Systemhandbuch ICPB2K

Inhalt
ber diese Dokumentation
1.1

Dokumenthistorie

1.2

Verwendete Hinweise

Sicherheitshinweise

2.1

Allgemeine Sicherheits und Anwendungshinweise

2.2

Restgefahren

Gertebeschreibung

3.1

Gertemerkmale

3.2

bersicht

10

3.3

Typenschild

11

Technische Daten
4.1

Allgemeine Daten/Einsatzbedingungen

Mechanische Installation

11
11
13

5.1

Wichtige Hinweise

13

5.2

Abmessungen

13

Elektrische Installation

14

6.1

Wichtige Hinweise

14

6.2

Allgemeine Hinweise

14

6.3

Verkabelung

15

6.4

Inbetriebnahme

17

6.5

Messung der Bussignale mit dem Oszilloskop

18

Inbetriebnahme

24

Softwarebeschreibung

25

8.1

PROFINET I/O-Daten Zentralrechner/SPS

25

8.2

Busgtemessung

30

8.3

Firmware- und Parameterupdate

31

Fehlersuche und Strungsbeseitigung

37

9.1

Allgemein

37

9.2

Zustandsanzeige LED

38

9.3

Zustandsanzeige LED auf der Leiterkarte CPU

39

9.4

Hardwareeinstellung

40

9.5

Mithrschnittstelle CAN (ISO 11898-24V)

42

ber diese Dokumentation

Inhalt
Das Systemhandbuch enthlt die vollstndige Information zur
bestimmungsgemen Verwendung des Schienenbusmoduls ICPCB2K fr
Elektrohngebahnen.
Informationen zur Gltigkeit
Type
ICPCB2K

Typenbezeichnung
XXX-XXX

ab Hardwarestand
-

ab Softwarestand
-

Zielgruppe
Dieses Systemhandbuch wendet sich an alle Personen, die Elektrohngebahnen
mit Fahrwerksteuerungen auslegen, installieren, in Betrieb nehmen und einstellen.

1.1

Dokumenthistorie
Materialnummer
-

Version
0.1
0.2

Datum
02/2014
06/2014

Beschreibung
Erstausgabe
Technische Anpassung

1.2

Verwendete Hinweise
Um auf Gefahren und wichtige Informationen hinzuweisen, werden in dieser
Dokumentation folgende Piktogramme und Signalwrter verwendet:
Sicherheitshinweise
Aufbau der Sicherheitshinweise:

I Gefahr!
(kennzeichnet die Art und die Schwere der Gefahr)
Hinweistext
(beschreibt die Gefahr und gibt Hinweise, wie sie vermieden werden kann)

Piktogramm und
Signalwort

Bedeutung

Gefahr!

Gefahr!

Stopp!

Gefahr von Personenschden durch gefhrliche elektrische Spannung

Hinweis auf eine unmittelbar drohende Gefahr, die den Tod oder schwere
Verletzungen zur Folge haben kann, wenn nicht die entsprechenden
Manahmen getroffen werden.
Gefahr von Personenschden durch eine allgemeine Gefahrenquelle
Hinweis auf eine unmittelbar drohende Gefahr, die den Tod oder schwere
Verletzungen zur Folge haben kann, wenn nicht die entsprechenden
Manahmen getroffen werden.
Gefahr von Sachschden
Hinweis auf eine mgliche Gefahr, die Sachschden zur Folge haben kann,
wenn nicht die entsprechenden Manahmen getroffen werden.

Anwendungshinweise
Piktogramm und
Signalwort

Hinweis!
Tipp!

Bedeutung
Wichtiger Hinweis fr die strungsfreie Funktion
Ntzlicher Tipp fr die einfache Handhabung
Verweis auf andere Dokumentation

Sicherheitshinweise
2.1

Allgemeine Sicherheits und Anwendungshinweise

(gem Niederspannungsrichtlinie 2006/95/EC)
Allgemein
VAHLE-Steuerungen knnen whrend des Betriebs - ihrer Schutzart entsprechend spannungsfhrende, auch bewegliche oder rotierende Teile haben. Oberflchen
knnen hei sein.
Bei unzulssigem Entfernen der erforderlichen Abdeckung, bei unsachgemem
Einsatz, bei falscher Installation oder Bedienung besteht die Gefahr von schweren
Personen- oder Sachschden. Weitere Informationen entnehmen Sie dem
Systemhandbuch.
Alle Arbeiten zum Transport, zur Installation, zur Inbetriebnahme und zur
Instandhaltung drfen nur durch qualifiziertes Fachpersonal ausgefhrt werden,
nationale Unfallverhtungsvorschriften sind zu beachten.
Qualifiziertes Fachpersonal im Sinne dieser grundstzlichen Sicherheitshinweise
sind Personen, die mit Aufstellung, Montage, Inbetriebsetzung und Betrieb des
Produkts vertraut sind und die ber die ihrer Ttigkeit entsprechenden
Qualifikationen verfgen.
Das Systemhandbuch enthlt wichtige Sicherheitshinweise und Hinweise zum
Anschluss und zur Inbetriebnahme der Steuerung, die sie beachten mssen. Das
Systemhandbuch deshalb immer in der Nhe der Steuerung aufbewahren.
Das Systemhandbuch muss stets komplett und in einwandfrei lesbarem Zustand
sein.

Bestimmungsgeme Verwendung
VAHLE-Gerte sind Komponenten, die zum Einbau in elektrische Anlagen oder
Maschinen bestimmt sind. Sie sind keine Haushaltsgerte, sondern als
Komponenten ausschlielich fr die Verwendung zur gewerblichen Nutzung bzw.
professionellen Nutzung im Sinne der EN 61000-3-2 bestimmt. Die Dokumentation
enthlt Hinweise zur Einhaltung der Grenzwerte nach EN 61000-3-2.
Bei Einbau der Steuerung in Maschinen ist die Inbetriebnahme (d. h. die Aufnahme
des bestimmungsgemen Betriebs) solange untersagt, bis festgestellt wurde, dass
die Maschine den Bestimmungen der EG-Richtlinie 2006/42/EG
(Maschinenrichtlinie) entspricht; EN 60204 beachten.
Die Inbetriebnahme (d. h. die Aufnahme des bestimmungsgemen Betriebs) ist nur
bei Einhaltung der EMV-Richtlinie (89/336/EWG) erlaubt.
Die VAHLE-Gerte erfllen die Anforderungen der Niederspannungsrichtlinie
2006/95/EG. Die harmonisierten Normen der Reihe EN 61800-5-1, EN 61800-3,
EN 61800-2 werden fr die VAHLE-Gerte angewendet.
Die technischen Daten und die Angaben zu Anschlussbedingungen entnehmen Sie
dem Leistungsschild und der Dokumentation. Diese sind einzuhalten.
Warnung: Die Gerte sind Produkte fr den Einsatz in zweiter Umgebung nach
EN 61800-3 (Industrieumgebung). Diese Produkte knnen im Wohnbereich Funkstrungen verursachen. In diesem Fall kann es fr den Betreiber erforderlich sein,
entsprechende Manahmen durchzufhren.
Transport, Einlagerung
Beachten Sie die Hinweise fr Transport, Lagerung und sachgeme Handhabung.
Halten Sie die klimatischen Bedingungen nach EN 61800-2 ein.
Aufstellung
Sie mssen die Steuerung nach den Vorschriften der zugehrigen Dokumentation
aufstellen und khlen.
Sorgen Sie fr sorgfltige Handhabung und vermeiden Sie mechanische
berlastung. Verbiegen Sie bei Transport und Handhabung weder Bauelemente
noch ndern Sie Isolationsabstnde. Berhren Sie keine elektronischen
Bauelemente und Kontakte.
VAHLE Gerte enthalten elektrostatisch gefhrdete Bauelemente, die Sie durch
unsachgeme Handhabung leicht beschdigen knnen. Beschdigen oder
zerstren Sie keine elektrischen Komponenten, da Sie dadurch Ihre Gesundheit
gefhrden knnen!

