Patologias de Piezas Ceramicos

Asociación para la Investigación y Desarrollo
Industrial de los Recursos Naturales
PATOLOGÍAS DE LAS PIEZAS

CERÁMICAS PARA LA CONSTRUCCIÓN
Jorge Velasco Vélez

Jefe Área de Cerámica
mbbrree ddee 22000055

CCúúccuuttaa,, 2211 aall 2244 ddee nnoovviieem
CENTRO TECNOLÓGICO
C/ Río Cabriel, s/n. 45007 Toledo. Tlf.: (34) 925 241 162 Fax: (34) 925 230 403
e-mail: [email protected] www.aitemin.es/toledo
ÍNDICE
1. METODOLOGÍA DEL ESTUDIO PATOLÓGICO.....................................................................4
2. DEFECTOS QUE APARECEN EN LAS PIEZAS CERÁMICAS. .............................................6
2.1 CORAZÓN NEGRO......................................................................................................................6
2.1.1 Origen: materia prima y cocción ..............................................................................................6
2.1.2 Consecuencias de la aparición de corazón negro. ....................................................................8
2.1.3 Prevención ...............................................................................................................................10
2.2 DESCONCHADOS......................................................................................................................12
2.2.1 DESCONCHADOS POR CALICHE........................................................................................12
2.2.1.1 Origen ...........................................................................................................................................13
2.2.1.2 Prevención.....................................................................................................................................15
2.2.2 Desconchados por pirita .........................................................................................................16
2.2.2.1 Origen: la materia prima y cocción ...............................................................................................16
2.2.2.2 Prevención.....................................................................................................................................18
2.2.3 Desconchados por pérdida súbita de agua. ............................................................................19
2.2.3.1 Origen ...........................................................................................................................................19
2.2.3.2 Prevención.....................................................................................................................................21
2.2.4 Desconchados por sales ..........................................................................................................21
2.2.4.1 Origen ...........................................................................................................................................21
2.2.4.2 Prevención.....................................................................................................................................22
2.3 DEFORMACIONES ....................................................................................................................22
2.3.1 Origen......................................................................................................................................23
2.3.2 Prevención ...............................................................................................................................24
2.4 LAMINACIONES........................................................................................................................27
2.4.1 Origen: la extrusión y el prensado ..........................................................................................28
2.4.2 Corrección y prevención..........................................................................................................31
2.5 REVENIDO .................................................................................................................................32
2.5.1 Origen y consecuencias ...........................................................................................................32
2.5.2 Prevención ...............................................................................................................................34
2.6 FISURAS DE FABRICACIÓN ...................................................................................................34
2.6.1 Fisuras de secado ....................................................................................................................35
2.6.1.1 Fisuras exteriores: origen y prevención.........................................................................................35
2.6.1.2 Fisuras interiores: origen y prevención. ........................................................................................36
2.6.1.3 Casos particulares de fisuras de secado.........................................................................................38
2.6.2 Fisuras de cocción...................................................................................................................41
2.6.2.1 Fisuras de precalentamiento: origen y prevención. .......................................................................42
2.6.2.2 Fisuras de calentamiento: origen y prevención .............................................................................44
2.6.2.3 Fisuras de enfriamiento: origen y prevención ...............................................................................45
2.7 EXPANSIÓN POR HUMEDAD .................................................................................................47
2.7.1 Origen: materia prima y cocción ............................................................................................48
2.7.2 Consecuencias: Fisuración en muros.....................................................................................50
2.7.3 Prevención ...............................................................................................................................52
2.8 EFLORESCENCIAS....................................................................................................................54
2.8.1 Eflorescencias en fabricación: Velos ......................................................................................55
2.8.1.1 Sales de la materia prima ..............................................................................................................56
2.8.1.2 Velos que se forman durante el secado .........................................................................................57
2.8.2 Velos que se forman durante la cocción..................................................................................60
2.8.2.1 Prevención de la aparición de velos de secadero y de horno.........................................................61
2.8.3 Eflorescencias en edificación ..................................................................................................63
2.8.3.1 Proceso de aparición .....................................................................................................................64
2.8.3.2 Tipología de sales..........................................................................................................................73
PATOLOGÍAS DE LAS PIEZAS CERÁMICAS PARA LA CONSTRUCCIÓN. 2.

2.8.3.3 Prevención.....................................................................................................................................82
2.8.3.4 SALITRE O NITRO DE PARED .................................................................................................84
2.9 CRIPTOFLORESCENCIAS........................................................................................................84
2.9.1 Origen y consecuencias ...........................................................................................................85
2.9.2 Tipos de sales...........................................................................................................................86
2.9.3 Factores que intervienen en su aparición. ..............................................................................86
2.9.4 Eliminación y prevención ........................................................................................................89
2.9.5 Hidrofugación, eflorescencias y criptoflorescencias...............................................................89
2.10 HELADICIDAD ..........................................................................................................................90
2.10.1 Origen .................................................................................................................................91
2.10.1.1 Materia prima................................................................................................................................91
2.10.1.2 Moldeo ..........................................................................................................................................92
2.10.1.3 Cocción .........................................................................................................................................93
2.10.1.4 Colocación en obra........................................................................................................................94
2.10.2 Comportamiento de los ladrillos hidrofugados ..................................................................96
2.10.3 Prevención ..........................................................................................................................98
2.10.4 Heladicidad, eflorescencias y criptoflorescencias..............................................................99
3. BIBLIOGRAFÍA...........................................................................................................................100

1. METODOLOGÍA DEL ESTUDIO PATOLÓGICO
Para poder eliminar definitivamente el defecto que se produce en la fabricación del

material cerámico, deben conocerse con la mayor exactitud posible la influencia que
puede tener en el producto terminado así como las causas que han provocado su
aparición.
Esto requiere un estudio minucioso del problema, que en general deberá seguir el
siguiente esquema:
1ª Fase Observación del defecto1

Recogida de datos
Cuantificar el problema2
2ª Fase Posibles causas 3
Análisis exhaustivo 4
3ª Fase Determinación de la causa 5
Posibles soluciones
Confirmación en la producción6
4ª Fase Solución
Siempre se debe comenzar por una observación minuciosa del defecto junto con una
recogida de datos de los factores que conducen a la aparición del mismo (como puede
ser la modificación de alguna de las variables del proceso productivo). Del mismo
modo hay que cuantificar la gravedad del defecto. Esta etapa es de suma importancia ya
1
Observación minuciosa del aspecto que presenta el defecto para obtener así la máxima información
posible y dar unas primeras hipótesis acerca del origen del mismo.
2
Determinando su incidencia real en la producción y acotando el número de etapas del proceso en las
que se puede presentar (frecuencia, amplitud, intensidad).
3
Haciendo una primera localización dentro del proceso y desechando aquellas por las que difícilmente
se puede haber originado, revisando los posibles partes de controles que se efectúen en las etapas del
proceso localizadas, intentando así encontrar alguna variación de los parámetros de trabajo que
indique cual de ellos podría ser el que produce el problema.
4
Influencia de las etapas acotadas en la aparición del defecto.
5
Con los resultados obtenidos en los ensayos realizados.
6
La solución tomada como buena elimina el defecto

que será imprescindible y definitiva para establecer las hipótesis acerca de las posibles
causas, puesto que un mismo defecto puede estar provocado por causas muy diferentes.
Con la información obtenida, se plantean todas las hipótesis y se realizan ensayos y

pruebas pertinentes para reducir estas hipótesis a las mínimas posibles.
Con los resultados de los ensayos y pruebas realizadas se procederá a la determinación

de la causa que se supone origina el defecto, planteando posibles soluciones en base a
dicha causa. A veces, sólo se pueden aportar soluciones parciales al defecto ya que una
medida drástica está impedida por otros factores que integran el sistema productivo
(maquinaria, materias primas) puesto que el defecto se debe solucionar sin causar
problemas en el resto de parámetros y características del producto y del proceso.
Si el resultado de la solución propuesta es negativo (el error sigue apareciendo) se

deberán reconsiderar las hipótesis rechazadas anteriormente.
En caso de que el resultado sea afirmativo la solución adoptada deberá mantenerse en el

tiempo, estableciendo incluso sistemas de control (de producto o de proceso) si el
defecto era grave, para poder detectar con suficiente antelación si el defecto puede
volver a producirse y, en tal caso, poder actuar antes de que ocurra.
De todas formas, es muy interesante disponer de todo tipo de información obtenida en

otros estudios de defectos, recopilada convenientemente, puesto que siempre será de
gran utilidad ya que en numerosas ocasiones los defectos se presentan de forma cíclica
o repetitiva (con pocas variaciones) con lo que, comparando dicha información, se
puede descartar rápidamente un número importante de posibles causas, agilizando así el
estudio y solución del defecto.

2. DEFECTOS QUE APARECEN EN LAS PIEZAS
CERÁMICAS.
2.1 CORAZÓN NEGRO.
El corazón negro, también llamado núcleo de reducción, es un núcleo de coloración

oscura que aparece en el interior de la pieza debido a una combustión insuficiente,
provocando hinchamientos, alteraciones del color de las piezas e incluso pérdidas de
resistencia mecánica.
Las causas de la aparición de corazón negro hay que buscarlas en la materia prima y en
la cocción de las piezas.
2.1.1 Origen: materia prima y cocción
En general, la aparición de corazón negro se debe a la presencia de materia orgánica en

la materia prima. Esta materia orgánica puede estar contenida en la arcilla de forma
natural o puede añadirse durante el proceso de fabricación, como es el caso de muchas
empresas fabricantes de piezas para revestir, que añaden combustibles orgánicos, como
puede ser coque, carbón, orujillo, etc.
En cualquier caso, la sola presencia de estas sustancias no tiene porqué producir

corazón negro, sino que tiene que ir unida a una cocción localmente reductora, aunque
la experiencia ha demostrado que cuando existen en la arcilla sustancias reductoras,
porosidad muy fina, es decir, arcillas de gran plasticidad y la velocidad de cocción es
excesivamente alta, se produce corazón negro aunque no exista una atmósfera reductora
de cocción, caso de los hornos eléctricos cociendo a atmósfera ambiente. La conjunción
de estos factores dificulta la difusión del oxígeno hacia el centro de la pieza, por lo que
se crean condiciones reductoras.
Como ya se ha dicho, el corazón negro está constituido por restos de carbón producido
por descomposición térmica de la materia orgánica y por hierro en estado reducido
(Fe(II)), que presenta compuestos de color gris o negro.

Este calentamiento, en defecto de oxígeno, hará que en la combustión de la materia
orgánica, en lugar de producirse anhídrido carbónico (CO2), se origine monóxido de
carbono (CO), según la reacción:
C + ½ O2 CO
Pero, en presencia de hierro, que estará en su forma más estable, Fe2O3, se producirá la
reacción:
Fe2O3 + CO 2FeO + CO2
De tal manera que se producirá óxido ferroso de color gris oscuro, con el agravante de
que es un compuesto fundente, por lo que tenderá a cerrar los poros de la pieza,
dificultando, aún más, el acceso del oxígeno al centro de la masa cerámica, impidiendo,
además, la salida de los gases del interior a la atmósfera del horno.
Fig. 18. Pieza cerámica con corazón negro.

2.1.2 Consecuencias de la aparición de corazón negro.
La aparición de corazón negro produce los siguientes defectos en las piezas cerámicas:
• Disminución de la resistencia mecánica.
Normalmente, en las zonas donde aparece corazón negro suelen acumularse

pequeñas burbujas de gases que han quedado disueltas en la fase vítrea y que son
responsables de que disminuya la resistencia mecánica de las piezas. Sólamente en
el caso de que aparezcan las burbujas se producirá la pérdida de resistencia
mecánica de la pieza, puesto que de lo contrario no siempre se producirá dicha
pérdida de resistencia, sino que incluso puede aumentar.
• Fisuraciones de enfriamiento.
La existencia de corazón negro hace que determinadas zonas de la pieza cerámica

pierdan parte de su elasticidad, por lo que se ven mucho más afectadas por las
contracciones y dilataciones que se producen en el enfriamiento de las piezas,
corriendo peligro de fisurarse. Por tanto, será necesario extremar las precauciones
en la curva de enfriamiento.
Fig. 19. Pieza con corazón negro

fisurada durante la fase de enfriamiento.
La pieza aparece seccionada, donde se
puede apreciar el núcleo de reducción y
la zona que ha sufrido la fisuración
(señalada con las flechas), que aparece
más brillante que el resto.

• Hinchamientos
Como ya se ha comentado, cuando se producen condiciones reductoras en la

cocción de piezas con materia orgánica y alta plasticidad, aumenta
considerablemente la fundencia de la pasta cerámica y disminuye su porosidad,
impidiendo de esta manera la salida de los gases que se producen durante la cocción
en al interior de la pieza, situación que se ve agravada si la pieza se encuentra
esmaltada puesto que la salida de gases y entrada de oxígeno al interior en aún más
difícil.
En general estos gases se producirán por la oxidación del carbono de la materia no

oxidada, formando óxidos de carbono a temperaturas en las que la masa cerámica se
encuentra en estado piroplástico (por encima de 650 ºC), no produciéndose, por
tanto, pérdidas de material tipo desconchado, pero, sin embargo, sí se producirán
hinchamientos de la pieza al quedar los gases bloqueados en el interior.
Este tipo de hinchamientos también se forma por la combinación del óxido ferroso,
que es un fundente muy activo, con la arcilla, dando lugar a silicatos de bajo punto
de fusión, que bloquean los poros de la pieza.
Fig. 20. Corazón negro y abultamientos en pieza esmaltada

Fig. 21 Hinchamientos provocados por el corazón negro en una arcilla rica
en sustancia orgánica cocida en condiciones reductoras.
2.1.3 Prevención
• Actuando sobre las materias primas:
− Como siempre que haya que actuar sobre la materia prima, se recomienda tener
un conocimiento exhaustivo de la cantera que se utilice. Si esto no es así,
deberán efectuarse análisis de las materias primas a utilizar.
− Seleccionar la arcilla, evitando el uso de aquellas que contengan materia

orgánica o compuestos inorgánicos de Fe(II) en proporciones demasiado altas.
No puede darse un contenido máximo permisible de estas impurezas, ya que
depende de muchos factores (ciclo de cocción, naturaleza del material...) por lo
que debería estudiarse el contenido máximo de estas sustancias en cada caso.
− Empleo de arcillas no excesivamente plásticas, adecuando la plasticidad de la

pasta cerámica con la adición de desgrasante, que disminuirá la plasticidad y
aumentará el tamaño de los poros.

− Añadir pequeñas cantidades de MnO2, ya que su acción oxidante contribuye a
reducir la formación de corazón negro. S. Chorlet (1), despúes de realizar
diversos estudios sobre la adicción de MnO2 para reducir o eliminar el corazón
negro, estableció que:
a) La eficacia de la adición se acrecienta con la pureza en bióxido de

manganeso del mineral que se adiciona.
b) Los minerales de granulometría ultramicronizada (0-10 micras) son más

efectivos que los de granulometría ultrafina (0-80 micras).
c) Cuanto más rápido es el ciclo de cocción, mayor es la eficacia de los

minerales ultramicronizados.
d) En los ciclos de cocción rápida clásica son más eficaces los minerales
ultrafinos.
De todos modos, hay que considerar que el aporte de ciertos porcentajes de

MnO2 desarrollarán una coloración oscura de las piezas, dato a tener en cuenta,
sobre todo se trabaja con arcillas blancas.
Este estudio es sobre todo aplicable a piezas de solado y tejas.
• Actuando sobre la cocción
− Optimización del perfil de temperaturas del horno, de manera que exista un

periodo, a temperatura apropiada 600-800 ºC, lo suficientemente largo para que
los procesos de descomposición y oxidación en el interior de la pieza se
completen, antes de que la permeabilidad de la misma sea tan baja que impida la
difusión hacia el exterior de los componentes gaseosos que se forman y el paso
al interior de la pieza del oxígeno necesario para que se produzcan todas las
reacciones de oxidación.
− Calentamiento lento de la pieza cerámica, de tal manera que el gradiente de

temperatura entre la superficie de la pieza y el interior de la misma sea el menor
posible; así se conseguirá evitar que se cierren los poros por acción de los
materiales fundentes en las zonas externas impidiendo el flujo de oxígeno al
interior de la pieza y la realización una cocción oxidante.

− Modificación de la atmósfera en la zona de precalentamiento del horno,
aumentando la presión parcial del oxígeno, ya que se ha comprobado que se
reduce o evita la aparición de corazón negro. También se puede aumentar el
contenido de oxígeno incrementando la proporción de aire primario de
combustión / combustible en los quemadores, especialmente en los hornos de
llama directa.
− Procurar que el material entre en el horno completamente seco, puesto que si

entra con humedad aumentará el tiempo necesario para una cocción correcta de
la pieza y, por tanto, facilitará la aparición del núcleo. Además, como se verá
más adelante, la entrada de la pieza cerámica en el horno húmeda plantea otros
problemas además del corazón negro
− Intentar que exista una buena circulación de aire entre las piezas, aumentando la
distancia entre ellas si es necesario.
2.2 DESCONCHADOS
Son aquellos defectos que se manifiestan con el desprendimiento de una parte

superficial de la pieza cerámica, que hace aparecer un cráter más o menos profundo.
Atendiendo a la causa que provoca su aparición, los desconchados se clasifican en
desconchados por caliche, por pirita, por pérdida súbita de agua o desconchados por
sales.
2.2.1 DESCONCHADOS POR CALICHE
El desconchado por caliche se diferencia de los otros tipos de desconchados en que el

cráter que se forma presenta en su interior un nódulo más o menos blanquecino
denominado caliche.
Este defecto suele manifestarse a los pocos días de su almacenaje en el patio, aunque
también puede producirse hasta los tres o cuatro meses después de la fabricación de la
pieza, pudiendo aparecer en obra si se dan unas condiciones determinadas de
temperatura y humedad.

