Dissertation Holger Becker

Polymerisationsinhibierung von
(Meth-)Acrylaten
– Stabilisator- und Sauerstoffverbrauch –
Vom Fachbereich Chemie

der Technischen Universität Darmstadt
zur Erlangung des akademischen Grades eines
Doktor-Ingenieurs (Dr.-Ing.)
genehmigte
Dissertation
vorgelegt von
Dipl.-Ing. Holger Becker

aus Alsfeld
Berichterstatter: Prof. Dr.-Ing. H. Vogel

Mitberichterstatter: Prof. Dr. M. Rehahn
Tag der Einreichung: 27.08.2003
Tag der mündlichen Prüfung: 27.10.2003
Darmstadt 2003
D17
Diese Dissertation wurde am Ernst-Berl-Institut für Technische und
Makromolekulare Chemie an der Technischen Universität Darmstadt unter
der Leitung von Herrn Professor Dr.-Ing. H. Vogel in der Zeit von Juli 1999
bis Juli 2002 durchgeführt.
Teile dieser Arbeit wurden bereits veröffentlicht:
• H. Becker, H. Vogel
Influence of the metal ions Cr3+, Fe3+, Ni2+ and Cu2+ on the stability and
oxygen consumption of acrylic- and methacrylic acid.
Chem. Eng. Technol. 25 (5), 2002, 547-552.
• H. Becker, H. Vogel
Einfluss von Metallionen und Stabilisatorverbrauch auf die
Polymerisationsstabilität und den O2-Verbrauch von
(Meth-)Acrylmonomeren.
Postervortrag, Dechema Jahrestagung 2002, Wiesbaden.
Danksagung
An dieser Stelle möchte ich mich bei allen bedanken, die zum Gelingen
dieser Dissertation beigetragen haben. Mein besonderer Dank gilt:
Herrn Prof. Dr.-Ing. H. Vogel für sein Interesse, seine stete

Diskussionsbereitschaft und seine sehr gute Betreuung.
Herrn Prof. M. Rehahn und Frau Dr. B. Laube für die Diskussionsbereitschaft
bei den NMR-, MS-Untersuchungen.
Meinem Projektpartner, der BASF AG in Ludwigshafen, für die

Projektfinanzierung und Bereitstellung der Monomere.
Herrn Dipl.-Ing. R. Wendel und all seinen Mitarbeitern im Technischen

Bereich für die Unterstützung beim Umbau und der Erweiterung der Anlage.
Des weiteren möchte ich mich bei allen Mitgliedern des AK Vogel für deren
Kollegialität bedanken. Mein herzlicher Dank gilt:
Meinen Büro- und Laborkollegen Dipl.-Ing. V. Hücker, Dipl.-Ing. S. Philipp

Dr.-Ing. A. Drochner und Dipl.-Ing. H. C. Dietz für die nette
Arbeitsatmosphäre, Hilfs- und Diskussionsbereitschaft.
Herrn Dipl.-Ing. Seno Kunardi für Messungen im Rahmen des

Hauptvertiefungspraktikums.
Dipl.-Ing. V. Hücker und Dipl. Ing. S. Philipp für die Durchsicht und Korrektur
dieser Arbeit.
Des weiteren möchte ich mich bei meinen Eltern bedanken, die mir das
Studium der Chemie ermöglicht haben.
Inhaltsverzeichnis I
Inhaltsverzeichnis
INHALTSVERZEICHNIS................................................................................. I
1 EINLEITUNG .......................................................................................... 1
2 AUFGABENSTELLUNG ........................................................................ 4
3 THEORETISCHER TEIL......................................................................... 6
3.1 Industrielle Herstellungsverfahren für Acrylsäure und

Methacrylsäure .................................................................................. 6
3.1.1 Acrylsäureherstellung nach dem Ethylencyanhydrin-Verfahren ...... 6
3.1.2 Acrylsäureherstellung nach dem Reppe-Verfahren ......................... 7
3.1.3 Acrylsäureherstellung durch Propendirektoxidation......................... 7
3.1.4 Methacrylsäureherstellung nach dem Acetoncyanhydrin-Verfahren 9
3.1.5 Methacrylsäureherstellung nach dem i-Buten-Verfahren................. 9
3.2 Industrielle Herstellungsverfahren für (Meth-)Acrylsäureester ... 10
3.3 Technischer Aufbau der Produktionsanlagen für die

Acrylsäureherstellung auf Propenbasis ........................................ 12
3.3.1 Reaktorteil ..................................................................................... 12
3.3.2 Aufarbeitungsteil............................................................................ 13
3.4 Technischer Aufbau der Produktionsanlagen für Acrylsäureester

........................................................................................................... 21
3.5 Die Bifunktionalität der Acrylate und Methacrylate ...................... 25
3.6 Die radikalische Polymerisation von Monomeren ........................ 27

3.6.1 Radikalische Polymerisationskinetik.............................................. 27
3.7 Radikalische Reaktionen mit Sauerstoff ....................................... 31
3.8 Sauerstoff als Inhibitor der radikalischen Polymerisation........... 33

3.8.1 Reaktionsmechanismus der Sauerstoffinhibierung........................ 33
3.8.2 Konsequenzen der Copolymerisation mit Sauerstoff..................... 37
Inhaltsverzeichnis II
3.8.3 Sauerstoffverbrauchskinetik .......................................................... 38
3.9 Initiator- und Inhibitorsysteme ....................................................... 39

3.9.1 Polymerisationssteuerung ............................................................. 40
3.9.2 Die Übertragungskonstanten der Mayo-Gleichung........................ 43
3.9.3 Stabilisatoren und Retarder........................................................... 46
3.9.3.1 Benzochinon/Nitrobenzol ........................................................ 47
3.9.3.2 Hydrochinonmonomethylether (MeHQ)................................... 48
3.9.3.3 Phenothiazin (PTZ) ................................................................. 49
3.9.4 Initiatorsysteme ............................................................................. 51
3.10 Einfluss von Verunreinigungen auf die Polymerisation............... 52

3.10.1 Acrolein ......................................................................................... 53
3.10.2 Polyester ....................................................................................... 53
3.10.3 Diacrylsäure .................................................................................. 54
3.10.4 Lösungsmittel ................................................................................ 55
4 EXPERIMENTELLE ARBEITEN .......................................................... 58
4.1 Variation der Versuchsparameter .................................................. 59

4.1.1 Temperatur.................................................................................... 59
4.1.2 Konzentration und Art des Stabilisators......................................... 59
4.1.3 N2- und Luftatmosphäre ................................................................ 60
4.1.4 Verunreinigungen aus dem Produktionsprozess ........................... 60
4.2 Experimentelle Vorgehensweise .................................................... 61

4.2.1 Inhibierungsperiode / Polymerisationsbeginn ................................ 61
4.2.2 Sauerstoffverbrauch ...................................................................... 61
4.2.3 Stabilisatorverbrauchsmessung..................................................... 62
4.2.4 Korrelation zwischen O2- / Stabilisatorverbrauch und Stabilität..... 62
4.2.5 Verwendete Chemikalien............................................................... 64
4.2.5.1 Acrylsäure ............................................................................... 64
4.2.5.2 Acrylsäureester ....................................................................... 64
4.2.5.3 MeHQ und PTZ ....................................................................... 65
4.2.5.4 Zusatzstoffe............................................................................. 65
4.2.5.5 Chemikalienliste ...................................................................... 65
Inhaltsverzeichnis III
4.3 Appartiver Aufbau ........................................................................... 66

4.3.1 Apparatur zur Bestimmung der Inhibierungsperiode ..................... 66
4.3.2 Apparatur zur O2-Messung im kontinuierlich betriebenen
Rührkesselreaktor ......................................................................... 68
4.3.3 Apparatur zur O2-Messung im diskontinuierlich betriebenen
Rührkesselreaktor ......................................................................... 71
4.3.4 Apparatur zur Stabilisatoranalytik.................................................. 72
4.3.5 NMR-Messungen........................................................................... 72
5 ERGEBNISSE UND DISKUSSION....................................................... 73
5.1 Stabilisatorverbrauch während der Inhibierungsperiode ............ 73

5.1.1 HPLC Analytik für den PTZ-Verbrauch in AA ................................ 73
5.1.2 PTZ-Verbrauch in AA und HAc unter Luftatmosphäre................... 74
5.1.3 PTZ-Verbrauch in AA und HAc unter N2-Atmosphäre ................... 76
5.1.4 Temperaturabhängigkeit der PTZ-Verbrauchsraten ...................... 78
5.1.5 Berechnete Radikalbildungsrate in Acrylsäure mit PTZ................. 82
5.1.6 Vorhersage des Polymerisationsbeginns von AA anhand des
PTZ-Verbrauchs ............................................................................ 86
5.1.7 Korrelation zwischen PTZ und O2-Verbrauch ................................ 88
5.1.8 HPLC Analytik für den MeHQ-Verbrauch in AA............................. 92
5.1.9 MeHQ-Verbrauch in AA und HAc unter Luftatmosphäre ............... 92
5.1.10 MeHQ-Verbrauch in AA und HAc unter N2-Atmosphäre................ 94
5.1.11 Temperaturabhängigkeit der MeHQ-Verbrauchsraten................... 95
5.1.12 Korrelation zwischen MeHQ- und O2-Verbrach in Acrylsäure ....... 98
5.2 Acrylsäureverbrauch während der Inhibierungsperiode ........... 101

5.2.1 Bildungsgeschwindigkeit von Diacrylsäure während der
Inhibierungsperiode ..................................................................... 102
5.2.1.1 Modellvorstellungen zum Stabilisatoreinfluss auf die
DiAA-Bildung......................................................................... 106
5.2.2 Bildungsgeschwindigkeit von Diacrylsäure in Abhängigkeit von der
Temperatur.................................................................................. 107
5.3 Inhibierungsperiode und O2-Verbrauch von Acrylsäureestern . 110

5.3.1 2-Ethylhexylacrylat (EHA)............................................................ 110
Inhaltsverzeichnis IV
5.3.2 Butylacrylat (BuA)........................................................................ 111

5.3.3 Ethylacrylat (EtA)......................................................................... 113
5.3.4 Methylacrylat (MeA)..................................................................... 114
5.3.5 Vergleich der Inhibierungsperiode der Acrylsäureester ............... 116
5.3.6 Vergleich der O2-Verbrauchsraten der Acrylsäureester............... 119
5.3.7 Radikalbildungs- und MeHQ-Verbrauchsraten ............................ 122
5.3.8 Modellvorstellungen zum O2-Verbrauch in Acrylsäure und
Acrylsäureestern.......................................................................... 124
5.4 Einfluss von Nebenprodukten und Verunreinigungen auf den

O2-Verbrauch und die Inhibierungsperiode von Acrylsäure ...... 126
5.4.1 Acetaldehyd................................................................................. 126
5.4.2 Propionaldehyd............................................................................ 128
5.4.3 Benzaldehyd................................................................................ 130
5.4.4 Furfural ........................................................................................ 132
5.4.5 Modellvorstellungen zum Aldehydeinfluss................................... 133
5.4.6 Metallionen .................................................................................. 136
5.4.6.1 Fe3+ -Ionen ............................................................................ 136
5.4.6.2 Cr3+ -Ionen ............................................................................ 138
5.4.6.3 Ni2+ -Ionen............................................................................. 140
5.4.6.4 Vergleich der Einflüsse der Metallionen ................................ 142
6 ZUSAMMENFASSUNG ...................................................................... 144
6.1 Stabilisatorverbrauch während der Inhibierungsperiode .......... 146
6.2 PTZ- und O2-Verbrauch ................................................................. 146
6.3 MeHQ- und O2-Verbrauch.............................................................. 147
6.4 Diacrylsäure-Bildung während der Inhibierungsperiode ........... 148
6.5 O2-Verbrauch in den Acrylsäureestern MeA, EtA, BuA und EHA

......................................................................................................... 148
6.6 Aldehyd- und Metallionenverunreinigung ................................... 150

Inhaltsverzeichnis V
6.6.1 Einfluss der Aldehyde (Acetaldehyd, Propionaldehyd, Fufural,

Benzaldehyd) auf die Acrylsäurestabilität.................................... 150
6.6.2 Einfluss der Metallionen (Fe3+, Cr3+ und Ni2+) auf die
Acrylsäurestabilität ...................................................................... 151
7 AUSBLICK.......................................................................................... 153
8 ABKÜRZUNGSVERZEICHNIS........................................................... 157
9 LITERATURVERZEICHNIS................................................................ 164
10 ANHANG ............................................................................................ 169

Einleitung 1
1 Einleitung
Acrylsäure (AA) und Methacrylsäure (MAA) sowie deren Ester sind wichtige
Zwischenprodukte der chemischen Industrie, die mit einer
Weltjahresproduktion von zusammen mehr als 4,5 Mio. Jahrestonnen
großtechnisch hergestellt werden. Die Acrylsäure ist hierbei zusammen mit
ihren Estern die wichtigste industriell genutzte ungesättigte Carbonsäure mit
Produktionskapazitäten von ca. 2,8 Mio. Jahrestonnen. Bei den
Methacrylaten stellt der Methacrylsäuremethylester mit 1,4 Mio.
Jahrestonnen das mengenmäßig größte Produkt dar [1, 2].
Aufgrund neuer Anwendungsfelder gab es während der letzten Jahre

ständige Verbrauchszunahmen dieser Produkte. Dieser Trend dürfte auch in
Zukunft weiter anhalten, so dass in den kommenden Jahren mit weiter
steigenden Produktionszahlen auf dem Weltmarkt zu rechnen ist. Dies macht
das Marktsegment der Acrylate und Methacrylate für viele Unternehmen
interessant, weshalb dieser Markt auch durch eine starke
Konkurrenzsituation gekennzeichnet ist. Auf dem Weltmarkt sind momentan
meist nur größere Produzenten in Amerika, Asien und Europa aktiv, denen
es durch Größen- und Synergieeffekte möglich ist, einen positiven Cashflow
mit der Monomerproduktion zu erzielen. Da Zwischenprodukte meist keine
große Markenbindung der Kunden aufweisen, wird der Wettbewerb
hauptsächlich über den Preis ausgetragen. Deshalb ist für ein Unternehmen
die Kostenführerschaft bei den Herstellungsverfahren durch eine intelligente
Prozesstechnik der wichtigste Erfolgsfaktor. Als weitere strategische
Erfolgsfaktoren sind die Nutzung einer flexiblen Verbundstruktur, eine
professionelle Abwicklungslogistik großer Produktströme und ein breites
Technologieportfolio mit entsprechenden Technikums- und
Produktionsanlagen zu nennen. Um diese Position behaupten und ausbauen
zu können, sind entsprechende Investitionen in F&E zur Verbesserung der
Herstellungsprozesse unerlässlich, um auf dem Weltmarkt bestehen zu
können.
Einleitung 2
Die Anwendungen und Einsatzgebiete der Acrylate und deren Ester sind
breit gefächert. In der Kosmetikindustrie kommen die Polyacrylate als
Verdickungsmittel zum Einsatz, und in Hygieneartikeln finden sie als
Superabsorber Verwendung. Weiterhin werden sie in der Lackproduktion als
Dispergiermittel für Farbstoffpigmente in Anstrichfarben eingesetzt. In der
Polymerherstellung spielen meist nur die Acrylsäureester eine Rolle.
Bei den Methacrylaten entfällt der mengenmäßig größte Teil auf die
Kunststoff- und Polymerproduktion. So wird z. B. Methacrylsäuremethylester
im wesentlichen zur Herstellung von Plexiglas®, einem glasklaren Kunststoff
mit großer Härte und Bruchsicherheit, verarbeitet. Wegen des geringeren
Gewichts und einer verbesserten Oberflächenversieglung steigt in letzter Zeit
die Nachfrage nach Autoscheiben aus Kunststoff. Hiermit könnte ein neues
Einsatzfeld für Methacrylate erschlossen werden.
Bei der Kunststoffherstellung werden die Monomere unter kontrollierten

Bedingungen polymerisiert. Es kann jedoch auch zu spontanen
Polymerisationsreaktionen kommen, die mit einer starken Wärmeentwicklung
bis hin zu Explosionen verbunden sind. Dies stellt bei der Herstellung, der
Lagerung und dem Transport von Acrylaten und Methacrylaten ein
erhebliches Sicherheitsrisiko dar. Deshalb werden an die Monomere hohe
Reinheitsansprüche gestellt, um durch Nebenprodukte und Verunreinigungen
aus dem Produktionsprozess ausgelöste Polymerisationsreaktionen zu
vermeiden. Weiterhin werden den Monomeren bei der Herstellung sowie bei
der Lagerung Inhibitoren zugesetzt, welche die Stabilität der Monomere
erhöhen und eine sichere Handhabung gewährleisten. In der Praxis haben
sich heute Phenothiazin (PTZ) als Prozess- und
Hydrochinonmonomethylether (MeHQ) als Lagerstabilisator durchgesetzt.
Der Lagerstabilisator wirkt nur in Verbindung mit Sauerstoff und bei

Temperaturen von 20...100 °C inhibierend, so dass auf eine ausreichende
Sauerstoffsättigung der Monomere in den Lagertanks zu achten ist. Durch
den Inhibierungsprozess werden Sauerstoff und Stabilisator verbraucht,
beide Komponenten müssen also immer in ausreichendem Maß vorhanden
Einleitung 3
sein. In der Regel werden den Monomeren für die Lagerung und den
Transport 15...200 ppm (g g-1) MeHQ zugesetzt.
Unter Prozessbedingungen von 100...150 °C wird Phenothiazin als

Stabilisator verwendet. Dieser ist auch bei diesen hohen Temperaturen und
in Abwesenheit von Sauerstoff in der Lage, entstehende Radikale
abzufangen und die radikalische Polymerisation zu verhindern.
In den letzten Jahren sind durch intensive Forschung immer wieder neue und
effektivere Inhibitoren gefunden worden. Aber es liegen wenig quantitative
Daten über Sauerstoff- und Stabilisatorverbrauch sowie über das komplexe
Zusammenspiel zwischen Nebenprodukten aus dem Herstellungsprozess
und den Stabilisatoren vor. Für eine weitere Erhöhung des
Sicherheitsstandards ist es daher unerlässlich, den Einfluss von
Nebenprodukten und Verunreinigungen auf den Stabilisator- und
O2-Verbrauch sowie auf das Polymerisationsverhalten der Monomere zu
kennen.
Aufgabenstellung 4
2 Aufgabenstellung
Bei der Acrylsäureherstellung durch die heterogenkatalysierte

Propenoxidation führt die Polymerisationsneigung von Acrylsäure in
großtechnischen Anlagen immer wieder zu Schwierigkeiten: So kommt es
beispielsweise trotz Zusatz von Stabilisatoren immer wieder zur
Polymerbildung, die zu einer Verstopfung von Anlagenteilen und darauf zum
Anlagenausfall führen kann. Probleme mit der Polymerbildung treten nach
dem Reaktor (260...300 °C) hauptsächlich während des
Aufarbeitungsprozesses in der flüssigen Phase auf. Besonders betroffen sind
die Rektifikationskolonnen, hier treten bei Temperaturen oberhalb von
100 °C immer wieder Belegungen der Kolonnenböden auf, was zu
Produktionsausfällen und höheren Instandhaltungskosten führt. Deshalb ist
es erforderlich hier zu einer effektiveren Polymerisationsinhibierung zu
gelangen, um eine Laufzeitverlängerung der Anlage zu gewährleisten. Dies
ist entweder durch effektivere Inhibitoren oder geeignetere und verbesserte
Aufarbeitungsmethoden und -apparate zu erreichen.
In dieser Arbeit sollten die Prozesse, die sich während der

Inhibierungsperiode abspielen, das heißt vor dem Beginn der radikalischen
Polymerisation, untersucht werden. Da der Stabilisator- und
Sauerstoffverbrauch als ein Maß für die Stabilität aller Acrylate und
Methacrylate betrachtet werden kann, wurde der Einfluss verschiedener
Parameter auf deren Verbrauchsraten bis zum Polymerisationsbeginn
erforscht. Als Parameter wurden Temperatur, Art und Konzentration der
Stabilisatoren, Luft / N2-Atmosphäre und die Konzentration verschiedener
Nebenprodukte variiert. Die Messungen wurden an Acrylsäure und an
verschiedenen Acrylsäureestern ohne Radikalstarterzusatz durchgeführt.
Der Sauerstoffverbrauch spielt bei der Polymerisationsinhibierung von

Acrylsäure eine wichtige Rolle. Einerseits wirkt O2 als Primärinhibitor im
O2/MeHQ-Stabilisatorsystem, andererseits können sich aber durch eine
Reaktion der Monomere mit Sauerstoff neue Peroxyradikale bilden, die das
Polymerwachstum auslösen. Durch die Messung des Sauerstoff- und
Aufgabenstellung 5
Stabilisatorverbrauchs der Monomere während der Inhibierungsperiode soll

eine Vorhersage des Polymerisationsbeginns und der Radikalbildungsrate
möglich gemacht werden. Ziel ist es, dadurch ein Warn- und Steuersystem
zu bekommen, das die Polymerbildung verhindert und die Stabilisierung
verbessert.
Ein weiteres Ziel besteht in der systematischen Untersuchung des Einflusses

verschiedener Nebenprodukte und Verunreinigungen aus dem
Produktionsprozess auf die Monomerstabilität. Mit den so erhaltenen Daten
soll eine Polymerisationsgefährdungsanalyse verschiedener
Nebenproduktverunreinigungen erstellt werden. Ausgehend von dieser
Gefährdungsanalyse müsste durch eine Optimierung der Reaktionsführung
und Aufarbeitung eine Minimierung der kritischsten Verunreinigungen
erreicht werden. Durch diese Maßnahmen sollten längere Betriebszeiten
oder sogar ein vollständig ausfallzeitenfreier Betrieb der Anlage möglich sein.
Theoretischer Teil 6
3 Theoretischer Teil
3.1 Industrielle Herstellungsverfahren für Acrylsäure und

Methacrylsäure
Anders als bei Pharmaprodukten hat bei den Grund- und Zwischenprodukten
nicht das chemische Individuum sondern das Herstellverfahren seine
Lebenskurve. Während der Pharmawirkstoff durch bessere und veränderte
Präparate eine begrenzte Lebensdauer hat, so wird die
Verfahrenslebensdauer der Grund- bzw. Zwischenprodukte durch billigere
und bessere Herstellprozesse bestimmt [3]. Deshalb sind im Laufe der
historischen Entwicklung mehrere großtechnische Verfahren für die
Herstellung von Acrylsäure und Methacrylsäure auf Basis verschiedener
Rohstoffe entwickelt worden. In Tab. 3-1 sind die Herstellungsprozesse für
Acrylsäure und Methacrylsäure aufgelistet, die in den folgenden Kapiteln
ausführlicher beschrieben werden.
Tab. 3-1: Verschiedene Herstellverfahren für Acryl- und Methacrylsäure.

Monomer Herstellverfahren Ausgangsprodukte
Acrylsäure Ethylencyanhydrin-Verfahren Ethylenoxid + HCN
Acrylsäure Reppe-Verfahren Acetylen + CO + H2O
Acrylsäure Propendirektoxidation Propen + O2
Methacrylsäure Acetoncyanhydrin-Verfahren Aceton + HCN
Methacrylsäure i -Buten-Verfahren i -Buten
3.1.1 Acrylsäureherstellung nach dem Ethylencyanhydrin-Verfahren
Das Ethylencyanhydrinverfahren beruht auf der Umsetzung des

C2-Bausteins Ethylenoxid mit dem C1-Baustein Blausäure zur Acrylsäure
bzw. deren Ester. Hierbei werden Ethylenoxid und Blausäure basisch
katalysiert zu Ethylencyanhydrin (Hydroxypropionitril) umgesetzt, welches
dann mit Wasser bzw. Alkoholen und stöchiometrischen Mengen
Schwefelsäure zum Endprodukt weiterreagiert (Gl. (3-1)). Dieses Verfahren
wurde noch bis 1971 von der UCC als größtem Ethylenoxidhersteller und von
Röhm & Haas durchgeführt [1, 4].
+ H2O
O
+ NH4HSO4
+ H2SO4
OH
+ HCN HO (3-1)
O CN
+ ROH
O
+ NH4HSO4
+ H2SO4
OR
3.1.2 Acrylsäureherstellung nach dem Reppe-Verfahren
Ein weiteres Verfahren zur großtechnischen Acrylsäureproduktion ist der

Reppe-Prozess, in dem Acetylen als Ausgangsstoff genutzt wird. Hierbei
findet eine Carbonylierung von Acetylen in Gegenwart von Wasser oder
Alkoholen mit Nickeltetracarbonyl als Katalysator statt (Gl. (3-2)). Hinsichtlich
der Katalysatorart und der eingesetzten Menge gibt es einige Varianten
dieses Verfahrens. Bis Mitte der 90er Jahre wurden nach diesem Verfahren
von der BASF in einer Teilproduktion noch über 100.000 jato hergestellt.
+ H2O O
[Kat.]
OH
HC CH + CO (3-2)
+ ROH O
[Kat.]
OR
3.1.3 Acrylsäureherstellung durch Propendirektoxidation
Noch bis Mitte der 70er Jahre wurde Acrylsäure hauptsächlich nach dem
Reppe-Verfahren aus Acetylen oder nach dem Ethylencyanhydrinverfahren
aus Ethylen hergestellt. Nach dem Ende der Ölkrise wurde Propen als
Rohstoffbasis aufgrund des geringeren Preises im Vergleich zu Acetylen
immer attraktiver. Durch diesen Wechsel der Rohstoffbasis wird Acrylsäure

heute fast ausschließlich durch Partialoxidation von Propen hergestellt.
Die heterogen katalysierte Gasphasendirektoxidation von Propen erfolgt in

einem zweistufigen Verfahren [1, 4, 5, 6]. Im Allgemeinen wird Propen in
Gegenwart von Luft und Wasserdampf in einer ersten Stufe bei 330...370 °C
und 1...2 bar in exothermer Reaktion in einem Festbett-Rohrbündelreaktor zu
Acrolein oxidiert (Gl. (3-3)). Die Reaktionsprodukte werden direkt in den
zweiten Reaktor geleitet und dort bei 260...300 °C zu Acrylsäure
weiteroxidiert (Gl. (3-4)).
[Kat.]
+ O2 + H2O (3-3)
O
[Kat.] OH
+ 0.5 O2
(3-4)
O O
Versuche die Oxidation von Propen zu Acrylsäure in einem einstufigen

Festbettprozess durchzuführen, haben bei gleichen Umsätzen bisher immer
zu geringeren Selektivitäten bezüglich Acrylsäure geführt, so dass dieser
Prozess mit dem zweistufigen Verfahren nicht konkurrieren kann.
In dem Zweistufenprozess sind die Katalysatoren optimal an die Reaktion

angepasst, so dass sich die Katalysatorschüttungen in den einzelnen
Reaktoren unterscheiden. In der ersten Stufe werden Multikomponenten-
Mischoxidkatalysatoren, auf der Basis von Mo/Bi/Fe verwendet, während in
der zweiten Stufe Mo/V/W-Mischoxide zum Einsatz kommen. Hiermit können
bei Propenumsätzen von 95 % Selektivitäten von 85...90 % bezüglich
Acrylsäure erreicht werden.
3.1.4 Methacrylsäureherstellung nach dem Acetoncyanhydrin-Verfahren
Da Methacrylsäure nur ein begrenztes Einsatzgebiet hat, wird meist direkt

der Methylester produziert. Der bedeutendste Herstellungsweg ist das
Acetoncyanhydrin-Verfahren [1, 7]. Hierbei wird unterhalb von 40 °C Aceton
mit Blausäure basisch katalysiert zu Acetoncyanhydrin umgesetzt und durch
Reaktion mit konz. Schwefelsäure bei 80...140 °C zunächst
Methacrylsäureamidsulfat hergestellt (Gl. (3-5)).
+ H2O (3-5)
O CN CONH2 . H2SO4
[OH ] + H2SO4
+ HCN HO HO
COOCH3
+ CH3OH
+ NH4HSO4
- H2O
CONH2 . H2SO4
HO (3-6)
COOH
+ H2O
+ NH4HSO4
Anschließend wird dieses mit Methanol direkt in den Methylester oder durch
Reaktion mit Wasser in Methacrylsäure überführt (Gl. (3-6)), wobei NH4HSO4
in stöchiometrischer Menge anfällt.
3.1.5 Methacrylsäureherstellung nach dem i-Buten-Verfahren
In der Vergangenheit hat man sich um die Entwicklung alternativer

Herstellverfahren auf der Rohstoffbasis von i-Buten oder i-Butyraldehyd
bemüht, wobei vor allem die japanische Chemieindustrie Erfolge verbuchen
konnte. Der Wegfall von NH4HSO4 als Abfallstoff sowie die preiswerte
Bereitstellung der Rohstoffe machen diese Verfahren attraktiv.
Bei diesem Verfahren wird in Flüssigphase i-Buten mit Hilfe saurer
Katalysatoren zu tert.-Butanol hydratisiert, welches dann bei 420 °C und
1...3 bar an einem Mo/Fe/Ni-Kontakt zu Methacrolein oxidiert wird (Gl. (3-7)).

In einer zweiten Reaktorstufe findet dann in Gegenwart von Wasserdampf
bei 300 °C mit einem Vielkomponentenkatalysator (Heteropolysäure) aus
Cs/Mo/P/Sb und W-Oxiden die Weiteroxidation zu Methacrylsäure statt
(Gl. (3-8)). Hierfür ist es notwendig das eingesetzte Methacrolein vorher zu
reinigen, um Selektivität und Lebensdauer dieses Katalysators in
wirtschaftlichen Dimensionen zu halten [1].
[H ] OH [Kat.] O
+ 2 H2O (3-7)
+ H2O + O2
O [Kat.] O
(3-8)
+ 0.5 O2 OH
Das Verfahren mit i-Butyraldehyd als Rohstoff wird noch nicht im technischen
Maßstab betrieben. Es beruht auf der Oxidation von i-Butyraldehyd mit Luft
oder O2 zu i-Buttersäure in der ersten Stufe. Daraufhin findet in einer zweiten
Reaktorstufe in Anwesenheit von O2 eine Oxydehydrierung an einem Bi/Fe-
Katalysator bei 250...260 °C statt (Gl. (3-9)).
O O [Kat.] O
+ 0.5 O2
+ H2O (3-9)
+ 0.5 O2
OH OH
3.2 Industrielle Herstellungsverfahren für (Meth-)Acrylsäureester
Bei der Herstellung von Methacrylsäure kann je nach Bedarf entweder die
freie Säure oder der Methylester produziert werden ohne das ein zusätzlicher
Reaktor für die Veresterung in Betrieb genommen werden muss. Lediglich
die Aufarbeitung der Produkte variiert.
Bei Acrylsäure stellt sich eine andere Situation dar, da die
Produktionsanlagen mit heute meist mehr als 100.000 jato auf die reine
Säure ausgelegt sind. Für die Esterproduktion ist ein zusätzlicher Schritt
notwendig. Hierbei kommt im industriellen Maßstab die säurekatalysierte
Flüssigphasenveresterung zum Einsatz. Für die Veresterung mit niederen
Alkoholen wie Methanol und Ethanol werden meist saure Ionentauscher
verwendet. Für die höheren Ester wird aufgrund der geringeren
Veresterungsgeschwindigkeiten meist Schwefelsäure eingesetzt (Gl. (3-10)).
Die mengenmäßig am häufigsten hergestellten Acrylsäureester sind der
Methyl-, Ethyl-, Butyl- und der 2-Ethylhexylester [1].
O [H ] O
+ ROH + H2O (3-10)
OH OR
R: Methyl, Ethyl, Butyl, 2-Ethylhexyl

3.3 Technischer Aufbau der Produktionsanlagen für die

Acrylsäureherstellung auf Propenbasis
3.3.1 Reaktorteil
Die Reaktorteile der verschiedenen Anlagen zur Propenoxidation

unterscheiden sich oft hinsichtlich des Katalysators und der Reaktorbauart.
Als Reaktoren kommen hier Rohrbündelreaktoren mit mehr als 1000
Einzelrohren zum Einsatz. Die Wärmeabfuhr erfolgt mit einer Salzschmelze,
die im Außenmantel als Wärmeträger dient. Da die Reaktion in zwei Stufen
abläuft, sind zwei dieser Reaktoren, die mit den verschiedenen Katalysatoren
befüllt sind, hintereinander in Reihe geschaltet (Abb. 3-1).
Propen
Dampf / Luft
1. Stufe 2. Stufe
Abb. 3-1: Rohrbündelreaktor für die Propenoxidation.

3.3.2 Aufarbeitungsteil
Zur Aufarbeitung der Rohacrylsäure sind mehrere Varianten mit den

unterschiedlichsten Trennverfahren im Einsatz. Prinzipiell kann zwischen vier
Aufarbeitungsstrategien unterschieden werden:
1) Kondensation/Absorption mit Extraktion

2) Kondensation/Absorption mit Rektifikation
3) Kondensation/Absorption mit Azeotrop-Rektifikation
4) Kondensation mit Kristallisation
Diese Strategien sind in sich wiederum in mehrere Varianten mit

unterschiedlicher Verschaltung von Trennapparaten aufgeschlüsselt. Die
Aufarbeitungsverfahren sollen hier im folgenden näher beschrieben werden,
da sich dadurch die Polymerisationsproblematik sowie Vor- und Nachteile
der einzelnen Aufarbeitungsschritte besser verstehen lassen.
Das Propen wird bei der Einspeisung in den Reaktor mit Wasserdampf oder
Kreisgas und Luft vermischt. In der ersten Stufe bei 330...370 °C oxidiert. Bei
der Reaktion entsteht zusätzlich in der zweiten Stufe pro Mol umgesetztes
Propen ein Mol Wasser.
Die Hauptbestandteile des den Reaktor verlassenden Gasstroms sind neben

Stickstoff hauptsächlich Acrylsäure und Wasserdampf, sowie nicht
umgesetztes Propen und Acrolein. Als Nebenprodukte werden Essigsäure,
Propionsäure bzw. die Aldehyde der Säuren gefunden. Eine typische
Zusammensetzung eines solchen Produktgases ist in Tab. 3-2 aufgelistet
[14]. Am Ende des Reaktors und nach der Kondensation oder Absorption des
Produktgases liegt die Acrylsäure als 10...70 % (g g-1) wässrige Lösung vor
[7].
Tab. 3-2: Produktgaszusammensetzung nach der 2. Reaktorstufe bei der

Propenoxidation zu Acrylsäure [14].
Komponente Konzentration % (g g-1)

Acrolein 0,1
Acrylsäure 10,1
Allylacrylat 0,001
Benzaldehyd 0,0005
Benzoesäure 0,02
Essigsäure 0,4
Formaldehyd 0,2
Furfural 0,0015
Kohlendioxid 2,6
Kohlenmonoxid 0,7
Maleinsäure 0
Maleinsäureanhydrid 0,07
Phenothiazin 0
Phthalsäureanhydrid 0,01
Propan 0,7
Propen 0,5
Propionsäure 0,002
Sauerstoff 3,6
Stickstoff 76,5
Wasser 4,4
∑ 99,905
Zu Beginn der technischen Entwicklung wurde die Aufarbeitung der

Propenoxidationsprodukte hauptsächlich durch Kondensation und Absorption
mit anschließender Extraktion (Verfahren 1) durchgeführt. Abb. 3-2 zeigt den
Aufbau einer solchen Anlage [4, 8, 9, 10].
Im Absorber A wird mittels Wasser Acrylsäure und Essigsäure absorbiert.
Die Absorptionswärme wird durch eine externe Kühlung abgeführt. Mit dieser
Methode werden wässrigen Lösungen mit max. 20...30 % (g g-1) Acrylsäure
erhalten. Die Lösung wird in der Kolonne B extrahiert. Als Extraktionsmittel
kommen meist Essigsäureester, Propionsäureester oder Ketone wie
Methylisobutylketon zum Einsatz. Alle diese Lösungsmittel haben einen
geringeren Siedepunkt als die zu extrahierenden Komponenten, so dass das

Extraktionsmittel in der Extraktionsmittelabtrennkolonne C zurückgewonnen
werden kann. Die Rohacrylsäure wird in der Leichtsiederkolonne D und der
Produktkolonne E gereinigt. Die Anlage wird mit der
Raffinataufarbeitungskolonne G komplettiert, in der die wässrige Phase aus
der Extraktionskolonne weitgehend von organischen Bestandteilen befreit
wird bevor sie als Abwasser in die Kläranlage gelangt.
Leichtsieder Acrylsäure
Kreislaufgas
(Edukte)
Wasser
A B C D E
E
Produktgase
Hochsieder-
abscheidung
Abwasser
Abb. 3-2: Acrylsäureaufarbeitung (Verfahren 1), Produktströme

(AA: Sonstige: ): A) Kondensator / Absorber
B) Extraktionskolonne C) Extraktionsmittelrückgewinnung
D) Leichtsiederkolonne E) Acrylsäurekolonne F) Abscheider
G) Raffinataufarbeitung.
Um Energie und Investitionskosten zu sparen, wurde Verfahren 2 entwickelt

welches die Trennleistung von Absorptions- und Extraktionsstufe in einer
Kolonne bewältigt (Abb. 3-3) [11]. Durch Kondensation und Absorption des
Feedstroms mit einem Hochsiedergemisch aus 25 % Diphenyl und 75 %
Diphenylether wird hauptsächlich Acrylsäure, Acrolein und Essigsäure
absorbiert (Kolonne A). In einem nachgeschalteten Desorber B wird mit
einem Strippgas bei 95...100 °C verbliebenes Wasser, Acrolein und
weitgehend Essigsäure entfernt. Anschließend werden die einzelnen
Wertprodukte vom Absorptionsmittel als Kopfprodukte der Kolonnen C, D, E
abgetrennt. Je nach Restessigsäuregehalt wird zuerst die Essigsäure in der
Kolonne C von den anderen Produkten abgezogen. Acrylsäure und
Maleinsäureanhydrid als Vertreter der Hochsieder werden in den Kolonnen D
und E gewonnen. Das Sumpfprodukt aus Kolonne E besteht hauptsächlich
aus dem Absorptionsmittelgemisch (25 % Diphenyl und 75 % Diphenylether)
und einem gewissen Oligomeranteil. Es wird im Prozess im Kreis geführt und
wieder als Absorptionsmittel in Kolonne A verwendet. Vorher wird dem
Lösungsmittelgemisch durch einen Verdampfer F noch ein gewisser
Oligomeranteil entzogen, um eine Oligomeranreicherung im Prozess zu
vermeiden.
Abluft Essigsäure
A
Oligomer-
abfall
Hochsieder
Acrylsäure (MSA)
Feed
D E
B
Stripgas
(Luft)

(AA: Sonstige: ): A) Kondensations- / Absorptionskolonne
B) Desorber C) Essigsäurekolonne D) Acrylsäurekolonne
E) Hochsiederkolonne F) Verdampfer.
Da es im Laufe der technischen Entwicklung möglich war bei der

Feedgasabsorption mit Wasser immer höher konzentrierte wässrige
Acrylsäurelösungen von bis zu 70 % zu erhalten, wurde die Aufarbeitung
durch die Azeotropdestillation (Verfahren 3) interessant [11, 12]. Aufgrund
des geringeren Wasseranteils ist die destillative Abtrennung von Wasser
unter Heizkostengesichtspunkten der Extraktion (Verfahren 1) überlegen.
Abb. 3-4 zeigt die Anlagenverschaltung bei der Azeotropdestillation
(Verfahren 3).
Abgase
Wasser
A B
B C
C
Produktgase
(Feed)
Acrylsäure / Essigsäure-
Trennung

(AA: Sonstige: ): A) Kondensations- / Absorptionskolonne
B) Heteroazeotropkolonne C) Azeotroprückgewinnung
D) Phasentrennung.
Statt der Extraktion mit Lösungsmittelrückgewinnung steht in dieser Anlage

die Azeotropdestillation B in Kombination mit der Abwasseraufarbeitung C im
Mittelpunkt. Als azeotrope Mittel kommen Verbindungen mit großer Fähigkeit,
Wasser zu tragen und einem Siedepunkt zwischen 110...130 °C zum Einsatz
(z. B. n-Butylacetat, iso-Butylacetat). Das Sumpfprodukt der Kolonne B
enthält die Rohacrylsäure mit anderen Mittel- und
Hochsiedernebenprodukten. Die Reinigung der Acrylsäure erfolgt analog
Abb. 3-2 in zwei Kolonnen D/E. Das Abwasser im Sumpf der Kolonne C kann
wieder als Absorptionsmittel in Kolonne A verwendet werden. Hierdurch
verringern sich die Kosten für Entsorgung bzw. Aufarbeitung des Abwassers.
Da alle zuvor diskutierten Anlagen mindestens eine Trennstufe mit

thermischer Belastung nach der Absorption der Monomere haben, wurde
versucht die Aufreinigung von Acrylsäure mittels Kristallisation (Verfahren 4)
großtechnisch umzusetzen [14]. Hierbei tritt bei der Kondensation der heißen
Produktgase die einzige thermische Behandlung auf. Die Vorteile dieses

Verfahrens sind durch Heizkosteneinsparung, den Verzicht auf Zusatzstoffe
für die Trennung und die Verminderung der Polymerbildung gekennzeichnet.
Das Fließbild einer solchen Kristallisationsanlage ist in Abb. 3-5 gezeigt.
B
Abgase Leichtsieder
Kreisgas
A
Mittelsieder D
Produktgase
(Feed) E
Schwersieder Mutterlauge Reinacrylsäure

(AA: Sonstige: ): A) Kondensationsbodenkolonne
B) Vakuumpumpe C) Kondensator D) Kristallisator
E) Zentrifuge.
In der Kondensationskolonne wird durch externe Kühlung die

Sumpftemperatur eingestellt. Am Mittelabzug wird eine Mittelsiederfraktion
abgezogen, die zu 91 % aus Acrylsäure besteht. Im Kristallisator D wird
diese durch Vakuumverdampfung (B) auf 5 °C abgekühlt und die
entstandenen Kristalle und die Mutterlauge in der Zentrifuge E voneinander
getrennt. Zur weiteren Reinigung werden die Kristalle mit aufgeschmolzenem
Kristallisat gewaschen. Die Mutterlauge wird der Kolonne wieder unterhalb

des Mittelabzugs zugeführt. Das Kondensat aus dem Kondensator C,
welches einen höheren Essigsäureanteil enthält, wird oberhalb des
Mittelabzugs in die Kolonne A eingebracht. Die Reinheit der erhaltenen
Acrylsäure variiert je nach Waschvorgang zwischen 98,5 und 99,9 % [14].
3.4 Technischer Aufbau der Produktionsanlagen für Acrylsäureester
In einigen der klassischen Acrylsäureverfahren, die in Kap. 3.1 vorgestellt

wurden, können die Ester direkt hergestellt werden. Die moderneren
Verfahren führen nur zur reinen Säure, die anschließend verestert werden
muss. Bei der Acrylatproduktion kommen bei den unterschiedlichen Estern
zwei verschiedene Anlagentypen zum Einsatz, die den speziellen
Produktionsanforderungen Rechnung tragen.
1) Anlagen für die Produktion von niederen Alkylacrylaten [4, 5].

2) Anlagen für die Produktion von höheren Alkylacrylaten [4, 6].
Bei der Produktion des Methyl- bzw. Ethylester wird ein Alkohol/Säure-
Verhältnis von 1,1...1,3 : 1 bei der Reaktion im Festbettreaktor eingestellt
(Abb. 3-6). Als Festbettkatalysator wird ein saurer Ionentauscher verwendet.
Nach der Veresterung werden im Stripper B die Leichtsieder (Alkohol,
Wasser, Ester) über Kopf abgetrennt und so von nicht umgesetzter
Acrylsäure befreit. In der Extraktionskolonne C wird der überschüssige
Alkohol durch Extraktion mit Wasser dem Ester entzogen. Der Alkohol wird in
der Kolonne D als Azeotrop zurückgewonnen, um wieder dem Prozess
zugeführt zu werden. Das anfallende Abwasser wird je nach C-Gehalt
verbrannt oder in der Kläranlage entsorgt. Der Ester wird dann in zwei
Rektifikationskolonnen gereinigt, wobei zuerst die Leichtsieder abgetrennt
werden (E) und darauffolgend der Ester in der Kolonne F von Schwersiedern
und Inhibitoren befreit wird. Als Kopfprodukt wird der Ester mit Reinheiten
von bis zu 99,5 % erhalten.
Damit es im Reaktor und den Kolonnen nicht zu übermäßiger
Polymerbildung und damit zu Ausbeuteverlusten kommt, wird aus dem Tank
H Inhibitorlösung auf den obersten Boden der Kolonnen B und E gepumpt.
Leichtsieder Ester
Alkohol
Acrylsäure
B C D E F
A
G
H
Abfall (Polymere, Inhibitor) Abwasser
Abb. 3-6: Acrylsäureesteranlage für niedere Alkylacrylate, Produktströme

(Ester: Sonstige: ): A) Festbettreaktor B) Ester-Stripper
C) Extraktionskolonne D) Alkoholrückgewinnung
E) Leichtsiederabtrennkolonne F) Esterrektifikation
G) Feststoffabscheider H) Inhibitortank.
Für die höheren Alkylester wie z. B. i- oder n-Butylester wird eine andere
Prozessführung benötigt (Abb. 3-7). Hier wird aufgrund der geringeren
Veresterungsgeschwindigkeiten Schwefelsäure als Katalysator verwendet.
Die Reaktion wird in Rührkessel A durchgeführt. Hierbei werden die Edukte
bei 85...95 °C und Atmosphärendruck umgesetzt. Abhängig vom
eingesetzten Alkohol werden Verweilzeiten im Rührkessel A von 3...5 h
benötigt. Zur Vermeidung von mehreren Phasen werden Lösungsmittel
eingesetzt, in denen sowohl die höheren Alkylalkohole als auch Acryl- und
Schwefelsäure gut löslich sind. Der Alkohol wird mit 0...10 %-igem
Überschuss zugegeben. Während des Prozesses wird bei der Reaktion
entstehendes Wasser in der Kolonne B als Azeotrop entfernt. Damit wird die
Gleichgewichtsreaktion hin zur Esterseite verlagert. Nach Phasentrennung
wird die wässrige Phase im Tank C zwischengelagert. Nach der Reaktion

wird das Gemisch im Rührkessel E neutralisiert und dann die organische
Phase in Tank F, die wässrige Phase in Tank C gepumpt. Die Aufarbeitung
des Tankinhalts von C wird in der Kolonne D vorgenommen. Hierbei wird
über Kopf der wiederverwendbare organische Anteil abgezogen und der
Hauptteil als Abwasser der Kläranlage zugeführt. Der esterreichen Phase in
Tank F wird zuerst in der Bodenkolonne G das Lösungsmittel entzogen.
Dann wird der überschüssige Alkohol, der wiederverwertet werden kann, in
der Bodenkolonne H abgetrennt. Der Reinester wird aufgrund der geringeren
thermischen Belastung unter reduziertem Druck in der Kolonne I über Kopf
abgezogen. Im Sumpf werden Schwersieder und Inhibitorlösung
ausgeschleust (J). Aufgrund der langen Verweilzeiten wird bei der
Umsetzung schon im Reaktor A den Edukten Inhibitor zugesetzt, um die
Polymerbildung zurückzudrängen und Ausbeuteverluste zu vermeiden.
Organische
Bestandteile
Acrylsäure
Abwasser
Alkohol D
Lösungsmittel B
Schwefelsäure
C Lösungsmittel Alkohol Acrylsäureester
Neutralisation G H I
F
E
Wasserdampf
Abwasser Hochsieder
Abb. 3-7: Anlage zur Herstellung von Butyl- und 2-Ethylhexylester.

