Folder2 Workschedulestestplans (Continuation)

Arbeitsplne Work Schedules Prfplne Test Plans
"Continuation"
Gasturbine / Gas Turbine Baustellenmontage / Field Assembly
SGT5-4000F(4) Arbeitsplne_Prfplne / Work Schedules_Test Plans
Schritt des Montageplanes / Step for Field Assembly Schedule

Weitergabe sowie Vervielfltigung dieser Unterlage, Verwertung und Mitteilung ihres Inhalts nicht gestattet, soweit nicht ausdrcklich zugestanden. Zuwiderhandlungen verpflichten zu Schadenersatz. Alle Rechte fr den Fall der Patenterteilung oder GM-Eintragung vorbehalten.
Blatt / Sheet 1 von / of 11
Arbeitsplan / Work Schedule
4-05-300-160
Heizgas Vormischstichleitungen montieren / Install Fuel Gas Premix Feeder Tube Piping
54KF02-MBP1P-P01-A06 (a) Gasleitungen Gas lines 54KF02-MBP1P-P02-A06 (c) Halterungen Heizgasleitungen Piping Support, Fuel Gas Piping 54KF02-MBP1P-P05-A06 (a) KKS-Schilder Gassystem KKS Plate Gas System siehe Register "Baustellenpapiere" 2-01-070-000 / see Register "Jobsite Documents" 4-05-300-160 6-01-020-020
Zeichnungen / Drawings 1 2
6-01-020-020
6-01-020-020
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Schweianweisung / Welding Specifications: Prfplan / Test Plan:
Vorbemerkung: Es ist vorgesehen, die Montage der Wellrohrleitungen weiter zu entwickeln. Die nachstehende Anweisung entspricht dem Stand der Technik und ist gltig, bis sie durch eine neue Montageanweisung ersetzt wird. Details sind den Zusammenstellungszeichnungen zu entnehmen.
Introductory remarks: It is planned to further enhance the assembly of corrugated tube lines. The following procedures correspond to the state of the art and are valid until such a time those theses are replaced by new instructions. The details can be taken from the compiled drawings.
1.
Voraussetzung Die Abblase- und Khlluftleitungen sind montiert. Die Haupt- und Fhrungslager fr Ringleitung Heizgas sind montiert. Die Ringleitungen fr Heiz- und Pilotgas sind montiert.
1.
Prerequisite The blow-off and cooling air lines have been installed. The main and guide bearings for the manifolds fuel gas lines have been installed. The elements of the manifolds for fuel and pilot gas have been installed.
Klasse: VERTRAULICH class: CONFIDENTIAL
2.
Ausfhrung
2.
Procedure
Hinweis: Rohrleitungen mssen frei von Schmutz sein und sind unter Einhaltung uerster Sauberkeit zu montieren.
Note: The piping must be free of dirt and shall be installed under conditions of extreme cleanliness.
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-300-160-702/1
09.08DE
4-05-300-160
2.1 Heizgas Vormischstichleitungen (Zg.-Nr. 54KF02-MBP1P-P01-A06) zu den Brennern montieren (siehe Abb. 15) Hinweis: 1. Wellrohre reagieren aufgrund ihres dnnwandigen Aufbaus empfindlich auf Schlag und Sto. Daher hat der interne Transport der Wellrohr-Stichleitungen zum Einbauort mit groer Umsicht zu erfolgen. Schutzkappen an Flansch und Verschraubung sind erst unmittelbar vor dem Anschlieen der Leitungen zu entfernen. 2. Es ist sicherzustellen, dass die Wellrohr-Stichleitungen an den vorgesehenen Einbauorten montiert werden. Dokumentiert wird die Zuordnung Einbauort / Stichleitung per "Angaben auf der Zusammenstellungszeichnung" / "Markierung an der Rohrleitung" Es ist unbedingt sicherzustellen, dass die Wellrohrleitungen nicht zu stramm, d.h. mit gengender Flexibilitt verlegt werden. Dies ist gewhrleistet, wenn sich das Wellrohr im montierten Zustand auf halber Lnge zwischen den Anschlssen ohne Kraftanwendung mindestens 100 mm auslenken lsst. Um sicheren Betrieb zu gewhrleisten, drfen Wellrohre grundstzlich nicht durch Torsionsmomente belastet werden. Konstruktiv wurde diese Anforderung bercksichtigt, in dem auf der Ringleitungsseite Losflansche vorgesehen wurden. Damit auch whrend der Montage kein Torsionsmoment eingeleitet werden kann, ist eine bestimmte Montagereihenfolge einzuhalten: Lockere Montage der Wellrohrstichleitung auf der Brennerseite per AVIT- Verschraubung.
2.1 Install fuel gas premix feeder tube piping (Drg. No. 54KF02-MBP1P-P01-A06) to burners (see figs. 15) Note: 1. Due to their thin-walled structure, corrugated tubes react sensitively to pounding and bumping. For that reason transport of the corrugated tube supply line to the installation location shall be done with utmost care. The protective caps at the flange and threaded joints shall only be removed just before installation of the piping. 2. Make sure that the corrugated piping is installed at the correct installation position. The assignment of the installation location / supply line is documented per the "Information on the assembly drawing" / "Markings on the piping ". It shall be absolutely assured that the corrugated piping is not too tight and is field routed with sufficient flexibility. This is assured when the installed corrugated piping can be moved by at least 100 mm in the middle between the connections without exerting force. To assure safe operation, fundamentally corrugated piping must not be stressed by torsion moment. From the standpoint of design, this requirement was taken into account by providing for movable flanges at the manifold side. To assure that no torsion moment develops also during assembly, a certain assembly sequence shall be observed:
3.
3.
4.
4.
Loosely assemble the corrugated tube supply line at the burner side by means of AVIT threaded pipe joints.
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-300-160-702/2
09.08DE
4-05-300-160
Verlegung der Wellrohrleitung unter Magabe mglichst groe Verlegeradien zu realisieren und keine Umschlingungen mit den Nachbarleitungen zu erzeugen. Lockere Montage der Leitung auf der Ringleitungsseite, Wellrohr muss sich im Losflansch noch drehen knnen. Endgltige Montage auf der Brennerseite mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment. Endgltige Montage auf der Ringleitungsseite mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment. Wellrohrleitungen (Pos. 201224) an Ringsammelleitung (Pos. 230/231) sowie an Brenner 124 verschrauben (Anzugsmomente nach Zg.-Nr. 54KF02-MBP1P-P01A06. Montage der Wellrohrstichleitung auf der Brennerseite per AVIT- Verschraubung. Lockere Montage der Leitung auf der Ringleitungsseite, Wellrohr muss sich im Losflansch noch drehen knnen. Die Vormischgas- Wellrohrstichleitung ist so zu verlegen, dass sie bei etwaigem Kreuzen der DiffusionsgasStichleitung mglichst unter ihr her luft. Endgltige Montage der Konusverschraubung auf der Brennerseite mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment Endgltige Montage der Flanschverbindung auf der Ringleitungsseite mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment.
Field route the corrugated tube with the largest possible routing radii but without looping adjacent lines. Loosely assemble the piping at the manifold side, whereby the corrugated tube must still be able to be turned in the movable flange. Finally assemble the piping at the burner end with the specified tightening torque. Finally assemble the piping at the manifold end with the specified tightening torque. Connect by screwing the corrugated piping (items 201224) onto the manifold (items 230/231) as well as onto burners 124 (tightening torques according to drg. no. 54KF02-MBP1P-P01-A06. Assemble the corrugated tube supply line at the burner end per AVIT union. Loosely assemble the line at the manifold end. It must still be possible to turn the corrugated tube in the loosened flange. The premix gas corrugated tube supply line shall be field routed such that when crossing any diffusion gas supply line it goes underneath it. Finally assemble the conical union at the burner end with the specified tightening torque. Finally assemble the flange connection at the manifold end with the specified tightening torque.
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-300-160-702/3
09.08DE
4-05-300-160
2.2 Sichern der Wellrohrleitungen gegen uere Beschdigungen und Lagevernderung An den Stellen, wo es nicht vermieden werden kann, dass Wellrohrleitungen harte Kontaktpartner wie z. B. Stahlbaukanten berhren, ist der Kontaktbereich am Wellrohr entsprechend mit Bandmaterial (Pos. 279) zu bandagieren und die Bandage mit Befestigungsdraht (Pos. 280) zu fixieren. An den Stellen, an denen die Wellrohrleitungen an der Blechmantelisolation der Abblase- und Entnahmeleitungen vorbeilaufen, sind die Wellrohrleitungen entsprechend Zg.-Nr. 54KF02-MBP1P-P02-A06 an den Kontaktstellen durch Bandmaterial (Pos. 279) auf der Blechmantelisolation zu fixieren. 2.3 Begleitheizung der Diffusionsstichleitungen Da bei dieser Anlage keine Diffusionsgasleitungen montiert wurden, entfallen die Begleitheizungen fr die Stichleitungen. Die Anschlsse fr die Elektrik werden so weit montiert wie vorhanden, um die Nachrstung der Gasturbine mit Diffusionsgasleitungen zu einem spteren Zeitpunkt mglich zu machen.
2.2 Protect the corrugated tube lines against external damage and changes in position At points where it cannot be avoided that the corrugated tubes make hard contact with neighboring objects, e. g. fabricated edges, bandage the points of contact with the corresponding bandaging material (item 279), and fix these with wire (item 280). At the points where the corrugated tubes run along the sheets of the insulation of the blowoff and extraction pipes, these shall be fixed to the sheets of the insulation per drg. no. 54KF02-MBP1P-P02-A06 at the points of contact by bandaging material (item 279).
2.3 Trace heating system of the diffusion feeder lines Since with this installation no diffusion gas tube piping was installed, the trace heating system for the feeder line does not apply. Electrical connections are made to the extent where a retrofit of the gas turbine with diffusion gas tube piping is still possible at a later date.
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-300-160-702/4
09.08DE
4-05-300-160
Achtung! Bei dem Text auf den Zeichnungen 54KF02-MBP1Pxxx-xxx Achtung! Zur Montage der Komponente ist die Bercksichtung des Arbeitsplanes Baustellenmontage 3.2 zwingend erforderlich ist eine falsche Arbeitsplan-Nummer angegeben: Die richtigen AP-Nummer sind: 3.2-4-05-300-082, 3.2-4-05-300-084, 3.2-4-05-300086, 3.2-4-05-300-160 und 3.2-4-05-300-170
Notice! An incorrect Work Plan number is stated in the text on drawings 54KF02-MBP1P-xxx-xxx Notice! Consideration of the Work Plan for Field Assembly 3.2 is absolutely mandatory for assembly of the component
The correct Work Plan numbers are: 3.2-4-05-300-082, 3.2-4-05-300-084, 3.2-4-05-300086, 3.2-4-05-300-160 und 3.2-4-05-300-170
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-300-160-702/5
09.08DE
4-05-300-160
Abb. / Fig. 1 Verrohrung Heizgas / piping for fuel gas
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-300-160-702/6
09.08DE
4-05-300-160
Abb. / Fig. 2 Verrohrung Heiz- und Pilotgas (Ansicht in Strmungsrichtung) / piping for fuel and pilot gas (view in flow direction)
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-300-160-702/7
09.08DE
4-05-300-160
Abb. / Fig. 3 Verrohrung Heizgas (Perspektive rechts) / piping for fuel gas (view from the right)
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-300-160-702/8
09.08DE
4-05-300-160
Abb. / Fig. 4 Verrohrung Heizgas (Perspektive links) / piping for fuel gas (view from the left)
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-300-160-702/9
09.08DE
4-05-300-160
Abb. / Fig. 4a Anschlsse an den Brenner Pilotgas / connections at the burners pilot gas
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-300-160-702/10
09.08DE
4-05-300-160
Abb. / Fig. 5 Einzelverrohrung Pilotgas (Brenner 24) / single piping pilot gas (burner 24)
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-300-160-702/11
09.08DE

Prfplan / Test Plan
4-05-300-160
Heizgas- und Pilotgasleitungen / Fuel gas and pilot gas lines Seifenlsung, Leckgasdetektor, Messschieber, Drehmomentenschlssel / soap-bubble solution, leakage gas detector, vernier calipers, torque wrench
Prfgegenstand / Test Object: Prfmittel / Testing Materials:
Sollwerte nach Zeichnung / Specified Values according to Drawing: Schweianweisung / Welding Specifications: siehe Register "Baustellenpapiere" 2-01-070-000 / see Register "Jobsite Documents"
Dokumentation / Documentation: PV0079.3-00610_Druck- und Dichtheitsprfung an Bauteilen der Gasturbine / Pressure and leak tests on components on the gas turbine (siehe Register "Anhang" 5-01-125-000 / see Register " Appendix") FS 1 - Mitteilung\Communication Nr. 07 \ 08 Prfung aller Verschraubungen und Verschlussstopfen gasfhrender Leitungen /whrend der Erst-Inbetriebsetzung und nach Revision /Testing of All Screwed Joints and Seal Plugs of Gas Distribution Lines (siehe Register "Anhang" 5-01-126-000 / see Register " Appendix" ) Prfvermerke lt. Prfplan / checking notes according to Test Plan, Protokoll / Data Sheet 3.7-0265-xxxx 3.7-2460-xxxx 3.7-3550-xxxx
Vorbemerkung: Details sind den dem entsprechenden Auftrag zugeordneten Zusammenstellungszeichnungen zu entnehmen.
Introductory remarks: Details are to be taken it the corresponding order of associated grouping drawings.
Prfumfang / Prffolge:
Hinweis: Das Protokollieren der Druck- und Dichtheitsprfungen nach Protokoll 3.7-2460xxxx erfolgt nach dem ersten Start der Turbine, da hierfr Betriebsdruck erforderlich ist. Es werden nur durchgefhrt. Dichtheitsprfungen
Scope of Test / Test Sequence:

Note: Pressure and leak tests shall be documented using Test Record form 3.72460-xxxx; these tests must be performed after the first start, because operating pressure is required. There are accomplished only leak tests.
Prfvermerk / Note
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-300-160-702/1
08.08DE
4-05-300-160
Die Dichtheitsprfungen sind bei Grundlastfahrt, also beim Vorliegen des hchsten Betriebsdruckes durchzufhren. Dichtheitsprfungen dienen zum Nachweis der technischen Dichtheit eines Systems und sind damit auf alle Verbindungsstellen zwischen einzelnen Bauteilen oder Baugruppen anzuwenden

The leak tests are during a base load run, when there is the highest operating pressure. Leak tests are performed to verify that the system in question is designed as leak-tight as possible and must therefore be performed on all connections between individual components or Design Groups. Safety Measures: Deactivate the CO2 fire extinguishing system by switching it off electrically and blocking it mechanically. When doing leakage detection, it is essential that a second person is present who can take action if problems occur. Manual fire extinguishers must be available near the unit in sufficient numbers. When taking measurements, suitable protective outfits shall be worn. Personnel are aware of standard safety procedures.
Prfvermerk / Note
Sicherheitsmassnahmen: CO2- Feuerlschanlage unscharf schalten und elektrisch und mechanisch blockieren. Whrend der Messungen muss auf jeden Fall eine 2. Person anwesend sein, die im Falle von Problemen eingreifen kann. Feuerlscher stehen in ausreichender Anzahl in der Nhe der Maschine zur Verfgung. Bei den Messungen ist entsprechende Schutzbekleidung zu tragen. Das Personal ist mit den einschlgigen Sicherheitsmanahmen vertraut.
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-300-160-702/2
08.08DE
4-05-300-160
innere Sauberkeit der Rohrleitungen vor dem Einbau komplette Rohrverlegung Herstellung aller Schraub- und Flanschverbindungen Schraubenanzug Parallelitt von Flanschpaaren Vorhandensein der Schraubensicherungen (Nord-Lock-Scheiben, Loctite, o. .) Vorhandensein der Dichtungen Verschluss von Stutzen Vollstndigkeit aller Rohrhalterungen und -untersttzungen Vorhandensein und richtige Einbaulage von Armaturen Schweinahtprfungen nach Schweianweisung durchfhren. Bei Erstinbetriebnahme Dichtheitsprfungen an allen lsbaren Verbindungen durchfhren. 1. Bei Beaufschlagung mit Verdichterendluft Prfung mit Seifenblasentest 2. Bei Beaufschlagung mit Gas Prfung mit Seifenblasentest oder Leckgasdetektor Zuordnung des Einbauortes den Wellrohr-Stichleitungen dokumentieren.

inner cleanliness of the piping prior to installation complete pipe field routing production of all threaded unions and flange connections bolt stressing parallelism of the flange pairs presence of bolt locks (Nord Lock locking discs, Loctite, etc.) presence of seals closure of pipe connections completeness of all pipe mounting and holding supports presence and correct installation of valves and fittings Carry out the welding seam test according to the Welding Specifications. At the initial system checkout perform leakage testing on all detachable connections. 1. On discharge of compressor end air perform soap-bubble test. 2. On discharge with gas perform inspection with soapbubble test or leakage gas detector. Document the layout of the installation location of the corrugated pipe supply lines.
Prfvermerk / Note
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-300-160-702/3
08.08DE

4-05-300-170
Heizgas Pilotstichleitungen montieren / Install Fuel Gas Pilot Feeder Tube Piping
54KF02-MBP1P-P01-A06 (a) Gasleitungen Gas lines 54KF02-MBP1P-P02-A06 (c) Halterungen Heizgasleitungen Piping Support, Fuel Gas Piping 54KF02-MBP1P-P05-A06 (a) KKS-Schilder Gassystem KKS Plate Gas System siehe Register "Baustellenpapiere" 2-01-070-000 / see Register "Jobsite Documents" 4-05-300-170 6-01-020-020
6-01-020-020
6-01-020-020
Vorbemerkung: Es ist vorgesehen, die Montage der Wellrohrleitungen weiter zu entwickeln. Die nachstehende Anweisung entspricht dem Stand der Technik und ist gltig, bis sie durch eine neue Montageanweisung ersetzt wird. Details sind den Zusammenstellungszeichnungen zu entnehmen. 1. Voraussetzung Die Abblase- und Khlluftleitungen sind montiert. Die Haupt- und Fhrungslager fr Ringleitung sind montiert. Die Ringleitungen sind montiert.
Introductory remarks: It is planned to further enhance the assembly of corrugated tube lines. The following procedures correspond to the state of the art and are valid until such a time those theses are replaced by new instructions. The details can be taken from the compiled drawings. 1. Prerequisite The blow-off and cooling air lines have been installed. The main and guide bearings for the manifolds lines have been installed. The elements of the manifolds have been installed.
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-300-170-702/1
08.08DE
4-05-300-170
2.
Ausfhrung
2.
Procedure
Hinweis: Rohrleitungen mssen frei von Schmutz sein und sind unter Einhaltung uerster Sauberkeit zu montieren. 2.1 Heizgas Pilotstichleitungen (Zg.-Nr. 54KF02MBP1P-P01-A06) zu den Brennern montieren (siehe Abb. 711) Hinweis: 1. Wellrohre reagieren aufgrund ihres dnnwandigen Aufbaus empfindlich auf Schlag und Sto. Daher hat der interne Transport der Wellrohr-Stichleitungen zum Einbauort mit groer Umsicht zu erfolgen. Schutzkappen an Flansch und Verschraubung sind erst unmittelbar vor dem Anschlieen der Leitungen zu entfernen. 2. Es ist sicherzustellen, dass die Wellrohr-Stichleitungen an den vorgesehenen Einbauorten montiert werden. Dokumentiert wird die Zuordnung Einbauort / Stichleitung per "Angaben auf der Zusammenstellungszeichnung" / "Markierung an der Rohrleitung" Es ist unbedingt sicherzustellen, dass die Wellrohrleitungen nicht zu stramm, d.h. mit gengender Flexibilitt verlegt werden. Dies ist gewhrleistet, wenn sich das Wellrohr im montierten Zustand auf halber Lnge zwischen den Anschlssen ohne Kraftanwendung mindestens 100 mm auslenken lsst. Um sicheren Betrieb zu gewhrleisten, drfen Wellrohre grundstzlich nicht durch Torsionsmomente belastet werden. Konstruktiv wurde diese Anforderung bercksichtigt, in dem auf der Ringleitungsseite Losflansche vorgesehen wurden. Damit auch whrend der Montage kein Torsionsmoment eingeleitet werden kann, ist eine bestimmte Montagereihenfolge einzuhalten:
Note: The piping must be free of dirt and shall be installed under conditions of extreme cleanliness.
2.1 Install pilot gas premix feeder tube piping (drg.no. 54KF02-MBP1P-P01-A06) to burners (see figs. 711) Note: 1. Due to their thin-walled structure, corrugated tubes react sensitively to pounding and bumping. For that reason transport of the corrugated tube supply line to the installation location shall be done with utmost care. The protective caps at the flange and threaded joints shall only be removed just before installation of the piping. 2. Make sure that the corrugated piping is installed at the correct installation position. The assignment of the installation location / supply line is documented per the "Information on the assembly drawing" / "Markings on the piping ". It shall be absolutely assured that the corrugated piping is not too tight and is field routed with sufficient flexibility. This is assured when the installed corrugated piping can be moved by at least 100 mm in the middle between the connections without exerting force. To assure safe operation, fundamentally corrugated piping must not be stressed by torsion moment. From the standpoint of design, this requirement was taken into account by providing for movable flanges at the manifold side. To assure that no torsion moment develops also during assembly, a certain assembly sequence shall be observed:
3.
3.
4.
4.
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-300-170-702/2
08.08DE
4-05-300-170
Lockere Montage der Wellrohrstichleitung auf der Brennerseite per AVIT- Verschraubung. Verlegung der Wellrohrleitung unter Magabe mglichst groe Verlegeradien zu realisieren und keine Umschlingungen mit den Nachbarleitungen zu erzeugen. Lockere Montage der Leitung auf der Ringleitungsseite, Wellrohr muss sich im Losflansch noch drehen knnen. Endgltige Montage auf der Brennerseite mit vorgeschriebenen Anziehdrehmoment. Endgltige Montage auf der Ringleitungsseite mit vorgeschriebenen Anziehdrehmoment. Wellrohrleitungen (Pos. 301324) an Ringsammelleitung (Pos. 330/331) sowie an Brenner 124 verschrauben (Anzugsmomente nach Zg.-Nr. 54KF02-MBP1P-P01-A06). Vorschriftsmige Montage des PilotgasEinschraubstutzens und des Dichtrings (Pos. 344). Lockere Montage der Pilotgas- Wellrohrleitung auf der Ringleitungsseite. Die PilotgasWellrohrstichleitung ist so zu verlegen, dass sie mglichst krftefrei neben der Vormischgas- Wellrohrstichleitung her luft. Endgltige Montage der Konusverschraubung auf der Brennerseite mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment. Endgltige Montage der Konusverschraubung auf der Ringleitungsseite mit vorgeschriebenem Anziehdrehmoment.
Loosely assemble the corrugated tube supply line at the burner side by means of AVIT threaded pipe joints. Field route the corrugated tube with the largest possible routing radii but without looping adjacent lines. Loosely assemble the piping at the manifold side, whereby the corrugated tube must still be able to be turned in the movable flange. Finally assemble the piping at the burner end with the specified tightening torque. Finally assemble the piping at the manifold end with the specified tightening torque. Connect by screwing the corrugated piping (item 301324) onto the manifold (item 330/331) as well as onto burners 124 (tightening torques according to drg. no. 54KF02-MBP1P-P01-A06). Assembly the pilot gas threaded connected piece and the seal ring (item 344) according to Specifications. Loosely assemble the pilot gas corrugated tube line at the manifold end. The pilot gas corrugated tube line shall be field routed such that if possible, runs next to the premix corrugated tube line in a way free of stresses. Finally assemble the conical union at the burner end with the specified tightening torque. Finally assemble the conical union at the manifold end with the specified tightening torque.
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-300-170-702/3
08.08DE
4-05-300-170
2.3 Sichern der Wellrohrleitungen gegen uere Beschdigungen und Lagevernderung An den Stellen, wo es nicht vermieden werden kann, dass Wellrohrleitungen harte Kontaktpartner wie z. B. Stahlbaukanten berhren, ist der Kontaktbereich am Wellrohr entsprechend mit Bandmaterial (Pos. 279) zu bandagieren und die Bandage mit Befestigungsdraht (Pos. 280) zu fixieren. An den Stellen, an denen die Wellrohrleitungen an der Blechmantelisolation der Abblase- und Entnahmeleitungen vorbeilaufen, sind die Wellrohrleitungen entsprechend Zg.-Nr. 54KF02-MBP1P-P01-A06 an den Kontaktstellen durch Bandmaterial (Pos. 279) auf der Blechmantelisolation zu fixieren. 2.3 Begleitheizung der Diffusionsstichleitungen Da bei dieser Anlage keine Diffusionsgasleitungen montiert wurden, entfallen die Begleitheizungen fr die Stichleitungen. Die Anschlsse fr die Elektrik werden so weit montiert wie vorhanden, um die Nachrstung der Gasturbine mit Diffusionsgasleitungen zu einem spteren Zeitpunkt mglich zu machen.
2.3 Protect the corrugated tube lines against external damage and changes in position At points where it cannot be avoided that the corrugated tubes make hard contact with neighboring objects, e. g. fabricated edges, bandage the points of contact with the corresponding bandaging material (item 279), and fix these with wire (item 280). At the points where the corrugated tubes run along the sheets of the insulation of the blow-off and extraction pipes, these shall be fixed to the sheets of the insulation per Drg. No. 54KF02-MBP1P-P01-A06 at the points of contact by bandaging material (item 279).
2.3 Trace heating system of the diffusion feeder lines Since with this installation no diffusion gas tube piping was installed, the trace heating system for the feeder line does not apply. Electrical connections are made to the extent where a retrofit of the gas turbine with diffusion gas tube piping is still possible at a later date.
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-300-170-702/4
08.08DE
4-05-300-170
Achtung! Bei dem Text auf den Zeichnungen 54KF02-MBP1Pxxx-xxx Achtung! Zur Montage der Komponente ist die Bercksichtung des Arbeitsplanes Baustellenmontage 3.2 zwingend erforderlich ist eine falsche Arbeitsplan-Nummer angegeben: Die richtigen AP-Nummer sind: 3.2-4-05-300-082, 3.2-4-05-300-084, 3.2-4-05-300086, 3.2-4-05-300-160, 3.2-4-05-300-170
Notice! An incorrect Work Plan number is stated in the text on drawings 54KF02-MBP1P-xxx-xxx Notice! Consideration of the Work Plan for Field Assembly 3.2 is absolutely mandatory for assembly of the component
The correct Work Plan numbers are: 3.2-4-05-300-082, 3.2-4-05-300-084, 3.2-4-05-300086, 3.2-4-05-300-160, 3.2-4-05-300-170
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-300-170-702/5
08.08DE
4-05-300-170
Abb. / Fig. 1 Verrohrung Pilotgas / piping for pilot gas
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-300-170-702/6
08.08DE
4-05-300-170
Abb. / Fig. 2 Verrohrung Heiz- und Pilotgas (Ansicht in Strmungsrichtung) / piping for fuel and pilot gas (view in flow direction)
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-300-170-702/7
08.08DE
4-05-300-170
Abb. / Fig. 3 Verrohrung Pilotgas (Perspektive rechts) / piping for pilot gas (view from the right)
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-300-170-702/8
08.08DE
4-05-300-170
Abb. / Fig. 4 Verrohrung Pilotgas (Perspektive links) / piping for pilot gas (view from the left)
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-300-170-702/9
08.08DE
4-05-300-170
Abb. / Fig. 4a Anschlsse an den Brenner Heizgas / connections at the burners fuel gas
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-300-170-702/10
08.08DE
4-05-300-170
Abb. / Fig. 5 Einzelverrohrung Heizgas (Brenner 24) / single piping fuel gas (burner 24)
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-300-170-702/11
08.08DE