Elektrischer Anschluss
Beachten Sie bei Arbeiten an unter Spannung stehenden Steuerungen die
geltenden nationalen Unfallverhtungsvorschriften (z.B. VBG 4).
Fhren Sie die elektrische Installation nach den einschlgigen Vorschriften durch (z.
B. Leitungsquerschnitte, Absicherungen, Schutzleiteranbindung). Zustzliche
Hinweise enthlt die Dokumentation.
Die Dokumentation enthlt Hinweise fr die EMV-gerechte Installation (Schirmung,
Erdung, Anordnung von Filtern und Verlegung der Leitungen). Beachten Sie diese
Hinweise ebenso bei CE-gekennzeichneten Direktsteuerungen. Der Hersteller der
Anlage oder Maschine ist verantwortlich fr die Einhaltung der durch die EMVGesetzgebung geforderten Grenzwerte.
Betrieb
Sie mssen Anlagen mit eingebauten VAHLE Gerte ggf. mit zustzlichen
berwachungs- und Schutzeinrichtungen gem den jeweils gltigen Sicherheitsbestimmungen ausrsten (z. B. Gesetz ber technische Arbeitsmittel,
Unfallverhtungs-vorschriften). Sie drfen die VAHLE Gerte an Ihre Anwendung
anpassen. Beachten Sie dazu die Hinweise in der Dokumentation.
Halten Sie whrend des Betriebs alle Schutzabdeckungen geschlossen.
Wartung und Instandhaltung
Das VAHLE Gert ist wartungsfrei, wenn die vorgeschriebenen Einsatzbedingungen
eingehalten werden.
Entsorgung
Metalle und Kunststoffe zur Wiederverwertung geben. Bestckte Leiterplatten
fachgerecht entsorgen.
Beachten Sie die produktspezifischen Sicherheits- und Anwendungshinweise
in dieser Anleitung!

2.2

Restgefahren

Personenschutz

Die Kontakte des Leistungssteckers X1 knnen lebensgefhrliche

elektrische Spannung fhren, wenn das Gert an das Netz geschaltet ist.
Schalten Sie deshalb das Gert spannungslos, bevor Sie Arbeiten daran
durchfhren.

Whrend des Betriebes muss die Steuerung geschlossen bleiben.

Das Gert darf nicht kurzgeschlossen werden.

Gertebeschreibung

3.1

Gertemerkmale
Beschreibung

Schienenbus Modul
ICPCB2K

Kommunikationsmodul zum bidirektionalen Datenaustausch

zwischen Anlagen-SPS und der VAHLE Fahrwerkssteuerung fr
Elektrohngebahnen.
Kommunikation:
Positionsdaten
Geschwindigkeit
Statusinformationen
Steuerungsvorgaben
Positionierung des Fahrwerks

Feldbus zur Anlagen SPS: PROFINET

Spannungsversorgung 400VAC 10% / 24VDC 10%

3.2

bersicht

Abbildung: ICPCB2K Modul

Anschlsse LED Anzeige

Pos. Funktion
A
Status LED grn
B
Status LED rot
X1
Anschluss 400 VAC
X2.1

X4

Anschluss PROFINET_IN
(Kommunikation zum
Zentralrechner/SPS)
Anschluss PROFINET_OUT
(Kommunikation zum
Zentralrechner/SPS)
Anschluss CAN_A Schienenbus
Anschluss CAN_B Schienenbus
Anschluss 24VDC

X51

Anschluss Serviceschnittstelle

X2.2

X3

10

Beschreibung
Optische Funktions- und Fehleranzeige siehe Punkt
Zustandsanzeige LED
Steckverbinder: Stifteinsatz, Harting HAN-6E,
6polig+PE
Steckverbinder: M12, 4polig, D-Kodierung

Steckverbinder: M12, 4polig, D-Kodierung

Steckverbinder: Buchseneinsatz, Harting, HAN-6E

EMV, 6polig+Schirm
Steckverbinder: Stifteinsatz, Harting HNA-3A,
3polig+PE
Steckverbinder: M12, 5polig

3.3

Typenschild
Diese Dokumentation ist gltig fr das Schienenbus-Modul ICPCB2K
Gewerbepark Sd 11
A -6330 Kufstein

Type:
ICPCB2K
Mat. No.: 100199
Input:
400 V 3~ 50Hz
Brk.V:

Order no.

SS:
MS:
Serial number :230049100199001

230049

CW: 37 Year: 2013

Technische Daten
4.1

Allgemeine Daten/Einsatzbedingungen

Allgemeine Daten
Konformitt und Approbation
Konformitt
CE

2006/95/EG
93/68/EEC

Niederspannungsrichtlinie
EMV-Richtlinie (Basis 89/336(EEC)

Personen und Gerteschutz

Schutzart

EN60529

Erdableitstrom
Isolierung von
Steuerschaltkreisen

EN 61800-5-1
EN 61800-5-1

Isolationsfestigkeit

EN 61800-5-1

Schutzmanahmen

IP54
Alle nicht benutzten Steckverbinder mssen mit Schutzkappen
oder Blindsteckern verschlossen sein.
Die USB Abdeckverschraubung muss vorhanden sein.
< 3,5mA
Sichere Trennung vom Netz durch doppelte (verstrkte)
Isolierung

< 2000 m Aufstellhhe: berspannungskategorie III

> 2000 m Aufstellhhe: berspannungskategorie II
Bus high<>low
Kurzschlussfest
Bus H/L<> PE
Kurzschlussfest
Bus H/L<> Phase Kurzschlussfest
L1 o. L2 o. L3
Bus H/L<>
Kurzschlussfest
2Phasen o. PE

EMV
Straussendung

EN 61800-3

Strfestigkeit

EN 61800-3

Einhaltung der Grenzwerte fr die 2. Umgebung

(Industriebereich): Kategorie C3
Einhaltung der Grenzwerte fr die 2. Umgebung
(Industriebereich): Kategorie C3

11

Einsatzbedingungen
Umgebungsbedingungen
Klimatisch
Transport
IEC/EN 6072132
Betrieb
IEC/EN 6072133

2K3 (25 ... +70 C)

3K3 (+10 ... +45 C)

Mechanisch
Rttelfestigkeit
Lagerung
Transport
Betrieb

Vibration Test 1
2M2
3M4
7M2

Germanischer Lloyd
EN 6072132
EN 6072133
EN 6072137

Elektrisch
Netzanschluss
Netzsystem
TT, TN mit geerdetem
Sternpunkt
IT
Montagebedingungen
Einbauort
Einbaulage
Einbaufreirume
oben
unten
seitlich

Betrieb uneingeschrnkt
erlaubt.
Betrieb uneingeschrnkt erlaubt

An Elektrohngebahnen
Senkrecht, Steueranschlsse seitlich rechts
Typisch 150 mm
Die tatschlichen Einbaufreirume sind abhngig von
den verwendeten Steckern und den
KabelBiegeradien.

