Feuerverzinken

Das Feuerverzinken ist ein Verfahren, um Stahl vor Korrosion

(Rost) zu schützen. Durch Feuerverzinken wird ein metallischer
Zinküberzug auf Eisen oder Stahl durch Eintauchen in
geschmolzenes Zink oder eine Zinklegierung (bei etwa 450  °C)
aufgebracht. Dabei bildet sich an der Berührungsfläche eine
widerstandsfähige intermetallische Phase aus Eisen und Zink (und
ggf. weiteren Legierungsbestandteilen der Zinkschmelze, z. B.
Aluminium oder Magnesium) und darüber eine sehr fest haftende
reine Zinkschicht. Feuerverzinken ist eine von mehreren Feuerverzinkte geschraubte
Verzinkungsmethoden. Bei der Feuerverzinkung wird zwischen Stahlbaukonstruktion
(diskontinuierlicher) Stückverzinkung und
Dünnschichtverzinkung sowie (kontinuierlicher) Bandverzinkung
unterschieden. Sowohl das Stückverzinken, das
Dünnschichtverzinken als auch das Bandverzinken sind genormte
Verfahren. Das Stückverzinken ist in EN ISO 1461 geregelt, das
Dünnschichtverzinken in DIN 50997 und das Bandverzinken von
Blechen in EN 10143 und EN 10346.

Kontinuierlich verzinkter Stahl ist ein Vorprodukt (Halbzeug), das

nach dem Verzinken durch Umformen, Stanzen und Zuschneiden
weiterverarbeitet wird. Hierdurch wird an den Schnitt- und Feuerverzinkte Stahl-Verbund-Brücke
Stanzkanten die schützende Zinkschicht zerstört. Im Gegensatz
dazu werden bei den diskontinuierlichen
Feuerverzinkungsverfahren des Stück- und Dünnschichtverzinkens
Bauteile wie zum Beispiel Treppenkonstruktionen oder
Fahrwerkskomponenten erst gefertigt und anschließend
feuerverzinkt. Hierdurch sind die Bauteile rundum vor Korrosion
geschützt. Stück-, Dünnschicht- und Bandverzinken unterscheiden
sich zudem hinsichtlich der verwendeten Zusammensetzung der
Zinkschmelze sowie der Zinkschichtdicke, wodurch sich
unterschiedliche Schutzdauern ergeben können. Bei der
Stückverzinkung wird gemäß EN ISO 1461 eine Zinkschmelze mit
einem Mindest-Zinkgehalt von 98  % verwendet, wohingegen die Kristalline Oberfläche eines noch
Dünnschichtverzinkung auf einer Zink-Aluminium-Legierung mit wenig oxidierten, feuerverzinkten
einem mittleren Zinkgehalt von 95  % (zulässig 94–96  %) und Stahlgeländers
einem mittleren Aluminium-Gehalt von 5  % (zulässig 4–6  %)
basiert. Bei der kontinuierlichen Feuerverzinkung kommen sowohl
Zink-, Zink-Aluminium- als auch Zink-Aluminium-Magnesium-Schmelzen zur Anwendung. Die
Überzugsdicke von kontinuierlich feuerverzinkten Band und Blechen liegt zwischen 7 und 42 Mikrometer,
die durch Dünnschichtverzinken aufgebrachten Zink-
Aluminiumüberzüge haben eine durchschnittliche Dicke von 5 –
15 µm. Die Zinkschichtdicken von stückverzinkten Stahlteilen
liegen üblicherweise zwischen 50 und 150 Mikrometern.

Inhaltsverzeichnis
Eigenschaften
Stückverzinkung
Verfahrensschritte beim Stückverzinken
Vorbereitende Arbeitsschritte
Entfetten/Spülen
Beizen
Spülen
Beizen von verzinkten Teilen Schutzwirkung: völlig verrosteter,
Fluxen unverzinkter Briefkasten montiert an
feuerverzinkter Wand
Trocknen
Verzinken
Abkühlen
Verputzen oder Entgraten
Nachbehandeln
Ergebnis
Kleinteileverzinken
Wirtschaftliche Bedeutung des Stückverzinkens
Kontinuierliche Bandverzinkung (Sendzimirverfahren)
Emissionen
Siehe auch
Literatur
Weblinks
Einzelnachweise