Fig. 22 y 23. La imagen superior muestra una pieza con abundantes
desconchados por caliche.
La imagen de la derecha se corresponde con el área marcada en la
superior. En ella se observa el cráter que se ha provocado por la
hidratación del grano de cal viva, que se encuentra en el interior del
mismo.
2.2.1.1 Origen
El origen de este fenómeno está en la hidratación por meteorización de las partículas de

óxido de calcio o magnesio presentes en la pieza cerámica después de la cocción,
provenientes de la descomposición de carbonato cálcico durante el proceso de cocción.
El carbonato cálcico puede estar presente en la materia prima como calcita, dolomita o
como carbonato doble. Estos carbonatos pueden proceder tanto la arcilla como del
desgrasante.
La presencia de carbonato cálcico en las pastas cerámicas no es por si mismo dañina; es

más, en algunos casos no sólo es beneficiosa sino que es necesaria. Por ejemplo, en
aquellas materias primas que presentan una alta expansión por humedad, la presencia de
carbonato cálcico contribuiría a disminuirla y en aquellas que tienen gran plasticidad,
puede actuar como agente que le proporcione la porosidad adecuada. Así mismo, la
presencia de un porcentaje de cal finamente dividida (5-10%) es beneficiosa para la
arcilla porque reduce la contracción de cocción y aumenta la resistencia a la
deformación bajo carga a temperatura alta.
El problema se plantea cuando los carbonatos se encuentran en la pasta en forma de

nódulos, por encima de un determinado tamaño y densidad.

El carbonato cálcico se descompone durante la cocción, a temperaturas por encima de
los 850 ºC, liberando anhídrido carbónico y formando óxido de calcio, según la reacción
química:
CaCO3 CaO + CO2
El óxido de calcio resultante reaccionará, durante la cocción, con la sílice y la alúmina

presentes formando silicatos y silicoaluminatos (wollastonita, anortita, gehlenita). Sin
embargo, parte del óxido de calcio podría no reaccionar si se encuentra en partículas
muy grandes o debido a falta de sílice libre en esa zona, aunque hay que destacar que un
grano grueso de carbonato cálcico deja en el ladrillo un residuo de cal sin reaccionar,
por simples razones cinéticas de las reacciones que tienen lugar a altas temperaturas y
por la limitada superficie de reacción que ofrece dicho grano.
El óxido de calcio (cal viva) se hidrata con facilidad, de acuerdo con la siguiente
reacción, que es fuertemente exotérmica.
CaO +H2O Ca(OH)2

Cal viva Cal apagada
Al producirse el “apagado” de la cal se origina un gran desprendimiento de calor y, lo

que es más importante, un aumento del volumen del nódulo de cal, desarrollándose
fuertes presiones sobre la zona que rodea al nódulo, que, si está próximo a la superficie
de la pieza, hará que estalle y se forme un pequeño cráter, conocido como desconchado
por caliche.
La hidratación de las partículas de cal sucede con gran facilidad con la humedad
ambiental y comienza nada más salir las piezas del horno. Esta rehidratación es tanto
más rápida cuanto mayor sea el contenido de humedad existente en la atmósfera; es por
eso que el caliche aparece más acentuado en los veranos calurosos y húmedos (más
humedad absoluta en el aire) que en los inviernos fríos y secos.
Cuando las partículas de CaO presentes son pequeñas y están uniformemente

distribuidas, el comportamiento es distinto, ya que, en general, al no haber grandes
acumulaciones de cal, no existirá defecto de sílice libre y la práctica totalidad del óxido
de calcio reaccionará para dar silicatos o aluminosilicatos. Además, los aumentos de
volumen que pudieran producirse, debidos a las pequeñas cantidades de óxido de calcio
sin reaccionar, serían amortiguables por la pieza sin sufrir daños.

La aparición de desconchados por caliche tiene consecuencias negativas sobre la
calidad estética que en un principio tenían las piezas, aunque en determinados casos
puede llegar a provocar la total desintegración de las mismas (Fig 24). En piezas
cerámicas para revestir si la aparición del caliche se produce cuando ya se ha puesto en
obra y realizado el revestimiento, siempre y cuando éste sea enlucido o pintura.
Además del desconchado de la pieza puede producirse la caída puntual del
revestimiento.
Fig. 24 La pieza de la izquierda fue sumergida en agua a la salida del horno y no

presenta ningún desconchado. La pieza de la derecha no se mojó y aparece
completamente desintegrada por la cal.
2.2.1.2 Prevención
En cualquier caso, para evitar la aparición de desprendimientos es conveniente:
• Moler muy finamente la materia prima. De esta forma se consigue aumentar la

superficie de contacto y reacción entre las partículas de CaO y la sílice existente,
disminuyendo las posibilidades de que quede CaO sin descomponer. Además, al
reducir el tamaño de grano del carbonato, no sólo se reduce la cantidad de cal
hidratable, sino que, al mismo tiempo, se consigue que los granos expansibles se
distribuyan más homogéneamente en la masa de la pieza, haciendo que las fuerzas
expansivas que se originan estén más dispersas y sean individualmente de menor
magnitud. En aquellas arcillas que contienen cantidades importantes de carbonatos y
que no resulta rentable una explotación selectiva de la cantera, es aconsejable la
fabricación por vía seca, ya que la molienda es más efectiva que por vía húmeda.

• Realizar la cocción a temperatura lo suficientemente alta para facilitar que el CaO
reaccione lo máximo posible. Con el aumento de la temperatura se consigue
también aumentar la resistencia de la pieza a la presión que pueda ejercer el gránulo
de cal hidratado, evitando el desconchamiento.
• Sumergir el ladrillo en agua, durante uno o dos minutos, inmediatamente después de

salir del horno. Este tiempo es suficiente para que el agua penetre en la masa del
ladrillo a una profundidad mínima de 15 mm. De esta manera se consigue disolver
parte del grano de cal distribuyéndolo por los poros adyacentes; el grano que no se
disuelve dilatará libremente al ser ya de menor tamaño. Esta operación se debe
realizar inmediatamente después de salir la pieza del horno, para que la cal no
reaccione con el CO2 de la atmósfera, puesto que se formaría CaCO3 insoluble. El
agua ha de renovarse periódicamente para evitar la aparición de eflorescencias.
• Mezclar la arcilla con otras más arenosas, pues, al aumentar su porcentaje de sílice
libre, se facilita la combinación de la cal.
2.2.2 Desconchados por pirita
El cráter que aparece en este tipo de desconchados puede no presentar ningún tipo de
nódulo en su interior, aunque, por lo general, se suele apreciar en el centro de los
mismos el nódulo de pirita oxidada de color marrón o negro grisáceo. También se
manifiesta por la presencia de partículas negras sólidas incorporadas a la superficie de
la pieza cerámica.
La manifestación del defecto en forma de cráter o partícula dependerá de la temperatura

de cocción del producto.
2.2.2.1 Origen: la materia prima y cocción
El origen del desconchado por pirita está en la presencia de impurezas en la materia

prima, en forma de partículas o gránulos de compuestos de hierro (pirita, magnetita,
marcasita), o bien de óxidos de manganeso (pirolusita), siendo el defecto tanto más
acusado cuanto mayor es el tamaño de la partícula.

La aparición del punto o picadura negra tiene lugar durante el proceso de cocción;
consiste en que los granos de los compuestos ferrosos o los óxidos de manganeso,
ambos de colores oscuros, que no han sido correctamente molturados, no se oxidan por
completo y no reaccionan con el resto de la masa arcillosa, manifestándose
posteriormente como se ha indicado, con lo que el desconchado aparece sobre la pieza
cocida ya a la salida del horno.
Fig. 25 y 26 Desconchados por pirita.
Por tanto, si la cocción se realiza con excesiva rapidez o con escasa aportación de
oxígeno, al igual que en el caso del “corazón negro” se favorecerá la aparición del
defecto. La mayor temperatura de cocción y una atmósfera más reductora, son la causa
de que el núcleo del desconchamiento presente un color más negro.

Cuando los granos de pirita no son excesivamente grandes y la porosidad de las piezas
secas es suficiente para permitir la salida de los gases producidos durante su
descomposición, no aparecen los desconchamientos citados.
Puede incluso suceder, aunque en muy determinados casos, que a la salida del horno las
piritas no se hayan llegado a oxidar completamente y luego, al mojar la pieza en el patio
o durante la puesta en obra, las piritas continúen su oxidación al reaccionar con el
oxígeno disuelto en el agua.
Esta oxidación da lugar a la formación de ácido sulfúrico y a la aparición de manchas

sobre la superficie de la pieza que en algunos lugares reciben el impropio nombre de
“manchas de aceite” (Fig. 27). Incluso este ácido sulfúrico formado puede reaccionar
con el potasio o calcio contenido en la arcilla dando lugar a la aparición de un halo
blanco alrededor del núcleo de pirita no oxidada.
Fig. 27. Teja con manchas de aceite. La teja de la derecha, cocida correctamente,
no presenta este defecto.
2.2.2.2 Prevención
Para eliminar la presencia de este tipo de impurezas y, por consiguiente, la aparición de

desconchados, se recomienda:

• La meteorización de la materia prima y el tamizado de la misma con mallas finas.
• Otra solución, sin eliminar las partículas, es reducir su tamaño mediante una
molienda más fina; de este modo se consigue que sea menor la cantidad de gas
concentrado, en el momento en que se produce la oxidación de la pirita. Además, al
molturar más fino, se aumenta la superficie específica, facilitando la oxidación de la
pirita en el proceso de cocción.
• La solución más eficaz, para evitar la aparición de este defecto consiste en establecer
unas condiciones de cocción en cuanto a tiempo y temperatura que permitan la total
oxidación o descomposición de las impurezas.
• Si a pesar de todo, todavía continuasen apareciendo manchas por piritas, se puede

sumergir el ladrillo cocido en una solución diluida (5%) de ácido clorhídrico en
agua. Se trata de un remedio aplicado con éxito por varios fabricantes de ladrillo
caravista y teja en Cataluña, que tienen problemas de piritas.
• Hay que señalar, de todas maneras, que la presencia de piritas, en ciertas arcillas de
alta temperatura de cocción, se aprovecha para producir efectos decorativos de una
gran belleza. En estos casos, se procura, mediante una cocción reductora, que
durante la descomposición.
2.2.3 Desconchados por pérdida súbita de agua.
2.2.3.1 Origen
Son originados por el vapor de agua acumulado en el interior de la pieza Este vapor
proviene del agua residual de secado o del agua de revenido contenida en la pieza al
entrar en el horno; suelen ser bastante extensos, en forma de bañera y con separación de
partes enteras de la pieza.
Es un defecto muy frecuente que se presenta en invierno, debido a que las piezas en esta
época secan peor y captan más agua de revenido.
Los desconchamientos se producen por el vapor desprendido entre los 200 y 600 ºC. A
estas temperaturas el material se encuentra en estado elástico y, como la capacidad de
deformación es muy limitada, explota por efecto de la presión desarrollada por los gases
acumulados en el interior.

Fig . 28. Desconchados por humedad.
Puede incluso que no se lleguen a formarse los desconchados y la pieza presente una
serie de abultamientos provocados por la acumulación del gas (Fig. 29). La aparición de
estos abultamientos se debe a que el calentamiento de la pieza se realiza con excesiva
rapidez, provocando la rápida vitrificación de su superficie, lo que impide la salida de
los gases desde el interior de la pieza.
Los abultamientos se producen en la zona de cocción, cuando el material tiene

capacidad para deformarse plásticamente.
Tanto los desconchamientos como los abultamientos se producen siempre en los

laterales del paquete o en la cara superior del mismo, coincidiendo con las
canalizaciones del aire caliente.

Fig. 29 Abultamientos
2.2.3.2 Prevención.
• Procurar que el material entre en el horno completamente seco.
• Aumentar la porosidad de la pieza mediante la adición de desgrasantes.
• Disminuir la velocidad de calentamiento en la zona de fuego.
2.2.4 Desconchados por sales
2.2.4.1 Origen
El efecto que se produce a causa de los desconchados por sales es el mismo que el
explicado en el apartado anterior. En este caso el agua que provoca el cráter es el agua
de hidratación de las sales contenidas en la pieza. Al calentar la sal, pierde sus
moléculas de agua de cristalización de forma súbita, pudiendo provocar desconchados y
abultamientos como en los casos anteriores.

Fig. 30. Desconchados por sales.
2.2.4.2 Prevención
• Debe actuarse sobre la materia prima, de tal manera que se evite la presencia de sales
con elevado número de moléculas de agua de hidratación.
2.3 DEFORMACIONES
Son los defectos producidos durante la preparación y el moldeo de la pasta cerámica o

bien durante el proceso de secado y cocción, que afectan a la forma y dimensiones de la
pieza y como consecuencia a la resistencia mecánica debido a las tensiones que se
producen en el producto final.
Como consecuencia de la aparición de deformaciones en una pieza, ésta ve alterada su

resistencia mecánica al producirse concentraciones de tensiones, que pueden dar lugar
a fisuras de secado y de cocción, además de la pérdida de forma y dimensiones
originales, por lo que se puede convertir en una pieza inservible para el uso al que se iba
a destinar.

2.3.1 Origen
En general, las deformaciones se producen durante la extrusión por tensiones a la salida

de la boquilla (Fig 31). Esto se debe a que la velocidad de salida de la arcilla no es la
misma en toda la sección de la barra de arcilla, con lo que se producen diferencias en el
grado de orientación y ordenamiento de las partículas arcillosas.
En el caso de arcillas excesivamente plásticas, o con grandes cantidades de agua, la

cohesión entre las partículas de la arcilla es elevada, mientras que el rozamiento que
presenta con las paredes de la boquilla es pequeño. Como resultado de esta situación la
velocidad de salida es mayor por los laterales que por la zona central de la pieza. Las
piezas producidas en esta situación tenderán a ser convexas en sus laterales (Fig. 31).
Si se trata de una arcilla poco plástica, la fuerza generada por el rozamiento con las
paredes del molde será superior que la debida a la cohesión entre las partículas de la
arcilla; por tanto, la velocidad de salida será superior en el centro del molde que en los
laterales, teniendo las piezas tendencia a presentar paredes laterales cóncavas (Fig. 32).
Fig. 31. Diferencias en la velocidad de salida del flujo arcilloso.

Fig. 31 y 32
Durante el proceso de secado, pueden producirse deformaciones debido a secados

excesivamente rápidos, que produzcan tensiones en la pieza que superen su límite
elástico, sin llegar a producir fisuras. Al superar el límite citado la deformación será
irreversible.
En el caso de la cocción, si se producen sobrecalentamientos en las piezas, también se

producirán deformaciones irreversibles si las temperaturas están próximas al punto de
fusión de la pasta cerámica.
2.3.2 Prevención
• Actuando sobre la materia prima
Como ya se ha indicado, la composición de la pasta cerámica es muy importante para

evitar deformaciones. Así que, en caso de que aparezcan, se estarán produciendo
modificaciones en la plasticidad de la pasta cerámica. Este hecho puede producirse bien
porque la dosificación esté fallando o bien porque hayan variado las propiedades de las
materias primas. Por lo tanto, lo primero que se debe hacer es verificar los
dosificadores para ver si se ha producido alguna variación sustancial en la mezcla
(aumento o disminución en % de desgrasante). También deberá comprobarse que el
contenido en humedad de la pasta no ha cambiado ostensiblemente.

Si al verificar la dosificación se concluye que está siendo la programada sería
conveniente modificarla en el sentido que corrija el defecto, es decir, si la curvatura en
los laterales es convexa convendrá añadir un desgrasante para disminuir la plasticidad
de la pasta, por el contrario si la curvatura es cóncava se recomienda aumentar la
plasticidad de la mezcla disminuyendo la cantidad de desgrasante.
• Actuando sobre los moldes
Esta solución es más adecuada puesto que variar la plasticidad o el contenido en

humedad de la pasta puede dar otros problemas aunque resuelva las deformaciones.
Las correcciones que se muestran en la figura 33 para corregir las deformaciones que
aparecen en la figura 32 consistirían básicamente en:
− Abrir o quitar los frenos laterales.
− Darle mayor conicidad a la placa A.
− Aumentar el grosor de los espárragos centrales mediante la insercción de

casquillos que los recubran y aumenten la superficie de rozamiento.
− Dar mayor altura a los tacos del centro de la pieza con igual fin.
Fig. 33

En las figuras 34 y 35 pueden verse algunas modificaciones del molde, las cuales
pueden resumirse en:
- Cierre de los frenos laterales.
- Dar mayor entrada a la cara interna de las cuchillas separadoras.
- Colocar casquillos en los espárragos de las piezas exteriores.
- Dar mayor altura a los tacos que forman las perforaciones de las piezas exteriores.
Fig. 34
Fig. 35

2.4 LAMINACIONES
Defectos que se originan durante la extrusión o el prensado de la pieza al realizar estas

operaciones de manera incorrecta, de tal forma que queda aire ocluido en la masa
arcillosa, dando lugar a la formación de una estructura hojosa, es decir, capas de
material compactado alternadas con capas de aire ocluido. La consecuencia de la
existencia de laminaciones es la aparición de exfoliaciones en la pieza cerámica.
La pieza, exteriormente, tiene un aspecto normal, pero se advierte la presencia de

laminaciones por el sonido apagado al golpear una pieza contra otra, aunque este
procedimiento no se debe tomar como definitivo puesto que el sonido apagado de una
pieza también puede ser síntoma de una mala cocción.
La presencia de laminaciones en una pieza cerámica provoca la disminución de su

resistencia mecánica, que se manifiesta sobre todo en la resistencia a la helada,
rompiendo la pieza fácilmente según los planos de la estructura laminar.
Fig. 36. Ladrillo con exfoliaciones después del ensayo de heladicidad.