Bemessungsdaten
Spannungsversorgung 400VAC
Spannungsbereich
VAC
400V10% 50/60Hz
Stromaufnahme
IA
<2A
Leitungsquerschnitt
mm
2,5
Spannungsversorgung 24VDC
Spannungsbereich
VDC
24VDC10%
Stromaufnahme
IA
<1A
Leitungsquerschnitt
mm
1,5
Kommunikation PROFINET Datenschnittstelle
Funktion
ber die PROFINET Datenschnittstelle werden alle am Bus
bertragenen Daten transparent zum Zentralrechner/SPS bertragen.
Anschlussart
Steckverbinder: M12, 4polig, D-Kodierung
PROFINET-Slaves
Die maximale Anzahl ist abhngig vom verwendeten
(ICPCB2K)
Zentralrechner/SPS bzw. von der maximal zulssigen Anzahl von I/Os
(Prozessabbild E/As) des Zentralrechners/SPS.
Kommunikation zur Fahrzeugsteuerung (CAN)
CAN-Bus Slaves (EHBMaximal 25 pro ICPCB2K Modul
Fahrzeugsteuerung, ICPCB2K Gesamtanzahl=25 x Anzahl der ICPCB2K Module
slaves)
Busspannung
60VDC, galvanisch getrennt, ohne Erdbezug
Anschlussart
Harting HAN-6E EMV, 6polig+PE
Leitungslnge CAN A (lang)
Max. 200m inklusive aller Zuleitungen
Leitungslnge CAN B (kurz)
Max. 1 Fahrzeuglnge, min. die Lnge der Stromabnehmer
Bitrate
125kBit/s
Teilnehmer pro Segment CAN 24
25
A
Teilnehmer pro Segment CAN 1
0
B
Buszykluszeit
Dynamisch, d.h. sie ist abhnging von der Anzahl der CAN-Bus slaves
am jeweiligen ICPCB2K Modul und von der verwendeten CAN
Teilnehmer Identifizierung (Standard- oder Extendedidentifier). Des
Weiteren beeinflusst die Zykluszeit des Zentralrechners/SPS die
Buszykluszeit.
12

Mechanische Installation

Niemals beschdigte Produkte installieren oder in Betrieb nehmen.

Beschdigung bitte umgehend beim Transportunternehmen reklamieren.

Die Steuerung nur montieren, wenn die Angaben auf dem Leistungsschild der
Steuerung mit dem Spannungsnetz bereinstimmen.

Sicherstellen, dass der Montageort folgende Bedingungen erfllt:

- Die in den Technischen Daten genannten Umgebungsbedingungen
mssen erfllt sein.
- Keine le, Suren, Gase, Dmpfe, Strahlung etc.
- Schutz gegen Eindringen von Flssigkeit.
- Erschtterungsarme und verwindungssteife Unterkonstruktion.

Abmessungen

280

230

5.2

Wichtige Hinweise

110

5.1

13

Elektrische Installation
Wichtige Hinweise

6.1

I Gefahr!

Die Kontakte des Leistungssteckers X1 knnen lebensgefhrliche elektrische

Spannung fhren, wenn die Steuerung an das Netz geschaltet ist. Schalten Sie
deshalb die Steuerung spannungslos, bevor Sie Arbeiten daran durchfhren
Die Steuerung unbedingt ber X1 erden, um Personenschden und
Betriebsstrungen zu vermeiden.

6.2

Allgemeine Hinweise

Prellt ein Stromabnehmer, fhrt dies zu kurzzeitigem Kontaktverlust zwischen

Schleifleitung und Stromabnehmer. Fr die bertragung von Leistung stellt dies kein
Problem dar, fr die Datenbertragung bedeutet das Prellen des Abnehmers jedoch
Datenverlust (ICPCB2K Modul Busfehler).
Aus diesem Grund mssen fr die Datenschleifer mechanisch entkoppelte
Doppelstromabnehmer verwendet werden.
Der Anpressdruck fr die Schleiferarme und damit der Stromabnehmer muss so
eingestellt sein, dass an jeder Stelle der Anlage ein optimaler Kontakt zur
Schleifleitung
gewhrleistet ist.
Prinzipiell ist fr das Schienenbussystem eine Verdrahtung nach Bus-Struktur
einzuhalten.
Bei Weichen, Hebern oder Verschiebewagen werden jedoch auch Stichleitungen bis
zu max. 20m empfohlen, da dadurch bergangswiderstnde durch hufige
Klemmungen vermieden werden.
Der Leitungswiderstand zwischen dem ICPCB2K-Modul (Master) und dem Slave
(Fahrzeugsteuerung), inklusive Stromabnehmer und Fahrzeugverdrahtung, darf in
allen Anlagenbereichen 2 Ohm ber die Hin- und Rckleitung nicht berschreiten.

14

6.3

Verkabelung
Verkabelung Busmaster Schiene

Abbildung: Verkabelung

Hinweis!
Die Einspeisung vom CAN1 muss immer am Anfang oder am Ende des
Schienensegments erfolgen. Die Lnge des Schienensegmentes darf inklusive
smtlicher Zuleitungen 200m nicht berschreiten. Die Zuleitung von CAN2 darf
nicht lnger als 25m sein. Das Schienensegment muss so gewhlt werden, dass
maximal 1 Fahrzeug auf dem Segment Platz findet.
Buslnge = Kabellnge + Schienenlnge
Inklusive Zuleitung vom ICPCB2K Modul (auf max. Gesamtkabellnge
achten)
Inklusive smtlicher Stichleitungen an den Schienen zu Weichen, Hebern,
etc.
Inklusive der kompletten im System befindlichen Schienenlnge
(Fahrstrecke, Weichen, Heber, etc.)
Exklusive der Leitungslngen am Fahrzeug vom Stromabnehmer zur
Steuerung sofern diese kleiner als 2m sind. Sind diese Lngen grsser als
2m sind sie zu bercksichtigen.

Datenkabel zu Schleifleitungen
Fr den Anschluss des Schienenbus-Moduls ICPCB2K an die Schleifleitungen ist ein
zweipoliges geschirmtes Kabel notwendig.
Kabeltype: z.B. Hersteller Lapp Kabel, UNITRONIC-RE-2Y(ST)Yv 0,5mm2, oder
UNITRONIC-FD CP (TP) plus UL/CSA 0,5mm2. Der Schirm muss beidseitig
groflchig auf PE aufgelegt werden. Andere Kabeltypen mssen vom Hersteller
freigegeben werden!
Es muss gewhrleistet sein, dass keine Fehler- und Ableitstrme ber die Schirmung
flieen z.B. je nach Anlagentopologie, parallele Erdung ber 6mm2 mitfhren.

Hinweis!
Fr alle Kabelverbindungen gilt: Mindestabstand von 20mm zwischen
leistungsfhrenden Kabeln einhalten, diese nicht in denselben Kanlen verlegen
und nicht mit Kabelbindern zusammenbinden!

15

Kabellnge PROFINET
Die zulssige Leitungslnge zwischen zwei PROFINET-Gerten (ICPCB2K-Modul,
IPC, SPS) darf maximal 100 Meter betragen.
Verwenden Sie zur Verbindung von PROFINET-Gerten nur Ethernet-Kabel, die
mindestens der Kategorie 5 (CAT5) nach EN 50173 bzw. ISO/IEC 11801
entsprechen. PROFINET nutzt 4 Adern des Kabels fr die Signalbertragung.
Grundstzlich sind starre Ethernet-Kabel zu bevorzugen. Weiter sollten mglichst
groe Querschnitte verwendet werden (AWG 22). Auf dies ist umso mehr zu achten,
falls die Kabellnge 50m berschreitet!
Werden Wanddurchfhrungen verwendet, so mssen die Kabel mindestens CAT6
nach EN 50173 bzw. ISO/IEC 11801 entsprechen.
PROFINET-Gerte werden ber aktive Netzkomponenten (Switches bei PROFINET)
angeschlossen.
Weitere PROFINET-Hinweise:
www.profinet.felser.ch

Kabel zwischen Stromabnehmer und der FZ-Steuerung

Der Kabelquerschnitt vom Stromabnehmer bis zur FZ-Steuerung muss mit mind.
1.0mm2 ausgefhrt sein.