Prfplan / Test Plan
4-05-300-170
Heizgas- und Pilotgasleitungen / Fuel gas and pilot gas lines Seifenlsung, Leckgasdetektor, Messschieber, Drehmomentenschlssel / soap-bubble solution, leakage gas detector, vernier calipers, torque wrench
Sollwerte nach Zeichnung / Specified Values according to Drawing: Schweianweisung / Welding Specifications: siehe Register "Baustellenpapiere" 2-01-070-000 / see Register "Jobsite Documents"
Dokumentation / Documentation: PV0079.3-00610_Druck- und Dichtheitsprfung an Bauteilen der Gasturbine / Pressure and leak tests on components on the gas turbine (siehe Register "Anhang" 5-01-125-000 / see Register " Appendix") FS 1 - Mitteilung\Communication Nr. 07 \ 08 Prfung aller Verschraubungen und Verschlussstopfen gasfhrender Leitungen /whrend der Erst-Inbetriebsetzung und nach Revision /Testing of All Screwed Joints and Seal Plugs of Gas Distribution Lines (siehe Register "Anhang" 5-01-126-000 / see Register " Appendix" ) Prfvermerke lt. Prfplan / checking notes according to Test Plan, Protokoll / Data Sheet 3.7-0265-xxxx 3.7-2460-xxxx 3.7-3550-xxxx
Vorbemerkung: Details sind den dem entsprechenden Auftrag zugeordneten Zusammenstellungszeichnungen zu entnehmen.
Introductory remarks: Details are to be taken it the corresponding order of associated grouping drawings.

Note: Pressure and leak tests shall be documented using Test Record form 3.72460-xxxx; these tests must be performed after the first start, because operating pressure is required. There are accomplished only leak tests.
Prfvermerk / Note
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The leak tests are during a base load run, when there is the highest operating pressure. Leak tests are performed to verify that the system in question is designed as leak-tight as possible and must therefore be performed on all connections between individual components or Design Groups. Safety Measures: Deactivate the CO2 fire extinguishing system by switching it off electrically and blocking it mechanically. When doing leakage detection, it is essential that a second person is present who can take action if problems occur. Manual fire extinguishers must be available near the unit in sufficient numbers. When taking measurements, suitable protective outfits shall be worn. Personnel are aware of standard safety procedures.
Prfvermerk / Note
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innere Sauberkeit der Rohrleitungen vor dem Einbau komplette Rohrverlegung Herstellung aller Schraub- und Flanschverbindungen Schraubenanzug Parallelitt von Flanschpaaren Vorhandensein der Schraubensicherungen (Nord-Lock-Scheiben, Loctite, o. .) Vorhandensein der Dichtungen Verschluss von Stutzen Vollstndigkeit aller Rohrhalterungen und -untersttzungen Vorhandensein und richtige Einbaulage von Armaturen Schweinahtprfungen nach Schweianweisung durchfhren. Bei Erstinbetriebnahme Dichtheitsprfungen an allen lsbaren Verbindungen durchfhren. 1. Bei Beaufschlagung mit Verdichterendluft Prfung mit Seifenblasentest 2. Bei Beaufschlagung mit Gas Prfung mit Seifenblasentest oder Leckgasdetektor Zuordnung des Einbauortes den Wellrohr-Stichleitungen dokumentieren.

inner cleanliness of the piping prior to installation complete pipe field routing production of all threaded unions and flange connections bolt stressing parallelism of the flange pairs presence of bolt locks (Nord Lock locking discs, Loctite, etc.) presence of seals closure of pipe connections completeness of all pipe mounting and holding supports presence and correct installation of valves and fittings Carry out the welding seam test according to the Welding Specifications. At the initial system checkout perform leakage testing on all detachable connections. 1. On discharge of compressor end air perform soap-bubble test. 2. On discharge with gas perform inspection with soapbubble test or leakage gas detector. Document the layout of the installation location of the corrugated pipe supply lines.
Prfvermerk / Note
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08.08DE

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Abblaseleitungen montieren / Install Blow-off Pipes

54KF04-MBA1J-P01-A05 (b) Abblaseleitungen Blow Off Lines 6-01-020-020
Zeichnungen / Drawings 1 Schweianweisung / Welding Specifications: Fertigungsvorschriften / Manufacturing Instructions: Prfplan / Test Plan:
siehe Register "Baustellenpapiere" 2-01-070-000 / see Register "Jobsite Documents" siehe Register "Anhang" Fertigungsvorschriften / see Register "Appendix" Manufacturing Instructions 5-01-085-000: FV 200222 4-05-300-290
1.
Voraussetzung Der Abgasdiffusor ist an der Gasturbine angeflanscht. Die Rohrleitungen (insbesondere die Kompensatoren) sind grndlich gesubert.
1.
Prerequisite The exhaust gas diffuser has been flanged to the gas turbine. The piping (especially the expansion joint) has been cleaned carefully.
2.
Ausfhrung
2.
Procedure
Hinweis: Bei den folgenden Montageschritten ist ein eventuell auftretender Flanschversatz durch Winkeltoleranz mittels Wrmebehandlung der Radialleitungen auszugleichen. Bei Fertigmontage die Flanschverbindungen mit den Drehmomenten entsprechend Zg.-Nr. 54KF04MBA1J-P01-A05 in 3 Stufen anziehen. Hinweis: Beim Herstellen der Baustellennhte ist folgendes zu beachten: Kompensatorblge vor Schweispritzern schtzen (mit nichtleitendem Material abdecken).
Note: With the following work steps, in case there is a possible flange offset caused by angle tolerances, compensate for this by heat-treatment of the radial pipes. At final assembly, stress the flange connections in 3 steps ac-cording to the tightening torques found on Drg. No. 54KF04-MBA1J-P01-A05.
During welding of the field welds should be paid attention to the following: Bellows of the expansion joints have to be protected against weld splatter (have to be covered by non-conductive material)
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Elektrischen Kurzschluss zwischen den Lagen der Kompensatorblge durch Schweielektrode, Massekabel etc. ist zu verhindern. Schweien der Rohre nach 2-01-070-000 Baustellen-Schweianweisungen.
Short- circuit between the bellows of the expansion joints by welding rod, ground connection cable etc. has to be avoided. Welding of pipes acc. to 2-01-070-000 Welding Specifications.
Abb. / Fig. 1 Drehmomente der Flanschverbindungen / Tightening torque of the flange connections
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2.1 Abblaseleitung A1-oben (siehe Abb. 2) Rohrleitungsabschnitt (Pos. 111) an den Verdichter-Leitapparat 1 mit Verbindungsmaterial (Pos. 10, 20 und 31) anflanschen. Sttze (Pos. 55) mit Verbindungsmaterial (Pos. 13 und 28) an Gehuse 3 montieren. Rohrleitungsabschnitt (Pos. 112) provisorisch ohne Dichtung an den Abblasestutzen des Abgasdiffusors anflanschen. berlnge des Rohrleitungsabschnittes (Pos. 112) so weit krzen, dass das Abstandsma zwischen dem noch an Pos. 112 anzuschweienden Flansch (Pos. 400) und dem Flansch von Pos. 111 von 92 mm entsteht. Flansch (Pos. 400) an Pos. 112 heften. Abstandsma (92 mm) nachmessen. Rohrleitungsabschnitt (Pos. 112) abbauen. Flansch (Pos. 400) an Pos. 112 Schweianweisung schweien. nach
2.1 Blow-off pipe A1-upper (see fig. 2) Flange the piping segment (Item 111) onto the compressor stator 1 using the connection hardware (items 10, 20 and 31). Install the support (Item 55) using the connection hardware (items 13 and 28) on casing 3. Flange the piping segment (Item 112) nonpermanently without a seal onto the blow-off pipe connection of the exhaust diffuser. Shorten the excess length of the piping segment (Item 112) as much as needed, so that the amount of clearance is 92 mm between the flange (Item 400) to be welded onto Item 112 and the flange of Item 111. Tack weld Item 112. Remeasure (92 mm). the the flange (Item 400) onto
clearance
dimension
Remove the piping segment (Item 112). Weld the flange (Item 400) onto Item 112 according to the Welding Instructions. Flange and clamp the piping segment (Item 112) using the connection hardware (items 2, 12, 23 and 33) onto the blow-off pipe connection of the exhaust diffuser. Install the blow-off valve MBA42 AA051 between items 111 and 112 using the connection hardware (items 1, 11, 21 and 30). Clamp the blow-off with items 57, 56, 36, 26 and 14
Rohrleitungsabschnitt (Pos. 112) mit Verbindungsmaterial (Pos. 2, 12, 23 und 33) an den Abblasestutzen des Abgasdiffusors anflanschen und haltern. Zwischen Pos. 111 und 112 Abblaseklappe MBA42 AA051 mit Verbindungsmaterial (Pos. 1, 11, 21 und 30) montieren. Abblaseleitung mit Pos. 57, 56, 36, 26 und 14 haltern
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2.2 Abblaseleitung A1-unten (siehe Abb. 2) Rohrleitungsabschnitt (Pos. 101) an den Verdichter-Leitapparat 1 mit Verbindungsmaterial (Pos. 10, 20 und 31) anflanschen. Sttze (Pos. 54) positionieren und mit Verbindungsmaterial (Pos. 8, 13 und 29) auf dem Fundament verdbeln. Federsttze (Pos. 41) mit Abfangbock (Pos. 58) aufsetzen und mit Verbindungsmaterial Pos. 37, 13 und 3 mit Pos. 54 verbinden. Rohrleitungsabschnitt (Pos. 102) provisorisch ohne Dichtung an den Abblasestutzen des Abgasdiffusors anflanschen. berlnge des Rohrleitungsabschnittes (Pos. 102) so krzen, dass ein Abstandsma von 92 mm zwischen dem an Pos. 102 anzuschweienden Flansch (Pos. 400) und dem Flansch von Pos. 101 entsteht. Flansch (Pos. 400) an Pos. 102 heften. Abstandsma (92 mm) nachmessen. Rohrleitungsabschnitt (Pos. 102) abbauen. Flansch (Pos. 400) an Pos. 102 Schweianweisung schweien. nach
2.2 Blow-off pipe A1-lower (see fig. 2) Flange the piping segment (Item 101) onto the compressor stator 1 using the connection hardware (items 10, 20 and 31). Position the support (Item 54) and using the connection hardware (items 8, 13 and 29) dowel it to the foundation. Put on the spring support (Item 41) together with the intercept block (Item 58) and join them using the connection hardware items 37, 13 und 3 with Item 54. Flange the piping segment (Item 102) nonpermanently without a seal onto the blow-off pipe connection of the exhaust diffuser. Shorten the excess length of the piping segment (Item 102) as much as needed, so that the amount of clearance is 92 mm between the flange (Item 400) to be welded onto Item 102 and the flange of Item 101. Tack weld Item 102. Remeasure (92 mm). the the flange (Item 400) onto
clearance
dimension
Remove the piping segment (Item 102). Weld the flange (Item 400) onto Item 102 according to the Welding Instructions. Flange and clamp the piping segment (Item 102) using the connection hardware (items 2, 12, 23 and 33) onto the blow-off pipe connection of the exhaust diffuser.
Rohrleitungsabschnitt (Pos. 102) mit Verbindungsmaterial (Pos. 2, 12, 23 und 33) an den Abblasestutzen des Abgasdiffusors anflanschen und haltern.
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Zwischen Pos. 101 und 102 Abblaseklappe MBA41 AA051 mit Verbindungsmaterial (Pos. 1, 11, 21 und 30) montieren. Untersttzung der Abblaseleitung 15 mm) einstellen (siehe Abb. 6) Einstellung Federsttzen 54KF04-MBA1J-P01-A05. siehe (Ma Zg.-Nr
Install the blow-off valve MBA41 AA051 between items 101 and 102 using the connection hardware (items 1, 11, 21 and 30). Adjust the support of the blow-off pipe (dimension 15 mm) (see fig. 6) For proper adjustment of the spring supports see drg. no. 54KF04-MBA1J-P01-A05.
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Abb. / Fig. 2 Abblaseleitungen, Vorderansicht / Blow-off pipes; front view
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Abb. / Fig. 3 Abblaseleitungen, Isometrie / Blow-off pipes; isometric view
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Abb. / Fig. 4 Abblaseleitungen, Vorderansicht / Blow-off pipes; front view
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2.3 Abblaseleitung A2 (siehe Abb. 2 und 5) Rohrleitungsabschnitt (Pos. 201) an den Verdichter-Leitapparat 1 mit Verbindungsmaterial (Pos. 11, 22 und 30) anflanschen. Sttze (Pos. 52) positionieren und mit Verbindungsmaterial (Pos. 8, 13 und 29) auf dem Fundament verdbeln. Federsttze (Pos. 40) aufsetzen und mit Verbindungsmaterial (Pos. 28, 13 und 3) mit Sttze (Pos. 52) verbinden. Rohrleitungsabschnitt (Pos. 202) provisorisch ohne Dichtung an den Abblasestutzen des Abgasdiffusors anflanschen. berlnge des Rohrleitungsabschnittes (Pos. 202) so krzen, dass ein Abstandsma von 92 mm zwischen dem an Pos. 202 noch anzuschweienden Flansch (Pos. 400) und dem Flansch von Pos. 201 entsteht. Flansch (Pos. 400) an Pos. 201 heften. Abstandsma (92 mm) nachmessen. Rohrleitungsabschnitt (Pos. 202) abbauen. Flansch (Pos. 400) an Pos. 202 Schweianweisung schweien. nach
2.3 Blow-off pipe A2 (see figs. 2 and 5) Flange the piping segment (Item 201) onto the compressor stator 1 using the connection hardware (Item 11, 22 and 30). Position the support (Item 52) and using the connection hardware (items 8, 13 and 29) dowel it to the foundation. Put on the spring support (Item 40) and join it using the connection hardware (items 28, 13 and 3) with the support (Item 52). Flange the piping segment (Item 202) nonpermanently without a seal onto the blow-off pipe connection of the exhaust diffuser. Shorten the excess length of the piping segment (Item 202) as much as needed, so that the amount of clearance is 92 mm between the flange (Item 400) to be welded onto Item 202 and the flange of Item 201. Tack weld Item 201. Remeasure (92 mm). the the flange (Item 400) onto
clearance
dimension
Remove the piping segment (Item 202). Weld the flange (Item 400) onto Item 202 according to the Welding Instructions. Flange and clamp the piping segment (Item 202) using the connection hardware (items 2, 12, 23 and 33) onto the blow-off pipe connection of the exhaust diffuser. Install the blow-off valve MBA43 AA051 between items 201 and 202 using the connection hardware (items 1, 11, 21 and 30). For the adjustment of the spring supports (Item 41) see Drg. No. 54KF04-MBA1J-P01A05.
Rohrleitungsabschnitt (Pos.202) mit Verbindungsmaterial (Pos. 2, 12, 23 und 33) an den Abblasestutzen des Abgasdiffusors anflanschen und haltern. Zwischen Pos. 201 und 202 Abblaseklappe MBA43 AA051 mit Verbindungsmaterial (Pos. 1, 11, 21 und 30) montieren. Einstellung Federsttze (Pos. 41) Zg.-Nr. 54KF04-MBA1J-P01-A05. siehe
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Abb. / Fig. 5 Abblaseleitungen, Isometrie / Blow-off lines, isometric view
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3.2-4-05-300-290-702/10
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Abb. / Fig. 6 Abblaseleitungen / Blow off lines
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3.2-4-05-300-290-702/11
09.08DE
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2.4 Transportvorrichtungen an Kompensatoren
2.5 Transport device on the compensators
Achtung! Nach Beendigung der Montage die Transportvorrichtungen an allen Kompensatoren entfernen.
Notice! After completing installation remove the transport devices on all compensators.
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3.2-4-05-300-290-702/12
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Prfplan / Test Plan
4-05-300-290

Abblaseleitungen/ Blow-off pipes Manometer, Seifenlsung / pressure gauge, soap bubble solution
Prfgegenstand / Test Object: Prfmittel / Testing Materials: Sollwerte nach Zeichnung / Specified Values according to Drawing: Schweianweisung / Welding Specifications:
siehe Register "Baustellenpapiere" 2-01-070-000 / see Register "Jobsite Documents"
Dokumentation / Documentation: PV0079.3-00610_Druck- und Dichtheitsprfung an Bauteilen der Gasturbine / Pressure and leak tests on components on the gas turbine (siehe Register "Anhang" 5-01-125-000 / see Register " Appendix")
FS 1 - Mitteilung\Communication Nr. 07 \ 08 Prfung aller Verschraubungen und Verschlussstopfen gasfhrender Leitungen /whrend der Erst-Inbetriebsetzung und nach Revision /Testing of All Screwed Joints and Seal Plugs of Gas Distribution Lines (siehe Register "Anhang" 5-01126-000 / see Register " Appendix" ) Prfvermerke lt. Prfplan / checking notes according to Test Plan, Protokoll / Data Sheet 3.7-2460-xxxx
Hinweis: Das Protokollieren der Dichtheitsprfungen nach Protokoll 3.7-2460-xxxx erfolgt nach dem ersten Start der Turbine, da hierfr Betriebsdruck erforderlich ist. Es werden nur durchgefhrt. Dichtheitsprfungen

Note: Leak tests shall be documented using Test Record form 3.7-2460-xxxx; these tests must be performed after the first start, because operating pressure is required. There are accomplished only leak tests. The leak tests are during a base load run, when there is the highest operating pressure.
Prfvermerk / Note
Die Dichtheitsprfungen sind bei Grundlastfahrt, also beim Vorliegen des hchsten Betriebsdruckes durchzufhren.
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3.2-4-05-300-290-702/1
08.08DE
4-05-300-290
Dichtheitsprfungen dienen zum Nachweis der technischen Dichtheit eines Systems und sind damit auf alle Verbindungsstellen zwischen einzelnen Bauteilen oder Baugruppen anzuwenden

Leak tests are performed to verify that the system in question is designed as leak-tight as possible and must therefore be performed on all connections between individual components or Design Groups. Safety Measures: Deactivate the CO2 fire extinguishing system by switching it off electrically and blocking it mechanically. When doing leakage detection, it is essential that a second person is present who can take action if problems occur. Manual fire extinguishers must be available near the unit in sufficient numbers. When taking measurements, suitable protective outfits shall be worn. Personnel are aware of standard safety procedures.
Prfvermerk / Note
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3.2-4-05-300-290-702/2
08.08DE
4-05-300-290
Rohrleitungen und Kompensatoren auf innere Reinheit prfen. Abblaseklappen auf Einbau in Strmungsrichtung prfen (Kennzeichnung an Klappengehuse beachten). Abblaseklappen auf richtige Einbaulage prfen (Klappenantriebe liegen horizontal auf der Auenseite). Richtigen Anzug der Schraubenverbindungen dokumentieren. Vorhandensein der Schraubensicherungen. Schweinahtprfungen nach Schweianweisung durchfhren. Prfen, ob alle Transportvorrichtungen an Kompensatoren entfernt wurden. Dichtheitsprfung mit Betriebsdruck durchfhren.