2.4.1 Origen: la extrusión y el prensado
Los principales factores que influyen en la aparición de laminaciones son:
• Existencia de un alto porcentaje partículas finas. La presencia de una excesiva

cantidad de partículas de tamaño menor a 40 µm facilita la aparición de la estructura
hojosa. Hay que tener en cuenta que cuanto mayor es la superficie específica de las
partículas mayor será la cantidad de agua necesaria para la extrusión y el prensado,
ya que la compactación de las partículas finas es más difícil. Diversos estudios han
demostrado que en una masa con una proporción adecuada de partículas gruesas y
finas, los huecos que quedan entre las partículas gruesas son ocupados por las más
finas durante el mezclado y homogeneización, dificultando así la formación de
laminaciones, ya que el empaquetamiento es más efectivo.
• Humedad inadecuada. Un porcentaje de humedad en la pasta demasiado bajo

facilita la formación de laminaciones, por lo que el contenido en humedad de la
pasta tiene que estar muy controlado (experimentalmente se puede conocer el
contenido ideal de humedad de una pasta), para minimizar las posibilidades de
aparición del defecto.
• Reposo reducido. La estancia de la materia prima en el pudridero o en los silos

durante un periodo de tiempo insuficiente puede provocar que existan diferencias de
humedad entre distintas porciones de la materia, facilitando las laminaciones
• Malas condiciones de la extrusora. Es importante conocer la relación existente

entre la profundidad del canal de la hélice y la longitud de paso de la misma; cuanto
menor sea esta relación, la tendencia a la formación de exfoliaciones también será
menor. La explicación reside en que hélices profundas y de paso corto la masa
arcillosa fluye con dificultad sobre la superficie de la hélice dando lugar a la
diferente velocidad de flujo en la masa arcillosa dando lugar a la formación de
laminaciones.
También hay que considerar la relación que existe entre el diámetro de la hélice y el
del eje, debiendo oscilar esta relación entre 2,2 y 2,6. Si se supera este valor de 2,6,
la arcilla deslizará con mayor dificultad sobre el eje, apareciendo las diferencias de
velocidad de flujo en la sección de la masa, con lo que las posibilidades de
formación de laminaciones aumentarán considerablemente.
La longitud del embudo o vaso expansor de la extrusora es otro de los elementos a

considerar, puesto que cumple las funciones de eliminación de las laminaciones que
se hayan podido formar anteriormente e iguala las velocidades en toda la sección de
la masa. La longitud del embudo tendrá que estar en relación con la longitud de paso
y diámetro de la hélice, así como con el tipo de arcilla con la que se trabaje ya que,
por ejemplo, si se trabaja con arcillas de baja plasticidad y una longitud de paso
grande, las espiras de arcilla que salen no llegarán a soldarse si la longitud del
embudo no es mayor del diámetro de la hélice, apareciendo entonces laminaciones.
Del mismo modo, si se trabaja con arcillas blandas, la unión y soldadura entre las
espiras será más rápida, con lo que será conveniente una menor longitud del
embudo, ya que, de lo contrario, se puede reducir considerablemente la producción.
Fig. 37 Espiras de hélice que no llegan a soldar y darán

lugar a laminaciones
• Prensado. Un prensado correcto, tanto en tiempo como en forma, contribuye a

eliminar la posibilidad de formación de laminaciones, ya que en esta fase se elimina
el aire ocluido que no haya sido eliminado durante el vacío.
Una velocidad de prensado rápida y un tiempo reducido de ejecución del mismo

causarán laminaciones.

Fig. 38 Teja con exfoliaciones por un incorrecto prensado.
• Vacío o desaireación. Es necesario lograr una buena desaireación del aire ocluido
en la pasta para evitar la formación de laminaciones. Esto se consigue mediante el
vacío o desaireación, operación que se realiza en la cámara de vacío, dentro de la
extrusora, mediante bombas de recirculación de agua, aceite o bombas de pistón.
Pero el vacío alcanzado no solo dependerá de la extrusora, sino también de la
superficie específica de los pelets de arcilla y del tiempo de desaireación.
Se debe mencionar la advertencia que realizan algunos autores (2) sobre el vacío ya
que, según ha demostrado la experiencia, las arcillas medianamente desaireadas (40
– 60% de vacío) presentan una mayor tendencia a la formación de laminaciones que
las poco o nada desaireadas (0 – 40% de vacío). Por lo tanto, solamente un buen
vacío puede evitar la tendencia a la formación de laminaciones.
• Cocción. Una cocción suficiente, tanto en tiempo como en temperatura, permite

soldar entre sí las diferentes láminas que se hayan podido formar durante la
extrusión y/o prensado.

Fig. 39. Teja mixta seccionada donde se aprecia la estructura
homogénea de la misma, producto de una correcta fabricación.
2.4.2 Corrección y prevención
• Usar una pasta con una proporción adecuada de partículas finas, evitando que éstas
se encuentren en cantidades excesivas.
• Realizar los ensayos necesarios para determinar el contenido ideal de humedad de la

masa arcillosa.
• Mantener la pasta en el pudridero o silo el tiempo necesario para una correcta

homogeneización de la misma.
• Procurar que exista una correcta relación entre la longitud y diámetro de la hélice
con el eje de la misma.
• Disponer de embudos de longitud variable para poder situar el molde, según la

plasticidad de la masa, en el punto exacto donde se igualan las velocidades de la
sección de flujo arcilloso.
• Realizar un vacío suficiente tanto en tiempo como en forma.

• No realizar prensados rápidos ni en velocidad ni en tiempo. Un método correcto
consiste en compactar la pieza mediante dos o más golpes, de modo que el primero
de ellos se aplique de modo más lento para permitir que el aire salga, siendo
aplicado el segundo ya a la presión de trabajo.
• Verificar que los moldes de la prensa tengan la suficiente holgura como para
permitir la salida del aire ocluido.
• Realizar una cocción a temperatura correcta y tiempo suficiente como para permitir
que suelden las láminas que no se hayan podido evitar con las medidas
mencionadas.
2.5 REVENIDO
Ya se ha comentado en el capítulo de definiciones que no se considera un defecto como

tal, pero que puede causar graves problemas que pueden ir desde la pérdida de
resistencia en seco de la pieza hasta su total disgregación.
2.5.1 Origen y consecuencias
La rehidratación que la pieza seca experimenta en el tiempo que permanece en planta,

comienza a su salida del secadero y se prolonga hasta la entrada en el horno, al quedar
expuesta a la humedad del ambiente y producirse una readsorción de agua provocada
por la menor temperatura que existe en planta respecto del secadero; esto hace que
aumente la energía de enlace arcilla-agua, por lo que la humedad de equilibrio se
desplaza hacia valores más altos, iniciándose una “captación” de moléculas de agua por
parte de la arcilla y que había perdido durante el secado.
Las moléculas de agua que la arcilla pierde con mayor dificultad, que son las más
próximas a la superficie, son las que recupera con mayor rapidez.
El revenido guarda una gran relación con la humedad de equilibrio puesto que el
porcentaje de agua de revenido coincide con el de humedad de equilibrio de la pieza
cerámica. Por lo general, la aparición de este defecto se suele producir en invierno.
Los factores que más influyen en la aparición el revenido son:
• Temperatura. Este factor es el más importante. Cuanto menor sea la temperatura

en la planta de producción mayor captación de agua se produce, puesto que mayores
serán las diferencias de temperatura entre el secadero y la planta, incrementándose
la fuerza de enlace arcilla-agua y, por lo tanto, la captación de moléculas de agua.
• Humedad absoluta. A mayor porcentaje de humedad en el ambiente, más

rápidamente se producirá el revenido, puesto que aumentará la facilidad de
captación de agua.
La mayor rehidratación de la pieza tiene lugar durante los dos primeros días de estar en
contacto con la humedad ambiental, ya que puede adsorber hasta el 60% de la humedad
correspondiente al equilibrio.
Los problemas causados por el revenido vienen motivados porque la rehidratación no se

produce al mismo tiempo en toda la pieza, sino que comienza en la superficie y va
avanzando lentamente hacia el interior de la misma. Esta rehidratación desigual lleva
consigo un aumento del volumen de la pieza, generándose tensiones que, en casos
extremos, pueden llegar a provocar la desintegración total de la pieza seca (Fig. 40).
También como consecuencia del revenido se produce una pérdida de resistencia en seco
del 60% e incluso 80%, considerándose como normal este porcentaje; una pérdida por
encima del 80% es sinónimo de una arcilla de alta plasticidad; en casos más extremos se
puede producir la disgregación de la pieza
Fig. 40. Desintegración de probetas a causa del revenido.

2.5.2 Prevención
Para evitar los problemas que se pudieran causar por el revenido de la pieza seria
conveniente determinar el agua de rehidratación de la arcilla, con el objetivo de que las
piezas salgan del secadero con porcentaje de humedad igual e incluso algo superior al
mismo, evitando de esta manera un gasto de combustible y secado inútiles.
La solución más eficaz para evitar defectos en la pieza durante la cocción a causa del
revenido es la de instalar un prehorno donde las piezas, sobre todo las que han
permanecido en vía de reserva, pierdan esa humedad que han readsorbido.
En la tabla siguiente se refleja el porcentaje de humedad que readsorbe una arcilla tipo a
una temperatura de 20ºC y humedad relativa 100%.
Humedad rehidratación (%) Tiempo (días)

30 1
50 2
55 3
60 4
65 10
75 20
SEMINARIO AGEMAC. Marcelino Fernández
2.6 FISURAS DE FABRICACIÓN
Dentro de las grietas y fisuras que se producen en el proceso de fabricación de las

piezas cerámicas, hay que distinguir aquellas que se manifiestan durante el proceso de
secado de la pieza y las que se forman durante la etapa de cocción.

2.6.1 Fisuras de secado
Son aquellas que se producen por las desigualdades de secado en la pieza, las cuales dan
lugar a diferencias de contracción y a la aparición de tensiones que, al superar la
capacidad mecánica de la pieza provocan la formación de las fisuras. La aparición de
estas grietas puede verse favorecida por la existencia de tensiones en la pieza surgidas
durante la etapa del moldeo (Ver capítulo “Deformaciones”).
En general, las grietas de secado son de dos tipos:
• Fisuras exteriores: se producen en los bordes de las piezas y son características de

piezas realizadas con materias primas de baja plasticidad y escasa cohesión que no
soportan las primeras contracciones de secado.
• Fisuras interiores: se producen en el centro de las caras de las piezas y son

características de piezas elaboradas con materias primas excesivamente plásticas,
que soportan bien las primeras tensiones de secado, pero en las que por una
insuficiente porosidad se retrasa excesivamente el secado del interior de la pieza.
Como se explicará más adelante, el origen de las grietas de secado es debido, en la

mayor parte de las ocasiones, a un secado excesivamente rápido. Influyen también otros
factores, como la circulación de aire, la colocación de las piezas y los apoyos de las
mismas.
2.6.1.1 Fisuras exteriores: origen y prevención.
Se producen en los bordes de las piezas, generalmente en la zona central de las aristas,
equidistantes de las esquinas, cerrándose según van adentrándose en las caras de las
piezas cerámicas. Aparecen en las primeras horas de secado, a veces incluso antes de
que las piezas hayan llegado a entrar en el secadero.
Su origen se debe a un secado excesivamente rápido, en el cual las zonas exteriores de

la pieza se secan antes que las interiores. Esto hace que se comience a producir la
contracción de estas zonas sin que todavía se produzca en el interior de la pieza,
creándose tensiones de tracción, que si no son excesivamente grandes pueden ser
compensadas por deformaciones elásticas, o incluso plásticas, de las piezas. En general,
suelen ser compensables diferencias de contracción de hasta el 2%. Sin embargo, con
secados muy rápidos las diferencias de contracción y tensiones pueden ser superiores, y

en arcillas poco plásticas, se puede superar el límite de deformación plástica y
producirse la rotura, con la consiguiente aparición de la grieta.
Si el secado se produce de una forma mucho más lenta, las diferencias de contracción
no tienen porqué llegar a ser tan grandes y, entonces, a pesar de utilizar arcillas poco
plásticas, esas diferencias de contracción pueden absorberse con deformaciones
elásticas.
Este tipo de grietas se producen al principio del proceso de secado.
Fig. 41 Fisura de principio de secado.
Para evitar la aparición de este tipo de grietas, se recomienda el uso de menor cantidad
de desgrasante, para conseguir una mezcla con mayor plasticidad.
Por otra parte, debe intentarse disminuir las tensiones que se generan en la extrusión
igualando la velocidad de flujo arcilloso en toda la sección del mismo.
En cualquier caso, disminuyendo la velocidad de secado disminuirá la posibilidad de

aparición de grietas.
2.6.1.2 Fisuras interiores: origen y prevención.
Se producen en el interior de las caras de la pieza cerámica y serán longitudinales o

transversales dependiendo de la zona de la pieza que antes se seque (testas o cantos).

La forma de las grietas es más abierta en el centro y se cierran según se acercan a las
aristas de la cara.
Fig. 42. Fisura de final de secado en ladrillo perforado.
Las grietas se producen cuando el secado es rápido y las zonas exteriores de la pieza ya
han contraído, mientras que la zona central comienza el proceso de secado con sus
correspondientes contracciones. Al contraer se encuentra que está rodeada de zonas
rígidas que han superado ya la humedad crítica, de tal manera que se generan tensiones
que pueden superar la resistencia mecánica de la pieza y producir grietas.
Las grietas interiores son características de materias primas con elevada plasticidad y se
producen en la parte final del secado.
Para evitar la aparición de grietas y fisuras interiores durante el proceso de secado se

recomienda añadir una mayor cantidad de desgrasante a la mezcla, o extrusionar con
vapor de agua, que actuará como desgrasante, además de, como en el caso anterior,
disminuir la velocidad de secado, de tal manera que la temperatura sea la misma en toda
la pieza y, por tanto, todas las zonas de la misma contraigan uniformemente.

En cualquier caso, y para que la uniformidad de secado sea grande, se recomienda que
las piezas se encuentren suficientemente separadas y haya una gran circulación de aire,
siendo especialmente importante cuando se trata de piezas de gran formato, en las que
será necesario que el aire fluya por toda su estructura para igualar la temperatura en
toda la pieza.
Es importante que los apoyos de la pieza sean los mínimos posibles para evitar que
queden esas zonas con algo más de humedad que hará que tengan una menor resistencia
mecánica.
Fig. 43. Fisura de final de secado en ladrillo hueco.
2.6.1.3 Casos particulares de fisuras de secado
• Ladrillos cara vista
En los ladrillos cara vista, las fisuras se suelen presentar en las testas. A primera vista se
puede suponer equivocadamente que se trata de un problema debido a los puentes
portamachos, suponiendo que dicha grieta coincida con algún puente. Sin embargo, la
causa real radica en diferencias de secado entre la periferia y el centro de la pieza.
Las paredes de los tabiquillos interiores, al ser más delgadas, secan más rápidamente
que los bordes exteriores, de mayor espesor.

Las contracciones, por lo tanto, se desarrollan con mayor rapidez en las paredes
interiores, dando lugar a tensiones de tracción sobre las paredes exteriores a las que
éstas se adaptan mediante deformaciones elásticas y plásticas. Llega un momento en el
que finalizan las contracciones interiores mientras continúan en el borde exterior. Éstas,
sin embargo, se ven obstaculizadas por el volumen fijo que ha alcanzado el interior de
la pieza, lo que provoca tensiones de tracción que dan lugar a la aparición de una fisura
exterior que permite al borde de la pieza contraer libremente.
Fig. 44. Fisura de final de secado en ladrillo cara vista.
Para solucionar este problema se debe facilitar el secado de las caras vistas exteriores
mediante una ventilación más intensa en dichas zonas. Esto se puede conseguir
aumentando la separación entre las testas, reduciéndola entre las caras de corte y
ventilando las piezas en sentido paralelo a la tabla en lugar de hacerlo transversalmente
a las perforaciones.
• Tejas
Las tejas secan con mayor velocidad por su cara superior curvándose hacia arriba
durante las primeras horas de secado.

Dicha curvatura producirá tensiones de tracción en los cantos de apoyo, tensiones que si
superan la capacidad de deformación elástica y plástica de la pasta y su resistencia
mecánica, darán lugar a la aparición de fisuras en el faldón de la teja (Fig. 45).
La tendencia a la formación de dichas fisuras disminuye a medida que se incrementa la

plasticidad de la arcilla, pues aumenta la capacidad de deformación plástica y elástica y
la resistencia mecánica de la pieza. Además, disminuye el rozamiento y aumenta la
velocidad del flujo arcilloso por los cantos de apoyo de la teja, que son los que soportan
las mayores tensiones de secado.
Fig. 45. Curvatura de la teja durante las primeras horas de secado
Para evitar la aparición de las fisuras se debe evitar el que las piezas curven en secado,
frenando la cara inferior a la salida del molde, de tal forma que al fluir a menor
velocidad, el ordenamiento será menor, lo cual dará lugar a una mayor contracción de
secado que se equilibrará con la mayor contracción de la cara superior producida por el
secado rápido, evitándose de esta manera la deformación de la pieza.
Aparte de esto se debe procurar compensar la mayor velocidad de secado de la cara

superior con una ventilación más intensa que la de la cara inferior, cuando esto sea
posible.
• Bovedillas
El secado de bovedillas presenta muchas analogías con el de las tejas ya que la cara
superior seca también con mayor rapidez que la inferior, dando lugar a deformaciones y
tensiones sobre la cara inferior que acaba agrietándose (Fig. 46).
En este caso el remedio más eficaz consiste en aumentar la velocidad del aire a través
de la pieza, aparte de dar mayor velocidad al flujo arcilloso por la cara problemática a la
salida de molde.

En las bovedillas, además, se pueden producir grietas de secado por un diseño
incorrecto del molde.
La mayor longitud del arco o arcos centrales, respecto a las caras superior e inferior, da
lugar a una mayor contracción de secado en dichos arcos, transmitiendo una tensión de
tracción sobre la zona de inserción, que puede llevar a la aparición de fisuras o grietas
longitudinales.
Fig. 46. Fisura en la cara inferior de una bovedilla (tercera perforación por la derecha)
producida por las tensiones de tracción causadas por un secado más rápido de la cara
superior.
2.6.2 Fisuras de cocción
Dentro del proceso de cocción también se pueden producir roturas en las piezas
cerámicas. Se diferencian en dicho proceso tres “zonas críticas” donde se producen las
roturas de las piezas: entre los 500 y 600ºC dentro de la zona de precalentamiento, entre
los 800 y 900ºC y, ya dentro de la zona de enfriamiento, entre los 650 y 500ºC. La
mayoría de las grietas se producen en las zonas primera y última.