A) Rührkessel B) Packungskolonne zur Azeotrop Destillation
C) Tank für die wässrige Phase D) Abwasser Kolonne
E) Neutralisationsrührkessel F) Tank für die org. Phase
G) Lösungsmittel Kolonne H) Alkohol Kolonne I) Ester Kolonne
J) Schwersieder-Abscheider.
3.5 Die Bifunktionalität der Acrylate und Methacrylate
Die verwendeten Monomere Acryl- und Methacrylsäure sowie deren Ester

besitzen sowohl eine Carbonyl- als auch eine C=C-Doppelbindungsgruppe
und zeigen aufgrund dieser Bifunktionalität eine Vielzahl an
Reaktionsmöglichkeiten.
O O
O
OH OR
OH
Acrylsäure Acrylsäureester Methacrylsäure
(Meth-)Acrylate, die als substituierte Alkene aufgefasst werden können,

besitzen leicht polarisierbare π-Bindungen. Typisch sind Additionsreaktionen
wobei zwischen drei Reaktionstypen unterschieden werden kann:
1) Elektrophile Addition
2) Nucleophile Addition
3) Radikalische Addition
Insbesondere konjugationsfähige Substituenten steigern die Polarität der

Doppelbindung. +M Substituenten wie –NH2, –OR oder –OH erhöhen die
Elektronendichte der benachbarten Doppelbindung und begünstigen so die
Reaktion mit Elektrophilen. –M Substituenten wie –COOH, –CN, –NO2
dagegen erniedrigen die Elektronendichte und begünstigen so die Reaktion
der Doppelbindung mit Nucleophilen.
Der Effekt von +M- und +I- bzw. –M- und –I-Substituenten ist auch anhand
der experimentell ermittelten Reihenfolge mit steigender Basizität einzelner
Olefine [15] zu erkennen (Gl. (3-11)).
Cl CH CH2 < HOOC CH CH2 < H2C CH2 < R CH CH2
R R R (3-11)
< CH2 < R CH CH R < mit R = CnHn+1
R R R
Eine weitere Reaktionsmöglichkeit der Monomere ist die Reaktion als

Carbonylverbindung. Bei den oben aufgeführten Substanzen sind aber einige
Besonderheiten zu beachten.
Bei den Acrylaten, bei denen die C=O-Gruppe mit einer C=C-Doppelbindung
in Konjugation steht, werden die elektrophilen Eigenschaften des
Carbonylkohlenstoffatoms auf das β-Kohlenstoffatom übertragen. Deshalb
greifen Nucleophile bevorzugt an dieser Position an [15, 16]. Ursache hierfür
ist die Delokalisation der π-Elektronen über das ganze ungesättigte System
wie die mesomeren Grenzstrukturen (3-12) verdeutlichen.
O O
(3-12)
OH OH
Die dritte Gruppe der Reaktionsmöglichkeiten stellen die Polymerisationen

dar. Hierbei kann zwischen drei Polymerisationsmechanismen unterschieden
werden:
1) Radikalische Polymerisation
2) Kationische Polymerisation
3) Anionische Polymerisation
In der Praxis ist die radikalische Polymerisation das am meisten genutzte

Verfahren für die Herstellung von Kunststoffen. Auch die kationische
Polymerisation hat sich z. B. bei der Herstellung von Polyisobuten etabliert.
Hauptsächlich für Spezialanwendungen (z. B. Blockcopolymerisationen) wird
die anionische Polymerisation genutzt.
3.6 Die radikalische Polymerisation von Monomeren
3.6.1 Radikalische Polymerisationskinetik
Der Mechanismus der radikalische Polymerisation kann in drei Schritte

unterteilt werden [16, 17, 18, 19].
1) Radikalbildung und Kettenstart

2) Kettenwachstum durch Monomeraddition
3) Kettenabbruch durch Radikalrekombination, Disproportionierung, ...
1) Radikalbildung und Kettenstart

Für den Start der Polymerisation sind Radikale notwendig. Diese werden
meist durch UV-Strahlung oder Radikalstarter erzeugt. Hierbei entstehen aus
einem Initiatormolekül durch homolytische Spaltung zwei Radikale, die für
den Kettenstart verantwortlich sind (Gl. (3-13)). Jedoch stehen nicht alle
gebildeten Radikale für die Polymerisation zur Verfügung. Ein Teil kann,
bevor beide Radikale auseinanderdiffundieren, wieder rekombinieren. Um
diesem Prozess bei der Aufstellung und Berechnung der
Polymerisationskinetik Rechnung zu tragen, wird der Radikalausbeutefaktor f
eingeführt. Hiermit kann der Bruchteil der wirklich zur Verfügung stehenden
Radikale ermittelt werden. Der Ausbeutefaktor kann experimentell bestimmt
werden.
k
I2 Start
→ 2 I ⋅ (3-13)
d [I ⋅ ]
rStart = = 2 ⋅ f ⋅ k Start ⋅ [I 2 ] (3-14)
dt
Die gebildeten Primärradikale reagieren mit der Doppelbindung eines

Monomermoleküls und es entsteht ein Alkylradikal (Gl.(3-15)):
k
I ⋅ + M Addition
 → R 1 ⋅ (3-15)
d [R 1 ⋅ ]
r Addition = = k Addition ⋅ [I ⋅ ] ⋅ [M] (3-16)
dt
2) Kettenwachstum
Durch die Addition von weiteren Monomereinheiten an das Polymerradikal
kommt es zum Wachstum der Polymerkette. Bei der Beschreibung der
Kinetik des Kettenwachstums wird vereinfachend davon ausgegangen, dass
die Kettenlänge keinen Einfluss auf die Reaktionsgeschwindigkeit hat und
deshalb alle Polymerradikale kinetisch gleich behandelt werden können. Die
Summe der verschiedenen Polymerradikale wird nachfolgend immer in der
Konzentration [R ⋅ ] zusammengefasst.
k
R 1 ⋅ + M Wachstum
 → R 2 ⋅
(3-17)
k
R 2 ⋅ + M Wachstum
 → R 3 ⋅
M
rWachstum = k Wachstum ⋅ [M] ⋅ ∑ [R

i
i ⋅ ] = k Wachstum ⋅ [M] ⋅ [R ⋅ ] (3-18)
Da die Polymerisation stark exotherm verläuft, wie die

Polymerisationsenthalpien in Tab. 3-3 verdeutlichen, kann es unter
unkontrollierten Bedingungen zu einer Selbstbeschleunigung der Reaktion
kommen. Deshalb muss bei der Polymerherstellung für eine ausreichende
Wärmeabfuhr mit konstanter Temperaturführung gesorgt werden.
Tab. 3-3: Polymerisationsenthalpien von Acrylsäure und Methacrylsäure.
Monomer ∆HPolymerisation in kJ mol-1

Acrylsäure (AA) -76
Methacrylsäure (MAA) -65
3) Kettenabbruch
Die wachsenden Ketten der Makroradikale werden in der Regel durch
Reaktion mit anderen Radikalen abgebrochen. Dies geschieht entweder
durch Kombination mit einem anderen Makroradikal (Gl. (3-19)) oder bei
höheren Initiatorkonzentrationen durch ein Initiatorradikal. Der Abbruch kann
auch durch eine Übertragung von Atomen oder Gruppen erfolgen
(Kap. 3.9.2). Hierbei erfolgt der Abbruch durch Disproportionierung meist

durch einen H-Transfer zwischen zwei Makroradikalen (Gl. (3-20)). Die
Abbruchreaktionen durch Kombination und Disproportionierung zweier
Polymerradikale werden als Abbruch durch gegenseitige Desaktivierung
bezeichnet. Die Abbruchskinetik ist in beiden Fällen durch (Gl. (3-21))
gegeben.
k
R i CH 2 CH 2 ⋅ + R j CH 2 CH 2 ⋅ Abbruch
 → R i CH 2 CH 3 + R j CH = CH 2 (3-19)
k
R i ⋅ + R j ⋅  Abbruch
 → R i+ j (3-20)
d[R ⋅ ]
r Abbruch = − = k Abbruch ⋅ [R ⋅ ] 2 (3-21)
dt
Bruttoreaktionsgeschwindigkeit der Polymerisation

Die exakte Berechnung der Reaktionskinetik der radikalischen
Polymerisation von Monomeren führt zu einem System von miteinander
verknüpften Differentialgleichungen, deren Lösung mit beträchtlichem
mathematischem Aufwand verbunden ist. Durch folgende vereinfachende
Annahmen lässt sich aber eine Reaktionskinetik berechnen:
1) Alle Reaktionen sind irreversibel.

2) Die Geschwindigkeitskonstanten des Kettenwachstums ( kWachstum ) sowie
des Kettenabbruchs ( k Abbruch ) sind molmassenunabhängig (dies ist in den
Gleichungen (3-18) und (3-21) bereits berücksichtigt).

3) Der Monomerverbrauch wird nur durch das Kettenwachstum und nicht
durch andere Elementarreaktionen wie z. B. Start-, Abbruchs- und
Übertragungsreaktionen bestimmt. Dies ist sicher gewährleistet, wenn die
Kette mehr als 100 Monomereinheiten umfasst. Für den
Monomerverbrauch gilt:
d[M]
rBrutto = − ≈ rWachstum (3-22)
dt
4) Es gibt nur Start- Wachstums- und Abbruchsreaktion sowie den

Initiatorzerfall.
5) Die Abbruchsreaktion erfolgt nur durch Rekombination zweier
Polymerradikale.
6) Die Initiatorradikalkonzentration ist als stationär zu betrachten.
7) Es gilt die Bodensteinsche Stationaritätsbedingung, die Folgendes
besagt: Nachdem sich die ersten Radikale R ⋅ gebildet haben, nimmt ihre
Konzentration zunächst mit der Zeit zu. Gleichzeitig setzt aber auch die
Abbruchreaktion ein. Nach gewisser Zeit sind die Geschwindigkeiten
beider Reaktionen gleich groß ( rStart = rAbbruch ). Die
Stationaritätsbedingung setzt nun voraus, dass sich dieser Zustand sehr
schnell einstellt und während der Polymerisation konstant bleibt. Die Zeit
bis sich die Stationarität einstellt wird als Induktionsperiode bezeichnet.
Während der Induktionsperiode nimmt die
Polymerisationsgeschwindigkeit bis zum Erreichen eines stationären
Niveaus zu. Danach bleibt die Polymerisationsgeschwindigkeit konstant.
Damit ergeben sich folgende Gleichungen:
r Start = r Abbruch
⇔ f ⋅ 2 ⋅ k Start ⋅ [I 2 ] = k Abbruch ⋅ [R ⋅ ] 2
(3-23)
f ⋅ 2 ⋅ k Start ⋅ [I 2 ]
⇔ [R ⋅ ] =
k Abbruch
d[M]
r Brutto = − = k Wachstum ⋅ [M] ⋅ [R ⋅ ]
dt
(3-24)
f ⋅ 2 ⋅ k Start ⋅ [I 2 ]
= k Wachstum ⋅ [M] ⋅
k Abbruch
Mit Hilfe von Gl. (3-24) ist es möglich, eine Aussage über das Verhältnis von
Wachstums- zu Abbruchsgeschwindigkeit zu machen. Dieses Verhältnis
kommt in der kinetischen Kettenlänge ν zum Ausdruck. Sie drückt aus wie
viele Monomermoleküle im Durchschnitt pro Starterradikal polymerisieren,

bevor der Kettenabbruch stattfindet:
r Wachstum r
ν = = Wachstum (3-25)
r Abbruch r Start
Mit Hilfe der Geschwindigkeitskonstanten [20] ergibt sich für die

Primärradikalkonzentration:
rStart 10 −7
[R ⋅ ] = = 4
≈ 3 ⋅ 10 − 6 mol L-1 (3-26)
k Abbruch 10
Für die Reaktionsgeschwindigkeit von Wachstum und Abbruch ergeben sich

folgende Werte [20]:
rWachstum = kWachstum ⋅ [R ⋅ ] ⋅ [M] = 10 2 ⋅ 3 ⋅ 10 −6 ⋅ 10 ≈ 10 −3 mol L-1 s -1 (3-27)
(
r Abbruch = k Abbruch ⋅ [R ⋅ ] 2 = 10 4 ⋅ 3 ⋅ 10 − 6 )
2
≈ 10 − 7 mol L-1 s -1 (3-28)
Das Kettenwachstum läuft also um den Faktor 104 mal schneller ab als die
Abbruchsreaktion. Je größer dieser Unterschied ist, desto höher ist der
Polymerisationsgrad der entstehenden Polymere.
3.7 Radikalische Reaktionen mit Sauerstoff
Sauerstoff ist ein Biradikal und kann daher nach einem radikalischen
Mechanismus mit anderen organischen Molekülen reagieren. Hier ist vor
allem die Autoxidation zu nennen, die bei der Lagerung von Chemikalien und
der Alterung von Lebensmitteln eine wichtige Rolle spielt. Durch eine
Radikalkettenreaktion kommt es hierbei zur Bildung von Hydroperoxiden. Der
Wachstumsschritt ist in Gl. (3-29) dargestellt. Die gebildeten Primärradikale
reagieren mit Sauerstoff zu Peroxyradikalen, die dann ein Wasserstoffatom
aus der entsprechenden CH-Gruppe abstrahieren und so ein neues Radikal
erzeugen, welches den Reaktionsschritt erneut beginnen kann. Kettenstart
und Abbruch verlaufen ähnlich wie bei der radikalischen Polymerisation [21,
22, 23].
Kettenwachstum:
R ⋅ + O 2 → RO 2 ⋅
(3-29)
RO 2 ⋅ + RH → ROOH + R ⋅
Die gebildeten Peroxyradikale greifen sehr selektiv CH-Bindungen an. Dies

geschieht bevorzugt bei CH-Bindungen, deren gebildete Radikale
mesomeriestabilisiert sind. Also z. B. Allyl- und tertiäre CH-Gruppen sowie
Ether und Aldehyde, die ein Sauerstoffatom als Nachbar zur CH-Gruppe
besitzen. Da die gebildeten Peroxide ihrerseits wieder weitere Radikale
freisetzen, verläuft die Reaktion autokatalytisch.
Bei der Oxidation von ungesättigten Verbindungen mit Sauerstoff gibt es die
Peroxyradikaladdition und als zweite Reaktionsmöglichkeit die Abstraktion
eines Allylwasserstoffatoms:
RO O + ROO (3-30)
RO O + ROOH + (3-31)
Die Oxidation ist z. B. für das Verderben von Fetten verantwortlich. In den
entsprechenden Lebensmitteln werden hier bei zu langer Lagerung die
ungesättigten Fettsäuren durch den Luftsauerstoff oxidiert.
Bei den ungesättigten Monomeren, Acrylsäure und Methacrylsäure, findet
eine Addition der Peroxyradikale an die Doppelbindung nach Gl. (3-30) statt.
3.8 Sauerstoff als Inhibitor der radikalischen Polymerisation
Obwohl Sauerstoff ein Diradikal ist und damit die Vermutung nahe liegt, dass
dieser bei der radikalischen Polymerisation als Initiator fungiert, ist genau das
Gegenteil der Fall. 1939 wurde bei Styrol nachgewiesen, dass Sauerstoff als
Polymerisationsinhibitor wirkt [16]. Hierbei reagieren die Primärradikale mit
dem in Lösung befindlichen Sauerstoff zu reaktionsträgen Peroxyradikalen,
die dann nach Gl. (3-30) weiterreagieren können. Hierdurch kommt es zu
einer Inhibierung der Polymerisation, solange genügend Sauerstoff
vorhanden ist. Diese Ergebnisse konnten wenig später auch auf Methacryl-
und Acrylmonomere übertragen werden.
3.8.1 Reaktionsmechanismus der Sauerstoffinhibierung
Der Wirkungsmechanismus der Sauerstoffinhibierung wurde erstmals 1959

von Schulz und Henrici beschrieben [24]. Bei der Inhibierung wird nicht nur
das (Meth-)Acrylmonomer sondern auch der Sauerstoff in das Polymer
eingebaut. Sauerstoff stellt hier also ein Comonomer dar. Analog zur
normalen Polymerisation werden Primärradikale durch die homolytische
Spaltung eines Initiatormoleküls gebildet, so dass mit Start, Wachstum und
Abbruch drei Prozesse ablaufen:
Kettenstart:
k (3-13)
I2 Start

→ 2 I ⋅
d [I ⋅ ]
r Start = = 2 ⋅ f ⋅ k Start ⋅ [I 2 ] (3-14)
dt
Die Radikale addieren kein Monomer, sondern werden in Gegenwart von

Sauerstoff zu Peroxyradikalen oxidiert:
k (3-32)
I ⋅ + O 2 Sauerstoff
 1
→ IO 2 ⋅
d [IO 2 ⋅ ]
r Sauerstoff 1 = = k Sauerstoff 1 ⋅ [I ⋅ ] ⋅ [O 2 ] (3-33)
dt
Die Reaktionsgeschwindigkeitskonstante k Sauerstoff 1 beträgt etwa 10 8 mol

L⋅s
. Ein
Vergleich dieser Geschwindigkeitskonstante mit der Geschwindigkeits-

konstante der Polymerisation k Start , die 10 2 mol
L⋅s
beträgt, zeigt, dass die
Peroxyradikalbildung im Vergleich zum Polymerwachstum wesentlich

schneller abläuft und somit fast alle Radikale nach Gl. (3-32) reagieren.
Folglich würde die Peroxyradikalbildung bei gleicher Konzentration von
Sauerstoff und Monomer 106 mal schneller ablaufen [20].
In den Monomeren AS und MAS lösen sich 56 ppm (g g-1) bzw. 62 ppm
(g g-1) Sauerstoff bei Luftsättigung (20 °C). Setzt man für die
Monomerkonzentration [M] ≈ 10 mol L-1 und für die Sauerstoffkonzentration
[O2] ≈ 10-3 mol L-1 ein, so ergibt sich für das Verhältnis der
Reaktionsgeschwindigkeiten:
rSauerstoff 1 k Sauerstoff 1 ⋅ [I ⋅ ] ⋅ [O 2 ] k Sauerstoff 1 ⋅ [O 2 ]

= = ≈ 10 2 (3-34)
rWachstum k Wachstum ⋅ [I ⋅ ] ⋅ [M] k Wachstum ⋅ [M]
Es zeigt sich, dass trotz der Konzentrationsunterschiede die

Peroxyradikalbildung 100 mal schneller abläuft als das Polymerwachstum.
Folglich reagieren fast alle gebildeten Alkylradikale zu Peroxyradikalen.
Diese sind wegen ihrer Mesomeriestabilisierung reaktionsträge und
reagieren nur langsam weiter.
Kettenwachstum:
Für die Weiterreaktion der Peroxyradikale stehen Monomer und Sauerstoff
als Reaktionspartner zur Verfügung. Ein durch Sauerstoffaddition gebildetes
IO 4 ⋅ Radikal würde aufgrund seiner Instabilität aber sofort wieder zerfallen,
so dass hier nur die Addition von Monomeren zu berücksichtigen ist
(Gl. (3-35)).
k −Wachstum
IO 2 ⋅ + M Co  → IO 2M ⋅ (3-35)
d[M]
rCo −Wachstum = − = k Co −Wachstum ⋅ [IO 2 ⋅ ] ⋅ [M] (3-36)
dt
Die Geschwindigkeitskonstante k Co −Wachstum ist mit ungefähr
10-1...10 L mol-1 s-1 wesentlich kleiner als k Sauerstoff 1 und daher der
geschwindigkeitsbestimmende Schritt der Copolymerbildung. Bei der

Reaktion entsteht wieder ein Alkylradikal, welches erneut mit Sauerstoff zu
einem Peroxyradikal abreagiert und damit das Kettenwachstum weiter
fortsetzt. Ein solcher Prozess wird Copolymerisation genannt, da zwei
Monomere an der Entstehung des Polymers beteiligt sind. Hier liegt im
Polymer eine streng alternierende Reihenfolge zwischen Sauerstoff und dem
Monomer vor, welches eine Sonderform der Copolymerisation darstellt.
k
IO2M ⋅ + O 2 Sauerstoff
 2
→IO2MO2 ⋅ (3-37)
d[IO 2 MO 2 ⋅ ] (3-38)
rSauerstoff 2 = = k Sauerstoff 2 ⋅ [IO 2 M ⋅ ] ⋅ [O 2 ]
dt
Bei der Copolymerisation wird der im Monomer gelöste Sauerstoff verbraucht

und es entsteht ein Mischpolymer mit der Zusammensetzung IO 2 (MO 2 ) x .
Kettenabbruch:
Der Abbruch der Kettenreaktion findet durch Radikalrekombination statt. Die
drei häufigsten Reaktionen sind in den Gleichungen (3-39), (3-41), (3-43)
aufgeführt:
k 1
I ⋅ + I ⋅ A → I2 (3-39)
d[I ⋅ ]
rA 1 = = − k A 1 ⋅ [I ⋅ ] ⋅ [I ⋅ ] (3-40)
dt
k 2
IO 2 ⋅ + I ⋅ A → IO 2I (3-41)
d[IO 2 ⋅ ]
rA 2 = = − k A 2 ⋅ [I ⋅ ] ⋅ [IO 2 ⋅ ] (3-42)
dt
k 3
IO 2 ⋅ + IO 2 ⋅ A → IO 2 O 2I (3-43)
d[IO 2 ⋅ ] (3-44)
rA 3 = = −k A 3 ⋅ [IO 2 ⋅ ] ⋅ [IO 2 ⋅ ]
dt
Die Geschwindigkeitskonstanten aller drei Reaktionen haben in etwa die

gleiche Größenordnung ( k A 1 ≈ k A 2 ≈ k A 3 ≈ 10 4 L mol -1 s -1 ) und durch die
schnelle Reaktion (3-32) liegen die Primärradikale I⋅ in geringer

Konzentration vor. Deshalb ist hauptsächlich die Reaktion (3-43) für den
Kettenabbruch verantwortlich. Hierbei bildet sich durch Kombination zweier
Peroxyradikale ein sogenanntes Tetraoxid, welches bei höheren
Temperaturen unter Freisetzung von Sauerstoff zu einem
Sauerstoffmischpolymer zerfällt [25, 26].
Zur Aufstellung der Bruttoreaktionsgeschwindigkeitsgleichung bei der
Sauerstoffinhibierung kann man die bei der normalen Polymerisation
beschriebenen Vereinfachungen verwenden. So gilt z. B. auch bei der
Copolymerisation, dass die Geschwindigkeitskonstanten beim
Kettenwachstum unabhängig vom Molekularmasse sind
( k Sauerstoff 1 ≈ k Sauerstoff 2 ).
Bruttoreaktionsgeschwindigkeit:
Für die Berechnung der Bruttoreaktionsgeschwindigkeit sowie für die
Abbruchreaktion gelten folgende Werte [20]:
k Co −Wachstum ≈ 1 L mol -1 s -1
[M] ≈ 10 mol L-1
kA 3 ≈ 10 4 L mol -1 s -1
[IO2 ⋅ ] ≈ 3 ⋅ 10 -6 mol L-1
r Brutto ≈ rCo −Wachstum = k Co −Wachstum ⋅ [IO 2 ⋅ ] ⋅ [M] ≈ 10 − 5 mol L-1 s -1 (3-45)
rA 3 = kA 3 ⋅ [IO 2 ⋅ ] ⋅ [IO 2 ⋅ ] ≈ 10 − 8 mol L-1 s -1 (3-46)

3.8.2 Konsequenzen der Copolymerisation mit Sauerstoff
Vergleicht man nun die Werte für die Copolymerisation mit denen für die
normale Polymerisation, so sind drei Dinge festzuhalten:
1) Die Bruttoreaktionsgeschwindigkeit der Polymerisation ist bedingt durch

die langsame Reaktion der Peroxyradikale bei der Copolymerbildung um
den Faktor rBrutto Cop olymerisation rBrutto Pol ymerisation ≈ 10 −5 10 −3 ≈ 10 2 schneller.
Damit wird bei der Inhibierungsreaktion im Vergleich zur Polymerisation

wesentlich weniger Copolymerisat gebildet.
2) Das Verhältnis von Kettenwachstum zu Kettenabbruch bestimmt die
Kettenlänge der Polymere und somit den Polymerisationsgrad. Durch den
langsameren Copolymerenwachstum wird bei der Inhibierungsreaktion
also die Abbruchreaktion relativ zum Wachstum beschleunigt. Deshalb
entstehen recht kurze Mischpolymerketten aus 20...200
Monomereinheiten.
3) Wegen der Sauerstoffanwesenheit liegt nur eine sehr geringe
Konzentration an Primärradikalen vor und die normale Polymerisation
kann nicht ablaufen solange Sauerstoff zur Verfügung steht.
Solange genügend Sauerstoff im Monomer gelöst ist, werden die

Primärradikale schnell abgefangen und eine effektive Inhibierung der
normalen Polymerisation tritt ein. Pro gebildetem Primärradikal werden etwa
10...100 Moleküle Sauerstoff zur Inhibierung verbraucht. Die bei der
Inhibierung entstehenden Copolymere sind bis etwa 40 °C temperaturstabil,
bei höheren Temperaturen kommt es zur thermischen Zersetzung. Hierbei
bilden sich Verbindungen mit Carbonyl- oder Alkoholgruppen sowie
radikalische Zersetzungsprodukte. Das Mischpolymer des
Methacrylsäuremethylesters (3-47) zerfällt z. B. in Formaldehyd und
Brenztraubensäuremethylester [24, 27, 28]:
CH3 CH3 CH3

CH2 O O CH2 O O CH2O + O
OCH3 (3-47)
O OCH3 O OCH3 O
Die durch den Zerfall der Mischpolymere gebildeten Verbindungen stellen

neue Radikalquellen dar, so dass bei höheren Temperaturen eine reine
Sauerstoffinhibierung schnell versagt. Werden jedoch zusätzlich noch
Stabilisatoren eingesetzt, so sinkt der Sauerstoffverbrauch auf ein Molekül
pro Primärradikal, so dass auch noch bei Temperaturen über 40 °C eine
ausreichende Inhibierung gewährleistet ist. Weiterhin wird durch den
Stabilisator die Mischpolymerbildung herabgesetzt.
3.8.3 Sauerstoffverbrauchskinetik
Die Kinetik des Sauerstoffverbrauchs kann aus der

Bruttoreaktionsgeschwindigkeit des Kettenwachstums während der
Inhibierungsperiode hergeleitet werden:
d[M]
r Brutto = − = k Co −Wachstum ⋅ [IO 2 ⋅ ] ⋅ [M] (3-48)
dt
Wie bei der radikalischen Polymerisation kann die Monomerkonzentration [M]

wegen der geringen Umsätze während der Inhibierungsperiode als konstant
angesehen werden. Unter stationären Reaktionsbedingungen kann
Radikalbildungs- und Abbruchgeschwindigkeit als gleich angenommen
werden. Desweiteren seien die Geschwindigkeitskonstanten für das
Mischpolymerwachstum als molmassenunabhängig zu werten und daher alle
gleich groß. Für die Peroxyradikalkonzentration ergibt sich dann aus der
Startreaktion (3-13) und dem Kettenabbruch (3-44):
2 ⋅ f ⋅ k Start ⋅ [I 2 ]
[IO 2 ⋅ ] = (3-49)
kA 3
Für die Bruttoreaktionsgeschwindigkeit ergibt sich durch Einsetzen von

Gl. (3-49):
d[M]
r Brutto = − = k Co −Wachstum ⋅ [IO 2 ⋅ ] ⋅ [M]
dt
(3-50)
2 ⋅ f ⋅ k Start ⋅ [I 2 ]
= k Co −Wachstum ⋅ ⋅ [M]
kA 3
Die Initiatorkonzentration ändert sich während der Mischpolymerbildung nicht

nennenswert und kann daher als konstant angesehen werden. Auch die
Monomerkonzentration ist wegen der geringen Umsätze bei der Inhibierung
als konstant anzusehen, so dass die Änderung der Monomerkonzentration
mit der Zeit eine Konstante darstellt. Die Mischpolymerbildung stellt also eine
Reaktion pseudo-erster Ordnung dar. Da pro Monomereinheit bei der Bildung
der Mischpolymere genau ein Sauerstoffmolekül verbraucht wird, ergibt sich
für die Sauerstoffkonzentrationsänderung:
d[M] d[O 2 ]
r Brutto = − =− = konst.
dt dt
(3-51)
⇔ ∆ [O 2 ] = − konst. ⋅ ∆ t
Der Sauerstoffverbrauch ist also während der Inhibierungsperiode konstant.

Dies ist auch ohne die Verwendung von Radikalstartern der Fall, da die
Radikalbildungsrate, bis auf wenige Ausnahmen, unabhängig von [M] und
[O2 ] ist [29].
3.9 Initiator- und Inhibitorsysteme
In der Monomer- und Polymerchemie ist es wichtig die ablaufenden

Radikalreaktionen kontrolliert steuern zu können. Aufgrund der
unterschiedlichsten Einsatz- und Aufgabengebiete werden hierfür eine
Vielzahl von Chemikalien verwendet. Bei Lagerung und Transport von
Monomeren wird die Polymerisation durch geeignete Inhibitoren völlig
unterbunden. Im Gegensatz dazu ist bei der Weiterverarbeitung der
Monomere zu Polymeren eine schnelle Polymerisation, also eine geringe
Stabilisierung der Monomere, erwünscht. Bei der Polymerproduktion wird oft
eine enge Molmassenverteilung angestrebt die bei der radikalischen
Polymerisation nur durch geeigneter Initiator/Stabilisator-Systeme
gehandhabt werden kann.
3.9.1 Polymerisationssteuerung
Bei der idealen Polymerisationskinetik, wie in Kapitel 3.6 schon eingehend

behandelt, ist zu erkennen, dass die Polymerisationsgeschwindigkeit
proportional zu [M] und [I 2 ] 0 ,5 ist. Hiermit wäre eine einfache Steuerung der
Polymerisationsgeschwindigkeit über diese Konzentrationen möglich. Unter
der Annahme dass die Initiatorkonzentration während der Polymerbildung
konstant bleibt ( [I 2 ] ≈ [I 2 ] 0 ) ergibt sich aus Gl. (3-24).
[M] 0 2 ⋅ f ⋅ k Start
ln = k Wachstum ⋅ ⋅ [I 2 ] 0 ⋅ t (3-52)
[M] k Abbruch
[M] 0
Bei der Auftragung von ln [M] gegen die Zeit ergibt sich eine Gerade. Aus
der Steigung dieser Geraden können durch weitere Untersuchungen die

einzelnen Geschwindigkeitskonstanten berechnet werden. So kann anhand
des Verbrauchs eines Stabilisators, der die Primärradikale abfängt, das
Produkt aus f ⋅ k Start ermittelt werden:
d [Stabili sator]
− = f ⋅ k Start ⋅ [I 2 ] (3-53)
dt
−0,5
Das verbleibende Verhältnis k Wachstum ⋅ k Abbruch lässt sich durch die
Bestimmung der mittleren Lebensdauer einer Polymerkette bestimmen. Die
mittlere Lebensdauer τ∗ ist durch das Verhältnis zwischen der
Polymerradikalkonzentration und der Abbruchsgeschwindigkeit gegeben und
kann durch die Methode des rotierenden Sektors oder noch besser durch die
Olaj-Methode berechnet werden [30, 31]. Bei letzterer wird mit einem
pulsierenden Laser die Polymerisation initiiert und darauffolgend die
Molmassenverteilung bestimmt.
[R ⋅ ] [R ⋅ ] kWachstum ⋅ [M] k ⋅ [M]

τ∗ = = = = Wachstum (3-54)
r Abbruch k Abbruch ⋅ [R ⋅ ] 2
k Abbruch ⋅ kWachstum ⋅ [R ⋅ ] ⋅ [M] ⋅ k Abbruch ⋅ rWachstum
Mit den aus Gl. (3-53) und (3-54) gewonnen Geschwindigkeitskonstanten

kann die Polymerisation mit den entsprechenden Monomer-, Initiator- und
Stabilisator-Konzentrationen simuliert, gesteuert und vorausberechnet
werden.
Jedoch gilt dieser ideale Fall nur im unter Monomerumsatzbereich (≤ 1 %).
Bei höheren Umsätzen, wie in industriellen Massepolymerisationen üblich,
haben weitere Effekte einen Einfluss. So ist festzustellen, dass die
Geschwindigkeitskonstante k Abbruch mit steigender Viskosität der Lösung
abnimmt (Abb. 3-8).
Abb. 3-8: Polymerisationsgrad- und Viskositätsabhängigkeit der

Geschwindigkeitskonstante des Abbruchs durch Rekombination
zweier Polymerradikale. Monomere: S = Styrol,
MMA = Methylmetharylat, AMA = Alkylmethacrylat [16].
Ursache ist die Diffusionshemmung der langen Polymerradikalketten, die die

Rekombination zweier Radikalketten erschwert. Die Folge ist eine
variierende Polymerisationsgeschwindigkeit als Funktion des
Monomerumsatzes (Abb. 3-9).
Abb. 3-9: Schematische Abhängigkeit von rWachstum vom Logarithmus des

Monomerumsatzes U in % [16].
Die variierende Geschwindigkeit des Polymerwachstums wirkt sich auch auf

den Polymerisationsgrad X aus. Zu Anfang der Polymerisation entstehen
Polymerketten mit kleinerem Polymerisationsgrad als am Ende, da am Ende
die Abbruchsreaktion stark gehemmt ist (Gel-Effekt). Polymere einer solchen
Polymerisationsführung in Masse haben im Vergleich zu herkömmlichen
Polymeren eine breitere und bimodale Molmassenverteilung. Um diesen
unerwünschten Effekt zu beherrschen, ist es nötig die Polymerradikalkette
durch Abbruchs- bzw. Übertragungsreaktionen (Kap. 3.9.2) mittels
Fremdstoffen bei einem gewissen Polymerisationsgrad anzuhalten und eine
einheitlichere Molmassenverteilung zu erreichen.
Diesem nicht idealen Verhalten wird in einem Potenzansatz Rechnung
getragen (Gl. (3-55)). Hiermit kann sowohl der Gel-Effekt als auch anderen
Effekte, die ein Abweichen von der Idealität bewirken, eingeschlossen
werden.
d[M]
r Brutto ≈ rWachstum = − = k ⋅ [I 2 ] p ⋅ [M] q (3-55)
dt
3.9.2 Die Übertragungskonstanten der Mayo-Gleichung
Als Übertragung werden in der Polymerchemie solche Reaktionen

bezeichnet in denen ein Radikal ein Elektron auf ein anderes Molekül (AX) im
Austausch gegen ein Atom (X), meist Wasserstoff oder Halogene, überträgt.
H H
* CH2 n
C + AX * CH2 n
X + A (3-56)
H H
Kinetisch betrachtet gilt aber eine Übertragung nur als solche, wenn durch
das neue Radikal erneut eine Polymerkette gestartet wird. Ist hingegen das
entstehende Radikal inaktiv, so gilt dieser Schritt als Abbruch. Unter
Berücksichtigung dieser Kinetik werden anstelle der Übertragung die Begriffe
Inhibition (Verhinderung), Retardation (Verzögerung) und Telomerisation
(Übertragung) verwendet.
Bei der Übertragung eines Radikals auf Monomere, Initiatoren, Lösungsmittel
oder Zusatzstoffe wird eine individuelle Polymerkette beendet und eine neue
gestartet. Das Zahlenmittel des Polymerisationsgrades ist hier durch das
Verhältnis zwischen Geschwindigkeit des Wachstums und aller
Abbruchsreaktionen gegeben.
rWachstum
Xn = (3-57)
r Abbruch + rÜbertragun g 1 + rÜbertragun g 2
Mit den zugehörigen Abbruchsreaktionskinetiken der

Übertragungsreaktionen erhält man die Mayo-Gleichung. Hierbei ist X n,0 der
Polymerisationsgrad für den Abbruch durch Rekombination r Abbruch in
Abwesenheit der anderen Übertragungsreaktionen. Es gelten die
Gleichungen (3-58), (3-59):
d[M]
rWachstum = − = k Wachstum ⋅ [R ⋅ ] ⋅ [M]
dt
d[R ⋅ ]
r Abbruch = rStart = − = k Abbruch ⋅ [R ⋅ ] ⋅ [R ⋅ ]
dt
d[R ⋅ ] (3-58)
rÜbertragun g 1 = − = k Übertragun g 1 ⋅ [R ⋅ ] ⋅ [M]
dt
d[R ⋅ ]
rÜbertragun g 2 = − = k Übertragun g 2 ⋅ [R ⋅ ] ⋅ [AX]
dt
rWachstum
X n,0 = (3-59)
r Abbruch
Durch Umformung ergibt sich daraus die Mayo-Gleichung, die oft in zwei
Formen, nämlich mit und ohne den Zusatzstoff AX, dargestellt wird [16]:
1 1 k Übertragun g 1 k Übertragun g 2 [AX] [AX]

− = + ⋅ = C m + C AX ⋅
X n X n,0 k Wachstum k Wachstum [M] [M]
(3-60)
1 1 [I 2 ]
ohne AX : = Cm + = C m + ( 2 ⋅ f ⋅ k Start ) ⋅
Xn X n,0 rWachstum
Das Verhältnis der Geschwindigkeitskonstanten von Übertragung zu

Wachstum wird Übertragungskonstante C genannt. Diese Konstanten
können durch die grafische Auftragung der Mayo-Gleichung über die
Steigung und den Achsenabschnitt ermittelt werden. Mit dem Zusatzstoff AX,
der nicht in die Startreaktion eingreifen darf, kann so der Polymerisationsgrad
gesteuert werden (Abb. 3-10). Typische Werte für die Radikalübertragung auf
das Monomer liegen zwischen 10-4 und 10-5. Auf je 10.000 bis 100.000
Wachstumsschritte erfolgt also eine Übertragung auf ein Monomer und eine
neue Kette wird gestartet.
Abb. 3-10: Abhängigkeit der reziproken Zahlenmittel der

Polymerisationsgrade von der Verdünnung des Monomeren M
mit verschiedenen Lösungsmitteln S bei 100 °C [16].
Auch für die Wirksamkeit von Stabilisatoren wird die Übertragungskonstante

als Messgröße genutzt. Je größer diese ist, umso schneller findet eine
Übertragung statt und desto effektiver kann die Polymerisation gestoppt
werden. Kinetisch gesehen bedeutet diese Übertragung bei den Inhibitoren
einen Abbruch, da die Stabilisatorradikale keine weitere Polymerisation
auslösen.
Die hohen Übertragungskonstanten einiger Lösungsmittel werden technisch
bei der Telomerisation genutzt. So wird Tetrachlorkohlenstoff oft als
Lösungsmittel gegen einen zu große Polymerisationsgrad genutzt. Auch
werden gezielt Regler wie Thiole verwendet, die schon in geringen Mengen
den Polymerisationsgrad drastisch herabsetzen. In vielen Fällen sind hohe
Polymerisationsgrade unerwünscht, da diese Produkte wegen der hohen
Schmelzviskosität schwieriger zu verarbeiten sind oder gar im Reaktor
vernetzen. Zwar wären geringere Polymerisationsgrade auch mit höheren
Initiatorkonzentrationen erreichbar, doch damit gingen auch größere
Polymerisationsgeschwindigkeiten und die damit verbundene
Wärmeabfuhrproblematik einher, so dass erstere Methode die elegantere

Lösung darstellt. In Tab. 3-4 sind einige Übertragungskonstanten aufgelistet
[16].
Tab. 3-4: Übertragungskonstanten einiger Verbindungen bei der

Polymerisation von Styrol (60°C) [16].
Überträger 10 −6 ⋅ C AX
Monomere
Styrol 60
Polymere
Polystyrol 200
Lösungsmittel
Benzol 2
Cyclohexan 3
Ethylbenzol 70
Tetrachlorkohlenstoff 12.000
Tetrabromkohlenstoff 250.000.000
Initiatoren
Azobisisobuthyronitril 10
Dibenzoylperoxid 50.000
Inhibitoren
p-Benzochinon 570.000.000
Chloranilin 950.000.000
Regulatoren
1-Dodecanthiol 15.000.000
3.9.3 Stabilisatoren und Retarder
Im Laufe der Prozessentwicklung zur Herstellung polymerisations-

empfindlicher Substanzen sind eine Vielzahl von Stabilisatoren entwickelt
und getestet worden [32]. In der Praxis werden bei den (Meth-)acrylaten und
deren Polymeren hauptsächlich Phenothiazin (PTZ) und
Hydrochinonmonomethylether (MeHQ) verwendet [33, 34]. Bei der
Styrol/Polystyrol Herstellung kommt p-Benzochinon als Inhibitor und
Nitrobenzol als Retarder zum Einsatz [16].
3.9.3.1 Benzochinon/Nitrobenzol
Bei der Styrolpolymerisation in Gegenwart von Benzochinon werden alle

gebildeten Radikale sofort mit dem Inhibitor zu polymerisationsinaktiven
Radikalen umgesetzt. Dabei wird das Benzochinon durch Kettenübertragung
oder Addition verbraucht. Wobei es für letztere Reaktion zwei Möglichkeiten
gibt:
CH CHR + HO O
O
H
CH2 C + CH2 CHR O O
R
(3-61)
O
O HO
H H
CH2 C CH2 C
R R
O O
Bei der Anwesenheit von O2 kann man Hydrochinone als Ausgangsstoff

einsetzten, die dann mit O2 zu den Chinonen oxidiert werden. Damit steht bei
der Styrollagerung auch nicht mehr so viel O2 für die Hydroperoxidbildung
zur Verfügung, so dass damit die Bildung potenzieller Radikalquellen durch
O2 verringert wird. Die Wirkungsweise von Nitrobenzol beruht auf der
direkten Reaktion mit Polymer- oder Primärradikalen ohne
Übertragungsreaktion. Das gebildete Nitrobenzolradikal kann mit einem
weiteren Radikal zu der entsprechenden Nitrosoverbindung weiterreagieren:
NO2 RO O RO O NO
N N
+ R + R
+ ROR (3-62)
3.9.3.2 Hydrochinonmonomethylether (MeHQ)
Für die Lagerung von Acryl- und Methacrylsäure kommt

Hydrochinonmonomethylether, einer der vielen auf Phenol basierenden
Stabilisatoren, zum Einsatz. Der Stabilisator ist auf die Anwesenheit von
Sauerstoff angewiesen, da eine Reaktion von MeHQ mit den Polymer- und
Initiatorradikalen aufgrund zu kleiner Übertragungsraten nicht abläuft und so
die Polymerisation nicht verhindert werden kann.
Durch die Anwesenheit von Sauerstoff reagieren die Radikale schnell zu
Peroxyradikalen, da die Reaktionsgeschwindigkeit der Peroxyradikalbildung
z. B. in Acrylsäure etwa 100 mal schneller als die
Polymerisationsgeschwindigkeit ist [35, 36]. Es gilt [20]:
k
I ⋅ + O 2 Sauerstoff
  1
→ IO 2 ⋅ rSauerstoff 1
≈ 100
k rWachstum
R n ⋅ + M Wachstum
 → R n +1 ⋅
Mit den gebildeten Peroxyradikalen kann nun der Lagerstabilisator reagieren.