Hinweis!
Wird der Schienenbus in einem Einspeisekabel mitgefhrt, so muss die
Schienenbusleitung in der Einspeiseleitung separat geschirmt sein (z.B.
Servokabel). Der Schirm muss beidseitig groflchig auf PE aufgelegt werden.
Wird der Schienenbus separat vom Einspeisekabel verlegt, so ist ein geschirmtes
2 poliges Kabel mit einem Mindestquerschnitt von 1mm zu verwenden. Auch hier
muss der Schirm beidseitig groflchig aufgelegt werden.

16

6.4

Inbetriebnahme

6.4.1 Messung Bus-Leitungswiderstand

Zur Ermittlung des Leitungswiderstandes wird nur der Schienenbus-Master
(RBU- bzw. RSU-Modul) an das Bussystem angeschlossen und alle auf dem
Busabschnitt befindlichen Steuerungen vom Bus abgekoppelt. Am anderen
Ende des Schienenbussegments wird der Bus kurzgeschlossen. Direkt am
Schienenbus-Master (RBU- bzw. RSU-Modul) wird zur selben Zeit der Strom
(mittels Strommesszange) der Leitung Bus+ und die Spannung zwischen
Bus+ und Bus- gemessen. Daraus kann der Leitungswiderstand mit R[Ohm]
= U[V] / I[A] berechnet werden.

Abbildung: Bestimmung des Bus Leitungswiderstandes

Die oben ersichtliche Abbildung zeigt die Ermittlung des Leitungswiderstandes von
CAN1. Diese Bus-Leitungswiderstandsermittlung muss ebenfalls fr CAN2
durchgefhrt werden.
Die Messungen mssen vollzogen werden, wenn die Kurzschlussbrcke am
physikalischen Ende der Schleifleitung ist und bei unterschiedlichen VerdrahtungsAusfhrungen im selben Bussystem wie z.B. Weichen, Hebern oder
Verschiebewagen.

Hinweis!
Messungen mit einem Ohmmeter sind nicht zulssig. Ein solches Messgert kann
keine Kontaktbergnge (Schleifleitung
Stromabnehmer) durchbrechen.
Dadurch kann es zu Fehlmessungen kommen.
Maximaler Leitungswiderstand = 2!
Zu bercksichtigen ist jedoch auch eine mgliche dynamische Verschlechterung
des Widerstands, die durch die Messung nicht erfasst werden kann wie zum
Beispiel: schlechte Schienenschnitte die sich bei Belastung durch die
Stromabnehmer verbiegen oder den Kontakt zu den Schleifern oder anderen
Schienenabschnitten verlieren.

17

6.5

Messung der Bussignale mit dem Oszilloskop

Den PROFINET-Master (Zentralrechner/SPS) in einen Zustand versetzen, in dem der
Zentralrechner/SPS lediglich die Daten fr den CAN-Bus SYNC (siehe Punkt
PROFINET I/O-Daten Zentralrechner/SPSOutputsGeneral Output) befllt
(damit dieser am CAN-Bus ausgesendet wird), jedoch keine Telegramme fr
Fahrzeuge. Dadurch ist sichergestellt, dass die Fahrzeuge nur angepollt und nicht mit
Daten versorgt werden.
Nun ein Fahrzeug am kurzen Segment positionieren und mit dem Oszilloskop das
CAN-Bus Signal am Fahrzeug messen.

Abbildung: Signal in Ordnung

Abbildung: Signal nicht in Ordnung

Die beiden Signale in den oben ersichtlichen Abbildungen zeigen ein Bit bei 125kBit/s
= 8s. Das Signal oben links ist noch in Ordnung. Wird das Signal jedoch wie oben
rechts verschliffen, muss der CAN-Bus Strom erhht werden (siehe Punkt
Einstellung Strom CAN-Bus A sowie Einstellung Strom CAN-Bus B).

18

Fr die Prfung am langen Segment (CAN1 bzw. CAN A) muss die maximal
mgliche Anzahl von Fahrzeugen am Segment positioniert werden. Das CAN-Bus
Signal wird dann jeweils an einem Fahrzeug am Ende des Segmentes gemessen.

Abbildung: Signal in Ordnung

Das Signal in der oben ersichtlichen Abbildung zeigt ein Bit bei 125kBit/s = 8s, aus
dem CAN-Bus Telegramm, welches das RBU-Modul (CAN-Bus Master) an die
Slaves (Fahrzeuge) sendet.
Wird das Signal verschliffen, sodass kein angemessenes Rechteck mehr zustande
kommt, muss der CAN-Bus Strom erhht werden (siehe Punkt Einstellung Strom
CAN-Bus A sowie Einstellung Strom CAN-Bus B).
Sind die Amplituden der Schwingungen im blauen Kreis im Bereich von ca. 20V, so
sollte der CAN-Bus Strom reduziert werden (siehe Punkt Einstellung Strom CANBus A sowie Einstellung Strom CAN-Bus B).
Sieht das Signal in etwa so aus, wie in der obigen Abbildung, ist die Qualitt des
Signals in Ordnung und die Einstellung des CAN-Bus Stromes ist korrekt gewhlt.

19

6.5.1

Prfung des Busses mit dem IXXAT Can Analyser:

Jedes Segment muss mit der maximalen Anzahl an Slaves mit dem Can-Analyser
auf Errorframes berprft werden. Dazu muss an jedem Busmaster, an X1 der
CPU-Platine, das Kabel fr die CAN-Mithrschnittstelle angesteckt werden.

Prfung Langes Segment mit der maximal mglichen Anzahl Slaves

Prfung kurzes Segment mit einem Slave
Prfung wenn langes u. kurzes Segment durch ein FZ gebrckt ist und nicht
fhrt

Bei allen Prfungen drfen keine Errorframes auftreten. Errorframes knnen

vorkommen, wenn z.B. ein Fahrzeug vom einem langen Segment auf ein kurzes
Segment fhrt oder umgekehrt und die beiden Segmente somit miteinander
verbindet.
Werden bei der Prfung 3 (kurzes u. langes Segment ist kurzgeschlossen)
Errrorframes aufgezeichnet, so kann man durch Reduzierung des Busstromes an
CAN_B verbessern.

6.5.2

EMV-gerechte Verdrahtung

Hinweis!
Um einen strungsfreien Betrieb des ICPCB2K Moduls zu gewhrleisten, ist eine
EMV gerechte Installation notwendig.
Die Verantwortung fr die Einhaltung der EMV Richtlinie in der
Maschinenanwendung liegt beim Anwender.

20

6.5.3

Spannungsversorgung

Abbildung: Spannungsversorgung ICPCB2K Modul

X1 Anschluss 400VAC
PIN
Anschluss

Beschreibung

1
2
3
4
5
6

Phase L1
Phase L2
Nicht belegt
Nicht belegt
Nicht belegt
Nicht belegt
Schutzleiter

L1
L2
n.c.
n.c.
n.c.
n.c.
PE

X4 Anschluss 24VDC
PIN
Anschluss

Beschreibung

1
2
3

24VDC
Nicht belegt
GND 24VDC
Schutzleiter

24VDC
n.c
GND
PE

Daten
Steckverbinder: Stifteinsatz, Harting HAN-6E,
6polig+PE

Daten
Steckverbinder: Stifteinsatz, Harting HAN-3A,
3polig+PE

21

6.5.4

Kommunikation zum Zentralrechner/SPS (PROFINET)

Abbildung: Kommunikation zum Zentralrechner/SPS (PROFINET)

X2.1 PROFINET_IN
PIN
Signal
Beschreibung
1
2
3
4

TX+
RX+
TXRX-

X2.1 PROFINET_OUT
PIN
Signal
Beschreibung
1
2
3
4

22

Daten
M12 Flanschdose, 4polig, D-Kodiert

TX+
RX+
TXRX-

Daten
M12 Flanschdose, 4polig, D-Kodiert

6.5.5

Kommunikation zur Fahrwerksteuerung (Schienenbus)

Abbildung: Kommunikation zur Fahrwerkssteuerung (Schienenbus)

X3 Bus_Kanal_A-Bus_Kanal_B
PIN
Signal
Beschreiung

1
2
3
4
5
6

Signal +
Signal n.c.
Signal +
Signal n.c.
n.c.