Eigenschaften
Die Zinkschicht ist im frischen Zustand in der Regel hellglänzend.
Im Laufe der Zeit bildet sie infolge der Korrosion des Zinks eine
Patina aus und wird in ihrem Erscheinungsbild dunkler und matter.
Die Patina ist eine witterungsbeständige Schutzschicht aus
Zinkoxid und Zinkcarbonat. Ist der Luft- und damit der
Kohlendioxid-Zutritt beispielsweise durch nicht fachgerechte
Verpackung, Lagerung oder nicht fachgerechten Transport
eingeschränkt, entsteht an frisch verzinkten Bauteilen der
unerwünschte Weißrost. Verzinkter Stahlbau mit
feuerverzinkten Stahlträgern und
Gitterrosten
Eine Feuerverzinkung bietet sowohl einen aktiven als auch passiven Korrosionsschutz. Der passive Schutz
erfolgt durch die Barrierewirkung des Zinküberzuges. Der aktive Korrosionsschutz entsteht aufgrund der
kathodischen Wirkung des Zinküberzuges: Gegenüber edleren Metallen wie Eisen (siehe Spannungsreihe)
dient Zink als Opferanode, die das darunter liegende Eisen solange vor Korrosion schützt, bis sie selbst
vollständig korrodiert ist. Die anodische Wirkung schützt bis zu einer gewissen Entfernung von der
angrenzenden Zinkfläche auch bloßliegende Schadstellen oder nicht verzinkte Schnittkanten. Hierdurch
beschleunigen sich jedoch Korrosion und Abtrag der angrenzenden Zinkschicht selber.

Abhängig von der Dicke des Zinküberzuges kann eine

Feuerverzinkung eine unterschiedlich lange Schutzdauer erreichen.
Im Stückverzinkungsverfahren hergestellte Zinküberzüge zeichnen
sich durch dickere Zinkschichten als im Bandverzinkungsverfahren
hergestellte Zinküberzüge aus, welche wiederum einen besseren
Korrosionsschutz bieten, als galvanisch aufgetragene
Zinkschichten. „Stückverzinkte“ Überzüge erreichen deshalb einen
jahrzehntelangen wirtschaftlichen Korrosionsschutz ohne
Wartungsaufwand. Laut der vom deutschen Bundesministerium für Duplexsystem: Feuerverzinkte und
Verkehr, Bau und Stadtentwicklung herausgegebenen Tabelle anschließend beschichtete
„Nutzungsdauern von Bauteilen zur Lebenzyklusanalyse des Stahlbauteile
Bewertungssystems Nachhaltiges Bauen (BNB)“[1] erreichen
stückverzinkte Bauteile eine Nutzungsdauer von zumeist mehr als
50 Jahren. Hinweise zur Schutzdauer feuerverzinkter Überzüge in unterschiedlichen
Korrosivitätskategorien gibt auch Tabelle 2 der EN ISO 14713-1.

Nach ISO 14713, Teil 1, Tabelle 2, Anmerkung 7 haben Zink-Aluminium-Überzüge eine höhere
Korrosionsbeständigkeit als Zink-Überzüge, jedoch quantifiziert die Norm dies nicht. Die Fachliteratur
zeigt, dass Zink-Aluminium-Überzüge lediglich in extrem Chlorid-reicher Umgebung, beispielsweise in
Küstenbereichen mit Salzwasserkontakt, eine deutlich höhere Korrosionsbeständigkeit erreichen[2]. In
ländlichen, städtischen oder industriellen Bereichen bestehen hingegen keine oder nur marginale
Unterschiede zwischen den beiden Überzugsarten[3].

Die Schutzdauer einer Feuerverzinkung kann durch einen zusätzlichen Farbanstrich („Duplexsystem“)
weiter verbessert werden.

Seit kurzem wird die Stückverzinkung auch unter Brandschutzaspekten eingesetzt. Ein 2019
abgeschlossenes Forschungsvorhaben der TU München hat belegt, dass durch Feuerverzinken die
Feuerwiderstandsdauer von Stahl verbessert wird. Die Verbesserung des Feuerwiderstands basiert auf einer
verringerten Emissivität von feuerverzinkten Stählen. Hierdurch ist eine Brandschutzdauer von 30 Minuten
vielfach mit ungeschützten, feuerverzinkten Stahlkonstruktionen möglich.[4]

Stückverzinkung
Unter Stückverzinken nach EN ISO 1461 versteht man das
Feuerverzinken von (meist) größeren Stahlteilen und -
konstruktionen. Dabei werden Rohlinge oder fertige Werkstücke
nach einer Vorbehandlung einzeln in das Schmelzbad getaucht.
Durch das Tauchen werden auch Innenflächen, Schweißnähte und
unzugängliche Stellen gut erreicht.

Feuerverzinktes Treppengeländer
Beispiele für Stückverzinken: Schutzplanken (Leitplanken), Geländer, Außentreppen, PKW-Anhänger,
LKW-Auflieger, Teile für Stahlhallen, Stahl-Glas-Gebäude und Parkhäuser.