Im ersten Schritt bildet sich ein mesomeriestabilisiertes Stabilisatorradikal,
welches mit einem weiteren RO 2 ⋅ Radikal abreagiert. Hierbei werden pro
Molekül Stabilisator jeweils zwei Peroxyradikale abgefangen [37]:
HO OCH3 + RO 2· ROOH + O · OCH3

(3-63)
OCH3 (3-64)
O · OCH3 + RO2· O
OOR
Jedoch sind bei speziellen ESR Messungen und Quantenpulsexperimenten

mit MeHQ auch Stabilisatorradikale nachgewiesen worden, die durch direkte
Wasserstoffübertragung auf Alkylradikale entstanden sein könnten [38, 39].
Da MeHQ standardmäßig mit etwa 200 ppm (g g-1) den Monomeren

zugesetzt wird, ist Sauerstoff, der sich nur mit ca. 60 ppm (g g-1) in den
Monomeren löst, der stabilitätsbestimmende Faktor. Deshalb ist bei der
Lagerung von Acryl- und Methacrylsäure stets auf eine ausreichende

Luftsättigung zu achten. Hierzu sind in den großen Lagertanks
Umwälzpumpen und Belüftungsrohre eingebaut, um eine gleichverteilte
Sauerstoffkonzentration im ganzen Lagertank zu erreichen.
Das Stabilisatorsystem MeHQ / O2 zeigt einen synergistischen Einfluss, da
Sauerstoff bzw. MeHQ alleine nur schlechte Stabilisatoren darstellen,
zusammen aber bewirken sie bei Lagerbedingungen eine starke
Stabilitätserhöhung. Sauerstoff wird hier als Primärstabilisator und MeHQ als
Sekundärstabilisator, der die Weiterreaktion der gebildeten Peroxyradikale
verhindert, bezeichnet. In Untersuchungen konnte festgestellt werden, dass
die größte Stabilität nicht bei den höchsten Sauerstoffkonzentrationen
vorliegt [40]. Vielmehr zeigt sich, dass bei Magerluftsättigung (10 % (L L-1)
Sauerstoff) die Monomerstabilität größer ist als bei Luftsättigung der
Monomere. Dies ist damit zu erklären, dass durch hohe
Sauerstoffkonzentrationen die Bildung von Copolymerisat (siehe Kap. 3.8),
das beim Zerfall neue Radikale bildet, beschleunigt wird. Diese zusätzliche
Radikalquelle bewirkt die geringere Stabilität der Monomere [41].
3.9.3.3 Phenothiazin (PTZ)
Phenothiazin wird zur effektiven Vermeidung der Polymerisation während der

Herstellung von Acryl- und Methacrylsäure verwendet. Auch als
Antioxidationsmittel findet PTZ in der Pharmaproduktion Verwendung. Die
Inhibierung kommt durch eine Wasserstoffübertragung nach dem
Reaktionsmechanismus (3-65) zustande:
S S
+ R· + RH
(3-65)
N N
·
H
Phenothiazin (PTZ)
Das bei der Reaktion (3-65) gebildete Radikal ist mesomeriestabilisiert und
daher sehr reaktionsträge, so dass eine weitere Polymerisation nicht
stattfinden kann. Phenothiazin kann sowohl direkt mit Alkyl- als auch mit
Peroxyradikalen reagieren. Daher ist Sauerstoff, der für die Umwandlung von
Alkyl- zu Peroxyradikalen notwendig ist, bei der Inhibierung mit PTZ nicht
notwendig. Dieser Vorteil, dass PTZ direkt in der Lage ist, die Alkylradikale
abzufangen, macht ihn bei hohen Temperaturen und anaeroben
Bedingungen zu einem effektiven Stabilisator. Bei Sauerstoffanwesenheit
und höheren Temperaturen ist die Oxidation von PTZ direkt mit Sauerstoff
möglich. Hierdurch kommt es zu einem erhöhten Stabilisatorverbrauch, der
dann nicht mehr zur Inhibierung und als Radikalfänger zur Verfügung steht.
Deshalb wirkt sich eine zu große Sauerstoffkonzentration in Verbindung mit
PTZ negativ auf die Stabilität von Monomeren aus [40, 42].
Ein weiterer Aspekt der Polymerisationsinhibierung beruht auf der Wirkung

von PTZ als Zersetzer gebildeter Peroxide, ohne dass es zu einer
radikalischen Kettenreaktion durch den Peroxidzerfall kommen kann [32].
Hierbei reagiert PTZ unter Oxidation des eigenen Moleküls mit auftretenden
Hydroperoxiden (Gl. (3-66) und (3-67)).
O
S S
+ ROOH + ROH
(3-66)
N N
H H
O O O
S S
+ ROOH + ROH (3-67)
N N
H H
Für die Weiterverarbeitung der Monomere zu Kunststoffen ist es notwendig,

dass die Polymerisation nicht total verhindert wird und die
Inhibierungsperiode nicht zu lange dauert. Dies ist jedoch bei PTZ aufgrund
seiner idealen Eigenschaften als Radikalfänger der Fall, so dass PTZ nur zur
Prozessstabilisierung, nicht aber zur Lagerstabilisierung geeignet ist. Des
weiteren bilden sich bei der Oxidation von PTZ auch noch farbige
Abbauprodukte, die bei der Herstellung von durchsichtigen Polymeren
unerwünscht sind. Für die Lagerung und den Transport der Monomere wird
daher MeHQ verwendet [16].
3.9.4 Initiatorsysteme
Bei den Initiatorsystemen ist die Einteilung nach Gruppen, die sich im
Mechanismus der Primärradikalbildung unterscheiden, möglich. Danach
kann man zwischen drei Gruppen unterscheiden:
1) Thermische Initiatoren
2) Redox-Initiatoren
3) Photo-Initiatoren
Die erste Gruppe umfasst Verbindungen, bei denen schon bei niederen
Temperaturen eine homolytische Dissoziation in zwei Radikale stattfindet.
Dies ist oft bei Sauerstoff/Sauerstoff-Bindungen (Hydroperoxide, Peroxide,
Perester, Persulfate) der Fall. Auch Disulfide und Azoverbindungen zerfallen
schnell [43, 44]. Klassische Vertreter sind z. B. Benzoylperoxid (BPO),
N,N-Azobisisobutyronitril (AIBN) und Kaliumpersulfat (Gl.(3-68) bis (3-70)).
So kommen z. B. in der Polyacrylsäureherstellung durch
Lösungspolymerisation Kaliumpersulfat und Wasserstoffperoxid als
Initiatorsysteme zum Einsatz.
O O O
C6H5 C O O C C6H5 2 C6H5 C O 2 C6H5 + 2 CO2 (3-68)
(CH3)2C N N C(CH3)2 2 C(CH3)2 + N2

(3-69)
CN CN CN
2- pH = 5...14 -
O3SO OSO3 2 SO4
(3-70)
Die zweite Gruppe zeichnet sich dadurch aus, dass Radikale durch eine
Redoxreaktion entstehen. Ist das Redoxpaar in der Polymerisationsmatrix
nicht komplett, findet auch keine Radikalbildung statt [45, 46]. So kann durch
die Konzentration eines Redoxpartners die Radikalbildungsrate kontrolliert
werden. Wichtige Beispiele hierfür sind Systeme aus Peroxiden und
Metallionen sowie Mercaptane und Kaliumpersulfat. Bei der Lagerung von
Monomeren unter Luftsauerstoff bilden sich Peroxide. Diese können dann

schon durch Verunreinigungen mit Metallionen (Mt) zersetzt werden und
Primärradikale bilden:
ROOH + Mt (n)+ → RO ⋅ + Mt (n +1) + (3-71)

(n +1) + + (n)+
ROOH + Mt → ROO ⋅ + H + Mt
K 2 S 2 O 8 + RSH → RS ⋅ + KSO 4 ⋅ + KHSO 4 (3-72)
Die dritte Gruppe polymerisationsauslösender Radikale sind solche, die

photochemisch gebildet werden [47]. So absorbieren Azogruppen wie z. B. in
AIBN bei 350 nm Licht und dissoziieren als Folge dessen. Mit Hilfe solcher
Initiatoren ist es möglich, Polymerisationen bei tiefen Temperaturen
durchzuführen.
3.10 Einfluss von Verunreinigungen auf die Polymerisation
Bei der thermischen Polymerisation werden bei völligem Ausschluss von

Fremdinitiatoren (z. B. Nebenprodukte, Strahlung, Sauerstoff) die
Primärradikale aus dem Monomer gebildet. Beispiele für diesen auch als
spontane oder selbstinitiierte Polymerisation bezeichneten Mechanismus
sind Styrol und Methylmethacrylat. Die Selbstinitiierung ist schwer von der
anscheinend spontanen Polymerisationen zu unterscheiden, denn bei vielen
Monomeren wird meist durch kleinste Mengen von Fremdinitiatoren die
Polymerisation ausgelöst. Welcher Wachstumsinitiierungsschritt letztendlich
vorliegt, bedarf genauerer Untersuchungen von Dissoziationsenergien,
Radikalstabilisierungen und Orbitalmodellrechnungen der verschiedenen
Monomere. Wie sich gewisse Verunreinigungen speziell bei Reaktionen von
und mit (Poly-)Acrylsäure auswirken, ist in den nächsten Kapiteln erläutert.
3.10.1 Acrolein
Bei der Acrylsäureherstellung ist Acrolein eines der Hauptnebenprodukte. Da

im Acrolein beide Doppelbindungen polymerisiert werden können, treten eine
Vielzahl von Verknüpfungsmöglichkeiten auf. Neben der Vernetzung durch
Kettenübertragung führt die Polymerisationsfähigkeit sowohl von Vinyl- wie
Aldehydgruppe zu einer weiteren Vernetzung. Letztere Einheiten können sich
zu sechsgliedrigen Ringen vereinen (Abb. 3-11).
H2C CH CH2 CH H2C CH CH2 CH

CHO CHO CH O CH O
O O
Acrolein Einheiten von verschiedenen Poly(acrolein)en
Abb. 3-11: Acrolein und einige der möglichen Poly(acrolein)einheiten, die

für die Vernetzung bei der Polymerisation von Acrolein
verantwortlich sind.
Aufgrund der leichteren Polymerisierbarkeit der Aldehyde und der Wirkung

als Vernetzer stellt Acrolein bei der Acrylsäureaufarbeitung ein
unerwünschtes Nebenprodukt dar, was möglichst vor der thermischen
Aufarbeitung der Acrylsäure abgetrennt werden sollte. Auch sind
Aldolreaktionen mit der Acrylsäure möglich, die zu Ausbeuteverlusten und
weiteren Nebenprodukten führen.
3.10.2 Polyester
Als Konkurrenzreaktion zur radikalischen Polymerisation steht die

Wasserstofftransferpolymerisation, bei der Polyester als Produkte entstehen.
Mit Acrylsäure und Triphenylphosphinen können damit Polyester mit großen
Molmassen hergestellt werden. Mit anderen Basen (z. B. Pyridin) entstehen
niedermolekulare Polyester [48]. Die Reaktion läuft dabei über ein Zwitterion
ab, und ein Teil der Polymere enthält das Phosphin als Kettenrest
(Abb. 3-12). Um größere Ausbeuteverluste bei der Polyacrylsäureherstellung

durch Polyester zu vermeiden, sollten Lewis Basen als Verunreinigung
vermieden werden.
+ COOH
R3P + R3P CH2 CH R3P CH2 CH2
COOH COO
COOH
O O
+ COOH
R3P CH2 CH2 C O CH2 CH R3P CH2 CH2 C O CH2 CH2
COOH COO
O
R 3P CH2 CH2 C O n
CH2 CH2 COO
Abb. 3-12: Mechanismus der Reaktion von Acrylsäure mit Phosphinen zu

Polyestern.
3.10.3 Diacrylsäure
Diacrylsäure (DiAA) ist als Ester aus zwei Acrylsäuremolekülen aufzufassen

und kann bei weiterer Reaktion mit Acrylsäure zu den in Kap. 3.10.2
erwähnten Polyestern reagieren. Jedoch werden für die Bildung von
Diacrylsäure keine Lewis Basen als Katalysatoren benötigt. Vielmehr läuft die
Reaktion in reiner Acrylsäure schon bei geringen Temperaturen ab und kann
nicht wie die radikalische Polymerisation durch Zusatz von Stabilisatoren
verhindert werden. Deshalb ist Acrylsäure bei der Lagerung einem ständigen
Alterungsprozess durch die Diacrylsäurebildung ausgesetzt, was die Qualität
des Produktes zunehmend verschlechtert. Untersuchungen zur
Bildungsgeschwindigkeit von Diacrylsäure zeigen einen starken Einfluss der
Wasserkonzentration in Acrylsäure. Mit steigendem Wasseranteil steigt die
Bildungsgeschwindigkeit exponentiell an. DiAA ist als in situ Inhibitor für
radikalische Polymerisationen bekannt [62] und kann wie andere
Lösungsmittel eine Veränderung der Assoziatstrukturen (Kap. 3.10.4)
bewirken [49, 50].
3.10.4 Lösungsmittel
Wie aus der Mayo Gleichung hervorgeht, kann mit der Art und Konzentration
eines Lösungsmittels bei einer Polymerisation der Polymerisationsgrad
gesteuert werden. Jedoch wird in der Mayo Gleichung nur das Verhältnis der
Geschwindigkeitskonstanten der Übertragungsreaktionen auf das Monomer
und auf das Lösungsmittel berücksichtigt. Für viele hauptsächlich unpolare
Monomere kann damit auf einfache Weise im Voraus eine
Molmassenabschätzung vorgenommen werden. Bei polaren Monomeren wie
Acrylsäure sind jedoch noch andere Effekte bei der Verdünnung mit einem
Zusatzstoff zu berücksichtigen. Aufgrund der Carboxylgruppe bilden sich in
der Flüssigkeit verschieden Assoziate, die über Wasserstoff-
Brückenbindungen miteinander verbunden sind. Diese Assoziate
beeinflussen Molmassenverteilung und Polymerisationsgeschwindigkeit bei
der Bulkpolymerisation von Acrylsäure. Von Laborie [49, 50] werden drei
verschiedene Assoziatstrukturen diskutiert:
1) cyclische Dimere
2) lineare Dimere
3) lineare Oligomere
O OH O OH O OH O OH
HO O HO O HO O HO O HO O HO O
O HO
OH O
cyclisches Dimer lineares Dimer lineares Monomer-Polymer Assoziat
Abb. 3-13: Die verschiedenen Assoziatstrukturen von Acrylsäure.
Um den Einfluss der Lösungsmittel darzustellen, sind diese in zwei Gruppen

unterteilt: polare (MeOH, H2O, Dioxan) und unpolare (Toluol, n-Hexan,
CHCl3, CCl4). MeOH, H2O und Dioxan lagern sich an die Assoziate an und
führen zu einer 3D-Struktur. Im Fall von Wasser als Lösungsmittel für
Acrylsäure steigt die Viskosität der Lösung aufgrund der größeren Assoziate
an. Die Polymerisationsgeschwindigkeit des AA/H2O-Gemischs nimmt mit
steigendem H2O Anteil zu, da die Viskositätserhöhung die
Monomerverdünnung überkompensiert. In unpolaren Lösungsmitteln ist eine
Abnahme der Polymerisationsgeschwindigkeit zu beobachten. Auch bei
CHCl3 und CCl4, die normalerweise als gute
Übertragungsreaktionsreagenzien bekannt sind, ist dies zu beobachten. Dies
ist darauf zurückzuführen, dass durch die unpolaren Zusatzstoffe die
Monomerassoziate und die Monomer-Polymer-Assoziate (Abb. 3-13) zerstört
werden. Denn mit Hilfe der Polyacrylsäureketten werden die linearen
Monomerassoziate stabilisiert, diese „Vororientierung“ der Monomere führt
zu einer schnelleren Polymerisationsgeschwindigkeit. Dieser, als
Matrix-Effekt bezeichnete Vorgang, ist im Fall einer Konzentration von ca. 15
% Toluol nicht mehr wirksam. In Abb. 3-14 ist zu sehen, dass die
Reaktionsgeschwindigkeit mit zunehmender Lösungsmittelkonzentration
absinkt, um sich dann auf einem konstanten Niveau einzupendeln.
Abb. 3-14: Veränderung der stationären (a, b) und der initialen

Polymerisationsgeschwindigkeit (c, d) als Funktion der
Acrylsäure-Konzentration (AA) in verschiedenen
Lösungsmitteln [49, 50].
Der Einfluss der Monomerstruktur auf das Polymerisationsverhalten macht

sich speziell bei polaren Monomeren mit der Möglichkeit
Wasserstoffbrückenbindungen (Acrylsäure, Methacrylsäure) auszubilden
stark bemerkbar. Deshalb wirken sich Lösungsmittel und Verunreinigungen,
die eine Veränderung der Assoziatstrukturen bewirken, direkt auf das
Polymerisationsverhalten aus.
Ergebnisse und Diskussion 58
4 Experimentelle Arbeiten
Hauptsächlich waren die Untersuchungen auf Acrylsäure fokussiert, da dort

die größten Verbesserungen bei der Herstellung zu erwarten waren. Um die
Vorhersagbarkeit der Monomerstabilität auszuweiten wurden Messungen mit
vier Acrylsäureester durchgeführt.
Folgende Monomere wurden untersucht:
1) Acrylsäure (AA)
2) Methylacrylat (MeA)
3) Ethylacrylat (EtA)
4) Butylacrylat (BuA)
5) 2-Ethylhexylacrylat (EHA)
Der Sauerstoff- und Stabilisatorverbrauch wurde als Funktion folgender

Parameter untersucht:
1) Temperatur
2) Konzentration und Art des Stabilisators
3) N2- und Luftatmosphäre
4) Verunreinigungen aus dem Produktionsprozess (Aldehyde, Metallionen)
In Anlehnung an die Produktionsbedingungen wurde bei allen

Untersuchungen auf den Einsatz von Radikalstartern verzichtet. Die
Radikalbildungsraten sind deshalb sehr gering und Radikale werden nur
durch Höhenstrahlung, thermische Bindungsspaltung sowie durch
Nebenprodukte und Verunreinigungen gebildet.
4.1 Variation der Versuchsparameter
4.1.1 Temperatur
Die Lagerung von Acryl- und Methacrylsäure findet in frostsicheren Tanks bei
durchschnittlich 20...25 °C statt, im Aufarbeitungsprozess werden
Temperaturen von 130...150 °C erreicht. Bei Temperaturen von 20...40 °C ist
die Stabilität der Monomere so groß, so dass ein sehr geringer
Sauerstoff- / Stabilisatorverbrauch und eine lange Inhibierungsperiode die
Folge sind. Die Versuchstemperaturen wurden deshalb in Anlehnung an
reale Bedingungen und unter Berücksichtigung messtechnischer
Problemstellungen variiert. Um die Versuchszeiten nicht überproportional
ansteigen zu lassen, wurde die Inhibierungsdauer und der Sauerstoff- und
Stabilisatorverbrauch bei Temperaturen von 40...90 °C gemessen.
Messungen bei höheren Temperaturen wurden wegen der
Polymerisationsgefahr weitestgehend vermieden.
4.1.2 Konzentration und Art des Stabilisators
Die Untersuchungen wurden mit Phenothiazin (PTZ) und

Hydrochinonmonomethylether (MeHQ) als Stabilisatoren durchgeführt. Die
Sauerstoff- und Stabilisatorverbrauchsmessungen wurden je nach Monomer
bei verschiedenen Stabilisatoranfangskonzentrationen durchgeführt
(Tab. 4-1).
Tab. 4-1: PTZ- und MeHQ-Konzentrationen in den Monomeren bei den

Stabilisator- und Sauerstoffverbrauchsmessungen.
Stabilisatorverbrauch Sauerstoffverbrauch
Monomer [PTZ] / ppm [MeHQ] / ppm [PTZ] / ppm [MeHQ] / ppm
Acrylsäure 0…500 0…200 0…50 0…200
Methylacrylat - 0...15 - 0...15
Ethylacrylat - 0...15 - 0...15
Butylacrylat - 0...15 - 0...15
2-Ethylhexylacrylat - 0...15 - 0...15
Im Zuge der Untersuchungen zeigte sich, dass PTZ im Vergleich zu MeHQ

der effektivere Stabilisator ist. Weiter konnte festgestellt werden, dass
Acrylsäure wesentlich polymerisationsanfälliger als die Acrylsäureester ist.
Deshalb wurde bei allen Acrylaten auf die Untersuchung von PTZ als
Stabilisator verzichtet.
4.1.3 N2- und Luftatmosphäre
Aufgrund des aus der Literatur bekannten Einflusses von Sauerstoff auf die
Stabilisatoren und die Polymerisation (siehe Kapitel 3.7 und 3.8) wurden alle
Untersuchungen unter Luft- und unter Stickstoffatmosphäre durchgeführt.
4.1.4 Verunreinigungen aus dem Produktionsprozess
Im Produktionsprozess kommt es durch Korrosion und Nebenreaktionen

immer zum Eintrag oder sogar zur Anreicherung von Nebenprodukten und
Verunreinigungen. Speziell im Aufarbeitungsprozess können diese die
Produktqualität verschlechtern und zu vermehrter Polymerbildung führen. Um
Produktionsprobleme und Ausbeuteverluste zu minimieren, wurden
Untersuchungen mit Nebenprodukten und Verunreinigungen gemacht, die in
zwei Gruppen unterteilt werden können. Die erste Gruppe umschließt die
Metallionen die durch Korrosion und Kontakt mit den Metallbauteilen der
Anlage in die Acrylsäure gelangen können. Die zweite Gruppe besteht aus
Aldehyden, die als Nebenprodukte bei der Acrylsäureherstellung
vorkommen. Folgende Verunreinigungen und Nebenprodukte wurden
untersucht:
1) Fe3+-Ionen
2) Ni2+-Ionen
3) Cr3+-Ionen
4) Acetaldehyd
5) Propionaldehyd
6) Benzaldehyd
7) Furfural
4.2 Experimentelle Vorgehensweise
4.2.1 Inhibierungsperiode / Polymerisationsbeginn
Um den Einfluss verschiedener Parameter auf die Stabilität der Monomere

zu untersuchen, wurden diskontinuierliche Polymerisationsversuche zur
Bestimmung der Inhibierungsdauer gemacht. Die Polymere von Acrylsäure
mit größeren Molmassen ( M ≥ 100000) sind in ihren Monomeren nicht
löslich und fallen aus [51]. Die Polymerisation wird ohne Radikalstarter
durchgeführt, was geringe Polymerradikalkonzentrationen bedeutet. Folglich
ist die Abbruchsreaktion durch Radikalrekombination entsprechend
unwahrscheinlich (siehe auch Kapitel 3.7 und 3.8) und der
Polymerisationsgrad so groß, dass schon bei Monomerumsätzen ≥ 1 %
Polymere mit M ≥ 100000 entstehen. Dies ist als Trübung durch die
Ausfällung von Polyacrylsäure zu erkennen. Das Ende der
Inhibierungsperiode in AA wurde deshalb durch das Auftreten der ersten
Ausfällung identifiziert. Die Polymere der Acrylsäureester sind im Monomer
löslich. Deshalb wurde das Ende der Inhibierungsperiode neben der
Kontrolle der ersten sichtbaren Polymerbildung zusätzlich durch Messungen
der Veränderung des Brechungsindex festgestellt.
4.2.2 Sauerstoffverbrauch
Der Sauerstoffverbrauch der Monomere wurde in kontinuierlich betriebenen

Rührkesseln gemessen. Die Kinetik des Verbrauchs wurde hierbei in
Abhängigkeit von Temperatur, Stabilisator und Verunreinigung untersucht.
So ergeben sich für die einzelnen Parameter individuelle
O2-Verbrauchskurven. Durch eine Auftragung der Sauerstoffkonzentration
gegen die Verweilzeit werden aus dem linearen Verlauf die verschiedenen
Sauerstoffverbrauchsraten in ppm/h ermittelt.
Die Qualität der Acrylate kann von Charge zu Charge schwanken, was zu
unterschiedlichen Sauerstoffverbrauchsraten der einzelnen Monomerchargen
führt. Deshalb muss für eine Versuchsreihe das selbe Monomer verwendet
werden. Hierzu wurden 10 Liter des entsprechenden Monomers in einem
Behälter gemischt und dann bei –20 °C gelagert, um bei Bedarf für die
Versuchsreihe entnommen werden zu können. Aufgrund des Einsatzes
verschiedener Monomerchargen sind die verschiedenen Versuchsreihen nur
qualitativ miteinander zu vergleichen.
4.2.3 Stabilisatorverbrauchsmessung
Parallel zu den Sauerstoffverbrauchsmessungen werden nach Erreichen des

stationären Betriebszustands in den kontinuierlich betriebenen Rührkesseln
Monomerproben entnommen und anschließend die Konzentrationen der
Stabilisatoren mit einer entsprechenden HPLC-Analytik bestimmt. Zusätzlich
wurden Untersuchungen zum Stabilisatorverbrauch in diskontinuierlich
betrieben Rührkesseln unter verschiedenen Gasatmosphären durchgeführt.
4.2.4 Korrelation zwischen O2- / Stabilisatorverbrauch und Stabilität
Inwieweit vom Sauerstoffverbrauch Rückschlüsse auf die Stabilität der

Monomere gezogen werden können, war ein weiteres Ziel der
Untersuchungen. Hierzu wurden die Sauerstoffverbrauchsgeraden bis zu
einem Sauerstoffgehalt von 0 ppm (Beginn der Polymerisation) extrapoliert
und die dazugehörige Inhibierungsperiode mit den diskontinuierlich
durchgeführten Polymerisationsversuchen verglichen (Abb. 4-1).
AA + 200 ppm MeHQ, T = 80 °C

60
0 ppm Zusatzstoff A
5 ppm Zusatzstoff A
50
Inhibierungsperiode (Extrapolation)
Inhibierungsperiode (Extrapolation)
[O2] / ppm 40 Inhibierungsperiode (Messung)
Inhibierungsperiode (Messung)
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Verweilzeit / h
Abb. 4-1: Vergleich der Inhibierungsperiode: a) Ermittelt durch die

Extrapolation der Sauerstoffverbrauchskurven (●, ○) b) Direkte
Messungen (■, □).
Anhand der Übereinstimmung der berechneten und gemessenen Werte

können Rückschlüsse auf den Reaktionsweg gezogen werden. Weiterhin
kann festgestellt werden, ob die Stabilität der Monomere nur von der
Sauerstoffkonzentration oder aber auch von anderen Parametern abhängt.
Stimmen gemessener und berechneter Polymerisationsbeginn nicht überein,
so ist anzunehmen, dass andere Inhibierungs- bzw. Initiierungsreaktionen bei
der Monomerstabilisierung eine Rolle spielen. In Analogie zum O2-Verbrauch
wurde untersucht ob aus den Stabilisatorverbrauchsraten eine Vorhersage
der Monomerstabilität gemacht werden kann. Damit soll eine klare
Unterscheidung zwischen reiner Sauerstoff- und Stabilisatorinhibierung
ermöglicht werden.
4.2.5 Verwendete Chemikalien
4.2.5.1 Acrylsäure
Acrylsäure wurde von der BASF AG Ludwigshafen bezogen und hatte einen
Reinheitsgrad von > 99,5 %. Das Monomer ist mit 200 ppm (g g-1) MeHQ
stabilisiert. Für die Sauerstoffverbrauchsmessungen wurde auf eine
Aufarbeitung verzichtet, da die angelieferte Acrylsäure direkt aus der
Produktion stammte und keine längere Lagerzeit aufwies. Bei AA ist damit
gewährleistet, dass sich wenig Diacrylsäure bzw. Polyester gebildet haben,
wie es bei längerer Lagerung der Fall wäre.
Für die Versuche ohne Stabilisator wurde AA durch dreifaches

Umkristallisieren gereinigt. Hierbei werden Verunreinigungen wie z. B.
Wasser und der Stabilisator MeHQ entfernt. Bei der Kristallisation werden
5 Liter Monomer durch Abkühlen auf 5...10 °C auskristallisiert. Unter starkem
Rühren wird bis zur Entstehung eines Kristallbreis weiter gekühlt. Dann wird
die Mutterlauge (etwa 1 Liter) abgelassen, die Kristalle langsam aufgetaut
und der Kristallisationsprozess zweimal wiederholt, so dass am Ende 2,5...3
Liter an reinem Monomer übrigbleiben. Das Auftauen geschieht bei
Temperaturen nicht über 25 °C, da das Kristallisat immer mehr an
Stabilisator verarmt und somit leicht polymerisieren kann. Kristallisations-
und Auftauvorgänge wurden unter ständiger Zufuhr von getrockneter und
gefilterter Luft durchgeführt. Die Lagerung der unstabilisierten Monomere
erfolgt bei -25 °C im Gefrierschrank.
Zum Gebrauch werden die Monomere bei Raumtemperatur und Luftzufuhr

aufgetaut und dann mit den gewünschten Konzentrationen an Stabilisatoren
und Zusatzstoffen versetzt.
4.2.5.2 Acrylsäureester
2-Ethylhexylacrylat, Butylacrylat, Ethylacrylat und Methylacrylat wurden von

der BASF AG Ludwigshafen bezogen und hatte einen Reinheitsgrad von
> 99,5 %. Die Monomere sind mit 15 ppm (g g-1) MeHQ stabilisiert. Für die
Sauerstoffverbrauchsmessungen wurde auf eine Aufarbeitung verzichtet. Für

die Untersuchungen ohne Stabilisator wurden die Ester unter Vakuum im
Rotationsverdampfer zweifach abrotiert, um MeHQ zu entfernen.
4.2.5.3 MeHQ und PTZ
Die Stabilisatoren MeHQ und PTZ wurden ohne Vorbehandlung eingesetzt.

Die Lagerung aller Stabilisatoren erfolgt bei -25 °C im Kühlfach. PTZ wird
zusätzlich noch unter Stickstoffatmosphäre zur Vermeidung von
Oxidationsreaktionen mit Sauerstoff aufbewahrt.
4.2.5.4 Zusatzstoffe
1) Für die Untersuchungen zum Einfluss verschiedener Metallkationen muss

der störende Einfluss von Anionen und eventuellem Kristallwasser
vermieden werden. Deshalb werden die reinen pulverisierten Metalle in
99...100 % Essigsäure bei Kochen unter Rückfluss und Luftzufuhr
aufgelöst. Dies hat Vorteile, da Acetatanionen keinen Einfluss auf das
Polymerisationsverhalten von AA und MAA haben [60] und kein Eintrag
von Wasser durch Metallsalze stattfindet. Auf diese Weise wurden
Standards mit Metallionenkonzentrationen von 1000...2000 ppm in
Essigsäure hergestellt. Alternativ dazu wurden die Standards auch durch
auflösen gekaufter Acetatsalze in Essigsäure hergestellt.
2) Die verwendeten Aldehyde wie Acetaldehyd, Propionaldehyd,
Benzaldehyd und Fufural wurden alle vor ihrer Verwendung fraktioniert
destilliert, um Anteile an Oxidationsprodukten (meist die zugehörige
Carbonsäure) zu entfernen.
4.2.5.5 Chemikalienliste
Die verwendeten Chemikalien mit Hersteller- und Reinheitsangaben, sind in

der nachfolgenden Tabelle (Tab. 4-2) aufgelistet:
Tab. 4-2: Verwendete Chemikalien

Chemikalien Reinheit Hersteller
-1
Acrylsäure > 99,5 % mit 200 ppm (g g ) MeHQ BASF AG, Ludwigshafen (D)
Methacrylsäure > 99,5 % mit 200 ppm (g g-1) MeHQ BASF AG, Ludwigshafen (D)
2-Ethylhexylacrylat > 99,5 % mit 15 ppm (g g-1) MeHQ BASF AG, Ludwigshafen (D)
-1
Butylacrylat > 99,5 % mit 15 ppm (g g ) MeHQ BASF AG, Ludwigshafen (D)
Ethylacrylat > 99,5 % mit 15 ppm (g g-1) MeHQ BASF AG, Ludwigshafen (D)
Methylacrylat > 99,5 % mit 15 ppm (g g-1) MeHQ BASF AG, Ludwigshafen (D)
Kupfer 45 µm Pulver > 99 % Riedle-de Haen AG, Seelze (NL)
Eisen > 99,5 % mit 10 µm Korngröße Merck KgaA, Darmstadt (D)
Nickel puriss. Pulver > 99,9 % Fluka Chemie AG, Buchs (CH)
Nickel(II)-acetat > 98 % Sigma-Aldrich GmbH, Deisenhofen (D)
Chrome purum > 99 %; < 60 mesh Fluka Chemie AG, Buchs (CH)
Chrome(III)-acetat > 98 % Sigma-Aldrich GmbH, Deisenhofen (D)
MeHQ > 98 % Fluka Chemie AG, Buchs (CH)
PTZ > 99 % Acros
Essigsäure > 99...100 % Riedle-de Haen AG, Seelze (NL)
Acetaldehyd zur Synthese > 99 % Merck KgaA, Darmstadt (D)
Propionaldehyd zur Synthese > 98 % Merck KgaA, Darmstadt (D)
Benzaldehyd > 99 % Fluka Chemie AG, Buchs (CH)
Fufural zur Synthese > 98 % Merck KgaA, Darmstadt (D)
Maleinsäureanhydrid > 99 % Merck KgaA, Darmstadt (D)
Phthalsäureanhydrid > 98 % Merck KgaA, Darmstadt (D)
Stickstoff > 99,999 % (N2 5.0) Linde AG
4.3 Appartiver Aufbau
4.3.1 Apparatur zur Bestimmung der Inhibierungsperiode
Der Polymerisationsbeginn von Acrylsäure wurde durch das Auftreten des

Trübungspunktes (TP) der Monomere festgestellt. Diese Trübung kommt wie
schon in Kap. 4.2.1 beschrieben durch die Ausfällung von Polyacrylsäure zu
Stande und ist schon bei geringen Monomerumsätzen festzustellen. Im
Vergleich zu anderen Detektionsmethoden wie Viskositäts-,
Brechungsindex-, Dilatometrie- und Gravimetriemessungen ist die
Trübungspunktbestimmung erst ab Monomerumsätzen ≥ 1 % hinreichend
genau genug.
Die Trübungspunktbestimmung ist für die Acrylsäureester nicht möglich, da

sich die jeweiligen Polymere in ihrem Monomer lösen. Deshalb wurde das
Ende der Inhibierungsperiode (IP) neben der Kontrolle der ersten sichtbaren
Polymerbildung mittels der Brechungsindexveränderung der Acrylsäureester
ermittelt.
Die Bestimmung der Inhibierungsdauer erfolgte diskontinuierlich in

abgeschmolzenen Ampullen aus Duranglas® mit einem Volumen von 12 ml.
Alle Ampullen wurden vor der Befüllung ausgeheizt. Die Ampullen wurden
bei Raumtemperatur mit 12 ml luftgesättigtem Monomer befüllt und luftdicht
abgeschmolzen. Dabei verblieb ein geringes Luftpolster von 0,5...1,0 ml in
der Ampulle, was zum gelösten Sauerstoff eine zusätzliche Sauerstoffquelle
darstellt. Bei Abschmelztemperaturen von 600...700 °C dehnte sich die Luft
aber stark aus, so dass nur eine geringe zusätzliche Sauerstoffmenge zur
Verfügung steht (siehe Anhang). Die Ampullen wurden dann für die
Polymerisationsversuche in Behältern in einem Thermostaten bei konstanter
Reaktionstemperatur (60...110 °C) versenkt. Der Inhalt der Ampullen wurde
regelmäßig auf Polymerisationstrübung untersucht.
Um den Einfluss von Sauerstoff auf das Polymerisationsverhalten zu

untersuchen, wurde bei allen Versuchsreihen eine luftgesättigte und eine
Stickstoff gesättigte Probe abgeschmolzen. Die Monomere wurden hierzu in
den noch nicht abgeschmolzenen Ampullen, nach Einführen einer
Edelstahlleitung, mit Stickstoff 5.0 begast (Dauer = 15 min; N2-Durchfluss =
100 ml min-1). Hierdurch wurde der gelöste Sauerstoff aus den Monomeren
ausgestrippt. Nachdem die Monomere sauerstofffrei waren, wurden die
Ampullen unter weiterer Stickstoffbegasung abgeschmolzen.
Die Polymerisationsversuche wurden bei 60...110 °C durchgeführt, um eine
zu lange Versuchsdauer zu vermeiden. Auch wurden durch die kleinen
Radikalbildungsraten und Polymerisationsgeschwindigkeiten bei niedrigeren
Temperaturen die Ergebnisse verfälscht, so dass bei 80 °C die beste
Reproduzierbarkeit der Versuche erreicht wurde.
Zur Überprüfung der Reproduzierbarkeit wurden bei jeder Versuchsreihe drei
Ampullen einer Probe verwendet und die Versuchsreihe zweimal wiederholt.
Für die Inhibierungsdauer wurden der statistische Mittelwert und die
Standardabweichung ermittelt.
4.3.2 Apparatur zur O2-Messung im kontinuierlich betriebenen

Rührkesselreaktor
Für die Restsauerstoffbestimmung in den Monomeren wurde eine

kontinuierliche Anlage konzipiert. Für genaue Messungen und die
Reproduzierbarkeit mussten folgende Vorraussetzungen gewährleistet sein:
1) Die Anlage muss luftdicht sein, so dass kein Atmosphärensauerstoff

während der Messungen in das System gelangen kann.
2) Die Sauerstoffmessung muss beliebig wiederholbar sein, damit

Standardabweichungen und Mittelwerte der Messungen überprüft werden
können.
3) Der Einsatz von Monomeren einer Charge muss gewährleistet sein, da

sich die Schwankungen der Verunreinigungen einer Charge stark auf die
Polymerisationseigenschaften auswirken können.
Die Anlage besteht aus einem temperierbaren Rührkessel (C) und einem
Vorratsbehälter (A) für die Monomere. Die Gradientenfreiheit des
Rührkessels wird durch einen Magnetrührer gewährleistet, was anhand von
Verweilzeitversuchen überprüft wurde. Das Monomer im Vorratsbehälter wird
auf 25 °C temperiert und mit getrockneter und gefilterter Luft gesättigt
(CaCl2-Trockenrohr; Glaswollefilter). Durch einen Kühler wird das im
Sättigungsgas befindliche Monomer auskondensiert und zum Vorratsbehälter
zurückgeführt. Durch diese Maßnahmen wird erreicht, dass im
Vorratsbehälter eine konstante Stabilisator- und Sauerstoffkonzentration des
Monomers gewährleistet ist. Der Behälter fast das Volumen von 5 Litern, was
ausreichend für Messungen mit Monomeren aus einer Charge ist.
Rührkessel und Vorratsbehälter sind temperierbar und vor Lichteinstrahlung
geschützt. Zur Förderung der Monomere wurden Telab®-Pumpen (B) mit
einer Förderleistung von 0...60 ml h-1 eingesetzt. Die kontinuierlich
betriebene Anlage ist in Abb. 4-2 zu sehen.
Abgas
Monomer zur O2 Bestimmung

A
Monomer Abfall
V1 V5
Luft
V2
C
TIR
PTZ-Stabilisatorlösung
V3 V4
B
Abb. 4-2: Reaktor zur Bestimmung des Sauerstoffgehalts von Acryl- und
Methacrylmonomeren. C = kont. Rührkessel; A = Vorrats-
behälter; B = Telab®-Pumpe.
Die Monomere wurden nach Verlassen des Rührkessels auf

Raumtemperatur abgekühlt und in einen Abfallbehälter geleitet, der zur
Vermeidung von ungewollten Polymerisationen PTZ als Stabilisator enthielt.
Zur Verbesserung der Sicherheit bei der Reaktionsführung besonders im
Grenzbereich zwischen Inhibierung und Polymerisation ist es möglich, den
Reaktor durch Umschalten des Ventils V3 sofort mit einer PTZ-
Stabilisatorlösung hoher Konzentration zu versetzen. Mit dieser Maßnahme
kann eine ungewollter Polymerisation im Anfangsstadium gestoppt und
größere Schäden an Anlage und Reaktor vermieden werden.
Nach Erreichen eines stationären Betriebspunktes (≈ 4-fache Verweilzeit)

wurden die Acrylmonomere der Sauerstoffanalyse zugeführt. Hierbei wird
zuerst das gewünschte Probenvolumen im Probenbehälter (D) gesammelt
und dann in den Stripper (E) gedrückt. Hier wird der in den Monomeren
gelöster Sauerstoff durch Stickstoff ausgestrippt und über die Gasphase
bestimmt. Zur Entfernung von Monomerdämpfen aus der Gasphase wird das
Gas durch eine Waschflasche mit Natronlauge und durch eine Kühlfalle
(0 °C) geleitet. Die Entfernung ist zum Schutz des Sauerstoffmessgerätes

notwendig. Die Messung des Sauerstoffgehalts erfolgt auf
elektrochemischem Weg [52, 53, 54]. Das vom Messgerät ausgegebene
Signal wird über einen AD-Wandler an einen PC weitergegeben und dort
ausgewertet (siehe Anhang). Der Aufbau der Anlage und die Schaltung der
einzelnen Ventile sind in Abb. 4-3 dargestellt.
Da die Versuchreihen, aufgrund der langen Einlaufzeiten bis zum Erreichen

der Stationarität sehr zeitintensiv sind, wurden drei dieser Reaktoren mit
Probenahmesystem parallel zueinander betrieben, die alle mit dem Monomer
aus dem Vorratsbehälter versorgt wurden. Die Verweilzeit wurde durch
Variation der Pumpenleistung und durch unterschiedliche Reaktorvolumina
(50 ml...250 ml) eingestellt. Vor der Sauerstoffmessung wurden alle drei
Probenahmesysteme 5 h mit Stickstoff 5.0 gespült und das Messgerät mit
Stickstoff 5.0 kalibriert.
FIC
Stickstoff O2-Analysator
V8
V9 V10
D E F G
O °C
V6
V7
Monomer aus dem Reaktor Abfall
V5
Abb. 4-3: Probenahmesystem für die elektrochemische O2-Messung in

Acryl- und Methacrylmonomeren. D = Probenahmebehälter,
E = Stripper, F = NaOH-Waschflasche, G = Kühlfalle.