Kanal_A
Kanal_A
Nicht belegt
Kanal_B
Kanal_B
Nicht belegt
Nicht belegt

Daten
Steckverbinder: Buchseneinsatz, Harting, Han-6E
EMV, 6polig +PE

Intern X3, Pin1

Intern X3, Pin3
Intern X1, Pin1
Intern X1, Pin3

23

Inbetriebnahme
berprfen Sie vor dem ersten Einschalten...

die gesamte Verdrahtung auf Vollstndigkeit, Kurzschluss und Erdschluss.

ob die Spannungsversorgung angeschlossen ist.
ob die Kommunikationsschienen CAN-Bus A/CAN-Bus B phasenrichtig
angeschlossen sind.
ob die gespeicherte Konfiguration fr die Anwendung gltig ist.

Einschaltreihenfolge

Hinweis!
Halten Sie die beschriebene Einschaltreihenfolge unbedingt ein!

So schalten Sie das Gert ein:

1. Spannungsversorgung einschalten, das ICPCB2K Modul ist nach ca. 8-9
Sekunden betriebsbereit.
2. Der Status der Kommunikation wird am Zentralrechner/SPS und an den
Status LEDs am ICPBCB2K Modul an der Anschlussseite unten angezeigt.

24

Softwarebeschreibung
8.1

PROFINET I/O-Daten Zentralrechner/SPS

Inputs
Inputs: LSB first
General Status Input
Status Input
25 x Trolley Data Input
4 x data Input reserve
SDO Input

2 Byte
4 Byte
Je 10 Byte 25x10=250Byte
Je 10 Byte 4x10=40Byte
10 Byte

Allgemeine Informationen vom ICPCB2K Modul

ICPCB2K Modul Status
Daten von 25 Fahrzeugen (CAN-Bus slaves)
Reserve
Azyklische ICPCB2K Modul CAN SDO
Empfangsdaten (Daten vom angesprochenen
Fahrzeug)

General Status Input:

Byte 0

Bit 0

Byte 1

Bit 1
Bit 2
Bit 3
Bit 4
Bit 5
Bit 6
Bit 7
Bit 0
Bit 1
Bit 2
Bit 3
Bit 4
Bit 5
Bit 6
Bit 7

Spiegelung General Status Output Byte 0, Bit 0 (gltige SPS Daten vorhanden), wenn
SPS-Daten vom ICPCB2K Modul bernommen und ber CAN gesendet sowie neue
Fahrzeugdaten an SPS vorhanden sind (PROFINET-Datenhandshake zwischen SPS und
ICPCB2K-Modul)
ICPCB2K Modul DIN 1
ICPCB2K Modul DIN 2
ICPCB2K Modul DIN 3
ICPCB2K Modul DIN 4
ICPCB2K Modul DOUT 1
ICPCB2K Modul DOUT 2
ICPCB2K Modul DOUT 3
ICPCB2K Modul DOUT 4

Status Input:
Byte 0

Byte 1

Byte 2

Byte 3

Bit 0
Bit 1
Bit 2
Bit 3
Bit 4
Bit 5
Bit 6
Bit 7
Bit 0
Bit 1
Bit 2
Bit 3
Bit 4
Bit 5
Bit 6
Bit 7
Bit 0
Bit 1
Bit 2
Bit 3
Bit 4
Bit 5
Bit 6
Bit 7
Bit 07

CAN1 Ack Error (no trolley on the rail)

CAN1 send error
CAN1 HW undervoltage
CAN1 HW overtemp.
CAN1 receive FIFO overrun
CAN1 error aktiv
CAN1 error passiv
CAN1 error BusOff
Ergebnis Antivalenzprfung Initiatoreingnge NC und NO (1..Fehler, 0..OK)
More than max. trolleys
Spiegelung von Control Output Byte 0, Bit 8 (Toggle Bit zur Kommunikationsberwachung)
ICPCP2K Modul bereit fr neues Update (EFZ Firmware, Parameter, Busgtemessung)
Update error file corrupt
Update error Kommunikation
Update OK
Update in progress
CAN2 Ack error (no trolley on the rail)
CAN2 Send error
CAN2 HW undervoltage
CAN2 HW overtemp.
CAN2 receive FIFO overrun
CAN2 error aktiv
CAN2 error passiv
CAN2 error BusOff
BlockCounter beim Update (1 und 5), Busgte (7) oder Versionsnummer im Normalbetrieb
(Versionsnummer 1.04 = 4)

25

Trolley Data Input:

Byte 0
Byte 1
Byte 2
Byte 3
Byte 4
Byte 5
Byte 6
Byte 7
Byte 8
Byte 9

Trolley ID (Fahrzeugnummer)

Trolley Data vom Fahrzeug

SDO Input
Byte 0
Byte 1
Byte 2
Byte 3
Byte 4
Byte 5
Byte 6
Byte 7
Byte 8
Byte 9

Trolley ID (Fahrzeugnummer)

Trolley SDO-Data vom Fahrzeug

Outputs
Outputs: LSB first
General Status Output
Control Output

2 Byte
4 Byte

25 x Trolley Data Output

3 x Data Output reserve
General Output
SDO Output

Je 10 Byte 25x10=250Byte
Je 10 Byte 3x10=30Byte
10 Byte
10 Byte

Allgemeine Kommandos zum ICPCB2K Modul

ICPCB2K Modul Control (Vorgaben,
Kommandos)
Daten fr 25 Fahrzeuge (CAN Bus slaves)
Reserve
ICPCB2K Modul CAN SYNC-Daten
Azyklische ICPCB2K Modul CAN SDO
Sendedaten (Daten zum angesprochenen
Fahrzeug)

General Status Output:

Byte 0

Bit 0

Byte 1

Bit 1
Bit 2
Bit 3
Bit 4
Bit 5
Bit 6
Bit 7
Bit 0-7

Gltige SPS-Daten vorhanden (ICPCB2K Modul reagiert auf positive und negative
Flanke mit der bertragung der PROFINET-Daten ber CAN-Bus)
-

Control Output:
Byte 0

Bit 0-

Byte 1

Bit 0
Bit 1
Bit 2

Byte 2
Byte 3
26

Bit 3
Bit 4
Bit 5
Bit 6
Bit 7
Bit 0-7
Bit 0-7

0x1 Fahrzeug Firmwareupdate (fr den Start ist ein 0 1 bergang notwendig)
0x5 Fahrzeug Parameterupdate (fr den Start ist ein 0 5 bergang notwendig)
0x7 Busgtemessung (fr den Start ist ein 0 7 bergang notwendig)
Wird in Status Input Byte 1, Bit 2 gespiegelt (Togglebit zur
Kommunikationsberwachung)
CAN-Bus Identifier fr Fahrzeugnummernvorgabe bei Fahrzeug Update (Firmware oder
Parameter)
=1 EXT ID
=0 STD ID
Fahrzeug Node-ID (Fahrzeugnummer) des Fahrzeuges fr ein Update

Trolley Data Output:

Byte 0
Byte 1
Byte 2
Byte 3
Byte 4
Byte 5
Byte 6
Byte 7
Byte 8
Byte 9

Trolley ID (Fahrzeugnummer)