2.6.2.1 Fisuras de precalentamiento: origen y prevención.
Suelen producirse por diferencias de dilatación entre los tabiques interiores y las caras
perimetrales de la pieza.
En las paredes más gruesas el calentamiento es mucho más lento; en cambio en los
tabiques más finos el calentamiento es más rápido y experimentan una mayor dilatación,
generando tensiones sobre la pared exterior que acabará fisurándose (Fig 47).
Las fisuras de precalentamiento se distinguen de las de enfriamiento por los siguientes

caracteres:
- La superficie de las fisuras de precalentamiento es áspera y los bordes aparecen

dentados. El color de la superficie agrietada es algo más oscuro o de un rojo más
vivo que la rotura forzada del mismo ladrillo.
- Los granos de arena, chamota, pizarra, etc. que normalmente contiene la arcilla,
aparecen intactos sobre la superficie de la fisura, mientras que en la rotura de
enfriamiento se encuentran más partidos.
Estas grietas se presentan entre los 500 y 600 ºC, porque es precisamente en este
intervalo de temperaturas donde las dilataciones son mayores y la resistencia mecánica
de la pieza seca es más baja.
En esta zona tiene lugar una rápida dilatación de la pieza al transformarse el cuarzo α
en cuarzo β
Si el contenido de cuarzo en la pieza es elevado y el calentamiento en esta zona es

demasiado rápido, se producen entonces una serie de microfisuraciones alrededor de
cada grano de cuarzo, afectando a la resistencia de la pieza. Estas microfisuraciones no
son visibles a simple vista, pero se pueden detectar por el sonido apagado que se
produce al golpear una pieza contra otra.
Para evitar la aparición de fisuras de precalentamiento entre los 500 y 600 ºC se

recomienda:
- Entrar con el material seco y caliento dentro del horno.

- Acelerar el proceso de calentamiento hasta los 500 ºC y alargar el tiempo de
calentamiento entre los 500 y 600 ºC.
- Sustituir los desgrasantes silíceos por otros con menor contenido en cuarzo:
arenas feldespáticas, basaltos molidos, pizarras molidas, chamota, etc.
Fig 47. Fisura de precalentamiento.
Aparte de las fisuras comentadas hasta ahora, se pueden producir otro tipo de fisuras a
la entrada del horno, que no llegan a presentarse como fisuras, sino que aparecen como
una serie de microfisuras sobre la superficie de la pieza (Fig 48).
La aparición de estas microfisuras se debe a la introducción en el horno del material

húmedo y frío. Si esto ocurre, los gases del horno conteniendo humedad y vapores
ácidos se pueden enfriar por debajo del punto de rocío de ambos, dando lugar a
condensaciones sobre la superficie de las piezas.

Si la condensación es de humedad, entonces el agua remoja la superficie de la pieza y
va penetrando lentamente hacia el interior, hasta producir un aflojamiento de toda la
textura, que se manifiesta en pieza cocida por un sonido sordo, una baja resistencia
mecánica y toda una red de microfisuras superficiales.
Fig. 48 Microfisuras producidas por condensaciones de humedad a la entrada del horno.
2.6.2.2 Fisuras de calentamiento: origen y prevención
Las fisuras en esta fase del proceso de cocción son producidas por la mayor contracción
que tiene lugar en las aristas, cantos y testas de la pieza a la entrada en la zona de fuego.
En la zona entre 800 y 900ºC, a pesar de que la arcilla se encuentra en un estado

piroplástico con gran capacidad de absorber tensiones, se producen contracciones
enormes debido al estado de vitrificación del material provocado por la acción fundente
del óxido de potasio. El efecto sería el mismo que el descrito anteriormente; si el
calentamiento es demasiado rápido, la contracción comienza antes en las partes externas
que en las zonas interiores de la pieza, con lo que se generan tensiones que pueden
producir grietas que comienzan en las aristas y van cerrándose según van avanzando
hacia el interior de la pieza (Fig. 49).

Para prevenir la aparición de este tipo de fisuras es conveniente:
- Hay que aumentar la temperatura de cocción muy lentamente, de tal manera que
las dilataciones o contracciones se produzcan a la vez en toda la pieza y, por lo
tanto, no haya tensiones que puedan producir fisuras.
Un factor importante para conseguir uniformidad de temperatura en la pieza, es que el

calentamiento sea correcto. Para esto la temperatura de los gases de salida del horno
debe ser de 120ºC o más, de tal manera que se eviten posibles condensaciones en la
superficie de las piezas que retarden el calentamiento de las mismas.
Fig. 49. Fisurass de calentamiento.
2.6.2.3 Fisuras de enfriamiento: origen y prevención
Se producen en la zona de 650 a 400ºC y son debidas a la contracción del cuarzo libre
en sentido contrario al efecto que se produce durante el calentamiento.
Las fisuras de enfriamiento comienzan en los bordes exteriores del ladrillo o teja, las
superficies de las grietas son más lisas y brillantes que las obtenidas por rotura
provocada, los granos de cuarzo, feldespato, cal, etc. están totalmente partidos, lo que
las diferencia de las fisuras de precalentamiento, que no se ven a simple vista, y se
presentan preferentemente en los laterales del horno.

Las fisuras de enfriamiento se distinguen fácilmente, debido a que presentan brillo en la
superficie de corte cuando se rompe la pieza por el plano de fisuración. Por tanto, en el
caso de que la pieza simplemente esté fisurada, se recomienda romperla por la fisura
para comprobar si es brillante o no.
Fig. 50. Fisura de enfriamiento: zona más roja y brillante que el resto de la superficie
de la pieza.
Para evitar la aparición de fisuras de enfriamiento es necesario:
- Que la temperatura en toda la pieza sea la misma, de tal manera que toda la pieza
contraiga a la vez y no se produzcan tensiones.
- Disminuir la velocidad de enfriamiento a partir del momento en que el material entra

en estado elástico, es decir, por debajo de los 650 ºC y, sobre todo entre 600 y 400 ºC
si la pieza contiene cuarzo libre.
- Sustituir en parte o totalmente el desgrasante silíceo, si se utiliza, por chamota,

escoria de alto horno o cenizas volantes.

- Trabajar con encañes menos densos, puesto que la velocidad máxima de
enfriamiento depende en gran medida de las diferencias de temperatura existentes en
la carga y en cada ladrillo individual.
- Evitar diferencias excesivas entre el volumen del horno y el volumen de la carga

que dan lugar a canalizaciones de aire de enfriamiento entre la carga y las paredes
del horno.
- Verificar que no hay grietas en el horno.
2.7 EXPANSIÓN POR HUMEDAD
La expansión por humedad (EPH) es la característica que presentan los materiales de

arcilla cocida consistente en aumentar sus dimensiones debido a la captación de humedad
ambiental.
Los productos cerámicos, en el momento en que salen del horno resultan ser materiales
totalmente deshidratados y su estructura es fundamentalmente amorfa, dado que la
estructura cristalina de los minerales que componían la materia prima ha desaparecido
durante la cocción, evolucionando hacia fases amorfas o vidrios de baja temperatura.
En estas condiciones, el agua que se readsorbe no tiene espacio en redes cristalinas para
alojarse y provoca un aumento del volumen de la pieza.
La aparición de este defecto está condicionada por la composición de la materia prima

que se utiliza en la fabricación y por el proceso de cocción.
La expansión por humedad es un proceso que comienza en el mismo momento en el que

la pieza cerámica sale del horno y va evolucionando en el tiempo siguiendo una curva
de forma asintótica. La expansión más importante se produce durante los primeros días,
suavizándose posteriormente, pero éste no es un comportamiento general, sino que
depende de cada materia prima. Existen piezas cerámicas que después de tres años
continúan creciendo y otras que prácticamente al año han acabado su proceso de
expansión.

El hecho de que no existan comportamientos generales aplicables a todas las materias
primas es una constante en el estudio de la EPH. En los estudios efectuados en el Centro
Tecnológico de la Arcilla Cocida se han encontrado métodos para disminuirla y
modelos de reacción, pero una de las conclusiones más claras ha sido que cada materia
prima precisa un estudio individualizado para conocer su comportamiento.
2.7.1 Origen: materia prima y cocción
La composición de la materia prima marca una pauta importante en el comportamiento

de la pieza cerámica en lo referente a la expansión por humedad. En general, cuanto
mayor sea la tendencia a formar fases amorfas o vítreas, a la temperatura de cocción a la
que se fabrican las piezas, mayor debe ser la expansión por humedad de la pieza.
Es evidente que la estructura de todas las arcillas se destruye al aumentar la

temperatura, transformándose en fases amorfas. Éstas, en general, por aumento de la
temperatura van evolucionando hacia la formación de nuevos compuestos silicatados,
que vuelven a dotar a la masa cerámica de la cristalinidad que antes tenía.
Algunos autores relacionan la presencia de caolinita con unos mayores niveles de EPH
sin embargo, en los trabajos efectuados en el CTAC, este hecho no se ha puesto de
manifiesto, por lo que se sustenta la opinión es que son otras especies mineralógicas las
que marcan la expansión final.
El mecanismo según el cual se produce la expansión por humedad consiste en la

rehidratación de las fases vítreas y amorfas con la humedad ambiental. Por las
experiencias efectuadas (trabajo CTAC) se sabe que este agua de rehidratación se
empieza a perder a partir de 250 ºC, por lo que las moléculas de agua entran a formar
parte de la estructura con fuertes uniones fisico-químicas, y al no disponer de espacio,
como el que hay en una red cristalina, la pieza aumenta de dimensiones. De hecho,
cuando este agua se elimina por tratamientos térmicos, la pieza vuelve, con pequeñas
variaciones, a su estado inicial.
Por tanto, para existir expansión por humedad tienen que existir fases no cristalinas
deshidratadas y esto se da en cualquier tipo de arcilla. Sin embargo, hay factores que
pueden modificar este comportamiento. Así la presencia de fundentes, contribuirá a que
se formen fases no cristalinas con mayor facilidad, por lo que la presencia de
feldespatos sódicos debe aumentar la expansión por humedad.

En los trabajos efectuados se ha comprobado que la presencia de alcalino-térreos, en
especial calcio, en una materia prima, hace que la EPH que presenta sea baja. Este
hecho es típico de las materias primas cerámicas con carbonatos, especialmente calizas.
La presencia de calcio, hace que se evolucione con mayor facilidad hacia la formación
de compuestos cristalinos. Así los feldespatos sódicos o potásicos que existieran
inicialmente, con la presencia óxido de calcio proveniente de la descomposición del
carbonato cálcico, se recristalizan formando oligoclasas y, si existe una cantidad de
calcio suficiente, también es posible que se comiencen a formar otras especies
cristalinas como gehlenita (aluminosilicato de calcio) o wollastonita (silicato de calcio).
Todas estas reacciones están influenciadas por la temperatura; cuanto mayor es la
temperatura mayor es la facilidad de que se produzcan.
Una vez que existen compuestos cristalinos, el agua de rehidratación tiene espacio para
entrar a formar parte de la estructura sin modificar las dimensiones de las piezas.
Otro aspecto importante, dado que es bastante habitual en la industria cerámica, es la

adición de determinados combustibles orgánicos a la masa cerámica, como puede ser
coque de petróleo u orujillos. Los resultados obtenidos en los citados trabajos del
CTAC, ponen de manifiesto que existen factores adicionales, como es la posible
formación de corazón negro, que hacen que el comportamiento en estos casos sea
imprevisible. Por ello se recomienda efectuar pruebas previas para conocer el efecto que
sobre la expansión por humedad tiene la adición de combustibles orgánicos a la masa
cerámica.
En resumen, por todas las experiencias efectuadas, queda claro que cada materia prima
cerámica debe ser estudiada por separado y debe adecuarse de forma individualizada
para minimizar la expansión por humedad.
La cocción también juega un papel muy importante; curiosamente, la temperatura a la

que se cuecen las piezas cerámicas en cada una de las empresas fabricantes, suele
coincidir con la temperatura a la que se obtiene una EPH máxima.
La evolución de la EPH con la temperatura máxima de cocción es uno de los pocos

comportamientos, en el estudio de la expansión por humedad, que puede generalizarse;
así la EPH aumenta con la temperatura de cocción hasta un valor máximo, que suele
coincidir con la temperatura que se utiliza habitualmente para cocer esa pasta cerámica,
disminuyendo a partir de ese valor máximo al seguir aumentando la temperatura.

El aumento inicial de la EPH con la temperatura, es debido a que se van destruyendo las
especies cristalinas formándose una masa amorfa o vítrea. Cuando este proceso se ha
producido en su totalidad se alcanza el punto de máxima EPH. Posteriores aumentos de
la temperatura provocarán que se produzcan recristalizaciones y, por tanto, la
disminución de la expansión por humedad.
Fig. 51. Expansión por humedad de dos ladrillos insuficientemente cocidos.
2.7.2 Consecuencias: Fisuración en muros
La expansión por humedad de las piezas cerámicas ya colocadas en la fábrica puede

provocar la aparición de grietas y fisuras verticales y horizontales, dándose esta
situación tanto en los muros de carga como en los cerramientos colocados sobre
estructuras metálicas y de hormigón. El origen de estas grietas se debe tanto a la
naturaleza del ladrillo, comentada anteriormente, como a la disposición constructiva y
puesta en obra.
En la parte baja de los lienzos de ladrillo es donde se evidencia con mayor claridad la
expansión por humedad, justo encima de la barrera impermeable.

Si estos muros son de considerable extensión y tienen coartado su movimiento
longitudinal por estar embebidos entre los soportes de una estructura o cualquier otra
causa, a ambos lados, se producirá un abombamiento en el centro de la fábrica hacia su
cara externa, que si llega a superar la carga de rotura del muro, dará lugar a la aparición
de la grieta siguiendo una trayectoria vertical. Se han dado algunos casos extremos en
los que las grietas han alcanzado toda la altura libre de la fábrica e incluso han
aparecido las grietas antes de terminar la obra. En el caso de que el movimiento esté
coartado por dos forjados, el abombamiento que se producirá dará lugar a una grieta
horizontal aproximadamente en la altura media del muro.
Si no tienen coartado su movimiento en toda su longitud o solo lo tienen en uno de los

extremos, tienden a acusar la expansión en las esquinas, apareciendo las grietas en el
lado no impedido.
Fig. 52 y 53. Grietas provocadas por la expansión por humedad que aparece por encima de la
barrera antihumedad. En la imagen de la derecha se observa además como los ladrillos
situados en las hiladas inferiores a la barrera impermeable presentan degradaciones por la
humedad.

En los muros realizados con bloques machihembrados con junta vertical seca se
minoran estas lesiones, puesto que la existencia de machihembrados en los bloques
actúa como junta de dilatación y absorbe el crecimiento que experimentan las piezas.
Las bovedillas también suelen acusar la expansión una vez colocadas en el forjado,
especialmente si presentan la cara inferior descubierta, al tener impedida la expansión
en su cara superior, llegando en casos extremos a desprenderse la cara inferior de las
mismas.
2.7.3 Prevención
• En fabricación. La mejor medida preventiva para disminuir la EPH es el estudio

minucioso de la materia prima que se utiliza y del proceso de elaboración de las
piezas, pudiendo determinar entonces las modificaciones a realizar.
En el Estudio de Métodos para Minimizar la Expansión por Humedad del Centro

Tecnológico de la Arcilla Cocida se concluye que la adición de carbonato cálcico es
el método más efectivo para disminuir la expansión. Sin embargo, el
comportamiento y efectividad no es el mismo en todas las pastas cerámicas. Por ello
es necesario estudiar individualmente cada caso.
Como norma general se puede decir que las adiciones más efectivas de carbonato
cálcico son las que están comprendidas entre el 1 y el 5%, dado que la disminución
de la EPH no es lineal y cantidades superiores del aditivo no aseguran una
disminución mayor de la EPH. Además, grandes cantidades de carbonato cálcico
podrían influir en el color y en la resistencia mecánica de las piezas.
Adiciones de wollastonita o carbonato de magnesio también contribuyen a reducir la

expansión por humedad, pero con peores rendimientos que el carbonato cálcico.
La adición de sustancias combustibles de naturaleza orgánica, como son el coque de

petróleo o el orujo de aceituna, pueden originar variaciones en la expansión por
humedad tanto al alza como a la baja, por lo que no se recomienda su uso sin una
prueba previa a su introducción en el proceso de fabricación.
En cuanto a las curvas de cocción, como norma general, se recomienda aumentar

temperaturas de cocción y tiempos de estancia a temperatura máxima.

A la vista de todo lo comentado, es muy importante determinar experimentalmente,
para cada tipo de material, el valor de su expansión natural, con objeto de poder
valorar la influencia que pueda tener el tiempo transcurrido entre la fabricación y
puesta en obra en la expansión que experimente la pieza.
• En muros y forjados. Para evitar problemas de expansión por humedad en muros y

forjados se debe:
− Aunque se conozca, por haberlo determinado experimentalmente, el valor de la

expansión natural en el tiempo para cada tipo de pieza, resulta conveniente
colocar en obra, con carácter general, los ladrillos y bovedillas una vez haya
pasado, al menos, dos semanas desde su fabricación, ya que como se ha
comentado la mayor expansión tiene lugar en los primeros días.
− Colocar juntas, en el caso de quedar impedido el movimiento de los muros, entre

ellos y los elementos que puedan coartar el movimiento.
Fig.54. Los ladrillos rompen por la junta de dilatación debido a la excesiva

distancia que existe entre estas.