Rührkesselreaktor
Der Methyl- und der Ethylester der Acrylsäure haben einen sehr hohen
Dampfdruck und einen geringen Siedepunkt. Durch das Strippen mit N2
wurde Monomer in die Messzelle überführt und es kam zu Veränderungen
und zur Zerstörung der Membran der Messzelle innerhalb kurzer Zeit.
Deshalb kam es bei den Messungen oft zu Problemen am Analysegerät. Für
dieses Problem wurde auf ein anderes Messverfahren ausgewichen, welches
eine direkte Bestimmung der Sauerstoffkonzentration in den flüssigen
Acrylmonomeren erlaubt. Das Messprinzip beruht auf der
Fluoreszenzlöschung durch Sauerstoff an einem Rh-Komplex. Da für die
Messung jetzt kein Probevolumen des Monomers mehr notwendig war,
wurden die Messungen in einem diskontinuierlich betrieben Rührkessel
durchgeführt. Hier war zu jeder Verweilzeit eine Sauerstoffmessung im
Reaktor möglich. Die Anlage erfüllt die gleichen Vorraussetzungen wie in
Kap. 4.3.2 beschrieben (Abb. 4-4).
AD-Wandler
und PC
A
Monomer Abfall
V1 O2-Sensor V5
Luft
V2
C
TIR
Stickstoff
V12
V3 V11 V4
B
Methacrylmonomeren. C = disk. Rührkessel; A = Vorrats-
Der Reaktor kann aus dem Vorratsbehälter A mit dem entsprechenden

Monomer gespült und befüllt werden. Nachdem der Reaktor befüllt ist wird
das Ventil V11 geschlossen und der Reaktor bei offenem Ventil V5 auf
Reaktionstemperatur gebracht. Nach Erreichen der Reaktionstemperatur
wird Ventil V5 geschlossen und während der gesamten Reaktion
kontinuierlich die O2-Konzentration mit der Messsonde aufgezeichnet. Zur
Nullpunktkalibrierung der Messsonde wird am Ende jeder Reaktion der
Restsauerstoff durch Öffnen des Ventils V12 und V5 mit Stickstoff 5.0
ausgestrippt. Vorher wird wegen des erhöhten Polymerisationsrisikos der
Reaktor durch eine entsprechende Ventilstellung von V3, V11 und V5 durch
die Pumpe B mit ca. 5 ml PTZ-Acrylsäurelösung versetzt. Nach Beendigung
wird das Monomer über Ventil V4 abgelassen und der Reaktor mit neuem
Monomer gespült.
4.3.4 Apparatur zur Stabilisatoranalytik
Aus der Apparatur Abb. 4-3 kann nachdem der stationäre Betrieb erreicht ist
durch das Ventil V7 eine Probe des Monomers genommen werden. Gleiches
ist in Apparatur Abb. 4-4 durch Ventil V4 möglich. Diese Proben wurden
sofort von ihrer Reaktionstemperatur auf Raumtemperatur abgekühlt und die
Stabilisatorkonzentration mittels HPLC bestimmt. Für die Analytik wurde ein
UV-Vis Detektor und eine modifizierte RP-18 Säule verwendet. Als mobile
Phase wurde ein Gemisch aus Acetonitril und Wasser verwendet (siehe
Anhang).
4.3.5 NMR-Messungen
Die Diacrylsäurebestimmung in AA wurden nach der Probenahme in einem

mit Abb. 4-4 baugleichen disk. betrieben Rührkessel ohne
Sauerstoffmesssonde mit einem 500 MHz Bruker NMR-Spektrometer
durchgeführt (siehe Anhang).
5 Ergebnisse und Diskussion
5.1 Stabilisatorverbrauch während der Inhibierungsperiode
Während der Inhibierungsperiode sind die Stabilisatoren den gleichen

thermischen Belastungen und Reaktionsbedingungen wie die Monomere
ausgesetzt. Deshalb sind hier Abbaureaktionen der Stabilisatoren zu
erwarten, die nicht ausschließlich auf Radikalreaktionen für die
Polymerisationsinhibierung zurückzuführen sind. Vielmehr sind neben der
thermischen Zersetzung bei höheren Temperaturen auch oxidative Prozesse
durch den im Monomer gelösten Sauerstoff zu erwarten. Die Effektivität
eines Inhibitors hängt also nicht allein von der Eigenschaft ab, der beste
Radikalfänger mit der größten Übertragungskonstante zu sein, sondern auch
von seiner thermischen und oxidativen Beständigkeit im Monomer. Denn
durch einen schnellen thermischen oder oxidativen Abbau würde sich die
effektiv zur Verfügung stehende Inhibitorkonzentration schnell verringern, so
dass inerte Inhibitoren mit kleineren Übertragungskonstanten
konkurrenzfähig werden.
In der Literatur sind verschiedene Abbau- und Oxidationsprodukte von MeHQ
[36, 55] und PTZ [56, 57, 58, 59] bekannt.
5.1.1 HPLC Analytik für den PTZ-Verbrauch in AA
Bei den Untersuchungen zum Stabilisatorverbrauch konnten in AA fünf

PTZ-Abbauprodukte mittels HPLC-Analytik festgestellt werden. Die
Abbauprodukte konnten nicht näher qualitativ identifiziert werden. Formal
wurden die PTZ-Abbauprodukte mit O1-PTZ bis O5-PTZ, entsprechend ihres
durch O2 verursachten polareren Charakters und der damit verbundenen
geringeren Retentionszeiten in der RP 18-Säule, bezeichnet (Abb. 5-1). Der
erste Peak im Chromatogramm ist AA, die in großem Überschuss vorhanden
ist.
Abb. 5-1: Chromatogramme von PTZ in AA unter Luftatmosphäre

(T = 90 °C) zu Beginn (grau) und nach 52,5 h (schwarz)
(75 % AcN / 25 % H2O, 254nm, 0,5 ml / min, T(HPLC) = 50 °C).
5.1.2 PTZ-Verbrauch in AA und HAc unter Luftatmosphäre
Um zu untersuchen wie viel PTZ während der Inhibierungsperiode

verbraucht wird, wurde die PTZ Konzentration in AA als Funktion von
Verweilzeit, Temperatur und Umgebungsatmosphäre im diskontinuierlich
betriebenen Rührkessel bestimmt. Dabei ergaben sich die in Abb. 5-2
dargestellten Verläufe.
Die Messungen zum PTZ-Verbrauch wurden unter gleichen Bedingungen
zusätzlich in Essigsäure durchgeführt, wie in Abb. 5-3 gezeigt. Dies diente
dazu, um ein Referenzmedium mit gleichen Lösungsmittel- und
Sauerstofflöslichkeitseigenschaften wie AA zu haben, in dem die
Radikalbildung eine untergeordnete Rolle spielt.
In beiden Lösungsmitteln konnte ein linearer PTZ-Verbrauch bei
Temperaturen von 50...100 °C festgestellt werden.
PTZ-Verbrauch in Acrylsäure (Luft)

240
220 1200
1100
200
1000
180 50 °C
900
[PTZ] / µmol L-1

160 60 °C 800
[PTZ] / ppm
140
700
120
600
100
500
80 400
60 300
40 200
90 °C 80 °C 70 °C
20 100
0 0
0 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250
Verweilzeit / h
Abb. 5-2: PTZ-Verbrauch in AA unter Luftatmosphäre bei verschiedenen

Temperaturen und Verweilzeiten im Reaktor.
PTZ-Verbrauch in Essigsäure (Luft)

240
220 1200
60 °C 1100
200
1000
180
900
160
[PTZ] / µmol L-1
800
[PTZ] / ppm
140
700
120
80 °C 600
100
500
80 400
60 300
100 °C
40 200
20 100
0 0
0 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250
Verweilzeit / h
Abb. 5-3: PTZ-Verbrauch in Essigsäure unter Luftatmosphäre bei

verschiedenen Temperaturen und Verweilzeiten im Reaktor.
5.1.3 PTZ-Verbrauch in AA und HAc unter N2-Atmosphäre
Parallel zu den Untersuchungen in Kap. 5.1.2 wurden alle Messungen unter

Ausschluss von Sauerstoff in einer Stickstoffatmosphäre durchgeführt.
Aufgrund der schneller einsetzenden Polymerisation in AA ohne
O2-Anwesenheit wurde der PTZ-Verbrauch im Monomer nur bis zu einer
Polymerausfällung, die ca. 5 % des Reaktorvolumens ausmachte, verfolgt.
Gebildetes Polymer wurde vor der PTZ-Bestimmung vom Monomer
abgetrennt. In AA ergeben sich die in Abb. 5-4 gezeigten
Stabilisatorverbräuche.
Alle Messungen wurden unter gleichen Bedingungen zusätzlich in
Essigsäure durchgeführt. Der hierzu gehörende PTZ-Verbrauch ist in
Abb. 5-5 gezeigt.
PTZ-Verbrauch in Acrylsäure (N2)

240
1247
230
1197
220
1147
210
1097 [PTZ] / µmol L-1
[PTZ] / ppm
200 50 °C 1047
190
60 °C 997
180
70 °C 947
170 897
80 °C
160 847
150 797
140 747
0 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250
Verweilzeit / h
Abb. 5-4: PTZ-Verbrauch in Acrylsäure unter N2-Atmosphäre bei

PTZ-Verbrauch in Essigsäure (N2)

240
220 1200
60 °C 1100
200
80 °C 1000
180
900
[PTZ] / µmol L-1

160
800
[PTZ] / ppm
140
700
120
600
100 100 °C
500
80 400
60 300
40 200
20 100
0 0
0 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250
Verweilzeit / h
Abb. 5-5: PTZ-Verbrauch in Essigsäure unter N2-Atmosphäre bei

Wie unter Luftatmosphäre ist in beiden Lösungsmitteln eine lineare Abnahme

der PTZ-Konzentration erkennbar. In AA ist ein Abweichen von der idealen
Linearität bei höheren Verweilzeiten festzustellen. Dies ist jedoch auf den
Verbrauch von AA durch die Polymerisation und einer damit verbundenen
Aufkonzentration an PTZ im verbleibenden Monomer zurückzuführen. In HAc
fällt auf, dass erst ab T > 80 °C ein Stabilisatorverbrauch festzustellen ist.
Unterhalb von 80 °C ist fast kein PTZ-Abbau zu erkennen.
5.1.4 Temperaturabhängigkeit der PTZ-Verbrauchsraten
Aus den linearen PTZ-Verbrauchsgeraden können die PTZ-Verbrauchsraten

als Funktion der Temperatur in AA / HAc unter Luft- und N2-Atmosphäre
ermittelt werden.
d [PTZ]
− = k ges. (PTZ AA ) ⋅ [PTZ] 0
(5-1)
dt
Die PTZ-Verbrauchsraten, die aufgrund der Reaktionsordnung null gleich

kges.(PTZAA) entsprechen (5-1), zeigen, dass der Stabilisatorverbrauch unter
N2-Atmosphäre im Vergleich zu Luft stark herabgesetzt ist.
PTZ-Verbrauchsraten in AA
14
PTZ ges. (AA in Luft)
12
k ges. (PTZ AA) / µmol L -1 h -1
-1
PTZ ges. (AA in N2) 2
k ges. (PTZAA) / ppm h

10
6
1
4
0 0
40 50 60 70 80 90 100
T / °C
Abb. 5-6: PTZ-Verbrauchsraten in Acrylsäure unter Luft- (●) und

N2-Atmosphäre (○) als Funktion der Temperatur.
Der Anstieg der PTZ-Verbrauchsraten mit der Temperatur ist unter Stickstoff
schwächer ausgeprägt als unter Luftatmosphäre. So ergibt sich in AA mit N2-
Atmosphäre ein annährend linearer Anstieg, im Gegensatz zum
exponentiellen Verlauf unter Luftatmosphäre (Abb. 5-6). Ein Vergleich beider
Lösungsmitteln (AA, HAc) zeigt, dass die Kurven der PTZ-Verbrauchsraten
einen ähnlichen Verlauf aufweisen. Lediglich ist in HAc eine Verschiebung zu

kleineren PTZ-Verbrauchsraten sowohl unter Luft- als auch unter
N2-Atmosphäre festzustellen (Abb. 5-7).
PTZ-Verbrauchsraten in HAc
18
16 PTZ ges. (HAc in Luft)
4
k ges. (PTZHAc) / µmol L -1 h -1
14
k ges. (PTZ HAc) / ppm h -1

PTZ ges. (HAc in N2)
12
3
10
8
2
6
4 1
2
0 0
40 50 60 70 80 90 100
T / °C
Abb. 5-7: PTZ-Verbrauchsraten in Essigsäure unter Luft- (●) und

Diese Aussagen werden auch durch die Arrhenius-Auftragungen in Abb. 5-8

und Abb. 5-9 bestätigt.
PTZ-Verbrauchsraten in AA
-19
ln k ges. (PTZ AA) -20 PTZ ges. (AA in N2)
-21
-22
-23
2,7E-03 2,9E-03 3,1E-03
-1 -1
T /K
Abb. 5-8: Arrhenius Auftragung der PTZ-Verbrauchsraten in Acrylsäure

unter Luft- (•) und N2-Atmosphäre (○).
PTZ-Verbrauchsraten in HAc
-17
-18 PTZ ges. (HAc in Luft)
-19 PTZ ges. (HAc in N2)
ln k ges. (PTZ HAc )
-20
-21
-22
-23
-24
-25
-26
2,6E-03 2,8E-03 3,0E-03
T -1 / K-1
Abb. 5-9: Arrhenius Auftragung der PTZ-Verbrauchsraten in Essigsäure

unter Luft- (•) und N2-Atmosphäre (○).
Sowohl in AA als auch in HAc ist der PTZ-Verbrauch gut durch eine
Arrhenius-Abhängigkeit zu beschreiben. Dadurch ist es möglich den
PTZ-Verbrauch auf höhere Temperaturen zu extrapolieren. Dies ist insoweit
wichtig, da damit der PTZ-Verbrauch im Produktionsprozess für AA bei
130 °C abgeschätzt werden kann. Weiterhin kann eine Optimierung
zwischen geringerem PTZ-Verbrauch und hoher Polymerisationsstabilität mit
der Einstellung der optimalen Sauerstoffkonzentration, die zwischen den
beiden Extremenwerten von Luft und Stickstoff liegt, erreicht werden.
Die aus den Arrhenius-Gleichungen berechneten Aktivierungsenergien sind

in Tab. 5-1 zu finden.
Tab. 5-1: Aktivierungsenergien (EA) für den PTZ-Abbau unter

verschieden Prozessbedingungen.
Prozessbedingungen E A / kJ mol-1
AA, Luft 67
HAc, Luft 87
AA, N2 12
HAc, N2 90
5.1.5 Berechnete Radikalbildungsrate in Acrylsäure mit PTZ
Prinzipiell kann PTZ in sauren Medien durch drei Reaktionen (wie in Kap. 3
diskutiert) abgebaut werden [58]:
1) Reaktion mit gebildeten Radikalen (PTZ R)

2) Oxidation mit gelöstem Sauerstoff (PTZ Ox)
3) Thermischer Zerfall bei höheren Temperaturen (PTZ T)
Mit folgenden Annahmen lassen sich die Radikalbildungsraten in AA anhand

des PTZ-Verbrauchs in AA und HAc berechnen:
1) In Anwesenheit von O2 finden in AA alle drei Abbaureaktionen statt

2) In HAc ist der PTZ-Verbrauch durch Radikale zu vernachlässigen
3) In N2-Atmosphäre ist kein oxidativer Abbau möglich
4) Die Lösungsmittel HAc und AA weisen vergleichbare Eigenschaften
bezüglich O2-Löslichkeit, pH-Wert und Polarität auf
Aus der Differenz der PTZ-Verbrauchsraten in AA und HAc unter Einbezug

der Messungen in Luft- bzw. N2-Atmosphäre, kann der Anteil der einzelnen
PTZ-Abbaureaktionen abgeschätzt werden. Tab. 5-2 zeigt die gemachten
Betrachtungen.
Tab. 5-2: PTZ-Verbrauchsberechnung durch Radikalreaktionen (PTZ R),

Oxidation (PTZ Ox) und thermischen Zerfall (PTZ T) in AA.
PTZ-Abbaureaktionen k R (PTZAA in Luft) = k ges. (PTZAA in Luft) - k ges. (PTZHAc in Luft)
k ges. (PTZAA in Luft) : PTZ Ox AA in Luft PTZ T AA in Luft PTZ R AA in Luft

k ges. (PTZHAc in Luft) : PTZ Ox HAc in Luft PTZ T HAc in N2
k R (PTZAA in Luft) : PTZ R AA in Luft
PTZ-Abbaureaktionen k Ox (PTZAA in Luft) = k ges. (PTZAA in Luft) - k ges. (PTZHAc in N2) - k R (PTZAA in Luft)
k ges. (PTZAA in Luft) : PTZ Ox AA in Luft PTZ T AA in Luft PTZ R AA in Luft

k ges. (PTZHAc in N2) : PTZ T HAc in N2
k R (PTZAA in Luft) : PTZ R AA in Luft
k Ox (PTZAA in Luft) : PTZ Ox AA in Luft
PTZ-Abbaureaktionen k T (PTZAA in Luft) = k ges. (PTZHAc in N2)
k ges. (PTZHAc in N2) : PTZ T HAc in N2

k T (PTZAA in Luft) : PTZ T AA in Luft
Die Ergebnisse zeigen, dass mit zunehmender Temperatur der Anteil an

durch Oxidation verbrauchtem PTZ ansteigt. Ab Temperaturen von ≥ 90 °C
hat die Oxidation den größten Anteil am PTZ-Verbrauch. Bei Temperaturen
unterhalb 90 °C stellt der PTZ-Verbrauch durch Radikalreaktionen den
größten Anteil dar. Der thermische Zerfall des Stabilisators spielt eine
untergeordnete Rolle und ist erst bei Temperaturen ≥ 90 °C messbar
(Abb. 5-10, Abb. 5-11).
PTZ-Teilverbrauchsraten
25
PTZ ges. (AA in Luf t)
PTZ Ox (AA in Luft)

4
k (PTZ AA ) / µmol L -1 h-1 20
k (PTZ AA ) / ppm h -1
PTZ T (AA in Luf t)
15 3
PTZ R (AA in Luf t)
10 2
5 1
0 0
40 50 60 70 80 90 100
T / °C
Abb. 5-10: Gesamt PTZ-Verbrauch (•) in AA unter Luftatmosphäre durch

Oxidation (∆), thermischen Zerfall (□) und Radikalreaktionen
(○).
Reaktionsanteile am PTZ-Verbrauch
100%
80%
PTZ Ox
Anteil / %
60%
PTZ T
PTZ R
40%
20%
0%
50 60 70 80 90 100
T / °C
Abb. 5-11: Prozentualer Anteil der Teilreaktionen (PTZ Ox, PTZ T, PTZ R)
am gesamt PTZ-Verbrauch in AA unter Luftatmosphäre.
Setzt man voraus, dass für den Verbrauch eines PTZ-Moleküls ein Radikal
notwendig ist, so kann direkt aus dem Stabilisatorverbrauch auch die
Radikalbildungsrate in AA unter N2- / Luftatmosphäre ermittelt werden.
Hierbei ist festzustellen, dass die Radikalbildungsraten bei Temperaturen
zwischen 50...60 °C in N2-und Luftatmosphäre übereinstimmen. Bei
Temperaturen oberhalb 70 °C ist dann aber ein rasanter Anstieg der
Radikalbildung in Luft festzustellen, während die Radikalbildung unter
Stickstoff annährend konstant bleibt (Abb. 5-12). Dies ist vermutlich auf den
beginnenden Zerfall, der durch Sauerstoff gebildeten Peroxide,
zurückzuführen. Denn hierdurch wird eine zusätzliche Radikalquelle oberhalb
der Zerfallstemperatur generiert, was an dem Anstieg der
Radikalbildungsrate ab T > 70 °C festzumachen ist.
PTZ-Verbrauch durch R
10
PTZ R (AA in Luft)
8 1,5
k R (PTZ AA ) / µmol L -1 h -1
PTZ R (AA in N2)
k R (PTZ AA ) / ppm h -1
6
1,0
4
0,5
2
0 0,0
40 50 60 70 80 90 100
T / °C
Abb. 5-12: Aus dem PTZ-Verbrauch berechnete Radikalbildungsraten in

AA unter Luft- (○) und N2- Atmosphäre (•).
5.1.6 Vorhersage des Polymerisationsbeginns von AA anhand des

PTZ-Verbrauchs
Aufgrund der unterschiedlichen Inhibierungsmechanismen von PTZ und

MeHQ / O2 stabilisierter AA (siehe Kap. 3.9.3) muss bei der Vorhersage des
Polymerisationsbeginn diesem Rechnung getragen werden. Die Stabilität von
AA mit MeHQ / O2 als Stabilisator lässt sich gut anhand des
Sauerstoffverbrauchs bzw. der absoluten O2-Konzentration bestimmen [60].
Diese Methode führt jedoch bei PTZ zu unbefriedigten Ergebnissen und kann
hier nicht angewendet werden. Mit den PTZ-Verbrauchsraten sind präzisere
Aussagen möglich. Anhand des gesamten PTZ-Verbrauchs (PTZ ges.)
werden aber immer wesentlich kürzere Inhibierungszeiten berechnet als
gemessen. Nutzt man den PTZ-Verbrauch, der nur durch die
Radikalreaktionen hervorgerufen wird (PTZ R), stimmen berechnete und
gemessene Werte besser überein (Abb. 5-13). Dies ist damit zu erklären,
dass auch die Oxidationsprodukte von PTZ zu einem großen Teil als
Radikalfänger agieren und damit zur Polymerisationsinhibierung beitragen
(Abb. 5-14). Die Messungen zeigen jedoch, dass nicht alle
Oxidationsprodukte an der Polymerisationsinhibierung mitwirken und deshalb
die gemessen Werte zwischen den aus PTZ ges. und PTZ R berechneten
Zeiten liegen.
PTZ-Verbrauch in Acrylsäure (Luft)

240
220 1200
1100
200
1000
180 50 °C
900
160
[PTZ] / µmol L-1
60 °C 800
[PTZ] / ppm
140
700
120
600
100
500
80 400
60 300
40 200
90 °C 80 °C 70 °C
20 100
0 0
0 50 100 150 200 250
Verweilzeit / h
IP von AA + 200 ppm PTZ (Luft)

1600
1400 IP (gemessen)
IP (berechnet mit PTZ R)
1200
IP (berechnet mit PTZ ges.)
IP / h 1000
800
600
400
200
0
50 60 70 80 90 100
T / °C
Abb. 5-13: Inhibierungsperiodenberechnung durch Extrapolation der

PTZ-Verbrauchsraten (Grafik a) im Vergleich zu den gemessen
IP (Grafik b).
Stabilitätsberechnungen dieser Art sind jedoch nur bei hohen Temperaturen

(80...100 °C) möglich. Bei niedrigeren Temperaturen (50...70 °C) kommt es
aufgrund sehr langer IP zu einer überproportionalen Bildung von
Diacrylsäure, die als Stabilisator wirkt und zu Verfälschungen der Ergebnisse
(siehe Kap. 3.10.3) führt.
O
S S S
+ O2
+ + ...
N N O N
H H H
+R +R
RH + PTZ RH + Ox-PTZ
Abb. 5-14: Möglichkeiten von PTZ und dessen Oxidationsprodukten

(Ox-PTZ) als Radikalfänger zu agieren.
5.1.7 Korrelation zwischen PTZ und O2-Verbrauch
Um einen genaueren Einblick über den Inhibierungsprozess zu bekommen,

wurde in kontinuierlich betriebenen Rührkesseln der O2-Verbrauch parallel
zum PTZ-Verbrauch gemessen. Am Ende einer genügend langen Einlaufzeit
werden die PTZ- und O2-Konzentration gemessen (Abb. 5-15). Wäre PTZ
oxidationsbeständig und effektiv genug alle gebildeten Primärradikale sofort
abzufangen, dürfte keinerlei Sauerstoff verbraucht werden. Aufgrund der
Möglichkeit der PTZ-Oxidation bzw. der Reaktion von Primärradikalen mit O2
wird aber ein endlicher Sauerstoffverbrauch gemessen.
AA + 50 ppm PTZ, T = 80°C, VWZ = 14,7 h

60
300
50
250
[Konz.] / µmol L-1

40
[Konz.] / ppm
200
PTZ
O1-PTZ
30
O2-PTZ 150
O3-PTZ
20 O4-PTZ 100
O5-PTZ
10 50
0 0
0 40 80 120 160 200 240 280
Einlaufzeit / h
Abb. 5-15: Verlauf der Konzentrationen von PTZ und dessen

Oxidationsprodukten im kont. betriebenen Rührkessel
(VR = 79 ml, VWZ = 14,7 h, T = 80 °C) als Funktion der
Einlaufzeit.
Mit den O2 / PTZ–Konzentrationen und den Verweilzeiten in den Reaktoren,

können die Verbrauchsraten berechnet werden (Abb. 5-16). Es ist
festzustellen, dass das Verhältnis von kges.(O2 AA) zu kges.(PTZ AA) mit der
Temperatur von 1,7 auf 2,1 leicht ansteigt (Abb. 5-17).
O2 / PTZ-Verbrauchsraten in AA
20E-06 20E-06
k ges. (PTZAA) / mol L-1 h-1

O2 ges. (AA in Luft)
/ mol L-1 h-1 15E-06 15E-06
10E-06 10E-06
AA)
k ges. (O2
05E-06 05E-06
00E+00 00E+00
50 60 70 80 90 100
T / °C
Abb. 5-16: O2- (●) und PTZ-Verbrauchsraten (○) im kont. betriebenen

Rührkessel (VR = 50...79 ml, VWZ = 8...20 h, T = 60...90 °C).
O2 / PTZ-Verhältnis in AA
3,0
/ k ges. (PTZ AA)
2,5
2,0
1,5
AA)
1,0 O2 / PTZ
k ges. (O2
0,5
0,0
50 60 70 80 90 100
T / °C
Abb. 5-17: O2 / PTZ-Verhältnis (∆) im kont. betriebenen Rührkessel

(VR = 50...79 ml, VWZ = 8...20 h, T = 60...90 °C).
Unter der Annahme, dass für die Oxidation von einem Mol PTZ ein Mol O2
benötigt wird, ist eine Berechnung, wie viel O2 durch die Reaktion mit
Primär- / Mischpolymerradikalen und durch die PTZ Oxidation verbraucht
wird, möglich. Hierzu wird auf die prozentualen Anteile der Teilreaktionen in
Abb. 5-11 zurückgegriffen. Durch das Herausrechnen des
PTZ- / O2-Verbrauchs durch die PTZ-Oxidation ergibt sich ein etwas anderes
Bild (Abb. 5-18). Hier steigt das Verhältnis der Verbrauchsraten
kR (O2 AA) / kR (PTZ AA) von 2,2 (60 °C) auf 4,0 (90 °C) stärker an (Abb. 5-19).
Dies ist ein Indiz dafür, dass die Fähigkeit von PTZ direkt mit Primärradikalen
zu reagieren bei höheren Temperaturen abnimmt und durch die Reaktion von
Primärradikalen mit Sauerstoff überkompensiert wird. Bei höheren
Temperaturen scheint also die Peroxidbildung zunehmend wieder eine Rolle
zu spielen.
O2 / PTZ-Verbrauchsraten in AA
3E-05 3E-05
PTZ R (AA in Luft)
k R (PTZ AA) / mol L-1 h-1
/ mol L-1 h-1

2E-05 2E-05
O2 R (AA in Luft)
AA)
k R (O2
1E-05 1E-05
0E+00 0E+00
50 60 70 80 90 100
T / °C
Abb. 5-18: O2 / PTZ-Verbrauchsraten: a) kges. (●/■), b) kR (○/□) im kont.

betriebenen Rührkessel (VR = 50...79 ml, VWZ = 8...20 h,
T = 60...90 °C).
O2 / PTZ-Verhältnis in AA
5,0
/ k R (PTZ AA) 4,0
3,0
AA)
2,0
k R (O2
1,0
0,0
50 60 70 80 90 100
T / °C
Abb. 5-19: O2 / PTZ-Teilverbrauchsverhältnis durch Radikale (∆) im kont.

betriebenen Rührkessel (VR = 50...79 ml, VWZ = 8...20 h,
T = 60...90 °C).
5.1.8 HPLC Analytik für den MeHQ-Verbrauch in AA
Bei den Untersuchungen zum Stabilisatorverbrauch konnten bei MeHQ in AA

drei Abbauprodukte mittels HPLC-Analytik festgestellt werden. Die
Abbauprodukte konnten nicht näher identifiziert werden. Es ist aber
anzunehmen, dass es sich um die Reaktionsprodukte aus Kap. 3.9.3.2 oder
Abkömmlinge dieser handelt. Formal wurden die MeHQ-Abbauprodukte mit
A1-MeHQ bis A3-MeHQ bezeichnet. Der erste Peak im Chromatogramm ist
AA, die in großem Überschuss vorhanden ist.
Abb. 5-20: Chromatogramme von MeHQ in AA unter Luftatmosphäre

(T = 90 °C) zu Beginn (grau) und nach 9 h (schwarz)
(40 % AcN / 60 % H2O, 280nm, 0,5 ml / min, T(HPLC) = 50 °C).
5.1.9 MeHQ-Verbrauch in AA und HAc unter Luftatmosphäre
Um zu untersuchen wie viel MeHQ während der Inhibierungsperiode

verbraucht wird, wurde die MeHQ-Konzentration in AA als Funktion von
Verweilzeit, Temperatur und Umgebungsatmosphäre im diskontinuierlich
betriebenen Rührkessel bestimmt. Dabei ergab sich der in Abb. 5-21
dargestellte Verlauf. Während der Inhibierungsperiode ist festzustellen, dass
ein linearer MeHQ-Verbrauch stattfindet. Bei 80°C nimmt der

MeHQ-Verbrauch nach 23 h stark zu und weicht vom linearen Verlauf ab.
MeHQ-Verbrauch in Acrylsäure (Luft)

240 2000
220 70 °C
1800
200
1600
180
[MeHQ] / µmol L-1

160 1400
[MeHQ] / ppm
140 1200
120 1000
100 800
80 80 °C
600
60
400
40
20 90 °C 200
0 0
0 25 50 75 100 125 150 175 200
Verweilzeit / h
Abb. 5-21: MeHQ-Verbrauch in AA unter Luftatmosphäre bei

Die Messungen zum MeHQ-Verbrauch wurden unter gleichen Bedingungen

zusätzlich in Essigsäure durchgeführt wie in Abb. 5-22 gezeigt. Im
Temperaturbereich von 60...100 °C ist eine lineare Abnahme von MeHQ
messbar. Im Vergleich zu AA ist der MeHQ-Verbrauch bei gleicher
Temperatur um ein vielfaches geringer. So ist bereits nach 50 h in AA bei
80 °C MeHQ verbraucht, während in HAc nach 150 h noch 190 ppm
gefunden werden.
MeHQ-Verbrauch in Essigsäure (Luft)

240
220
60 °C 1133
200
[MeHQ] / µmol L-1

[MeHQ] / ppm
180 80 °C
933
160
100 °C
140 733
120
100 533
0 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250
Verweilzeit / h
Abb. 5-22: MeHQ-Verbrauch in Essigsäure unter Luftatmosphäre bei

5.1.10 MeHQ-Verbrauch in AA und HAc unter N2-Atmosphäre
Da es in AA in Abwesenheit von Sauerstoff bereits nach weniger als einer

Stunde zur vollständigen Polymerisation von AA kommt, musste auf diese
Untersuchungen im Reaktor verzichtet werden. In Essigsäure war unter
N2-Atmosphäre ein linearer MeHQ-Verbrauch festzustellen (Abb. 5-23). Von
60...80°C sind die Verbrauchsraten sehrgering. Erst bei 100°C ist ein
deutlicher MeHQ-Verbrauch feststellbar.
MeHQ-Verbrauch in Essigsäure (N2)

240
220
60 °C 1133
200
[MeHQ] / µmol L-1

[MeHQ] / ppm
80 °C
180
933
160 100 °C
140 733
120
100 533
0 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250
Verweilzeit / h
Abb. 5-23: MeHQ-Verbrauch in Essigsäure unter N2-Atmosphäre bei

5.1.11 Temperaturabhängigkeit der MeHQ-Verbrauchsraten
Ein Vergleich der Geschwindigkeitskonstanten kges. (MeHQAA) und

kges. (MeHQHAc) zeigt, dass der MeHQ-Verbrauch in AA im Vergleich zu HAc
um den Faktor 100 (90 °C) größer ist (Abb. 5-24). Dies ist damit zu erklären,
dass der MeHQ-Abbau auf thermischem und oxidativem Weg nur eine
geringe Rolle spielt und hauptsächlich durch Radikalreaktionen verursacht
wird. Da die Radikalbildung in HAc vernachlässigt werden kann, sind im
Vergleich zu AA entsprechend geringere Stabilisatorverbrauchsraten
festzustellen (Abb. 5-25).
MeHQ-Verbrauchsraten in AA
100 200
M eHQ (A A in Luft)
M eHQ (A A in Luft) / M eHQ (HA c in Luft)
k ges. (MeHQ AA)/k ges. (MeHQ HAc)

k ges. (MeHQ AA) / µmol L -1 h-1
80
150
60
100
40
50
20
0 0
50 60 70 80 90 100 110
T / °C
Abb. 5-24: MeHQ-Verbrauchsraten in AA unter Luftatmosphäre (●) und

das Verhältnis des MeHQ-Verbrauchsraten in AA zu HAc (○).
MeHQ-Verbrauchsraten in HAc
2
k ges. (MeHQ HAc ) / µmol L-1 h-1
MeHQ (HAc in Luft)

1
MeHQ (HAc in N2)
0
50 60 70 80 90 100 110
T / °C
Abb. 5-25: MeHQ-Verbrauchsraten in Essigsäure unter Luft- (●) und

In Abb. 5-24 zeigt sich weiterhin, dass im Bereich von 40...70 °C kein oder
nur ein sehr geringer (70 °C, ≈ 0,04 ppm h-1) MeHQ-Verbrauch stattfindet.
Erst ab T ≥ 80 °C nimmt der MeHQ-Verbrauch in AA stark zu.
Eine Betrachtung der Arrhenius-Auftragungen (Abb. 5-26) zeigt, dass der

MeHQ-Verbrauch in HAc hierdurch gut zu beschreiben ist, in AA ergeben
sich aber bei höheren Temperaturen Abweichungen.
Dies hängt vermutlich mit einem Wechsel des
Radikalbildungsmechanismuses zusammen, denn bei höheren
Temperaturen können zusätzliche Radikale durch den Zerfall der aus O2 und
AA gebildeten Peroxyde entstehen, was einen höheren Verbrauch an MeHQ
bewirkt. Das Abflachen der Steigung (Abnahme von EA) im Arrhenius
Diagramm bei 90 °C kann als Indiz für den Wechsel des
Reaktionsmechanismuses gewertet werden. Allerdings sollten durch zwei
zusätzliche Messungen im Hoch- und Niedertemperaturbereich die
Ergebnisse überprüft werden. Für AA ist die Aktivierungsenergie über den
gesamten Temperaturbereich in Tab. 5-3 berechnet. Für HAc sind die
Aktivierungsenergien in Luft- und N2-Atmosphäre berechnet.
Mit den Arrheniusauftragungen ist es möglich den MeHQ-Verbrauch auf

höhere Temperaturen zu extrapolieren. Dies ist interessant, da damit der
MeHQ-Verbrauch während der AA-Herstellung mit bis zu 130 °C abgeschätzt
werden kann. Neben der Messung des O2-Verbrauchs hat man mit den
MeHQ-Verbrauchsraten in AA einen weiteren Parameter zur Überwachung
des Produktionsprozesses. Auf diese Weise wäre die Einstellung einer
optimalen MeHQ-Konzentration möglich, ohne das Monomer zu stark oder
zu schwach zu stabilisieren.
MeHQ-Verbrauchsraten
-18
MeHQ (AA in Luft)

ln k ges. (MeHQ)
-20 MeHQ (HAc in Luft)

MeHQ (HAc in N2)
-22
-24
90 °C 80 °C 70 °C
-26
2,6E-03 2,7E-03 2,8E-03 2,9E-03 3,0E-03
T -1 / °K-1
Abb. 5-26: Arrhenius-Auftragung der MeHQ-Verbrauchsraten in HAc und

AA unter Luft- und N2-Atmosphäre.
Tab. 5-3: Aktivierungsenergien (EA) aus den Arrheniusauftragungen.
k = A ⋅ e− E A / RT E A / kJ mol-1
MeHQ T = 70...90 °C (AA in Luft) 282
MeHQ (HAc in Luft) 72
MeHQ (HAc in N2) 67
5.1.12 Korrelation zwischen MeHQ- und O2-Verbrach in Acrylsäure
Um einen genaueren Einblick über die Effektivität des Inhibierungsprozesses

mit MeHQ / O2 zu bekommen, wurde in kontinuierlich betriebenen
Rührkesseln der O2-Verbrauch parallel zum MeHQ-Verbrauch gemessen.
Aufgrund des Wirkungsprinzips von MeHQ mit O2 als Stabilisator müssten
pro mol MeHQ zwei mol O2 verbraucht werden (siehe Kap. 3.9.3.2). Wie
Abb. 5-27 zeigt, liegt dieses Verhältnis von 80...90 °C zwischen 6 und 6,3.
O2 / MeHQ-Verbrauchsraten in AA
5E-04 5E-04
MeHQ ges. (AA in Luft)
kges. (MeHQ AA ) / mol L-1 h-1

4E-04 4E-04
/ mol L-1 h-1

3E-04 3E-04
AA)
2E-04 2E-04
k ges. (O2
1E-04 1E-04
0E+00 0E+00
30 40 50 60 70 80 90 100
T / °C
Abb. 5-27: O2- und MeHQ-Verbrauchsraten in kont. betriebenen

Rührkesseln (VR = 50...79 ml, VWZ = 8...20 h, T = 60...90 °C).
O2 / MeHQ-Verhältnis in AA
10
8
k ges. (MeHQ AA ) / k ges. (O2 AA)
4 O2 / MeHQ
0
30 40 50 60 70 80 90 100
T / °C
Abb. 5-28: O2 / MeHQ-Verhältnis in kont. betriebenen Rührkesseln

(VR = 50...79 ml, VWZ = 8...20 h, T = 60...90 °C).
Das bedeutet, dass die Peroxyradikale vor der Reaktion mit MeHQ noch mit
weiterem Monomer und Sauerstoff reagieren und sich ein kurzkettiges
Mischpolymer bildet, welches im Mittel aus zwei Monomereinheiten (M) einer
Primärradikaleinheit (R⋅) und drei Sauerstoffeinheiten (O2) besteht. Zwei
dieser Mischpolymerperoxyradikale werden dann erst durch den Inhibitor
deaktiviert, das erste durch einen H-Transfer und das zweite durch eine
Radikalrekombination dem MeHQ-Radikal (Abb. 5-29). Die Effektivität von
MeHQ ist aufgrund dieses Verhältnisses lediglich als ausreichend zu
bewerten, zumal die kurzkettigen Mischpolymere eine weitere Radikalquelle
darstellen.
+4M
+ 2 O2 + 4 O2
2 R 2 R O O 2 R O2 M O2 M O O
+ MeO OH
MeO
RO2MO2MO2H + O
RO2MO2MO2
Abb. 5-29: Die aus Primärradikalen und O2 gebildeten Peroxyradikale

durchlaufen im Mittel zwei Mischpolymerwachstumsschritte
bevor die Deaktivierung mit MeHQ einsetzt.
5.2 Acrylsäureverbrauch während der Inhibierungsperiode
Wie schon in Kap. 3.10.3 beschrieben wird während der Inhibierungsperiode

nicht nur Stabilisator und Sauerstoff durch Radikal- und
Copolymerisationsreaktionen verbraucht, sondern es kommt zu einem
Verbrauch von Acrylsäure (AA) durch die Bildung von Diacrylsäure (DiAA).
Hierbei reagieren zwei Acrylsäuremoleküle über eine Michael Addition
miteinander, wobei Diacrylsäure entsteht. Bei höheren Acrylsäureumsätzen
können auch Triacrylsäure und höhere Oligomere gebildet werden.
O O + n AA O O O
O OH O O OH
n
Abb. 5-30: Triacrylsäure- und Oligomerbildung bei höheren AA-Umsätzen.
Diese Reaktionen können nicht auf chemischen Wege inhibiert werden, so

dass während der Inhibierungsperiode immer ein Teil der Acrylsäure zu Di-
und Tri-Acrylsäure und höheren Oligomere reagiert. Die
Bildungsgeschwindigkeit von DiAA wird von Wasser und Nebenprodukten,
die als Lewis Base agieren, katalysiert. Durch die Untersuchungen zur
Veränderung der Acrylsäurekonzentration während der Inhibierungsperiode
(IP) sollen zwei Ziele verfolgt werden:
1) Quantifizierung der Di- und Triacrylsäurebildung in Acrylsäure (BASF AG,

Ludwigshafen) während der Inhibierungsperiode.
2) Einflussnahme des Stabilisatorsystems auf die DiAA-Bildung.
5.2.1 Bildungsgeschwindigkeit von Diacrylsäure während der

Inhibierungsperiode
Für alle Messungen wurde Acrylsäure mit einen Wassergehalt von 0,06 %
(g g-1) verwendetet, der durch Karl Fischer Titration bestimmt wurde. Für die
Untersuchungen wurde Acrylsäure ohne Stabilisator, mit 200 ppm (g g-1)
MeHQ und mit 200 ppm (g g-1) PTZ verwendet. Die Reaktion wurde im
diskontinuierlich betrieben Rührkessel bei Verweilzeiten von 0...400 h und
Temperaturen von 40...80°C durchgeführt. Mittels NMR-Messungen wurde
die Acrylsäure-, Diacrylsäure- und Triacrylsäurekonzentration in den Proben
bestimmt. In Abb. 5-31 ist der Konzentrationsverlauf aufgetragen. Man
erkennt zu Anfang das sich Di-AA in dem Maße bildet wie AA verbraucht
wird, erst ab VWZ > 26 h ist die Bildung von Triacrylsäure (0,007 mol L-1)
festzustellen. Abb. 5-32 und Abb. 5-33 zeigen die weiteren Messungen. Die
unterschiedliche Länge der Verweilzeiten im Reaktor wird durch die Länge
der Inhibierungsperiode bestimmt.
AA + 200 ppm PTZ, T = 80 °C

15,0
12,0
[c] / mol L-1
9,0
[AA]
6,0 [Di-AA]
[Tri-AA]
3,0
0,0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
VWZ / h
Abb. 5-31: AA-Verbrauch und Di- und Triacrylsäurebildung während der

Inhibierungsperiode von AA + 200 ppm PTZ, 80 °C.
AA + 200 ppm MeHQ, T = 80 °C

15,0
12,0
[c] / mol L-1

9,0 [AA]
[Di-AA]
6,0
[Tri-AA]
3,0
0,0
0 20 40 60 80 100
VWZ / h

Inhibierungsperiode von AA + 200 ppm MeHQ, 80 °C.
AA ohne Stabilisator, T = 80 °C
15,0
12,0
[c] / mol L-1
c (AA)
9,0
c (Di-AA)
6,0 c (Tri-AA)
3,0
0,0
0 5 10 15 20
VWZ / h

Inhibierungsperiode von AA ohne Stabilisator, 80 °C.
Der Verbrauch von AA und damit die Bildung von Diacrylsäure folgt einer
Kinetik zweiter Ordnung (Abb. 5-34) wie die Auftragung von 1/c gegen die
Verweilzeit, die in guter Nährung eine Gerade ergibt, zeigt. Aus der Steigung
dieser Geraden kann die Geschwindigkeitskonstante der Reaktion bestimmt

werden. Dass die DiAA-Bildung mit einer Kinetik zweiter Ordnung
beschrieben werden kann, zeigen auch die Messungen von Wampler, der AA
unter Lagerbedingungen mit unterschiedlichem Wassergehalt untersuchte
[61].
Die Reaktion, die zur Bildung von Diacrylsäure führt, kann folgendermaßen
beschrieben werden:
2 AA   → DiAA
k DiAA
(5-2)
1 1
= 2 ⋅ k DiAA ⋅ t + (5-3)
[AA] t [AA] 0
AA + PTZ und MeHQ, 80 °C

0,11
0,10
[AA] -1 / L mol-1
0,09
0,08
AA + PTZ, 80 °C
0,07
AA + MeHQ, 80 °C
0,06
0 200000 400000 600000
t /s
Abb. 5-34: Auftragung von 1/[AA] gegen die Verweilzeit t zur Bestimmung
der Reaktionsgeschwindigkeitskonstante des AA-Verbrauchs.
Die Betrachtungen zur Kinetik des AA-Verbrauchs durch die DiAA-Bildung

beruhen jedoch auf der Annahme, dass kein AA-Verbrauch durch andere
Prozesse stattfindet. Wenn die Geschwindigkeitskonstanten aus den
Messwerten (VWZ = 0...168 h) mit noch minimalem AA-Verbrauch durch
Fremdprozesse ermittelt werden, ergibt diese Methode gute Ergebnisse. Bei
höheren AA-Umsätzen und längeren Verweilzeiten (> 400 h) wird aber durch
die Triacrylsäure- (TriAA) und Oligomerbildung zusätzlich AA verbraucht, so
dass hier die gemachten Berechnungen nicht gelten. Für diesen Bereich mit
hohen AA-Umsätzen muss die Triacrylsäurebildung mit einbezogen und
folgendes Differentialgleichungssystem numerisch gelöst werden:
2 AA     →
k DiAA
DiAA
AA + DiAA k
TriAA
→ TriAA
d[AA]
= −2 ⋅ k DiAA ⋅ [AA] 2 − kTriAA ⋅ [AA] ⋅ [DiAA] (5-4)
dt
d[DiAA]
= k DiAA ⋅ [AA] 2 − kTriAA ⋅ [AA] ⋅ [DiAA]
dt
d[TriAA]
= kTriAA ⋅ [AA] ⋅ [DiAA]
dt
Die aus Abb. 5-34 berechneten Geschwindigkeitskonstanten für den

Acrylsäureverbrauch während der Inhibierungsperiode durch die
Diacrylsäurebildung sind für die verschiedenen Stabilisatoren in Tab. 5-4
dargestellt.
Tab. 5-4: Geschwindigkeitskonstante kDiAA für die DiAA-Bildung in

verschieden stabilisierter Acrylsäure.
Standard-
Monomer k DiAA / L mol-1 s-1 abweichung T / °C
AA + 200 ppm PTZ 2,7E-08 ± 0,1E-08 80
AA + 200 ppm MeHQ 2,5E-08 ± 0,1E-08 80
AA ohne Stabilisator 2,4E-08 ± 0,2E-08 80
Es zeigt sich, dass während der Inhibierungsperiode ein nicht zu

unterschätzender Anteil an Acrylsäure zu Diacrylsäure umgesetzt wird (nach
98 h 20 % AA). Dies ist unerwünscht, da es dadurch bei der Produktion zu
Ausbeuteverlusten kommt und die DiAA in AA bei der Weiterverarbeitung
störend wirkt. Bei der Herstellung von Polyacrylsäure wird durch einen zu
hohen Diacrylsäureanteil die Polymerisation verzögert oder völlig verhindert,
da DiAA als in situ gebildeter Stabilisator wirkt [62]. Kommt es zur
Polymerisation, werden sowohl DiAA als auch AA in das Polymer eingebaut.
Jedoch hat das so produzierte Polymer andere (unerwünschte)

Eigenschaften im Vergleich zu der aus reiner AA hergestellten
Polyacrylsäure.
Eine Betrachtung der Geschwindigkeitskonstanten der DiAA-Bildung in

Tab. 5-4 zeigt, dass die Stabilisatoren im Standardkonzentrationsbereich
einen geringen Einfluss auf die Reaktionsgeschwindigkeitskonstante kDiAA
haben. Zwar gilt kDiAA (200 ppm PTZ) ≥ kDiAA (200 ppm MeHQ) ≥ kDiAA
(0 ppm), jedoch mit Standardabweichungen zwischen 0,1*10-08 und 0,2*10-08
L mol-1 s-1 sind die Geschwindigkeitskonstanten im Rahmen der
Fehlergrenze vergleichbar groß.
Mit weiteren Untersuchungen bei höheren Stabilisatorkonzentrationen

(≥ 2000 ppm) müsste ein eventueller katalytischer Effekt der Stabilisatoren
abgeklärt werden.
Das Differentialgleichungssystem (5-4) wurde mit dem Programm

Mathematica 4.1 numerisch gelöst. Als Modellparameter wurden die
Geschwindigkeitskonstanten kDiAA und kTriAA variiert. Die beste
Übereinstimmung von Messung und Modellierung ergab sich mit den Werten
in Tab. 5-5. Dabei zeigte der Fit für TriAA immer die größten Abweichungen.
Insgesamt zeigt sich, dass die Geschwindigkeitskonstante der DiAA- und
TriAA-Bildung bei 80 °C in etwa gleich groß sind.
Tab. 5-5: Modellparameter für kDiAA und kTriAA.