Verfahrensschritte beim Stückverzinken

Die nachstehend beschriebenen Verfahrensschritte stellen nur eine beispielhafte Erläuterung dar. Nach den
jeweiligen betrieblichen Gegebenheiten können Abweichungen auftreten. Bei Anlagen zum
Feuerverzinken von Kleinteilen können teilweise erhebliche Änderungen des Verfahrensablaufs auftreten.
Das Verfahren des Dünnschichtverzinkens wird analog zum klassischen Stückverzinken, wie es den
Zinküberzügen gemäß DIN EN ISO 1461 zugrunde liegt, betrieben.

Vorbereitende Arbeitsschritte

Außer in großen industriellen Anlagen (zum Beispiel Karosserieverzinkung) findet die Feuerverzinkung
meist in Lohnverzinkereien statt. Hierfür muss eine grobe Oberflächenvorbehandlung durchgeführt worden
sein. Die Teile müssen frei von losem Rost und alten Farben sein. Gegebenenfalls ist vorheriges
Sandstrahlen erforderlich. Hohlprofile müssen angebohrt sein (10 mm und größer). Aus diesen Bohrungen
müssen alle Flüssigkeiten restlos auslaufen können. Spitze Innenecken sollten ausgerundet sein.

Nach der Anlieferung der zu verzinkenden Teile in der Feuerverzinkerei und einer notwendigen
Eingangsprüfung werden die Werkstücke zunächst zu Chargen möglichst gleichartiger oder ähnlicher
Bauteile zusammengestellt, damit ein wirtschaftliches Verzinken möglich ist. Die Teile werden vorher oder
nachher gewogen. Bei der sogenannten Schwarzverwiegung (vor der Verzinkung) wird ein vorher
festgelegter Prozentsatz als Zinkannahme hinzu gerechnet. Das resultierende Gewicht geht dann in die
Rechnungserstellung ein. Bei der sogenannten Weißverwiegung (nach dem Verzinkungsvorgang) wird das
Endgewicht mit einem festgelegten Eckpreis (gemäß einer materialbezogenen Tarifgruppe) multipliziert.
Das Produkt aus Gewicht und Tarifgruppe ergibt dann die Rechnungsendsumme zuzüglich der gültigen
Mehrwertsteuer.

Eine Differenzverwiegung erfolgt meist nicht.

Entfetten/Spülen

Teile, die Rückstände von Fetten und Ölen aufweisen, werden in

einem Entfettungsbad gereinigt. Als Entfettungsmittel kommen
üblicherweise wässrige alkalische oder saure Entfettungsmittel zur
Anwendung. Nach einem alkalischen Entfettungsbad folgt ein
kurzes Eintauchen in ein Wasserbad, um das Verschleppen von
Entfettungsmitteln mit dem Verzinkungsgut zu vermeiden.

Bei einer sauren Entfettung wird meistens verdünnte Salzsäure als

Basis verwendet. Hier kann auf das Spülen nach dem Entfetten
Spülbad
verzichtet werden, wenn in der nachfolgenden Beize ebenfalls
Salzsäure als Betriebsmedium verwendet wird.

Siehe auch: Biologisches Entfettungsspülbad

Beizen
Der nächste Schritt ist eine Beizbehandlung zur Entfernung von arteigenen Verunreinigungen (zum
Beispiel Rost und Zunder) von der Stahloberfläche. Das Beizen erfolgt üblicherweise in verdünnter
Salzsäure. Die Dauer des Beizvorgangs richtet sich nach dem Verrostungsgrad des Verzinkungsgutes und
der Arbeitskonzentration der Beize. Die Beizbäder werden im Regelfall bei Raumtemperatur betrieben, es
können aber auch Badtemperaturen bis 40 °C vorkommen.

Spülen

Nach dem Beizen erfolgen zwei Spülvorgänge in Wasser, um die Verschleppung von Säure- und Salzresten
mit dem Verzinkungsgut so weit wie möglich zu minimieren.

Beizen von verzinkten Teilen

Nach einer fehlerhaften Verzinkung oder nach einer Konstruktionsänderung an einem verzinkten Teil kann
der Zinküberzug wieder entfernt werden. Dazu darf aber nicht das oben genannte Beizbad benutzt werden,
sondern ein spezielles Beizbad mit verdünnter Salzsäure. Hierbei kommt es zu einer chemischen Reaktion,
bei der sich Wasserstoff ( ) bildet. Dieses Gas wird in einen Schaumfilm gebunden. Das Hantieren mit
Zündquellen ist in der Nähe dieses Bades zu vermeiden, da es zur Explosion kommen kann. Die entzinkten
Teile werden anschließend gefluxt und neu verzinkt.