Trolley Data zum Fahrzeug

General Output:
Byte 0
Byte 1
Byte 2
Byte 3
Byte 4
Byte 5
Byte 6
Byte 7
Byte 8
Byte 9

Trolley ID (Fahrzeugnummer) hat hier keine Verwendung, muss nicht gesetzt werden

CAN SYNC-Daten (es werden nur Byte 2 und Byte 3 ber den CAN-Bus bertragen)

SDO Output:
Byte 0
Byte 1
Byte 2
Byte 3
Byte 4
Byte 5
Byte 6
Byte 7
Byte 8
Byte 9

Trolley ID (Fahrzeugnummer)

Trolley SDO-Data zum Fahrzeug

27

Handshake RBU-Modul und Zentralrechner/SPS

Der Datenaustausch via PROFINET zw. Zentralrechner/SPS und ICPCB2K-Modul
erfolgt ber einen sogenannten Handshake, ber den die Datenbergabe von
Zentralrechner/SPS an das ICPCB2K -Modul und umgekehrt kontrolliert wird. Dieser
Handshake wird lediglich ber zwei Bits realisiert. Bei diesen beiden Bits handelt es
sich um General Status Output Byte 0, Bit 0 und General Status Input Byte 0, Bit 0.
Der Handshake verluft grundstzlich so, dass der Zentralrechner bzw. die SPS ihren
PROFINET-Ausgangsdatenrahmen fllt und mittels einer positiven oder negativen
Flanke an General Status Output Byte 0, Bit 0 dem ICPCB2K-Modul mitteilt, dass
neue Daten zur bertragung an die jeweiligen Fahrzeuge via CAN-Bus zur Verfgung
stehen. Daraufhin bernimmt das ICPCB2K-Modul diese Daten, bereitet diese fr die
CAN-bertragung auf, fhrt die bertragung durch und bertrgt die CANEmpfangsdaten (Fahrzeugdaten) in ihren PROFINET-Ausgangsdatenrahmen und
signalisiert dem Zentralrechner, dass neue ICPCB2K-Modul-Daten vorhanden sind
ber das spiegeln von General Status Output Byte 0, Bit 0 auf General Status Input
Byte 0, Bit 0. Somit kann der Zentralrechner die Daten vom ICPCB2K-Modul
bernehmen und verarbeiten und der Handshake-Zyklus kann von neuem beginnen.

Abbildung: Timing Diagramm Handshake

28

Sonderfunktionen
Togglebit
Der Status von Control Output Byte 0, Bit 0 wird bei jedem Kommunikationszyklus in
Status Input Byte 1, Bit 2 gespiegelt. Somit kann man berprfen, ob die
Kommunikation zwischen ICPCB2K-Modul und Zentralrechner/SPS aufrecht und in
Ordnung ist. (Achtung: Das Bit ndert sich nicht bei jedem PLC/SPS Zyklus sondern
nach jedem Datenaustausch zw. ICPCB2K-Modul und Zentralrechner/SPS via
PROFINET).
Firmwareversion ICPCB2K-Modul
Im Normalbetrieb (kein Update) befindet sich im Status Input Byte 3 die
Versionsnummer der Firmware der ICPCB2K (Bsp.: 0x04 entspricht der Version
1.04).
I/Os ICPCB2K -Modul
Der aktuelle Zustand der digitalen Ein- und Ausgnge des ICPCB2K-Moduls, ist im
General Status Input Byte 1 ersichtlich. Eine logische 1 im Bit des jeweiligen digitalen
Ein- und Ausganges bedeutet, dass dieser ein HIGH-Signal (+24V) fhrt. Eine
logische 0 hingegen, dass dieser ein LOW-Signal (0V, GND) fhrt.
An den digitalen Eingngen DIN1 und DIN2 liegen blicherweise die beiden
Schaltausgnge (NO, NC) eines externen Initiators. Das ICPCB2K-Modul fhrt intern
eine Antivalenzprfung dieser beiden Eingnge durch und liefert das Ergebnis in
Status Input Byte 1, Bit 0 (1= Antivalenzprfung fehlerhaft, 0=Antivalenzprfung OK).
Sollten DIN1 und DIN2 nicht fr einen externen Initiator vorgesehen sein, kann das
Bit mit dem Ergebnis der Antivalenzprfung dieser digitalen Eingnge vernachlssigt
werden.

29

8.2

Busgtemessung
Hinweis!
Fr die Busgtemessung muss immer ein Fahrzeug am Ende der Schiene von
Bus A (CAN1) verwendet werden.

Die Busgtemessung wird durch ein Dummy-Update (vorgetuschtes Update)

durchgefhrt. Dazu muss das Byte 0 im Control Output auf 7 gesetzt werden und
Byte 2 und Byte 3 im Control Output muss die Node-ID (Fahrzeugnummer) des
Fahrzeuges am Ende der Schiene von Bus A (CAN1) beinhalten. Im Control Output
Byte 1, Bit 2 muss weiters angegeben werden, ob das Fahrzeug am CAN-Bus ber
Standard- oder Extended-Identifier adressiert werden soll. Nun sendet der Master ein
Update-Start an den CAN-Slave (Fahrzeug).
Dieser antwortet mit einem ACK, wenn der das Kommando empfngt. Danach sendet
der Master ein Update-Ende Kommando. Darauf reagiert der Slave mit einer CANNachricht mit der ID 0. Sobald das Bit fr Update-OK gesetzt ist und das Byte 0 im
Control Output immer noch den Wert 7 beinhaltet, kann im Status Input Byte 2 und
Byte 3 das Ergebnis der Busgtemessung ausgelesen werden.
Hierbei beinhalten Byte 3, Bit 4 bis Bit 7 die Anzahl der erkannten Pegelnderungen.
Byte 2 und die restlichen Bits in Byte 3 beinhalten den Wert der Busgte. Fr eine
Auswertung mssen beide Werte herangezogen werden.

Hinweis!
0xFFFF in Status Input Byte 2 und 3 bedeutet eine Fehlmessung!
Die Busgtemessung ist aufgrund der vorhandenen Hardwareressourcen nur fr
den CAN-Bus Kanal A (CAN1) vorhanden. Um eine Busgtemessung fr den
CAN-Bus Kanal B (CAN2) durchzufhren, mssen die Leitungen fr die beiden
CAN-Bus Kanle ausgetauscht werden. Dabei ist auf richtige Polung zu achten.
Eine Busgtemessung whrend des aktiven Betriebs der Anlage ist nur auf CANBus Kanal A (CAN1) mglich!

Buswiderstand
Normal
2,8
5,6
13,5

Dutycycle
50-70 (52)
70-98 (84)
122-154 (137)
255-259 (256)

Anzahl
<5 (3)
(7)
7-8 (7)
5-6 (5,6)

Hinweis!
Wenn der Dutycycle > 120 und die Anzahl >4 ist soll ein Fehler ausgelst werden.

30

8.3

Firmware- und Parameterupdate

Allgemein
Das ICPCB2K-Modul bietet die Mglichkeit Firmware- und Parameterupdates
durchzufhren. Im ICPCB2K-Modul ist ein Industrial Ethernet Module mit onboard
FTP-Server der Fa. IXXAT eingebaut. Dieser FTP-Server kann einerseits fr ein
Update der ICPCB2K-Modul Firmware und andererseits zur Ablage einer
Fahrzeugfirmware und eines Fahrzeugparameterfiles im ICPCB2K-Modul verwendet
werden. Nach der Ablage von Fahrzeugfirmware bzw. Fahrzeugparameterfile kann
ber die entsprechenden PROFINET-Daten vom Zentralrechner an das ICPCB2KModul ein Update (Fahrzeugfirmware oder Fahrzeugparameter) gestartet werden.