k DiAA / L mol-1 s-1 k TriAA / L mol-1 s-1 T / °C
3,05E-08 3,10E-08 80
5.2.1.1 Modellvorstellungen zum Stabilisatoreinfluss auf die DiAA-Bildung
Es zeigt sich in vielen Untersuchungen, dass die Bildung von Diacrylsäure

aus Acrylsäure von vielen Nebenprodukten katalysiert werden kann. Vor
allem Wasser [61] und als Nucleophil agierende Reagenzien (z. B.
Phosphine, Pyridin) [48] zeigen hier einen starken Einfluss auf die
Bildungsgeschwindigkeit von DiAA und der höheren Oligomeren. Deshalb ist

vorstellbar, dass auch PTZ als Stabilisator die Reaktion auf eine dieser Arten
beschleunigt. Denkbar wäre eine katalytische Wirkung auf die DiAA-Bildung
nach folgendem Mechanismus:
1) PTZ kann als als Lewis-Base (Nucleophil) mit der Doppelbindung von AA
reagieren und so AA als Nucleophil aktivieren (Abb. 5-35).
O O O
+ AA
H N S + H N S O
OH - PTZ O OH
OH
Abb. 5-35: Nucleophiler Angriff von PTZ an der Doppelbindung von AA

und die Weiterreaktion zu DiAA.
5.2.2 Bildungsgeschwindigkeit von Diacrylsäure in Abhängigkeit von der

Temperatur
Um die Temperaturabhängigkeit der DiAA-Bildung in AA mit 200 ppm PTZ zu

quantifizieren, wurden die Messungen von 40..80 °C durchgeführt. Die
DiAA-Bildung kann in diesem Temperaturbereich mit einer Kinetik zweiter
Ordnung beschrieben werden, wie die Auftragungen von 1/c gegen t zeigen.
Bei Temperaturen von 40...60 °C ist nur am Ende des Verweilzeit (0...168 h)
die Bildung von geringen Mengen Triacrylsäure festzustellen. Wie in
Abb. 5-36 zu erkennen ist, nimmt die Steigung und damit die
Reaktionsgeschwindigkeitskonstante schon bei 60 °C stark ab. Die sich aus
der Steigung ergebenden Werte für kDiAA sind in Tab. 5-6 aufgelistet.
AA + 200 ppm PTZ

0,11
AA + PTZ, 80 °C
0,10 AA + PTZ, 60 °C
[AA] -1 / L mol -1
AA + PTZ, 40 °C
0,09
0,08
0,07
0,06
0 200000 400000 600000 800000
t /s
Abb. 5-36: Auftragung von 1/[AA] gegen die Verweilzeit t zur Bestimmung
der Reaktionsgeschwindigkeitskonstante der DiAA-Bildung bei
verschiedenen Temperaturen.
Tab. 5-6: Geschwindigkeitskonstante kDiAA für die DiAA-Bildung bei

-1 -1
Standard-
Monomer k DiAA / L mol s abweichung T / °C
AA + 200 ppm PTZ 2,7E-08 ± 0,1E-08 80
AA + 200 ppm PTZ 4,1E-09 ± 0,1E-09 60
AA + 200 ppm PTZ 5,9E-10 ± 0,2E-10 40
AA + PTZ, T = 40...80°C
-16
AA + PTZ
-17
-18
ln k DiAA
-19
-20
-21
0,0028 0,0029 0,0030 0,0031 0,0032
T -1 / °K-1
Abb. 5-37: Arrhenius-Auftragung der DiAA-Bildungsraten in AA mit

200 ppm PTZ.
Mit Hilfe der Arrhenius-Gleichung (Abb. 5-37) ist es nun möglich kDiAA bei
verschiedenen Aufarbeitungstemperaturen zu bestimmen. Die Gleichung
lautet:
EA
−
kDiAA = A ⋅ e R ⋅T
(5-5)
A = 6 E + 05 L ⋅ mol -1 ⋅ s -1
E A = -88 kJ ⋅ mol -1
Mit den kinetischen Gleichung in Kap. 5.2.1 lassen sich der AA-Verbrauch
und die DiAA-Bildung jetzt auch als Funktion der Verweilzeit t und der
Temperaturen T berechnen.
E
1 − A 1
= 2 ⋅ A ⋅ e R ⋅T ⋅ t + (5-6)
[AA] t [AA] 0
5.3 Inhibierungsperiode und O2-Verbrauch von Acrylsäureestern
Um herauszufinden in wie weit die Ergebnisse und Aussagen der

AA-Untersuchungen auch auf andere Acrylmonomere übertragbar sind,
wurden O2-Verbrauchsmessungen und Stabilitätsuntersuchungen an vier
Acrylsäureestern (2-Ethylhexylacrylat, Butylacrylat, Ethylacrylat,
Methylacrylat) durchgeführt. Alle Acrylester sind aufgrund ihrer größeren
Polymerisationsstabilitäten im Vergleich zu AA (200 ppm MeHQ)
standardmäßig nur mit 15 ppm MeHQ stabilisiert. Die Messungen zum
O2-Verbrauch wurden in diskontinuierlich betrieben Rührkesseln via
O2-Sonde (Abb. 4-4) durchgeführt.
5.3.1 2-Ethylhexylacrylat (EHA)
Die Stabilität von EHA mit 15 ppm MeHQ ist in Gegenwart von Luft größer
als unter reiner Stickstoffatmosphäre (Abb. 5-38).
2-Ethylhexylacrylat + 15 ppm MeHQ

1600
1400
1200
Luft
1000 Stickstoff
IP / h
800
600
400
200
0
60 70 80 90
T / °C
Abb. 5-38: Inhibierungsperiode (IP) von EHA + 15 ppm MeHQ in Luft- und
Stickstoffatmosphäre (60...110 °C).
Dies ist auch aufgrund des Wirkungsmechanismus von MeHQ als

Stabilisator zu erwarten. Bei den Messungen der Sauerstoffkonzentration ist
eine Abnahme mit zunehmender Reaktionszeit festzustellen, die jedoch nicht
exakt linear verläuft (Abb. 5-39). Bei 60 °C ist nach 7 h eine Abnahme von
ca. 0,3 ppm festzustellen. Hier kann von keinem signifikanten O2-Verbrauch
gesprochen werden, da die Messungen im Bereich der Fehlergrenze liegen.
Erst bei Temperaturen von 90 °C nimmt die Sauerstoffkonzentration nach 10
h merklich um 1,6 ppm ab.
O2-Verbrauch von EHA + 15 ppm MeHQ

72 2,00E-03
1,98E-03
71
1,96E-03
[O2] / mol L-1

70
[O2] / ppm
1,94E-03
60°C 1,92E-03
69
80°C
1,90E-03
68 90°C
1,88E-03
67 1,86E-03
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Verweilzeit / h
Abb. 5-39: Verlauf der O2–Konzentration in EHA + 15 ppm MeHQ im

diskontinuierlich betriebenen Rührkessel (60...90 °C).
5.3.2 Butylacrylat (BuA)
Analog zu EHA ist auch bei BuA mit 15 ppm MeHQ eine längere
Inhibierungsperiode in Gegenwart von Luft im Vergleich zu Stickstoff
festzustellen (Abb. 5-40). Im Temperaturbereich von 60...90 °C ist eine
lineare Abnahme der Sauerstoffkonzentration in BuA messbar (Abb. 5-41).
Butylacrylat + 15 ppm MeHQ
1600
1400
1200
Luft
IP / h
1000 Stickstoff
800
600
400
200
0
60 70 80 90
T / °C
Abb. 5-40: Inhibierungsperiode (IP) von BuA + 15 ppm MeHQ in Luft- und
O2-Verbrauch von BuA + 15 ppm MeHQ

67 1,89E-03
1,87E-03
66
1,85E-03
[O2] / mol L-1
65
[O2] / ppm
1,83E-03
60°C 1,81E-03
64
80°C 1,79E-03
63 90°C
1,77E-03
62 1,75E-03
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Verweilzeit / h
Abb. 5-41: Verlauf der O2–Konzentration in BuA + 15 ppm MeHQ im

5.3.3 Ethylacrylat (EtA)
In Analogie zur MeHQ Inhibierung in AA ist bei BuA mit 15 ppm MeHQ eine
größere Inhibierungsperiode in Gegenwart der Luft- im Vergleich zur
N2-Atmosphäre festzustellen (Abb. 5-42). Im Temperaturbereich von
60...80 °C ist eine lineare Abnahme der Sauerstoffkonzentration in EtA
messbar (Abb. 5-43). So ist bei 80 °C nach 10 h etwa ein O2-Verbrauch von
≈ 1 ppm messbar.
Ethylacrylat + 15 ppm MeHQ
1000
800
Luft
Stickstoff
600
IP / h
400
200
0
60 70 80
T / °C
Abb. 5-42: Inhibierungsperiode (IP) von EtA + 15 ppm MeHQ in Luft- und
O2-Verbrauch von EtA + 15 ppm MeHQ

69
1,98E-03
68 1,96E-03
1,94E-03
[O2] / mol L-1

[O2] / ppm
67
1,92E-03
66 60°C 1,90E-03
70°C
1,88E-03
65 80°C
1,86E-03
64 1,84E-03
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Verweilzeit / h
Abb. 5-43: Verlauf der O2–Konzentration in EtA + 15 ppm MeHQ im

5.3.4 Methylacrylat (MeA)
Methylacrylat ist der Ester mit der niedrigsten Molmasse (86 g mol-1) und
einem Siedepunkt von 80 °. Die Polymerisationsstabilität ist ähnlich wie bei
EtA gestaffelt, lediglich eine Verschiebung zu kleineren Inhibierungsperioden
ist festzustellen (Abb. 5-44). Im Temperaturbereich von 40...70 °C ist eine
lineare Abnahme der Sauerstoffkonzentration in MeA messbar (Abb. 5-45).
Bei T von 40...50 °C sind die Messwerte einer größeren Schwankungsbreite
unterworfen. Bei T von 60...70 °C ist am Ende der Messung eine Zunahme
des O2-Verbrauchs sichtbar. Insgesamt gestalteten sich die Messungen mit
MeA aufgrund des hohen Dampfdrucks und der O2-Messung nahe des
Siedepunkts im Vergleich zu den anderen Acrylaten am schwierigsten.
Methylacrylat + 15 ppm MeHQ
1000
800
Luft
Stickstoff
600
IP / h
400
200
0
60 70 80
T / °C
Abb. 5-44: Inhibierungsperiode (IP) von MeA + 15 ppm MeHQ in Luft- und
O2-Verbrauch von MeA + 15 ppm MeHQ

68,0
2,04E-03
2,02E-03
67,5
2,00E-03
[O2] / mol L-1
[O2] / ppm
1,98E-03
67,0
40°C
1,96E-03
50°C
66,5 1,94E-03
60°C
70°C 1,92E-03
66,0 1,90E-03
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Verweilzeit / h
Abb. 5-45: Verlauf der O2–Konzentration in MeA + 15 ppm MeHQ im

5.3.5 Vergleich der Inhibierungsperiode der Acrylsäureester
Um herauszufinden ob eine Korrelation zwischen der

Polymerisationsinhibierung und Monomerkonzentration vorliegt, sollen hier
einige Betrachtungen angestellt werden.
Bei den AA-Estern kommt es mit zunehmender Größe des Alkylrestes zu
einem intramolekularen Verdünnungseffekt der Doppelbindungs-
konzentration (Abb. 5-46).
Monomere + 15 ppm MeHQ

1,3E-04 20
[MeHQ]
[Monomer] / mol L-1

[Monomer]
[MeHQ] / mol L-1
15
1,2E-04
10
1,1E-04
5
1,0E-04 0
AA MeA EtA BuA EHA
Monomer
Abb. 5-46: Monomer- / MeHQ-Konzentration der verschiedenen

Monomere.
Nimmt man die Monomerkonzentration [M] (= Doppelbindungskonzentration)

als Maß für die Inhibierungsperiode, so sollte mit abnehmender
Monomerkonzentration diese zunehmen. Um Überlagerungen durch
Stabilisator- und O2-Konzentration in den verschiedenen Monomeren
auszuklammern, wird die Monomerkonzentration durch zwei
Korrekturfaktoren berichtigt [Mber.]. Tab. 5-7 zeigt die Monomer-, MeHQ- und
O2-Konzentration sowie die auf AA bezogenen Korrekturfaktoren für die
verschiedenen Acrylmonomere.
Tab. 5-7. Monomer-, MeHQ- und O2-Konzentration sowie die

Korrekturfaktoren für die verschiedenen Acrylmonomere.
Monomer [M] [MeHQ] [MeHQ] Faktor
-1
mol L ppm (g g-1) mol L-1 (MeHQ)
AA 14,6 15,0 1,27E-04 1,0
MeA 11,0 15,0 1,15E-04 0,9
EtA 9,2 15,0 1,11E-04 0,9
BuA 7,0 15,0 1,09E-04 0,9
EHA 4,8 15,0 1,08E-04 0,8
Monomer [M] mol [O 2 ] [O 2 ] Faktor [M ber. ]
-1 (O 2 )
L ppm (g g-1) mol L -1
mol L-1
AA 14,6 56,0 1,84E-03 1,0 14,6
MeA 11,0 67,7 2,01E-03 1,1 10,9
EtA 9,2 68,4 1,97E-03 1,1 8,6
BuA 7,0 65,6 1,85E-03 1,0 6,0
EHA 4,8 71,0 1,97E-03 1,1 4,4
In Abb. 5-47 ist die Inhibierungsperiode der einzelnen Monomere als

Funktion von [Mber.] aufgetragen. Es ergibt sich eine lineare Beziehung
zwischen [Mber.] und IP. Damit ist eine grobe Abschätzung der Zeit bis zum
Polymerisationsbeginn eines Acrylsäureesters bzw. eines
Acrylsäureestergemisches möglich.
Monomer + 15 ppm MeHQ in Luft

1600
1400 60 °C
1200 70 °C
1000 80 °C
IP / h
800
600
400
200
0
0 5 10 15
[M ber. ] / mol L-1
Abb. 5-47: Inhibierungsperiode (IP) als Funktion der berichtigten

Monomerkonzentration [Mber.].
Wie an den Abweichungen bei 70 °C im niederen Konzentrationsbereich zu

erkennen ist, kann diese Korrelation nur in einer ersten Nährung angewandt
werden. Diese Methode ist aber für eine Abschätzung der Zeit bis zum
Polymerisationsbeginn eines Acrylsäureesters bzw. eines
-1
Acrylestergemisches gut geeignet. Für die mit 15 ppm (g g ) MeHQ
stabilisierten Acrylsäureester ergeben sich die linearen Beziehungen in
Tab. 5-8.
Tab. 5-8: Geradengleichungen zur Abschätzung der Inhibierungsperiode

(IP) als Funktion der Monomerkonzentration.
T / °C Geradengleichung
80 IP = -140 (± 9) * [M ber. ] + 2145 (± 85)
70 IP = -49 (± 13) * [M ber. ] + 749 (± 122)
60 IP = -14 (± 4) * [M ber. ] + 244 (± 39)
5.3.6 Vergleich der O2-Verbrauchsraten der Acrylsäureester
Der O2-Verbrauch in allen Acrylaten ist wesentlich geringer als in Acrylsäure.

Je nach Temperatur, liegen die Werte für Acrylsäure im Bereich von
10-5...10-6 und für die Acrylate im Bereich von 10-6...10-7 mol L-1 h -1, um mehr
als das 10-fache auseinander (Abb. 5-48).
Die Unterschiede zwischen den einzelnen Acrylaten sind geringer und liegen
im Bereich zwischen 1*10-6 und 5*10-6. Hierbei hat MeA die größten und
EHA die geringsten Sauerstoffverbrauchsraten. Es zeigt sich, dass mit
zunehmender Größe des Alkylrestes des Esters der Sauerstoffverbrauch
geringer ist.
Acrylate + 15 ppm MeHQ

12E-06
EHA
BuA 100E-06
10E-06
k ges. (O2 in Estern) / mol L-1 h-1
EtA
k ges. (O2 in AA) / mol L-1 h-1

MeA 080E-06
08E-06
AA (200 ppm)
060E-06
06E-06
04E-06 040E-06
02E-06 020E-06
00E+00 000E+00
30 40 50 60 70 80 90 100
T / °C
Abb. 5-48: Die O2-Verbrauchsraten kges.(O2) von AA, EHA, BuA, EtA und
MeA im diskontinuierlich betriebenen Rührkessel (40...90 °C).
Eine Auftragung der O2-Verbrauchsraten aus Abb. 5-48 als Funktion der
Doppelbindungskonzentration der Acrylsäureester zeigt in guter Nährung
einen linearen Verlauf (Abb. 5-49). Dieser lineare Verlauf ist jedoch nur für
die Gruppe der Acrylsäureester extrapolierbar. Acrylsäure selbst zeigt ein
völlig abweichendes Verhalten.

10E-06
60 °C
08E-06
k ges. (O2) / mol L-1 h-1 70 °C
06E-06 80 °C
04E-06
02E-06
00E+00
0 3 6 9 12 15
[M onomer] / mol L-1
Abb. 5-49: Die O2-Verbrauchsraten kges.(O2) von EHA, BuA, EtA und MeA
als Funktion der Monomerkonzentration (Doppelbindungs-
konzentration) im diskontinuierlich betriebenen Rührkessel
(60...80 °C).
Die Arrhenius Auftragungen der O2-Verbrauchsraten in den verschiedenen

Acrylaten zeigen, dass damit die O2-Verbrauchsreaktionen gut beschrieben
werden können (Abb. 5-50). Die sich nach Arrhenius ergebenden
-1
Aktivierungsenergien (EA) liegen zwischen 50 und 80 kJ mol (Tab. 5-9).
Dabei verlaufen die Aktivierungsenergien (EA) in der Reihenfolge
EHA>BuA≥EtA≥MeA.

-19,0
-20,0
-21,0
ln k ges.(O2)
-22,0
EHA
-23,0
BuA
EtA
-24,0
MeA
-25,0
2,7E-03 2,9E-03 3,1E-03 3,3E-03
T / °C
Abb. 5-50: Arrhenius Auftragung der O2-Verbrauchsraten kges.(O2) von

EHA, BuA, EtA und MeA im diskontinuierlich betriebenen
Rührkessel (40...90 °C).
Tab. 5-9: Aktivierungsenergien (EA) aus den Arrhenius-Berechnungen.

EA
− Standard-
k = A⋅ e R⋅T E A / kJ mol-1
abweichung
O2 ges. (EHA in Luft) 73 ±6
O2 ges. (BuA in Luft) 58 ±7
O2 ges. (EtA in Luft) 57 ±9
O2 ges. (MeA in Luft) 53 ± 16
5.3.7 Radikalbildungs- und MeHQ-Verbrauchsraten
Ein entscheidender Parameter bei der Polymerisation ohne Radikalstarter ist

die Radikalbildungsrate in den Monomeren selbst. Dies ist der Primärfaktor,
durch den der Sauerstoff- und MeHQ-Verbrauch hervorgerufen wird. Mit der
Annahme, dass O2 und MeHQ im Verhältnis 2:1 und deshalb O2 und
Initiatorradikale im Verhältnis 1:1 verbraucht werden (Kap. 3.6), lassen sich
folgende Initiatorradikalbildungsraten berechnen (Abb. 5-51):
Es ist zu erkennen, dass die Ester wesentlich geringere Radikalbildungsraten
im Vergleich zu AA aufweisen. Bei AA ist zudem ein starker Anstieg von kR
zwischen 80 und 90 °C festzustellen, der bei den Estern in dieser Form nicht
auftritt. In AA setzt in diesem Bereich der Peroxidzerfall gebildeter
Mischpolymere (-O2-AA-O2-AA-) ein, der für einen zusätzlichen Beitrag zur
Radikalbildung verantwortlich ist. Das Fehlen des rapiden Anstiegs der
Radikalbildungsrate bei höheren Temperaturen ist bei den Estern als Indiz
für eine geringere Mischpolymerbildung mit O2 zu werten.

08E-06 08E-04
EHA
BuA
06E-06 EtA 06E-04
k R (Ester) / mol L-1 h-1
k R (AA) / mol L-1 h-1
MeA
AA (200 ppm)
04E-06 04E-04
02E-06 02E-04
00E+00 00E+00
30 40 50 60 70 80 90 100
T / °C
Abb. 5-51: Initiatorradikalbildungsrate in verschieden Monomeren als

Funktion der Temperatur.
Mit den aus dem O2-Verbrauch hervorgehenden MeHQ-Verbrauchsraten

kann die IP der Acrylsäureester berechnet werden. Jedoch nur unter der
Annahme eines O2 / MeHQ-Verhältnisses von 4:1 stimmen berechnete und
gemessene Inhibierungsperiode gut überein. Ein weiterer
Stabilisierungsfaktor stellt der Übergang vom stabilisierten zum
unstabilisierten System dar. Bei den mit 15 ppm MeHQ versetzten
Acrylsäureestern ist MeHQ der limitierende Faktor und es steht genügend
Sauerstoff zur Verfügung. Nachdem also alles MeHQ verbraucht worden ist,
tritt anstelle der MeHQ/O2- (stabilisiert) eine reine O2-Stabilisierung
(unstabilisiert), die einen zusätzlichen Beitrag zur Polymerisationsinhibierung
liefert. Damit kann der Unterschied zwischen berechneter und gemessener
IP, besonders bei niedrigeren Temperaturen (60 °C), erklärt werden.
Abb. 5-52 zeigt die berechnete (IPber.) und gemessen Inhibierungsperiode
(IPgem.) sowie den MeHQ- bzw. O2-Verbrauch bis zum Polymerisationsbeginn
am Beispiel von BuA.
BuA + 15 ppm MeHQ

1E-04 3E-03
MeHQ
Sauerstoff
[MeHQ] / mol L-1
8E-05 2E-03
[O2] / mol L-1
4E-05 1E-03
80 °C 60 °C 60 °C
0E+00 0E+00
0 400 800 1200
IP ber. IP gem.
IP / h
Abb. 5-52: Berechnung der IP anhand des MeHQ- und O2-Verbrauchs am

Beispiel von BuA + 15 ppm MeHQ.
Es ist zu erkennen, dass bei 60 °C eine starke Abweichung von IPber. zu

IPgem. besteht. Dies ist ein Indiz dafür, dass die reine O2-Stabilisierung bei
60 °C einen sehr großen Einfluss hat (IPgem. -IPber.=868 h), während bei 80 °C
dieser Effekt nur noch sehr gering ist (IPgem. -IPber.=5 h). Wie mit den
gestrichelten Linien angedeutet wird, ist am Übergang von der MeHQ/O2- zur
O2-Stabilisierung mit einem höheren O2-Verbrauch zu rechnen. Da es hier
zur Mischpolymerbildung aus O2 und Acrylsäureester kommen kann
(Kap. 3.8). Abschließend ist festzustellen, dass die Abschätzung der IP mit
der Monomerkonzentration (Abb. 5-47) und dem MeHQ-/O2-Verbrauch
(Abb. 5-52) gute Ergebnisse ergibt, die sich mit abnehmender Temperatur
(T<80°C) verschlechtert.
5.3.8 Modellvorstellungen zum O2-Verbrauch in Acrylsäure und

Acrylsäureestern
Aufgrund der Möglichkeit von Wasserstoffbrückenbindungen bildet AA wie in

Kap. 3.10 beschrieben Assoziate verschiedener Größen. Damit besitzt AA im
flüssigen Zustand eine strukturierte Nahordnung, die eine gewisse
Vororientierung der einzelnen AA Moleküle vorgibt. Diese Vororientierung
bestimmt maßgeblich das Polymerisationsverhalten. Denn nach dem Start
einer Radikalkette kann durch die Vororientierung der Monomerbausteine der
Polymer- und Copolymerwachstum beschleunigt ablaufen [16]. Durch die
schnellere Copolymerisation wird dementsprechend mehr Sauerstoff
verbraucht. In AA stoppt MeHQ die Copolymerisation nachdem im Mittel
drei AA / O2 Einheiten miteinander reagiert haben (Kap. 5.1.12). Bei
Abwesenheit von MeHQ können Copolymerisate mit bis zu 50 AA / O2
Einheiten entstehen [24, 27, 28].
In den AA-Estern ist die Ausbildung von H-Brücken nicht möglich, deshalb
wird die Polymerisation nicht von Assoziatstrukturen wie in AA beeinflusst.
Es ist denkbar das diese fehlende Nahordnung zu einer geringeren
Polymerisations- und Copolymerisationsgeschwindigkeit führt. Dies würde
auch den geringeren O2-Verbrauch der AA-Ester im Vergleich zu AA
erklären. Ein weiterer Grund sind die kleineren Initiatorradikalbildungsraten
verbunden mit den geringeren Doppelbindungskonzentrationen in den

AA-Estern. Ursache könnte eine geringere Bildung von Peroxiden während
der Aufarbeitung und Lagerung in Gegenwart von Luftsauerstoff sein. Ein
Indiz hierfür ist der „normale“ Anstieg der Radikalbildungsraten zwischen 80
und 90 °C. Ein Vergleich zu AA zeigt in diesem Temperaturbereich einen
überproportionalen Anstieg, der durch den zusätzlichen
Radikalbildungsbeitrag des Peroxidzerfalls herrührt.
5.4 Einfluss von Nebenprodukten und Verunreinigungen auf den

O2-Verbrauch und die Inhibierungsperiode von Acrylsäure
Bei der Acrylsäureproduktion liegt die Selektivität der Katalysatoren

bezüglich Acrylsäure im Bereich zwischen 85...90 %. Als Nebenprodukte
werden vor allem Aldehyde und gesättigte Carbonsäuren gebildet. Diese
müssen dann während der Aufarbeitung abgetrennt werden, um Reinst-AA
herzustellen. Einige dieser Nebenprodukte bereiten jedoch bei der
Aufarbeitung in Verbindung mit AA Probleme. So kann es z. B. durch
Aldehyde, die mit Sauerstoff zur entsprechenden Carbonsäure
weiteroxidieren, zu einem höheren O2-Verbrauch und zur zusätzlichen
Radikalbildung kommen, was die Polymerisationsstabilität von AA
herabsetzt. In Verbindung mit einem Redoxsystem sind Aldehyde auch als
Radikalstarter bekannt [1]. Aus diesem Grund ist der Einfluss wichtiger, als
Nebenprodukte auftretender Aldehyde und Carbonsäuren auf AA untersucht
worden. Als Messgrößen wurden der O2-Verbrauch und die Stabilität von AA
herangezogen. Die Messungen zum O2-Verbrauch wurden im
diskontinuierlich betrieben Rührkessel (Abb. 4-4) durchgeführt.
5.4.1 Acetaldehyd
Wie Abb. 5-53 zeigt, ist mit einer höheren Acetaldehydkonzentration ein
höherer O2-Verbrauch messbar. Vor allem bei 80 °C wird dieser Unterschied
deutlich, wo ein Anstieg um 30 % festzustellen ist. Der Verlauf der
O2-Konzentrationen bei 80 °C (Abb. 5-54) zeigt mit reiner AA einen linearen
Verlauf im Verweilzeitbereich von 0...6 h. Mit 2000 ppm (g g-1) Acetaldehyd
ist aber eine deutliche Linearitätsabweichung erkennbar und es tritt eine
Beschleunigung des O2-Verbrauchs während der Messung ein.
AA + 0...2000 ppm C2H4O

5,0
1,5E-04
0 ppm Acetaldehyd
4,0
500 ppm Acetaldehyd
k ges. (O2) / mol L-1 h-1

k ges. (O2) / ppm h-1
2000 ppm Acetaldehyd 1,0E-04

3,0
2,0
5,0E-05
1,0
0,0 0,0E+00
30 40 50 60 70 80 90
T / °C
Abb. 5-53: O2-Verbrauchsraten von AA + 200 ppm MeHQ als Funktion der
Temperatur und der Acetaldehydkonzentration.
AA + 0...2000 ppm C2H4O (T = 80°C)

60,0
55,0 0 ppm Acetaldehyd
500 ppm Acetaldehyd

50,0
[O2] / ppm
2000 ppm Acetaldehyd
45,0
40,0
35,0
0 1 2 3 4 5 6 7
VWZ / h
Abb. 5-54: Verlauf der O2-Konzentration in AA + 200 ppm MeHQ mit

verschiedenen Acetaldehydkonzentrationen bei 80 °C.
AA + 0...2000 ppm C2H4O (T = 80 °C)
40
Luft
N2
30
IP / h
20
10
0
0 ppm 500 ppm 2000 ppm
[Acetaldehyd] / ppm
Abb. 5-55: Inhibierungsperiode (IP) von AA + 200 ppm MeHQ als Funktion
der Acetaldehydkonzentration bei 80 °C.
Bei den Messungen zur IP von AA (Abb. 5-55) zeigt sich, dass die IP
proportional mit steigender Acetaldehydkonzentration abnimmt. Dies steht im
Einklang mit den höheren O2-Verbrauchsraten durch die geringere
AA-Stabilitäten hervorgerufen werden sollten.
5.4.2 Propionaldehyd
Durch Propionaldehyd ist nur eine geringe Erhöhung des O2-Verbrauchs

messbar. Wie Abb. 5-56 zeigt, wird mit 2000 ppm (g g-1) des C3-Aldehyd bei
80 °C ein um 7 % größerer O2-Verbrauch hervorgerufen. Bei Temperaturen
von 60 °C variieren die O2-Verbrauchsraten bei
Propionaldehydkonzentrationen von 0...2000 ppm zwischen 0,6 und 0,7
ppm h-1. Die mit zunehmender C3-Aldehydkonzentration abnehmende IP
stimmt mit der Tendenz der O2-Messungen überein (Abb. 5-57).
AA + 0...2000 ppm C3H6O

5,0
0 ppm Propionaldehyd 1,5E-04
4,0 500 ppm Propionaldehyd

2000 ppm Propionaldehyd
3,0 1,0E-04
2,0
5,0E-05
1,0
0,0 0,0E+00
30 40 50 60 70 80 90
T / °C
Temperatur und der Propionaldehydkonzentration.
AA + 0...2000 ppm C3H6O (T = 80 °C)
40
Luft
N2
30
IP / h
20
10
0
[Propionaldehyd] / ppm
der Propionaldehydkonzentration bei 80 °C.
5.4.3 Benzaldehyd
Benzaldehyd mit seinem aromatischen Rest bewirkt als einziges der

untersuchten Aldehyde eine nicht erwartete Abnahme von kges. (O2). So sind
in Gegenwart von 2000 ppm Benzaldehyd bereits bei 60 °C deutlich kleinere
O2-Verbrauchsraten festzustellen und bei 80 °C geht der O2-Verbrauch um
35 % zurück (Abb. 5-58, Abb. 5-59). Jedoch zeigen die Untersuchungen zu
IP (Abb. 5-60) mit größerer Benzaldehydkonzentration keine größere
Inhibierungsdauer, wie es aus den kges. (O2)-Untersuchungen zu erwarten
wäre. Insofern spielen bei der Polymerisationsinhibierung hier neben dem
Sauerstoffverbrauch noch andere Faktoren eine Rolle.
AA + 0...2000 ppm C7H6O

5,0
0 ppm Benzaldehyd 1,5E-04
4,0 500 ppm Benzaldehyd

2000 ppm Benzaldehyd
3,0 1,0E-04
2,0
5,0E-05
1,0
0,0 0,0E+00
30 40 50 60 70 80 90
T / °C
Temperatur und der Benzaldehydkonzentration.
AA + 0...2000 ppm C7H6O (T = 80°C)

60,0
0 ppm Benzaldehyd
58,0
500 ppm Benzaldehyd
56,0
2000 ppm Benzaldehyd
54,0
[O2] / ppm
52,0
50,0
48,0
46,0
44,0
0 1 2 3 4
VWZ / h
Abb. 5-59: Verlauf der O2-Konzentration in AA + 200 ppm MeHQ mit

verschiedenen Benzaldehydkonzentrationen bei 80 °C.
AA + 0...2000 ppm C7H6O (T = 80 °C)
40
Luft
N2
30
IP / h
20
10
0
[Benzaldehyd] / ppm
der Benzaldehydkonzentration bei 80 °C.
5.4.4 Furfural
Wie Abb. 5-61 zeigt ist mit einer höheren Furfuralkonzentration ein höherer
O2-Verbrauch messbar. Vor allem bei 80 °C und 2000 ppm Furfural wird
dieser Unterschied deutlich. Hier ist ein Anstieg um ca. 30 % festzustellen.
Damit bewirkt Furfural Veränderungen in der gleichen Größenordnung von
kges. (O2) wie Acetaldehyd. Die Inhibierungsperioden der mit Furfural
verunreinigten AA stimmen mit dem Verlauf von kges. (O2) überein, denn mit
höheren O2-Verbrauch sind geringere IP verbunden.
AA + 0...2000 ppm C5H4O2

5,0
0 ppm Fufural 1,5E-04
4,0 500 ppm Fufural

2000 ppm Fufural
3,0 1,0E-04
2,0
5,0E-05
1,0
0,0 0,0E+00
30 40 50 60 70 80 90
T / °C
Temperatur und der Furfuralkonzentration.
AA + 0...2000 ppm C5H4O2 (T =80 °C)
40
Luft
N2
30
IP / h
20
10
0
[Fufural] / ppm
der Furfuralkonzentration bei 80 °C.
5.4.5 Modellvorstellungen zum Aldehydeinfluss
Der Einfluss der Aldehyde auf den O2-Verbrauch und die Inhibierungsperiode
bis zum Eintritt der Polymerisation scheint von mehreren Faktoren bestimmt
zu werden. Als Einflussgrößen kommen die Radikalbildung, die Wirkung als
Inhibitor oder Retarder und der hydrophobe Rest der Aldehyde in Frage.
Folgende Faktoren sind denkbar:
1) Durch den Aldehydeintrag kann es in Gegenwart geringer Mengen eines

Redoxsystems (meist Metallionen z. B. Fe2+/Fe3+) zur Bildung
zusätzlicher Radikale kommen (5-7). Was einen schnelleren
Polymerisationsbeginn und einen höheren O2-Verbrauch hervorrufen
würde.
O O
H3C C + Fe3+ H3C C + H+ + Fe2+
H
O +O O + CH3CHO O
2
H3C C H3C C H3C C (5-7)
O O - H3C C O OH
O
O O
H3C C + Fe 2+ H3C C + OH - + Fe 3+
O OH OH
2) Durch die Oxidation des Aldehyds zur Carbonsäure (5-8) kann es zu

einem zusätzlichen O2-Verbrauch kommen.
O OH
O H+ O
I
O + O2 O O + RCHO O O + RCHO (5-8)
C C C C 2 R C OH
- IH -R C
R R R O R
3) Mit zunehmenden hydrophoben Anteil der Aldehyde könnte die

Assoziatstruktur in AA zerstört werden [49, 50] (Abb. 5-63). Dies könnte
sich in geringeren Polymerisations- (AA/AA) und Copolymerisationsraten
(AA/O2) niederschlagen.
HO O HO O HO O HO O HO O
OHC
HO O HO O HO O HO O HO O
CHO
B
A
Abb. 5-63: Mögliche Beeinträchtigung der Ordnung der AA-Assoziate

durch Aldehyde mit hydrophobem Rest. A) Durch den
hydrophoben Rest können H-Brückenbindungen zerstört
werden. B) Durch den Einbau des Aldehyds können zwei
AA-Monomere voneinander getrennt werden.
4) Aldehyde könnten als in-situi Stabilisatoren/Retarder wirken indem sie

durch H-Transfer eine Radikalkette stoppen und das gebildete
Acetylradikal durch Resonanzstabilisierung zur Initiierung einer weiter
Radikalkette nicht mehr zur Verfügung steht (5-9).
H O O
O
R C
+ C C C
O H
C (5-9)
H - R
CH3
Die Auswertung der Ergebnisse zeigt, dass Acetaldehyd und Furfural als
Aldehyde der ersten und zweiten Gruppe zu werten sind. Hier spielen die
zusätzliche Radikalbildung und die Aldehydoxidation die wichtigste Rolle. In
Propionaldehyd wirkt der Ethylrest an der funktionellen Aldehydgruppe
hydrophob und die Assoziatstruktur in AA wird verändert, was im Vergleich
zu Acetaldehyd zu einem verringerten O2-Verbrauch führt. Benzaldehyd ist
als Aldehyd der dritten und vierten Gruppe zu betrachten, womit auch die
O2-Verbrauchsverringerung erklärt werden könnte.
5.4.6 Metallionen
Fe3+, Cr3+ und Ni2+ treten zwar nicht als Reaktionsnebenprodukte bei der
AA-Herstellung auf, werden aber durch Korrosion der Apparatebauteile in
geringen Mengen in AA eingetragen. Deshalb sind die Ionen der drei
Stahlhauptbestandteile (V2A-Stahl: 0,08 % C; 17...19 % Cr; 9...12 % Ni;
0,8 % Ti. V4A-Stahl: 0,08 % C; 16,5...18,5 % Cr; 11...14 % Ni; 2...2,5 % Mo;
0,4 % Ti) untersucht worden.
5.4.6.1 Fe3+ -Ionen
Der Sauerstoffverbrauch wurde für AA bei Temperaturen von 40...80 °C und

Fe3+-Konzentrationen bis maximal 5 ppm gemessen (Abb. 5-64). Bei 80 °C
wurde wegen der Polymerisationsgefahr von AA der Sauerstoffverbrauch nur
bei 1 ppm Fe3+ bestimmt. Die Inhibierungsperiode (IP) wurde unter Luft- und
Stickstoffatmosphäre gemessen. Unter Stickstoff wirkt der Stabilisator MeHQ
kaum, deshalb ist die IP in AA sehr viel geringer als unter Luftatmosphäre
(Abb. 5-65).
Fe3+-Ionen wirken als einzige der untersuchten Metallionen auf AA
destabilisierend. Hierbei ist mit zunehmender Fe3+-Konzentration eine immer
kleiner werdende Inhibierungsperiode festzustellen. Umgekehrt nimmt der
O2-Verbrauch proportional mit der Fe3+-Konzentration zu.
Eine mögliche Erklärung ist, dass durch die Copolymerisation von AA mit O2
Peroxide gebildet werden können. Fe2+/Fe3+-Ionen können einen
Peroxidzerfall bewirken und damit neue Radikale freisetzen (5-10).
Fe3+ + ROOH 
→ Fe2+ + H+ + ROO ⋅ (5-10)
Bei Temperaturen ≥ 80 °C kommt es zu einem Zerfall der thermisch

instabilen Mischpolymere, wodurch neue Primärradikale entstehen [24].
Hierdurch werden Stabilisator und Sauerstoff schneller verbraucht und die
Polymerisation setzt früher ein. Durch die Fe3+-Ionen könnte dieser Prozess
des Mischpolymerzerfalls katalysiert werden und schon bei niedrigeren
Temperaturen einsetzen. Die Vergrößerung der O2-Verbrauchsraten in AA,
sowohl durch höhere Fe3+-Konzentrationen als auch durch höhere
Temperaturen, würde mit dieser Vermutung im Einklang stehen.
AA + 200 ppm MeHQ + 0...5 ppm Fe3+

10,0
9,0 0 ppm 3,0E-04
8,0 1 ppm
2,5E-04
3 ppm

7,0
6,0 5 ppm 2,0E-04
5,0
1,5E-04
4,0
3,0 1,0E-04
2,0
5,0E-05
1,0
0,0 0,0E+00
30 40 50 60 70 80 90
T / °C
Temperatur und der Fe3+-Konzentration.
3+
AA + 0...5 ppm Fe (T = 80 °C)
30 Luft
Stickstoff
20
IP / h
10
0
0 1 3 5
[Fe 3+ ] / ppm
der Fe3+-Konzentration bei 80 °C.
5.4.6.2 Cr3+ -Ionen
Der Sauerstoffverbrauch wurde in AA bei Temperaturen von 40...80 °C und

Cr3+-Konzentrationen bis maximal 10 ppm gemessen (Abb. 5-66). Die
O2-Verbrauchsraten (80 °C) nehmen mit zunehmender Cr3+-Konzentration
ab. In AA steigt die Inhibierungsperiode proportional mit der
3+
Cr -Konzentration an (Abb. 5-67).
Genau wie Nickel wird auch Chrom in der Literatur als
Polymerisationsverlangsamer beschrieben [63]. Durch eine direkte Reaktion
von Polymerradikalen mit den Metallionen könnten Radikale zerstört und
somit der Kettenabbruch beschleunigt werden (5-11).
+ RCH2 CH2 · - RCH CH2 + R·

Me Me Me Me + RH (5-11)
CH2 H
RCH 2
AA + 200 ppm MeHQ + 0...10 ppm Cr 3+

4,0
0 ppm
3,0E-04
1 ppm
3,0 5 ppm 2,5E-04

10 ppm
2,0E-04
2,0
1,5E-04
1,0E-04
1,0
5,0E-05
0,0 0,0E+00
30 40 50 60 70 80 90
T / °C
Temperatur und der Cr3+-Konzentration.
3+
AA + 0...10 ppm Cr (T = 80 °C)
100 Luft
Stickstoff
80
60
IP / h
40
20
0
0 1 5 10
[Cr 3+ ] / ppm
der Cr3+-Konzentration bei 80 °C.
5.4.6.3 Ni2+ -Ionen
Der Sauerstoffverbrauch wurde in AA bei Temperaturen von 40...80 °C und

Ni2+-Konzentrationen bis maximal 10 ppm gemessen (Abb. 5-68). Die
Sauerstoffverbrauchsraten waren im untersuchten Bereich von 1...10 ppm
Ni2+ und 60 °C nahezu gleich (1,3...1,6 ppm O2 h-1). Erst bei 80 °C wurden
kleiner Verbrauchsraten mit zunehmender Ni2+-Konzentration festgestellt. Bei
den Untersuchungen zur IP war vor der Ausfällung der Polymere in den
Ampullen eine Viskositätserhöhung feststellbar. Danach polymerisierten die
Proben komplett durch (Abb. 5-69). Die Inhibierungsperiode nimmt
2+
proportional mit der Ni -Konzentration zu.
Ni2+-Ionen wirken auf AA inhibierend, denn die O2-Verbräuche werden

kleiner und die Inhibierungszeiten größer. In der Literatur werden
Ni2+-Acrylatsalze als Polymerisationsverlangsamer beschrieben [63]. Die
geringe Abnahme des O2-Verbrauchs kann aber nicht der einzige Grund für
die Stabilitätserhöhung mit Ni2+-Ionen sein. Folglich müssen hier noch
andere Effekte eine Rolle spielen, die ebenfalls Einfluss auf die Stabilisierung
haben. Denkbar ist eine direkte Reaktion von Metallionen mit gebildeten
Radikalen nach Gleichung (5-11).
AA + 200 ppm MeHQ + 0...10 ppm Ni2+

4,0
0 ppm
3,0E-04
1 ppm
3,0 5 ppm 2,5E-04

10 ppm
2,0E-04
2,0
1,5E-04
1,0E-04
1,0
5,0E-05
0,0 0,0E+00
30 40 50 60 70 80 90
T / °C
Temperatur und der Ni2+-Konzentration.
2+
AA + 0...10 ppm Ni (T = 80 °C)
100
Luft
Stickstoff
80
60
IP / h
40
20
0
0 1 5 10
[Ni 2+ ] / ppm
der Ni2+-Konzentration bei 80 °C.
5.4.6.4 Vergleich der Einflüsse der Metallionen
Anhand der Stabilitätsuntersuchungen und Sauerstoffverbrauchsraten ist zu

erkennen, dass alle Metallionen einen qualitativ und quantitativ
unterschiedlichen Einfluss auf die AA-Stabilität haben. Wie ein Vergleich der
Messergebnisse zeigt, wirkt Fe3+ auf AA destabilisierend. Cr3+ und Ni2+
wirken stabilisierend. Cr3+- und Ni2+-Ionen bewirken eine moderate
Stabilitätserhöhung (Abb. 5-70). Die O2-Verbrauchsraten werden nur durch
Fe3+-Ionen erhöht. Alle anderen Metallionen bewirken eine Verringerung des
O2-Verbrauchs (Abb. 5-71). Das größte Gefährdungspotential für die
Polymerisation von AA während des Produktionsprozesses geht von
Fe3+-Ionen aus, während Cr3+- und Ni2+-Ionen als neutral bis positiv
einzuordnen sind. Zusätzlich zu den drei Einzelionen ist ein Gemisch aus
allen drei Ionen (70 % Fe3+, 17,5 % Cr3+, 12,5 % Ni2+), was in etwa der
Zusammensetzung eines V4A-Stahls entspricht, untersucht worden. Hier
zeigt sich, dass der Einfluss der Fe3+-Ionen dominiert.
Da die O2-Konzentration linear abnimmt, kann man in einem

O2-Verweilzeit-Diagramm durch Extrapolation der
Sauerstoffverbrauchsgerade das Ende der Inhibierungsperiode berechnen
[60, 64]. Sobald kein O2 mehr vorhanden ist, der als Primärinhibitor dient,
beginnt die Polymerisation. Bei reiner AA mit MeHQ stimmen die
berechneten Werte aus den Sauerstoffverbrauchsmessungen mit den realen
Messungen der Inhibierungsperiode gut überein.
Wendet man dies jedoch auf AA mit Metallionen an, so ist festzustellen, dass
die berechneten und gemessen Inhibierungszeiten stark voneinander
abweichen. Lediglich die Tendenz der Veränderung nicht aber die
Absolutwerte stimmen überein. Für die Stabilität der Monomere müssen auch
noch andere Effekte eine Rolle spielen (siehe Kap. 3).
AA + 200 ppm MeHQ + 5 ppm Metallionen

IP -Veränderung ( 80 °C)
200%
150%
IP- Veränderung / %
100%
50%
0%
-50%
-100%
Stahl Cr 3+ Ni 2+ Fe 3+
Metallionen
Abb. 5-70: Veränderung der Inhibierungsperiode (IP) von AA + 200 ppm

MeHQ + 5 ppm Metallionen bei 80 °C.
AA + 200 ppm MeHQ + 5 ppm Metallionen.