Fluxen

Dem Spülbad schließt sich ein Flussmittelbad an. Aufgabe des Flussmittels ist es, bei der Reaktion mit dem
schmelzflüssigen Zink eine letzte intensive Feinstreinigung der Stahloberfläche vorzunehmen und die
Oxidhaut der Zinkoberfläche aufzulösen, sowie eine erneute Oxidation der Stahloberfläche während der
Wartezeit bis zum Verzinkungsvorgang kurzzeitig zu verhindern. Ähnlich wie zum Beispiel bei
Lötverbindungen, bei denen in der Regel auch Flussmittel eingesetzt werden, erhöht das Flussmittel die
Benetzungsfähigkeit zwischen der Stahloberfläche und dem schmelzflüssigen Zink. Das Flussmittel besteht
meistens aus einer wässrigen Lösung von Chloriden, am häufigsten einer Mischung aus Zinkchlorid
(ZnCl2) und Ammoniumchlorid (NH4Cl).

Trocknen

In den meisten Fällen folgt eine Trockenstation, in der der Flussmittelfilm mittels Wärme aufgetrocknet
wird. Zur Erwärmung von Entfettungsbädern und Trockenöfen wird in vielen Feuerverzinkereien die
Abwärme aus der Beheizung des Verzinkungskessels mitgenutzt. Die Erwärmung / Trocknung der Bauteile
hat einzig den Sinn, anhaftendes Wasser (Feuchtigkeit) zu verdunsten, so dass unerwünschte Reaktionen
(Bildung von Wasserdampf) im 450  °C heißen Zink vermieden werden. Ein Entspannen der Bauteile
(Vermeiden von thermischem Verzug) kann bei der vorherrschenden Trockentemperatur von max. 90  °C
technisch und physikalisch nicht erfolgen.

Verzinken

Nach der Flussmittelbehandlung bzw. dem Trocknen wird das Verzinkungsgut in die flüssige Zinkschmelze
getaucht. Zink hat eine Schmelztemperatur von etwa 419  °C; die Betriebstemperatur eines
Verzinkungsbades liegt in den meisten Betrieben zwischen 440 und 460 °C, in besonderen Fällen auch bei
mehr als 530 °C (Hochtemperaturverzinkung). Der Zinkgehalt der Schmelze liegt gemäß EN ISO 1461 bei
mindestens 98,5 %.
Nach dem Eintauchen des Verzinkungsgutes in das geschmolzene
Zink verbleiben die Teile im Zinkbad, bis sie dessen Temperatur
angenommen haben. Nachdem das Flussmittel nun „abgekocht“ ist,
wird die Oberfläche des Zinkbades von Oxiden und
Flussmittelresten gereinigt, bevor dann das Verzinkungsgut wieder
aus der Zinkschmelze herausgezogen wird.

Beim Verzinkungsvorgang bildet sich als Folge einer

wechselseitigen Diffusion des flüssigen Zinks mit der
Stahloberfläche auf dem Stahlteil ein Überzug verschiedenartig Feuer­verzinkerei
zusammengesetzter Eisen-Zink-Legierungsschichten. Beim
Herausziehen der feuerverzinkten Gegenstände bleibt auf der
obersten Legierungsschicht noch eine – auch als Reinzinkschicht bezeichnete – Schicht aus Zink haften,
die in ihrer Zusammensetzung der Zinkschmelze entspricht.

Abkühlen

Die Teile werden an der Luft oder im Wasserbad abgekühlt.

Verputzen oder Entgraten

Nun werden die Anschlagmittel oder auch Anbindedrähte entfernt und die sich ergebenen Klebestellen
normgerecht nachgearbeitet. Sollten sich unverzinkte Stellen an den Bauteilen zeigen, so dürfen diese in
engen Grenzen und nach festgelegten Regeln nachgearbeitet werden. Als maximal zulässige Größe pro
Einzelfehlstelle gelten 10  cm², wobei alle an einem Bauteil befindlichen Fehlstellen in Gesamtheit der
Fläche 0,5 % der Bauteiloberfläche nicht überschreiten dürfen. Die Nacharbeit kann durch Spritzverzinken
oder durch eine Zinkstaubbeschichtung erfolgen. Welches der vorgenannten Verfahren zum Einsatz
kommt, ist vom Bauteil und den technischen Gegebenheiten in der Verzinkerei abhängig.

In einem letzten Schritt wird das fertig verzinkte Material gewogen, da im Regelfall das verzinkte Gewicht
die Basis für die Preisermittlung des Unternehmens bildet. Vor der Auslieferung wird die Güte der
Feuerverzinkung kontrolliert. Bei Bedarf erfolgt noch ein Verputzen der Teile, das heißt Zinkspitzen und
Unsauberkeiten auf dem Zinküberzug werden beseitigt.