Hinweis!
Bei der bertragung von ICPCB2K Firmware oder bei der Ablage von Daten auf
dem ICPCB2K Modul ber den Feldbus (PROFINET) und dem FTP-Server fhrt
das ICPCB2K Modul whrend der bertragung keine PROFINETDatenverarbeitung durch. Das Modul ist vom PROFINET getrennt.
Nach Beendigung des Vorganges, egal ob fehlerhaft oder erfolgreich, startet das
ICPCB2K Modul neu und baut danach selbststndig die Verbindung zum
PROFINET-Feldbus auf.

Die Firmware des ICPCB2K-Moduls kann auch mit einem USB-Kabel und spezieller
Software aktualisiert werden.

31

filegen_ixxatftp.bat
Um ein Firmwareupdate des ICPCB2K Moduls bzw. Fahrzeugparameter- oder
Fahrzeugfirmwareupdate ber den FTP-Server zu starten muss ein speziell
aufbereitetes File mit der einzig gltigen Bezeichnung FupFile.bin in dem dafr
vorgesehenen Ordner auf dem FTP-Server des ICPCB2K Moduls abgelegt werden.
Zum Erzeugen dieses FupFile.bin Files wird die Stapelverarbeitungsdatei (.bat)
filegen_ixxatftp.bat verwendet. Dieses Batch-File generiert aus den zuvor erzeugten
Firmware- oder Parameterfiles das ntige File (FupFile.bin), um ein Update bzw. eine
File-Ablage im ICPCB2K-Modul via FTP-Server zu ermglichen.

Abbildung: filegen_ixxatftp.bat

Nach dem Ausfhren der Batch-Datei kann eine gewnschte Aktion durch Eingabe
der jeweiligen Kennzahl und Besttigung mittels Return-Taste ausgewhlt werden. Es
ist darauf zu achten, dass sich im selben Ordner wie filegen_ixxatftp.bat, jeweils max.
nur eine Datei mit der Endung .hex, .dfu oder .bin befindet.
Die generierte Datei FupFile.bin ist davon ausgenommen, da sie vor neuerlicher
Generierung zuerst gelscht wird.
Die jeweils aktuellen Files (*.hex, *.dfu, *.bin) mssen im selben Ordner wie das
Batchfile liegen.

32

ICPCB2K-Modul FTP-Server
Eine Verbindung mit dem FTP-Server des ICPCB2K-Moduls erfolgt ber das
ansprechen der PROFINET IP-Adresse des jeweiligen ICPCB2K-Moduls ber
Webbrowser oder einer Dateimanager-Software wie z.B. Total-Commander. Nach der
Aufforderung zur Eingabe von Benutzer und Passwort, ist folgendes einzugeben:
Benutzer:
IXXAT
Passwort:
IXXAT
Anschlieend gelangt man in das Root-Verzeichnis des RBU-Modul FTP-Server.

Abbildung: Root Verzeichnis FTP-Server ICPCB2K Modul

Das zuvor generierte File (FupFile.bin) muss im Order

FIRMWARE_UPDATE_DRIVE abgelegt werden. Nach Ablage trennt sich das
ICPCB2K Modul vom PROFINET-Feldbus und beginnt das abgelegte File je nach
dessen Art zu verarbeiten.

33

Firmwareupdate ICPCB2K-Modul
Die Firmware vom ICPCB2K-Modul kann auf zwei verschiedene Arten gendert
werden. Einerseits ber den integrierten FTP-Server, andererseits ber ein
handelsbliches USB Kabel mit einer dafr vorgesehenen PC-Software.
Firmwareupdate via integriertem FTP-Server:
Firmwarefiles fr das ICPCB2K Modul haben immer die Endung .hex. Dieses File
muss, wie vorher beschrieben, konvertiert und auf dem FTP-Server abgelegt werden.
Im ICPCB2K-Modul wird vor dem Update der Firmware noch berprft, ob es sich um
das richtige File und um eine passende Filegre handelt.
Anschlieend wird die Firmware im internen Flash-Speicher des ICPCB2K-Moduls
abgelegt und das ICPBCB2K-Modul wechselt in den Bootloader. Im Bootloader wird
danach die ICPCB2K-Modul Firmware aktualisiert.
Whrend des Updates findet keine Datenverarbeitung auf dem ICPBCB2K Modul
statt, das Modul ist vom Feldbus getrennt, es verbindet sich nach erfolgtem Update
wieder automatisch mit dem Feldbus.
Firmwareupdate der Fahrzeuge
Bevor ein Firmwareupdate der Fahrzeugsteuerungen durchgefhrt werden kann,
muss sichergestellt werden, dass die entsprechende Firmware der Fahrzeuge in den
zugehrigen CAN-Bus Master (ICPCB2K-Modul) bertragen und abgelegt wurde.
Als Firmwarefiles fr Fahrzeugsteuerungen kommen nur Files mit der Endung .dfu in
Frage.
Dieses File muss, wie vorher beschrieben, konvertiert und auf dem FTP-Server
abgelegt werden.
Im ICPCB2K-Modul wird vor der Ablage der Fahrzugfirmware noch berprft, ob es
sich um das richtige File und um eine passende Filegre handelt.
Sobald sich das richtige File nun im ICPCB2K-Modul befindet, kann durch Auswahl
der richtigen CAN-Slave Node-ID (Fahrzeugnummer) in Control Output Byte 2 und
Byte 3 und einem bergang von 0 auf 1 in Control Output Byte 0 das Update
gestartet werden. Es ist auch darauf zu achten, dass der richtige CAN-Identifier Typ
(Standard- oder Extendedidentifier) in Control Output Byte 1, Bit 2 ausgewhlt ist.
Control Output
Byte 0

Bit 0-7

Byte 1

Bit 0
Bit 1
Bit 2

34

Byte 2

Bit 3
Bit 4
Bit 5
Bit 6
Bit 7
Bit 0-7

Byte 3

Bit 0-7

0x1 Fahrzeug Firmwareupdate (fr den Start ist ein 0 1 bergang notwendig)
0x5 Fahrzeug Parameterupdate (fr den Start ist ein 0 5 bergang notwendig)
0x7 Busgtemessung (fr den Start ist ein 0 7 bergang notwendig)
Wird in Status Input Byte 1, Bit 2 gespiegelt (Togglebit zur
Kommunikationsberwachung)
CAN-Bus Identifier fr Fahrzeugnummernvorgabe bei Fahrzeug Update (Firmware oder
Parameter)
=1 EXT ID
=0 STD ID
Fahrzeug Node-ID (Fahrzeugnummer) des Fahrzeuges fr ein Update

Die folgenden Bits im Status Input liefern Informationen ber den Fortschritt des
Updates:
Byte 1

Byte 3

Bit 3
Bit 4
Bit 5
Bit 6
Bit 7
Bit 07

ICPCP2K Modul bereit fr neues Update (EFZ Firmware, Parameter, Busgtemessung)

Update error file corrupt
Update error Kommunikation
Update OK
Update in progress
BlockCounter beim Update (1 und 5), Busgte (7) oder Versionsnummer im Normalbetrieb
(Versionsnummer 1.04 = 4)

Parameterupdate der Fahrzeuge

Vor dem eigentlichen Updatevorgang muss sichergestellt werden, dass das
entsprechende Parameterfile auf dem zugehrigen CAN-Bus Master (ICPCB2KModul) abgelegt ist. Dazu mssen in der Parametersoftware (EHBSteuerung.exe) die
entsprechenden Parameter geladen bzw. erstellt und anschlieend ein Parameterfile
fr den CAN-Download (para.bin) erzeugt werden.
Sobald die Parameter geladen bzw. erstellt wurden, kann ber die Schaltflche
Speichern das Parameterfile fr den CAN-Download (para.bin) erzeugt werden. Das
erzeugte Parameterfile wird im selben Ordner abgelegt, in dem auch die
Parametersoftware (EHBSteuerung.exe) gespeichert ist. Dort befindet sich ein Ordner
mit der Bezeichnung Datafiles und in diesem wird das Parameterfile fr den CANDownload abgelegt.