k ges. (O 2 ) -Veränderung (80 °C).
350%
k ges.(O2) -Veränderung / %
300%
250%
70 °C
200%
150%
70 °C
100%
50%
0%
-50%
Stahl Cr 3+ Ni 2+ Fe 3+
Metallionen
Abb. 5-71: Veränderung der O2-Verbrauchsraten von AA + 200 ppm

Zusammenfassung 144
6 Zusammenfassung
Zu den bezüglich der Produktionskapazität bedeutenden Acrylmonomeren

zählen Acrylsäure (AA), Methylacrylat (MeA), Ethylacrylat (EtA), Butylacrylat
(BuA) und 2-Ethylhexylacrylat (EHA). Die große Polymerisationsneigung
dieser Monomere führt zu einer Vielzahl von Problemen. Erstens stellt die
Polymerisation bei der Herstellung ein Sicherheitsrisiko da und es kann zu
Produktionsausfällen der Anlage durch entstandenes Polymer kommen,
zweitens verringert die Monomerqualität durch die Polymerbildung. Zur
Vermeidung dieser vorzeitigen und unkontrollierten Polymerisation werden
den Monomeren Stabilisatoren zugesetzt. Es kommen Phenothiazin (PTZ),
Hydrochinonmonomethylether (MeHQ) und O2 zum Einsatz, die als Retarder
oder Inhibitoren wirken. Die Inhibierungsperiode des Monomers ist dabei im
Idealfall proportional der Stabilisatormenge, so dass bei Kenntnis der
Stabilisatorverbrauchskinetik diese abgeschätzt werden kann.
In dieser Arbeit wurde daher die Verbrauchskinetik der Stabilisatoren O2,

PTZ und MeHQ als Funktion verschiedener Parameter in den Monomeren
AA, MeA, EtA, BuA und EHA untersucht. Dazu wurde eine Versuchanlage
konzipiert mit der eine Onlineverfolgung der O2-Konzentration möglich war.
Des weiteren wurde eine HPLC-Analytik entwickelt mit der PTZ und MeHQ
sowie deren Abbauprodukte im Bereich von 0...200 ppm (g g-1) analysiert
werden konnten. Es sollte geklärt werden ob die Stabilisatorverbrauchsraten
im Bereich von 40...90 °C mit den Inhibierungsperioden der Monomere
korrelieren. Weiterhin sollte mit den Verbrauchsraten eine Optimierung der
Monomerstabilisierung während der Herstellung und Lagerung erreicht
werden.
In Anlehnung an reale Bedingungen wurde gänzlich auf den Einsatz von

zusätzlich eingebrachten Radikalstartern verzichtet, da die Polymerisation
nur durch „natürliche“ Radikalbildung ausgelöst werden sollte. Weiterhin
wurden die Untersuchungen nur im Zeitfenster der Inhibierungsperiode, also
die Zeit bis zum Einsetzen der Polymerisation, vorgenommen. Insofern
unterscheiden sich die Untersuchung erheblich in den Bedingungen von den
Zusammenfassung 145
in der Literatur zu findenden Messungen. Diese dienen oft der

systematischen Untersuchung eines Monomers, wobei sich die zur
Aufklärung notwendigen Versuchsbedingungen sehr von den in der Praxis
herrschenden unterscheiden. Auch werden meist die Einflussparameter
während der Polymerisation und nicht vor Polymerisationsbeginn untersucht.
Bei den Messungen zeigte sich, dass bereits geringe Spuren an

Nebenprodukten und Verunreinigungen die „natürliche“ Radikalbildungsrate
stark verändern. Auch Monomere die nicht aus einer Charge stammten
(Lagerungs- und Herstellungsunterschiede) wiesen schon Abweichungen
diesbezüglich auf. Um diese Unterschiede im Verhalten der Monomere
bestimmten Nebenprodukten oder Stabilisatoren mit ihren Abbauprodukten
zuordnen zu können, müssen alle möglichen Einflussparameter einzeln und
in Kombination untersucht werden. Dazu wurde die Verbrauchskinetik von
MeHQ, PTZ, und O2 bestimmt. Zusätzlich wurde das Zusammenspiel von
PTZ/O2 und MeHQ/O2 sowie der Einfluss verschiedener Nebenprodukte und
Verunreinigungen auf das Stabilisatorsystem MeHQ/O2 untersucht. Weiterhin
wurde auch die Veränderung der AA (Diacrylsäure-Bildung) während der
Inhibierungsperiode in Anwesenheit von PTZ und MeHQ erforscht. Zur
Vorhersage der Monomerstabilität anderer Acrylmonomere wurde untersucht
in welchem Rahmen eine Übertragbarkeit der Messungen mit AA auf die
AA-Ester möglich ist. Die Ergebnisse sind in den folgenden Kapiteln
zusammengefasst:
Zusammenfassung 146
6.1 Stabilisatorverbrauch während der Inhibierungsperiode
6.2 PTZ- und O2-Verbrauch
In PTZ stabilisierter AA ist ein linearer PTZ-Verbrauch festzustellen. Dabei

war unter Luftatmosphäre ein steiler Anstieg der PTZ-Verbrauchsrate mit der
Temperatur festzustellen, der unter N2-Atmosphäre nur sehr gering war.
Referenzuntersuchungen in Essigsäure zeigten ein vergleichbares Verhalten.
Mit den gemessenen PTZ-Verbrauchsraten ist eine Vorhersage des
Polymerisationsbeginns von AA bei höheren Temperaturen (80...100°C) gut
möglich. Bei niedrigeren Temperaturen (50...70°C) versagt diese Methode.
Hier scheinen noch andere Effekte wie z. B. die DiAA-Bildung die
AA-Stabilität zu beeinflussen.
Da PTZ nicht auf die Anwesenheit von O2 als Primärinhibitor angewiesen ist
und sowohl direkt mit Primärradikalen als auch mit Peroxyradikalen reagiert,
kann PTZ durch Reaktion mit gebildeten Radikalen, durch Oxidation mit
gelöstem O2 und durch thermischen Zerfall verbraucht werden. Durch die
Messungen unter verschiedenen Atmosphären und mit HAc als Referenz
zeigte sich, dass unter Luftatmosphäre mit zunehmender Temperatur ein
immer größerer PTZ-Anteil durch Oxidation verbraucht wird (16 % bei 50 °C;
59 % bei 100 °C) und der Anteil des PTZ-Verbrauchs durch
Radikalreaktionen immer weiter absinkt (82 % bei 50 °C; 29 % bei 100 °C).
Um also bei höheren Temperaturen eine gleiche Polymerisationsinhibierung
zu gewährleisten, muss die PTZ-Konzentration erhöht werden.
Die Radikalbildungsrate in PTZ stabilisierter AA steigt unter Luftatmosphäre

mit zunehmender Temperatur exponentiell an. Dies ist auf die Bildung und
den späteren Zerfall von Peroxyden bzw. kurzkettigen Mischpolymeren aus
O2 und Monomer zurückzuführen, da die Radikalbildungsraten unter
N2-Atmosphäre nahezu konstant sind. Folglich reagieren noch genügend
Primärradikale zuerst mit Sauerstoff bevor sie von PTZ abgefangen werden.
Zusammenfassung 147
Für den O2- und PTZ-Verbrauch durch Radikalreaktionen ergaben sich

O2/PTZ-Verhältnisse von 2...4, wobei bei 90 °C der Maximalwert zu finden
war. Bei höheren Temperaturen nimmt die Fähigkeit von PTZ direkt mit
Primärradikalen zu reagieren ab und die Peroxid- und Mischpolymerbildung
tritt verstärkt auf.
6.3 MeHQ- und O2-Verbrauch
In AA wirken O2 und MeHQ als Stabilisatorsystem, wobei O2 der

Primärinhibitor und MeHQ dann mit den gebildeten Peroxyradikalen reagiert.
In AA nehmen dabei die O2- und MeHQ-Konzentration linear mit der Zeit ab.
Lediglich bei 80°C weicht der MeHQ-Verbrauch von der Linearität ab.
Untersuchungen in HAc als Referenzmedium zeigen, dass fast das gesamte
MeHQ durch Radikalreaktionen verbraucht (98 % bei 80 °C, 99 % bei 90 °C)
und nur der kleinste Teil oxidativ oder thermisch zersetzt wird (2 % bei 80 °C,
1 bei 90 °C). Nach der Theorie sollte ein O2/MeHQ-Verbrauchsverhältnis von
2:1 gefunden werden, da MeHQ in der Lage ist mit zwei Peroxyradikalen zu
reagieren. Jedoch betrug das Verhältnis der Verbrauchsraten bei 80 °C und
90 °C etwa 6:1. Hieran ist zu erkennen, dass der Stabilisator nicht direkt mit
den gebildeten Peroxyradikalen reagiert. Vielmehr wird durch die Reaktion
des Peroxyradikals mit weiteren AA- und O2-Molekülen ein Mischpolymer
gebildet, was im Mittel aus drei Sauerstoff und drei Monomereinheiten
besteht. Erst nach diesem geringen Kettenwachstum findet der
Kettenabbruch durch MeHQ statt. Folglich bilden sich während der
Inhibierung neue Radikalquellen (Mischpolymere), die im Verlauf wieder
zerfallen und einen höheren MeHQ-Verbrauch bewirken.
Eine Berechnung der Inhibierungsperiode von AA anhand des

MeHQ-Verbrauchs ist bei 80 °C und 90 °C möglich. Bei niedrigeren
Temperaturen (40...60°C) ist der O2-Verbrauch zur Vorausberechnung
geeigneter, da dieser auch als Primärinhibitor wirkt.
Zusammenfassung 148
6.4 Diacrylsäure-Bildung während der Inhibierungsperiode
Die Diacrylsäure-Bildung in Acrylsäure ist eine Reaktion, die nicht durch die
zugesetzten Stabilisatoren inhibiert werden kann. Da Diacrylsäure (DiAA) in
der Literatur (Kap. 3.10.3) als in-situ Stabilisator beschrieben wird, hat eine
größere DiAA-Bildung Einfluss auf die Inhibierungsperiode. Dies ist
besonderst bei Temperaturen von 40..70 °C festzustellen, wo sich genügend
DiAA vor dem Polymerisationsbeginn bildet. Die DiAA-Bildung verläuft nach
einer Kinetik 2. Ordnung. Neben DiAA bilden sich auch Tri-AA und höhere
Oligomere. In Acrylsäure mit 200 ppm (g g-1) PTZ ergaben die Messungen
eine Geschwindigkeitskonstante (kDiAA) von 2,7*10-8 L mol-1 s-1 bei 80 °C. In
AA mit einem Wasseranteil von 0,06 % (g g-1) beträgt die
Aktivierungsenergie für diese Reaktion 88 kJ mol-1. Mit den gemessen Daten
die DiAA-Bildung in AA als Funktion der Temperatur abgeschätzt werden,
was besonderst bei der Aufarbeitung und Lagerung von AA für die
Produktqualität wichtig ist.
Bei höheren AA-Umsätzen (längere Verweilzeiten) bildet sich auch
Triacrylsäure, was mit in den AA-Verbrauch einbezogen werden muss. Bei
der numerische Lösung des Differentialgleichungssystems zeigt sich, dass
die Gechwindigkeitskonstanten von Di- und Tri-AA-Bildung in etwa gleich
groß sind und bei ca. 3*10-8 L mol-1 s-1 liegen.
6.5 O2-Verbrauch in den Acrylsäureestern MeA, EtA, BuA und EHA
Eine Übertragung der Ergebnisse von Acrylsäure auf die verschiedenen

Acrylsäureester ist nur bedingt möglich. Es ist eine lineare Beziehung
zwischen der Monomerkonzentration (mol L-1) der einzelnen reinen
Acrylmonomer und der Inhibierungsperiode festzustellen, so dass für ein
beliebiges Acrylmonomer mit dessen Monomerkonzentration die Zeit bis zum
Polymerisationsbeginn berechenbar ist.
Die O2-Konzentration nimmt in allen AA-Estern mit der Verweilzeit im

Reaktor linear ab. Aber die Größenordnung der O2-Verbrauchsraten der
Zusammenfassung 149
AA-Ester im Vergleich zur AA unterscheiden sich um den Faktor 10 bei 50 °C

und steigt auf den Faktor 20 bei 80 °C. In Acrylsäure wird also wesentlich
mehr Sauerstoff verbraucht als in allen AA-Estern. Die Radikalbildungsrate in
den AA-Estern ist entsprechend um diese Faktoren geringer. Der Grund
hierfür könnte in einer gehemmten Mischpolymerbildung aus Sauerstoff und
dem Acrylsäureester liegen. Denn ohne die Bildung dieser
Peroxidmischpolymere entstehen keine zusätzlichen Radiklabildungsquellen
im Monomer, die wiederum durch ihren Zerfall die weitere
Peroxidmischpolymerbildung autokatalysieren. Deshalb ist eine Übertragung
der O2-Verbrauchsraten von AA auf die AA-Ester nicht möglich.
AA und die Gruppe der AA-Ester sind in Bezug auf den O2-Verbrauch als
zwei voneinander unabhängige Systeme anzusehen. Innerhalb der Gruppe
der AA-Ester besteht aber eine lineare Beziehung zwischen der
Monomerkonzentration und dem O2-Verbrauch, mit dem die
Sauerstoffverbrauchsrate eines beliebigen AA-Esters anhand der
Monomerkonzentration abschätzbar ist. Die O2-Verbrauchsraten nehmen mit
zunehmender Größe des Alkylrestes also mit der Verringerung der
Monomerkonzentration ab. Daraus ergibt sich folgende Reihenfolge der
AA-Ester für die O2-Verbrauchsraten: MeA > EtA > BuA > EHA. Die nach
Arrhenius berechneten Aktivierungsenergien liegen im Bereich von
53...69 kJ mol-1, wobei in EHA der größte Wert messbar ist.
Eine Berechnung der Inhibierungsperiode durch Extrapolation des

O2-Verbrauchs schlägt bei den AA-Ester im Gegensatz zur AA bei
niedrigeren Temperaturen (60 °C) fehl. Nur bei höheren Temperaturen
(80 °C) liefert diese Methode befriedigende Ergebnisse.
Zusammenfassung 150
6.6 Aldehyd- und Metallionenverunreinigung
Mit den Untersuchungen des Einflusses verschiedener Nebenprodukte und

Verunreinigungen auf den O2-Verbrauch und die Stabilität in Acrylsäure ist
das Ziel einer Gefährdungsanalyse durch Polymerbildung möglich. Jedoch
müssen noch weitere Nebenprodukte und vor allem deren Kombinationen
untereinander untersucht werden, um ein umfassenderes Analysesystem zu
entwickeln. Durch eine Verringerung der für die Stabilität gefährlichsten
Nebenprodukte und Verunreinigungen wären eine verbesserte Inhibierung
und damit längere störungsfreie Betriebszeiten möglich.
6.6.1 Einfluss der Aldehyde (Acetaldehyd, Propionaldehyd, Fufural,

Benzaldehyd) auf die Acrylsäurestabilität
Die untersuchten Aldehyde zeigen im Bereich größerer

Aldehydkonzentrationen bis 2000 ppm (g g-1) besonders bei höheren
Temperaturen (80 °C) einen nicht unerheblichen Einfluss auf die
O2-Verbrauchsraten. Die O2-Konzentration nimmt auch durch den Zusatz der
Aldehyde linear ab. Jedoch kommt es meist am Ende der Messungen zu
einer Beschleunigung des O2-Verbrauchs und zu geringen Abweichungen
von der Linearität. Insgesamt können die untersuchten Aldehyde in drei
Gruppen unterteilt werden.
Die erste Gruppe besteht aus Acetaldehyd und Fufural, die beide den
O2-Verbrauch in AA erhöhen und die Stabilität von AA herabsetzen. Hierbei
erhöht Acetaldehyd (2000 ppm) den O2-Verbrauch bei 80°C um +34 % und
Fufural (2000 ppm) um +30 %.
Zur zweiten Gruppe zählt Propionaldehyd, das fast gar keinen Einfluss auf
die O2-Verbrauchsrate hat (+2 % bei 80°C und 2000 ppm). Lediglich die
Inhibierungsperiode von AA wird durch den Propionaldehydzusatz verringert.
Zusammenfassung 151
Zur dritten Gruppe ist Benzaldehyd zu rechnen, das als einzige der
untersuchten Substanz den O2-Verbrauch in AA erniedrigt (-35 % bei 80 °C
und 2000 ppm). Die Stabilität der AA nimmt jedoch bei Benzaldehydzugabe
ab und nicht wie anhand der O2-Verbrauchsraten zu vermuten wäre zu.
Ausgehend von diesen Untersuchungen ergibt sich folgende Reihenfolge mit
zunehmenden Gefährdungspotenzial der vier Aldehyde:
Acetaldehyd > Fufural > Propionaldehyd > Benzaldehyd
6.6.2 Einfluss der Metallionen (Fe3+, Cr3+ und Ni2+) auf die
Acrylsäurestabilität
Die untersuchten Metallionen zeigen schon im Bereich kleiner

-1
Konzentrationen im Bereich von 0...10 ppm (g g ) bei höheren Temperaturen
(80 °C) einen erheblichen Einfluss auf die O2-Verbrauchsraten in AA. Die
O2-Konzentration nimmt aber durch die Zugabe der Metallionen weiter linear
ab. Insgesamt können die untersuchten Metallionen in zwei Gruppen
unterteilt werden. Die erste Gruppe besteht aus Fe-Ionen, die den
O2-Verbrauch in AA erhöhen und die Stabilität von AA herabsetzen. Hierbei
bewirken bereits 5 ppm Fe3+-Ionen (70 °C) eine Erhöhung des
O2-Verbrauchs um mehr als 300 %. Dies ist mit der katalytischen Wirkung
von Eisenionen auf die Zersetzung von Peroxiden und der damit verbunden
höheren Radikalbilungsrate zu erklären. Zur zweiten Gruppe zählen Ni2+- und
Cr3+-Ionen, die einen im Vergleich zu Eisenionen geringeren Einfluss auf die
O2-Verbrauchsrate haben, sie bewirken beide eine längere
Inhibierungsperiode, die mit einer Erniedrigung der O2-Verbrauchsraten
einhergeht. So ist mit 5 ppm Ni2+ (80 °C) eine Verringerung des
Sauerstoffverbrauchs von lediglich –3 % messbar. Mit 5 ppm Cr3+ ist unter
gleichen Bedingungen eine Verringerungen von –14 % im Vergleich zur
reinen AA festzustellen. Messungen mit einer Kombination aus diesen drei
Ionen (70 % Fe3+, 17,5 % Cr3+, 12,5 % Ni2+), was etwa der
Zusammensetzung von V4A-Stahl entspricht, zeigen den dominierenden
Einfluss der Fe3+-Ionen. Insgesamt sind zwar geringere O2-Verbrauchsraten
Zusammenfassung 152
als mit reinem Fe3+-Ionen festzustellen, aber dennoch überwiegen die für die
Polymerisationsinhibierung negativen Einflüsse der Fe3+-Ionen. Im Vergleich
zu den Aldehyden ist bei den Metallionen noch darauf hinzuweisen, dass mit
geringen Mengen von 0...10 ppm große Effekte zu erzielen sind. Die gleiche
Wirkung ist bei den untersuchten Aldehyden im Gegensatz dazu erst mit
200-fach größeren Konzentrationen (2000 ppm) zu erreichen. Ausgehend
von diesen Untersuchungen ist es möglich eine Reihenfolge mit
zunehmendem Gefährdungspotential für die AA-Stabilisierung aufzustellen:
Fe3+ >>> Ni2+ > Cr3+

Ausblick 153
7 Ausblick
Das Ziel dieser Arbeit, die Stabilisierungsverbesserung und die Voraussage

des Polymerisationsbeginns anhand des Stabilisatorverbrauchs (PTZ,
MeHQ, O2), wurde für Acrylsäure unter den Aufarbeitungsbedingungen
erreicht. Hierbei wurden parallel zum O2-Verbrauch der
PTZ/MeHQ-Verbrauch in die Betrachtungen mit einbezogen. Mit den
ermittelten Verbrauchsraten kann eine optimale PTZ/MeHQ-Konzentration
von AA eingestellt und vorausberechnet werden. Damit ist die Möglichkeit
gegeben, das Ziel einer Betriebszeitverlängerung der Anlage zu erreichen.
Weiterhin ist nun eine Berechnung der AA-Veränderung durch die
DiAA-Bildung unter Betriebsbedingungen mit PTZ/MeHQ-Stabilisierung
möglich. Auf diese Weise ist ein Ausbeute- und Qualitätsoptimierung
möglich.
Die Ausweitung der für AA gültigen Aussagen auf die AA-Ester konnte nur
zum Teil oder in abgewandelter Form bestätigt werden. Insgesamt weisen
die AA-Ester im Vergleich zur Doppelbindungskonzentration wesentlich
geringere O2-Verbrauchsraten als AA auf. Auch die Polymerisations-
eigenschaften (Löslichkeit des Polymers im Monomer) sind verschieden.
Deshalb sind die AA-Ester für sich als eigenständiges System zu betrachten.
Vergleiche innerhalb der AA-Ester sind aber gut möglich. So ist es mit den
gemachten Untersuchungen möglich, O2-Verbrauch und IP eines neuen
AA-Esters anhand der Doppelbindungskonz. abzuschätzen.
Probleme und weiterer Forschungsbedarf sind hauptsächlich bei dem

Einfluss der Verunreinigungen und Nebenprodukte zu sehen. Wie die
durchgeführten Versuche mit den Metallionen und Aldehyden gezeigt haben,
wird die Stabilität und der O2-Verbrauch der Monomere besonders bei
höheren Temperaturen entscheidend beeinflusst. Dies impliziert, dass das
Hauptaugenmerk der weiteren Forschung nicht nur auf den Lagerstabilisator
MeHQ und dessen „Wechselwirkungen“ mit den Verunreinigungen gesetzt
werden sollte, vielmehr ist auch das Zusammenspiel des Prozessstabilisators
PTZ mit den Verunreinigungen von großem Interesse, denn gerade bei der
Ausblick 154
Aufarbeitung liegen die Monomere bei hohen Temperaturen noch nicht in

hoch reiner Form vor. Weiterhin sind die entstehenden Abbauprodukte von
PTZ in AA von Interesse. Diese müssten qualitativ und quantitativ analysiert
werden, um dann die Wirkung dieser Abbauprodukte auf die Stabilität von AA
und AA-Ester zu untersuchen. Neben diesen durch den PTZ-Abbau
auftretenden Verunreinigungen sollten auch noch im Produktionsprozess
auftretende Carbonsäuren (Phthalsäureanhydrid, Maleinsäureanhydrid,...)
untersucht werden. Da die Umgebungsatmosphäre einen sehr großen
Einfluss auf die AA-Stabilisierung hat, sollten auch Untersuchungen bei
O2-Konzentration im Bereich zwischen 0 % und 21 % durchgeführt
werden. Dies ist gerade im Hinblick darauf interessant, dass bei höheren
Temperaturen die Oxidation von PTZ mit Atmosphärensauerstoff in den
Vordergrund tritt.
Weiterhin müssen Verbesserungen bei der Versuchsdurchführung

vorgenommen werden. Dazu gehört die Entwicklung eines
Begasungsystems zur Einstellung beliebiger O2-Konzentrationen.
Weiterhin sind zusätzliche analytische Untersuchungen zu nennen, um die in
dieser Arbeit gefundenen PTZ- und MeHQ-Abbauprodukte näher zu
spezifizieren. Dazu wäre der Ausbau der entwickelten HPLC-Analytik zu
einer HPLC/MS- oder GC/MS-Analytik notwendig. Noch wichtiger wäre ein
Ausbau der Anlage zur Bestimmung des O2-Verbrauchs. Die ursprüngliche
Anlage zur elektrochemischen O2-Bestimmung aus kontinuierlich
betriebenem Rührkessel und Probenahmesystem bedingt sehr lange
Versuchszeiten (5...10 Tage) und hohe Monomerverbrauchsmengen (10...20
Liter). Weiterhin waren bei drei parallel betrieben Rührkessel nur drei
Messwerte der O2-Konzentration als Funktion der Verweilzeit möglich.
Deshalb wurde das System mit diskontinuierlich betrieben Rührkesseln und
einem O2-Sensor direkt in den Reaktoren probeweise getestet. Hier ergaben
sich mit dem Prototyp des O2-Sensors in AA noch einige
Anwendungsprobleme und in den Reaktoren müsste man die
Polymerisationsproblematik bei der N2-Kalibrierung in den Griff bekommen.
Aber die Investition in die Anlage zur O2-Bestimmung mittels
Ausblick 155
Fluoreszenzsensor sollte sich auszahlen, denn die O2-Messung besticht

durch mehrere entscheidende Vorteile:
1) Messung der O2-Konzentration im ganzen VWZ-Bereich im disk.

betrieben Rührkessel (Online Messung).
2) Genauere Messungen, da Probenahmesystem entfällt.
3) Verkürzung der Versuchszeiten auf max. 24 h
4) Einfachere und bessere Auswertungssoftware
5) Verbrauch geringerer Monomermengen
Die Messungen der O2-, PTZ- und MeHQ-Verbrauchskinetik waren in

anbetracht der Empfindlichkeit der Reaktion zufriedenstellend
reproduzierbar. Dennoch ist eine reine Vorausberechnung der
Monomerstabilität für beliebige AA und AA-Ester durch Extrapolationsdaten
gewagt. Sicherer wäre hier eine Kombination aus Extrapolations-
berechnungen und Onlinemessungen unter Prozessbedingungen. Die
Verunreinigungen für beliebige AA und AA-Ester, die die Monomerstabilität
entscheidend beeinflussen, sind nämlich stark vom Herstellungsprozess und
deshalb auch vom Hersteller abhängig. Aber auch bei der Verwendung von
AA eines einzigen Herstellers (BASF AG) ohne vorherige Aufarbeitung kam
es in einigen Fällen zu stark von den üblichen Werten abweichenden
Stabilitäten und MeHQ/O2-Verbrauchsraten. Der MeHQ-Verbrauch variierte
bei einer Messung bei 80 °C zwischen 3 und 37 µmol L-1 h-1. Der niedrige
MeHQ-Verbrauch könnte dabei auf Diacrylsäure (in-situ Stabilisator), der
hohe MeHQ-Verbrauch auf Metall- oder höhere Peroxidverunreinigungen
zurückzuführen sein. Solange deshalb der Einfluss aller möglichen
Verunreinigungen sowie deren Zusammenspiel nicht restlos aufgeklärt ist,
kann die Monomerstabilität auch bei Kenntnis der vorliegenden
Verunreinigungen nicht mit ausreichender Sicherheit durch Übertragung der
in dieser Arbeit ermittelten Messergebnisse vorausgesagt werden.
Bei Herstellung, Lagerung und Transport von großen Monomermengen

ermöglicht eine Onlineverfolgung der O2- und PTZ/MeHQ-Konzentration
das Auftreten von Zwischenfällen zu vermeiden. Auch wenn es bei diesen
Ausblick 156
Zwischenfällen nicht häufig zu einem explosionsartigen

Polymerisationsverlauf kommt, zieht eine Polymerisation immer eine erneute
Aufarbeitung sowie einen Produktverlust nach sich. Die Onlineanalytik
erfordert zwar zunächst Investitionen, doch wären nur wenige Messstellen an
wichtigen Anlagenpunkten notwendig, da Stabilisator und O2-Verbrauch auf
der Wegstrecke dazwischen durch die Extrapolation der gemachten
Messungen möglich wäre. Demgegenüber ständen aber Einsparungen durch
einen optimierten PTZ/MeHQ-Verbrauch und durch eine geringere
Polymerbildung, die längere Betriebszeiten und größere Ausbeuten
ermöglichen. Zusätzlich wäre eine Verbesserung der Sicherheit gegeben, da
sich mit der Onlineanalytik zum einen erkennen lässt, ob das Monomer ein
„unerwartetes“ Stabilitätsverhalten zeigt, zum anderen wird auch ein
Übergang zu einem „unterstabilisierten“ System angezeigt.
Abkürzungsverzeichnis 157
8 Abkürzungsverzeichnis
AA: Acrylsäure (Acrylic acid)

MAA: Methacrylsäure (Methacrylic acid)
PTZ: Phenothiazin
MeHQ: Hydrochinonmonomethylether
M-Effekt: Mesomerie-Effekt
I-Effekt: Induktiver-Effekt
rStart : Reaktionsgeschwindikkeit der Startraektion [mol L-1 s-1]
[I 2 ] : Initiatormolekülkonzentration [mol L-1]

[I ⋅ ] : Initiatorradikalkonzentration [mol L-1]
f: Radikalausbeutefaktor
k Start : Geschwindigkeitskonstante der Startreaktion [s-1]
r Addition : Reaktionsgeschwindigkeit der Primärradikaladdition

[mol L-1 s-1]
[R1 ⋅ ] : Polymerradikalkonzentration mit einer Monomereinheit
[mol L-1]
k Addition : Geschwindigkeitskonstante der Primärradikaladdition
[L mol-1 s-1]
[M] : Monomerkonzentration [mol L-1]
[R 2 ⋅ ] : Polymerradikalkonzentration mit zwei Monomereinheit
[mol L-1]
[R 3 ⋅ ] : Polymerradikalkonzentration mit drei Monomereinheit
[mol L-1]
rWachstum : Reaktionsgeschwindigkeit des Polymerwachstums
[mol L-1 s-1]

k Wachstum : Geschwindigkeitskonstante des Polymerwachstums
[L mol-1 s-1]
[R i ⋅ ] : Polymerradikalkonzentration mit i Monomereinheit
[mol L-1]
[R ⋅ ] : Polymerradikalkonzentration aller Polymerradikale

[mol L-1]
∆H Polymerisation Reaktionsenthalpie der Polymerisation
r Abbruch : Reaktionsgeschwindigkeit der Abbruchsreaktion
[mol L-1 s-1]

k Abbruch : Geschwindigkeitskonstante der Abbruchsreaktion
[L mol-1 s-1]
rBrutto : Reaktionsgeschwindigkeit für den
Bruttomonomerverbrauch [mol L-1 s-1]

ν: kinetische Kettenlänge
rSauerstoff 1 : Reaktionsgeschwindigkeit der Initiatorradikalreaktion
mit O2 [mol L-1 s-1]

[IO2 ⋅ ] : Peroxyradikalkonzentration [mol L-1]
k Sauerstoff 1 : Geschwindigkeitskonstante der Initiatorradikalreaktion
mit O2 [L mol-1 s-1]
[O2 ] : Sauerstofflkonzentration im Monomer [mol L-1]
rCo −Wachstum : Reaktionsgeschwindigkeit des Copolymerwachstums
[mol L-1 s-1]

k Co −Wachstum : Geschwindigkeitskonstante des Copolymerwachstums
[L mol-1 s-1]
rSauerstoff 2 : Reaktionsgeschwindigkeit der Copolymerradikal-
reaktion mit O2 [mol L-1 s-1]

[IO2 MO2 ⋅ ] : Copolymerperoxyradikalkonzentration [mol L-1]
[IO2 M ⋅ ] : Copolymerradikalkonzentration [mol L-1]
k Sauerstoff 2 : Geschwindigkeitskonstante der Copolymerradikal-
reaktion mit O2 [L mol-1 s-1]

rA1 : Reaktionsgeschwindigkeit der Abbruchsreaktion 1
[mol L-1 s-1]
k A1 : Geschwindigkeitskonstante der Abbruchsreaktion 1
[L mol-1 s-1]
r A2 : Reaktionsgeschwindigkeit der Abbruchsreaktion 2

[mol L-1 s-1]
[L mol-1 s-1]
rA 3 : Reaktionsgeschwindigkeit der Abbruchsreaktion 3
[mol L-1 s-1]

[L mol-1 s-1]
r Brutto Cop olymerisation : Bruttocopolymerisationsgeschwindigkeit [mol L-1 s-1]
r Brutto Pol ymerisation : Bruttopolymerisationsgeschwindigkeit [mol L-1 s-1]
[M] 0 : Monomeranfangskonzentration [mol L-1]
[I 2 ] 0 : Initiatoranfangskonzentration [mol L-1]
t: Zeit in [s]
τ∗: mittlere Lebensdauer der Polymerradikalkette
rÜbertragung 1 : Reaktionsgeschwindigkeit der Übertragungsreaktion auf
das Monomer [mol L-1 s-1]

k Übertragun g 1 : Geschwindigkeitskonstante der Übertragungsreaktion
auf das Monomer [L mol-1 s-1]

rÜbertragung 2 : Reaktionsgeschwindigkeit der Übertragungsreaktion auf
den Zusatzstoff AX [mol L-1 s-1]

k Übertragun g 2 : Geschwindigkeitskonstante der Übertragungsreaktion
auf den Zusatzstoff AX [L mol-1 s-1]

Xn: Polymerisationsgrad
X n,0 : Polymerisationsgrad für den Abbruch durch
Rekombination zweier Polymerradikalketten
[AX] : Zusatzstoffkonzentration [mol L-1]
Cm : Übertragungskonstante für das Monomer
C AX : Übertragungskonstante für den Zusatzstoff AX
[S] : Lösungsmittelkonzentration (Solvent)
ESR: Elektronen Spin Resonanz
BPO: Benzoylperoxid
AIBN: N,N-Azobisisobtyronitril
Mt(n)+: verschiedene Metallkationen
MeOH: Methanol
MMA: Methylmethacrylat
EHA: 2-Ethylhexylacrylat
BuA: Butylacrylat
EtA: Ethylacrylat
MeA: Methylacrylat
M: mittlere Molmasse [g mol-1]
HPLC: High Performance Liquide Chromatographie
TP: Trübungspunkt
IP: Inhibierungsperiode, Inhibierungsdauer
HAc: Essigsäure
k ges.(PTZ AA ) : Geschwindigkeitskonstante des gesamt
PTZ-Verbrauchs in AA [mol L-1 h-1]

k ges.(PTZ HAc ) : Geschwindigkeitskonstante des gesamt
PTZ-Verbrauchs in HAc [mol L-1 h-1]

EA: Aktivierungsenergie [kJ mol-1]
A: präexponentieller Faktor [mol L-1 s-1]
R: Ideale Gaskonstante [J mol-1 K-1]
PTZ R: Reaktion von PTZ mit gebildeten Radikalen
PTZ Ox: Oxidation von PTZ mit gelöstem Sauerstoff
PTZ T: Der thermischer Zerfall von PTZ bei höheren
Temperaturen
PTZ ges.: Die gesamten Reaktion, die zu einem Verbrauch von
PTZ beitragen
k ges.(PTZ AA in Luft ) : Geschwindigkeitskonstante des gesamt
PTZ-Verbrauchs in AA in Luftatmosphäre [mol L-1 h-1]

k ges.(PTZ HAc in Luft ) : Geschwindigkeitskonstante des gesamt
PTZ-Verbrauchs in HAc in Luftatmosphäre [mol L-1 h-1]

k R (PTZ AA in Luft ) : Geschwindigkeitskonstante des PTZ-Verbrauchs durch
Radikalreaktionen in AA in Luftatmosphäre [mol L-1 h-1]
PTZ R AA in Luft: Reaktion von PTZ mit gebildeten Radikalen in AA in

Luftatmosphäre
PTZ Ox AA in Luft: Oxidation von PTZ mit gelöstem Sauerstoff in AA in
Luftatmosphäre
PTZ T AA in Luft: Der thermischer Zerfall von PTZ bei höheren
Temperaturen in AA in Luftatmosphäre
PTZ Ox HAc in Luft: Oxidation von PTZ mit gelöstem Sauerstoff in HAc in
Luftatmosphäre
PTZ T HAc in N2: Der thermischer Zerfall von PTZ bei höheren
Temperaturen in HAc in N2-Atmosphäre
k ges.(PTZ HAc in N 2 ) : Geschwindigkeitskonstante des gesamt
PTZ-Verbrauchs in HAc in N2-Atmosphäre [mol L-1 h-1]

k Ox (PTZ AA in Luft ) : Geschwindigkeitskonstante des PTZ-Verbrauchs durch
Oxidation in AA in Luftatmosphäre [mol L-1 h-1]

kT (PTZ AA in Luft ) : Geschwindigkeitskonstante des PTZ-Verbrauchs durch
thermischen Zerfall in AA in Luftatmosphäre [mol L-1 h-1]

k(PTZ AA ) : Geschwindigkeitskonstante des PTZ-Verbrauchs durch
verschiedene Reaktionen in AA [mol L-1 h-1]
k R (PTZ AA ) : Geschwindigkeitskonstante des PTZ-Verbrauchs durch
Radikalreaktionen in AA [mol L-1 h-1]
Ox-PTZ: Oxidationsprodukte von PTZ
O1-PTZ: Oxidationsprodukt Nr. 1 von PTZ
k ges.(PTZ AA ) Geschwindigkeitskonstante des gesamt
PTZ-Verbrauchs in AA [mol L-1 h-1]

k ges.(O2 AA ) Geschwindigkeitskonstante des gesamt O2-Verbrauchs
in AA [mol L-1 h-1]

VR: Reaktorvolumen [ml]
VWZ: Verweilzeit [h]
k R (PTZ AA ) : Geschwindigkeitskonstante des PTZ-Verbrauchs durch

k R (O2 AA ) : Geschwindigkeitskonstante des O2-Verbrauchs durch
A1-MeHQ: Abbauprodukt Nr.1 von MeHQ
AcN: Acrylnitril
T( HPLC ) : Temperatur der HPLC-Säule [°C]
k ges.(MeHQ AA ) : Geschwindigkeitskonstante des gesamt
MeHQ-Verbrauchs in AA [mol L-1 h-1]

k ges.(MeHQHAc ) : Geschwindigkeitskonstante des gesamt
MeHQ-Verbrauchs in HAc [mol L-1 h-1]

DiAA: Diacrylsäure
TriAA Triacrylsäure
k DiAA : Geschwindigkeitskonstante der DiAA-Bildung
[L mol-1 s-1]
[AA] t : Acrylsäurekonzentration zum Zeitpunkt t [mol L-1]
[AA] 0 : Acrylsäurekonzentration zu Beginn [mol L-1]
t: Verweilzeit [s]
kTriAA : Geschwindigkeitskonstante der TriAA-Bildung
[L mol-1 s-1]
[AA] : Acrylsäurekonzentration [mol L-1]
[DiAA] : Diacrylsäurekonzentration [mol L-1]
[TriAA] : Triacrylsäurekonzentration [mol L-1]
[MeHQ] : MeHQ-Konzentration [mol L-1]
[Monomer] : Monomerkonzentration [mol L-1]
[Monomerberechnet ] : berechnete Monomerkonzentration [mol L-1]
[M berechnet ] : berechnete Monomerkonzentration [mol L-1]
k ges. (O 2 in AA) : Geschwindigkeitskonstante des gesamten
O2-Verbrauchs in AA [mol L-1 h-1]

k ges. (O 2 in Estern) : Geschwindigkeitskonstante des gesamten
O2-Verbrauchs in AA-Estern [mol L-1 h-1]

k ges.(O2 ) : Geschwindigkeitskonstante des gesamten
O2-Verbrauchs [mol L-1 h-1]

k R (AA) : Geschwindigkeitskonstante der Radikalbildungsrate in
AA [mol L-1 h-1]
k R (Ester) : Geschwindigkeitskonstante der Radikalbildungsrate in
AA-Estern [mol L-1 h-1]
IPber . : berechnete Inhibierungsperiode [h]
IPgem. : gemessene Inhibierungsperiode [h]
Me: Metallatom
Literaturverzeichnis 164
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Anhang 169
10 Anhang
10.1 Aufbau und Technische Daten der Versuchsanlage zur

elektrochemischen O2-Messung
10.1.1 Probenahmesystem für die elektrochemische O2-Messung
FIC
Stickstoff O2-Analysator
V8
V9 V10
D E F G
O °C
V6
V7
Monomer aus dem Reaktor Abfall
V5
Abb. 10-1: Probenahmesystem für die elektrochemische O2-Messung in

Acryl- und Methacrylmonomeren. D = Probenahmebehälter,
E = Stripper, F = NaOH-Waschflasche, G = Kühlfalle.
10.1.2 Technische Daten
Tab. 10-1. Verwendete Geräte und Materialen für das Probenahmesystem

und die Anlage.
Vorratsbehälter Volumen: 5 L Duran-Glas
Reaktoren Volumen: 50...500 ml Duran-Glas, Edelstahl
Kolbenpumpen Leistung: 0...60 ml / h Teflon
Leitungen 1/8“; 1/16“ Edelstahl
Verbinder Swagelok, Cajon Edelstahl
Dichtungen, Klemmringe Swagelok, Cajon Edelstahl / Teflon
Anhang 170
10.1.3 Bedienung des Probenahmesystems
Die ganze Apparatur wird als erstes 5 bis 6 h mit Stickstoff 5.0 gespült, um
den Sauerstoff aus der Apparatur zu verdrängen (öffnen von V6, V9, V10).
Nach Erreichen des stationären Betriebs werden 5 ml des Monomers im
Probebehälter D gesammelt (schließen von V5, V9, V10, öffnen von V6). Die
Monomere werden so in den an V9 geschlossenen Probenahmebehälter D
gepumpt, der mit Stickstoff gefüllt war. Der Probebehälter D hatte ein
Volumen von 150 ml, so dass durch die gesammelte Monomermenge (5 ml)
kein großer Druckanstieg im geschlossenen System resultierte. Dies ist
wichtig, um die Pumpleistung der Telab®-Pumpen konstant zu halten.
Nachdem genügend Probe gesammelt ist, wird zunächst der Behälter D
geschlossen (schließen von V6, öffnen von V5) und das Monomer, wie vor
der Probenahme, in den Abfallbehälter weitergeleitet. Anschließend erfolgt
die Messung. Hierfür wird das vom Sauerstoffmessgerät ausgegebene
Signal, mit einem AD-Wandler direkt an einen PC weitergeleitet, wo die
Auswertung stattfindet. Für die Messung wird die Flüssigkeitsprobe in den
Stripper E geleitet und der Sauerstoff mit einem konstanten Stickstoffstrom
ausgestrippt. Der Stripper wird von zwei Seiten (durch V6 und V10) mit
Stickstoff begast. Nachdem kein Sauerstoff mehr zu detektieren ist, wird die
Messung beendet (ca. 3 bis 4 min). Für die nächste Messung werden
Probebehälter und Stripper noch 5 min. mit Stickstoff gespült. Zum Schutz
des Sauerstoffmessgerätes vor Acryl- und Methacrylsäuredämpfen wurden
vor das Analysegerät noch eine Waschflasche mit Natronlauge und eine
Kühlfalle geschaltet. Die Kühlfalle wird bei 0 °C mit Eiskühlung betrieben.
Um festzustellen, ob die Anlage dicht ist, wird auf die Anlage ein
Stickstoffdruck von 1,5 bar gegeben und überprüft ob dieser Druck für ca. 2
bis 3 Stunden konstant bleibt. Hierzu werden V9 und V10 geöffnet und die
V6 und V7 geschlossen. Nach Erreichen des gewünschten Drucks wird der
Mass Flow Controller abgeschaltet und der Druck alle 30 min. kontrolliert.
Anhang 171
10.1.4 Elektrochemische O2-Messung
Die Bestimmung des Sauerstoffgehalts erfolgt auf elektrochemischem Weg.

Der Sauerstoffanteil wird hierbei in der Gasphase gemessen. Für die
Messungen wurde das Analysegerät Aero2-mat der Firma Syland Scientific
GmbH / D-Heppenheim mit automatischem Temperaturausgleich und
Langzeitdriftkorrektur verwendet. Kernstück des Geräts ist eine Clark-Zelle,
die aus einer Platinkathode, einer Bleianode und einem Elektrolyten
(1 M KOH) besteht. Die Clark-Zelle ist durch eine Teflonmembran von der
Gasphase getrennt. Der Messbereich liegt zwischen 0 und 1000 ppm (L L-1),
die Genauigkeit des Messgeräts beträgt nach Herstellerangabe ± 1 ppm
(L L-1). Die Detektion beruht auf der Diffusion von Sauerstoffmolekülen aus
der Gasphase durch die Teflonmembran hin zur elektro-katalytisch aktiven
Kathode. Hier werden die Sauerstoffmoleküle elektrochemisch umgesetzt.
Die Reaktion des Sauerstoffs an der Kathode erfolgt nach Gleichung (10-1).
O2 + 2 H2O + 4 e- 4 OH- (10-1)
Der hierdurch verursachte Strom ist proportional zur Sauerstoffkonzentration.