2.8 EFLORESCENCIAS
Aunque se define de forma genérica como todo depósito salino que aparece en la
superficie de una pieza cerámica, se denominarán, siendo más rigurosos, de distinta
manera dichos depósitos según el momento y lugar de la pieza en el que se produzca su
aparición.
La influencia de estos defectos en las piezas cerámicas suele ser casi siempre la pérdida
de calidad estética de las mismas, aunque en algunos casos también puede afectar a su
durabilidad.
Según el lugar de su aparición se pueden clasificar del siguiente modo:
Secado
- Fabricación Velos
Cocción
Florescencias Eflorescencias
Criptoflorescencias(1)
- Edificación
Manchas2
(1)
Se desarrolla un capítulo específico dedicado a las mismas.
(2)
No se consideran eflorescencias como tal, pero resulta conveniente tratarlas dentro de este capítulo
por la analogía que presentan con éstas.
Del mismo modo las sales que dan lugar a la aparición de velos y florescencias pueden
proceder de:
Agua amasado
- Mortero Árido
Cemento
Aditivos
Materias primas Sales solubles

Sales insolubles

- Ladrillo Formadas Por reacción química con los gases
durante el secado Por interacción de los componentes de las
y/o la cocción materias primas
Agua de moldeo
- Interacción ladrillo-mortero
- Terreno
- Ambiente
Es lógico pensar que cuanto mayor sea el contenido en sales de la materia prima mayor
será el riesgo de aparición de velos y eflorescencias, pero es muy difícil, por no decir
imposible, determinar de forma exacta la posibilidad de aparición de las mismas en la
pieza cerámica ya que entran en juego una combinación de múltiples elementos que
favorecen o dificultan su aparición y que se explicarán al hablar de procesos.
En la mayoría de los casos, las sales solubles se encuentran en forma de sulfatos de

sodio, potasio, magnesio y calcio, aunque también aparecen sales en forma de
carbonatos, cloruros y otro de tipo de sulfatos. Generalmente, todos los sulfatos son
susceptibles de dar lugar a la aparición de eflorescencias.
No todas las sales que dan lugar a la aparición de eflorescencias están presentes en la
arcilla en forma soluble, como se verá más adelante.
También otros sulfatos y sulfuros insolubles, como la pirita, juegan un papel importante
por las reacciones que se pueden dar durante los procesos de fabricación y que dan
lugar a la aparición de sales que no existían como tales en la materia prima.
2.8.1 Eflorescencias en fabricación: Velos
Se denominan velos a los depósitos salinos que se forman en las piezas cerámicas
durante su fabricación.

Se clasifican en:
− Velos de secado: Son los que se forman por el secado al aire libre de las arcillas
que no han sido moldeadas aún.
− Velos de secadero: Son los que se producen durante el proceso de secado de las
piezas cerámicas, después de haber sido moldeadas.
− Velos de horno: Se definen como los velos que se forman durante el proceso de
cocción, ya sean velos de secadero que se consolidan y se hacen permanentes
por el ambiente y las condiciones térmicas determinadas de la cocción, o velos
que se forman durante la propia cocción por la condensación de gases sulfurosos
sobre la superficie de la pieza. Estos velos que se consolidan o forman durante la
etapa de cocción son extremadamente difíciles de eliminar.
Es muy importante tener en cuenta que el momento o lugar del proceso de

fabricación donde tiene lugar la aparición del velo no significa que el origen del
mismo haya tenido lugar en esa fase, puesto que en la gran mayoría de los casos el
origen suele estar mucho más atrás, incluso en la cantera.
De la misma forma se puede dar que un velo aparecido en una fase del proceso de
elaboración desaparezca en otra fase, como puede ser el caso de velos de secadero
que son enmascarados durante la cocción por la atmósfera del horno.
De todas formas, antes de entrar en el estudio más detallado de los velos conviene
conocer las sales que puede tener la materia prima y que de una manera u otra van a ser
las causantes de la aparición de los velos.
2.8.1.1 Sales de la materia prima
El porcentaje de sales solubles varía según el tipo de pasta utilizada en la

fabricación. Por lo general, las arcillas caoliníticas contienen bajos porcentajes de
sales solubles ya que han estado sometidas a un proceso de lixiviado por el agua de
lluvia; las illíticas, en cambio, suelen ser más ricas conteniendo cantidades hasta el 8
%. Pero no hay que considerar únicamente las sales que se pueden presentar como
impurezas en la arcilla, también hay que considerar las sales que pueden provenir
tanto del desgrasante como del agua utilizada en la fabricación.
Como ya se ha indicado, hay determinadas sales insolubles que durante el proceso

de cocción pueden solubilizarse y dar lugar a velos de horno. Por ejemplo,
compuestos de vanadio.
2.8.1.2 Velos que se forman durante el secado
Los velos que se forman durante la fase de secado se suelen presentar en forma de
manchas blanquecinas a la salida del horno. No es fácil distinguirlos a la salida del
secadero puesto que presentan un tono blanco-grisáceo, sobre el fondo gris del ladrillo
seco, por lo que para poder apreciarlos será necesario fijarse en aspectos como:
• Los bordes de las manchas se corresponden con los soportes del secadero.
• Existen huellas del operario que manipuló la pieza a la salida de la galletera (Fig
56).
Fig. 55. La pieza “A” se ha secado lentamente, mientras que la pieza “B” ha
sido secada en secadero rápido

Fig. 56. Velos de secado que reproducen las huellas digitales del operario.
Los velos de secadero pueden formarse por:
• Sales solubles presentes en la materia prima como impurezas y que son arrastradas
hacia el exterior en el proceso de secado debido a la evaporación.
• Reacción de carbonatos presentes en la arcilla con los gases sulfurosos que puede
haber en el secadero cuando se usan los humos del horno directamente en el
secadero, en contacto con las piezas en verde, siempre y cuando el combustible
utilizado para la cocción sea fuel-oil.
Los sulfatos de calcio y magnesio presentes como impurezas en la arcilla son los que
forman con mayor frecuencia los velos de secadero. Además presentan el peligro de
transformarse en velos permanentes al entrar en el horno por tener un punto de fusión
muy alto.
Para que se produzca el arrastre de sales solubles desde el interior de la pieza hacia el
exterior, es necesario que la pieza contenga una cantidad de humedad superior a la de su
punto crítico, es decir, que haya evaporación de moléculas de agua libre de la arcilla,
evaporación que se realiza en la superficie de la pieza. A partir del punto crítico se
empieza a evaporar el agua ligada a las partículas arcillosas de la pieza y dicha
evaporación ya no tiene lugar en la superficie de la misma sino en el interior de los
capilares, por lo que no se produce el arrastre y depósito de sales solubles en la
superficie sino que éstas recristalizan en el interior de la pieza.

La formación de velos por reacción de los carbonatos presentes en la materia prima con
los gases sulfurosos tiene lugar cuando los óxidos de azufre que contienen los humos se
condensan sobre la pieza que entra fría en el secadero, en forma de ácido sulfúrico,
reaccionando con los carbonatos que contiene la pieza dando lugar a la aparición de
sulfatos y, en consecuencia, de velos. Esta reacción puede tener lugar incluso cuando la
humedad de la pieza es inferior a la humedad crítica.
Para saber la procedencia de las sales que forman el velo del secadero se procede a
observar la pieza detenidamente, si se observa que el velo aparece en las zonas donde la
evaporación es más rápida (vértices, aristas, resaltos texturales) el velo es debido a la
existencia de sulfatos solubles en la materia prima. Si el velo formado es más uniforme
y aparece en las superficies que han estado más expuestas durante el secado, el velo es
debido a la formación de sulfatos, de calcio o de magnesio por condensación. Se puede
dar el caso de que aparezcan en la pieza ambas situaciones.
En el CTAC se realizó un estudio sobre la influencia que tiene la velocidad de secado

en la aparición de velos. Para ello se trabajó con losetas fabricadas por extrusión a
vacío, secándolas en distintas condiciones de temperatura y velocidad de circulación del
aire. Posteriormente, se cocieron en las mismas condiciones en horno eléctrico.
Al observar las piezas cocidas se comprobó que aquéllas que habían sido secadas en
condiciones más extremas (mayor temperatura y circulación del aire) presentaban un
velo más intenso. Por lo tanto, se puede concluir que el secado rápido de las piezas
facilita la aparición de los velos de secadero.
Secado a tª ambiente 40º C y velocidad de aire baja

40º C y velocidad de aire alta 75º C y velocidad de aire baja
75º C y velocidad de aire alta 90º C y velocidad de aire alta
Fig. 57 a 62. Evolución de los velos de secado con la temperatura. En las seis figuras de arriba se puede
observar como a medida que se aumenta la velocidad de secado de las piezas aumenta también su
tendencia a formar velos.
2.8.2 Velos que se forman durante la cocción

Aparecen como manchas blancas sobre las piezas cocidas, aunque en algunos casos se
muestran como amarillentos o rosáceos; son mates y de aspecto seco, que no
desaparecen al frotar, siendo prácticamente imposible su eliminación. Están formados
por compuestos que mantienen su cristalinidad a las temperaturas de cocción de las
piezas. Su formación se debe a:
• La reacción de las sustancias que componen el velo de secadero y la masa arcillosa.
• La condensación de humos sobre las piezas al principio de la cocción, por estar la

temperatura de salida de humos de la chimenea por debajo del punto de rocío de los
mismos, formándose ácido sulfúrico que dará sulfatos con los elementos de la
arcilla, de forma análoga a lo que podía ocurrir en el secadero.

• Descomposición de elementos sulfurosos presentes como impurezas en la pasta
arcillosa (como las piritas), que desprenden gases sulfurosos que quedan retenidos
en la pasta y actúan de la misma manera que los gases de condensación,
reaccionando con los carbonatos y dando nuevos sulfatos.
Por lo general, la cantidad de azufre de un velo de horno es menor que la de un velo de

secadero, aunque el de secadero sea menos visible, puesto que durante la cocción parte
del azufre se escapa en forma gaseosa.
Fig. 63. La cocción de la pieza “B” se hizo con la zona de

entrada del horno por debajo del punto de rocío de vapores
ácidos, dando lugar al velo. Con la pieza “A”, en cambio, se
trabajó con la temperatura por encima de dicho punto y no
aparece velo.
2.8.2.1 Prevención de la aparición de velos de secadero y de horno
La formación de velos en los ladrillos se puede evitar de dos maneras:
• Añadiendo a la masa arcillosa compuestos que reaccionan con las sales solubles de
tal forma que las insolubilizan.
• Provocando la concentración en superficie de sales solubles muy fusibles (alcalinas)

para que reaccionen con las sustancias formadoras de velo, y que den lugar a
películas muy poco visibles.

Pero la primera medida preventiva que se debe hacer siempre es seleccionar las arcillas,
desgrasantes y aditivos de manera que se tenga controlada la cantidad de compuestos
susceptibles de formar velos para actuar de la forma más conveniente.
a) Adición de carbonato de bario
Es el método más utilizado para evitar la aparición de velos de sulfato cálcico y

magnésico, puesto que reacciona con ellos dando lugar a sustancias insolubles.
Los carbonatos de calcio y magnesio y el sulfato de bario resultante de la reacción

del carbonato de bario con los sulfatos son insolubles, por lo que no podrán ser
arrastrados por el agua durante su evaporación a la superficie de la pieza y, por
tanto, no formarán velo.
CaSO4 + BaCO3 CaCO3 + BaSO4
MgSO4 + BaCO3 MgCO3 + BaSO4
La cantidad de carbonato de bario que se debe añadir suele estar alrededor de los
5kg por tonelada de arcilla seca, dependiendo de la cantidad de sulfatos solubles
que contenga dicha arcilla y de la reactividad del carbonato de bario; también estará
en función de su granulometría y su grado de dispersión en la masa arcillosa, pero
siempre se debe añadir una cantidad superior a la necesaria teóricamente puesto que
parte del carbonato no reacciona al no mezclarse lo suficientemente bien con la
pasta. Hay casos excepcionales, como algunas arcillas de Alicante, que necesitan
hasta 15 y 20 kg de carbonato de bario por tonelada de arcilla.
La adición del carbonato de bario se debe realizar en el proceso de molienda y

nunca antes de entrar la arcilla en el silo o pudridero, puesto que si se añade antes
de su entrada al mismo el carbonato reacciona inmediatamente con el sulfato
disuelto, se disuelven en agua nuevas cantidades de sulfato cálcico que volverán a
reaccionar con el bario, repitiéndose este proceso hasta que reacciona todo el bario
añadido por lo que quedarán sulfatos solubles sin reaccionar y el tratamiento
resultará nulo.

Es recomendable que el carbonato de bario se añada en solución acuosa, de manera
que se consiga una distribución del mismo dentro de la masa arcillosa de manera
más homogénea.
b) Adición de cloruro de bario
Es mucho más soluble que el carbonato de bario, por lo que se podría suponer que
es más efectivo para combatir la formación de velos, pero no es así puesto que su
elevada solubilidad hace que se movilice con mucha facilidad y por sí mismo sea
capaz de formar velo de secadero susceptible de consolidarse como velo de horno
muy visible si se añade en exceso.
c) Gases
Para evitar que se formen velos de horno por la condensación de gases sobre la
superficie de las piezas, se deberá mantener en todo momento la temperatura de
salida de humos de la chimenea superior a la de rocío de los gases, por lo general
120º C.
2.8.3 Eflorescencias en edificación
Las eflorescencias son depósitos salinos que se forman en la superficie de las piezas
cerámicas por la cristalización de sales en las que el agua ha actuado como disolvente y
vehículo de transporte de las mismas.
Las causas que provocan la aparición de las eflorescencias hay que buscarlas tanto en
los componentes del muro, es decir, ladrillos y mortero, como en las posibles
interacciones entre ambos. Además, también tendrán una mayor o menor influencia en
la aparición de la mismas, dependiendo de sus características, el tipo de suelo, la forma
de ejecución de la obra y los factores climáticos.
Por lo tanto, no se puede achacar la aparición de eflorescencias a un solo factor o

componente, sino que siempre son resultado de la combinación de varios.
La principal consecuencia de la aparición de eflorescencias en las fábricas de ladrillo es

la pérdida de la calidad estética por el aspecto de suciedad de la fábrica que provocan,
lo que repercute en su valor comercial, aunque, en determinados casos extremos,
dependiendo del tipo de sal que produzca la eflorescencia, pueden provocar una erosión

superficial de las piezas y degradaciones microestructurales en las zonas próximas a la
superficie. El deterioro que produzcan en la fábrica las sales dependerá en gran medida
de la calidad del ladrillo; un ladrillo de buena calidad será mucho más resistente a la
erosión de las sales.
Si las sales que provocan la aparición de la eflorescencia proceden del terreno las
consecuencias pueden llegar a ser mucho más graves, puesto que esto supone un aporte
continuo y permanente de sales que dará lugar a un progresivo deterioro de la fábrica.
2.8.3.1 Proceso de aparición
El proceso de aparición de eflorescencias comienza con la entrada de agua en el ladrillo

(lluvia, capilaridad, condensación, roturas, etc.) que disuelve las sales que hay en el
interior del mismo. Incluso el agua que penetra puede llevar por sí misma sales disueltas
u otros elementos que reaccionan con componentes del ladrillo formando sales. Al
producirse el fenómeno de evaporación el agua arrastra hacia el exterior de la cara vista
del ladrillo las sales disueltas, cristalizando a medida que se va perdiendo agua ya que
la solución se satura y elimina sales hasta volver a equilibrarse. Estas sales recristalizan
en la superficie apareciendo así las eflorescencias. En el caso de que la recristalización
no tuviese lugar en la superficie sino en el interior de la pieza se formarían
criptofloresecencias, de las que se hablará más adelante.
Resulta infundado achacar directamente al ladrillo la aparición de eflorescencias en

fábrica, (“es el elemento que más superficie ocupa de la fábrica”), ya que se ha
demostrado que ladrillos ensayados en el laboratorio sin dar muestras de eflorescencias,
cuando son puestos después en contacto con ciertos tipos de morteros, resultan
eflorescidos.
Esto se puso de manifiesto en un estudio efectuado por Hispalyt (3). Se utilizaron

ladrillos calificados, según la norma UNE 67-029-95 como “ligeramente eflorescidos”.
Los ladrillos se rellenaron con mortero de cemento de 12 fabricantes diferentes,
confeccionando el mismo con arena lavada y agua destilada. Tras un periodo de 28 días
se observó una notable diferencia entre los resultados del ensayo sobre el ladrillo y los
que se obtuvieron del ensayo ladrillo-mortero, ya que, en el 70% de los casos, el
comportamiento del conjunto ladrillo-mortero empeoró obteniendo calificaciones de
“eflorescido” y “muy eflorescido”.
Las diferencias obtenidas entre los dos ensayos indican la influencia que el cemento
puede tener en el proceso de formación de eflorescencias en las fábricas de ladrillo.

Como se ha comentado, el problema de las eflorescencias, en principio, es un problema
estético más que estructural, que suele aparecer en primavera principalmente y que
desaparece de forma natural en un periodo de tiempo que no suele ser mayor de 3 años,
debido a los ciclos de humectación-secado.
El problema se presenta realmente cuando, pasado este periodo de tiempo habitual para
su desaparición, persiste la presencia de eflorescencias de forma relativamente continua,
ya que entonces éstas no tendrán su origen ni en el ladrillo ni en el mortero, sino que
estarán provocadas por un aporte continuo de agua y sales procedentes del terreno, en
este caso de muy complicada solución y puede afectar a la durabilidad del ladrillo ya
que estas sales son inagotables, y el lavado de la fábrica, ya sea por el agua de lluvia o
por otros medios, no conseguirá la desaparición de las mismas.
La desaparición de la eflorescencia casi nunca se produce porque la totalidad de las

sales que tenía el ladrillo o mortero hayan sido arrastradas al exterior y posteriormente
lavadas, puesto que una determinada cantidad de sales queda oculta en el interior del
mismo a una profundidad a la que ya no puede penetrar el agua desde el exterior
(siempre y cuando no existan fisuras u oquedades en la fábrica). Esta es la razón por la
que en muchas fábricas, donde habían desaparecido las eflorescencias, al producirse la
rotura de una tubería o cualquier otro tipo de humedad que ocasiona una mojadura
importante en la cara interior de la fábrica, vuelve a aparecer la eflorescencia. Esas sales
que habían quedado en el ladrillo son ahora disueltas y arrastradas por el agua que ha
penetrado por la cara interior y que evapora por la cara vista (la cara de evaporación)
produciéndose así la recristalización de sales y la correspondiente eflorescencia.
En resumen, para que existan eflorescencias es necesario:
• Existencia de sales solubles.
• Presencia de humedad capaz de disolver dichas sales.
• Disolución, transporte y recristalización de las sales en la cara vista del ladrillo.
Además de estos elementos considerados necesarios para la aparición de eflorescencias,

en el proceso de aparición de las mismas intervienen otros factores que se pueden
clasificar en físicos, químicos y ambientales.

a) Factores físicos
Las variables físicas tanto externas como internas del ladrillo tienen un valor
trascendental para la comprensión del fenómeno de la eflorescencia.
- Temperatura y cantidad de agua
Son dos factores muy importantes a la hora de analizar las eflorescencias, puesto
que los mecanismos de cristalización de las sales son la evaporación y el
enfriamiento.
Cuanto mayor sea la temperatura del agua mayor es la solubilidad de las sales; a
medida que el agua se enfría la solubilidad va disminuyendo y, por lo tanto, las
sales comienzan a recristalizar, apareciendo así la eflorescencia.
Del mismo modo una cierta cantidad de agua disuelve una determinada cantidad
de sales hasta su saturación, cantidad que variará según el tipo de sal; si dicha
cantidad de agua comienza a disminuir por efecto de la evaporación, se
producirá la cristalización de una cantidad de sales para volver al equilibrio,
apareciendo de este modo la eflorescencia.
- Absorción de agua
La capacidad de absorción de agua de la fábrica, aparte de influir sobre la

velocidad de los procesos de difusión que tienen lugar en el interior del
ladrillo, condicionará también la mayor o menor concentración de sales que
puede alcanzar la solución capilar. La capacidad de absorción influye sobre el
tiempo que tarda en pasar el agua a través de la pieza. Por lo tanto, los ladrillos
que poseen gran absorción de agua eflorescen más rápidamente que los de baja
absorción, ya que será más fácil que el agua llegue a las sales y las disuelva.
- Cantidad y distribución de sales.
Es importante saber la cantidad de sales que contiene el ladrillo. Pero aunque

las sales representan en peso una cantidad de varias partes por mil respecto del
ladrillo, las eflorescencias que aparecen en fábrica representan millonésimas
partes del peso total de la misma. Por ello se puede sacar como conclusión que
sólo entra a formar eflorescencia una pequeñísima parte de las sales existentes.