Inspect piping and compensators for inner cleanliness. Inspect blow-off valves for installation in the direction of flow (mind markings on the valve housing. Inspect blow-off valves for proper installation position (Valve drives lie horizontally on the outside). Document correct stressing of bolted joints. Check for presence of the screw locking devices. Carry out the welding seam test according to the Welding Specifications. Check if all transport devices have been removed from the compensators. Carry out leak testing with operating pressure.
Prfvermerk / Note
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3.2-4-05-300-290-702/3
08.08DE

4-05-300-320
Steuerluftleitung CBO montieren / Install Control Air Pipe CBO

TRK801-XH01-MBX-860405 (b) 6-01-020-060 Gesamtbersicht, Steuerluftleitungen CBO (MBX) General Arrangement, Control Air Piping CBO, Isometric & Plan View ZGK035-XJ00-12MBX90-881019 (0) 6-01-020-060 Rohrleitungsisometrie, Steuerluftleitungen CBO (12MBX90BR001) Piping isometric, Control Air Piping CBO ZGK035-XJ00-12MBX90-881021 (0) 6-01-020-060 Rohrleitungsisometrie, Steuerluftleitungen CBO (12MBX90BR003) Piping isometric, Control Air Piping CBO ZGK035-XJ00-12MBX90-881022 (0) 6-01-020-060 Rohrleitungsisometrie, Steuerluftleitungen CBO (12MBX90BR004) Piping isometric, Control Air Piping CBO ZGK035-XJ00-12MBX90-881024 (0) 6-01-020-060 Rohrleitungsisometrie, Steuerluftleitungen CBO (12MBX90BR002) Piping isometric, Control Air Piping CBO (3 Valves) ZGK035-XK00-11MBX90-862208 (1) 6-01-020-060 Rohrleitungshalterung, Steuerluftleitungen CBO (11MBX90BQ024) Piping Support at Line: 11MBX90BR002-DN15, Control Air Piping CBO ZGK035-XK00-MBX90-862201 (0) 6-01-020-060 Rohrleitungshalterung, Steuerluftleitungen CBO (11MBX90BQ010) Piping Support at Line: 11MBX90BR001-DN25, Control Air Piping CBO ZGK035-XK00-MBX90-862202 (0) 6-01-020-060 Rohrleitungshalterung, Steuerluftleitungen CBO (11MBX90BQ011) Piping Support at Line: 11MBX90BR001-DN25, Control Air Piping CBO ZGK035-XK00-MBX90-862203 (0) 6-01-020-060 Rohrleitungshalterung, Steuerluftleitungen CBO (11MBX90BQ012) Piping Support at Line: 11MBX90BR001-DN25, Control Air Piping CBO ZGK035-XK00-MBX90-862204 (0) 6-01-020-060 Rohrleitungshalterung, Steuerluftleitungen CBO (11MBX90BQ020) Piping Support at Line: 11MBX90BR002-DN25, Control Air Piping CBO ZGK035-XK00-MBX90-862205 (0) 6-01-020-060 Rohrleitungshalterung, Steuerluftleitungen CBO (11MBX90BQ021) Piping Support at Line: 11MBX90BR002-DN25, Control Air Piping CBO ZGK035-XK00-MBX90-862206 (0) 6-01-020-060 Rohrleitungshalterung, Steuerluftleitungen CBO (11MBX90BQ022) Piping Support at Line: 11MBX90BR002-DN25, Control Air Piping CBO
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Energy Sector
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ZGK035-XK00-MBX90-862207 (0) 6-01-020-060 Rohrleitungshalterung, Steuerluftleitungen CBO (11MBX90BQ023) Piping Support at Line: 11MBX90BR002-DN25, Control Air Piping CBO ZGK035-XK00-MBX90-862210 (0) 6-01-020-060 Rohrleitungshalterung, Steuerluftleitungen CBO (11MBX90BQ040) Piping Support at Line: 11MBX90BR004-DN25, Control Air Piping CBO ZGK035-XK00-MBX90-862211 (0) 6-01-020-060 Rohrleitungshalterung, Steuerluftleitungen CBO (11MBX90BQ041) Piping Support at Line: 11MBX90BR004-DN25, Control Air Piping CBO ZGK035-XK00-MBX90-862212 (0) 6-01-020-060 Rohrleitungshalterung, Steuerluftleitungen CBO (11MBX90BQ042) Piping Support at Line: 11MBX90BR004-DN25, Control Air Piping CBO 4-05-300-430
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Prfplan / Test Plan:
1.
Voraussetzung Die Abblase- und Entnahmeleitungen sind montiert. Das Gestell ist montiert. Das Basic Modul mit dem SteuerluftPackage ist nach Angaben des Herstellers montiert.
1.
Prerequisite The blow-off and extraction lines have been installed. The rack has been installed. The Base Module inclosing the control air package has been installed according to the instructions provided by the manufacturer.
2.
Ausfhrung Rohrleitungen nach den Zeichnungen verlegen und anschlieen. Die Rohrleitungen haltern und die Sttzen verdbeln.
2.
Procedure Field route and connect the piping according to the drawings. Clamp the piping and dowel the supports.
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Energy Sector
3.2-4-05-300-320-702/2
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Abb. / Fig. 1 Base Modul mit Steuerluft-Package (MBX20) / Base Module inclosing Control Air Package (MBX20)
Siemens AG
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3.2-4-05-300-320-702/3
09.08DE
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Abb. / Fig. 2 Steuerluftleitungen (Isometrie) / Control air piping (isometric view)
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3.2-4-05-300-320-702/4
09.08DE
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Abb. / Fig. 3 Steuerluftleitungen (Draufsicht) / Control air piping (plan view)
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3.2-4-05-300-320-702/5
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Prfplan / Test Plan
4-05-300-320

Abblasesteuerungsleitungen / Blow-off control pipes Seifenlsung, Messschieber, Drehmomentschlssel / soap-bubble solution, vernier calipers, torque wrench
Prfgegenstand / Test Object: Prfmittel / Testing Materials: Sollwerte nach Zeichnung / Specified Values according to Drawing:
Dokumentation / Documentation: PV0079.3-00610_Druck- und Dichtheitsprfung an Bauteilen der Gasturbine / Pressure and leak tests on components on the gas turbine (siehe Register "Anhang" 5-01-125-000 / see Register " Appendix") FS 1 Mitteilung\Communication Nr. 07 \ 08 Prfung aller Verschraubungen und Verschlussstopfen gasfhrender Leitungen /whrend der Erst-Inbetriebsetzung und nach Revision /Testing of All Screwed Joints and Seal Plugs of Gas Distribution Lines (siehe Register Anhang 5-01-126-000 / see Register Appendix ) Prfvermerke lt. Prfplan / checking notes according to Test Plan, Protokoll / Data Sheet 3.7-2460-xxxx
Hinweis: Das Protokollieren der Druck- und Dichtheitsprfungen nach Protokoll 3.72460-xxxx erfolgt nach dem ersten Start der Turbine, da hierfr Betriebsdruck erforderlich ist. Es werden nur durchgefhrt. Dichtheitsprfungen

Note: Pressure and leak tests shall be documented using Test Record form 3.7-2460-xxxx; these tests must be performed after the first start, because operating pressure is required. There are accomplished only leak tests. The leak tests are during a base load run, when there is the highest operating pressure.
Prfvermerk / Note
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Leak tests are performed to verify that the system in question is designed as leak-tight as possible and must therefore be performed on all connections between individual components or Design Groups. Safety Measures: Deactivate the CO2 fire extinguishing system by switching it off electrically and blocking it mechanically. When doing leakage detection, it is essential that a second person is present who can take action if problems occur. Manual fire extinguishers must be available near the unit in sufficient numbers. When taking measurements, suitable protective outfits shall be worn. Personnel are aware standard safety procedures. of
Prfvermerk / Note
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Prfungen durchfhren hinsichtlich innerer Sauberkeit der Rohrleitungen vor dem Einbau kompletter Rohrverlegung Herstellung aller Schraubverbindungen Schraubenanzug Vorhandensein der Schraubensicherungen (NORDLOCK-Scheiben, Loctite o. .) Vorhandensein tungen der Dich-

Carry out inspections concerning inner cleanliness of the piping prior to installation complete pipe field routing production of all threaded unions connections bolt stressing presence of bolt locks (NORD-LOCK- locking discs, Loctite, etc.) presence of seals closure of pipe connections completeness of mounting and supports. all pipe holding
Prfvermerk / Note
Verschluss von Stutzen Vollstndigkeit aller Rohrhalterungen und untersttzungen Bei Erstinbetriebnahme Dichtheitsprfungen an allen lsbaren Verbindungen durchfhren. Seifenblasentest
At initial system checkout perform leakage testing on all detachable connections. soap-bubble test
Siemens AG
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Druckmessleitungen und Pumpschutz montieren / Install Pressure Measurement Lines and Pump Protection
03-9112-42138/002 (b) Messleitungen Gehuse 3 Instrument Lines Casing 3 33-9076-01324/500 (b) Anschlussschema Messgerte Connection Scheme Measuring Instruments 6-01-020-020
6-01-020-020
54KF04-MBY2T-201-A01 (a) 6-01-020-030 Anschlussplan MBY20GF001, Messstellen an der Turbine Connection Diagram MBY20GF001, Meas. Points at Turbine 54KF04-MBY2V-370-A01 (a) 6-01-020-030 Anschlussplan MBY37GF001:A, Messstellen an der Turbine (Pumpschutz) Connection Diagram MBY37GF001:A, Meas. Points at Turbine (Pump Protection) 58KH01-MBY2V-370-A01 (b) 6-01-020-030 Anschlussplan MBY37GF001:A, Messstellen an der Turbine Connection Diagram MBY37GF001:A, Meas. Points at Turbine TRK801-XH01-MBH-861401 (a) 6-01-020-050 Gesamtbersicht, Druckmessleitungen (MBH) Pipe Work Layout Drawing, Measuring Piping, Plan, Isometric & North View Stckliste Druckmessleitungen (-) Stckliste Druckmessleitungen Pressure measuring piping, MTO 6-01-020-050
ZGK035-XJ00-11MBA11-861301 (0) 6-01-020-050 Rohrleitungsisometrie, Druckmessleitungen (11MBA11BR301) Piping Isometric, Pressure Measuring Piping ZGK035-XJ00-11MBA11-861302 (0) 6-01-020-050 Rohrleitungsisometrie, Druckmessleitungen (11MBA11BR302) Piping Isometric, Pressure Measuring Piping ZGK035-XJ00-11MBA12-861303 (0) 6-01-020-050 Rohrleitungsisometrie, Druckmessleitungen (11MBA12BR301) Piping Isometric, Pressure Measuring Piping ZGK035-XJ00-11MBH22-861304 (0) 6-01-020-050 Rohrleitungsisometrie, Druckmessleitungen (11MBH22BR301) Piping Isometric, Pressure Measuring Piping
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ZGK035-XJ00-11MBH22-861305 (0) 6-01-020-050 Rohrleitungsisometrie, Druckmessleitungen (11MBH22BR302) Piping Isometric, Pressure Measuring Piping ZGK035-XJ00-11MBH23-861306 (0) 6-01-020-050 Rohrleitungsisometrie, Druckmessleitungen (11MBH23BR301) Piping Isometric, Pressure Measuring Piping ZGK035-XJ00-11MBH23-861307 (0) 6-01-020-050 Rohrleitungsisometrie, Druckmessleitungen (11MBH23BR302) Piping Isometric, Pressure Measuring Piping ZGK035-XJ00-11MBH24-861308 (0) 6-01-020-050 Rohrleitungsisometrie, Druckmessleitungen (11MBH24BR301) Piping Isometric, Pressure Measuring Piping ZGK035-XJ00-11MBN10-861309 (0) 6-01-020-050 Rohrleitungsisometrie, Druckmessleitungen (11MBN10BR301) Piping Isometric, Pressure Measuring Piping 54KF04-MBM1C-A01-M05_Bl.1 (b) Verkabelung Gasturbine und Brennkammer Cabeling Gas Turbine and Combustion Chamber 54KF04-MBM1C-A01-M05_Bl.2 (b) Verkabelung Gasturbine und Brennkammer Cabeling Gas Turbine and Combustion Chamber 54KF04-MBM1C-A01-M05_Bl.3 (b) Verkabelung Gasturbine und Brennkammer Cabeling Gas Turbine and Combustion Chamber 58KH00-MB11B-010-A01 (a) Pumpschutz Surge Protection ZEP002-XK00-MBA11-354210 (4) Untersttzung fr Pumpschutz Support for Surge Protection 6-01-020-170
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Schweianweisung / Welding Specifications: Fertigungsvorschriften / Manufacturing Instructions: Prfplan / Test Plan:
siehe Register "Baustellenpapiere" 2-01-070-000 / see Register "Jobsite Documents" siehe Register "Anhang" 5-01-070-000 und 5-01-080-000 Fertigungsvorschriften / see Register "Appendix" Manufacturing Instructions 4-05-300-330
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1.
Voraussetzung Die Entnahme- und Abblaseleitungen sind montiert. Das Montagegestell ist montiert.
1.
Prerequisite The extraction and blow-off pipes have been installed. The assembly rack has been mounted.
2.
Ausfhrung
2.
Procedure
2.1 Pumpschutz (Zg.-Nr. 58KH00-MB11B-010-A01) mit Druckmessleitung montieren Pumpschutz am Ansaughaus nach Zg.-Nr. 58KH00-MB11B-010-A01 montieren (siehe Abb. 1). Druckmessleitungen vom Pumpschutz zum Ansaughaus und zum Anschluss VerdichterLagergehuse montieren (siehe Abb. 26). 2.2 Druckmessleitungen montieren Hinweis: Biegen der Rohre 0 12 mm mittels Handbiegevorrichtung nach FV 200 155. Handmontage von Klemmringverschraubungen der Firma Swagelok nach FV 200 156. Druckmessleitungen nach Abb. 24 von der Gasturbine zum Messgertegestell verlegen und anschlieen. Rohrleitungen haltern. 2.3 Kabelverlegung Kabel und Zubehr nach Zeichnung verlegen. Anschlsse in den Klemmksten nach Zg.-Nr. 54KF04-MBY2T-201-A01, 54KF04MBY2V-370-A01 und 58KH01-MBY2V-370A01 herstellen.
2.1 Install the pump protection system (drg. no. 58KH00-MB11B-010-A01) together with the pressure measuring pipes Install the pump protection system per drg. no. 58KH00-MB11B-010-A01 at the inlet plenum (see fig. 1). Install the pressure measuring pipes from the pump protection system to the inlet plenum and also to the connection of the compressor bearing housing (see figs. 26). 2.2 Install pressure measuring lines Note: Bend the precision pipes 0 12 mm with the aid of the manual bending device per FV 200 155. Manual installation of the clamping ring threaded joints of Swagelok Co. is per FV 200 156. Field route and connect the pressure measuring lines of the gas turbine to the measuring instrument rack according to figs. 24. Clamp the precision pipes. 2.3 Field route the cable Field route the cable and attachments according to Drawing. Make the connections at the terminal boxes according to drg. no. 54KF04-MBY2T-201A01, 54KF04-MBY2V-370-A01 and und 58KH01-MBY2V-370-A01.
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Abb. / Fig. 1 Pumpschutz montieren / installing pump protection
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Abb. / Fig. 2 Anschlsse Druckmessleitung an der GT und am Pumpschutz, Draufsicht / connection of pressure measuring lines at GT and pump protection, view from above
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Abb. / Fig. 3 Vorderansicht / front view
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Abb. / Fig. 4 Druckmessleitungen, Isometrie / pressure measuring lines, isometric view
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Abb. / Fig. 5 Anschlsse der Druckmessleitungen am Messgertegestell, Draufsicht mit Einzelheit Y und Z / connections of pressure measuring lines at measuring instrument rack, view from above with Details Y and Z
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Abb. / Fig. 6 Anschlsse der Druckmessleitungen am Messgertegestell, Einzelheit Y und Z / connections of pressure measuring lines at measuring instrument rack, Details Y and Z
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Prfplan / Test Plan
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Druckmessleitungen und Pumpschutz montieren / Install Measurement Lines and Pump Protection
Druckmessleitungen / Pressure measuring tubing
Pressure
Seifenlsung, Leckgasdetektor, Messschieber, Drehmomentenschlssel / soap-bubble solution, leakage gas detector, vernier calipers, torque wrench
Sollwerte nach Zeichnung / Specified Values according to Drawing: Schweianweisung / Welding Specifications: siehe Register "Baustellenpapiere" 2-01-070-000 / see Register "Jobsite Documents" siehe Register "Anhang" 5-01-070-000 und 5-01-080-000 Fertigungsvorschriften / see Register "Appendix" Manufacturing Instructions
Fertigungsvorschriften / Manufacturing Instructions:
Dokumentation / Documentation: PV0079.3-00610_Druck- und Dichtheitsprfung an Bauteilen der Gasturbine / Pressure and leak tests on components on the gas turbine (siehe Register "Anhang" 5-01-125-000 / see Register " Appendix") FS 1 - Mitteilung\Communication Nr. 07 \ 08 Prfung aller Verschraubungen und Verschlussstopfen gasfhrender Leitungen /whrend der Erst-Inbetriebsetzung und nach Revision /Testing of All Screwed Joints and Seal Plugs of Gas Distribution Lines (siehe Register "Anhang" 5-01-126-000 / see Register " Appendix" ) Prfvermerke lt. Prfplan / checking notes according to Test Plan, Protokoll / Data Sheet 3.7-2460-xxxx
Hinweis: Das Protokollieren der Druck- und Dichtheitsprfungen nach Protokoll 3.72460-xxxx erfolgt nach dem ersten Start der Turbine, da hierfr Betriebsdruck erforderlich ist.

Prfvermerk / Note
Es werden nur durchgefhrt.
Dichtheitsprfungen
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Druckmessleitungen und Pumpschutz Measurement Lines and Pump Protection
montieren / Install
Pressure

Prfvermerk / Note
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Druckmessleitungen und Pumpschutz Measurement Lines and Pump Protection
montieren / Install
Pressure
innere Sauberkeit der Rohrleitungen vor dem Einbau komplette Rohrverlegung Verlegung mit stetigem Geflle Herstellung bindungen aller Schraubver-

inner cleanliness of the piping prior to installation complete pipe field routing field routing gradient with constant threaded
Prfvermerk / Note
production of all unions connections bolt stressing
Schraubenanzug Vorhandensein der Schraubensicherungen (Nord-Lock-Scheiben, Loctite, o. .) Vorhandensein der Dichtungen Verschluss von Stutzen Vollstndigkeit aller Rohrhalterungen und -untersttzungen Vorhandensein und richtige Einbaulage von Armaturen Bei Erstinbetriebnahme Dichtheitsprfungen an allen lsbaren Verbindungen durchfhren. Seifenblasentest Schweinhte prfen.
presence of bolt locks (NordLock locking discs, Loctite, etc.) presence of seals closure of pipe connections completeness of all pipe mounting and holding supports presence and correct installation of valves and fittings. At initial system checkout perform leakage testing on all detachable connections. soap-bubble test Inspect the welding seams.
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Entnahmeleitungen montieren / Install Extraction Piping

54KF04-MBH1E-P01-A01 (A) Entnahmeleitungen Extraction Lines 6-01-020-020
Zeichnungen / Drawings 1 Schweianweisung / Welding Specifications: Prfplan / Test Plan:
siehe Register "Baustellenpapiere" 2-01-070-000 / see Register "Jobsite Documents" 4-05-300-380
1.
Voraussetzung Zum Anbau der Entnahmeleitungen werden keine anderen Arbeitsschritte zwingend vorausgesetzt. Es wird jedoch empfohlen, die Entnahmeleitungen erst nach der Montage der Abblaseleitungen zu montieren. In dieser Reihenfolge lassen sich die Reinheitsbedingungen leichter einhalten.
1.
Prerequisite For installing the extraction lines there are no other essential work sequences required. It is recommended, however, that the extraction lines be installed only after mounting the blow-off lines. In this order it is easier to keep to the rules of cleanliness.
2.
Ausfhrung
2.
Procedure
Hinweis: Bei den folgenden Montageschritten ist ein eventuell auftretender Flanschversatz durch Winkeltoleranz mittels Wrmebehandlung der Radialleitungen auszugleichen. Bei Fertigmontage die Flanschverbindungen mit Flachdichtungen und Stahlrunddichtringen entsprechend Zg.-Nr. 54KF04-MBH1E-P01-A01 anziehen. Einbaulage der Regelklappen nach Abb. 7 beachten. Anbau aller Rohrleitungsuntersttzungen Zg.-Nr. 54KF04-MBH1E-P01-A01. nach
Note: With the following work steps, in case there is a possible flange offset caused by angle tolerances, compensate for this by heat-treatment of the radial pipes. At initial final assembly, stress the flange connections using flat gaskets and steel seal rings according to the tightening torques found on drg. no. 54KF04-MBH1E-P01-A01. Pay attention to the installation position of the control butterfly valves according to fig. 7. Installation of all piping supports per drg. no. 54KF04-MBH1E-P01-A01.
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2.1 Entnahmeleitung E1 (Abb. 1 + 2) Rohrleitung (Pos. 101) an den VerdichterLeitapparat 1 mit Verbindungsmaterial (Pos. 10, 20 und 31) anflanschen. Rohrleitung (Kompensator, Pos. 103) an den Anschlussstutzen im Gehuse 3 mit Verbindungsmaterial (Pos. 2, 11, 22 und 31) anflanschen und untersttzen. Flansch (Pos. 401) provisorisch an Rohrleitung (Pos. 103) anschrauben. Rohrstck (Pos. 102) durch Krzen der berlnge unter Bercksichtigung der spteren Montage von Hubsieb und Dichtungen zwischen Pos. 101 und Pos. 401 einpassen. Flansch (Pos. 401) an Rohrstck (Pos. 102) heften. Rohrstck (Pos. 102) abbauen. Flansch (Pos. 401) an Pos. 102 Schweianweisung schweien. nach
2.1 Extraction pipe E 1 (figs. 1 + 2) Flange the piping segment (item 101) onto the compressor stator 1 using the connection hardware (items 10, 20 and 31). Flange and support the pipe (compensator, item 103) at the pipe connection in casing 3 using the connection hardware (items 2, 11, 22 and 31). Screw the flange (item 401) permanently onto the pipe (item 103). non-
Fit a piece of pipe (item 102) by shortening the excessive length and also by taking the later installation of the lifting sieve and seals between item 101 and item 401 into account. Tack weld the flange (item 401) onto the piece of pipe (item 102). Remove the piece of pipe (item 102). Weld the flange (item 401) onto item 102 according to the Welding Specifications. Install the piece of pipe (item 104) with the lifting sieve (item 400) and inserted flat gasket (item 32) and using the connection hardware (items 1, 10, 21 and 31) flange it onto the pipes (items 101 and 103).
Rohrstck (Pos. 104) mit Hubsieb (Pos. 400) und eingelegter Flachdichtung (Pos. 32) montieren und mit Verbindungsmaterial (Pos. 1, 10, 21 und 31) an Rohrleitung (Pos. 101 und 103) anflanschen.
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Abb. / Fig. 1 Entnahmeleitungen / extraction pipes
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Abb. / Fig. 2 Entnahmeleitung E1 / extraction pipe E1
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2.2 Entnahmeleitung E2 II (Abb. 1 + 3) Rohrleitung (Pos. 211) an den VerdichterLeitapparat 1 mit Verbindungsmaterial (Pos. 10, 20 und 31) anflanschen. Rohrleitung (Kompensator, Pos. 213) provisorisch ohne Dichtung an den Anschlussstutzen von Gehuse 3 anflanschen. Rohrstck (Pos. 212) auf Untersttzung positionieren und zu den Pos. 211 und 213 ausrichten. berlnge von Rohrstck (Pos. 212) so krzen, dass zwischen Pos. 212 und 211 ein Einbauspalt fr die Absperrklappe von 76 mm entsteht. Pos. 212 an Pos. 213 heften. Abstandsma (1 + 5) nachmessen. Pos. 212 mit Pos. 213 abbauen. Pos. 212 an Pos. 213 nach Schweianweisung schweien. Rohrleitung (Pos. 212 und 213) mit Verbindungsmaterial (Pos. 2, 11, 22 und 31) an Gehuse 3 anflanschen und untersttzen. Zwischen Pos. 212 und 211 Absperrklappe MBH23 AA102 mit Verbindungsmaterial (Pos. 2, 11, 29 und 31) montieren.
2.2 Extraction pipe E2 II (figs. 1 + 3) Flange the pipe (item 211) onto the compressor stator 1 using the connection hardware (items 10, 20 and 31). Flange the pipe (compensator, item 213) non-permanently without a seal at the pipe connection of casing 3. Place the piece of pipe (item 212) in position onto the support and align it to items 211 and 213. Shorten the excess length of the piece of pipe (item 212), so that between items 212 and 211 there is 76 mm of installation clearance for the stop valve. Tack weld item 212 onto item 213. Remeasure (1 + 5). the amount of clearance
Remove item 212 together with item 213. Weld item 212 onto item 213 according to the Welding Specifications. Flange and support the pipe (items 212 and 213) using the connection hardware (items 2, 11, 22 and 31) onto casing 3. Install stop valve MBH23 AA102 between items 212 and 211 using the connection hardware (items 2, 11, 29 and 31).
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Abb. / Fig. 3 Entnahmeleitung E2 II / extraction pipe E2 II
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2.3 Entnahmeleitung E2 I (Abb. 1 + 4) Rohrleitung (Pos. 201) an den VerdichterLeitapparat 1 mit Verbindungsmaterial (Pos. 10, 20 und 31) anflanschen. Rohrleitung (Kompensator, Pos. 203) provisorisch ohne Dichtung an den Anschlussstutzen von Gehuse 3 anflanschen. Rohrstck (Pos. 202) auf Untersttzung positionieren und zu den Pos. 201 und 203 ausrichten. berlnge von Pos. 202 so krzen, dass zwischen Pos. 202 und 201 ein Einbauspalt fr die Absperrklappe von 76 mm entsteht. Pos. 202 an Pos. 203 heften. Abstandsma (76 mm) nachmessen. Pos. 202 mit Pos. 203 abbauen. Pos. 202 an Pos. 203 nach Schweianweisung schweien. Rohrleitung (Pos. 202 und 203) mit Verbindungsmaterial (Pos. 2, 11, 22 und 31) an Gehuse 3 anflanschen und untersttzen. Zwischen Pos. 202 und 201 Absperrklappe MBH23 AA101 mit Verbindungsmaterial (Pos. 2, 11, 29 und 31) montieren.
2.3 Extraction pipe E2 I (see figs. 1 + 4) Flange the pipe (item 201) onto the compressor stator 1 using the connection hardware (items 10, 20 and 31). Flange the pipe (compensator, item 203) non-permanently without a seal at the pipe connection of casing 3. Place the piece of pipe (item 202) in position onto the support and align it to the items 201 and 203. Shorten the excessive length of item 202, so that between items 202 and 201 there is an installation clearance of 76 mm for the stop valve. Tack weld item 202 onto item 203. Remeasure (1 + 5). the amount of clearance
Remove item 202 together with item 203. Weld item 202 onto item 203 according to the Welding Specifications. Flange and support the pipes (items 202 and 203) using the connection hardware (items 2, 11, 22 and 31) onto casing 3. Install stop valve MBH23 AA101 between items 202 and 201 using the connection hardware (items 2, 11, 29 and 31).
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Abb. / Fig. 4 Entnahmeleitung E2 I / extraction pipe E2 I
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2.4 Entnahmeleitung E3 II (Abb .1 + 5) Rohrleitung (Pos. 311) an den VerdichterLeitapparat 1 mit Verbindungsmaterial (Pos. 2, 11, 22 und 31) anflanschen. Rohrleitung (Kompensator, Pos. 312) an den Anschlussstutzen von Gehuse 3 mit Verbindungsmaterial (Pos. 2, 11, 22 und 31) anflanschen. Zwischen Pos. 311 und 312 Absperrklappe MBH22 AA102 mit Verbindungsmaterial (Pos. 2, 11, 28 und 31) montieren. 2.5 Entnahmeleitung E3 I (siehe Abb. 1 + 6) Rohrleitung (Pos. 301) an den Entnahmestutzen von Verdichter-Leitapparat 1 mit Verbindungsmaterial (Pos. 2, 11, 22 und 31) anflanschen. Rohrleitung (Kompensator, Pos. 302) an den Eintrittsstutzen von Gehuse 3 mit Verbindungsmaterial (Pos. 2, 11, 22 und 31) anflanschen. Zwischen Pos. 301 und 302 Absperrklappe MBH22 AA101 mit Verbindungsmaterial (Pos. 2, 11, 28 und 31) montieren.
2.4 Extraction pipe E3 II (figs. 1 + 5) Flange the pipe (item 311) onto the compressor stator 1 using the connection hardware (items 2, 11, 22 and 31). Flange the pipe (compensator, item 312) at the pipe connection of casing 3 using the connection hardware (items 2, 11, 22 and 31). Install stop valve MBH22 AA102 between items 311 and 312 using the connection hardware (items 2, 11, 28 and 31). 2.5 Extraction pipe E3 I (see figs 1 + 6) Flange the pipe (item 301) onto the extraction pipe connection from compressor stator 1 using the connection hardware (items 2, 11, 22 and 31). Flange the pipe (item 302) onto the extraction pipe connection of casing 3 using the connection hardware (items 2, 11, 22 and 31). Install stop valve MBH22 AA101 between items 301 and 302 using the connection hardware (items 2, 11, 28 and 31).
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Abb. / Fig. 5 Entnahmeleitung E3 II / extraction pipe E3 II
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Abb. / Fig. 6 Entnahmeleitung E3 I extraction pipe E3 I
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Hinweis: Einbaulage Regelklappe Mehrwelle nach Abb. 7 beachten. 2.6 Transportvorrichtungen an Kompensatoren Nach Beendigung der Montage die Transportvorrichtungen an allen Kompensatoren entfernen.
Note: Pay attention to the installation length of the control butterfly valve multishaft according to fig. 1 + 6. 2.6 Transport device on the compensators After completing installation remove the transport devices on all compensators.
Abb. / Fig. 7 Einbaulage der Regelklappen / installation position of the control butterfly valves
Siemens AG
Energy Sector
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Prfplan / Test Plan
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Entnahmeleitungen / Extractions lines Manometer, Seifenlsung / pressure gauge, soap bubble solution
FS 1 - Mitteilung\Communication Nr. 07 \ 08 Prfung aller Verschraubungen und Verschlussstopfen gasfhrender Leitungen /whrend der Erst-Inbetriebsetzung und nach Revision /Testing of All Screwed Joints and Seal Plugs of Gas Distribution Lines (siehe Register "Anhang" 5-01-126-000 / see Register " Appendix" ) Prfvermerke lt. Prfplan / checking notes according to Test Plan Protokoll / Data Sheet 3.7-2460-xxxx