Durch das Ausstrippen des Sauerstoffs aus der flüssigen Probe resultiert
eine peakförmige Antwort, deren Fläche proportional zum Sauerstoffgehalt
der Probe ist.
Signal
12
10
0 50 100 150 200 250
Zeit
Abb. 10-2 Sauerstoffpeak beim O2-Ausstrippen der flüssigen Probe mit

Stickstoff.
Anhang 172
10.1.4.1 Auswertung
Das vom Sauerstoffdetektor ausgegebene Signal wurde mit einem

AD-Wandler der Firma Airflow, auf einen PC übertragen. Die Messwerte
stehen so als ASCII Datei zur Auswertung zur Verfügung. Der Signalstrom
des Aero2-Mat beträgt 4 bis 20 mA, damit können Sauerstoffkonzentrationen
im Bereich von 0 bis 1000 ppm (L L-1) gemessen werden. Die Integration der
Sauerstoffpeaks erfolgte mit Hilfe des Mathematikprogramms MicroCal
Origin Version 4.0.
Der Sauerstoffgehalt der Probe berechnet sich mit Gleichung (10-2).
•
mO = F ⋅ ρ N 2 ⋅ν N 2 ⋅ C (10-2)
2
Es gilt:
mO = Sauerstoffmenge im Probevolumen [mg]
2
F = Fläche unter der Messkurve [mA s]

ρN = Dichte des Stickstoffstromes (20 °C) = 1,123 [mg ml-1]
2
•
νN 2
= Stickstoffdurchflussmenge = 10,2 [ml s-1]
C = Umrechnungsfaktor [mA-1]
Der Umrechnungsfaktor C zur Bestimmung des Volumenanteils von

Sauerstoff im Messgasstrom mit Hilfe des Signalstromes berechnet sich mit
Gleichung (10-3).
Messspanne
C=
100 ⋅ max. Ausgangs strom (10-3)
Aufgrund der äußerst geringen Sauerstoffkonzentrationen im Messgas ist ein

möglicher Einfluss auf die Dichte und den Durchfluss des Stickstoffstroms
vernachlässigbar. Der Sauerstoffgehalt der Probe berechnet sich mit
Gleichung (10-4).
m O2 m O2 (10-4)
[O 2 ] = =
m Probe V Probe ⋅ ρ Probe
Es gilt:
[O2 ] = Sauerstoffkonzentration der Probe [g g-1 = ppm]
m O2 = Sauerstoffmenge im Probevolumen [g]
Anhang 173
mProbe = Probemenge (Monomermenge) im Probevolumen [g]
VProbe = Probevolumen (Monomervolumen) [ml]
ρ Probe = Dichte des Monomerprobe [g ml-1]
Die Dichte der Monomere beträgt nach [Ull 1-2] für

g
AA: 1,0497 (20 °C)
ml
g
MAA: 1,0153 (20 °C)
ml
Um Schwankungen der Zimmertemperatur bei der Bestimmung des
Probenvolumens auszugleichen, wurde die Temperaturabhängigkeit der
Monomerdichte berücksichtigt und alle Messwerte auf 20 °C
zurückgerechnet. Da die Temperaturabhängigkeit der Dichte auch zur
Bestimmung der effektiven Verweilzeit im Reaktor nötig war, wurde sie im
Temperaturbereich von 20 bis 80 °C bestimmt und mit Hilfe der empirischen
Gleichung (10-5) angenähert.
AA : ρ AA (T ) = 1,0717 − 0,0011⋅ T
(10-5)
MAA : ρ MAA (T ) = 1,0387 − 0,0012 ⋅ T
Es gilt: T = Temperatur [°C]
Da es sich bei den Sauerstoffmessungen um einen instationären Vorgang

handelte, musste weiterhin ein Kalibrierfaktor eingeführt werden, welcher
berücksichtigte, dass die Kontaktzeit des Sauerstoffs mit Membran/Elektrolyt
nicht ausreichend war, um ein Gleichgewicht einzustellen. Dieser Faktor
wurde regelmäßig durch Kalibrieren mit einer Flüssigkeit bekannter
Sauerstoffsättigungskonzentration (z. B. Wasser oder AA) bestimmt.
Versuche haben gezeigt, dass die gefundene Sauerstoffmenge abhängig ist
von der Kontaktzeit, d. h. dem eingestellten Stickstoffdurchfluss, der
Beschaffenheit des Elektrolyten (frisch - alt) sowie der Membrandicke.
Anhang 174
10.2 Aufbau und Technische Daten der Versuchsanlage zur

O2-Messung durch Fluoreszenzlöschung

Rührkesselreaktor
AD-Wandler
und PC
A
Monomer Abfall
V1 O2-Sensor V5
Luft
V2
C
TIR
Stickstoff
V12
V3 V11 V4
B
Methacrylmonomeren. C = disk. Rührkessel; A = Vorrats-
10.2.2 Technische Daten
Tab. 10-2. Verwendete Geräte und Materialen für die diskontinuierlich

betriebenen Rührkessel.
Vorratsbehälter Volumen: 5 L Duran-Glas
Reaktoren Volumen: 50...500 ml Duran-Glas, Edelstahl
Kolbenpumpen Leistung: 0...60 ml / h Teflon
Leitungen 1/8“; 1/16“ Edelstahl
Verbinder Swagelok, Cajon Edelstahl
Dichtungen, Klemmringe Swagelok, Cajon Edelstahl / Teflon
Anhang 175
10.2.3 Bedienung der Apparatur
Der Rührkessel C wird aus dem Vorratsbehälter A mittels der Pumpe B mit
luftgesättigtem Monomer befüllt. Dazu müssen die Ventile V4 und V11
geschlossen und V5 geöffnet sein. Bei der Befüllung ist darauf zu achten,
dass alle Luftblasen aus dem Reaktor entweichen. Dann wird Ventil V11
geschlossen und die entsprechende Reaktortemperatur eingestellt. Nachdem
die Temperatur erreicht und konstant ist wird auch das Ventil V5
geschlossen. In diesem geschlossenen System wird dann die
Sauerstoffkonzentration als Funktion der Verweilzeit aufgezeichnet. Da es
sich um ein geschlossenes System handelt wird die Verweilzeit des
Monomers im Reaktor je nach Temperatur im Bereich von 1...24 h variiert.
Längere Verweilzeiten sind aufgrund der Polymerisationsgefahr nicht
messbar. Zur Kalibrierung des Messgerätes wird am Ende der Messung das
Monomer mit Stickstoff gespült und so der verbliebene Sauerstoff
ausgestrippt. Hierzu wird das Monomer zuerst zusätzlich mit PTZ stabilisiert.
Dies geschieht durch die Pumpe B und durch öffnen von V3, V11 und V5.
Nach dem schließen dieser Ventile wird V12 und V5 geöffnet und so
Stickstoff durch den Reaktor und das Monomer geleitet. Auf diese Weise
wird der Restsauerstoff ausgestrippt und das Monomer sauerstofffrei. Dieser
Vorgang sollte nicht länger als 3...5 Minuten dauern, um eine Polymerbildung
zu vermeiden. Nach der Messung wird die Reaktorheizung abgestellt und zur
Reaktorspülung mit voller Pumpleistung das Monomer aus dem
Vorratsbehälter A durch den Reaktor C gepumpt.
10.2.4 O2-Messung durch Fluoreszenzlöschung
Die Messungen mit dem elektrochemischen Detektor hatten den Nachteil,

dass die O2-Konzentration nie direkt im Monomer messbar war. Es musste
immer eine Probe genommen und der Sauerstoff ausgestrippt werden.
Deshalb waren Messungen nur in kontinuierlich betriebenen Rührkesseln
möglich. Dies ist sehr zeitaufwendig, da für eine eingestellte VWZ der
stationäre Betrieb im Rührkessel erreicht werden muss.
Anhang 176
Deshalb wurde nach einem Messverfahren gesucht, was diese Nachteile

nicht aufweist und wo die O2-Bestimmung direkt im Monomer machbar ist.
Hierzu kam ein Gerät der Firma Sentronic GmbH, Gesellschaft für optische
Messsysteme, Dresden zum Einsatz was die Methode der
Fluoreszenzlöschung nutzt. Es arbeitet folgendermaßen:
1) Die O2-Glasfasersonde nutzt die Fluoreszenz eines Ru-Komplexes in

einer Sol-Gel-Matrix um den O2-Partialdruck zu messen.
2) Eine gepulste blaue LED emittiert Licht von ≈ 475 nm in eine
Glasfaser.
3) Die Glasfaser transportiert das Licht zur Sondenspitze. Das Ende der
Sensorspitze besteht aus einer dünnen hydrophoben Sol-Gel-Matrix.
Ein Ru-Komplex ist in diese eingelagert und effektiv immobilisiert und
vor Wasser geschützt.
4) Das LED-Licht regt den Ru-Komplex in der Sondenspitze an.
5) Der angeregte Ru-Komplex fluoresziert und emittiert Licht von
≈ 600 nm Wellenlänge.
6) Wenn der angeregte Ru-Komplex mit einem O2-Molekül
zusammenstößt, wird die Überschussenergie in einem emissionsfreien
Übergang auf das O2-Molekül übertragen. Dadurch nimmt das
Fluoreszenzsignal ab (Fluoreszenzlöschung). Das Ausmaß der
Abnahme ist proportional zur O2-Konzentration bzw. zum
O2-Partialdruck in der Matrix, welche in einem dynamischen
Gleichgewicht mit dem O2 der Probe steht.
7) Die Energie wird von der Sonde gesammelt und über das
Glasfaserkabel zum Spektrometer transportiert. Ein A/D-Wandler formt
das analoge in ein digitales vom PC auswertbares Signal um. Die
Daten werden mit einer Auswertesoftware dargestellt und
ausgewertet.
Anhang 177
Abb. 10-4: Spektrum der O2-Messsonde in Sauerstoff, Luft und Argon. Es

ist zu erkennen, dass mit steigender O2-Konzentration die
Fluoreszenzstrahlung abnimmt.
10.2.4.1 Fluoreszenzlöschung
Sauerstoff als Triplett Molekül hat die Fähigkeit die Fluoreszenz und
Phosphoreszenz verschiedener Luminophore zu löschen. Dieses Phänomen
wird als dynamische Fluoreszenzlöschung bezeichnet. Zusammenstöße von
O2-Molekülen mit Fluorophoren im angeregten Zustand führen hierbei zu
einer strahlungsfreien Energieübertragung. Das Ausmaß der
Fluoreszenzlöschung wird von der Anzahl der Stöße mit O2-Molekülen
bestimmt. Die Stoßzahl ist von der O2-Konzentration, der Viskosität, der
Temperatur und dem Druck der sauerstoffhaltigen Lösung abhängig.
10.2.4.2 Auswertung und Kalibrierung
Für die Messungen in verschiedenen Acrylmonomeren musste eine

Sensorkalibrierung vorgenommen werden. Es wurde ein linearer
Stern-Volmer-Algoritmus verwendet. Dieser benötigt zwei Standards mit
bekannter O2-Konzentration. Der erste Standard muss 0% O2 und der zweite
Standard eine hohe O2-Konzentration haben, die im oberen Bereich des
Messbereichs liegt. Die Fluoreszenzintensität kann mit der
Stern-Volmer-Gleichung ausgedrückt werden. Hier verläuft die Fluoreszenz
proportional zum O2-Partialdruck (10-6). Für ein vorgegebenes Medium bei
Anhang 178
konstanter Temperatur und konstantem Druck ist der O2-Partialdruck

proportional zum O2-Molenbruch.
I0
= 1 + k ⋅ pO2 (10-6)
I
Es gilt:
I0 : Fluoreszenzintensität beim einem Sauerstoffdruck von 0
I: Fluoreszenzintensität beim einem Sauerstoffdruck p
k: Stern Volmer Konstante
pO2 : O2-Partialdruck
Die Stern Volmer Konstante ist hauptsächlich von der chemischen

Beständigkeit des Ru-Komplexes abhängig. Da in den Reaktoren eine
konstante Temperatur (+/- 0,3 °C) eingestellt wird kann auf einen Temperatur
Kompensation verzichtet werden. Überschreitet die Temperaturschwankung
+/- 1 °C ist diese empfehlenswert. Denn die Temperatur hat Einfluss auf die
Fluoreszenzlebensdauer, die Fluoreszenzintensität und die Stoßfrequenz
von O2-Molekülen mit dem Komplex. Die Fluoreszenzemission des
Komplexes ist in alle Richtungen gerichtet. Um Messfehler durch die
Streueigenschaften in unterschiedlichen Medien zu vermeiden sollte
Messung und Kalibrierung im gleichen Medium vorgenommen werden.
Für die Messungen in Acrylsäure wurde als Nullstandard AA so lange mit N2

sauerstofffrei gespült bis keine Veränderung des Fluoreszenzsignals mehr
messbar war. Als zweiter Standard wurde luftgesättigte AA verwendet in der
sich 56 ppm O2 lösen. Die Kalibrierungsmessungen wurden bei
Temperaturen von 20...90°C durchgeführt.
Für die Messungen in den AA-Estern waren für den zweiten Standard keine
Daten über die O2-Löslichkeit verfügbar. Deshalb wurde als zweiter
Standard, neben der Nullstandardmessung in den Estern, luftgesättigte AA
(56 ppm O2) verwendet.
Anhang 179
10.3 Technische Daten der HPLC-Apparatur zur

Stabilisatorbestimmung
Für die Bestimmung der Stabilisatoren PTZ und MeHQ, sowie deren
Abbauprodukte wurde eine HPLC-Anlage das Modell HP 1090 Series L
Liquid Chromatograph der Firma HP genutzt. Als Detektor wurde ein UV-VIS
Detektor (Filter Photometric Detector) verwendet. Als Säule kam eine
modifizierte RP18 Säule mit der Modellbezeichnung NC-03 (250 x 3,0 mm)
PRONTOSIL 120-3-C18-AQ 3,0-956m zum Einsatz. Die mobile Phase
bestand aus einem Gemisch aus Acetonitril (Fisher Chemicals, 99,99 %) und
Wasser (bidestilliertes H2O), dass in der Zusammensetzung je nach
untersuchtem Stabilisator und Monomer variierte. Standardmäßig wurde in
AA mit zwei Methoden zur Stabilisatorbestimmung von PTZ und MeHQ
gearbeitet.
Methode zur PTZ-Bestimmung in AA:
Methodenname: PTZ Kalibrierungen und Verbrauch (Standard PTZ+AcN)

Standard: 0,290 g (290 mg) PTZ auf 100 ml AcN
PTZ bei Injektion von 2,5µl

Kalibrierung: Level 1= 5:995 (1/200) = 36.250*10e-9 g = 1.819*10e-10 mol
Level 2= 10:990 (1/100) = 72.500*10e-9 g = 3.638*10e-10 mol
Level 3= 20:980 (1/50) = 145.00*10e-9 g = 7.276*10e-10 mol
Level 4= 30:970 (1/33,33) = 217.50*10e-9 g = 10.914*10e-10 mol
Level 5= 40:960 (1/25) = 290.00*10e-9 g = 14.552*10e-10 mol
Level 6= 60:940 (1/16,66) = 435.00*10e-9 g = 21.829*10e-10 mol
Level 7= 100:900 (1/10) = 725.00*10e-9 g = 36.381*10e-10 mol
Level 8= Probe 08012001PTZ-0a (80°C)
Level 9= Probe 04012001PTZ-0a (80°C)
Kanal: Kanal B
Detektor: UV-VIS Detektor

Hawlett Packard
Wellenlänge: 254 nm
Abs. Max.: 254 nm (PTZ : Abs. Koe.= 50119 l*mol-1*cm-1 )
288 nm (MeHQ : Abs. Koe.= 2445 l*mol-1*cm-1 in H2O / 209 l*mol-1*cm-1 in AcN )
Eluent: 75 % Acetonitril / 25 % Wasser
Volumenstrom: 0,5 ml/min

Min./Max. Druck: 0-400 bar (sich einstellender Druck = 140 -160 bar)
Ofentemperatur.: 50 °C
Slowdown: Probeneinzugszeit 1
Anhang 180
Stoptime: entspricht Analysendauer

Posttime: 1 min
Inj. Vol.: 2,5 µl
Filter: 3
Zero%: 5%
Attenuation: 5
Lampcurrent: 1
Responetime: 1
Messpunkte: 40 Hz (Data Acquisition / Detektor bunch rate)

Analysendauer: 10 min.
Methodenbesch.: Trennung der unpolaren Sub. und Oxydationsprodukte
Methode zur MeHQ-Bestimmung in AA:
Methodenname: MeHQ Kalibrierungen und Verbrauch (Standard MeHQ+HAc)

Standard: 200 ppm MeHQ in AA und HAc, 5µl Injektion.
Kalibrierung: Level 1: 1000:0 (1/1) = 1,05 *10e-6 g = 84,677 *10e-10 mol
Level 2: 750:250 (3/4) = 7,875 *10e-7 g = 63,508 *10e-10 mol
Level 3: 500:500 (1/2) = 5,25 *10e-7 g = 42,339 *10e-10 mol
Level 4: 250:750 (1/4) = 2,625 *10e-7 g = 21,169 *10e-10 mol
Level 5: 29012001MeHQ-1a (90°C)
Kanal: Kanal B
Detektor: UV-VIS Detektor
Hawlett Packard
Wellenlänge: 280 nm
Abs. Max.: 254 nm (PTZ : Abs. Koe.= 50119 l*mol-1*cm-1 )
288 nm (MeHQ : Abs. Koe.= 2445 l*mol-1*cm-1 in H2O / 209 l*mol-1*cm-1 in AcN )
Eluent: 40 % Acetonitril / 60 % Wasser
Volumenstrom: 0,5 ml/min

Min./Max. Druck: 0-400 bar (sich einstellender Druck = 220 -260 bar)
Ofentemperatur.: 50 °C
Slowdown: Probeneinzugszeit 1
Stoptime: entspricht Analysendauer
Posttime: 1 min
Inj. Vol.: 5,0 µl
Filter: 4
Zero%: 5%
Attenuation: 5
Lampcurrent: 1
Responetime: 1
Messpunkte: 40 Hz (Data Acquisition / Detektor bunch rate)

Analysendauer: 15 min.
Methodenbesch.: Trennung der unpolaren Sub. und Oxydationsprodukte
Anhang 181
10.4 Technische Daten der NMR-Anlage
Für die Untersuchung der DiAA−Bildung während der Inhibierungsperiode

wurden zur Analyse der AA, Di-AA und Tri-AA-Konzentration
NMR-Messungen gemacht. Als Lösungsmittel für die Monomerproben wurde
DMSO verwendet. Die Messungen wurden mit dem Modell AC 300
(300 MHz) der Firma Bruker durchgeführt. Für die einzelnen Substanzen sind
die Signale mit ihrer chemischen Verschiebung aufgelistet (Tab. 10-3).
Tab. 10-3. NMR-Daten von AA, Di-AA und Tri-AA.
ppm Signal Substanz H-Äquivalent

6,35...6,24 Duplett/Duplett AA 1
6,17...6,03 Duplett/Duplett DiAA 1
5,90...5,82 Duplett/Duplett AA 1
5,96...5,90 Duplett/Duplett DiAA 1
4,37...4,29 Triplett DiAA 1
4,35+4,33+4,31 Triplett TriAA 1
4,30...4,24 Triplett TriAA 2
2,69...2,62 Triplett DiAA 2
5,90...5,82 4,32 2,65

H H H
H
6,17...6,03 H OH H O OH
H
H O H O H O
6,35...6,24
4,33 2,72 4,27 2,60
H H H
H H
H O O OH
H H
H O H O H O
Anhang 182
10.5 Fehlerbetrachtung
10.5.1 Stabilitätsbestimmung
Beim Abschmelzen der Ampullen ist ein Lufteinschluß von ca. 0,5 ml nicht zu
vermeiden. Die Menge des Sauerstoffs der so zusätzlich in das System
gelangt und der daraus resultierende Fehler soll an dieser Stelle berechnet
werden.
Folgendes wird angenommen:
1) Die Abschmelztemperatur (Smp. Duran®-Glas = 650 °C) und Temperatur

der Luftschicht sind gleich.
2) Es gilt das ideale Gasgesetz
Probe: 12 ml ≈ 0,012 kg
Sauerstoffsättigungskonzentration: 56 ppm
Sauerstoffmenge in AA (Mittelwert) ≈ 0,78 mg O2
Gasphase: ρ (Luft, 20 °C) ≈ 1,286 g L-1

ρ (Luft, 650 °C) ≈ 0,399 g L-1
Verringerung der Luftmenge beim Abschmelzen um den Faktor 3,15
O2-Menge (Gasphase): V(Luft) . ρ (Luft, 650 °C) . pO2 ≈ 0,042 mg O2
Gesamtbilanz: 0,78 mg O2 (Probe) + 0,042 mg O2 (Gasphase) ≈ 0,82 mg O2
Durch die zusätzliche Luftblase in der Ampulle entsteht ein Fehler von 5,4 %.
Bei Lufttemperaturen von 300 °C erhöht sich dieser auf 10 %.
Anhang 183
10.5.2 Elektrochemische O2-Messung
Bei der Probenahme konnte das Volumen des Monomers nur mit einer
Genauigkeit von ± 0,1 ml gemessen werden. Bei einem Probevolumen von 5
ml macht das einen Fehler von 2 % aus. Die größeren Abweichungen bei
den einzelnen Sauerstoffmessungen sind daher durch das unterschiedliche
Verhalten der Monomere zu erklären, die auf Spuren von Verunreinigungen
zurückzuführen sind.
10.5.3 O2-Messung durch Fluoreszenzlöschung
Da die Messungen direkt im Monomer erfolgen, fällt der Fehler der bei der
Probenahme auftritt weg.
10.6 Geräteliste
Tab. 10-4. Geräte und Hersteller.

Gerät Hersteller
Sauerstoffdetektor Aero2-Mat 4125, Fa. Syland Scientific GmbH,
(elektrochemisch) D-Heppenheim
Pumpen PTFE-Minidosierer BF 411, (0-60 ml/min), Fa. Telab®,
Dosiertechnik & Handelsgesellschaft GmbH,
D-Duisburg
AD-Wandler Airflow Memory AM-2, Fa. Airflow Lufttechnik GmbH,
D-Rheinbach
Thermostate Julabo HC 5, Fa. Julabo Labortechnik GmbH,
D-Seelbach
Mass Flow MFC 5850 TR, N2 von 0-5 L/min, Fa. Brooks
Controller Instrument B. V., Veenendaal Niederlande
Sauerstoffdetektor Sentroxy SF2000, Sentronic GmbH, Gesellschaft für
mit Spektrometer optische Messsysteme, D-Dresden
(Fluoreszenz)
Anhang 184
AD-Wandler ADC1000/PC2000, Sentronic GmbH, Gesellschaft für

(Fluoreszenz) optische Messsysteme, D-Dresden
Sauerstoffdetektor OOISenssors Software, Sentronic GmbH, Gesellschaft
Auswertesoftware für optische Messsysteme, D-Dresden
(Fluoreszenz)
HPLC-Anlage HP 1090 Series L Liquid Chromatograph
HPLC Varian Star 5.3
Auswertesoftware
NMR Gerät Bruker AC 300
Anhang 185
10.7 Messwerte Kap. 5.1
Tab. 10-5: HPLC-Chromatogrammauswertung: PTZ in AA unter

Luftatmosphäre, T = 90 °C, t=0h (75 % AcN / 25 % H2O,
254nm, 0,5 ml min-1, T(HPLC) = 50 °C).
Sample ID : 22012001ptz-0b
Ret. Time Width

Peak Peak Result Time Offset Area Sep. 1/2 Status
-10
No. Name (10 mol) (min) (min) (counts) Code (sec) Codes
---- ------------ --- Inj.-Vol.: 2,5 µl --- ------- ------- ---------- ---- ----- ------
1 O5-PTZ 0.0051 3.884 -0.058 431 BV 5.1
2 O1-PTZ 0.9305 5.106 0.018 78650 BV 9.7
3 PTZ 26.3106 5.256 0.017 1622048 VB 4.9
---- ------------ ========== ------- ======= ========== ---- ----- ------
Totals: 27.2462 -0.023 1701129
Tab. 10-6: HPLC-Chromatogrammauswertung: PTZ in AA unter

Luftatmosphäre, T = 90 °C, t = 52,5 h, (75 % AcN / 25 % H2O,
254nm, 0,5 ml min-1, T(HPLC) = 50 °C).
Sample ID : 24012001ptz-1b
Ret. Time Width

-10
---- ------------ --- Inj.-Vol.: 2,5 µl --- ------- ------- ---------- ---- ----- ------
1 O5-PTZ 7.8599 3.972 0.030 664306 VB 6.0
2 O4-PTZ 0.4669 4.508 0.006 34820 BV 4.4
3 O3-PTZ 0.8595 4.704 0.007 72060 VV 4.5
4 O2-PTZ 1.9144 4.893 0.008 160329 VV 4.6
5 O1-PTZ 7.8772 5.102 0.014 665822 VV 4.6
6 PTZ 8.5638 5.259 0.020 527956 VB 5.0
---- ------------ ========== ------- ======= ========== ---- ----- ------
Totals: 27.5417 0.085 2125293
Anhang 186
Tab. 10-7: PTZ-Verbrauch in AA unter Luftatmosphäre bei verschiedenen

Verweilzeiten im Reaktor (T = 90 °C).
Konzentration / µmol L-1
VWZ / h PTZ O5-PTZ O4-PTZ O3-PTZ O2-PTZ O1-PTZ

0 1052,42 0,20 0,00 0,00 0,00 37,22
2 1051,40 26,06 0,00 0,00 0,00 80,14
6 987,59 57,73 0,00 0,00 13,67 113,30
18 793,47 142,23 1,42 9,51 23,81 204,52
24 751,06 168,85 2,78 11,53 27,06 241,17
28 652,99 198,30 4,51 15,84 34,60 258,81
46 427,86 275,88 11,76 27,76 57,21 294,84
53 342,55 314,40 18,68 34,38 76,58 315,09
Konzentration / ppm

0 199,46 0,04 0,00 0,00 0,00 7,62
2 199,27 5,73 0,00 0,00 0,00 16,41
6 187,17 12,70 0,00 0,00 2,80 23,20
18 150,38 31,29 0,31 2,09 4,88 41,88
24 142,34 37,15 0,61 2,54 5,54 49,38
28 123,76 43,63 0,99 3,48 7,09 52,99
46 81,09 60,69 2,59 6,11 11,71 60,37
53 64,92 69,17 4,11 7,56 15,68 64,52


0 1092,94 14,17 0,14 0,00 0,00 54,66
5 1075,56 35,34 0,15 0,00 0,00 72,28
10 1049,84 55,27 0,09 0,00 0,00 99,00
25 884,72 108,74 0,81 5,58 18,55 165,25
30 832,34 126,02 1,02 8,06 21,91 188,31
35 803,81 145,03 1,48 10,06 24,09 212,93
55 632,54 208,82 4,55 18,51 40,63 277,53
96 350,66 303,80 16,47 32,16 79,61 323,59
Konzentration / ppm

0 207,14 3,12 0,03 0,00 0,00 11,19
5 203,84 7,77 0,03 0,00 0,00 14,80
10 198,97 12,16 0,02 0,00 0,00 20,27
25 167,67 23,92 0,18 1,23 3,80 33,84
30 157,75 27,72 0,23 1,77 4,49 38,56
35 152,34 31,91 0,33 2,21 4,93 43,60
55 119,88 45,94 1,00 4,07 8,32 56,83
96 66,46 66,84 3,62 7,08 16,30 66,26
Anhang 187


0 227,20 2,75 0,00 0,00 0,00 5,80
6 219,85 5,04 0,00 0,00 0,00 9,93
33 192,54 16,20 0,00 0,36 1,65 24,00
53 176,87 23,52 0,10 0,72 2,61 32,08
70 160,07 28,97 0,00 1,22 3,54 37,45
70
70
70
Konzentration / ppm

0 1098,78 12,52 0,00 0,00 0,00 28,31
6 1060,02 22,90 0,00 0,00 0,00 48,47
33 915,89 73,62 0,00 1,65 8,06 117,20
53 833,24 106,92 0,44 3,29 12,74 156,65
70 744,57 131,66 0,00 5,53 17,28 182,88
70
70
70


0 213,41 3,48 0,02 0,00 0,00 9,99
5 216,65 5,36 0,07 0,00 0,00 12,48
10 212,31 5,64 0,01 0,00 0,00 13,00
25 208,93 8,06 0,01 0,00 0,00 17,37
30 205,25 9,25 0,00 0,00 0,00 17,78
50 200,71 12,86 0,03 0,11 0,00 22,68
55 197,25 13,64 0,01 0,10 0,00 23,97
75 193,94 17,24 0,01 0,46 1,96 26,51
Konzentration / ppm

0 1066,02 15,80 0,09 0,01 0,00 48,80
5 1083,13 24,38 0,30 0,00 0,00 60,94
10 1060,23 25,62 0,03 0,00 0,00 63,48
25 1042,41 36,64 0,03 0,00 0,00 84,82
30 1022,98 42,06 0,00 0,00 0,00 86,85
50 999,00 58,47 0,12 0,49 0,00 110,77
55 980,79 61,99 0,07 0,44 0,00 117,05
75 963,31 78,37 0,03 2,11 9,59 129,46
Anhang 188


0 1100,99 7,97 0,00 2,30 0,00 28,58
18 1061,40 13,08 0,00 0,00 0,00 47,58
92 987,63 37,15 0,00 0,00 0,00 88,97
122 979,02 46,20 0,00 0,00 0,00 92,97
140 953,22 52,08 0,00 0,00 0,00 99,08
140
140
140
Konzentration / ppm

0 208,66 1,75 0,00 0,51 0,00 5,85
18 201,16 2,88 0,00 0,00 0,00 9,74
92 187,18 8,17 0,00 0,00 0,00 18,22
122 185,55 10,16 0,00 0,00 0,00 19,04
140 180,66 11,46 0,00 0,00 0,00 20,29
140
140
140
Tab. 10-12: PTZ-Verbrauch in HAc unter Luftatmosphäre bei verschiedenen


0 1065,83 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
20 666,93 52,76 0,00 0,00 0,00 335,58
41 135,08 206,31 0,00 0,00 0,00 417,36
69 5,28 233,22 0,00 0,00 0,00 36,93
93 0,00 155,65 0,00 0,00 0,00 1,06
93
93
93
Konzentration / ppm

0 202,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
20 126,40 10,00 0,00 0,00 0,00 63,60
41 25,60 39,10 0,00 0,00 0,00 79,10
69 0,00 44,20 0,00 0,00 0,00 7,00
93 0,00 29,50 0,00 0,00 0,00 0,20
93
93
93
Anhang 189


0 1065,83 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
20 1017,81 6,33 0,00 0,00 0,00 98,14
41 966,11 13,72 0,00 0,00 0,00 216,33
69 821,53 16,88 0,00 0,00 0,00 387,81
93 717,06 26,38 0,00 0,00 0,00 498,09
93
93
93
Konzentration / ppm

0 202,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
20 192,90 1,20 0,00 0,00 0,00 18,60
41 183,10 2,60 0,00 0,00 0,00 41,00
69 155,70 3,20 0,00 0,00 0,00 73,50
93 135,90 5,00 0,00 0,00 0,00 94,40
93
93
93


0 1065,83 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
20 1075,33 2,64 0,00 0,00 0,00 22,16
41 1061,08 3,69 0,00 0,00 0,00 42,21
69 1035,75 5,80 0,00 0,00 0,00 80,73
93 1022,04 6,86 0,00 0,00 0,00 121,36
93
93
93
Konzentration / ppm

0 202,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
20 203,80 0,50 0,00 0,00 0,00 4,20
41 201,10 0,70 0,00 0,00 0,00 8,00
69 196,30 1,10 0,00 0,00 0,00 15,30
93 193,70 1,30 0,00 0,00 0,00 23,00
93
93
93
Anhang 190
Tab. 10-15: PTZ-Verbrauch in AA unter N2-Atmosphäre bei verschiedenen


0 8,95 0,00 0,00 9,07 0,00
2 1242,40 18,36 0,08 0,00 7,63 0,00
23 93,18 0,08 0,00 5,40 0,00
30 125,76 0,00 2,76 0,00 0,00
47 1136,32 185,92 0,00 5,82 0,00 0,00
119 1041,76 239,58 0,00 4,76 0,00 0,00
119
119
Konzentration / ppm

0 1,97 0,00 0,00 1,86 0,00
2 235,46 4,04 0,02 0,00 1,56 0,00
23 20,50 0,02 0,00 1,10 0,00
30 27,67 0,00 0,61 0,00 0,00
47 215,36 40,90 0,00 1,28 0,00 0,00
119 197,44 52,71 0,00 1,05 0,00 0,00
119
119


0 1230,79 7,25 0,00 0,00 5,85 0,00
6 1223,94 18,57 0,00 0,00 1,94 0,00
23 1230,64 52,00 0,00 6,44 0,00 0,00
30 1197,98 67,72 0,00 5,70 0,00 0,00
47 1170,96 105,86 0,00 5,40 0,00 0,00
119 1059,24 217,58 0,06 0,00 6,18 0,00
119
119
Konzentration / ppm

0 233,26 1,59 0,00 0,00 1,20 0,00
6 231,97 4,08 0,00 0,00 0,40 0,00
23 233,24 11,44 0,00 1,42 0,00 0,00
30 227,05 14,90 0,00 1,25 0,00 0,00
47 221,93 23,29 0,00 1,19 0,00 0,00
119 200,75 47,87 0,01 0,00 1,26 0,00
119
119
Anhang 191


0 1258,87 7,97 0,00 0,00 4,58 0,00
23 1235,06 27,11 0,00 0,00 5,83 0,00
30 1203,72 37,03 0,06 0,00 7,30 0,00
47 1199,68 49,83 0,00 0,00 0,00 0,00
119 1080,96 47,88 0,00 0,00 0,00 0,00
217 965,18 197,41 0,00 0,00 0,32 0,00
217
217
Konzentration / ppm

0 238,59 1,75 0,00 0,00 0,94 0,00
23 234,07 5,96 0,00 0,00 1,19 0,00
30 228,13 8,15 0,01 0,00 1,49 0,00
47 227,37 10,96 0,00 0,00 0,00 0,00
119 204,87 10,53 0,00 0,00 0,00 0,00
217 182,92 43,43 0,00 0,00 0,07 0,00
217
217


0 1245,94 7,67 0,00 4,38 1,38 0,00
23 1251,14 14,45 0,09 3,94 0,00 0,00
30 1252,96 17,61 0,00 0,00 5,54 0,00
47 1219,60 11,35 0,02 0,40 0,00 0,00
119 1167,34 113,56 0,00 4,00 1,01 0,00
217 1009,44 92,63 0,35 0,00 22,17 0,00
217
217
Konzentration / ppm

0 236,13 1,69 0,00 0,96 0,28 0,00
23 237,12 3,18 0,02 0,87 0,00 0,00
30 237,47 3,87 0,00 0,00 1,13 0,00
47 231,14 2,50 0,00 0,09 0,00 0,00
119 221,24 24,98 0,00 0,88 0,21 0,00
217 191,31 20,38 0,08 0,00 4,54 0,00
217
217
Anhang 192
Tab. 10-19: PTZ-Verbrauch in HAc unter N2-Atmosphäre bei verschiedenen


0 1065,83 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
20 1060,55 3,69 0,00 0,00 0,00 17,41
41 1048,42 3,69 0,00 0,00 0,00 16,36
69 910,18 3,17 0,00 0,00 0,00 10,55
93 826,81 4,22 0,00 0,00 0,00 13,19
93
93
93
Konzentration / ppm

0 202,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
20 201,00 0,70 0,00 0,00 0,00 3,30
41 198,70 0,70 0,00 0,00 0,00 3,10
69 172,50 0,60 0,00 0,00 0,00 2,00
93 156,70 0,80 0,00 0,00 0,00 2,50
93
93
93


0 1065,83 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
20 1091,68 3,17 0,00 0,00 0,00 26,38
41 1081,13 1,58 0,00 0,00 0,00 17,94
69 1085,88 3,17 0,00 0,00 0,00 23,74
93 1034,17 3,17 0,00 0,00 0,00 15,83
93
93
93
Konzentration / ppm

0 202,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
20 206,90 0,60 0,00 0,00 0,00 5,00
41 204,90 0,30 0,00 0,00 0,00 3,40
69 205,80 0,60 0,00 0,00 0,00 4,50
93 196,00 0,60 0,00 0,00 0,00 3,00
93
93
93
Anhang 193


0 1065,83 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
20 1094,85 2,11 0,00 0,00 0,00 14,77
41 1090,10 2,11 0,00 0,00 0,00 14,77
69 1079,55 3,17 0,00 0,00 0,00 25,33
93 1065,83 3,17 0,00 0,00 0,00 16,36
93
93
93
Konzentration / ppm

0 202,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
20 207,50 0,40 0,00 0,00 0,00 2,80
41 206,60 0,40 0,00 0,00 0,00 2,80
69 204,60 0,60 0,00 0,00 0,00 4,80
93 202,00 0,60 0,00 0,00 0,00 3,10
93
93
93
Tab. 10-22: PTZ-Verbrauchsraten in Acrylsäure unter Luft- und

N2-Atmosphäre als Funktion der Temperatur.
AA Mittelwert (Luft) Mittelwert (Luft)
T / °C k ges. (PTZ AA ) / µmol L-1 h-1 k ges. (PTZ AA ) / ppm h-1
90 13,01 2,47
80 7,98 1,51
70 4,97 0,94
60 1,74 0,33
50 0,91 0,17
AA Mittelwert (N2) Mittelwert (N2)
T / °C k ges. (PTZ AA ) / µmol L-1 h-1 k ges. (PTZ AA ) / ppm h-1
90
80 1,68 0,32
70 1,49 0,28
60 1,37 0,26
50 1,14 0,22
Anhang 194
Tab. 10-23: PTZ-Verbrauchsraten in Essigsäure unter Luft- und

HAc Mittelwert (Luft) Mittelwert (Luft)
T / °C k ges. (PTZ HAc ) / µmol L-1 h-1 k ges. (PTZ HAc ) / ppm h-1
100 15,93 4,33
80 3,85 0,73
60 0,55 0,11
HAc Mittelwert (N2) Mittelwert (N2)
T / °C k ges. (PTZ HAc ) / µmol L-1 h-1 k ges. (PTZ HAc ) / ppm h-1
100 2,74 0,52
80 0,31 0,06
60 0,08 0,02
Tab. 10-24: Arrhenius-Auftragung der PTZ-Verbrauchsraten in AA.

AA Mittelwert (Luft) AA Mittelwert (N2)
T -1 / °K-1 ln k ges. (PTZ AA ) T -1 / °K-1 ln k ges. (PTZ AA )
0,0028 -19,4383
0,0028 -19,9277 0,0028 -21,4883
0,0029 -20,4002 0,0029 -21,6029
0,0030 -21,4526 0,0030 -21,6859
0,0031 -22,0939 0,0031 -21,8774
Tab. 10-25: Arrhenius-Auftragung der PTZ-Verbrauchsraten in HAc unter

Luft- und N2-Atmosphäre.
HAc Mittelwert (Luft) HAc Mittelwert (N2)
T -1 / °K-1 ln k ges. (PTZ HAc ) T -1 / °K-1 ln k ges. (PTZ HAc )
0,0027 -19,2361 0,0027 -20,9956
0,0028 -20,6568 0,0028 -23,1665
0,0030 -22,5946 0,0030 -24,4824
Anhang 195

EA
−
k = A⋅e R ⋅T E A / kJ mol-1
PTZ ges. (AA in Luft) 67
PTZ ges. (HAc in Luft) 87
PTZ ges. (AA in N2) 12
PTZ ges. (HAc in N2) 90
Tab. 10-27: PTZ-Verbrauch (AA in Luft) durch die drei Teilreaktionen.

T / °C PTZ-Abbaureaktionen: k / µmol L-1 h-1
PTZ Ox AA in Luft PTZ T AA in Luft PTZ R AA in Luft PTZ ges. AA in Luft
50 0,15 0,02 0,75 0,91
60 0,47 0,08 1,18 1,74
70 1,35 0,20 3,42 4,97
80 3,53 0,31 4,13 7,98
90 7,04 1,06 4,91 13,01
100 13,19 2,74 6,48 22,40
Tab. 10-28: Prozentualer Anteil der Teilreaktionen (PTZ Ox, PTZ T, PTZ R)
am PTZ-Verbrauch (AA in Luft).
T / °C PTZ-Abbaureaktionen: k / %
PTZ Ox AA in Luft PTZ T AA in Luft PTZ R AA in Luft PTZ ges. AA in Luft
50 16,3% 2,2% 81,5% 100,0%
60 27,1% 4,8% 68,1% 100,0%
70 27,2% 3,9% 68,9% 100,0%
80 44,3% 3,9% 51,8% 100,0%
90 54,1% 8,2% 37,7% 100,0%
100 58,9% 12,2% 28,9% 100,0%
Tab. 10-29: Aus dem PTZ-Verbrauch berechnete Radikalbildungsraten in

AA mit N2- / Luftatmosphäre.
AA in Luft (Mittelwert) HAc in Luft (Mittelwert) PTZ R = Differenz
T / °C k ges. (PTZ AA ) / µmol L-1 h-1 k ges. (PTZ HAc ) / µmol L-1 h-1 k R (PTZ AA ) / µmol L-1 h-1
100 22,40 15,93 6,48
90 13,01 8,10 4,91
80 7,98 3,85 4,13
70 4,97 1,55 3,42
60 1,74 0,55 1,18
50 0,91 0,17 0,75
AA in N2 (Mittelwert) HAc in N2 (Mittelwert) PTZ R = Differenz
T / °C k ges. (PTZ AA ) / µmol L-1 h-1 k ges. (PTZ HAc ) / µmol L-1 h-1 k R (PTZ AA ) / µmol L-1 h-1
90 2,10 1,06 1,04
80 1,68 0,31 1,36
70 1,49 0,20 1,30
60 1,37 0,08 1,29
50 1,14 0,02 1,11
Anhang 196
Tab. 10-30: Inhibierungsperiodenberechnung durch Extrapolation der

PTZ-Verbrauchsraten im Vergleich zu den gemessen IP.
AA + 200 ppm PTZ unter Luftatmospäre
T / °C IP (gemessen) IP (berechnet mit PTZ R) IP (berechnet mit PTZ ges.)
50 1414 1153
60 892 607
70 562 308 212
80 237 255 132
90 149 215 81
100 91 163 47
Tab. 10-31: Verlauf der Konzentrationen von PTZ und dessen

Oxydationsprodukten im kont. betriebenen Rührkessel
(VR = 79 ml, VWZ = 14,7 h, T = 80 °C) als Funktion der
Einlaufzeit.
-1
T = 80 °C Konzentration / µmol L
VWZ Einlaufzeit in h O5-PTZ O4-PTZ O3-PTZ O2-PTZ O1-PTZ PTZ

0,0 0 0,0 0,0 0,0 0,0 5,4 262,3
14,7 91 13,5 0,0 1,3 4,5 57,8 199,3
14,7 163 17,3 0,0 1,4 5,3 58,8 183,9
14,7 187 16,1 0,0 2,2 4,6 61,4 184,6
14,7 211 16,7 0,0 2,0 5,1 60,1 187,2
14,7 235 12,8 0,0 1,5 5,5 60,7 182,4
14,7 235
14,7 235
T = 80 °C Konzentration / ppm
VWZ Einlaufzeit in h O5-PTZ O4-PTZ O3-PTZ O2-PTZ O1-PTZ PTZ

0,0 0 0,0 0,0 0,0 0,0 1,1 49,7
14,7 91 3,0 0,0 0,3 0,9 11,8 37,8
14,7 163 3,8 0,0 0,3 1,1 12,0 34,9
14,7 187 3,5 0,0 0,5 0,9 12,6 35,0
14,7 211 3,7 0,0 0,4 1,0 12,3 35,5
14,7 235 2,8 0,0 0,3 1,1 12,4 34,6
14,7 235
14,7 235
-1 -1 -1
Geradengleichung / µmol L h VWZ PTZ-Konzentration / µmol L
Steigung Achsenab. 0,0 262,3
-5,3 262,3 14,7 184,5 (Mittelwert)
Anhang 197
Tab. 10-32: O2 / PTZ-Verbrauchsraten im kont. betriebenen Rührkessel

(VR = 50..79 ml, VWZ = 8...20 h, T = 60...90 °C) als Funktion
der Temperatur.
AA + 50 ppm PTZ O2-Verbrauch O2-Verbrauch
-1
T / °C k ges. (O 2 AA ) / ppm h k ges. (O 2 AA ) / mol L-1 h-1
Extrapolationsgleichungen: y = 9,577997E-08e^0,05589x
60 0,08 2,63E-06
70 4,79E-06
80 0,29 9,52E-06
90 0,41 1,35E-05
100 2,56E-05
AA + 50 ppm PTZ PTZ-Verbrauch PTZ-Verbrauch O2 / PTZ
T / °C k ges. (PTZ AA ) / ppm h-1 k ges. (PTZ AA ) / mol L-1 h-1
Extrapolationsgleichungen: y = 7,93271E-08e^5,03710E-02x
60 0,28 1,50E-06 1,8
70 0,53 2,80E-06 1,7
80 1,01 5,30E-06 1,8
90 1,23 6,50E-06 2,1
100 1,22E-05 2,1
Tab. 10-33: O2 / PTZ-Teilverbrauchsraten im kont. betriebenen Rührkessel

(VR = 50..79 ml, VWZ = 8...20 h, T = 60...90 °C) als Funktion
der Temperatur.
T / °C k ges. (PTZ AA ) k Ox (PTZ AA ) k T (PTZ AA ) k R (PTZ AA )
-1 -1 -1 -1 -1 -1
mol L h mol L h mol L h mol L-1 h-1
60 1,50E-06 4,06E-07 7,25E-08 1,02E-06

70 2,80E-06 7,62E-07 1,10E-07 1,93E-06
80 5,30E-06 2,35E-06 2,08E-07 2,74E-06
90 6,50E-06 3,52E-06 5,30E-07 2,45E-06
T / °C k ges. (O 2 AA ) k Stabi (O 2 AA ) k R (O 2 AA ) k R (O 2 AA ) / k R (PTZ AA )
-1 -1 -1 -1 -1 -1
mol L h mol L h mol L h
60 2,63E-06 4,06E-07 2,22E-06 2,2

70 4,79E-06 7,62E-07 4,03E-06 2,1
80 9,52E-06 2,35E-06 7,17E-06 2,6
90 1,35E-05 3,52E-06 9,94E-06 4,0
Anhang 198
Tab. 10-34: HPLC-Chromatogrammauswertung: MeHQ in AA unter

280nm, 0,5 ml / min, T(HPLC) = 50 °C).
Sample ID: 29012001MeHQ-0b
Ret. Time Width