Hay que considerar que no existe relación directa entre las cantidades de las
distintas sales que están presentes en la composición del ladrillo y las que
aparecen en las eflorescencias del mismo.
Sales extraídas del ladrillo Eflorescencias del ladrillo
En el estudio realizado por E. Schmidt (4) se pone de manifiesto que no existe

relación directa entre las sales que están presentes en la composición de
ladrillos y las que aparecen en las eflorescencias, puesto que en los ladrillos el
Calcio (Ca) representa un 70% del total de sales, mientras que en las
eflorescencias el 70% de las sales están formadas por Sodio (Na), Potasio (K) y
Magnesio (Mg).
La explicación a este fenómeno es que no todas las sustancias eflorescen con

igual facilidad ya que el sulfato sódico (Na2SO4) y potásico (K2SO4) lo hacen
con mucha más facilidad que el cálcico, debido a que estos sulfatos son mucho
más solubles que el Ca y son lavados hacia el exterior de manera más fácil. En
este estudio se consideran únicamente las eflorescencias provocadas por las
sales que contenía el ladrillo, excluyendo cualquier otro elemento susceptible
de aportar sales.
La distribución que presentan en el interior del ladrillo las sales solubles

también tiene influencia en la aparición de las eflorescencias. Gran parte de los
sulfatos se han originado, al menos en parte, por la reacción de los gases
sulfurosos del horno y los componentes de la arcilla, por lo que se supone que

habrá una mayor concentración de sales en la superficie que en el interior y,
por lo tanto, mayor facilidad de aparición de eflorescencias. Esta diferencia es
más acusada en ladrillos calcáreos de cocción blanca o amarillenta.
- Evaporación
El lugar por donde tenga lugar la evaporación es muy importante para la

aparición de eflorescencias.
Es fundamental conocer la manera de mojado de los ladrillos previa a la puesta

en obra, es decir, si se ha mojado por completo o no ya que si el agua entra por
la misma cara que por la que evaporará (flujo de ida y vuelta) la eflorescencia
es menos probable que si el mojado se hace por las otras caras.
Si el agua entra por la cara de evaporación va disolviendo las sales que se

encuentra en los capilares a medida que va avanzando hacia en interior del
ladrillo. Las siguientes porciones de agua que penetran encuentran cada vez
menos sales que disolver, estando la solución cada vez más diluida. Al ser
lentos los fenómenos de difusión en los capilares, es muy difícil que se logre
una homogeneización de concentración de la solución. Si el secado y
evaporación comienzan antes de que esto se produzca, la solución próxima a la
cara externa estará muy diluida y podrá recorrer grandes distancias hasta que se
produzca la saturación, quedando el depósito oculto y no manifestándose
eflorescencias. En el caso contrario, la solución más concentrada estaría más
próxima a la cara de evaporación, por lo que al producirse la evaporación la
solución llegaría al exterior prácticamente saturada y la cristalización
comenzaría al poco de iniciarse el secado, depositándose las sales en el exterior
y apareciendo así las eflorescencias.
Esta es la principal razón por la que aparecen eflorescencias en las fábricas

recién terminadas. Los ladrillos son mojados por todas sus caras antes de su
puesta en obra y el secado, después de ejecutar la fábrica, se realiza por una
sola cara, la cara vista.
Además, la velocidad de evaporación del agua generalmente es mayor en la

superficie del ladrillo que en la del mortero, favoreciendo el establecimiento de
un flujo de evaporación de sentido único.
La humectación de los ladrillos, antes de su puesta en obra, ha sido tema de

discusión durante muchos años.

B. Butterwoth (5), en un estudio realizado sobre manifestación de
eflorescencias en fábrica de ladrillo extraía como conclusión:
• Hay que mantener la obra de ladrillo todo lo seca posible mientras dure la
construcción.
• No hay que mojar los ladrillos antes de colocarlos, salvo que tengan una
absorción muy grande o una superficie muy empolvada.
• Si se moja el ladrillo, el mojado ha de ser breve.
En cambio, el informe realizado por HISPALYT e INCE en 1985 (6), daba

conclusiones contrarias a este estudio. En este informe, después de los ensayos
realizados, se afirmaba la gran importancia que tiene la adecuada humectación
del ladrillo antes de su puesta en obra; con ello se evita que el mortero se
deshidrate por la succión excesiva por parte del ladrillo, lo que procvoca el
paso de gran cantidad de álcalis del mortero al ladrillo, y que se produzcan
fallos de adherencia entre ladrillo y mortero apareciendo así oquedades que
permitan la penetración de agua al ladrillo por una cara distinta a la de
evaporación, favoreciendo de este modo la aparición de eflorescencias.
La experiencia ha demostrado que las conclusiones del informe de HISPALYT

son las más acertadas, aunque desgraciadamente no sea una práctica habitual
en obra la humectación de los ladrillos antes de su colocación.
b) Factores químicos
- Contenido en sales del ladrillo
Si las arcillas utilizadas como materia prima contienen pirita, la aparición de

eflorescencias es más probable, puesto que por descomposición y
transformaciones puede dar lugar a la aparición de sulfatos.
También es importante la interacción ladrillo-mortero, ya que debido a la

reacción química de intercambio entre mortero y ladrillo, el hidróxido de calcio
hace que el contenido de sulfatos alcalinos del ladrillo aumente.

- Sales contenidas en el mortero
Las sales solubles aportadas por los morteros también hay que tenerlas muy en
cuenta, ya que también son origen de eflorescencias tanto en el ladrillo como en
la propia junta de mortero.
Fig. 64. Eflorescencias en las juntas de mortero recién ejecutada la fábrica.
Los morteros contienen especialmente álcalis, como pueden ser los hidróxidos
de sodio y potasio. El cemento portland suele tener gran cantidad de sulfatos
susceptibles de migrar hacia el ladrillo cuando este ejerce la succión de la pasta.
Además, en presencia de sulfato cálcico, como pueden ser morteros de cemento
hidráulico, y humedad de la fábrica, es muy probable que se forme thaumasita o
etringina, que constituyen el ataque por sulfatos más importante. La etringita es
sulfoaluminato cálcico que incorpora 32 moléculas de agua como consecuencia
de la reacción química que se produce entre los sulfatos cálcicos del cemento
portland y el yeso, con el consiguiente aumento de volumen, provocando la
degradación del ladrillo y mortero, fenómeno que se ve favorecido si estos
materiales son de baja calidad.

Fig. 65. Arranque de muro en el que se observan los ladrillos degradados y el mortero
que se ha perdido en su totalidad por la acción de la thaumasita. El zócalo de granito,
que actúa como barrera hídrica, agrava el problema.
- Sales procedentes del exterior
Sales que pueden provenir tanto del suelo transportadas por la humedad capilar
como de sustancias transportadas por el aire (nieblas marinas que transportan
cloruros, la lluvia ácida) y otras sustancias que pueden ponerse en contacto
accidentalmente con el ladrillo. También debemos tener en cuenta los posibles
elementos como hidróxidos, sulfuros, etc. que hay en el ambiente y pueden
reaccionan con componentes del ladrillo y formar sales.
c) Factores ambientales
La contaminación atmosférica y las variables meteorológicas como son pluviosidad

y humedad ambiental, ciclos térmicos, viento y sol, pueden llegar a tener gran
influencia en la aparición y evolución de las eflorescencias.
Las eflorescencias formadas por la influencia de nieblas marinas suelen estar

compuestos por distintos tipos de cloruros.

La lluvia ácida se origina a partir del anhídrido sulfuroso que puede haber en el
ambiente (contaminación atmosférica), que, en presencia del oxígeno atmosférico y
del agua, produce ácido sulfúrico el cual, arrastrado por la lluvia, es llevado hasta la
fábrica, donde reacciona con los componentes del ladrillo y mortero produciendo a
su vez sulfatos que darán lugar a la aparición de la eflorescencias. Esta lluvia ácida
provoca el envejecimiento prematuro de las fábricas de ladrillo, dado que:
- Su renovación es continua a partir de las emanaciones de la industria y del

tráfico rodado.
- Su concentración ácida aumenta a medida que se produce la evaporación.
- Tiene un fuerte carácter ácido y presenta gran afinidad por el hierro y el calcio,
que son constituyentes del ladrillo.
d) Factores constructivos
Se entiende por factores constructivos todos aquellos referentes a la orientación de

fachadas, impermeabilizaciones y protecciones, calefacción del edificio, etc. y que,
de forma indirecta, pueden influir en la formación de eflorescencias.
Una vez analizados todos estos factores se puede afirmar que:
− La eflorescencia es un fenómeno que no se produce sistemáticamente en todas

las ocasiones en que pueden existir condiciones para su aparición.
− Para que se produzca es necesario la existencia de sales susceptibles de ser

disueltas en presencia de agua, la presencia de una cantidad de humedad
suficiente para que se produzca la disolución de sales y el transporte y
recristalización de las mismas por enfriamiento o evaporación en la superficie de
la fábrica.
− La aparición de la eflorescencia depende tanto de la cantidad y distribución de

las sales que puedan existir o formarse, como de la succión y porosidad del
ladrillo, de la cohesión interna y, por tanto, de la resistencia mecánica, de la
humedad, temperatura, exposición al viento y soleado de la fábrica, de la
contaminación atmosférica y de factores constructivos, en mayor o menor
medida.

− Las eflorescencias más que un problema estructural representan un problema de
tipo estético.
− Suelen aparecer en primavera y desaparecer antes de 3 años por los ciclos de

humectación-secado.
− Si no desaparece el problema con el tiempo, se debe excluir al ladrillo o mortero

como elemento de origen de las eflorescencias, presentándose entonces como un
problema de más difícil solución que puede llegar a ocasionar daños
estructurales.
Fig. 66. Mancha de humedad por ascenso capilar y eflorescencias de

sulfatos alcalinos en la periferia de la mancha, que es la zona de
evaporación.
2.8.3.2 Tipología de sales
Las sales más comunes que aparecen en las eflorescencias de las fábricas de ladrillo
son:
a) Sulfatos sódico y potásico
Se revelan en forma de velo blanquecino, de forma pulvurenta o arborescente,

siendo fácil su eliminación en el caso del sulfato sódico y más complicado en el
caso de sulfato potásico, ya que puede llegar a formar costras de gran dureza.

Pueden llegar a ser peligrosas en presencia de humedad exterior continuada, ya que
sufren sucesivas fases de recristalización, con el consiguiente aumento de volumen
y peligro de la hidratación de la superficie del ladrillo.
Fig. 67 Eflorescencias de sulfato sódico.
Su origen puede estar en los siguientes elementos o aciones:
- Ladrillo: Presentes en el mismo como impurezas. Los ladrillos contienen

normalmente cantidades pequeñas de estos sulfatos, puesto que, durante la
cocción estos sulfatos se suelen descomponer y reaccionar con otros
componentes de la materia prima debido a su gran fundencia.
- Mortero: Presentes como impurezas del árido o en el agua de amasado. No es

común encontrarlos en el cemento.
- Interacción ladrillo-mortero: Se puede dar entre los componentes del ladrillo y

los hidróxidos alcalinos del mortero (procedentes del cemento), formando
sulfatos alcalinos.
- Terreno: En determinados suelos existen gran cantidad de sulfatos de sodio y

potasio que dan un aporte continuo e interminable de sales a la fábrica.
- Reacción de componentes de la fábrica con la atmósfera: Por el ácido

sulfúrico de la “lluvia ácida”.
b) Sulfato de magnesio

Aparece también como depósitos blanquecinos. Igualmente puede aparecer
combinado con otras sales formando sales dobles. Las eflorescencias de sulfato de
magnesio, aparte de los inconvenientes de carácter estético, puede provocar una
alteración del ladrillo que se manifiesta como un desmoronamiento superficial que
avanza hacia el interior de forma progresiva, debido a la gran expansión que sufre
cuando recristaliza.
Una de las principales características del sulfato magnésico es su elevada

solubilidad (710 gr / l de agua fría).
La alteración de los ladrillos viene provocada por la acusada expansión que sufre al
recristalizar, por lo que se considera como una sal peligrosa e indeseable. Al
cristalizar en las zonas próximas a la superficie del ladrillo, las fuerzas de expansión
están muy localizadas en dicha zona lo que provoca el desmoronamiento superficial
de la pieza, avanzando progresivamente hacia el interior este desmoronamiento que,
aunque lento, puede llegar a ocasionar problemas estructurales muy graves en la
fábrica. El origen de esta sal puede estar en cualquiera de los elementos indicados
como origen de los sulfatos alcalinos.
Fig. 68. Eflorescencias de sulfato magnésico, poco adherentes. Un golpe de

aire mientras se tomaba la foto fue suficiente para producir el
desprendimiento de parte de la eflorescencia del ladrillo del centro
arrastrando también parte de la capa superficial del mismo.
c) Sulfato cálcico

Se trata de una de las eflorescencias más comunes, de color blanquecino como las
de sulfatos alcalinos y de magnesio, pero, a diferencia de aquellas, las eflorescencias
de sulfato cálcico no son fácilmente solubles.
Es muy común la presencia de sulfatos cálcicos en el mortero, tanto procedentes del

cemento como presentes en los áridos que se utilizan para su elaboración.
Fig. 69. Eflorescencias de sulfato cálcico en la zona de desagüe de la torre, donde

la humedad es máxima.
d) Compuestos de hierro.
No es una eflorescencia muy común. Se manifiesta como un depósito sobre la

superficie de los ladrillos y, a veces, en las juntas de mortero como regueros de
color pardo amarillento con aspecto de herrumbre, siendo más visible en los
ladrillos de color claro. No repercute en la durabilidad del ladrillo pero sí en su
valor estético y comercial.

El agua que se filtra en los ladrillos puede arrastrar a la superficie compuestos
ferrosos (sulfatos); estos compuestos, en contacto con el aire, se oxidan y pasan a
estado férrico, insolubles en agua, quedando adheridos a la superficie de la fábrica y
formando una mancha permanente.
El hierro puede proceder del interior del ladrillo en el caso de ladrillos con corazón
negro, o de armaduras u otros componentes de hierro que puedan existir en la
fábrica.
Fig. 70. Eflorescencias de compuestos de hierro.
e) Carbonatos
Suelen ser carbonatos potásico, sódico y, en mayor medida, cálcico. Se manifiestan

como depósitos blancos muy poco solubles. Se caracterizan por producir
efervescencia al añadirles unas gotas de ácido clorhídrico.
Son unas eflorescencias muy comunes que suelen aparecen en obras nuevas cuando
se secan por primera vez.

El origen de estas eflorescencias suele estar en los hidróxidos de sodio y potasio
(álcalis libres) que contiene el mortero y que se carbonatan al pasar a la red capilar
del ladrillo, en contacto con el anhídrido carbónico atmosférico. Posteriormente,
migran a la superficie y aparece la eflorescencia, que suele tener más carbonato de
potasio que de sodio, acompañada también de pequeñas cantidades de sulfatos
alcalinos.
Este tipo de eflorescencia no suele volver a aparecer después de limpiar la fachada,

ya que el paso de componentes del mortero al ladrillo sólo se da una vez.
Hay que mencionar en este apartado las llamadas “exudaciones” de la cal del
mortero, de las cuales el cemento es el único responsable de su aparición. No son
eflorescencias como tales, pero se deben tener en consideración.
Las exudaciones son depósitos blancos que aparecen en la superficie de la fábrica

bajo forma de regueros muy poco solubles al agua y efervescentes en ácido
clorhídrico.
El origen de estas manchas está en la cal que libera el cemento durante su

hidratación. Esta cal puede ser arrastrada por el agua de lluvia resbalando así por la
fábrica. La cal liberada, en presencia del anhídrido carbónico del aire, forma
carbonato cálcico de grano muy fino, siguiendo la siguiente reacción:
Ca(OH)2 + CO2 CO3Ca + H2 O

Hidróxido cálcico Anhídrido carbónico Carbonato cálcico Agua
El carbonato cálcico formado queda fuertemente adherido a la superficie de la

fábrica siendo muy difícil su eliminación. No presenta ningún problema para la
durabilidad de la fábrica, constituyendo únicamente un inconveniente de tipo
estético.
Este fenómeno se da con mayor frecuencia cuando se utilizan morteros bastardos

de cemento-arena-cal.