Abbildung: Parametersoftware Tab "functions"

Dieses File muss, wie vorher beschrieben, konvertiert und auf dem FTP-Server
abgelegt werden.
Im ICPCB2K-Modul wird vor der Ablage der Fahrzugfirmware noch berprft, ob es
sich um das richtige File und um eine passende Filegre handelt.
Sobald sich das richtige File nun im ICPCB2K-Modul befindet, kann durch Auswahl
der richtigen CAN-Slave Node-ID (Fahrzeugnummer) in Control Output Byte 2 und
Byte 3 und einem bergang von 0 auf 5 in Control Output Byte 0 das Update
gestartet werden. Es ist auch darauf zu achten, dass der richtige CAN-Identifier Typ
(Standard- oder Extendedidentifier) in Control Output Byte 1, Bit 2 ausgewhlt ist.
Status Input Byte 1 und 3 liefern Informationen ber den Fortschritt des Updates.

35

Beschreibung der Update Kommandos auf CAN Ebene

Allgemein
Update Start mit Angabe der Updatetype (Firmware, Parameter, etc.)
Slave antwortet mit ACK. Bei Firmwareupdate springt der Slave in den
Bootloader, ansonsten bleibt er in der Applikation.
Die Daten werden in Blcken von 1kByte (1024Byte) bertragen (Byte 0 enthlt
das Updatekommando, die restlichen Bytes die Daten)
Nach 1kB wird eine Blockchecksumme bertragen, der Slave berprft diese und
schickt entweder ein ACK oder NACK. Anschlieend geht der Updateverlauf bis
zum Ende weiter. Zum Schluss wird noch einmal eine Checksumme ber das
ganze File bertragen die vom Slave besttigt werden muss.
Kommandos (ID 0x6xx)
BYTE[0]
BYTE[1]
BYTE[2]
UPDATE_START
UPDATE_TYPE
DLC = 4
UPDATE_TYPE 0x11
FIRMWARE UPDATE
UPDATE_TYPE 0x22
PARAMETER UPDATE

BYTE[3]

BYTE[0]
BYTE[1]
BYTE[2]
BYTE[3]
BYTE[4..7]
UPDATE_DATA
DATEN
DATEN
DATEN
DATEN
Wenn bei UPDATA_DATA keine 7 Datenbyte mehr vorhanden sind werden entsprechend weniger gesendet
und der DLC reduziert, dass nicht mehr 8 Datenbytes gesendet werden.
BYTE[0]
BYTE[1]
BYTE[2]
BYTE[3]
BYTE[4]
BLOCK_CHKSUM
CHK_SUM
CHK_SUM
CHK_SUM
CHK_SUM
DLC = 5, Die Checksumme ist einfach die Summe aller Bytes gespeichert als 32Bit Wert.
BYTE[0]
UPDATE_ENDE
DLC = 5

BYTE[1]
CHK_SUM

BYTE[2]
CHK_SUM

BYTE[3]
CHK_SUM

BYTE[4]
CHK_SUM

Auf alle Kommandos, auer auf UPDATE_DATA muss eine Besttigung vom Slave gesendet werden!

Response (ID 58xx)

Auf Update Start:
BYTE[0]
BYTE[1]
UPDATE_START
ACK oder NACK
Wenn der Slave nach einem UPDATE_START fr ein Firmwareupdate neu bootet, schickt er ein Response
sobald er fertig in den Bootloader gewechselt hat.

Auf Blockchecksumme:
BYTE[0]
BLOCK_CHKSUM

BYTE[1]
ACK oder NACK

Auf Update ende:

BYTE[0]
UPDATE_ENDE

36

BYTE[1]
ACK oder NACK

Fehlersuche und Strungsbeseitigung

9.1

Allgemein
Hinweis!
Beim Auftreten einer Status- oder Fehlermeldung wird diese am LCD-Display der
Fahrzeugsteuerung angezeigt.

Weiterfhrende Hinweise zur Fehlersuche und Strungsbeseitigung siehe VAHLE

Systemhandbuch fr die verwendete Fahrzeugsteuerung (abhngig von der
Anlagenapplikation).

37

9.2

Zustandsanzeige LED

Abbildung: LED Anzeige

LED Zustandsanzeige:

38

9.3

Zustandsanzeige LED auf der Leiterkarte CPU

LED1:
Spiegelt den Zustand der
unteren LED ROT des
internen PROFINET-Moduls
wieder
LED2:
Spiegelt den Zustand der
unteren LED GRN des
internen PROFINET-Moduls
wieder
LED3:
Spiegelt den Zustand der
oberen LED ROT des
internen PROFINET-Moduls
wieder
LED4:
Debug LED blinkt im
Normalmodus im 200ms
Takt.
Debug LED blinkt im
Bootloadermodus im 50ms
Takt.

Hinweis!
Whrend eines Firmwareupdates bzw. einer Firmware- oder Parameterablage via
FTP-Servers sind alle 4 LEDs ein!

39

9.4

Hardwareeinstellung

Jumpersetting (Stromeinstellung)
Einstellung Strom CAN-BUS A
Strom

J7

J8

J11

355mA

475mA
590mA
710mA

Funktionsbeschreibung
= set
Standardeinstellung

Offen
Offen
Offen

Offen
Offen

Offen

J9 ist im Normalbetrieb gesetzt, kann aber entfernt werden um den Bus-Strom zu

messen.

Abbildung: J7,J8,J9 und J11

40

Einstellung Strom CAN-BUS B

Strom

J4

J5

J10

355mA

475mA
590mA
710mA

Funktionsbeschreibung
= set
Standardeinstellung

Offen
Offen
Offen

Offen
Offen

Offen

J6 ist im Normalbetrieb gesetzt, kann aber entfernt werden um den Bus-Strom zu

messen.

Abbildung: J4,J5,J6 und J10

41

9.5

Mithrschnittstelle CAN (ISO 11898-24V)

X1 Mithrschnittstelle
PIN
Signal

Beschreibung

1
2
3
4
5
6

Bezugspotential
Nicht belegt
CAN_GND
CAN_HIGH
CAN_LOW

+24VDC
GND
n.c.
GND
Signal+
Signal-

Daten
Steckverbinder: Stiftleiste, WAGO 733, 6polig

Fr ein Kabel zum Mithren muss man die Signale auf eine SUB D 9 pol. Buchse
legen. CAN_GND auf Pin 3, CAN_HIGH auf Pin 7 und CAN_LOW auf Pin 2. Wenn
das Kabel lnger als 1m ist, muss geprft werden, ob im Can-Dongle ein 120 Ohm
Abschlusswiderstand vorhanden ist. Wenn nicht, muss der Abschlusswiderstand im
SUB-D Stecker integriert werden (Ansonsten entstehen CAN-Errorframes).
Mittels J2 kann die Mithrschnittstelle zwischen CAN1 und CAN2 umgeschaltet
werden. Welche Position zu welchem CAN-Bus gehrt ist auf der Leiterkarte
beschriftet.

42

43

Paul VAHLE GmbH & Co.KG

Westicker Str. 52
D 59172 Kamen
Germany
+49 (0) 2307 704-0

E-Mail
Internet

44

[email protected]
www.vahle.de

Systemhandbuch ICPCB2K DE0.2

06/2014