Note: Pressure and leak tests shall be documented using Test Record form 3.72460-xxxx; these tests must be performed after the first start, because operating pressure is required. There are accomplished only leak tests. The leak tests are during a base load run, when there is the highest operating pressure.
Prfvermerk / Note
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Energy Sector
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Prfvermerk / Note
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Rohrleitungen und Kompensatoren auf innere Reinheit prfen. Regelklappen auf Einbau in Strmungsrichtung prfen (Kennzeichnung an Klappengehuse beachten), siehe Abb. 1. Richtige Lage der Klappenantriebe prfen. Richtigen Anzug der Schraubenverbindungen dokumentieren. Vorhandensein der Schraubensicherungen. Schweinahtprfung nach Schweianweisung durchfhren. Prfen, ob alle Transportvorrichtungen an Kompensatoren entfernt wurden.

Inspect piping and compensators for inner cleanliness. Inspect control valves for installation in the direction of flow (mind markings on the valve housing), see fig. 1. Check for the correct position of the valve drives. Document correct stressing of bolted joints. Check for presence of the screw locking devices. Carry out the welding seam test according to the Welding Specifications. Check if all transport devices have been removed from the compensators.
Prfvermerk / Note
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Abb. / Fig. 1 Einbaulage der Regelklappen / installation position of the control butterfly valves
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4-05-300-390
Entwsserungsleitungen montieren / Install Drainage Lines

23-9070-02080 (b) Entwsserung Gehuse Gasturbine Drain Case Gasturbine 6-01-020-020
TRK801-XH01-MBA-863401 (a) 6-01-020-040 Gesamtbersicht, Entwsserung (MBA) Pipe Work Layout Drawing, Drainage System-Combustion Turbine, Plan & Front View TRK801-XH01-MBA-863402 (a) 6-01-020-040 Gesamtbersicht, Entwsserung (MBA) Pipe Work Layout Drawing, Drainage System-Combustion Turbine, Section & Isometric View 13-9052-02078/041 (-) Gestell Rack 23-9052-02078/417 (-) Winkel Angle Steel 6-01-020-040
6-01-020-040
ZGK035-XJ00-12MBA21-881001 (0) 6-01-020-040 Rohrleitungsisometrie, Entwsserung Gasturbine (12MBA21BR001) Piping Isometric, CT Drain ZGK035-XJ00-12MBA21-881002 (0) 6-01-020-040 Rohrleitungsisometrie, Entwsserung Gasturbine (12MBA21BR002) Piping Isometric, CT Drain ZGK035-XJ00-12MBA21-881003 (0) 6-01-020-040 Rohrleitungsisometrie, Entwsserung Gasturbine (12MBA21BR003) Piping Isometric, CT Drain ZGK035-XJ00-12MBA21-881004 (0) 6-01-020-040 Rohrleitungsisometrie, Entwsserung Gasturbine (12MBA21BR004) Piping Isometric, CT Drain ZGK035-XJ00-12MBA22-881005 (0) 6-01-020-040 Rohrleitungsisometrie, Entwsserung Gasturbine (12MBA22BR001) Piping Isometric, CT Drain ZGK035-XJ00-12MBA23-881006 (0) 6-01-020-040 Rohrleitungsisometrie, Entwsserung Gasturbine (12MBA23BR001) Piping Isometric, CT Drain ZGK035-XJ00-12MBA23-881007 (0) 6-01-020-040 Rohrleitungsisometrie, Entwsserung Gasturbine (12MBA23BR002) Piping Isometric, CT Drain
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ZGK035-XJ00-12MBA23-881008 (0) 6-01-020-040 Rohrleitungsisometrie, Entwsserung Gasturbine (12MBA23BR003) Piping Isometric, CT Drain ZGK035-XJ00-12MBA24-881009 (0) 6-01-020-040 Rohrleitungsisometrie, Entwsserung Gasturbine (12MBA24BR001) Piping Isometric, CT Drain ZGK035-XJ00-12MBA24-881010 (1) 6-01-020-040 Rohrleitungsisometrie, Entwsserung Gasturbine (12MBA24BR002) Piping Isometric, CT Drain ZGK035-XJ00-12MBA24-881011 (1) 6-01-020-040 Rohrleitungsisometrie, Entwsserung Gasturbine (12MBA24BR003) Piping Isometric, CT Drain ZGK035-XJ00-12MBA24-881012 (0) 6-01-020-040 Rohrleitungsisometrie, Entwsserung Gasturbine (12MBA24BR004) Piping Isometric, CT Drain ZGK035-XJ00-12MBA24-881013 (0) 6-01-020-040 Rohrleitungsisometrie, Entwsserung Gasturbine (12MBA24BR005) Piping Isometric, CT Drain ZGK035-XJ00-12MBA24-881014 (1) 6-01-020-040 Rohrleitungsisometrie, Entwsserung Gasturbine (12MBA24BR006) Piping Isometric, CT Drain ZGK035-XJ00-12MBA25-881015_Bl.1 (0) 6-01-020-040 Rohrleitungsisometrie, Entwsserung Gasturbine (12MBA25BR001) Piping Isometric, CT Drain ZGK035-XJ00-12MBA25-881015_Bl.2 (0) 6-01-020-040 Rohrleitungsisometrie, Entwsserung Gasturbine (12MBA25BR001) Piping Isometric, CT Drain ZGK035-XK00-11MBA21-863201 (0) 6-01-020-040 Rohrleitungshalterung, Entwsserungl Turbine (11MBA21BQ010) Piping Support at Line: A11MBA21BR001-DN20, CT Drain ZGK035-XK00-11MBA21-863202 (0) 6-01-020-040 Rohrleitungshalterung, Entwsserungl Turbine (11MBA21BQ020) Piping Support at Line: 11MBA21BR002-DN20, CT Drain (Gang Support) ZGK035-XK00-11MBA21-863203 (0) 6-01-020-040 Rohrleitungshalterung, Entwsserungl Turbine (11MBA21BQ021) Piping Support at Line: 11MBA21BR002-DN20, CT Drain (Gang Support)
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ZGK035-XK00-11MBA21-863204 (0) 6-01-020-040 Rohrleitungshalterung, Entwsserungl Turbine (11MBA21BQ022) Piping Support at Line: 11MBA21BR004-DN20, CT Drain (Gang Support) ZGK035-XK00-11MBA21-863205 (0) 6-01-020-040 Rohrleitungshalterung, Entwsserungl Turbine (11MBA21BQ023) Piping Support at Line: 11MBA23BR002-DN20, CT Drain (Gang Support) ZGK035-XK00-11MBA24-863206 (0) 6-01-020-040 Rohrleitungshalterung, Entwsserungl Turbine (11MBA24BQ030) Piping Support at Line: A11MBA24BR003-DN20, CT Drain ZGK035-XK00-11MBA24-863207 (0) 6-01-020-040 Rohrleitungshalterung, Entwsserungl Turbine (11MBA24BQ031) Piping Support at Line: 11MBA24BR003-DN20, CT Drain (Gang Support) ZGK035-XK00-11MBA24-863208 (0) 6-01-020-040 Rohrleitungshalterung, Entwsserungl Turbine (11MBA24BQ032) Piping Support at Line: 11MBA24BR033-DN20, CT Drain (Gang Support) ZGK035-XK00-11MBA24-863209 (0) 6-01-020-040 Rohrleitungshalterung, Entwsserungl Turbine (11MBA24BQ034) Piping Support at Line: 11MBA24BR003-DN20, CT Drain (Gang Support) ZGK035-XK00-11MBA24-863210 (0) 6-01-020-040 Rohrleitungshalterung, Entwsserungl Turbine (11MBA24BQ040) Piping Support at Line: 11MBA24BR004-DN20, CT Drain ZGK035-XK00-11MBA24-863211 (0) 6-01-020-040 Rohrleitungshalterung, Entwsserungl Turbine (11MBA24BQ041) Piping Support at Line: 11MBA24BR004-DN20, CT Drain (Gang Support) ZGK035-XK00-11MBA24-863212 (0) 6-01-020-040 Rohrleitungshalterung, Entwsserungl Turbine (11MBA24BQ050) Piping Support at Line: 11MBA24BR005-DN20, CT Drain ZGK035-XK00-11MBA24-863213 (0) 6-01-020-040 Rohrleitungshalterung, Entwsserungl Turbine (11MBA24BQ051) Piping Support at Line: 11MBA24BR005-DN20, CT Drain ZGK035-XK00-11MBA24-863217 (0) 6-01-020-040 Rohrleitungshalterung, Entwsserung (11MBA24BQ060) Piping Support at Line: A11MBA24BR006, Drain
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ZGK035-XK00-11MBA25-863214 (0) 6-01-020-040 Rohrleitungshalterung, Entwsserung (11MBA25BQ001) Piping Support at Line: 11MBA25BR001-DN100, CT Drain ZGK035-XK00-11MBA25-863216 (1) 6-01-020-040 Rohrleitungshalterung, Entwsserung (11MBA25BQ003) Piping Support at Line: 11MBA25BR001-DN100, CT Drain siehe Register "Anhang" 5-01-070-000 und 5-01-080-000 Fertigungsvorschriften / see Register "Appendix" Manufacturing Instructions 4-05-300-390
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Fertigungsvorschriften / Manufacturing Instructions:
1.
Voraussetzung Die Abblaseleitungen sind montiert. Die Khlluftleitungen sind montiert. Die Entwsserungsstutzen (Zg.-Nr. 23-907002080) sind montiert.
1.
Prerequisite The blowoff lines have been installed. The cooling air lines have been installed. The drainage connecting (drg. no. 23-907002080) have been installed.
2.
Ausfhrung Montage des Entwsserungssammlergestells und der Entwsserungsrohrleitungen (siehe Abb. 16). Rohrleitungspositionen sind werksseitig vorgefertigt. Diese werden mit Rohrverschraubungen miteinander verbunden und an die entsprechenden Anschlussstutzen angeschraubt. Halterung der Rohrleitungen und Befestigung der Untersttzungen im Fundament (siehe Abb. 16). Die Verschraubungen an den Entwsserungsstutzen sind nach Zeichnung zu sichern.
2.
Procedure Install the drainage header rack and the drainage piping in accordance with figs. 16. The pipe items have been prefabricated at the factory. These are fastened with threaded pipe joints to the corresponding pipe connections. Clamp the piping and fix the supports in the foundation (see figs. 16). Secure the threaded pipe joints at the drainage pipe connections in accordance with the drawings.
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Hinweis zu Rohrverschraubungen: FV 200156 Montage von Klemmringverschraubungen der Fa. Swagelok und FV 200157 Hydraulische Vormontage von Klemmringverschraubungen der Fa. Swagelok beachten!
Note about the pipe unions: According to FV 200156 Installation Procedures Swagelok Tube Fittings and 200157 Installation Procedures Swagelok Tube Fittings with the Hydraulic Swaging Unit!
Abb. / Fig. 1 Entwsserungsleitungen (Isometrie) / drainage piping (isometric view)
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Abb. / Fig.2 Seitenansicht / Front View
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Abb. / Fig.3 Entwsserungsleitungen (Draufsicht) / Drainage piping (view from above)
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Abb. / Fig. 4 Entwsserungsleitungen (Schnitt A-A) / Drainage piping (section A-A)
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Abb. / Fig. 5 Schnitt BB / Section BB
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Prfplan / Test Plan
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Rohrleitungen / Piping Prfmanometer, Farbeindringmittel, Durchstrahlungsprfgert / precision pressure gauge, color penetrant, radiographic instr.
Dokumentation / Documentation: PV0079.3-00610_Druck- und Dichtheitsprfung an Bauteilen der Gasturbine / Pressure and leak tests on components on the gas turbine (siehe Register "Anhang" 5-01-125-000 / see Register " Appendix") Prfvermerke lt. Prfplan / checking notes according to Test Plan Protokoll / Data Sheet 3.7-2460-xxxx

Prfvermerk / Note
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Prfvermerk / Note
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Prfungen hinsichtlich innerer Sauberkeit der Rohrleitungen vor dem Einbau kompletter Rohrverlegung Einhaltung eines stetigen Geflles Herstellung aller Schraubverbindungen Schraubenanzug Vorhandensein der Dichtungen Verschluss von Stutzen Vollstndigkeit aller Rohrhalterungen und -untersttzungen Vorhandensein und richtige Einbaulage von Armaturen durchfhren. Bei Erstinbetriebnahme Dichtheitsprfungen an allen lsbaren Verbindungen durchfhren. Seifenblasentest Kabelverlegung und -anschlsse auf Vollstndigkeit berprfen.

Perform inspection regarding inner cleanliness of piping prior to installation completed pipe fielding routing observance gradient of a constant
Prfvermerk / Note
production of all bolted connections bolt stressing presence of all seals and gaskets closure of all pipe openings completeness of all pipe supports and holding devices presence and correct installation of valves and fittings
At the initial system checkout perform leakage testing on all detachable unions. soap bubble test Reference check cable field routing and connections for completeness.
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4-05-300-440
Verbindende Hydraulikrohrleitungen montieren / Install Connecting Hydraulic Tube Piping

13-9074-00330 (c) 6-01-020-020 Systemplan Hydraulikl fr Vorleitschaufelverstellung P+I Diagram hydraulic oil for inlet guide vane actuator TRK801-XH01-MBX-873101 (a)6-01-020-110 Gesamtbersicht, Hydraulikleitungen IGV (MBX) General Arrangement, Hydraulic Piping IGV, Plan und Isometric View ZEP002-XH01-MBX-872403 (-) 6-01-020-110 Gesamtbersicht, Hydraulikleitungen (MBX) General Arrangement, Hydraulic System, Oil Flushing Stckliste lsplen Hydrauliksystem (MBX) (-) 6-01-020-110 Stckliste lsplen Hydrauliksystem Oil Flusching Hydraulic System, MTO ZGK035-XJ00-12MBX70-881017 (0) 6-01-020-110 Rohrleitungsisometrie, Hydraulik IGV (12MBX70BR010) Piping isometric, IGV Hydraulic ZGK035-XJ00-12MBX80-881018 (0) 6-01-020-110 Rohrleitungsisometrie, Hydraulik IGV (12MBX80BR010) Piping isometric, IGV Hydraulic ZGK035-XK00-MBX70-872201 (1) 6-01-020-110 Rohrleitungshalterung, Hydraulik Gasturbine (11MBX70BQ001) Piping Support at Line: 11MBX70BR008, CT Auxiliaries Hydraulic ZGK035-XK00-MBX70-872203 (1) 6-01-020-110 Rohrleitungshalterung, Hydraulik Gasturbine (11MBX70BQ003) Piping Support at Line: 11MBX70BR010-DN25, CT Auxiliaries Hydraulic ZGK035-XK00-MBX70-872204 (1) 6-01-020-110 Rohrleitungshalterung, Hydraulik Gasturbine (11MBX70BQ004) Piping Support at Line: 11MBX70BR010-DN20, CT Auxiliaries Hydraulic ZGK035-XK00-MBX70-872205 (1) 6-01-020-110 Rohrleitungshalterung, Hydraulik Gasturbine (11MBX70BQ005) Piping Support at Line: 11MBX70BR010-DN20, CT Auxiliaries Hydraulic ZGK035-XK00-MBX70-872206 (1) 6-01-020-110 Rohrleitungshalterung, Hydraulik Gasturbine (11MBX70BQ006) Piping Support at Line: 11MBX70BR010-DN20, CT Auxiliaries Hydraulic ZGK035-XK00-MBX70-872207 (1) 6-01-020-110 Rohrleitungshalterung, Hydraulik IGV (11MBX70BQ007) Piping Support at Line: 11MBX70BR010-DN20, IGV Hydraulic
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1.
Voraussetzung Die Fundamentkontrolle ist durchgefhrt. Das Base-Modul ist aufgestellt.
1.
Prerequisite The inspection of the foundation has been carried out. The Base Module has been mounted.
2.
Ausfhrung
2.
Procedure
Hinweis: Vor dem Einbau mssen die Rohrleitungen frei von Rost und Verunreinigungen sein. 2.1 Montage der Leitungen Hydraulikrohrleitungen verlegen und haltern (siehe Abb. 12). Hinweis: Wenn der hydraulische Antrieb der Leitschaufelverstelleinrichtung an der Gasturbine noch nicht montiert ist, sind die Rohrleitungsenden dicht zu verschlieen. Biegen der Rohre bis D = 12 mm mittels Handbiegevorrichtung nach FV 200 155 Handmontage von Klemmringverschraubungen nach FV 200 156. (siehe Register "Anhang" 5-01-070-000 und 5-01080-000)
Note: Prior to installation the piping shall be free of rust or other contamination. 2.1 Installing the pipes Field route the hydraulic piping according to fig. 1. Note: If the hydrostatic drive of stator blade pitch control on the gas turbine is not mounted, secure the pipe ends.
Bend the pipes up to D = 12 mm using a manual bending device per Manufacturing Instruction FV 200 155. Carry out the manual installation of the clamping ring screws per FV 200 156. (see appendix 5-01-070-000 and 5-01-080-000)
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Abb. / Fig. 1 Hydraulikleitungen, Isometrie / hydraulic piping, isometric view
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Abb. / Fig. 2 Hydraulikleitungen, Draufsicht / hydraulic piping, plan view
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2.2 Hydrauliksplen Schaltungsvarianten Splen der Leitungssysteme siehe Abbildung 3. Soll nur das Leitungssystem eines Skids gesplt werden, so sind die Leitungen der restlichen Skids blind zu setzen, siehe Abbildung 4. Montagehinweis: zum Hydrauliksplen An die freien Rohrenden (Anschlusspunkt zum Verbraucherskid) der zu splenden Leitungen Pos. 1 montieren. Jeweils Vor- und Rcklaufleitung eines Systems mittels Pos. 2 verbinden. Fr den Fall der Einzelsystemsplung die Verschraubungen an den brigen Leitungsenden mit Pos. 3 (siehe Stckliste) verschlieen.
2.2 Hydraulic oil flushing: Wiring diagram Flushing the pipe system of one or all skids simultaneously, see fig. 3. When so ever flushing the pipe system from only one skid, stop up the other pipes, see fig. 4. Installation details for hydraulic flushing Attach the free pipe-ends (conn. point of consumer skid) for the flushing pipes with item 1. Joint he respectively flow line and the return line by means of item 2. In case of flushing for only one system stop up the other pipes with item 3 (see MTO).
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Abb. / Fig. 3 Hydrauliksplen / hydraulic flushing
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Abb. / Fig. 4 Hydrauliksplen, Details / hydraulic flushing, details
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Prfplan / Test Plan
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Rohrleitungen / Piping Seifenlsung / soap-bubble solution siehe Register "Anhang" 5-01-125-000 / see Register "Appendix" siehe Register "Anhang" 5-01-020-000 / see Register "Appendix"
Prfgegenstand / Test Object: Prfmittel / Testing Materials: Prfvorschrift / Test Specification: Montageanleitung / Assembly Instruction:
Prfvermerke lt. Prfplan / checking notes according to Test Plan, Protokoll / Data Sheet 3.7-2460-xxxx
Hinweis: Das Protokollieren der Druck- und Dichtheitsprfungen nach Protokoll 3.7-2460-xxxx erfolgt nach dem ersten Start der Turbine, da hierfr Betriebsdruck erforderlich ist. Es werden nur durchgefhrt. Dichtheitsprfungen

Prfvermerk / Note
Siemens AG
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Prfvermerk / Note
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1. Prfungen an Rohrleitungssystemen hinsichtlich innerer Sauberkeit von Rohrleitungen kompletter Rohrverlegung Herstellung aller Schraub- und Flanschverbindungen Vorhandensein von Schraubensicherungen (Sicherungsscheiben, Loctite usw.) Parallelitt von Flanschpaaren Vorhandensein von Dichtungen Verschluss von Stutzen Vollstndigkeit aller Rohrhalterungen und -untersttzungen Vorhandensein und richtige Einbaulage von Armaturen 2. Bei Erstinbetriebnahme Dichtheitsprfungen an allen Flanschverbindungen und Rohrverschraubungen durchfhren.