Fig. 71 Eflorescencias de carbonato cálcico
f) Compuestos de vanadio
Son muy poco frecuentes es España. Se presentan como eflorescencias de color

verdoso o amarillento, que se pueden confundir con algunos organismos, como los
mohos, cambiando a veces a colores marrones, más o menos rojizos. Este tipo de
eflorescencia es mucho más visible en ladrillos de color crema.
El vanadio se encuentra en la materia prima en forma de compuestos insolubles,

por lo que no da velos de secado, pero sí aparece en eflorescencias, por lo que es
lógico pensar que durante la cocción se solubiliza.
Seger(7) afirma que el vanadio se hace soluble a altas temperaturas y vuelve a

insolubilizarse a temperaturas superiores probablemente debido a la formación de
fases vítreas.
Los resultados del estudio de Young (8) sobre este problema son bastante
interesantes ya que demuestran que el vanadio permanece prácticamente insoluble
hasta los 800º C presetando su máxima solubilización en la etapa comprendida
entre los 800 y 1000º C dentro de la cual, y dependiendo del tipo de arcilla, alcanza
un punto de solubilización óptima produciéndose un descenso a partir del mismo y
volviendo a quedar insoluble a partir de los 1000-1100 º C.
Las eflorescencias de vanadio quedan fuertemente adheridas a la superficie del

ladrillo y son muy difíciles de eliminar.

Fig. 72. Ladrillo macizo con eflorescencias de vanadio.
Fig. 73. Probetas con eflorescencias de vanadio. No aparecen

en la que se ha cocido a 850 ºC y desaparece a los 1100 ºC, la
máxima intensidad se presenta en el material cocido a 950 ºC.
También puede darse el caso que eflorescencias de sulfatos o carbonatos de otros

elementos sean teñidas en tonalidades amarillentas por los compuestos de vanadio.

El origen de este tipo de eflorescencias está exclusivamente en el ladrillo. Los
compuestos son arrastrados a la superficie y recristalizan dando lugar a la
formación de la eflorescencia. Aparecen durante el secado de la obra.
Las sales de vanadio son muy móviles, desplazándose no solo a la superficie de los
ladrillos, sino también a través de los materiales porosos (mortero e incluso
enlucidos) que estén en contacto con ella.
Como las eflorescencias de vanadio se forman cuando existe una determinada

acidez y la reacción de mortero es de carácter básico este tipo de eflorescencias no
aparecerá ni en las juntas ni en la zona de ladrillo donde ha tenido influencia el
mortero.
g) Óxido de manganeso.
Dan lugar a una eflorescencia muy poco común de color marrón oscuro o negro, de
intensidad variable, en las juntas de mortero y en la zona de los ladrillos de
interacción con el mortero, que aparece únicamente cuando se usan ladrillos
coloreados en masa con bióxido de manganeso.
La eflorescencia se forma por el efecto combinado del ladrillo con el agua que
circula por su red capilar y con el mortero.
El bióxido de manganeso utilizado como colorante, y que no ha reaccionado con la

arcilla, puede reaccionar con los sulfatos ácidos o con el anhídrido sulfúrico que
puede haber en el ladrillo formándose así sulfato de manganeso soluble (SO4)3Mn.
Este sulfato se neutraliza en contacto con el mortero de cemento (básico)
provocando la precipitación de hidróxido de manganeso Mn(OH)3 que se
transformará finalmente por oxidación con el aire de la atmósfera en óxido de
manganeso Mn3O4.

Fig. 74. Fachada afectada por eflorescencias de bióxido de manganeso.
2.8.3.3 Prevención
Al ser las eflorescencias un fenómeno extremadamente complejo, función de múltiples

variables, se hace casi imposible controlar por completo su aparición, ya que, por
ejemplo, es prácticamente inevitable la aparición de eflorescencias al poco tiempo de
realizar la fábrica debido a la humedad de obra.
La prevención hay que realizarla tanto en proyecto, como en almacenaje de ladrillos en

obra y en ejecución de la fábrica.
En algunos casos, como las eflorescencias de vanadio, hay que actuar primordialmente
durante la fabricación, para evitar que el vanadio insoluble se solubilice en la cocción.
Esto se puede conseguir cociendo los ladrillos a temperaturas lo suficientemente altas
como para que vuelva a insolubilizarse el vanadio soluble que se ha podido formar.
En el ámbito de diseño se debe procurar evitar la humedad en la fábrica (mediante los

métodos descritos en prevención de humedades), principalmente la penetración por una
cara distinta a la de evaporación. Al mismo tiempo, con la prevención de humedades,
evitaremos la llegada al ladrillo de sales procedentes del terreno. Se deberá
impermeabilizar el trasdós de todos las fábricas que vayan a estar en contacto con la
tierra (muros de contención, jardineras, etc.) evitando de esta manera el aporte continuo
de sales del terreno que darían lugar a eflorescencias que no se eliminarían nunca.

En cuanto a la edificación se recomienda:
• El acopio de los ladrillos, tanto en el patio de la fábrica como en obra, se realizará

sobre superficies limpias, evitando así la posible absorción de sales del terreno; si se
considera necesario se colocarán los ladrillos sobre un plástico. Esto es muy
importante realizarlo, sobre todo si el suelo contiene cenizas o escorias (provocarían
eflorescencias de vanadio).
• Utilizar, a ser posible, ladrillos calificados como “no eflorescidos”. Hay que señalar,
aunque se entiende que después de todo lo comentado el lector ya lo habrá tenido en
cuenta, que el uso de ladrillos no eflorescentes no garantiza en absoluto la ausencia
de eflorescencias en la fábrica, ya que, como se ha comentado, el ladrillo no es el
único agente capaz de aportar sales.
• Realizar ensayos de eflorescencia del conjunto ladrillo-mortero, para poder saber así
las posibles interacciones que se pueden dar entre estos dos elementos y verificar
que el mortero no tendrá influencia negativa.
• Utilizar morteros bastardos de cemento-cal-arena procurando que las arenas sean de

tipo silíceo (que son inertes y además no reaccionan con el ácido clorhídrico) o
calizas sin sales solubles.
Aunque muchos autores hacen esta recomendación, otros señalan que el empleo de
cal en los morteros facilita la aparición de eflorescencias de carbonato cálcico y
manganeso. De todos modos, dado el mejor funcionamiento de las fábricas
realizadas con mortero bastardo, es recomendable la utilización del mismo.
• No utilizar, bajo ningún concepto, agua de mar para el amasado del mortero.
• Humedecer los ladrillos antes de su puesta en obra, a excepción de los de baja

succión, sobre todo en tiempo seco y caluroso, con el fin de evitar la succión de
agua y sales del mortero por parte del ladrillo.
• Ejecutar la fábrica con precaución, apisonando bien las juntas, sobre todo si se
utilizan retardantes de fraguado, ya que, por efecto del peso propio y del retraso del
fraguado, la junta vertical del mortero tiende a ajustarse en la parte baja y a
despegarse de los ladrillos en la parte alta, dando lugar a la aparición de huecos que
facilitan la entrada de agua.

• No mojar en exceso el muro después de su ejecución, aunque en tiempo caluroso
será necesario aportar la humedad necesaria para evitar la deshidratación del
mortero.
• Ensuciar lo menos posible la fábrica durante su ejecución, puesto que, cuando más
sucia se encuentre la misma, más intenso será el lavado con ácido al finalizar su
ejecución, con el consiguiente riesgo que conlleva.
• En caso de lluvia abundante deberá protegerse la fábrica recientemente ejecutada y

los ladrillos apilados a pie de obra.
2.8.3.4 SALITRE O NITRO DE PARED
Aunque antiguamente estos términos eran utilizados para denominar, de modo general,
a todas las eflorescencias, se debe entender por salitre o nitro de pared aquellas
eflorescencias compuestas por nitrato de sodio (NaNO3) y nitrato potásico (KNO3) y
que se forman por descomposición en el suelo de materias orgánicas nitrogenadas. La
formación de salitre en las paredes era normal en épocas antiguas, cuando no existía
alcantarillado. Actualmente, solo es posible encontrar salitre en las paredes de establos,
estercoleros y lugares análogos.
Para la eliminación del salitre de las paredes se pude recurrir a cualquiera de los medios
comentados en la eliminación de eflorescencias, preferentemente la limpieza natural.
2.9 CRIPTOFLORESCENCIAS
De forma sencilla se definen como: “florescencias invisibles, porque las sales se han
depositado en algún lugar del interior de los ladrillos” (9).
Una definición más exacta sería la situación patológica de los ladrillos, que se crea
cuando una determinada cantidad de sales solubles, en las que el agua ha actuado como
disolvente y vehículo de arrastre, recristaliza en el interior de los mismos (a unos
milímetros de la superficie), debido a que la velocidad de circulación de la disolución
por el interior de los ladrillos es menor que la de evaporación.

La recristalización de las sales en el interior de los ladrillos resulta perjudicial para la
fábrica desde el punto de vista estructural. En los muros afectados por
criptoflorescencias se pueden observar ladrillos que presentan desconchados
importantes o una capa superficial del mismo, de algunos milímetros de espesor, que se
desprende con facilidad, apareciendo debajo las sales que han provocado el
desprendimiento. Si se repiten los ciclos de disolución-recristalización se puede llegar a
la disgregación completa del ladrillo, quedando éste reducido a polvo, al igual que el
mortero.
2.9.1 Origen y consecuencias
La situación patológica comienza cuando las sales que contiene el ladrillo, ya sean de
origen interno o externo, son disueltas por el agua que llega a él por lluvia, capilaridad,
roturas u otros aportes.
Al producirse el fenómeno de evaporación el agua tiende a salir por la cara expuesta del
ladrillo, arrastrando las sales que lleva disueltas. Si la velocidad de migración de la
solución, a través de la red porosa del material, no es suficiente para aportar líquido a la
superficie tan rápidamente como se evapora, es decir, si la velocidad de arrastre es
menor que la de evaporación, no tendrá lugar la evaporación en la superficie del ladrillo
sino en el interior del mismo. Se desarrolla entonces una zona seca bajo la superficie,
recristalizando las sales en dicha zona y quedando de esta manera confinadas al espacio
de los poros, capilares o microfisuras del ladrillo.
Al mismo tiempo, esta acumulación de sales cerca de la superficie hace disminuir aún
más la velocidad de salida de agua al exterior. Estas sales recristalizadas generan
presiones motivadas por el aumento de volumen de las mismas al hidratarse, así como
por la dilatación térmica diferencial. Si dichas presiones sobrepasan la resistencia
mecánica del ladrillo provocarán el desmoronamiento de la capa exterior del mismo,
como ya se ha comentado.
Al producirse la fractura quedan expuestos los depósitos salinos que provocaron la

presión y desmoronamiento. Estos depósitos son posteriormente lavados por el agua de
lluvia y desaparecen, quedando el ladrillo que ha resultado dañado con un aspecto muy
similar al que puede presentar un ladrillo afectado por heladicidad.

2.9.2 Tipos de sales
Las sales causantes de las criptoflorescencias suelen ser sulfatos de calcio, magnesio y
sodio, y también, aunque en menor medida, ciertos tipos de carbonatos.
Las presiones que pueden ejercer los sulfatos cuando recristalizan son:
Sal anhídrida Sal cristalizada Presión (Kg/cm2)
SO4Na2 SO4Na2 10H2O 250

SO4Mg SO4Mg7H2O 250
SO4Ca SO4Ca2H2O 1100
Estas presiones, ejercidas en el interior del ladrillo, son suficientes para fracturarlos
según planos aproximadamente paralelos a su superficie.
El origen de estas sales es análogo al de las eflorescencias de sulfatos y carbonatos, que

ya ha quedado explicado en el apartado de sales del capítulo “eflorescencias”.
2.9.3 Factores que intervienen en su aparición.
En general, la formación de criptoflorescencias y su efecto destructivo dependerá de:
• Compacidad del ladrillo
Cuanto más compacto sea el ladrillo, más dificultad tendrá la disolución para circular
por el interior del ladrillo, lo que favorecerá que la evaporación no se pueda realizar en
la superficie del mismo.
En cuanto a la influencia de la estructura porosa del ladrillo, los estudios realizados por
Fiztner y Snethlage (10) concluyeron que:
− Los cristales crecen preferentemente en los poros más grandes de un material y

la solución salina es extraída desde los más pequeños.
− Cuando los poros gruesos están llenos de cristales, la cristalización puede tener
lugar en los poros pequeños conectados con ellos.

− La presión de cristalización es inversamente proporcional al radio de los poros,
de modo que en los ladrillos con un importante volumen de poros muy
pequeños expuestos a procesos de cristalización, se desarrollarán presiones
internas muy elevadas capaces de destruir el ladrillo.
En función de los resultados de este estudio, se concluye que los ladrillos compactos
y con una red capilar fina, pero de dimensión válida para el paso de agua a través de
ella, son los más propicios a sufrir daños por criptoflorescencias.
• Estructura del ladrillo
Los ladrillos que presentan exfoliaciones son más susceptibles de verse afectados
por fenómenos de criptoflorescencias. Las laminaciones que puede presentar una
pieza cerámica son lugares propicios para la deposición de sales y, en consecuencia,
para la concentración de presiones que provocarán el desprendimiento de plaquetas
más o menos gruesas de las caras vistas de los ladrillos.
En general todos los ladrillos que presenten algún tipo de defecto de fabricación, ya
sea laminación, oquedad, escasa vitrificación... son más susceptibles de sufrir daños
por criptoflorescencias.
• Presencia de sales externas.
El problema de las criptofloresencias se agrava cuando los ladrillos pueden captar

sulfatos procedentes del exterior.
Cuando la fábrica está en contacto con suelos ricos en sulfatos éstos pueden llegar
hasta el ladrillo arrastrados por el agua de capilaridad y acumulados en
determinados lugares del mismo. Este fenómeno resulta especialmente grave puesto
que, como se ha comentado al hablar de eflorescencias, el aporte de sales resulta
continuo e inagotable (Fig. 74 y75).
Este problema se agrava por la sulfatación que puede sufrir el mortero de cemento
Portland, al hacerse expansivo por la formación de sulfoaluminato de calcio,
provocando la disgregación y pérdida, que puede llegar a ser total en muchos casos,
del mortero.

• Evaporación
Cuanto más intensa sea la evaporación a la que esté sometida la cara vista del
ladrillo, mayor será la probabilidad de que aparezcan criptoflorescencias, puesto que,
como ya se ha comentado, a mayor velocidad de evaporación más dificultad tendrá la
solución para evaporarse en la superficie del ladrillo y depositar en la misma las
sales, produciéndose este fenómeno en el interior del mismo.
Fig. 75. Peto de una jardinera degradado a causa de las criptoflorescencias.

El aporte continuo de sales desde el terreno y la evaporación por la cara
opuesta a la del aporte son la causa de la recristalización de las mismas en
el interior y del deterioro de las piezas.
Fig. 76. Peto afectado por criptoflorescencias en el que las sales ya han sido
lavadas por el agua de lluvia.

• Resistencia mecánica del ladrillo.
Un ladrillo con baja resistencia mecánica, cualquiera que sea el origen de la misma,
presentará una menor oposición a las presiones provocados por el aumento de
volumen de las sales recristalizadas en el interior del mismo, por lo que su
destrucción será más que probable.
2.9.4 Eliminación y prevención
Dado que las criptoflorescencias se forman en el interior de los ladrillos y sólo es

posible verlas cuando se produce el desmoronamiento del mismo, no es posible
eliminarlas, ni tiene sentido hacerlo cuando se hacen visibles, puesto que el daño ya se
ha efectuado.
La prevención de la aparición de criptoeflorescencias debe ir enfocada a evitar la

entrada de agua en el ladrillo y la llegada al mismo de sales de origen externo. Dado que
los métodos para evitar que esto ocurra han sido ya estudiados en “prevención de
eflorescencias “ procede remitirse a ellos.
2.9.5 Hidrofugación, eflorescencias y criptoflorescencias
En la actualidad el uso de ladrillos hidrofugados es una práctica muy extendida y muy

aceptada por técnicos y constructores. Tienen la gran ventaja de presentar una fachada
limpia de eflorescencias, puesto que los hidrofugantes impiden el paso de las sales hacia
la superficie del ladrillo y, por tanto, la aparición de eflorescencias.
El problema que puede surgir es que, si existen sales solubles dentro del ladrillo éstas
pueden ser arrastradas hacia la superficie. Al llegar a la capa del hidrofugante las sales
se irán depositando muy próximas, por tanto, a la superficie del mismo y, al producirse
su hidratación, con el consecuente aumento de volumen, podría llegar a originar
saltados en la cara vista del ladrillo.
No se recomienda, por tanto, hidrofugar ladrillos que tengan contenidos en sales

solubles elevados (por encima del 0,01 %). Si los contenidos fueran mayores, se
considera más adecuado proceder a su insolubilización previamente al hidrofugado.

2.10 HELADICIDAD
Heladicidad se define como la baja resistencia a la helada de una pieza cerámica que
tiene como consecuencia el deterioro de la misma por desprendimientos, exfoliaciones o
roturas ocasionados por la presión que se origina dentro de dicha pieza al pasar el agua
que había en su interior del estado líquido al estado sólido, con el consiguiente aumento
de volumen. Este defecto se puede producir en piezas que se utilizan sin revestir.
Los daños que se producen en una pieza de baja resistencia a la helada como
consecuencia de los ciclos hielo-deshielo pueden ser visibles y no visibles.
Los daños que se pueden apreciar por inspección ocular son el desmoronamiento de la
superficie por la multitud de microgrietas y microexfoliaciones que sufre la estructura
de la pieza y que, en casos extremos, en un ladrillo, puede llegar a provocar la pérdida
de una cara entera de la pieza.
Entre los daños no visibles está la pérdida de resistencia mecánica de la pieza por el
deterioro microestructural sufrido con las variaciones de temperatura.
El que una pieza cerámica se vea afectada por la acción de las heladas depende de
múltiples factores que se agrupan en:
• Estructura, propiedades y fabricación de los materiales
• Modo de colocación en obra.
• Variables climáticas que actúan en el lugar de la colocación.
No se pueden achacar los posibles defectos por heladicidad en una pieza a una sola
causa, sino que, en la mayoría de los casos, se deben a una combinación de varios
factores.
Por lo tanto, una pieza cerámica presentará un mayor riesgo de ser dañada por la acción
de las heladas si:
• Muestra signos de cocción insuficiente
• Presenta estructuras claramente exfoliadas.