Nachbehandeln

Die Anforderungen an das Aussehen der Feuerverzinkung nehmen zu. Die frisch feuerverzinkte
Oberfläche soll möglichst lange den Glanz halten und nur langsam und gleichmäßig Weißrost bilden und
somit länger eine hohe optische Qualität der Verzinkung bewahren. Es sind Nachbehandlungen im Sinne
der DIN EN ISO 1461:1999-03 „Durch Feuerverzinken auf Stahl aufgebrachte Zinküberzüge
(Stückverzinken); Anforderungen und Prüfungen“, und dem nationalen Beiblatt I, erhältlich, die den Glanz
einer frisch feuerverzinkten Oberflächen länger erhalten und die Weißrostbildung verzögern. Dies
verlängert den hervorragenden Qualitätseindruck einer frisch feuerverzinkten Oberfläche, erhöht die
Werthaltigkeit der Oberfläche und reduziert Kundenreklamationen, die auf Weißrost und verminderten
Glanz zurückzuführen sind. Vorteilhaft sind chromfreie an der Luft trocknende, wasserlösliche Tauchlacke,
die in einer Tauchapplikation aufgebracht werden können. Meist sind die Nachbehandlungen auch ein
ausgezeichneter Haftgrund für eine anschließende Pulverbeschichtung bzw. Nasslackierung.

Ergebnis
Ein wesentliches Kriterium für die Güte einer Feuerverzinkung ist
die Dicke des Zinküberzuges in µm (Mikrometer, ein tausendstel
Millimeter). In der Norm EN ISO 1461 „Durch Feuerverzinken auf
Stahl aufgebrachte Zinküberzüge (Stückverzinken)“ (früher in
Deutschland in der DIN-Norm DIN 50976 genormt) sind die
Mindestwerte der geforderten Überzugsdicken angegeben, wie sie
je nach Materialdicke beim Stückverzinken zu liefern sind.

Mindestschichtdicke von Zinküberzügen gemäß EN ISO 1461: Schichtdickenmessung:

Feuerverzinkter Stahlträger mit einer
Materialdicke 0 bis 1,5 mm: Überzugsdicke > 45 µm
Zinkschichtdicke von 110
Materialdicke 1,5 bis 3,0 mm: Überzugsdicke > 55 µm
Mikrometer.
Materialdicke 3,0 bis 6,0 mm: Überzugsdicke > 70 µm
Materialdicke > 6,0 mm: Überzugsdicke > 85 µm

In der Praxis liegen die Schichtdicken deutlich ISO 1461

über den in EN ISO 1461 angegebenen Bereich Korrosionsschutz
Mindestschichtdicken. In der Regel haben
Titel Durch Feuerverzinken auf Stahl
durch Stückverzinken hergestellte aufgebrachte Zinküberzüge
Zinküberzüge eine Dicke von 50 bis 150 µm. (Stückverzinken) – Anforderungen
und Prüfungen
Für Verbindungsmittel ist unabhängig von der
Letzte Ausgabe 2. August 2022
Gewindeabmessung eine mittlere
Klassifikation 25.220.40
Mindestschichtdicke von 50 μm vorgesehen.[5]

Für das Dünnschichtverzinken sind folgende Werte gemäß DIN 50997 festgelegt: Als mindestens
einzuhaltender Wert wird die örtliche Schichtdicke des Zink-Aluminiumüberzugs, die sich als
arithmetisches Mittel mehrerer, in der Regel fünf, Einzelmessungen in einem Messbereich ergibt, auf 5 µm
festgelegt. Die über das Bauteil gemittelte Schichtdicke (durchschnittliche Schichtdicke) muss mindestens 6
µm betragen.

Kleinteileverzinken

Bei kleinen Stahlteilen ist das Stückverzinken oft zu teuer. In diesem Fall werden die Kleinteile als
Schüttgut in einen Metallkorb gefüllt und der Metallkorb wird komplett in das schmelzflüssige Zink
eingetaucht. Gegenüber dem Stückverzinken bestehen folgende Unterschiede:

Die Bad-Temperatur wird hierbei über 530 °C eingestellt.

Als zusätzlicher Verfahrensschritt nach dem Verzinken werden die Kleinteile meistens durch
Rotation des Metallkorbes zentrifugiert. Man spricht dann von Schleuderware.
Durch das Zentrifugieren wird die Zink-Schichtdicke vermindert. Die Verminderung der Zink-
Schichtdicke ist besonders wichtig bei Teilen mit Gewinde oder bei Teilen mit genauen
Maßtoleranzen. Gewinde wären ohne das Zentrifugieren oft nicht mehr gängig.
Die Farbe von fertig verzinkter Schleuderware ist meistens weniger hell glänzend als die
Farbe von stückverzinkten Teilen, sondern eher grau. Dies ist eine Folge des
Zentrifugierens, weil das Reinzink von der Oberfläche abgeschleudert wird.