1. Perform inspection of the piping systems for: inner cleanliness of piping completed field routing of pipes production of all bolted and flanged connections presence of screw locking devices (tab washers, Loctite, etc.) parallelism of flange pairs presence of seals sealing off of connections completeness of all pipe holding devices and supports presence and correct installation position of valves and fittings 2. At initial system checkout carry out leak tests on all flange connections and pipe unions.
Prfvermerk / Note
2.1 Bei Beaufschlagung mit Verdichterendluft Prfung mit Seifenblasentest
2.1 At the admission of compressor end air carry out testing with soapbubble solution. 2.2 Perform visual inspection at the introduction of oil
2.2 Bei Beaufschlagung mit l Sichtprfung
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Schmierl- und Anhebelleitungen montieren / Install Lube Oil and Lifting Oil Lines
TRK801-UE00-MB-800011_Bl.1 (a) 6-01-020-010 Gesamtbersicht (MB) General Arrangement Drawing, Gas Turbine and Auxiliaries, Plan, Sectional & Isometric View TRK801-UE00-MB-800011_Bl.2 (a) 6-01-020-010 Gesamtbersicht (MB) General Arrangement Drawing, Gas Turbine and Auxiliaries Composite Piping, Plan & Isometric View 800702-GNB01-A01-A01 (-) Mabild GT- Wellenstrang SGT5-4000F (UMB) Gas Turbine Assembly Outline SGT5-4000F 800702-GNB01-A02-A01 (-) Mabild GT- Wellenstrang SGT5-4000F (UMB) Gas Turbine Assembly Outline SGT5-4000F 03-9100-12146 (e) Gehuseauskleidung Casing Liner 13-9100-16108 (d) Lagerkrper komplett Bearing Housing total 13-9100-16134 (a) Hydraulische Anhebevorrichtung Hydraulic Lifting Device 13-9100-41136 (-) Hydraulische Anhebevorrichtung Hydraulic Lifting Device 23-9100-16122 (-) Deckel Cover 54KF04-BGU10-A01-A01 (a) lrohr, Zulauf Oil Pipe, Supply 54KF04-BGU30-A02-A01 (a) lrohr, Ablauf Oil Pipe, Discharge 54KF04-CSL11-A01-A03 (a) Lagergehuse, Turbine Exhaust Casing, Turbine 6-01-020-010
Zeichnungen / Drawings 1
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TRK801-XH01-MBV-066612 (a) 6-01-020-100 Gesamtbersicht, Schmierl Generator (MBV) Pipe Work Layout Drawing, Lube Oil Piping Generatur, Plan View TRK801-XH01-MBV-066613 (a) 6-01-020-100 Gesamtbersicht, Schmierl Generator (MBV) Pipe Work Layout Drawing, Lube Oil Piping Generatur, Isometric View Lisega_spezial_491714s (-) 6-01-020-100 Spezialteile, Lisega - Type 491714S, Ident. Nr. 49-095085 Special Parts, Lisega - Type 491714S, Ident. No. 49-095085 ZGK035-XJ00-11MBV26-867312 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungsisometrie, Schmierl und Generator (11MBV26BR009) Piping Isometric, Lube Oil Generator ZGK035-XJ00-11MBV26-867313 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungsisometrie, Schmierl und Generator (11MBV26BR010) Piping Isometric, Lube Oil Generator ZGK035-XJ00-11MBV31-867314_Bl.1 (1) 6-01-020-100 Rohrleitungsisometrie, Schmierl Generator (11MBV31BR005) Piping Isometric, Lube Oil Generator ZGK035-XJ00-11MBV31-867314_Bl.2 (1) 6-01-020-100 Rohrleitungsisometrie, Schmierl Generator (11MBV31BR005) Piping Isometric, Lube Oil Generator ZGK035-XJ00-11MBV31-867315_Bl.1 (1) 6-01-020-100 Rohrleitungsisometrie, Schmierl Generator (11MBV31BR006) Piping Isometric, Lube Oil Generator ZGK035-XJ00-11MBV31-867315_Bl.2 (1) 6-01-020-100 Rohrleitungsisometrie, Schmierl Generator (11MBV31BR006) Piping Isometric, Lube Oil Generator ZGK035-XJ00-11MBV90-867316 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungsisometrie, Schmierl Generator (11MBV90BR009) Piping isometric, Lube Oil Geno ZGK035-XJ00-11MBV90-867317 (1) 6-01-020-100 Rohrleitungsisometrie, Schmierl Generator (11MBV90BR010) Piping isometric, Lube Oil Geno ZGK035-XJ00-11MBV90-867318 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungsisometrie, Schmierl Generator (11MBV90BR011) Piping isometric, Lube Oil Geno ZGK035-XK00-MBV26-865200 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV26BQ504) Piping Support at Line: 11MBV26BR009-DN50, Lube Oil Geno
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ZGK035-XK00-MBV26-865201 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV26BQ509) Piping Support at Line: 11MBV26BR009-DN65, Lube Oil Geno ZGK035-XK00-MBV26-865202 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV26BQ511) Piping Support at Line: 11MBV26BR009-DN50, Lube Oil Geno ZGK035-XK00-MBV26-865203 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV26BQ515) Piping Support at Line: 11MBV26BR010-DN50, Lube Oil Geno ZGK035-XK00-MBV31-865204 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV31BQ501) Piping Support at Line: 11MBV31BR006-DN10, Lube Oil Geno ZGK035-XK00-MBV31-865205 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV31BQ503) Piping Support at Line: 11MBV31BR006-DN10, Lube Oil Geno ZGK035-XK00-MBV31-865206 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV31BQ504) Piping Support at Line: 11MBV31BR006-DN10, Lube Oil Geno ZGK035-XK00-MBV31-865207 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV31BQ506) Piping Support at Line: 11MBV31BR006, Lube Oil Geno ZGK035-XK00-MBV31-865208 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV31BQ508) Piping Support at Line: 11MBV31BR006-DN10, Lube Oil Geno ZGK035-XK00-MBV31-865209 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV31BQ510) Piping Support at Line: 11MBV31BR006-DN10, Lube Oil Geno ZGK035-XK00-MBV31-865210 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV31BQ511) Piping Support at Line: 11MBV31BR006-DN10, Lube Oil Geno ZGK035-XK00-MBV31-865211 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV31BQ512) Piping Support at Line: 11MBV31BR006-DN10, Lube Oil Geno ZGK035-XK00-MBV31-865212 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV31BQ514) Piping Support at Line: 11MBV31BR006-DN10, Lube Oil Geno ZGK035-XK00-MBV31-865213 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV31BQ515) Piping Support at Line: 11MBV31BR006-DN10, Lube Oil Geno
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ZGK035-XK00-MBV31-865214 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV31BQ517) Piping Support at Line: 11MBV31BR006-DN10, Lube Oil Geno ZGK035-XK00-MBV31-865215 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV31BQ518) Piping Support at Line: 11MBV31BR006-DN10, Lube Oil Geno ZGK035-XK00-MBV31-865216 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV31BQ520) Piping Support at Line: 11MBV31BR006-DN10, Lube Oil Geno ZGK035-XK00-MBV31-865217 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV31BQ521) Piping Support at Line: A11MBV31BR006, Lube Oil Geno ZGK035-XK00-MBV31-865218 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV31BQ522) Piping Support at Line: 11MBV31BR006-DN10, Lube Oil Geno ZGK035-XK00-MBV31-865219 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV31BQ523) Piping Support at Line: 11MBV31BR006-DN10, Lube Oil Geno ZGK035-XK00-MBV31-865220 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV31BQ524) Piping Support at Line: A11MBV31BR006-DN10, Lube Oil Geno ZGK035-XK00-MBV31-865221 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV31BQ525) Piping Support at Line: A11MBV31BR006-DN10, Lube Oil Geno ZGK035-XK00-MBV31-865222 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV31BQ526) Piping Support at Line: 11MBV31BR006-DN10, Lube Oil Geno ZGK035-XK00-MBV31-865223 (-) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV31BQ527) Piping Support at Line: 11MBV31BR006-DN10, Lube Oil Geno ZGK035-XK00-MBV31-865224 (-) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV31BQ528) Piping Support at Line: 11MBV31BR006-DN10, Lube Oil Geno ZGK035-XK00-MBV31-865225 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV31BQ529) Piping Support at Line: 11MBV31BR006-DN10, Lube Oil Geno ZGK035-XK00-MBV31-865226 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV31BQ530) Piping Support at Line: 11MBV31BR006-DN10, Lube Oil Geno
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ZGK035-XK00-MBV31-865227 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV31BQ531) Piping Support at Line: 11MBV31BR005-DN10, Lube Oil Geno ZGK035-XK00-MBV31-865228 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV31BQ533) Piping Support at Line: 11MBV31BR005-DN10, Lube Oil Geno ZGK035-XK00-MBV31-865229 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV31BQ534) Piping Support at Line: 11MBV31BR005-DN10, Lube Oil Geno ZGK035-XK00-MBV31-865230 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV31BQ535) Piping Support at Line: 11MBV31BR006-DN10, Lube Oil Geno ZGK035-XK00-MBV31-865231 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV31BQ540) Piping Support at Line: 11MBV31BR005-DN10, Lube Oil Geno ZGK035-XK00-MBV31-865232 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV31BQ542) Piping Support at Line: 11MBV31BR005-DN10, Lube Oil Geno ZGK035-XK00-MBV31-865233 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV31BQ544) Piping Support at Line: A11MBV31BR005, Lube Oil Geno ZGK035-XK00-MBV31-865234 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV31BQ545) Piping Support at Line: A11MBV31BR005, Lube Oil Geno ZGK035-XK00-MBV31-865235 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV31BQ546) Piping Support at Line: 11MBV31BR006-DN10, Lube Oil Geno ZGK035-XK00-MBV31-865236 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV31BQ547) Piping Support at Line: 11MBV31BR006-DN10, Lube Oil Geno ZGK035-XK00-MBV31-865237 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV31BQ548) Piping Support at Line: 11MBV31BR006-DN10, Lube Oil Generator ZGK035-XK00-MBV31-865238 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV31BQ549) Piping Support at Line: 11MBV31BR006-DN10, Lube Oil Generator ZGK035-XK00-MBV31-865239 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV31BQ550) Piping Support at Line: 11MBV31BR006-DN10, Lube Oil Generator
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ZGK035-XK00-MBV90-865240 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV90BQ111) Piping Support at Line: 11MBV90BR011-DN150, Lube Oil Geno ZGK035-XK00-MBV90-865241 (1) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV90BQ112) Piping Support at Line: 11MBV90BR011-DN150, Lube Oil Geno ZGK035-XK00-MBV90-865242 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV90BQ113) Piping Support at Line: 11MBV90BR011-DN150, Lube Oil Geno ZGK035-XK00-MBV90-865243 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV90BQ114) Piping Support at Line: 11MBV90BR011-DN150, Lube Oil Geno ZGK035-XK00-MBV90-865244 (0) 6-01-020-100 Rohrleitungshalterung, Schmierl Generator (11MBV90BQ115) Piping Support at Line: 11MBV90BR010-DN150, Lube Oil Geno TRK801-XH01-MBV-066607 (a) 6-01-020-130 Gesamtbersicht, Schmierlleitungen Gasturbine (MBV) Pipe Work Layout Drawing, Lube Oil Piping Turbine, Plan View TRK801-XH01-MBV-066608 (a) 6-01-020-130 Gesamtbersicht, Schmierlleitungen Gasturbine (MBV) Pipe Work Layout Drawing, Lube Oil Piping Turbine, North & East View TRK801-XH01-MBV-066609 (a) 6-01-020-130 Gesamtbersicht, Schmierlleitungen Gasturbine (MBV) Pipe Work Layout Drawing, Lube Oil Piping Turbine, Plan View 43-9070-90027/518 (-) Platte Schmierl Plate Lube Oil DGSR-54KF04-MBV9A-002-A01 (a) Schmierldatenblatt Lube Oel Data Sheet L 6710-4 (-) Monforts Rohrlager, fest Monforts Tubular Bracket, compact 6-01-020-130
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ZGK035-XJ00-11MBV26-867301 (1) 6-01-020-130 Rohrleitungsisometrie, Schmierl Gasturbine (11MBV26BR001) Piping Isometric, Lube Oil Gas Turbine
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ZGK035-XJ00-11MBV26-867302 (3) 6-01-020-130 Rohrleitungsisometrie, Schmierl Gasturbine (11MBV26BR002) Piping Isometric, Lube Oil Gas Turbine ZGK035-XJ00-11MBV26-867303 (0) 6-01-020-130 Rohrleitungsisometrie, Schmierl Gasturbine (11MBV26BR003) Piping Isometric, Lube Oil Gas Turbine ZGK035-XJ00-11MBV26-867304 (1) 6-01-020-130 Rohrleitungsisometrie, Schmierl Gasturbine (11MBV26BR004) Piping Isometric, Lube Oil Gas Turbine ZGK035-XJ00-11MBV31-867305_Bl.1 (1) 6-01-020-130 Rohrleitungsisometrie, Schmierl Gasturbine (11MBV31BR001) Piping Isometric, Lube Oil Gas Turbine ZGK035-XJ00-11MBV31-867305_Bl.2 (1) 6-01-020-130 Rohrleitungsisometrie, Schmierl Gasturbine (11MBV31BR001) Piping Isometric, Lube Oil Gas Turbine ZGK035-XJ00-11MBV31-867306_Bl.1 (0) 6-01-020-130 Rohrleitungsisometrie, Schmierl Gasturbine (11MBV31BR002) Piping Isometric, Lube Oil Gas Turbine ZGK035-XJ00-11MBV31-867306_Bl.2 (0) 6-01-020-130 Rohrleitungsisometrie, Schmierl Gasturbine (11MBV31BR002) Piping Isometric, Lube Oil Gas Turbine ZGK035-XJ00-11MBV35-867307_Bl.1 (1) 6-01-020-130 Rohrleitungsisometrie, Schmierl Gasturbine (11MBV35BR001) Piping Isometric, Lube Oil Gas Turbine ZGK035-XJ00-11MBV35-867307_Bl.2 (1) 6-01-020-130 Rohrleitungsisometrie, Schmierl Gasturbine (11MBV35BR001) Piping Isometric, Lube Oil Gas Turbine ZGK035-XJ00-11MBV35-867308_Bl.1 (2) 6-01-020-130 Rohrleitungsisometrie, Schmierl Gasturbine (11MBV35BR002) Piping Isometric, Lube Oil Gas Turbine ZGK035-XJ00-11MBV35-867308_Bl.2 (2) 6-01-020-130 Rohrleitungsisometrie, Schmierl Gasturbine (11MBV35BR002) Piping Isometric, Lube Oil Gas Turbine ZGK035-XJ00-11MBV90-867309 (2) 6-01-020-130 Rohrleitungsisometrie, Schmierl Gasturbine (11MBV90BR001) Piping isometric, Lube Oil Gas Turbine ZGK035-XJ00-11MBV90-867310 (1) 6-01-020-130 Rohrleitungsisometrie, Schmierl Gasturbine (11MBV90BR003) Piping isometric, Lube Oil Gas Turbine
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ZGK035-XJ00-11MBV90-867311 (2) 6-01-020-130 Rohrleitungsisometrie, Schmierl Gasturbine (11MBV90BR004) Piping isometric, Lube Oil Gas Turbine ZGK035-XK00-MBV26-867201 (0) 6-01-020-130 Rohrleitungshalterung, Schmierl Gasturbine (11MBV26BQ029) Piping Support at Line: 11MBV26BR002-DN65, Lube Oil Turbine ZGK035-XK00-MBV26-867202 (3) 6-01-020-130 Rohrleitungshalterung, Schmierl Gasturbine (11MBV26BQ031) Piping Support at Line: A11MBV26BR001-DN150, Lube Oil Turbine ZGK035-XK00-MBV26-867203 (2) 6-01-020-130 Rohrleitungshalterung, Schmierl Gasturbine (11MBV26BQ032) Piping Support at Line: A11MBV26BR001-DN125, Lube Oil Turbine ZGK035-XK00-MBV31-867204 (0) 6-01-020-130 Rohrleitungshalterung, Schmierl Gasturbine (11MBV31BQ001) Piping Support at Line: A11MBV31BR001, Lube Oil Gas Turbine ZGK035-XK00-MBV31-867205 (0) 6-01-020-130 Rohrleitungshalterung, Schmierl Gasturbine (11MBV31BQ002) Piping Support at Line: A11MBV31BR001, Lube Oil Gas Turbine ZGK035-XK00-MBV31-867206 (0) 6-01-020-130 Rohrleitungshalterung, Schmierl Gasturbine (11MBV31BQ004) Piping Support at Line: A11MBV31BR001-DN10, Lube Oil Gas Turbine ZGK035-XK00-MBV31-867207 (0) 6-01-020-130 Rohrleitungshalterung, Schmierl Gasturbine (11MBV31BQ006) Piping Support at Line: A11MBV31BR001-DN10, Lube Oil Gas Turbine ZGK035-XK00-MBV31-867208 (0) 6-01-020-130 Rohrleitungshalterung, Schmierl Gasturbine (11MBV31BQ008) Piping Support at Line: A11MBV31BR001-DN10, Lube Oil Gas Turbine ZGK035-XK00-MBV31-867209 (0) 6-01-020-130 Rohrleitungshalterung, Schmierl Gasturbine (11MBV31BQ009) Piping Support at Line: A11MBV31BR001, Lube Oil Gas Turbine ZGK035-XK00-MBV31-867210 (0) 6-01-020-130 Rohrleitungshalterung, Schmierl Gasturbine (11MBV31BQ011) Piping Support at Line: A11MBV31BR001-DN10, Lube Oil Gas Turbine
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Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-300-460-702/8
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ZGK035-XK00-MBV31-867211 (0) 6-01-020-130 Rohrleitungshalterung, Schmierl Gasturbine (11MBV31BQ013) Piping Support at Line: A11MBV31BR001-DN10, Lube Oil Gas Turbine ZGK035-XK00-MBV31-867212 (0) 6-01-020-130 Rohrleitungshalterung, Schmierl Gasturbine (11MBV31BQ020) Piping Support at Line: A11MBV31BQ001-DN10, Lube Oil Gas Turbine ZGK035-XK00-MBV31-867213 (0) 6-01-020-130 Rohrleitungshalterung, Schmierl Gasturbine (11MBV31BQ021) Piping Support at Line: A11MBV31BR002, Lube Oil Gas Turbine ZGK035-XK00-MBV31-867234 (0) 6-01-020-130 Rohrleitungshalterung, Schmierl Gasturbine (11MBV31BQ100) Piping Support at Line: 11MBV31BR001, Lube Oil Gas Turbine ZGK035-XK00-MBV35-867214 (0) 6-01-020-130 Rohrleitungshalterung, Schmierl Gasturbine (11MBV35BQ001) Piping Support at Line: A11MBV35BR001-DN8, Lube Oil Gas Turbine ZGK035-XK00-MBV35-867215 (0) 6-01-020-130 Rohrleitungshalterung, Schmierl Gasturbine (11MBV35BQ002) Piping Support at Line: A11MBV35BR001-DN8, Lube Oil Gas Turbine ZGK035-XK00-MBV35-867216 (0) 6-01-020-130 Rohrleitungshalterung, Schmierl Gasturbine (11MBV35BQ023) Piping Support at Line: A11MBV35BR002-DN25, Lube Oil Gas Turbine ZGK035-XK00-MBV35-867217 (0) 6-01-020-130 Rohrleitungshalterung, Schmierl Gasturbine (11MBV35BQ025) Piping Support at Line: A11MBV35BR002-DN25, Lube Oil Gas Turbine ZGK035-XK00-MBV35-867218 (0) 6-01-020-130 Rohrleitungshalterung, Schmierl Gasturbine (11MBV35BQ027) Piping Support at Line: A11MBV35BR002, Lube Oil Gas Turbine ZGK035-XK00-MBV35-867219 (0) 6-01-020-130 Rohrleitungshalterung, Schmierl Gasturbine (11MBV35BQ028) Piping Support at Line: A11MBV35BR002-DN25, Lube Oil Gas Turbine ZGK035-XK00-MBV35-867220 (0) 6-01-020-130 Rohrleitungshalterung, Schmierl Gasturbine (11MBV35BQ029) Piping Support at Line: A11MBV35BR002, Lube Oil Gas Turbine
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Siemens AG
Energy Sector
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ZGK035-XK00-MBV35-867221 (0) 6-01-020-130 Rohrleitungshalterung, Schmierl Gasturbine (11MBV35BQ031) Piping Support at Line: A11MBV35BR002-DN25, Lube Oil Gas Turbine ZGK035-XK00-MBV35-867222 (0) 6-01-020-130 Rohrleitungshalterung, Schmierl Gasturbine (11MBV35BQ032) Piping Support at Line: A11MBV35BR002-DN25, Lube Oil Gas Turbine ZGK035-XK00-MBV35-867223 (0) 6-01-020-130 Rohrleitungshalterung, Schmierl Gasturbine (11MBV35BQ033) Piping Support at Line: A11MBV35BR002, Lube Oil Gas Turbine ZGK035-XK00-MBV35-867224 (0) 6-01-020-130 Rohrleitungshalterung, Schmierl Gasturbine (11MBV35BQ034) Piping Support at Line: A11MBV35BR002-DN25, Lube Oil Gas Turbine (Gang Support) ZGK035-XK00-MBV35-867225 (0) 6-01-020-130 Rohrleitungshalterung, Schmierl Gasturbine (11MBV35BQ035) Piping Support at Line: A11MBV35BR002-DN25, Lube Oil Gas Turbine (Gang Support) ZGK035-XK00-MBV35-867226 (0) 6-01-020-130 Rohrleitungshalterung, Schmierl Gasturbine (11MBV35BQ036) Piping Support at Line: A11MBV35BR002-DN25, Lube Oil Gas Turbine (Gang Support) ZGK035-XK00-MBV35-867227 (0) 6-01-020-130 Rohrleitungshalterung, Schmierl Gasturbine (11MBV35BQ037) Piping Support at Line: A11MBV35BR002-DN25, Lube Oil Gas Turbine (Gang Support) ZGK035-XK00-MBV90-867228 (1) 6-01-020-130 Rohrleitungshalterung, Schmierl Gasturbine (11MBV90BQ001) Piping Support at Line: A11MBV90BR001-DN200, Lube Oil Gas Turbine ZGK035-XK00-MBV90-867229 (1) 6-01-020-130 Rohrleitungshalterung, Schmierl Gasturbine (11MBV90BQ002) Piping Support at Line: 11MBV90BR001, Lube Oil Gas Turbine ZGK035-XK00-MBV90-867230 (1) 6-01-020-130 Rohrleitungshalterung, Schmierl Gasturbine (11MBV90BQ003) Piping Support at Line: A11MBV90BR001-DN200, Lube Oil Gas Turbine
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ZGK035-XK00-MBV90-867231 (0) 6-01-020-130 Rohrleitungshalterung, Schmierl Gasturbine (11MBV90BQ041) Piping Support at Line: A11MBV90BR004-DN200, Lube Oil Gas Turbine (Gang Support) ZGK035-XK00-MBV90-867232 (3) 6-01-020-130 Rohrleitungshalterung, Schmierl Gasturbine (11MBV90BQ042) Piping Support at Line: A11MBV90BR004, Lube Oil Gas Turbine ZGK035-XK00-MBV90-867233 (2) 6-01-020-130 Rohrleitungshalterung, Schmierl Gasturbine (11MBV90BQ043) Piping Support at Line: 11MBV90BR004-DN200, Lube Oil Gas Turbine 4-05-300-460
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124
1.
Voraussetzung Das Base Modul mit dem Schmierlbehlter ist ausgerichtet.
1.
Prerequisite The Base Module inclosing the lube oil tank has been aligned.
2. 2.1
Ausfhrung Schmierlleitungen Verdichterlager
2. 2.1
Procedure Lube oil pipes compressor bearing
Hinweis: Schrauben der Flanschverbindungen ber Kreuz in mindestens 3 Stufen mit den Drehmomenten nach Zeichnung anziehen. 2.1.1 Rcklaufleitung Verdichterlager Rohrleitung nach angegebenen Zeichnungen verlegen und spannungsfrei an das Verdichter - Lagergehuse und an das Schmierl Package anflanschen. Rohrleitung untersttzen und haltern.
Stress the bolts of the flange connections crosswise and in minimum 3 stages with the tightening torques according to the drawing. 2.1.1 Return pipe compressor bearing Field route the pipe according to drawings and flange it to the compressor bearing housing and lube oil package. Support and clamp the pipe.
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2.1.2
Vorlaufleitung Verdichterlager Rohr an den linken Eintrittsstutzen des Verdichterlagers mit Verbindungsmaterial anflanschen. Rohr an den rechten Eintrittsstutzen mit Verbindungsmaterial anflanschen. Vorgeschriebene Drosselscheiben einbauen. Rohr an die Vorlaufleitung auf dem lbehlter anschlieen. Rohrleitung nach Zeichnungen untersttzen und haltern.
2.1.2
Header pipe compressor bearing Flange the pipe segment to the left inlet connection of the compressor bearings using the connection hardware. Flange the pipe segment to the right inlet connection using the connection hardware. Install the specified orifice plates. Connect the pipe to the header pipe on the oil tank. Support and clamp the piping segment according to drawings.
2.1.3
Anhebelleitung fr Verdichterlager Rohrleitung nach Zeichnungen verlegen und verschrauben. Anschluss an Verdichterlager (Anschluss hydraulische Anhebeeinrichtung) und an Steuerblock Anhebel auf dem Schmierlbehlter herstellen. Anhebelleitung haltern.
2.1.3
Lifting oil piping for compressor bearing Field route and bolt together the piping according to drawings. Produce a connection to the compressor bearing (connection hydraulic lifting device) and to the control block for lifting oil at the lube oil tank. Clamp the lifting oil pipe.
2.1.4
Anhebelleitung fr Antrieb der Dreheinrichtung Rohrleitung nach Zeichnungen verlegen und verschrauben. Im senkrechten Rohrleitungsabschnitt Kugelhahn montieren. Rohrleitung an Dreheinrichtung und an Steuerblock Dreheinrichtung auf dem Schmierlbehlter anschlieen. Leitung haltern.
2.1.4
Lifting oil pipe for the drive of the turning device Field route and bolt together the piping according to drawings. Install the upright pipe segment of the ball cock. Connect the piping to the turning device and to the control block of the turning device on the lube oil tank Clamp the piping.
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2.1.5
Anhebelleitung fr das Einrcken der Dreheinrichtung Rohrleitung nach Zeichnungen verlegen und verschrauben. Rohrleitung an den Steuerstutzen der Dreheinrichtung und an der SteuerblockDreheinrichtung auf dem Schmierlbehlter anschlieen. Leitung haltern.
2.1.5
Lifting oil pipe for bringing in the turning device Field route and bolt together the piping according to drawings. Connect the piping to the control connections of the turning device and to the control block of the turning device on the lube oil tank. Clamp the piping.
Hinweis zu Rohrverschraubungen: Anziehdrehmomente nach Zeichnung.
Note about the threaded pipe joints: Tightening torque according to drawing.
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Abb. / Fig. 1 Base Modul mit Schmierl-Package / Base Module inclosing Lube Oil Package
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Abb. / Fig. 2 Schmierlleitungen Turbine (Isometrie) / lube oil piping turbine, (isometric view)
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Abb. / Fig. 3 Schmierlleitungen Turbine, Draufsicht / lube oil piping turbine, plan view
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Abb. / Fig. 4 Schmierlleitungen Turbine / lube oil piping turbine
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2.2 Schmierlleitungen Turbinenlager 2.2.1 lrohre fr Vor- und Rcklauf montieren (54KF04-BGU30-A02-A01 und 54KF04BGU30-A02-A01) lvorlaufrohr (54KF04-BGU30-A02-A01) mit eingesetzten Dichtringen (54KF04-CSL11A01-A03, Pos. 25 und 26) und geschmiertem Gewinde durch das Strmungsprofil der Gehuseauskleidung bis an den Einschraubstutzen des Lagergehuses fdeln (Abb. 8). Vorlaufrohr in den Stutzen mit einem Drehmoment nach Zeichnung einschrauben. Nabenabschlussdeckel (Zg.-Nr. 03-910012146, Pos. 31) der Gehuseauskleidung durch Lsen und Entfernen der Schrauben und Sicherungsscheiben (Pos. 32 und 33) demontieren (Abb. 5, Pos. 31). Nach Entfernen der oberen Schrauben, Deckel in Hubzug einhngen und nach Entfernen aller Schrauben auf den Boden der Gehuseauskleidung ablegen. Hinweis: Nachdem der Nabenabschlussdeckel (Zg.-Nr. 039100-12146) demontiert ist, muss geprft werden, ob die 2 Sttzschrauben (Abb. 6, Schnitt BB, Pos. 10 und Abb. 7, Einzelheit S) mit dem angegebenen Drehmoment gegen Anschlagpunkt A gezogen sind. Der Spalt S muss vorhanden sein. Lagerdeckel (Zg.-Nr. 23-9100-16122) durch Lsen und Entfernen der Zylinderschrauben (54KF04-CSL11-A01-A03, Pos. 17) und Sicherungsscheiben (Pos. 47, Abb. 7) demontieren. Vorgehensweise wie bei Nabenabschlussdeckel.
2.2 Lube oil pipes of the turbine bearing 2.2.1 Install the oil pipes for header and return pipes 54KF04-BGU30-A02-A01 and 54KF04BGU30-A02-A01) Guide the oil header pipe (54KF04-BGU30A02-A01) with inserted gaskets (54KF04CSL11-A01-A03, item 25 and 26) and greased threading through the airfoil section of the casing liner to the threaded connecting piece of the bearing housing (fig. 8). Screw the header pipe in the connection with tightening torque according to drawing. Disassemble the hub cover plate (drg. no. 039100-12146, item 31) of the casing liner by loosening and removing the bolts and lock washers (items 32 and 33, fig. 5). After removing the upper bolts, hitch the cover into a hoist and after removing all bolts lay it down on the base of the casing liner. Note: After the hub cover plate (drg. no. 03-9100-12146) has been removed, it must be checked whether the two support screws (Fig. 6, Section B-B, Item 10 and Fig. 7, Detail S) have been tightened against attachment point A by applying the specified torque. Gap S must be present. Disassemble the bearing cover (drg. no. 239100-16122) by loosening and removing the fillister-head bolts (54KF04-CSL11-A01-A03, item 17) and lock washers (item 47, fig. 7). Proceed just as was done with the hub cover plate.
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lrcklaufrohr (Zg.-Nr. 54KF04-BGU30A02-A01) in Montageposition bringen und elektrische Messleitungen durch das Rohr fdeln und aus dem angeschweiten Stutzen nach oben herausfhren. lrcklaufrohr durch das rechte hintere Strmungsprofil der Gehuseauskleidung bis in den lablaufstutzen des Lagergehuses fhren. Vom Lagergehuse innen her den Ring (54KF04-CSL11-A01-A03, Pos. 58) mit eingesetzten Dichtungen (Pos. 56 und 57) auf das Ablaufrohr schieben (Abb. 9). Ringmutter (Pos. 59) auf das Ablaufrohr bis an den Ring heranschrauben. Anhebelleitungen (BG 54KF04-BGU30A02-A01) mit hydraulischer Anhebeeinrichtung (Zg.-Nr. 13-9100-16134) verschrauben. lrcklaufrohr durch Anziehen der Schrauben (Pos. 60) in das Lagergehuse einspannen (Spaltma 0,5+0,2 mm herstellen). Schrauben (Pos. 60) mit Muttern (Pos. 61) kontern (Abb. 9). Lagerdeckel (Zg.-Nr. 23-9100-16122) positionieren. Zylinderschrauben (Pos. 17) mit NordlockSicherungsscheibenpaaren (Pos. 47) einsetzen und mit 157 Nm festziehen (Abb. 7). Nabenabschlussdeckel (Pos. 31) montieren. Sechskantschrauben (Pos. 32) mit Sicherungsscheiben (Pos. 33) einsetzen und mit Drehmoment laut Zeichnung festziehen (Abb. 5).
Bring the oil return pipe (drg. no. 54KF04BGU30-A02-A01) to its assembly position and guide the electrical instrument cable through the pipe segment and out of the welded connection upwards and out. Lead the return pipe through the right, rear aerofoil section of the casing liner as far as into the oil drainage connection of the bearing housing. Coming from the inside of the bearing housing push the ring (54KF04-CSL11-A01-A03, item 58) with inserted gaskets (items 56 and 57) onto the drainage pipe (fig. 9). Screw the ring nut (item 59) onto the drainage pipe as far as the ring. Bolt together the lifting oil pipes (DG 54KF04BGU30-A02-A01) to the hydraulic lifting device (drg. no. 13-9100-16134). Clamp the oil return pipe by tightening the bolts (item 60) in the bearing housing (produce gap dimension of 0,5+0,2 mm). Jam the bolts (item 60) with the nuts (fig. 9, item 61). Position the bearing cover (drg. no. 23-910016122). Insert the fillister-head bolts (item 17) with Nordlock lock washer pairs (item 47), and stress them with 157 Nm (fig. 7). Install the hub cover plate (item 31). Insert the hexagonal bolts (item 32) with lock washers (item 33), and stress them with with tightening torque according to drawing (fig. 5).
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Abb. / Fig. 5: Gehuseauskleidung mit Nabenabschlussdeckel / casing liner with hub cover plate
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Abb. / Fig. 6: Lagerkrper, Prfung Schraubenanzug / bearing housing, check torque of screws
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Abb. / Fig. 7: Turbinen-Lagergehuse mit Lagerdeckel und lanschlssen / turbine bearing housing with bearing cover and oil connections
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Abb. / Fig. 8: lrohr, Vorlauf / oil pipe, header
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Abb. / Fig. 9: lrohr, Rcklauf / oil pipe, return
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2.2.2
Rcklaufleitung Turbinenlager
2.2.2
Return pipe turbine bearing
Hinweis zu Flanschverbindungen: Schrauben der Flanschverbindungen ber Kreuz in mindestens 3 Stufen mit den Drehmomenten nach Zeichnung anziehen. Rohrleitung nach Zeichnungen verlegen. Rohr (MBV90BR003) an den lbehlterstutzen anflanschen. Rohr (MBV90BR001) so am lablaufrohr des Turbinenlagers ausrichten, dass an dieser Flanschverbindung ein Versatz von 15 mm axial und 10 mm vertikal entsteht (Zg.-Nr. TRK801-XH01-MBV-066607). Anschluss unter Vorspannung herstellen. Rohrleitung untersttzen und haltern. 2.2.3 Vorlaufleitung Turbinenlager Rohrleitung nach Zeichnungen verlegen. Rohrleitung an den Abzweigstutzen der Vorlaufleitung Verdichterlager anschlieen. Rohrleitung zum lzulaufrohr des Turbinenlagers so ausrichten, dass ein Vorspannen des Kompensators am Turbinenlager um 15 mm in Strmungsrichtung erfolgt (Zg.Nr. TRK801-XH01-MBV-066607). Anschluss unter Vorspannung herstellen.
Note about the flange connections Stress the bolts of the flange connections crosswise and in minimum 3 stages with the tightening torques according to drawing. Field route the pipe according to drawings. Flange the pipe (MBV90BR003) to the oil tank connections. Adjust the pipe (MBV90BR001) to the oil drain pipe such that there is an offset at this flange connection of 15 mm axially and 10 mm vertically (drg. no. TRK801-XH01MBV-066607). Produce the connection with prestressing. Support and clamp the pipe. 2.2.3 Header pipe turbine bearing Field route the pipe according to drawings. Connect the pipe to the branch connections of the header pipe compressor bearing. Adjust the pipe to the oil supply pipe of the turbine bearing such that there is pretensioning of the compensator at the turbine bearing by 15 mm in flow direction (drg. no. TRK801-XH01-MBV-066607). Produce the connection with prestressing.
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2.2.4
Anhebelleitung (Turbinenlager)
2.2.4
Lifting oil pipe (turbine bearing)
Hinweis zu Rohrverschraubungen: Anziehdrehmomente nach Zeichnung. Rohrleitung nach Zeichnungen verlegen und verschrauben. Anhebelleitung haltern. Anschlsse an Zg.-Nr. 54KF04-BGU30-A02A01 (Anhebelleitung im lablaufrohr) und an Steuerblock Anhebel auf dem Schmierlbehlter herstellen.
Note about the threaded pipe joints: Tightening torque according to drawing. Field route and bolt together the piping according to drawings. Clamp the lifting oil pipe. Make the connections to drg. no, 54KF04BGU30-A02-A01 (lifting oil pipe in the oil drainage pipe) and to the control block for lifting oil on the lube oil tank.
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Abb. / Fig. 10: Turbinenlager, Kompensatorvorspannung / turbine bearing, compensator pretensioning
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2.3 Schmierlleitungen Generator (Abb. 11-12) Hinweis: Verbindungsmaterial an den Lagern gehrt zum Generator-Lieferumfang. Hinweis zu Flanschverbindungen: Schrauben der Flanschverbindungen ber Kreuz in mindestens 3 Stufen mit den Drehmomenten nach Zeichnung anziehen. 2.3.1 Rcklaufleitungen Rohrleitung nach Zeichnungen verlegen und am Schmierlbehlter anschlieen. Rcklaufleitung ES-Lager Rohrleitung nach Zeichnungen verlegen und an das ES-Lager, sowie an die Rohrleitung anschlieen. Rcklaufleitung TS-Lager Rohrleitung nach Zeichnungen verlegen und an das TS-Lager, sowie an die Rohrleitung anschlieen. 2.3.2 Vorlaufleitungen Rohrleitung nach Zeichnungen verlegen und an den Vorlaufstutzen des TS-Lagers anflanschen, sowie an den Abzweigstutzen der Vorlaufleitung Verdichterlager anflanschen. Vorlaufleitung ES-Lager Rohrleitung nach Zeichnungen verlegen an den Vorlaufstutzen des ES-Lagers anflanschen, sowie an den Abzweigstutzen der Vorlaufleitung Verdichterlager anflanschen. 2.3.3 Halterungen Rohrleitungen nach Zeichnungen haltern.
2.3 Lube oil piping, generator (fig. 11-12) Note: The connecting hardware at the bearing belongs to the generator scope of delivery. Note about the flange connections: Stress the bolts of the flange connections crosswise and in at least 3 stages with the tightening torque according to drawing. 2.3.1 Return piping Field route the pipe according drawings and connect it to the fuel oil tank. Return pipe EE bearing Field route the pipe according to drawings and connect it both to the exciter end bearing and to the pipe. Return pipe TE bearing Field route the pipe according to drawings and connect it to the TE bearing as well as to the pipe. 2.3.2 Header piping Field route the pipe according to drawings and flange it to the header connection of the TE bearing as well as to the branch connection of the header pipe compressor bearing. Header pipe EE bearing Field route the pipe according to drawings and flange it to the header connection of the EE bearing as well as to the branch connection of the header pipe compressor bearing. 2.3.3 Mounting supports Clamp the piping according to drawings.
Rcklaufleitung Schmierlbehlter
Return pipe fuel oil tank
Vorlaufleitung TS-Lager
Header pipe TE bearing
Siemens AG
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3.2-4-05-300-460-702/28
09.08DE
4-05-300-460
2.3.4
Anhebelleitungen Rohrleitungen nach Zeichnungen verlegen und spannungsfrei anschlieen. Beide Rohrleitungen an den Steuerlblock Anhebel auf dem Schmierlbehlter anschlieen. Rohrleitung an das TS-Lager und Rohrleitung an das ES-Lager anschlieen.
2.3.4
Lifting oil piping Field route the piping according to drawings and connect free of stresses. Connect both pipes to the control block lifting oil on the lube oil tank. Connect the pipe to the TE bearing and also connect the pipe to the EE bearing.
Hinweis zu Rohrverschraubungen: Anziehdrehmomente nach Zeichnung.
Note about the threaded pipe unions: Use the tightening torque per the drawing.
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Energy Sector
3.2-4-05-300-460-702/29
09.08DE
4-05-300-460
Abb. / Fig. 11 Schmierlleitungen Generator (Isometrie) / lube oil piping generator, (isometric view)
Siemens AG
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3.2-4-05-300-460-702/30
09.08DE
4-05-300-460
Abb. / Fig. 12 Schmierlleitungen Generator, Draufsicht / lube oil piping generator, plan view
Siemens AG
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3.2-4-05-300-460-702/31
09.08DE