• Tiene escasa porosidad gruesa.
2.10.1 Origen
2.10.1.1 Materia prima
Las causas relacionadas con la materia prima que influyen en el comportamiento de la

pieza cerámica frente a la helada son aquellas propiedades relacionadas con su textura
capilar, como la absorción de agua, coeficiente de saturación, velocidad de ascenso
capilar y distribución del tamaño de los poros.
Estas propiedades actúan conjuntamente con otras originando situaciones propicias para
que la pieza sea dañada por la acción del hielo.
La materia prima tiene una gran influencia en la distribución porosimétrica del producto
cerámico que afectará a otras características del ladrillo, como puede ser capacidad de
absorción de agua, coeficiente de saturación, velocidad de absorción de agua. Cuanto
menor sea el valor de estas propiedades, menor será la posibilidad de que una pieza
cerámica se vea dañada por la acción del hielo.
Porosidades grandes o muy finas favorecen los bajos valores de estas propiedades.
Una división que se puede hacer de los poros es la siguiente:
• Poros-reserva (>200µm): Al producirse la congelación del agua de los poros

adyacentes el hielo puede entrar en ellos por extrusión, ya que éstos se llenan
cuando la pieza está sumergida pero se vacían en las primeras fases de secado.
• Poros peligrosos: Aquellos cuyo diámetro está comprendido entre 200µm y 1µm.
• Poros de seguridad: Diámetro <0,1µm. No se llenan de agua o, si se llenan, el agua

no se congela en ellos.
Si la relación poros-reserva a poros-peligrosos en porcentaje excede del 1% el ladrillo

soportaría al menos 15 ciclos de hielo-deshielo.

La presencia de chamotas y esquistos molidos, favorece la formación de poros grandes,
facilitando la rápida evaporación del agua que puede haber en el interior de los mismos.
Las arcillas muy puras producen texturas porosas muy finas en las que predominan los
diámetros inferiores a 0,1µm donde es prácticamente imposible la penetración o
permanencia de agua en dichos poros lo que entraña muy poca probabilidad de que la
pieza sea dañada por la acción del hielo.
Sin embargo, la presencia de carbonatos, provoca la aparición de poros, debido a su

descomposición, pudiendo hacer que aumente en gran medida la absorción de agua y,
por tanto, que disminuya la resistencia a la helada.
Fig. 77. Adoquín cerámico desconchado debido a la heladicidad.
2.10.1.2 Moldeo
Aunque de manera indirecta, un mal moldeo por extrusión de la pieza cerámica también
va a incidir en su resistencia a la helada, puesto que durante la extrusión se pueden
formar exfoliaciones en la masa arcillosa por un vacío incorrecto. Del mismo modo, un
prensado incorrecto dará lugar a la aparición de laminaciones. Estas laminaciones y
exfoliaciones facilitan el desmoronamiento de las caras de las piezas por la presión
ejercida por el hielo.

Fig. 78. Desconchados por la acción del hielo debido a un
mal moldeo de la pieza.
2.10.1.3 Cocción
La cocción juega un papel muy importante en la heladicidad puesto que una mala
cocción tanto en tiempo como en temperatura, evitará que se forme una estructura
cerámica interna adecuada para soportar las tensiones de los ciclos hielo-deshielo. En
cambio, una buena cocción puede corregir defectos de fases anteriores. (Por ejemplo,
una cocción suficiente permite soldar entre sí las diferentes láminas que se han podido
formar en la pieza durante la extrusión o prensado).
Un secado insuficiente puede ser causa de una cocción deficiente, ya que será necesario
eliminar el agua que no fue eliminada en el secado y esto retardará el proceso de
cocción
Como se indicó en el apartado correspondiente a la materia prima, la distribución del

tamaño de poro es importante. Al aumentar la temperatura de cocción, el tamaño del
diámetro de poro aumenta con lo que aumentará a su vez la resistencia a la helada,
como ya se explicó en el apartado correspondiente a materias primas.
Además, esta distribución de poro facilitará el secado de las piezas, que será más rápido
cuanto mayores sean los poros. Los vientos evaporan rápidamente gran cantidad de
agua de la superficie mojada, y vacían volúmenes importantes de poros si éstos son
grandes; de aquí que exista relación entre la resistencia que encuentra el agua para fluir
en la red capilar (en estado líquido o sólido) y la sensibilidad de las piezas cerámicas a
los ciclos hielo-deshielo.

Fig. 79 Ladrillos poco cocidos deteriorados por las heladas.
2.10.1.4 Colocación en obra
La colocación en obra de las piezas cerámicas puede llegar a jugar un papel importante
en su comportamiento frente a los ciclos hielo-deshielo. Deberá tenerse en cuenta:
• En áreas donde existe máxima humedad y peores condiciones de evaporación los

daños se producirán antes y serán más acusados.
• La amplitud, forma y naturaleza de las llagas de la fábrica condiciona el acceso del

agua a los ladrillos (una llaga rehundida favorece más la penetración del agua que
una llaga en pico de flauta).
• La pendiente de los tejados también influye en el comportamiento de las tejas

cerámicas frente a la helada puesto que cuanto menor sea esta mayor será la
absorción de humedad y saturación de agua así como la retención de capas de hielo
y nieve.
• La orientación de la construcción condicionará de igual manera los ciclos hielo-

deshielo y humectación-secado.

Las condiciones climáticas de la zona donde se realice la construcción son también
transcendentes en lo que a heladicidad se refiere:
• Los inviernos lluviosos y con fuertes heladas son mucho más peligrosos.
• Las heladas cíclicas no permitirán descongelar el hielo contenido en las zonas

profundas de las piezas cerámicas si el periodo de deshielo entre ellas no es lo
suficientemente largo.
• Son más dañinos los enfriamientos rápidos con gran variación de temperatura que
los múltiples con escasa fluctuación.
• La acción del viento resultará beneficiosa puesto que deseca parcialmente los
ladrillos saturados de agua de lluvia aumentado la cantidad de poros vacíos.
Fig. 80 y 81. En estas dos imágenes se puede apreciar los efectos de la heladicidad en un zócalo
de ladrillo. El aporte prácticamente continuo de agua por capilaridad o microcapilaridad
convierte a los ladrillos en piezas altamente degradables por la acción del hielo. En la imagen
de la izquierda se observa como la pieza central tiene su capa superficial prácticamente
desprendida. Sólo hizo falta darla un pequeño golpe para que se desprendiera con absoluta
facilidad, como aparece en la imagen de la derecha.
En muchas fachadas se puede apreciar que, aunque por lo general las piezas que la
componen están intactas, hay algunas que presentan daños por la helada e incluso
se ha producido la pérdida total de las mismas. El hecho de que la alteración esté
localizada implica una calidad de fabricación insuficiente de estas piezas, que las
hace más vulnerables que el resto frente a las condiciones climatológicas y, por
tanto, más susceptibles de ser dañadas por los ciclos hielo-deshielo.

Fig. 82. Heladicidad que sólo afecta a las piezas más débiles de la fábrica.
2.10.2 Comportamiento de los ladrillos hidrofugados
Ya se ha comentado en el apartado de criptoflorescencias que el hidrofugado de

ladrillos se ha convertido en una práctica habitual. Aunque existen distintos tipos
de agentes hidrofugantes, el más habitual es el siliconato potásico,
fundamentalmente por su precio.
Los problemas, que pueden causar los hidrofugantes en relación con la heladicidad
estriban en el hecho de que el agua puede quedar atrapada en el interior del ladrillo
y al congelarse, aumentar su volumen sometiendo a la pieza cerámica a tensiones
importantes.
Como se indicará más adelante, la hidrofugación de ladrillos disminuye su

resistencia a la helada, desde el punto de vista del ensayo normativo UNE 67-028-
95, lo cual no significa que el ladrillo tendrá necesariamente el mismo
comportamiento en edificación.
El tratamiento hidrófugo actúa como una trampa de hielo y agua durante la

realización del ensayo de heladicidad. Las sucesivas inmersiones en agua que se
realizan durante el ensayo, después de cada uno de los periodos de congelación,
hacen que quede retenida en el interior del ladrillo una mayor cantidad de agua que
en los ladrillos sin hidrofugar, de tal manera que, al final del ensayo, hay
sobresaturaciones que pueden provocar que el ladrillo sea heladizo con mayor
facilidad.

En el CTAC se realizó un estudio sobre el comportamiento de las piezas cerámicas
hidrofugadas ante los ciclos hielo-deshielo.
Se utilizaron diferentes tipos de ladrillos: ladrillo rojo de baja absorción, salmón de

absorción media y blanco de alta absorción de agua.
En los tres tipos de ladrillo se realizó el ensayo de heladicidad según la norma

UNE-67-028-95, obteniendo como resultado para los tres tipos la calificación de
NO HELADIZOS, y se continuó sometiéndolos a ciclos de hielo y deshielo hasta
su rotura.
Posteriormente, se procedió al hidrofugado de ladrillos de los tres tipos con

diversos hidrofugantes (siliconato potásico, derivados de silano-siloxanos y
emulsiones aniónicas). El hidrofugado se realizó por inmersión y durante el tiempo
necesario para obtener una capa de hidrofugado de 3mm.
Estos ladrillos fueron sometidos al ensayo de heladicidad al igual que los ladrillos
sin hidrofugar .
El resultado obtenido fue una disminución generalizada de resistencia a la helada

de los ladrillos hidrofugados. La bajada de resistencia del ladrillo blanco fue
drástica, debido sin duda a su mayor facilidad para absorber agua rápidamente, con
lo que en los primeros ciclos de helada el agua en el interior del ladrillo ya se
encuentra en cantidad importante y ejerce una presión al helarse que rompe el
ladrillo.
Por todo ello, la propia operativa del ensayo, que en ladrillos no hidrófugos tiene
relativa influencia, cuando se trata de ladrillos hidrofugados puede multiplicar la
dureza del mismo, resultando más agresivo cuanto mayores son los tiempos en que
se mantiene el ladrillo sumergido y mayor es la velocidad de congelación. Por lo
tanto, se puede concluir que el ensayo de helacidad penaliza mucho más al ladrillo
hidrofugado que al ladrillo sin hidrofugar.
No se debe extrapolar estrictamente los resultados obtenidos en los ensayos de

heladicidad con ladrillos hidrofugados, puesto que las condiciones de laboratorio
resultan más extremas que en fábrica. En España el uso del ladrillo hidrofugado es
relativamente nuevo y los resultados hasta ahora en cuanto a edificación ,han sido,
por lo general, satisfactorios.

No obstante al igual que en el caso de criptoflorescencias se recomienda antes de
producir ladrillos hidrofugados determinar experimentalmente las condiciones más
adecuadas de hidrofugación ya que estas variarán de unos ladrillos a otros.
2.10.3 Prevención
Si se actúa sobre las materias primas, se deberá hacer en el sentido de utilizar mezclas
que produzca porosidades o bien gruesas o bien muy finas. Lo que quiere decir que el
uso de mezclas muy ricas en arcillas será adecuado para tener buena resistencia a la
helada, si bien puede tener otros problemas como son excesiva plasticidad y, por tanto,
gran cantidad de agua de moldeo y alta contracción.
Además, es importante:
• Realizar un buen vacío durante la extrusión evitando así la aparición de

exfoliaciones.
• En general, debe intentarse conseguir una absorción de agua lo más pequeña

posible.
• Optimizar la cantidad de hidrofugante a utilizar, así como el método de aplicación.
• Realizar una buena cocción en tiempo y temperatura para favorecer la formación de

la estructura cerámica interna, así como la formación de poros más gruesos.
• Efectuar un correcto prensado de las tejas.
• Utilizar piezas con porosidad gruesa, ya que esto permitirá la evaporación rápida del
agua que hayan podido absorber los materiales, disminuyendo así su grado de
saturación.
• Evitar llagas muy amplias y rehundidas en la formación de muros si se utilizan

morteros muy absorbentes, puesto que favorecerán la entrada de agua en la pieza
cerámica.
• Condicionar la inclinación de los tejados y la orientación de los muros a las

condiciones climáticas de lluvia, viento y temperatura existentes en la zona de
ejecución.

Puesto que no es posible actuar sobre los factores climáticos, será necesario una
elección adecuada, en función de las condiciones de la zona de las piezas cerámicas a
utilizar, cuando las condiciones ambientales sean desfavorables.
2.10.4 Heladicidad, eflorescencias y criptoflorescencias.
Hay muchas razones para pensar que la concentración y distribución de sales solubles
en un ladrillo influye sobre su resistencia a la helada.
Según Thomas (11) durante el proceso de congelación, la extrusión del hielo en los
capilares del ladrillo (y que puede observarse en la superficie del mismo), disminuye las
tensiones provocadas por el paso del agua de líquido a sólido. En consecuencia,
cualquier circunstancia que limite o impida la extrusión del hielo, hará disminuir la
resistencia a la helada de los ladrillos.
Por lo tanto, el cerramiento o estrechamiento de los poros en las inmediaciones de la

superficie de los ladrillos, por el depósito y acumulación de sales, aumenta la
probabilidad de que los ladrillos resulten dañados por las heladas.
En consecuencia, un ladrillo con criptoflorescencias presentará con toda seguridad una

baja resistencia a la helada.

3. BIBLIOGRAFÍA
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Identificación de los problemas más comunes en la fabricación tradicional de
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- Evaporite cooling. Influence of reducting cooling on the colour development
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Limpieza de obras de ladrillo que poseen valor histórico y artístico. Antonio
García Verduch, N.A. nº 7 Marzo 1998
Expansión por humedad en los productos cerámicos españoles: revisión de la
normativa. Federico de Isidro Gordejuela., N.A. nº Marzo 1995
Determinación de la expansión por humedad en los productos cerámicos
españoles.. Federico de Isidro Gordejuela, N.A. nº 6 Octubre 1997
Materialtechnische Grunlagen zur optmierung von ziegelrohstoffen. ZI 10/98
Schnellbrand und wirtschaflichkeit, ZI 4/99
Studio delláttitudine ad espandere dei cotti ceramici porosi a seguito
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El fenómeno de las eflorescencias en los ladrillos, G. Biffi., Cerámica información
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Effloresecence su laterizi. Parte I: Classificazione i problemi correlati alla loro
comparsa., Fiori, C., Ceramurgia nº 2 1975

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Industrial de los Recursos Naturales

PATOLOGÍAS DE LAS PIEZAS

Jorge Velasco Vélez

mbbrree ddee 22000055

PATOLOGÍAS DE LAS PIEZAS CERÁMICAS PARA LA CONSTRUCCIÓN. 2.

PATOLOGÍAS DE LAS PIEZAS CERÁMICAS PARA LA CONSTRUCCIÓN. 3.

Para poder eliminar definitivamente el defecto que se produce en la fabricación del

1ª Fase Observación del defecto1

PATOLOGÍAS DE LAS PIEZAS CERÁMICAS PARA LA CONSTRUCCIÓN. 4.

Con la información obtenida, se plantean todas las hipótesis y se realizan ensayos y

Con los resultados de los ensayos y pruebas realizadas se procederá a la determinación

Si el resultado de la solución propuesta es negativo (el error sigue apareciendo) se

En caso de que el resultado sea afirmativo la solución adoptada deberá mantenerse en el

De todas formas, es muy interesante disponer de todo tipo de información obtenida en

PATOLOGÍAS DE LAS PIEZAS CERÁMICAS PARA LA CONSTRUCCIÓN. 5.

2.1 CORAZÓN NEGRO.

El corazón negro, también llamado núcleo de reducción, es un núcleo de coloración

2.1.1 Origen: materia prima y cocción

En general, la aparición de corazón negro se debe a la presencia de materia orgánica en

En cualquier caso, la sola presencia de estas sustancias no tiene porqué producir

PATOLOGÍAS DE LAS PIEZAS CERÁMICAS PARA LA CONSTRUCCIÓN. 6.

Fe2O3 + CO 2FeO + CO2

Fig. 18. Pieza cerámica con corazón negro.

PATOLOGÍAS DE LAS PIEZAS CERÁMICAS PARA LA CONSTRUCCIÓN. 7.

• Disminución de la resistencia mecánica.

Normalmente, en las zonas donde aparece corazón negro suelen acumularse

La existencia de corazón negro hace que determinadas zonas de la pieza cerámica

Fig. 19. Pieza con corazón negro

PATOLOGÍAS DE LAS PIEZAS CERÁMICAS PARA LA CONSTRUCCIÓN. 8.

Como ya se ha comentado, cuando se producen condiciones reductoras en la

En general estos gases se producirán por la oxidación del carbono de la materia no

Fig. 20. Corazón negro y abultamientos en pieza esmaltada

PATOLOGÍAS DE LAS PIEZAS CERÁMICAS PARA LA CONSTRUCCIÓN. 9.

• Actuando sobre las materias primas:

− Seleccionar la arcilla, evitando el uso de aquellas que contengan materia

− Empleo de arcillas no excesivamente plásticas, adecuando la plasticidad de la

PATOLOGÍAS DE LAS PIEZAS CERÁMICAS PARA LA CONSTRUCCIÓN. 10.

a) La eficacia de la adición se acrecienta con la pureza en bióxido de

b) Los minerales de granulometría ultramicronizada (0-10 micras) son más

c) Cuanto más rápido es el ciclo de cocción, mayor es la eficacia de los

De todos modos, hay que considerar que el aporte de ciertos porcentajes de

Este estudio es sobre todo aplicable a piezas de solado y tejas.

• Actuando sobre la cocción

− Optimización del perfil de temperaturas del horno, de manera que exista un

− Calentamiento lento de la pieza cerámica, de tal manera que el gradiente de

PATOLOGÍAS DE LAS PIEZAS CERÁMICAS PARA LA CONSTRUCCIÓN. 11.

− Procurar que el material entre en el horno completamente seco, puesto que si

Son aquellos defectos que se manifiestan con el desprendimiento de una parte

2.2.1 DESCONCHADOS POR CALICHE

El desconchado por caliche se diferencia de los otros tipos de desconchados en que el

PATOLOGÍAS DE LAS PIEZAS CERÁMICAS PARA LA CONSTRUCCIÓN. 12.

El origen de este fenómeno está en la hidratación por meteorización de las partículas de

La presencia de carbonato cálcico en las pastas cerámicas no es por si mismo dañina; es

El problema se plantea cuando los carbonatos se encuentran en la pasta en forma de

PATOLOGÍAS DE LAS PIEZAS CERÁMICAS PARA LA CONSTRUCCIÓN. 13.

CaCO3 CaO + CO2

El óxido de calcio resultante reaccionará, durante la cocción, con la sílice y la alúmina

CaO +H2O Ca(OH)2

Al producirse el “apagado” de la cal se origina un gran desprendimiento de calor y, lo