-10
---- ------------ --- Inj.-Vol.: 5,0 µl --- ------- ------- ---------- ---- ----- ------
1 MeHQ 86.3208 4.448 -0.008 582341 BB 8.4
---- ------------ ========== ------- ======= ========== ---- ----- ------
Totals: 86.3208 -0.008 582341
Tab. 10-35: HPLC-Chromatogrammauswertung: MeHQ in AA unter

280nm, 0,5 ml / min, T(HPLC) = 50 °C).
Sample ID: 29012001MeHQ-2a
Ret. Time Width

-10
---- ------------ --- Inj.-Vol.: 5,0 µl --- ------- ------- ---------- ---- ----- ------
1 MeHQ 21.3943 4.476 0.020 144331 BB 8.3
2 A1-MeHQ 40.6422 6.702 0.021 146888 BB 12.4
3 A2-MeHQ 10.2653 8.726 -0.014 37250 BB 14.7
4 A3-MeHQ 8.0253 11.855 0.024 28913 BB 20.6
---- ------------ ========== ------- ======= ========== ---- ----- ------
Totals: 80.3271 0.051 357382
Anhang 199
Tab. 10-36: MeHQ-Verbrauch in AA unter Luftatmosphäre bei

verschiedenen Verweilzeiten im Reaktor (T = 90 °C).
-1
Konzentration / µmol L
VWZ / h MeHQ A1-MeHQ A2-MeHQ A3-MeHQ

0 0,00 0,00 1702,53 0,00 0,00 0,00
5 0,00 0,00 962,88 508,40 101,40 130,20
9 0,00 0,00 427,89 812,84 205,31 160,51
Konzentration / ppm

0 0,00 0,00 201,06 0,00 0,00 0,00
5 0,00 0,00 113,71 75,53 18,16 27,28
9 0,00 0,00 50,53 120,77 36,76 33,63

-1

0 0,00 0,00 1744,16 0,00 0,00 0,00
7 0,00 0,00 1728,82 0,00 0,00 0,00
23 0,00 0,00 1521,78 141,34 37,64 35,48
29 0,00 0,00 1040,52 460,94 103,37 115,91
47 0,00 0,00 50,68 612,00 192,50 32,54
53 0,00 0,00 0,00 297,31 110,75 50,55
53
53
Konzentration / ppm

0 0,00 0,00 205,98 0,00 0,00 0,00
7 0,00 0,00 204,17 0,00 0,00 0,00
23 0,00 0,00 179,71 21,00 6,74 7,43
29 0,00 0,00 122,88 68,48 18,51 24,29
47 0,00 0,00 5,99 90,93 34,47 6,82
53 0,00 0,00 0,00 44,17 19,83 10,59
53
53
Anhang 200

-1

0 0,00 0,00 1752,82 0,24 0,37 0,39
20 0,00 0,00 1769,55 3,50 0,85 1,99
44 0,00 0,00 1717,25 0,00 0,00 0,00
68 0,00 0,00 1735,98 11,23 8,40 1,72
92 0,00 0,00 1735,89 0,00 11,90 1,56
165 0,00 0,00 1723,10 0,31 0,00 0,36
165
165
Konzentration / ppm

0 0,00 0,00 207,00 0,04 0,07 0,08
20 0,00 0,00 208,98 0,52 0,15 0,42
44 0,00 0,00 202,80 0,00 0,00 0,00
68 0,00 0,00 205,01 1,67 1,50 0,36
92 0,00 0,00 205,00 0,00 2,13 0,33
165 0,00 0,00 203,49 0,05 0,00 0,08
165
165
Tab. 10-39: MeHQ-Verbrauch in Essigsäure unter Luftatmosphäre bei

100 °C HAc in Luft 80 °C HAc in Luft 60 °C HAc in Luft
-1 -1 -1
Konzentration / µmol L Konzentration / µmol L Konzentration / µmol L
VWZ / h [MeHQ] VWZ / h [MeHQ] VWZ / h [MeHQ]
0 1053,19 0 1053,19 0 1079,02
21 1043,82 21 1067,92 21 1074,98
45 1029,04 45 1064,00 45 1078,58
70 913,29 70 1051,01 70 1075,12
140 904,99 140 1030,37 140 1068,68
164 868,69 164 1001,51 164 1066,91
164 164 164
164 164 164
100 °C HAc in Luft 80 °C HAc in Luft 60 °C HAc in Luft
Konzentration / ppm Konzentration / ppm Konzentration / ppm
0 199,61 0 199,61 0 204,50
21 197,83 21 202,40 21 203,73
45 195,03 45 201,65 45 204,42
70 173,09 70 199,19 70 203,76
140 171,52 140 195,28 140 202,54
164 164,64 164 189,81 164 202,06
164 164 164
164 164 164
Anhang 201
Tab. 10-40: MeHQ-Verbrauch in Essigsäure unter N2-Atmosphäre bei

100 °C HAc in N2 80 °C HAc in N2 60 °C HAc in N2
-1 -1 -1
Konzentration / µmol L Konzentration / µmol L Konzentration / µmol L
0 1053,19 0 1053,19 0 1053,19
21 1070,01 21 1097,24 21 1069,78
45 1038,53 45 1069,78 45 1069,78
70 1008,32 70 1091,12 70 1091,12
140 960,39 140 1045,09 140 1053,90
164 921,97 164 1039,13 164 1053,90
164 164 164
164 164 164
100 °C HAc in N2 80 °C HAc in N2 60 °C HAc in N2
Konzentration / ppm Konzentration / ppm Konzentration / ppm
0 199,61 0 199,61 0 199,61
21 202,79 21 207,95 21 202,75
45 196,83 45 202,75 45 202,75
70 191,10 70 206,79 70 206,79
140 182,02 140 198,07 140 199,74
164 174,74 164 196,94 164 199,74
164 164 164
164 164 164
Tab. 10-41: MeHQ-Verbrauchsraten in Acrylsäure unter Luftatmosphäre als

Funktion der Temperatur und im Verhältnis zum
MeHQ-Verbrauch in HAc.
AA in Luft MeHQ-Verbrauch MeHQ-Verbrauch
T / °C k ges. (MeHQ AA ) / ppm h-1 k ges. (MeHQ AA ) / µmol L-1 h-1
Extrapolationsgleichung: y=0,1686x^2-23,366x+809,72
70 0,04 0,32
80 2,31 19,59
90 8,57 72,58
100 159,12
HAc in Luft MeHQ-Verbrauch MeHQ-Verbrauch
T / °C k ges. (MeHQ HAc ) / ppm h-1 k ges. (MeHQ HAc ) / µmol L-1 h-1
60 0,01 0,07
70 0,14
80 0,06 0,34
90 0,68
100 0,22 1,15
T / °C k ges. (MeHQAA) / k ges. (MeHQHAc)
70 2,4
80 58,2
90 107,3
100 137,8
Anhang 202
Tab. 10-42: MeHQ-Verbrauchsraten in Essigsäure unter Luft- und

HAc in Luft MeHQ-Verbrauch MeHQ-Verbrauch
-1
T / °C k ges. (MeHQ HAc ) / ppm h k ges. (MeHQ HAc ) / µmol L-1 h-1
60 0,01 0,07
70 0,14
80 0,06 0,34
90 0,68
100 0,22 1,15
HAc in N2 MeHQ-Verbrauch MeHQ-Verbrauch
-1
T / °C k ges. (MeHQ HAc ) / ppm h k ges. (MeHQ HAc ) / µmol L-1 h-1
60 0,01 0,06
70 0,08
80 0,04 0,22
90 0,48
100 0,16 0,85
Tab. 10-43: Aktivierungsenergien (EA) aus den Arrheniusauftragungen.
k = A ⋅ e− E A / RT E A / kJ mol-1
MeHQ T = 70...90 °C (AA in Luft) 282
MeHQ (HAc in Luft) 72
MeHQ (HAc in N2) 67
Anhang 203
Tab. 10-44: Arrhenius-Auftragung der MeHQ-Verbrauchsraten in HAc / AA

unter Luft- und N2-Atmosphäre.
AA Mittelwert (Luft) AA Mittelwert (N2)
T / °C T -1 / °K-1 ln k ges. (MeHQ AA ) T -1 / °K-1 ln k ges. (MeHQ AA )
90 0,00275 -17,7195 0,00275
80 0,00283 -19,0292 0,00283
70 0,00291 -23,1418 0,00291
HAc Mittelwert (Luft) HAc Mittelwert (N2)

-1 -1
T / °C T / °K-1 ln k ges. (MeHQ HAc ) T / °K-1 ln k ges. (MeHQ HAc )
100 0,00268 -21,8603 0,00268 -22,1654
80 0,00283 -23,0931 0,00283 -23,5279
60 0,00300 -24,6383 0,00300 -24,7771
Tab. 10-45: O2 / MeHQ-Verbrauchsraten in kont. betriebenen Rührkesseln

(VR = 50...79 ml, VWZ = 8...20 h, T = 60...90 °C) als Funktion
der Temperatur.
AA + 200 ppm MeHQ O2-Verbrauch O2-Verbrauch
-1
T / °C k ges. (O 2 AA ) / ppm h k ges. (O 2 AA ) / mol L-1 h-1
Extrapolationsgleichungen:
60 1,41 4,63E-05
70 1,74 5,71E-05
80 3,6 1,18E-04
90 13,9 4,56E-04
AA + 200 ppm MeHQ MeHQ-Verbrauch MeHQ-Verbrauch O2 / MeHQ
T / °C -1 -1 -1
k ges. (MeHQ AA ) / ppm h k ges. (MeHQ AA ) / mol L h
Extrapolationsgleichungen:
60 0,00 0,00E+00
70 0,04 3,38E-07 168,7
80 2,31 1,95E-05 6,0
90 8,57 7,25E-05 6,3
Anhang 204
Tab. 10-46: AA-Verbrauch und Di- und Triacrylsäurebildung während der

Inhibierungsperiode von AA + 200 ppm PTZ, 80 °C.
VWZ / h NMR (AA) [AA] NMR (Di-AA) [Di-AA] NMR (Tri-AA) [Tri-AA] AA Di-Tri-AA Dichte
rel. H-Zahl mol L-1 rel. H-Zahl mol L-1 rel. H-Zahl mol L-1 Anteil / % Anteil / % g cm-3
0,00 1,00 14,51 0,00 0,03 0,00 0,00 99,8% 0,2% 1,05
9,00 1,00 14,22 0,01 0,20 0,00 0,00 98,6% 1,4% 1,05
26,25 1,00 13,70 0,04 0,49 0,00 0,01 96,5% 3,5% 1,06
67,25 1,00 12,43 0,09 1,11 0,01 0,07 91,3% 8,7% 1,07
91,25 1,00 11,69 0,12 1,44 0,01 0,13 88,2% 11,8% 1,08
98,25 1,00 11,53 0,13 1,51 0,01 0,14 87,5% 12,5% 1,08
162,25 1,00 9,87 0,22 2,18 0,03 0,32 79,8% 20,2% 1,10
411,25 1,00 5,77 0,56 3,20 0,21 1,19 56,8% 43,2% 1,13

Inhibierungsperiode.
D (AA) M (AA) D (Di-AA) M (Di-AA) D (Tri-AA) M (Tri-AA)
g cm-3 g mol-1 g cm-3 g mol-1 g cm-3 g mol-1
1,05 72,06 1,19 144,12 1,19 216,18
c (AA) c (Di-AA) c (Tri-AA)
mol L-1 mol L-1 mol L-1
14,571 8,257 5,505

Inhibierungsperiode von AA + 200 ppm MeHQ, 80 °C.
VWZ / h NMR (AA) [AA] NMR (Di-AA) [Di-AA] NMR (Tri-AA) [Tri-AA] AA Di-Tri-AA Dichte
-1 -1 -1 -3
rel. H-Zahl mol L rel. H-Zahl mol L rel. H-Zahl mol L Anteil / % Anteil / % g cm
0,00 1,00 14,54 0,00 0,02 0,00 0,00 99,9% 0,1% 1,05
9,00 1,00 14,26 0,01 0,17 0,00 0,00 98,8% 1,2% 1,05
26,25 1,00 13,65 0,04 0,51 0,00 0,01 96,3% 3,7% 1,06
67,25 1,00 12,52 0,09 1,07 0,01 0,06 91,7% 8,3% 1,07
91,25 1,00 11,81 0,12 1,40 0,01 0,11 88,7% 11,3% 1,08
98,25 1,00 11,55 0,13 1,50 0,01 0,14 87,6% 12,4% 1,08
Anhang 205
Tab. 10-49: Auftragung von 1/[AA] gegen die Verweilzeit t zur Bestimmung
AA + 200 ppm PTZ
2. Ordnung bei 80 °C
-1
t /s [AA] t / L mol-1 [AA] 0 -1 / L mol-1
0 0,06891 0,06891
32400 0,07034 0,06891
94500 0,07301 0,06891
242100 0,08043 0,06891
328500 0,08557 0,06891
353700 0,08670 0,06891
584100 0,10132 0,06891
1480500 0,17325 0,06891
Steigung = 2k k T / °C
-1 -1
L mol s L mol-1 s-1
5,5E-08 2,7E-08 80
AA + 200 ppm MeHQ
-1
0 0,06877 0,06877
32400 0,07010 0,06877
94500 0,07327 0,06877
242100 0,07988 0,06877
328500 0,08464 0,06877
353700 0,08655 0,06877
L mol-1 s-1 L mol-1 s-1
4,9E-08 2,5E-08 80
Anhang 206
Tab. 10-51: Geschwindigkeitskonstante kDiAA für die DiAA-Bildung in

verschieden stabilisierter Acrylsäure.
Standard-
Monomer k DiAA / L mol-1 s-1 abweichung T / °C
AA + 200 ppm PTZ 2,7E-08 ± 0,1E-08 80
AA + 200 ppm MeHQ 2,5E-08 ± 0,1E-08 80
AA ohne Stabilisator 2,4E-08 ± 0,2E-08 80
Tab. 10-52: Modellparameter für kDiAA und kTriAA.

k DiAA / L mol-1 s-1 k TriAA / L mol-1 s-1 T / °C
3,05E-08 3,10E-08 80
Tab. 10-53: Geschwindigkeitskonstante kDiAA für die DiAA-Bildung bei

-1 -1
Standard-
Monomer k DiAA / L mol s abweichung T / °C
AA + 200 ppm PTZ 2,7E-08 ± 0,1E-08 80
AA + 200 ppm PTZ 4,1E-09 ± 0,1E-09 60
AA + 200 ppm PTZ 5,9E-10 ± 0,2E-10 40
der Reaktionsgeschwindigkeitskonstante des AA-Verbrauchs
(T = 80°C).
AA + 200 ppm PTZ
-1
0 0,06891 0,06891
32400 0,07034 0,06891
94500 0,07301 0,06891
242100 0,08043 0,06891
328500 0,08557 0,06891
353700 0,08670 0,06891
584100 0,10132 0,06891
1480500 0,17325 0,06891
-1 -1
L mol s L mol-1 s-1
5,5E-08 2,7E-08 80
Anhang 207
Tab. 10-55: Randbedingungen der Modellparameter (Matematica 4.1) für

kDiAA und kTriAA.
H∗ Konsekutivreaktion
AA + AA −> DiAA
AA + DiAA −> TriAA
∗L
H∗ Randbedingungen ∗L
AA0 = 14.512 H∗ Anfangskonzentration in mol L−1 ∗L

DiAA0 = 0.034
TriAA0 = 0
H∗ Modellparameter ∗L
k1 = 3.05 ∗ 10 ^ − 8 H∗ Geschwindigkeitskonstante in L mol−1 s−1 ∗L

k2 = 3.1 ∗ 10 ^ − 8
k3 = 2.0
k4 = 1.0
k5 = 1.0
H∗ kinetisches Modell ∗L
r1 = k1 ∗ AA@tD ^ k3
r2 = k2 ∗ AA@tD ^ k4 ∗ DiAA@tD ^ k5
dAA = H− 2 ∗ r1L − Hr2L

dDiAA = r1 − r2
dTriAA = r2
H∗ ODGL−Löser∗L
sol1 = NDSolve@8AA '@tD == dAA, AA@0D AA0, DiAA '@tD == dDiAA, DiAA@0D DiAA0,
TriAA '@tD == dTriAA, TriAA@0D TriAA0<,
8AA, DiAA, TriAA<, 8t, 0, 1480500<D;
H∗ Graphische Ausgabe ∗L
<< Graphics`Legend`
Plot@Evaluate@8AA@tD ê. sol1, DiAA@tD ê. sol1, TriAA@tD ê. sol1<D,

8t, 0, 1480500<,
PlotRange −> 881480499, 1480500<, 80, 7<<,
AspectRatio → 1,
PlotStyle −> 8RGBColor@1, 0, 0D, RGBColor@0, 1, 0D, RGBColor@0, 0, 1D,
RGBColor@0, 1, 1D<,
GridLines −> Automatic,
DefaultFont −> 8"Arial", 16< ,
ImageSize −> 600 ,
AxesLabel −> 8"VWZ ê h", "@cD ê mol L−1"<D
Null
Anhang 208
(T = 60°C).
AA + 200 ppm PTZ
-1
0 0,06891 0,06891
32400 0,06916 0,06891
94500 0,06965 0,06891
242100 0,07081 0,06891
328500 0,07148 0,06891
353700 0,07158 0,06891
584100 0,07384 0,06891
-1 -1
L mol s L mol-1 s-1
8,3E-09 4,1E-09 60
(T = 40°C).
AA + 200 ppm PTZ
-1
0 0,06891 0,06891
32400 0,06894 0,06891
94500 0,06902 0,06891
242100 0,06919 0,06891
328500 0,06929 0,06891
353700 0,06892 0,06891
584100 0,06973 0,06891
L mol-1 s-1 L mol-1 s-1
1,2E-09 5,9E-10 40
Anhang 209
Tab. 10-58: Arrhenius-Auftragung der DiAA-Bildungsraten in AA mit

200 ppm PTZ.
Arrhenius
-1
T / °K-1 ln k DiAA
0,0028 -16,7177
0,0030 -18,6109
0,0032 -20,5593
Steigung Achsenabschnitt ideale Gaskonst.
-E A R -1 / °K ln A R / J K-1 mol-1
-10611,4 13,3 8,31441
E A / kJ mol-1
A / L mol-1 s-1
-88 6,0E+05
Formel Arrhenius
ln k = ln A - EA/R*T
Anhang 210
Tab. 10-59: Inhibierungsperiode (IP) von EHA + 15 ppm MeHQ in Luft- und
EHA + 15 ppm MeHQ
T / °C Luft Stickstoff
VWZ / h VWZ / h
110 16,75 13,75
90 64,25 16,25
80 184,25 27,25
70 640,25 139,25
60 1486,25 927,75
Tab. 10-60: Inhibierungsperiode (IP) von BuA + 15 ppm MeHQ in Luft- und
BA + 15 ppm MeHQ
VWZ / h VWZ / h
110 16,75 40,75
90 40,25 16,25
80 136,25 19,25
70 312,25 47,25
60 1367,75 91,25
Tab. 10-61: Inhibierungsperiode (IP) von EtA + 15 ppm MeHQ in Luft- und
EtA + 15 ppm MeHQ
VWZ / h VWZ / h
80 134,50 28,00
70 322,80 78,40
60 874,25 140,00
Anhang 211
Tab. 10-62: Inhibierungsperiode (IP) von MeA + 15 ppm MeHQ in Luft- und
MeA + 15 ppm MeHQ
VWZ / h VWZ / h
80 123,50 21,00
70 234,65 52,50
60 679,25 98,70
Tab. 10-63: Monomer- / MeHQ-Konzentration der verschiedenen

Monomere.
Berechnung für Monomere + MeHQ
-1 -1 -1
Monomer [MeHQ] / ppm (g g ) [MeHQ] / mol L [Monomer] / mol L
AA 15,0 1,27E-04 14,6
MeA 15,0 1,15E-04 11,0
EtA 15,0 1,11E-04 9,2
BuA 15,0 1,09E-04 7,0
EHA 15,0 1,08E-04 4,8
-1 -1
Monomer [O 2 ] / ppm (g g ) [O 2 ] / mol L [O 2 ] / [MeHQ]
AA 56,0 1,84E-03 14,5
MeA 67,7 2,01E-03 17,5
EtA 68,4 1,97E-03 17,7
BuA 65,6 1,85E-03 17,0
EHA 71,0 1,97E-03 18,4
Anhang 212
Tab. 10-64. Monomer-, MeHQ- und O2-Konzentration sowie die

Korrekturfaktoren für die verschiedenen Acrylmonomere.
Monomer [M] [MeHQ] [MeHQ] Faktor
-1 -1 -1 (MeHQ)
mol L ppm (g g ) mol L
AA 14,6 15,0 1,27E-04 1,0
MeA 11,0 15,0 1,15E-04 0,9
EtA 9,2 15,0 1,11E-04 0,9
BuA 7,0 15,0 1,09E-04 0,9
EHA 4,8 15,0 1,08E-04 0,8
Monomer [M] mol [O 2 ] [O 2 ] Faktor [M ber. ]
-1 -1 -1 (O 2 ) -1
L ppm (g g ) mol L mol L
AA 14,6 56,0 1,84E-03 1,0 14,6
MeA 11,0 67,7 2,01E-03 1,1 10,9
EtA 9,2 68,4 1,97E-03 1,1 8,6
BuA 7,0 65,6 1,85E-03 1,0 6,0
EHA 4,8 71,0 1,97E-03 1,1 4,4
Tab. 10-65: Inhibierungsperiode (IP) als Funktion der berechneten

Monomerkonzentration [Mber].
Monomere mit Luft IP / h IP / h IP / h IP / h IP / h
T / °C 60 70 80 90 110 [M] / mol L-1 [M ber ] / mol L-1
AA 79,67 37,67 12,67 4,50 1,13 14,6 14,6
MeA 679,25 234,65 134,50 11,0 10,9
EtA 874,25 322,80 123,50 9,2 8,6
BuA 1367,75 312,25 136,25 40,25 16,75 7,0 6,0
EHA 1486,25 640,25 184,25 64,25 16,75 4,8 4,4
Anhang 213
Tab. 10-66: Geradengleichungen zur Abschätzung der Inhibierungsperiode

(IP) als Funktion der Monomerkonzentration.
T / °C Geradengleichung
80 IP = -140 (± 9) * [M ber. ] + 2145 (± 85)
70 IP = -49 (± 13) * [M ber. ] + 749 (± 122)
60 IP = -14 (± 4) * [M ber. ] + 244 (± 39)
Tab. 10-67: Die O2-Verbrauchsraten kges.(O2) von AA, EHA, BuA, EtA und
MeA im diskontinuierlich betriebenen Rührkessel (40...90 °C).
Monomer: EHA BuA EtA MeA

T / °C k ges. (O 2 ) k ges. (O 2 ) k ges. (O 2 ) k ges. (O 2 )
mol L-1 h-1 mol L-1 h-1 mol L-1 h-1 mol L-1 h-1
40 6,37E-07
50 1,77E-06
60 4,74E-07 8,69E-07 1,26E-06 2,47E-06
70 1,94E-06 4,12E-06
80 2,42E-06 3,32E-06 4,02E-06
90 3,97E-06 4,63E-06
Tab. 10-68: Die O2-Verbrauchsraten kges.(O2) von EHA, BuA, EtA und MeA
als Funktion der Monomerkonzentration (Doppelbindungs-
konzentration) im diskontinuierlich betriebenen Rührkessel
(60...80 °C).
T / °C 80 70 60
Monomer k ges. (O 2 ) / mol L h
-1 -1 -1 -1
k ges. (O 2 ) / mol L h k ges. (O 2 ) / mol L-1h-1 [c] / mol L-1
AA 1,11E-04 6,50E-05 4,92E-05 14,6
MeA 6,59E-06 4,12E-06 2,47E-06 11,0
EtA 4,02E-06 1,94E-06 1,26E-06 9,2
BuA 3,32E-06 1,72E-06 8,69E-07 7,0
EHA 2,42E-06 1,10E-06 4,74E-07 4,8
Monomer Fitgleichung
AA
MeA y = 4,9146691208E-12x^3,2197242453
EtA y = 9,3662324321E-14x^3,9951448753
BuA y = 2,7205080949E-14x^4,2273070985
EHA y = 1,6799192112E-16x^5,3201444099
Anhang 214
Tab. 10-69: Arrhenius Auftragung der O2-Verbrauchsraten kges.(O2) von

EHA, BuA, EtA und MeA im diskontinuierlich betriebenen
Rührkessel (40...90 °C).
Monomer: EHA BuA EtA MeA
T -1 / °K-1 ln k ges. (O 2 ) ln k ges. (O 2 ) ln k ges. (O 2 ) ln k ges. (O 2 )
0,003192 -22,45
0,003094 -21,43
0,003001 -22,75 -22,14 -21,77 -21,10
0,002913 -21,34 -20,59
0,002831 -21,12 -20,80 -20,61
0,002753 -20,63 -20,47
-1
Steigung (-E A *R ) / °K -8739,3 -6937,6 -6799,4 -6410,2
Achsenabschnitt (ln A) 3,5 -1,3 -1,4 -1,8
A / mol L-1 s-1 33,4 0,3 0,2 0,2
E A / kJ mol-1 -72,7 -57,7 -56,5 -53,3
Formel Arrhenius
ln k ges. (O 2 ) = ln A - E A /R*T

EA
− -1
k = A ⋅e R ⋅T A / mol L-1 s-1 E A / kJ mol
O2 ges. (EHA in Luft) 33,4 73
O2 ges. (BuA in Luft) 0,3 58
O2 ges. (EtA in Luft) 0,2 57
O2 ges. (MeA in Luft) 0,2 53
Tab. 10-71: Berechnung der IP anhand des MeHQ- und O2-Verbrauchs am

Beispiel von BuA + 15 ppm MeHQ.
T = 80°C
Monomer IP [MeHQ] k ges. (MeHQ) [O 2 ] k ges. (O 2 )
-1 -1 -1 -1 -1 -1
h mol L mol L h mol L mol L h
BuA 136 0
BuA 131 0,00E+00 1,41E-03
BuA 0 1,09E-04 8,31E-07 1,85E-03 3,32E-06
T = 60°C
Monomer IP [MeHQ] k ges. (MeHQ) [O 2 ] k ges. (O 2 )
-1 -1 -1 -1 -1 -1
h mol L mol L h mol L mol L h
BuA 1368 0
BuA 500 0,00E+00 1,41E-03
BuA 0 1,09E-04 2,17E-07 1,85E-03 8,69E-07
Anhang 215
Tab. 10-72: Initiatorradikalbildungsrate in verschieden Monomeren als

Funktion der Temperatur.
O2-Verbauch
EHA BuA EtA MeA AA

k ges. (O 2 ) / mol L-1 h-1 k ges. (O 2 ) / mol L-1 h-1 k ges. (O 2 ) / mol L-1 h-1 k ges. (O 2 ) / mol L-1 h-1 k ges. (O 2 ) / mol L-1 h-1
6,37E-07 9,84E-06
1,77E-06 2,00E-05
4,74E-07 8,69E-07 1,26E-06 2,47E-06 4,92E-05
1,94E-06 4,12E-06 6,50E-05
2,42E-06 3,32E-06 4,02E-06 1,11E-04
3,97E-06 4,63E-06 4,56E-04
MeHQ-Verbrauch berechnet: O2/MeHQ: 2
EHA BuA EtA MeA AA
k ges. (MeHQ) / mol L-1 h-1 k ges. (MeHQ) / mol L-1 h-1 k ges. (MeHQ) / mol L-1 h-1 k ges. (MeHQ) / mol L-1 h-1 k ges. (MeHQ) / mol L-1 h-1
3,19E-07 4,92E-06
8,85E-07 1,00E-05
2,37E-07 4,35E-07 6,31E-07 1,24E-06 2,46E-05
9,71E-07 2,06E-06 3,25E-05
1,21E-06 1,66E-06 2,01E-06 5,53E-05
1,98E-06 2,32E-06 2,28E-04
R-Bildung: O2/R: 1
EHA BuA EtA MeA AA
k R / mol L-1 h-1 k R / mol L-1 h-1 k R / mol L-1 h-1 k R / mol L-1 h-1 k R / mol L-1 h-1
6,37E-07 9,84E-06
1,77E-06 2,00E-05
4,74E-07 8,69E-07 1,26E-06 2,47E-06 4,92E-05
1,94E-06 4,12E-06 6,50E-05
2,42E-06 3,32E-06 4,02E-06 1,11E-04
3,97E-06 4,63E-06 4,56E-04
Anhang 216
Tab. 10-73: O2-Verbrauchsraten von AA + 200 ppm MeHQ als Funktion der
Temperatur und der Acetaldehydkonzentration.
Monomer: AA + 200 ppm MeHQ
[C 2 H 4 O] / ppm 0 ppm 500 ppm 2000 ppm
T / °C k ges. (O 2 ) / ppm h-1 k ges. (O 2 ) / ppm h -1
k ges. (O 2 ) / ppm h-1
40 0,20 0,20 0,20
60 0,43 0,48 0,51
80 3,06 3,25 4,07
-1 -1 -1 -1 -1 -1
T / °C k ges. (O 2 ) / mol L h k ges. (O 2 ) / mol L h k ges. (O 2 ) / mol L h
40 6,55E-06 6,55E-06 6,55E-06
60 1,40E-05 1,58E-05 1,68E-05
80 1,00E-04 1,07E-04 1,34E-04
-1
T / °K-1 ln k ges. (O 2 ) ln k ges. (O 2 ) ln k ges. (O 2 )
0,003192 -20,12 -20,12 -20,12
0,003001 -19,36 -19,25 -19,19
0,002831 -17,40 -17,33 -17,11
Steigung (-E A *R -1 ) / °K -7473,4 -7652,6 -8268,4
Achsenabschnitt (ln A) 3,5 4,1 6,1
-1 -1
A / mol L s 33,8 61,4 430,5
E A / kJ mol-1 -62 -64 -69
Formel Arrhenius
[C 2 H 4 O] / ppm 0 500 2000
[C 2 H 4 O] / mol L-1 0,000 0,012 0,048
Tab. 10-74: Inhibierungsperiode (IP) von AA + 200 ppm MeHQ als Funktion
der Acetaldehydkonzentration bei 80 °C.
Acetaldehyd
Monomer [Acetaldehyd] Atmosphäre IP / h
AA + 200 ppm MeHQ 0 ppm Luft 31,33
AA + 200 ppm MeHQ + AAL 500 ppm Luft 28,00
AA + 200 ppm MeHQ + AAL 2000 ppm Luft 22,67
AA + 200 ppm MeHQ 0 ppm N2 2,33
AA + 200 ppm MeHQ + AAL 500 ppm N2 1,67
Anhang 217
Temperatur und der Propionaldehydkonzentration.
[C 3 H 6 O ] / ppm 0 ppm 500 ppm 2000 ppm
k ges. (O 2 ) / ppm h-1
40 0,20 0,20 0,20
60 0,61 0,63 0,69
80 2,84 2,86 3,04
-1 -1 -1 -1 -1 -1
40 6,55E-06 6,55E-06 6,55E-06
60 2,01E-05 2,08E-05 2,25E-05
80 9,31E-05 9,39E-05 9,98E-05
-1
0,003192 -20,12 -20,12 -20,12
0,003001 -19,00 -18,97 -18,89
0,002831 -17,47 -17,46 -17,40
Steigung (-E A *R -1 ) / °K -7310,3 -7337,4 -7511,5
-1 -1
A / mol L s 22,7 25,0 44,2
E A / kJ mol-1 -61 -61 -62
Formel Arrhenius
[C 3 H 6 O ] / ppm 0 500 2000
[C 3 H 6 O ] / mol L-1 0,000 0,009 0,035
der Propionaldehydkonzentration bei 80 °C.
Propionaldehyd
Monomer [Propionaldehyd] Atmosphäre IP / h
AA + 200 ppm MeHQ + PAL 500 ppm Luft 28,00
AA + 200 ppm MeHQ + PAL 2000 ppm Luft 25,33
AA + 200 ppm MeHQ + PAL 500 ppm N2 1,33
Anhang 218
Temperatur und der Benzaldehydkonzentration.
k ges. (O 2 ) / ppm h-1
40 0,20 0,20 0,20
60 0,58 0,49 0,35
80 2,62 2,16 1,69
-1 -1 -1 -1 -1 -1
40 6,55E-06 6,55E-06 6,55E-06
60 1,89E-05 1,60E-05 1,15E-05
80 8,60E-05 7,07E-05 5,55E-05
-1
0,003192 -20,12 -20,12 -20,12
0,003001 -19,06 -19,23 -19,56
0,002831 -17,55 -17,75 -17,99
Steigung (-E A *R -1 ) / °K -7088,4 -6541,1 -5846,7
Achsenabschnitt (ln A) 2,4 0,6 -1,6
-1 -1
A / mol L s 11,1 1,9 0,2
E A / kJ mol-1 -59 -54 -49
Formel Arrhenius
[C 7 H 6 O ] / ppm 0 500 2000
[C 7 H 6 O 2 ] / mol L-1 0,000 0,005 0,020
der Benzaldehydkonzentration bei 80 °C.
Benzaldehyd
Monomer [Benzaldehyd] Atmosphäre IP / h
AA + 200 ppm MeHQ + BAL 500 ppm Luft 26,33
AA + 200 ppm MeHQ + BAL 2000 ppm Luft 21,00
AA + 200 ppm MeHQ + BAL 500 ppm N2 1,00
AA + 200 ppm MeHQ + BAL 2000 ppm N2 1,67
Anhang 219
Temperatur und der Furfuralkonzentration.
[C 5 H 4 O 2 ] / ppm 0 ppm 500 ppm 2000 ppm
k ges. (O 2 ) / ppm h-1
40 0,20 0,20 0,20
60 0,65 0,77 0,87
80 2,85 3,12 3,71
-1 -1 -1 -1 -1 -1
40 6,55E-06 6,55E-06 6,55E-06
60 2,14E-05 2,53E-05 2,84E-05
80 9,36E-05 1,02E-04 1,22E-04
-1
0,003192 -20,12 -20,12 -20,12
0,003001 -18,94 -18,77 -18,66
0,002831 -17,47 -17,38 -17,20
Steigung (-E A *R -1 ) / °K -7330,9 -7589,9 -8072,1
-1 -1
A / mol L s 24,7 58,7 275,6
E A / kJ mol-1 -61 -63 -67
Formel Arrhenius
[C 5 H 4 O 2 ] / ppm 0 500 2000
[C 5 H 4 O 2 ] / mol L-1 0,000 0,005 0,022
der Furfuralkonzentration bei 80 °C.
Fufural
Monomer [Fufural] Atmosphäre IP / h
AA + 200 ppm MeHQ + Fur 500 ppm Luft 25,67
AA + 200 ppm MeHQ + Fur 2000 ppm Luft 23,00
AA + 200 ppm MeHQ + Fur 500 ppm N2 1,67
AA + 200 ppm MeHQ + Fur 2000 ppm N2 2,00
Anhang 220
Temperatur und der Fe3+-Konzentration.
3+
[Fe ] / ppm 0 ppm 1 ppm 3 ppm 5 ppm
-1 -1 -1 -1
T / °C k ges. (O 2 ) / ppm h k ges. (O 2 ) / ppm h k ges. (O 2 ) / ppm h k ges. (O 2 ) / ppm h
40 0,3 0,6 1,1 1,5
50 0,6 1,2 2 3
60 1,3 2,3 3,5 5,5
70 2 4,2 7 8,8
80 3,4 7,1
3+
[Fe ] / ppm 0 ppm 1 ppm 3 ppm 5 ppm
T / °C k ges. (O 2 ) / mol L-1 h-1 k ges. (O 2 ) / mol L-1 h-1 k ges. (O 2 ) / mol L-1 h-1 k ges. (O 2 ) / mol L-1 h-1
40 9,8E-06 2,0E-05 3,6E-05 4,9E-05
50 2,0E-05 3,9E-05 6,6E-05 9,8E-05
60 4,3E-05 7,5E-05 1,1E-04 1,8E-04
70 6,6E-05 1,4E-04 2,3E-04 2,9E-04
80 1,1E-04 2,3E-04
der Fe3+-Konzentration bei 80 °C.
3+
AA + 200 ppm MeHQ + Fe , T = 80 °C
IP / h IP / h
3+
[Fe ] / ppm Luft Stickstoff
0 20,0 0,4
1 14,0 0,1
3 11,0 0,1
5 9,0 0,1
10
Temperatur und der Cr3+-Konzentration.
3+
[Cr ] / ppm 0 ppm 1 ppm 5 ppm 10 ppm
-1 -1 -1 -1
40 0,6 0,7 0,5 0,5
60 1,3 1,2 1,1 0,9
80 3,7 3,4 3,2 2,7

3+
[Cr ] / ppm 0 ppm 1 ppm 5 ppm 10 ppm
-1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
T / °C k ges. (O 2 ) / mol L h k ges. (O 2 ) / mol L h k ges. (O 2 ) / mol L h k ges. (O 2 ) / mol L h
40 1,8E-05 2,4E-05 1,7E-05 1,7E-05
60 4,3E-05 4,1E-05 3,7E-05 3,0E-05
80 1,2E-04 1,1E-04 1,1E-04 8,9E-05
Anhang 221
der Cr3+-Konzentration bei 80 °C.
3+
AA + 200 ppm MeHQ + Cr , T = 80 °C
IP / h IP / h
3+
[Cr ] / ppm Luft Stickstoff
0 28,7 1,9
1 29,7 3,0
5 39,2 3,0
10 53,2 2,5
Temperatur und der Ni2+-Konzentration.
2+
[Ni ] / ppm 0 ppm 1 ppm 5 ppm 10 ppm
-1 -1 -1 -1
40 0,5 0,6 0,5 0,5
60 1,5 1,4 1,6 1,3
80 3,4 3,1 3,3 2,9

2+
[Ni ] / ppm 0 ppm 1 ppm 5 ppm 10 ppm
-1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
T / °C k ges. (O 2 ) / mol L h k ges. (O 2 ) / mol L h k ges. (O 2 ) / mol L h k ges. (O 2 ) / mol L h
40 1,6E-05 2,0E-05 1,8E-05 1,6E-05
60 5,0E-05 4,6E-05 5,3E-05 4,3E-05
80 1,1E-04 1,0E-04 1,1E-04 9,5E-05
der Ni2+-Konzentration bei 80 °C.
2+
AA + 200 ppm MeHQ + Ni , T = 80 °C
IP / h IP / h
2+
[Ni ] / ppm Luft Stickstoff
0 29,3 1,7
1 47,3 1,7
5 71,3 2,5
10 95,3 2,5
Anhang 222
Tab. 10-87: Veränderung der Inhibierungsperiode (IP) von AA + 200 ppm

Monomer AA + 200 ppm MeHQ
Metallion [c] / ppm IP / h IP / h IP -Veränderung / %
0 ppm Luft 80°C 5 ppm Luft 80°C
Stahl 5 23,0 12,0 -48%
Cr 3+ 5 28,7 39,2 37%
Ni 2+ 5 29,3 71,3 143%
3+
Fe 5 20,0 9,0 -55%
Tab. 10-88: Veränderung der O2-Verbrauchsraten von AA + 200 ppm

Monomer AA + 200 ppm MeHQ
-1
Metallion [c] / ppm k ges. (O 2 ) / ppm h k ges. (O 2 ) / ppm h-1 k ges. (O 2 )- Veränderung / %
0 ppm Luft 80°C 5 ppm Luft 80°C
Stahl 5 (70 °C) 1,8 4,9 172%
Cr 3+ 5 3,7 3,2 -14%
Ni 2+ 5 3,4 3,3 -3%
Fe 3+ 5 (70°C) 2,0 8,8 340%
Holger Becker Darmstadt, den 20.05.2004
Am Holzberg 37
36304 Alsfeld
Eidesstattliche Erklärung
Ich erkläre hiermit an Eides statt, dass ich meine Dissertation selbstständig
und nur mit den aufgeführten Hilfsmitteln angefertigt habe.
____________________
(Holger Becker)
Am Holzberg 37
36304 Alsfeld
Erklärung
Ich erkläre hiermit, noch keinen Promotionsversuch unternommen zu haben.
____________________
(Holger Becker)
Am Holzberg 37
36304 Alsfeld
Lebenslauf
Persönliche Daten
Holger Becker
geboren am 01.11.1971
in Alsfeld / Hessen
ledig
Schulbildung
1978 – 1982 Grundschule (Gerhart Hauptmann Schule, Alsfeld)
1982 – 1984 Förderstufe (Gerhart Hauptmann Schule, Alsfeld)
1984 – 1991 Staatliches Gymnasium
(Albert Schweitzer Schule, Alsfeld)
1991 Abschluss mit der allgemeinen Hochschulreife
Militär- und Zivildienst

1991 – 1992 Zivildienst (Werkstatt für Behinderte, Alsfeld)
Studium
1992 Chemiestudium an der TU-Darmstadt
1995 Abschluss des Vordiploms
1998 Abschluss der Diplomprüfungen
1999 Abschluss von Diplomarbeit und Chemiestudium an der
TU-Darmstadt
Bisherige Tätigkeiten
1999 - 2002 Wissenschaftlicher Mitarbeiter am Ernst-Berl-Institut für
Technische und Makromolekulare Chemie der
TU-Darmstadt bei Prof. Dr.-Ing. H. Vogel.
2003 Entwicklungschemiker bei der Firma Naturin GmbH &
Co. KG, Weinheim
____________________
(Holger Becker)

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Polymerisationsinhibierung von

– Stabilisator- und Sauerstoffverbrauch –

Vom Fachbereich Chemie

zur Erlangung des akademischen Grades eines

Dipl.-Ing. Holger Becker

Berichterstatter: Prof. Dr.-Ing. H. Vogel

Herrn Prof. Dr.-Ing. H. Vogel für sein Interesse, seine stete

Meinem Projektpartner, der BASF AG in Ludwigshafen, für die

Herrn Dipl.-Ing. R. Wendel und all seinen Mitarbeitern im Technischen

Meinen Büro- und Laborkollegen Dipl.-Ing. V. Hücker, Dipl.-Ing. S. Philipp

Herrn Dipl.-Ing. Seno Kunardi für Messungen im Rahmen des

3.1 Industrielle Herstellungsverfahren für Acrylsäure und

3.2 Industrielle Herstellungsverfahren für (Meth-)Acrylsäureester ... 10

3.3 Technischer Aufbau der Produktionsanlagen für die

3.4 Technischer Aufbau der Produktionsanlagen für Acrylsäureester

3.5 Die Bifunktionalität der Acrylate und Methacrylate ...................... 25

3.6 Die radikalische Polymerisation von Monomeren ........................ 27

3.7 Radikalische Reaktionen mit Sauerstoff ....................................... 31

3.8 Sauerstoff als Inhibitor der radikalischen Polymerisation........... 33

3.8.3 Sauerstoffverbrauchskinetik .......................................................... 38

3.9 Initiator- und Inhibitorsysteme ....................................................... 39

3.10 Einfluss von Verunreinigungen auf die Polymerisation............... 52

4 EXPERIMENTELLE ARBEITEN .......................................................... 58

4.1 Variation der Versuchsparameter .................................................. 59

4.2 Experimentelle Vorgehensweise .................................................... 61

4.3 Appartiver Aufbau ........................................................................... 66

5 ERGEBNISSE UND DISKUSSION....................................................... 73

5.1 Stabilisatorverbrauch während der Inhibierungsperiode ............ 73

5.2 Acrylsäureverbrauch während der Inhibierungsperiode ........... 101

5.3 Inhibierungsperiode und O2-Verbrauch von Acrylsäureestern . 110

5.3.2 Butylacrylat (BuA)........................................................................ 111

5.4 Einfluss von Nebenprodukten und Verunreinigungen auf den

6 ZUSAMMENFASSUNG ...................................................................... 144

6.1 Stabilisatorverbrauch während der Inhibierungsperiode .......... 146

6.2 PTZ- und O2-Verbrauch ................................................................. 146

6.3 MeHQ- und O2-Verbrauch.............................................................. 147

6.4 Diacrylsäure-Bildung während der Inhibierungsperiode ........... 148

6.5 O2-Verbrauch in den Acrylsäureestern MeA, EtA, BuA und EHA

6.6 Aldehyd- und Metallionenverunreinigung ................................... 150

6.6.1 Einfluss der Aldehyde (Acetaldehyd, Propionaldehyd, Fufural,

10 ANHANG ............................................................................................ 169

Aufgrund neuer Anwendungsfelder gab es während der letzten Jahre

Bei der Kunststoffherstellung werden die Monomere unter kontrollierten

Der Lagerstabilisator wirkt nur in Verbindung mit Sauerstoff und bei

Unter Prozessbedingungen von 100...150 °C wird Phenothiazin als

Bei der Acrylsäureherstellung durch die heterogenkatalysierte

In dieser Arbeit sollten die Prozesse, die sich während der

Der Sauerstoffverbrauch spielt bei der Polymerisationsinhibierung von

Stabilisatorverbrauchs der Monomere während der Inhibierungsperiode soll

Ein weiteres Ziel besteht in der systematischen Untersuchung des Einflusses

3.1 Industrielle Herstellungsverfahren für Acrylsäure und

Tab. 3-1: Verschiedene Herstellverfahren für Acryl- und Methacrylsäure.

3.1.1 Acrylsäureherstellung nach dem Ethylencyanhydrin-Verfahren

Das Ethylencyanhydrinverfahren beruht auf der Umsetzung des

3.1.2 Acrylsäureherstellung nach dem Reppe-Verfahren

Ein weiteres Verfahren zur großtechnischen Acrylsäureproduktion ist der

3.1.3 Acrylsäureherstellung durch Propendirektoxidation

immer attraktiver. Durch diesen Wechsel der Rohstoffbasis wird Acrylsäure

Die heterogen katalysierte Gasphasendirektoxidation von Propen erfolgt in