Prfplan / Test Plan
4-05-300-460
Rohrleitungen / Piping keine Angaben / not applicable
Prfgegenstand / Test Object: Prfmittel / Testing Materials: Sollwerte nach Zeichnung / Specified Values according to Drawing
Dokumentation / Documentation: PV0079.3-00610_Druck- und Dichtheitsprfung an Bauteilen der Gasturbine / Pressure and leak tests on components on the gas turbine (siehe Register "Anhang" 5-01-125-000 / see Register " Appendix") Prfvermerke lt. Prfplan / checking notes according to Test Plan, Protokoll / Data Sheet 3.7-2460-xxxx
innere Sauberkeit der Rohrleitungen vor dem Einbau komplette Rohrverlegung Herstellung aller Schraub-, Flansch- und Schweiverbindungen Vorhandensein von Schraubensicherungen Verschluss von Stutzen Vollstndigkeit aller Rohrhalterungen und -untersttzungen Hinweis: Das Protokollieren der Druck- und Dichtheitsprfungen nach Protokoll 3.7-2460xxxx erfolgt nach dem ersten Start der Turbine, da hierfr Betriebsdruck erforderlich ist.

inner cleanliness of the piping prior to installation completed field routing production of all bolted, flanged and welded connections presence of the bolt locking devices closure of the connections completeness of all pipe hangers and supports Note: Pressure and leak tests shall be documented using Test Record form 3.72460-xxxx; these tests must be performed after the first start, because operating pressure is required.
Prfvermerk / Note
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3.2-4-05-300-460-702/1
08.08DE
4-05-300-460
Es werden nur durchgefhrt. Dichtheitsprfungen

There are accomplished only leak tests. The leak tests are during a base load run, when there is the highest operating pressure. Leak tests are performed to verify that the system in question is designed as leak-tight as possible and must therefore be performed on all connections between individual components or Design Groups. Safety Measures: Deactivate the CO2 fire extinguishing system by switching it off electrically and blocking it mechanically. When doing leakage detection, it is essential that a second person is present who can take action if problems occur. Manual fire extinguishers must be available near the unit in sufficient numbers. When taking measurements, suitable protective outfits shall be worn. Personnel are aware of standard safety procedures.
Prfvermerk / Note
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3.2-4-05-300-460-702/2
08.08DE
4-05-300-460
Vorhandensein und richtige Einbaulage aller Armaturen durchfhren Prfen, ob die 2 Sttzschrauben mit vorgegebenem Drehmoment gegen Anschlagpunkt A gezogen sind und der Spalt S vorhanden ist. berprfen, ob die elektrischen Kabel aus der Rcklaufleitung am Turbinenlager herausgefhrt sind. Einbau der vorgeschriebenen Blenden/Drosselscheiben an Hand der Schlagstempelung berprfen. Visuelle Dichtheitsprfung an allen lsbaren Verbindungen im System bei Erstinbetriebnahme (Splen) bei Inbetriebnahme des betriebsfertigen Systems

presence and correct installation of all valves and fittings. Check whether the two support screws have been tightened against load attachment point A and that gap S is present. Check if the electrical cables of the return pipe at the turbine bearing have been guided through and out. Inspect the installation of the specified orifice plates by checking the impact stamps. Perform visual leak test on all detachable connections in the system at the initial system checkout (flushing) at the initial system checkout of the operable system.
Prfvermerk / Note
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3.2-4-05-300-460-702/3
08.08DE

4-05-310-018
Base Modul (Heizgas, Schmierl, Hydraulik, Pneumatik, HSO, ldunstAbscheider) aufstellen / Install Base Modul (Fuel Gas,Lube oil, Hydraulics, Pneumatics, HCO, Oil vapour extractor)
TRK801-UE00-MB-800011_Bl.1 (a) 6-01-020-010 Gesamtbersicht (MB) General Arrangement Drawing, Gas Turbine and Auxiliaries, Plan, Sectional & Isometric View TRK801-UE00-MB-800011_Bl.2 (a) 6-01-020-010 Gesamtbersicht (MB) General Arrangement Drawing, Gas Turbine and Auxiliaries Composite Piping, Plan & Isometric View kein Prfplan erforderlich / no Test Plan required
1.
Voraussetzung Die Fundamentkontrolle ist abgeschlossen und ohne Befund. Das Base Modul ist ausgepackt.
1.
Prerequisite The inspection of the foundation has been completed and is without findings. The Base Modul has been unpacked.
2.
Ausfhrung Das Base Modul nach Montageanweisungen des Herstellers absetzen und nach den Fundamentachsen ausrichten. Das Base Modul erst nach spannungsfreier Rohrleitungsmontage nach Angaben des Herstellers fixieren.
2.
Procedure The Base Modul shall be put down and aligned per the foundation axes according to manufacturer instructions. The Base Modul is fixed according to manufacturer information only when the piping has been installed free of stresses.
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3.2-4-05-310-018-702/1
09.08DE
4-05-310-018
Base Modul (Heizgas, Schmierl, Hydraulik, Pneumatik, HSO, ldunstAbscheider) aufstellen / Install Base Modul (Fuel Gas,Lube oil, Hydraulics, Pneumatics, HCO, Oil vapour extractor)
Abb. / Fig. 1 Position des Base Moduls / Position of the Base Modul
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3.2-4-05-310-018-702/2
09.08DE
SGT5-4000F(4) Arbeitsplne\Prfplne / Work Schedules\Test Plans

4-05-310-085
CO2 Gestell aufstellen (Feuerlschsystem) / Set Up CO2 Rack (Fire Fighting System)