Beispiele für das Kleinteileverzinken: Schrauben, Muttern und Verbindungselemente.

Wirtschaftliche Bedeutung des Stückverzinkens

Durch Stückverzinken werden in Deutschland pro Jahr rund 1,9
Mio. Tonnen Stahl gegen Korrosion geschützt. Dies entspricht
einem Umsatz von ca. 700 Mio. Euro. Rund 85 Prozent der
Tonnage wird im Lohnauftrag veredelt. Zu den Kunden von
Feuerverzinkereien zählen vor allem Stahl- und
Metallbauunternehmen, Serienteilehersteller und der Stahlhandel.
Rund die Hälfte der feuerverzinkten Tonnage wird im Bauwesen
verwendet. Weitere wichtige Verwendungsbereiche sind
Industrieausrüstungen, Transportwesen, Fahrzeugbau,
Landwirtschaft, Straßenausrüstung, Ver- und Entsorgung sowie
Kleinteile. Typische Produkte sind Schutzplanken (Leitplanken),
Balkongeländer, Treppenanlagen mit Gitterrosten, PKW-Anhänger, Metallfassade aus feuerverzinktem
LKW-Auflieger, Stahlbaukonstruktionen (z.  B. Stahlhallen, Stahl gemäß DIN EN ISO 1461
Moderne Stahl-Glas-Architektur, Parkhäuser).

Kontinuierliche Bandverzinkung (Sendzimirverfahren)

Die kontinuierliche Bandverzinkung ist auch unter der Bezeichnung Sendzimirverfahren (benannt nach
Tadeusz Sendzimir) bekannt. Bandverzinkungsanlagen kombinieren den Prozess des Feuerverzinkens mit
dem des Glühens. Sie bestehen aus einer Einlaufzone, einer Behandlungszone und einer Kühlzone.

Ausgangsmaterial ist in der Regel ungeglühtes kaltgewalztes Stahlband (0,4 bis 4  mm dick, 400 bis
1800 mm breit), das zu einem Coil (Bund) aufgewickelt ist. Die Bandlänge eines solchen Coils kann bis zu
3000  m betragen. Im Einlaufteil wird das Stahlband vom Coil abgewickelt. Zwei Abwickelhaspeln und
eine Schweißmaschine ermöglichen die Herstellung von Endlosbändern, so dass die Anlage kontinuierlich
gefahren werden kann.

Der eigentliche Behandlungsteil besteht aus dem Durchlaufofen, dem Schmelzbad, einer Vorrichtung zur
Einstellung der Zinkauflage und der Kühlung. Dem Durchlaufofen ist bei moderneren Anlagen meist eine
Reinigungssektion vorgeschaltet, die Rückstände des Kaltwalzens bzw. Korrosionsschutzöl entfernt. Der
Durchlaufofen ist unterteilt in die direkte beheizte Vorwärmzone, die indirekt beheizten Reduktions- und
Haltezonen, sowie die Kühlzone. In der Vorwärmzone wird das Band schnell auf etwa 450–650  °C
erwärmt. Dieser Teil wird auch Oxidationszone genannt. Hier erfolgte eine oxidative Reinigung des
Bandes, beispielsweise durch Abbrennen von Emulsionsrückständen aus dem Kaltwalzen. In der
Reduktions- und Haltezone wird das Band weiter in einer reduzierenden Schutzgasatmosphäre
(Formiergas: etwa 25 bis 28  % Wasserstoff in Stickstoff) auf etwa 800  °C erwärmt und bei dieser
Temperatur gehalten. Das Band wird kontinuierlich geglüht, dabei werden durch Rekristallisation des
Stahls die gewünschten mechanischen Eigenschaften des Grundwerkstoffs eingestellt. Daneben werden in
der Vorwärmzone gebildete Eisenoxide reduziert. Die nachfolgende Kühlzone ist durch eine Schleuse
(Rüssel) mit dem Schmelzbad verbunden. In der Kühlzone wird das Band unter Schutzgas auf eine
Temperatur nahe der Schmelzbadtemperatur abgekühlt.