1.
Voraussetzung Die Fundamentkontrolle ist abgeschlossen und ohne Befund. Das Feuerlschsystem ist ausgepackt.
1.
Prerequisite The inspection of the foundation has been completed and is without findings. The fire fighting system has been unpacked.
2.
Ausfhrung Das Feuerlschsystem nach Montageanweisungen des Herstellers absetzen und nach den Fundamentachsen ausrichten (siehe Abb. 1).
2.
Procedure The fire fighting system shall be put down and aligned per the foundation axes according to manufacturer instructions (see Fig. 1).
Hinweis: Die Montageanweisung des Herstellers liegt dem Feuerlschsystem bei. Das Feuerlschsystem wird erst nach spannungsfreier Rohrleitungsmontage nach Angaben des Herstellers fixiert.
Note: The assembbly instructions of the manufacturer are attached to the fire fighting system. The fire fighting system is fixed according to manufacturer information only when the piping has been installed free of stresses.
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3.2-4-05-310-085-702/1
09.08DE
SGT5-4000F(4) Arbeitsplne\Prfplne / Work Schedules\Test Plans
4-05-310-085
CO2 Gestell aufstellen (Feuerlschsystem) / Set Up CO2 Rack (Fire Fighting System)
Abb. / Fig. 1 Aufstellungsbersicht / Overview
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3.2-4-05-310-085-702/2
09.08DE
4-05-310-120
Luftentfeuchter (temporr) aufstellen / Set Up Dehydrating Breather (Temporarily)

TRK801-UE00-MB-800011_Bl.1 (a) 6-01-020-010 Gesamtbersicht (MB) General Arrangement Drawing, Gas Turbine and Auxiliaries, Plan, Sectional & Isometric View siehe Herstellerangaben / see manufacturer information
Montage- und Betriebsanleitung Luftentfeuchter / Assembly and Operational Instructions for Dehydrating Breater: Prfplan / Test Plan:
4-05-310-120
1.
Voraussetzung Alle ffnungen der Rumpfturbine sind abgedichtet.
1.
Prerequisite All openings of the turbine body have been sealed.
2.
Ausfhrung
2.
Procedure
Information! Unmittelbar nach dem Zusammenbau der Rumpfturbine findet im Herstellerwerk eine sogenannte Auslieferungskonservierung statt. Darunter ist zu verstehen, dass durch die unteren Mannlochffnungen in den Ringbrennkammerraum eine bestimmte Menge, in wasserdampfdurchlssigen Beuteln eingenhte Trockenmittelmenge rutschfest an dnnen Stahlseilen deponiert wird. Unmittelbar danach werden alle ffnungen der Rumpfturbine geschlossen und mit handelsblichen Dichtungsmitteln fr berseetransporte abgedichtet. Da die Auslieferungskonservierung nicht fr eine Langzeittrocknung der eingeschlossenen Luft bestimmt ist, ist eine weitere Trocknung auf der Baustelle whrend der Montagephase mit dem Lufttrockner vorzunehmen.
Information! Immediately after the assembly of the turbine body in the factory a so-called "delivery preservation" is carried out. By this is meant that a certain amount of vaporphase inhibitor sewn in to water vapor permeable bags is deposited through the lower manhole openings on thin steel wires in the annular combustion chamber area such, that they cannot slip away. Directly following this, all openings of the gas turbine are closed. They are then sealed with commercially available sealing material ready for shipment overseas. Since the delivery preservation is not meant to dry the sealed air over a long period of time, a further drying process at the field assembly site during the phase of erection must be carried out with the help of the air dryer.
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3.2-4-05-310-120-702/1
09.08DE
4-05-310-120
Hinweise fr den Anschluss des Luftentfeuchters MLT 800 TiSB Munters (als Beispiel): Prozessluftmenge: Regenerationsluftmenge: Anschlussspannung: Leistung: Nennstrom: 650 m/h 155 m/h 380415 V; 50 Hz 5,1 KW 6,5 A
Note for connecting the air dryer MLT 800 TiSB Munters (as example): process air quantity: regeneration air quantity: voltage rating: power output: rated current: 650 m/h 155 m/h 380415 V; 50 Hz 5,1 KW 6,5 A
Die Montage- und Bedienungsvorschriften sind dem Luftentfeuchter beigelegt.
The assembly and operating instructions for the air dryer are included in the package.
Luftentfeuchter (Abb. 2, Pos. 6) mit den flexiblen Schluchen DN100 an die ffnungen der inneren Sperrholzabdeckungen im Verdichtereintritt und Turbinenaustritt der Rumpfturbine im Kreislauf anschlieen (siehe Abb. 1).
Connect the air dryer arrangement (fig. 2, item 6) with the flexible hoses DN100 at the openings of the inner plywood covers in the compressor inlet and turbine outlet of the turbine body within the circulation system (see fig. 1).
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3.2-4-05-310-120-702/2
09.08DE
4-05-310-120
Trockenluftaustritt / drying air outlet
Prozesslufteintritt /
Luftentfeuchter / air dryer
process air inlet
Abb. / Fig. 1 Installationsprinzip der temporren Trocknungseinrichtung / installation principle of the temporary drying arrangement
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3.2-4-05-310-120-702/3
09.08DE
4-05-310-120
Abb. / Fig. 2 Position des Luftentfeuchters / Position of the air dryer
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3.2-4-05-310-120-702/4
09.08DE

Prfplan / Test Plan
4-05-310-120

Luftentfeuchteranschluss / dehumidifier connection Hygrometer / hygrometer Luftfeuchtigkeit 50% relative Feuchte / humidity 50% relative air humidity condition
Prfgegenstand / Test Object: Prfmittel / Testing Materials: Sollwerte / Specified Values:
Dokumentation / Documentation: Prfvermerke lt. Prfplan / checking notes according to Test Plan

1. Check temporary connection of the air dryer at the turbine body.
Prfvermerk / Note
1.
Temporren Anschluss des Luftentfeuchters an der Rumpfturbine prfen.
Vorgesehener Anschluss: Trockenluftausritt des Luftentfeuchters an Verdichtereintritt Prozesslufteintritt des Luftentfeuchters an Turbinenaustritt 2. berwachung der relativen Luftfeuchtigkeit in der Rumpfturbine am Luftaustritt. Ablesung und Aufschreibung alle 24 Stunden.
Designated connection: Dry air outlet dehumidifier equipment at compressor inlet Process air inlet of the air dryer at turbine outlet
2.
Monitor the relative humidity within the turbine body at the air outlet. Make readings and record every 24 hours.
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-310-120-702/1
08.08DE
4-05-310-120
Nr. / No.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Datum / Date
rel. Luftfeuchte in % / Rel. Humidity in %
Prfer / Tester
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-310-120-702/2
08.08DE
4-05-310-120
Nr. / No.
23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44
Datum / Date
Prfer / Tester
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-310-120-702/3
08.08DE
4-05-310-120
Nr. / No.
45 46 47 48
Datum / Date
Prfer / Tester
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-310-120-702/4
08.08DE

4-05-310-135
Base Modul (Heizgas, Schmierl, Hydraulik, Pneumatik, HSO, ldunstAbscheider) montieren / Install Base Modul (Fuel Gas,Lube oil, Hydraulics, Pneumatics, HCO, Oil vapour extractor)
TRK801-UE00-MB-800011_Bl.1 (a) 6-01-020-010 Gesamtbersicht (MB) General Arrangement Drawing, Gas Turbine and Auxiliaries, Plan, Sectional & Isometric View TRK801-UE00-MB-800011_Bl.2 (a) 6-01-020-010 Gesamtbersicht (MB) General Arrangement Drawing, Gas Turbine and Auxiliaries Composite Piping, Plan & Isometric View siehe Register "Baustellenpapiere" 2-01-070-000 / see Register "Jobsite Documents" 4-05-310-135
1.
Voraussetzung Die Rohrleitungen (Heizgas-, Schmierl-, Hydraulik-, HSO- und Steuerluftleitungen sind montiert.
1.
Prerequisite The pipings (fuel gas, lube oil, hydraulic, HCO-, and control air pipings) have been installed.
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-310-135-702/1
09.08DE
4-05-310-135
2.
Ausfhrung
2.
Procedure
Information: Das Base Modul umfasst das Heizgas-Package das Schmierl-Package das Hydraulik-Package das Steuerluft-(Pneumatik) Package das HSO-Package und den ldunst-Abscheider Das Base Modul so ausrichten, dass die Anschlsse der vormontierten Leitungen spannungsfrei verschraubt werden knnen. Die Ausrichtung des Base Moduls erfolgt mit Hilfe hydraulischer Pressen. Hinweis: Jedem Package liegt eine Montageanweisung des Herstellers bei. Jedem Package liegt eine Montageanweisung des Herstellers bei. Hinweis: Das Base Modul wird erst nach spannungsfreier Rohrleitungsmontage (Heizgas-, Schmierl-, Hydraulik-, HSO- und Steuerluftleitungen) nach Angaben des Herstellers fixiert.
Information: The Base Module contains the Fuel Gas Package the Lube oil Package the Hydraulic Package the Control Air Package the HCO Package and the Oil Vapour Extractor Align the Base Module such, that the connections of the pre-installed lines can be screwed stress-free The alignment of the Base Module is achieved with the help of the hydraulic jacks Note: The assambly instructions of the manufacturers are attached to each package. The assambly instructions of the manufacturers are attached to each package. Note: The Base Module is fixed according to the manufacturer instructions only when the pipings (fuel gas, lube oil, hydraulic, HCO-, and control air pipings) have been installed free of stresses.
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-310-135-702/2
09.08DE

Prfplan / Test Plan
4-05-310-135
Base Modul / Base Module keine Angaben / not applicable
Ausrichtung des Base Moduls nach den Fundamentachsen. Befestigung des Base Moduls auf dem Fundament. Hinweis: Das Base Modul wird erst nach spannungsfreier Rohrleitungsmontage (Heizgas-, Schmierl-, Hydraulik- und Steuerluftleitungen) nach Angaben des Herstellers fixiert.

Alignment of the Base Module according to foundation axes Fixation of the Base Module on the foundation. Note: The Base Module is fixed according to the manufacturer instructions only when the pipings (fuel gas, lube oil, hydraulic and control air pipings) have been installed free of stresses.
Prfvermerk / Note
Siemens AG
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3.2-4-05-310-135-702/1
08.08DE

4-05-310-260
Schmierlbehlter fr Systemsplung befllen / Fill Lube Oil Tank for System Flushing
TRK801-UE00-MB-800011_Bl.1 (a) 6-01-020-010 Gesamtbersicht (MB) General Arrangement Drawing, Gas Turbine and Auxiliaries, Plan, Sectional & Isometric View 4-05-310-260
1.
Voraussetzung Das Base Modul mit dem Schmierlbehlter ist ausgerichtet und fixiert. Die Schmierlleitungen sind montiert. Die vorgeschriebene Fllmenge des Schmierlbehlters (nach Herstellerangaben) ist vorhanden.
1.
Prerequisite The Base Module inclosing the lube oil tank has been adjusted and fixed. The lube oil lines have been installed. The specified filling amount of the lube oil tank (acc. to manufacturers guide) is available.
Hinweis: Bei geffnetem Schmierlbehlter drfen im Umfeld keine Staub erzeugenden Arbeiten durchgefhrt werden. Wenn dies nicht vermeidbar ist, muss die Mannlochffnung in geeigneter Weise vor Eindringen von Schmutzpartikeln geschtzt werden. 2. Ausfhrung
Note: With an opened lube oil tank there may be no dust producing work. If this cannot be prevented, make sure the manhole opening has been sufficiently protected against penetration by dirt particles.
2.
Procedure
Hinweise: Vor dem Befllen muss eine Begehung zwecks Prfung der inneren Reinheit des Schmierlbehlters stattfinden. Der Schmierlbehlter wird nach Herstellerangaben befllt. ffnen des Schmierlbehlter-Mannloches (siehe Herstellerangaben). Innere Reinheit des Schmierlbehlters mit einem fachkompetenten SIEMENS-Vertreter nach Prfplan prfen.
Notes: Before filling an inspection shall be carried out for the purpose of checking inner cleanness of the lube oil tank. The lube oil tank is filled per the instructions of the manufacturer. Open the lube oil tank manhole (see manufacturer instructions). Inspect the inner cleanness of the lube oil tank with the help of a competent SIEMENS specialist according to the Test Plan.
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-310-260-702/1
08.08DE
4-05-310-260
Nach Kontrolle der Reinheit Mannlcher wieder verschlieen. Schmierl einfllen. Hinweis: Die Zustndigkeit fr das Fllen ist projektabhngig geregelt.
After inspection the cleanness close the man hole. Fill with lube oil. Note: Responsibility for filling is assigned accordingly depending on the project.
Abb. / Fig. 1 Base Modul mit dem Schmierlbehlter / Base Module inclosing the lube oil tank
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-310-260-702/2
08.08DE

Prfplan / Test Plan
4-05-310-260
Schmierlbehlter / lube oil tank keine Angaben / not applicable keine Angaben / not applicable

1. Inspect lube oil tank for inner cleanliness and freedom of foreign matter.
Prfvermerk / Note
1.
Schmierlbehlter auf innere Reinheit und Fremdkrperfreiheit prfen.
Gegenzeichnung von SIEMENSVertreter und Montagefirma einholen.
Get counter signature form SIEMENS representative and assembly subcontractor.
2.
Entfernung der Trockenmittel aus den Rcklaufsieben des Schmierlbehlters besttigen. Einbau sauberer Rcklaufsiebe in den Schmierlbehlter vor dem Fllen besttigen. Zertifikat des Turbinenl-Lieferanten auf bereinstimmung mit der Siemens-Spezifikation fr Turbinenl prfen.
2.
Verify the removal of the desiccant from the return sieves of the lube oil tank. Before filling, verify the installation of clean return sieves in the lube oil tank. Check the certicate of the turbine oil supplier for agreement with Siemens specifications for turbine oil.
3.
3.
4.
4.
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-310-260-702/1
08.08DE

4-05-310-280
Luftentfeuchter fr Gasturbine montieren / Install Dehydrating Breather for Gas Turbine

TRK801-UE00-MB-800011_Bl.1 (a) 6-01-020-010 Gesamtbersicht (MB) General Arrangement Drawing, Gas Turbine and Auxiliaries, Plan, Sectional & Isometric View TRK801-UE00-MB-800011_Bl.2 (a) 6-01-020-010 Gesamtbersicht (MB) General Arrangement Drawing, Gas Turbine and Auxiliaries Composite Piping, Plan & Isometric View 4-05-310-280

1.
Voraussetzung Der Luftansaugkanal ist fertig montiert und eine Endreinigung ist durchgefhrt. Die Luftabsperrklappe und auch die Implosionsklappen des Ansaugkanals sind funktionstchtig. Der Zeitpunkt der Umrstung der Trocknungseinrichtung von temporren auf stationren Betrieb wird von dem SIEMENSGasturbinen-Inbetriebsetzungsingenieur in Abhngigkeit der Anforderung an die Reinheitsbedingungen bestimmt.
1.
Prerequisite The air intake duct has been completely installed and final cleaning has been performed. The air stop valve and also the implosion valves of the air intake duct are performing functionally. The point of time when the drying equipment is changed over from temporary to stationary operation is determined by the SIEMENS gas turbine commissioning engineer, depending on the demands concerning the requirements of cleanliness.
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-310-280-702/1
08.08DE
4-05-310-280
2.
Ausfhrung
2.
Procedure
Achtung! Die Installation ist nach Herstellerunterlagen auszufhren. Den temporr installierten Luftentfeuchter abschalten. Die flexiblen Schluche der temporren Installation von den Durchfhrungen der inneren Sperrholzabdeckungen am Verdichtereintritt und Turbinenaustritt der Rumpfturbine entfernen. Anschlussffnungen an den inneren Abdeckungen vorerst wieder verschlieen. Die temporr benutzten Schluche auch von den Luftentfeuchteranschlssen entfernen. Luftentfeuchter auf den vorgesehenen Standort, auf der linken Gasturbinenseite, in der Nhe der Anschlussstutzen fr Prozessluftentnahme und Trockenluftzufuhr umsetzen. Den mitgelieferten Schlauch zu zwei Schluchen mit individueller Lnge krzen. Schluche jeweils mit dem einen Ende auf die Anschlussstutzen am Luftentfeuchter und mit dem anderen Ende auf die am Luftansaugkanal aufziehen und mit Schlauchschellen festklemmen. Hinweis: Fr die richtige Anordnung der Schlauchverbindungen des Luftkreislaufes ist die Betriebsbeschreibung des Herstellers zu beachten. Die Betriebsbeschreibung liegt dem Luftentfeuchter bei. Bei der Installation der Schluche ist sicherzustellen, dass sich kein Schmutz und keine Fremdkrper in den Schluchen befinden.
Attention! The installation has to be executed after manufacturer documents. Turn off the temporarily installed air dryer. Remove the flexible hoses of the temporary installation from the passageways of the inner plywood covers at the compressor intake and the turbine exhaust of the turbine body. Initially seal the connecting openings on the inner covers, once again. Also remove the temporarily hoses put to use from the air dryer connections. Move the air dryer to its planned location, on the left side of the gas turbine, in the area of the connecting piece for process air extraction and dry air supply. Shorten the supplied hose into two separate hoses of individual lengths. Draw the hoses with one end onto the connecting pieces on the air dryer and with the other end onto the air intake duct. Clamp tightly with the hose clips. Note: For the correct arrangement of the hose connections of the air circulation the operational descriptions of the manufacturer shall be observed. The operational descriptions of the air dryer are included with the unit. While installing the hoses, make sure that no dirt and no foreign objects are to be found in the hoses.
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3.2-4-05-310-280-702/2
08.08DE
4-05-310-280
Innere Reinheit der Schluche im Prfplan dokumentieren. Richtige Anordnung der Schlauchverbindungen nach Prfplan prfen. Schluche zwischen Luftansaugkanal und Luftentfeuchter vom Auftragnehmer der Turbinenisolierung schallisolieren lassen. Isolierung der Schlauchverbindungen nach Prfplan prfen.
Document the inner cleanliness of the hoses in the Test Plan. Ascertain the correct arrangement of the hose connections according to the Test Plan. Have the hoses between the air intake duct and the air dryer soundproofed by the subcontractor responsible for turbine insulation. Inspect the insulation of the hose connections according to the Test Plan.
Siemens AG
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3.2-4-05-310-280-702/3
08.08DE

Prfplan / Test Plan
4-05-310-280

Installation der Trocknungseinrichtung / Installation of drying equipment keine Angaben / not applicable Die Montage- und Bedienungsvorschriften sind dem Luftentfeuchter beigelegt / The assembly and operating instructions for the air dryer are included in the package
1. Schluche vor dem Befestigen an den Anschlussstutzen auf Sauberkeit prfen. Richtige Anordnung der Schlauchverbindungen zwischen Luftentfeuchter und Luftansaugkanal prfen. Aufbringen der Isolierung auf die Schlauchverbindungen besttigen.

1. Inspect the hoses prior to fixing at the connecting pieces for cleanliness. Check correct arrangement of the hose connections between the air dryer and air intake duct.
Prfvermerk / Note
2.
2.
3.
3.
Verify the installation thick insulation on the hose connections.
Siemens AG
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3.2-4-05-310-280-702/1
08.08DE

4-05-310-540
Gestell fr elektrische Gerte an der Brennkammer montieren / Install Rack for Electrical Equipment at Combustion Chamber
03-9112-42138/002 (b) Messleitungen Gehuse 3 Instrument Lines Casing 3 33-9076-01324/500 (b) Anschlussschema Messgerte Connection Scheme Measuring Instruments 6-01-020-020
6-01-020-020
23-9055-00054/030 (c) 6-01-020-030 Anschlussplan MBY03GF001, Brennkammer, links Connection Diagram MBY03GF001, Comb. Chamber Left 23-9055-00054/040 (d) 6-01-020-030 Anschlussplan MBY04GF001, Brennkammer, rechts Connection Diagram MBY04GF001, Comb. Chamber, Right 23-9074-00054/031 (c) 6-01-020-030 Anschlussplan MBY03GF003, Brennkammer, links oben Connection Diagram MBY03GF003, Comb. Chamber Upper, Left Side 23-9074-00054/041 (c) 6-01-020-030 Anschlussplan MBY04GF002, Brennkammer, rechts oben Connection Diagram MBY04GF002, Comb. Chamber Upper Right Side 54KF04-MBM1C-A01-M05_Bl.1 (b) Verkabelung Gasturbine und Brennkammer Cabeling Gas Turbine and Combustion Chamber 54KF04-MBM1C-A01-M05_Bl.2 (b) Verkabelung Gasturbine und Brennkammer Cabeling Gas Turbine and Combustion Chamber 54KF04-MBM1C-A01-M05_Bl.3 (b) Verkabelung Gasturbine und Brennkammer Cabeling Gas Turbine and Combustion Chamber 6-01-020-170
6-01-020-170
6-01-020-170

Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-310-540-702/1
08.08DE
4-05-310-540
1.
Voraussetzung Die Entnahmeleitungen sind montiert. Die Abblaseleitungen sind montiert.
1.
Prerequisite The extraction pipes have been installed. The blow-off lines have been installed.
2.
Ausfhrung Gestell nach Zg.-Nr. 54KF04-MBM1C-A01M05 montieren (siehe Abbildungen). Montageschweinhte nach Schweianweisung schweien. Verkabelung der Brennkammer nach Zeichnung (siehe Abb. 2, 3 + 4). Anschlsse nach Zeichnungen 23-905500054/030, 23-9074-00054/031, 23-905500054/040, 23-9074-00054/041 und Anschlussschema Messgerte (siehe Abb. 10) herstellen.
2.
Procedure Install the rack according to drg. no. 54KF04-MBM1C-A01-M05 (see figures). Make the assembly welding seems in accordance with the Welding Specifications. Cabling of the combustion chamber according to drawing (see figs. 2, 3 + 4). Make the electrical connections per the drawings 23-9055-00054/030, 23-907400054/031, 23-9055-00054/040, 23-907400054/041 and the connection diagram for the measuring instruments (see fig. 10).
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-310-540-702/2
08.08DE
4-05-310-540
Abb. / Fig. 1 Anordnung des Gestells / layout of the rack
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-310-540-702/3
08.08DE
4-05-310-540
Abb. / Fig. 2 Schnitt AA aus Abb. 1 / Section AA from fig. 1
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-310-540-702/4
08.08DE
4-05-310-540
Abb. / Fig. 3 Schnitt BB vom Gestell mit Einzelheit M / Section BB of the rack with detail M
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-310-540-702/5
08.08DE
4-05-310-540
Lage Schnitt DD siehe Vorderansicht Abb. 6 / for cogruent position of Section DD see front view, fig. 6 Einzelheit Y und Z siehe Abb. 5 / for Details Y and Z see fig. 5 Abb. / Fig. 4 Gestell, Draufsicht und Schnitt DD / rack, view from above and Section DD
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-310-540-702/6
08.08DE
4-05-310-540
Abb. / Fig. 5 Einzelheiten Y und Z: Anschlusspunkte Messgerte-Absperrventil / details Y and Z: connection points of the measuring instrument shutoff valve
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-310-540-702/7
08.08DE
4-05-310-540
Schnitt DD und Einzelheiten Q und X siehe Abb. 4, 7 + 8 / for section DD and details Q and Xsee figs. 4, 7 + 8 Abb. / Fig. 6 Gestell (Vorderansicht in Strmungsrichtung) / rack (view from the front in flow direction)
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-310-540-702/8
08.08DE
4-05-310-540
Abb. / Fig. 7 Ansicht Q aus Abb. 6 / View Q from fig. 6
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-310-540-702/9
08.08DE
4-05-310-540
Abb. / Fig. 8 Verlegung der Verbindungsleitung (Druckaufnehmer/Verstrker und Zndtrafo-Speisespannung) / field routing of the connecting wiring (pressure sensor/amplifier and ignition transformer power voltage)
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-310-540-702/10
08.08DE
4-05-310-540
Abb. / Fig. 9 Gestell (Ansicht A und B von Abb. 6) / rack (Views A and B of fig. 6)
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-310-540-702/11
08.08DE
4-05-310-540
Abb. / Fig. 10 Anschlussschema Messgerte / connection diagram of measuring instruments
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-310-540-702/12
08.08DE

Prfplan / Test Plan
4-05-310-540
Gestell / Rack keine Angaben / not applicable
Prfgegenstand / Test Object: Prfmittel / Testing Materials: Sollwerte nach Zeichnung / Specified Values according to Drawing Schweianweisung / Welding Specifications:
Schweinahtprfungen nach Schweianweisung durchfhren.