Das Band taucht schräg nach unten in das Schmelzbad (Badtemperatur bei Zink etwa 460 °C) ein, wird
durch eine Rolle im Bad nach oben umgelenkt und verlässt das Schmelzbad wieder. Beim Austritt aus dem
Bad reißt das Band eine von der Bandgeschwindigkeit abhängige Metallmenge mit sich, die weit über der
gewünschten Überzugsdicke (Auflage) liegt. Das noch flüssige überschüssige Überzugsmetall wird im
sogenannten Düsenabstreifverfahren mit einem gerichteten Luftstrahl aus einer breiten Flachdüse auf der
Vorder- und Rückseite abgestreift. Die so einstell- und regelbare Überzugsdicke hängt von der
Bandgeschwindigkeit, dem Abblasdruck und dem Düsenabstand vom Band ab (Hierzu siehe auch:
Elektromagnetische Bandstabilisierung). Danach wird das Band durch Jetkühler mit Luft abgekühlt, wobei
der metallische Überzug auf der Bandoberfläche erstarrt. Die dabei gebildete Kristallstruktur und deren
Aussehen hängt von der Art des Überzugs und den Bedingungen des Erstarrungsvorgangs ab.
Das schmelztauchveredelte Stahlband kann bei Bedarf noch in der Feuerverzinkungsanlage nachgewalzt
(dressiert), gerichtet und eventuell chemisch nachbehandelt (phosphatiert, passiviert) werden. Danach wird
das Band wieder zu einem Coil aufgewickelt.

Die Bandgeschwindigkeiten in kontinuierlichen Feuerverzinkungsanlagen liegen je nach Banddicke bei bis

zu 220 m/min., somit erreichen Feuerverzinkungsanlagen eine Tonnenleistung von über 2000 t verzinktem
Stahlband pro Tag. Vom Aufheizen des Bandes bis zum Austauchen des Bandes aus dem flüssigen Zink
muss darauf geachtet werden, dass nicht die geringsten Spuren von Sauerstoff auf das Stahlband gelangen,
ansonsten benetzt das Zink die Stahloberfläche nicht und ein Verzinken ist nicht mehr möglich (Zink perlt
ab). Stahlbänder können in so guter Qualität feuerverzinkt werden, dass diese sogar in Automobilen für
Außenhautteile (Dach, Kotflügel, …) eingesetzt werden. Dazu wird das beschichtete Band zu einer Platine
geschnitten und in mehreren Schritten tiefgezogen. Das Zink haftet so gut, dass es bei diesem Tiefziehen
nicht abblättert. Das so geformte Bauteil (Kotflügel, Motorhaube, Kühlschranktüre, …) wird lackiert und
verbaut.

Zinkbäder für die kontinuierliche Bandverzinkung enthalten (neben Zink) ca. 0,2  % Aluminium, um die
Ausbildung einer ZnFe-Phase zu unterbinden und die Bildung von Zinkblumen zu fördern. Da ZnFe-
Phasen spröde sind, würden diese beim folgenden Umformen eines verzinkten Blechs brechen, das Zink
würde die Haftung verlieren und sich ablösen. Auch wird durch Aluminium die Oxidation der Oberfläche
der Zinkschmelze durch Luft verlangsamt, wodurch weniger Oberflächenschlacke auf der Zinkschmelze
entsteht. Zusätzlich wird durch die geringe Menge von Aluminium im Zinkbad die spätere Zink-Schicht
heller und glänzender.

Galfanbäder enthalten (neben dem Zink) noch 4 bis 5 % Aluminium und geringe Mengen an Lanthan und
Cer. Galfan wird heute nur mehr wenig verwendet.

Neben den obengenannten, weitgehend auf Zink basierenden Überzügen werden auch
Legierungsüberzüge aus Zink, Aluminium und Magnesium, sowie stark aluminiumhaltige Überzüge die
mit Zink ("Galvalume") oder Silizium ("Feueraluminiert") legiert sind, verwendet. Blei, das verhindert,
dass sich eine Hartzinkschicht auf dem Boden der Wanne bildet, wird wegen der Stoffverbote in diversen
EU-Richtlinien nicht mehr zulegiert.[6]

Emissionen
Durch das Feuerverzinken (Stückverzinkung) und etwaige nachgeschaltete Prozesse können Staub und
Chlorwasserstoff emittiert werden.[7] Die Beschäftigten werden zum Teil erheblich mit ultrafeinen Partikeln
belastet.[8]

Siehe auch
Verzinkung
Feuervergoldung
Sherardisieren (Diffusionsverzinken)
Industrieverband Feuerverzinken

Literatur
Stahl-Informations-Zentrum (Hrsg.): Charakteristische Merkmale 094 - Feuerverzinkter
Bandstahl. 1. Auflage, 2001, ISSN 0175-2006, (PDF; 1,49 MB (http://www.stahl-info.de/schrif
tenverzeichnis/pdfs/CM094_Feuerverzinkter_Bandstahl.pdf)).
 Stahl-Informations-Zentrum (Hrsg.): Charakteristische Merkmale 095 -
Schmelztauchveredeltes Band und Blech. Ausgabe 2016, ISSN 0175-2006, (PDF; 2,01 MB
(https://www.stahl-online.de/wp-content/uploads/2013/10/CM_095-Schmelztauchv_2016_fin
al_V2.pdf)).
Institut Feuerverzinken (Hrsg.): Korrosionsschutz durch Feuerverzinken (Stückverzinken).
Ausgabe 2020, (PDF; 3,74 MB (https://www.feuerverzinken.com/fileadmin/user_upload/Bros
chuere_-_Korrosionsschutz_durch_Feuerverzinken.pdf)).
Hansgeorg Hofmann und Jürgen Spindler: Verfahren in der Beschichtungs- und
Oberflächentechnik. Carl Hanser Verlag, 2. Auflage, 7. Oktober 2010, S. 110 u. 111, ISBN
978-3446423787.
DIN EN 10240:1998-02 (Vorgängernorn DIN 2444, zuletzt Ausgabe 1.1984) Zinküberzüge
auf Stahlrohren; Qualitätsnorm für die Feuerverzinkung von Stahlrohren für
Installationszwecke. Beuth Verlag, Berlin.

Weblinks
Commons: Feuerverzinken (https://commons.wikimedia.org/wiki/Category:Hot-dip_galvanizin
g?uselang=de) – Sammlung von Bildern, Videos und Audiodateien
Alles Wissenswerte rund ums Feuerverzinken (http://www.feuerverzinken.com)

Einzelnachweise
1. Informationsportal Nachhaltiges Bauen des BMVBS: Informationsportal Nachhaltiges
Bauen: Baustoff- und Gebäudedaten - Nutzungsdauern von Bauteilen. (https://www.nachhalt
igesbauen.de/baustoff-und-gebaeudedaten/nutzungsdauern-von-bauteilen.html)
Bundesinstitut für Bau-, Stadt- und Raumforschung, 24. Februar 2017, abgerufen am
4. November 2019.
2. Xian Zhang, Christofer Leygraf, Inger Odnevall Wallinder: Atmospheric corrosion of
Galfancoatings on steel in chloride-rich environments, Corrosion Science 73 (2013)
3. B. Schuhmacher, D. Wolfhard: Korrosionsbeständigkeit metallisch und organisch veredelter
Stahlfeinbleche in der Freibewitterung, in Materials and Corrosion 49, 725–735 (1998)
4. Gaigl, Ch., Mensinger, M.: Feuerwiderstand von feuerverzinkten, tragenden
Stahlkonstruktionen im Brandfall. (https://www.gav-verzinken.de/fileadmin/user_upload/gav-
verzinken/gav_169.rar) Abgerufen am 12. Juni 2020.
5. Verbindungselemente – Feuerverzinkung (ISO 10684:2004 + Cor. 1:2008); Deutsche
Fassung EN ISO 10684:2004 + AC:2009, Seite 12
6. Charakteristische Merkmale 095: Schmelztauchveredeltes Band und Blech. (https://web.arc
hive.org/web/20170817162543/http://www.stahl-online.de/wp-content/uploads/2013/10/CM_
095-Schmelztauchv_2016_final_V2.pdf) (Nicht mehr online verfügbar.) In: Webseite der
Wirtschaftsvereinigung Stahl. Archiviert vom Original (https://redirecter.toolforge.org/?url=http
s%3A%2F%2Fwww.stahl-online.de%2Fwp-content%2Fuploads%2F2013%2F10%2FCM_0
95-Schmelztauchv_2016_final_V2.pdf) am 17. August 2017; abgerufen am 11. Oktober
2019.  Info: Der Archivlink wurde automatisch eingesetzt und noch nicht geprüft. Bitte prüfe Original- und
Archivlink gemäß Anleitung und entferne dann diesen Hinweis.
7. VDI 2579 2008-05 Emissionsminderung; Feuerverzinkungsanlagen (Emission control; Hot-
dip zinc galvanizing plants). Beuth Verlag, Berlin, S. 11.
8. Marnix Poppe, Roman Weiß: Messtechnische Bestimmung von ultrafeinen Partikeln (UFP)
beim Feuerverzinken. In: Gefahrstoffe – Reinhalt. Luft. 77, Nr. 1/2, 2017, ISSN 0949-8036,
S. 7–11.
Abgerufen von „https://de.wikipedia.org/w/index.php?title=Feuerverzinken&oldid=233283895“

Diese Seite wurde zuletzt am 30. April 2023 um 03:56 Uhr bearbeitet.

Der Text ist unter der Lizenz „Creative Commons Attribution/Share Alike“ verfügbar; Informationen zu den Urhebern
und zum Lizenzstatus eingebundener Mediendateien (etwa Bilder oder Videos) können im Regelfall durch Anklicken
dieser abgerufen werden. Möglicherweise unterliegen die Inhalte jeweils zusätzlichen Bedingungen. Durch die
Nutzung dieser Website erklären Sie sich mit den Nutzungsbedingungen und der Datenschutzrichtlinie
einverstanden.
Wikipedia® ist eine eingetragene Marke der Wikimedia Foundation Inc.