Carry out the welding seam test according to the Welding Specifications.
Prfvermerk / Note
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-310-540-702/1
08.08DE

4-05-320-050
Drehzahlmesseinrichtung montieren / Install Speed Measuring Facilities

54KF04-MBD1D-A01-A03 (a) Messgerte, Verdichterlager Instrumentation, Front Bearing 6-01-020-020
54KF00-MBY2Y-401-A03 (a) 6-01-020-030 Anschlussplan MBY40GF001:A, Messstellen, Verdichterlager Connection Diagram MBY40GF001:A, Measuring Points at Compr.Bearing 4-05-320-050
1.
Voraussetzung Die Verkleidungsbleche der Turbinenisolierung sind im Bereich der rechten Verdichterund Turbinenteilfugenpratzen fr die Montage der Schwingungsaufnehmer noch nicht angebracht. Der vordere Verdichter-Lagerdeckel und der Verdichter-Lagerdichtungsring sind montiert.
1.
Prerequisite The covering panels of the turbine lagging have not yet been mounted in the area of the right compressor and turbine parting joint support brackets to permit installation of the vibration sensors. The front compressor bearing cover and the compressor bearing seal ring have been installed.
2.
Ausfhrung
2.
Procedure
Hinweis: Es sind 6 Stck. Magnetfeldsonden fr die Drehzahlmessungen zu montieren. Die Befestigung erfolgt an der angeschweiten Konsole der vorderen, unteren Verdichter-Lagerdichtringhlfte. Die 6 Magnetfeldsonden in den in hinterer Ebene liegenden Bohrungen, in der an der unteren Lagerdichtringhlfte angeschweiten Blechkonsole, von unten einsetzen (siehe Abb. 1).
Note: 6 pcs. magnetic field detectors for measuring speed shall be installed. Fixing is done at the welded console of the front, lower compressor bearing seal ring half. From underneath insert the 6 magnetic field detectors into the boreholes located at the rear plane and lying in the console welded on at the lower bearing seal ring half (see fig. 1). Adjust the detectors according to fig. 2. Stress the adjusting nuts with a torque moment according to drg. no. 54KF04-MBD1DA01-A03.
Sonden nach Abb. 2 justieren. Stellmuttern mit dem vorgegebenen Drehmoment (Zg. Nr. 54KF04-MBD1D-A01-A03) festziehen.
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-320-050-702/1
08.08DE
4-05-320-050
Wichtiger Hinweis: Die Stellmuttern sind im Gewinde in ihren Stellungen mit dem Kleber Loctite 242 benetzt festzuschrauben. Auf keinen Fall darf der Schraubensicherungskleber Loctite 270 verwendet werden. Kennzeichnungsschilder am unteren Teil der Magnetfeldsonden befestigen. Messspalte und Kennzeichnungen der Magnetfeldsonden nach Prfplan prfen. Kabel nach Zg-Nr. 54KF04-MBD1D-A01-A03 verlegen. Anschlsse im Verteilerklemmkasten (MBY40 GF001) nach Anschlussplan Zg.-Nr. 54KF00-MBY2Y-401-A03 herstellen.
Important Note: The adjusting nuts must be stressed and brought to their positions in the threads treated by the adhesive "Loctite 242". Under no circumstances may the bolt securing adhesive "Loctite 270" be used. Fasten the identification plates on the lower section of the magnetic field detectors. Inspect the measuring gap and identifications of the magnetic field detectors according to the Test Plan. Field route the cables per drg. no. 54KF04MBD1D-A01-A03. Make the connections in the distribution terminal box (MBY40 GF001) according to the connecting diagram drg. no. 54KF00MBY2Y-401-A03 .
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-320-050-702/2
08.08DE
4-05-320-050
Messwertgeber 60-297:
1. MBA 10CS 101 2. MBA 10CS 104 3. MBA 10CS 102 4. MBA 10CS 105 5. MBA 10CS 103 6. MBA 10CS 106
Abb. / Fig. 1 Anordnung der Messwertgeber / arrangement of sensors
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-320-050-702/3
08.08DE
4-05-320-050
Abb. / Fig. 2 Anordnung und Einstellung der Messwertgeber fr Wellenschwingung und Drehzahlmessung / arrangement and adjustment of sensors for measuring shaft vibration and speed
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-320-050-702/4
08.08DE

Prfplan / Test Plan
4-05-320-050

Anordnung und Einstellung der Messwertgeber / Arrangement and adjustment of sensors Fhlerlehre / feeler gauge
1. Kennzeichnung der Messwertgeber auf Richtigkeit prfen.

1. Inspect the identification of sensor for correctness.
Prfvermerk / Note
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-320-050-702/1
08.08DE
4-05-320-050
2. Spalte a der Messwertgeber prfen.

2. Inspect gap "a" of the sensor.
Prfvermerk / Note
Sollwert: nach Zeichnung
specified value: according to drawing
Messstelle / measuring point 1 2 3 4 5 6
Messwertgeber / Sensor MBA 10CS 101 MBA 10CS 104 MBA 10CS 102 MBA 10CS 105 MBA 10CS 103 MBA 10CS 106
Spaltma a / Dimension a
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-320-050-702/2
08.08DE

4-05-320-125
Schwingungsmesser montieren / Install Vibration Sensors

54KF00-MBD1C-A01-A01 (a) Messgerte Turbinenlager Instrumentation Rear Bearing 54KF04-MBD1D-A01-A03 (a) Messgerte, Verdichterlager Instrumentation, Front Bearing 6-01-020-020
6-01-020-020
54KF00-MBY2Y-401-A03 (a) 6-01-020-030 Anschlussplan MBY40GF001:A, Messstellen, Verdichterlager Connection Diagram MBY40GF001:A, Measuring Points at Compr.Bearing 4-05-320-125
1.
Voraussetzung Die Verkleidungsbleche der Turbinenisolierung sind im Bereich der rechten Verdichterund Turbinenteilfugenpratzen fr die Montage der Schwingungsaufnehmer noch nicht angebracht. Der vordere Verdichter-Lagerdeckel und der Verdichter-Lagerdichtungsring sind montiert.
1.
Prerequisite The covering panels of the turbine lagging have not yet been mounted in the area of the right compressor and turbine parting joint support brackets to permit installation of the vibration sensors. The front compressor bearing cover and the compressor bearing seal ring have been installed.
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-320-125-702/1
08.08DE
4-05-320-125
2.
Ausfhrung
2.
Procedure
Hinweise: Es sind Messwertaufnehmer fr die Gehuseschwingungsmessungen und Messwertgeber fr die Wellenschwingungsmessungen zu montieren. Fr die Gehuseschwingungsmessung der Turbine erfolgt die Befestigung der Messwertaufnehmer auf der rechten Flanschpratze des 3. Gehuses, an der auch die Turbinensttze befestigt ist. Fr die Gehuseschwingungsmessung des Verdichters erfolgt die Befestigung des Messwertaufnehmers auf der rechten Flanschpratze des VerdichterLagergehuses, die auch die Messflche fr die Wassertopfmessung bildet. In diesen beiden Gehuseflanschpratzen sind die Gewindebohrungen zum Festschrauben der Messwertaufnehmer bereits vorhanden. Fr die verdichterseitige Wellenschwingungsmessung erfolgt die Befestigung des Messwertgebers an der unteren, ueren Dichtungsringhlfte des Verdichter-Lagerbockes. 2.1 Gehuseschwingung Turbine (Zeichnung 54KF00-MBD1C-A01-A01) Die Messwertaufnehmer (Pos. 2) mit je 4 Stck. Zylinderschrauben (Pos. 201) beidseitig unterlegten NORD-LOCK-Sicherungsscheibenpaaren (Pos. 202) auf der rechten Flanschpratze des Gehuses 3 festschrauben (siehe Abb. 2). Hinweis: Messwertaufnehmer MBD11 CY103-B01 ist nicht immer vorhanden. Kabelverlegung nach Zeichnung.
Notes: There are two types of sensors, one for measurement of speed and the other for shaft vibration, to be installed. For measuring the casing vibration of the turbine, fixing one sensor is done at the right flange support bracket of the 3rd casing, at which the turbine support have been mounted. For measuring the casing vibration of the compressor, fixing the other sensor is done at the right flange support bracket of the compressor bearing housing, which also comprises the gauging surface for the water hose leveling measurement. In both of these casing flange support brackets the tapped boreholes for tightening the sensors are already present. For measuring the shaft vibration at the compressor end, fixing a sensor is carried out at the lower, outer seal ring half of the compressor bearing pedestal.
2.2 Casing vibration turbine (Drawing 54KF00-MBD1C-A01-A01) Tightly screw together sensors (item 2) with 4 pcs. pan-head screws (item 201) and with underlying NORD-LOCK disk pairs (item 202) on the right flange bracket of casing 3 (see fig. 2). Note: Sensor MBD11 CY103-B01 is not always present.
Field route the cables according to Drawing.
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-320-125-702/2
08.08DE
4-05-320-125
Abb. / Fig. 1 Turbinenseitige Gehuseschwingungsaufnehmer / casing vibration sensor at turbine end
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-320-125-702/3
08.08DE
4-05-320-125
Abb. / Fig. 2 Turbinenseitige Gehuseschwingungsaufnehmer / casing vibration sensor at turbine end
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-320-125-702/4
08.08DE
4-05-320-125
2.2 Gehuseschwingung Verdichter (Zg.-Nr. 54KF04-MBD1D-A01-A03) Die Messwertaufnehmer (Pos. 2) mit je 4 Stck. Zylinderschrauben (Pos. 203) und beidseitig unterlegten NORD-LOCKSicherungsscheibenpaaren (Pos. 204) auf der rechten Flanschpratze des VerdichterLagergehuses festschrauben (siehe Abb. 3). Kabelverlegung nach Zeichnung.
2.2 Casing vibration compressor (drg. no. 54KF04-MBD1D-A01-A03) Tightly screw the sensor (item 2) with 4 pcs. pan-head screws (item 203) and underlying NORD-LOCK disk pairs (item 204) on the right flange bracket of the compressor bearing housing (see fig. 3).
Field route the cables according to drawing.
Abb. / Fig. 3 Verdichterseitige Gehuseschwingungsaufnehmer / casing vibration sensor at compressor end
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-320-125-702/5
08.08DE
4-05-320-125
2.3 Wellenschwingung Verdichter (Zeichnung 54KF04-MBD1D-A01-A03) Den Messwertaufnehmer MBA10 CY101 B01 (Pos. 51) in die in vorderer Ebene und links unter 45 liegenden Bohrung in der an der unteren Lagerdichtringhlfte angeschweiten Blechkonsole von unten einsetzen (siehe Abb. 4). Mit den beiden Stellmuttern den Messwertgeber so justieren, dass zur Zwischenwelle ein Spalt entsteht (Spaltma nach Zeichnung 54KF04-MBD1D-A01A02 (siehe Abb. 3). Stellmuttern mit max. Anzugsmoment nach Zeichnung 54KF04-MBD1D-A01-A03 kontern. Wichtiger Hinweis: Die beiden Stellmuttern sind im Gewinde in ihren Stellungen mit dem Kleber "Loctite 242" benetzt festzuschrauben. Auf keinen Fall darf der Schraubensicherungskleber "Loctite 270" verwendet werden. Kennzeichnungsschild "MBA10 CY101 B01" am Messwertgeber befestigen. -
2.3 Shaft vibration compressor (Drawing 54KF04-MBD1D-A01-A03) From underneath insert the sensor MBA10 CY101 - B01 (item 51) in the borehole located at the front plane and lying at the left below 45. Insert it at the console welded on at the lower bearing seal ring half (see fig. 4). With both adjusting bolts position the sensor in such a way that a gap to the intermediate shaft develops according drawing 54KF04MBD1D-A01A02 (see fig. 3). Jam the adjusting nuts with torque moment according to drawing 54KF04-MBD1D-A01A03. Important Note: Both adjusting nuts must be stressed and brought to their positions in the threads treated by the adhesive "Loctite 242". Under no circumstances may the bolt securing adhesive "Loctite 270" be used. Fasten the identification plate CY101 - B01" to the sensor. "MBA10
Messspalt und Kennzeichnung des Messwertgebers nach Prfplan prfen. Kabelverlegung nach Zeichnung.
Inspect the measuring gap and identification of the sensor according to the Test Plan. Field route the cables according to Drawing.
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-320-125-702/6
08.08DE
4-05-320-125
Abb. / Fig. 4 Anordnung und Einstellung des Messwertgebers fr Wellenschwingung / arrangement and adjustment of sensor for measuring shaft vibration
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-320-125-702/7
08.08DE

Prfplan / Test Plan
4-05-320-125

Anordnung und Einstellung der Messwertgeber / Arrangement and adjustment of sensors Fhlerlehre / feeler gauge
1. Kennzeichnung des Messwertaufnehmers MBA CY101-B01 auf Richtigkeit prfen.

1. Inspect the identification of sensor MBA CY101-B01 for correctness.
Prfvermerk / Note
Pos. 7
MBA CY101-B01
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Energy Sector
3.2-4-05-320-125-702/1
08.08DE
4-05-320-125
2. Spalt "a" des Messwertgebers MBA CY101-B01 prfen. Sollwert: nach Zeichnung

2. Inspect gap "a" of the sensor MBA CY101-B01. specified value: according to Drawing
Prfvermerk / Note
Messstelle / measuring point 7
Messwertgeber / Sensor MBA CY101-B01
Spaltma a / Dimension a
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-320-125-702/2
08.08DE

4-05-330-040
Temperaturfhler einbauen / Install Temperature Sensors

03-9077-01361 (a) Temperaturmessstellen an der Turbine Temperature Measuring Points 6-01-020-020
54KF04-MBY2A-021-A01 (a) 6-01-020-030 Anschlussplan MBY02GF001:A, Messstellen, Turbinenaustritt Connection Diagram MBY02GF001:A, Meas. Points at Turb. Exhaust 54KF04-MBY2A-022-A01 (a) 6-01-020-030 Anschlussplan MBY02GF001:B, Messstellen, Turbinenaustritt Connection Diagram MBY02GF001:B, Meas. Points at Turb. Exhaust 54KF04-MBY2A-023-A01 (a) 6-01-020-030 Anschlussplan MBY02GF001:C, Messstellen, Turbinenaustritt Connection Diagram MBY02GF001:C, Meas. Points at Turb. Exhaust 54KF04-MBY2A-024-A01 (a) 6-01-020-030 Anschlussplan MBY02GF001:D, Messstellen ,Turbinenaustritt Connection Diagram MBY02GF001:D, Meas. Points at Turb. Exhaust 54KF04-MBY2W-380-A01 (a) 6-01-020-030 Anschlussplan MBY38GF001, Ansaughaus, Gasturbine rechts Connection Diagram MBY38GF001, Inl. Plenum, Gas Turbine Right 4-05-330-040
4
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-330-040-702/1
08.08DE
4-05-330-040
1.
Voraussetzung Die Abgasstrecke ist mit dem Abgasdiffusor verbunden.
1.
Prerequisite The exhaust gas line has been connected to the exhaust gas diffuser.
2.
Ausfhrung
2.
Procedure
Hinweis: Es sind 3 Widerstandsthermometer in die verdichterseitige Stirnwand des Luftansaugkanals, Thermoelemente in das Gehuse 2-Unterteil und 24 Thermoelemente umlaufend in den Abgasdiffusor einzusetzen. 2.1 Widerstandsthermometer fr Temperaturmessung-Verdichtereintrittsluft (siehe Abb. 1) Die 3 Widerstandsthermometer (Pos. 2), mit je einem Stahl-Dichtring (Pos. 8), auf der Verdichterseite, an der Wand des Lufteintritt-Kanals, in die Gewindestutzen oberhalb des Verdichters, mit geschmiertem Gewinde mit entsprechendem Einschraubwerkzeug handfest einschrauben. Die 3 eingeschraubten Widerstandsthermometer mit der KKS-Kennzeichnung beschriften, z. B.: direkt mit einem Faserstift oder etikettieren: 1. 2. 3. Links auen: MBA 11 CT 101 Rechts innen: MBA 11 CT 102 Rechts auen: MBA 11 CT 103
Note: There are 3 resistance thermo-meters in the front wall of the air intake duct at the compressor end, thermocouples in casing 2, lower part, and 24 thermocouples distributed around the circumference in the exhaust gas diffuser that have to be installed. 2.1 Resistance thermometer for temperature measurement - compressor intake air (see fig. 1) By hand firmly screw in 3 resistance thermometers (item 2) with one steel seal ring (item 8) each, at the compressor end, at the wall of the air intake duct, into the tapped connection above the compressor, with greased threads. Do this using a twisting tool. Temporarily mark the 3 installed resistance thermometers with the power plant identification system (KKS) markings, i.e.: directly with a magic marker or label: 1. 2. 3. Left outer: Right inner: Right outer: MBA 11 CT 101 MBA 11 CT 102 MBA 11 CT 103
(siehe Abb. 1 und Zg.-Nr. 03-9077-01361 ) Verschraubung am Anschlusskopf lsen und den Anschlusskopf in Einbaulage drehen. Verschraubung mit Loctite L270 sichern und wieder festziehen.
(see fig. 1 and drg. no. 03-9077-01361) Loosen the threads at the connection head and twist the connection head to installation position. Secure the threading with Loctite L270 and tighten, once again.
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-330-040-702/2
08.08DE
4-05-330-040
2.2 Thermoelemente fr Temperaturmessung-Verdichteraustrittsluft (siehe Abb. 2) Die beiden Thermoelemente (Pos. 3) mit einem hochlegierten Stahl-Dichtring (Pos. 7) in das Gehuse 2 in die Gewindestutzen links und rechts 30 unterhalb der horizontalen Hauptteilfuge mit geschmiertem Gewinde und entsprechendem Einschraubwerkzeug handfest einschrauben. Die Thermoelemente mit der KKS-Kennzeichnung beschriften, z. B.: direkt mit einem Faserstift oder etikettieren: 1. 2. Links unten: MBA 12 CT 101 Rechts unten: MBA 12 CT 102
2.2 Thermocouples for temperature measurementcompressor outlet air (see fig. 2) Using the proper insertion tool, twist both thermocouples (item 3) with a high-alloy steel seal ring (item 7) into casing 2 in the threaded connections at the left and right 30 below the horizontal parting joint with greased threading, so that they are handtight. Mark the thermocouples with the power plant identification code, i. e. do this directly with a fiber marker or label them: 1. 2. left lower: right lower: MBA 12 CT 101 MBA 12 CT 102
Schutzrohre (Pos. 5) mit Stahl-Dichtring (Pos. 7) in das Gehuse 2 in die Gewindestutzen links und rechts 30 oberhalb der horizontalen Hauptteilfuge handfest einschrauben. 1. 2. Links oben: Rechts oben: MBA 12 CT 401 MBA 12 CT 402
Manually screw the protective tube (item 5) with a steal seal ring (item 7) into the threaded connection at the left and right 30 above the horizontal main parting joint of casing 2, so that it is hand-tight. 1. 2. left upper: right upper: MBA 12 CT 401 MBA 12 CT 402
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-330-040-702/3
08.08DE
4-05-330-040
Abb. / Fig. 1 Temperaturmessstellen, Verdichtereintrittsluft / temperature measuring points, compressor inlet air
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-330-040-702/4
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Abb. / Fig. 2 Temperaturmessstellen, Verdichteraustrittsluft / temperature measuring points, compressor outlet air
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2.3 Thermoelemente fr Temperaturmessung-Abgas (siehe Abb. 3) Die Einbauhinweise in der Zeichnung Zg.-Nr. 03-9077-01361 sind zu beachten. Die 24 Thermoelemente (Zg.-Nr. 03-907701361, Pos. 4) mit je einem Stahl-Dichtring (Zg.-Nr. 03-9077-01361, Pos. 7) in die Gewindestutzen des Abgasdiffusors mit geschmiertem Gewinde und mit entsprechendem Einschraubwerkzeug handfest einschrauben. Hinweis: Das maximal zulssige Anzugsmoment fr diese Thermoelemente betrgt 250 Nm. Erfolgt ein Anzug mit einem hheren Drehmoment, fhrt es in der Regel beim Wiederausbau nach lngerem Turbinenbetrieb zu mechanischen Beschdigungen dieser Thermoelemente. Die 24 eingeschraubten Thermoelemente mit der KKS-Kennzeichnung temporr beschriften, z. B.: direkt mit einem Faserstift oder etikettieren und zwar im Uhrzeigersinn, beginnend mit dem auf der Position halb 1 Uhr. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. MBA 26 CT 101 MBA 26 CT 102 MBA 26 CT 103 MBA 26 CT 104 MBA 26 CT 105 MBA 26 CT 106 MBA 26 CT 107 MBA 26 CT 108 MBA 26 CT 109
2.3 Thermocouple for temperature measurementexhaust (see fig. 3) The installation instructions in Drawing drg. no. 03-9077-01361 shall be observed. By hand firmly screw in the 24 thermocouples (item 4) with a steel seal ring (item 7) each into the tapped connection of the exhaust gas diffuser all around with greased threads. To do this use a twisting tool.
Note: The maximum permissible torque moment for these thermocouples amounts to 250 Nm. If stressing is done with higher torque moment, this leads as a rule, at disassembly after extended turbine operation to mechanical damage of said thermocouples.
Temporarily mark the 24 installed thermocouples type with the power plant identification system (KKS) markings, i.e.: directly with a magic marker or labeler, e.g. in the clockwise direction, beginning with the one at the position of 12:30. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. MBA 26 CT 101 MBA 26 CT 102 MBA 26 CT 103 MBA 26 CT 104 MBA 26 CT 105 MBA 26 CT 106 MBA 26 CT 107 MBA 26 CT 108 MBA 26 CT 109
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10. 11. 12. 13. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24.
MBA 26 CT 110 MBA 26 CT 111 MBA 26 CT 112 MBA 26 CT 113 MBA 26 CT 115 MBA 26 CT 116 MBA 26 CT 117 MBA 26 CT 118 MBA 26 CT 119 MBA 26 CT 120 MBA 26 CT 121 MBA 26 CT 122 MBA 26 CT 123 MBA 26 CT 124
10. 11. 12. 13. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24.
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(Anordnung der Messstellen siehe Abb. 3) KKS-Kennzeichnung nach Prfplan prfen.
(for the arrangement of the measuring points see fig. 3) Check for the power plant identification system (KKS) markings according to the Test Plan. 2.4 Wiring Field route the cable drg. no. 03-9077-01361. according to
2.4 Kabelverlegung Kabel nach Zeichnung Zg.-Nr. 03-907701361 verlegen. Anschlsse in Klemmkasten schlussplnen herstellen. nach An-
Make the connection in the terminal box according to the connection diagrams.
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Abb. / Fig. 3 Temperaturmessstellen, Abgasdiffusor / temperature measuring points, exhaust gas diffuser
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Abb. / Fig. 4 Temperaturmessstellen Abgasdiffusor, Seitenansicht / Temperature measuring points exhaust gas diffuser, side view
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Prfplan / Test Plan
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Einbauorte der Temperaturfhler / Mounting location of temperature sensors keine Angaben / not applicable
1. Widerstandsthermometer (Pos. 2) fr Messstellen-Verdichtereintrittsluft nach KKS-Kennzeichnung auf richtigen Einbauort prfen.

1. Inspect resistance thermometer (item 2) for measuring points compressor intake air according to power plant identification system (KKS) markings for correct mounting location. measuring point: 1: 2: 3: MBA 11 CT 101 MBA 11 CT 102 MBA 11 CT 103
Prfvermerk / Note
Messstelle: 1: 2: 3: MBA 11 CT 101 MBA 11 CT 102 MBA 11 CT 103
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2. Thermoelemente (Pos. 3) fr Messstellen -Verdichteraustrittsluft- nach KKS-Kennzeichnung auf richtigen Einbauort prfen.

2. Inspect thermocouples (item 3) for measuring points - compressor outlet air - according to power plant identification system (KKS) markings for correct mounting location.
Prfvermerk / Note
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3. Thermoelemente (Pos. 4) fr Messstellen -Abgas- nach KKS-Kennzeichnung auf richtigen Einbauort prfen.

3. Inspect thermocouples (item 4) for measuring points - exhaust gas according to power plant identification system (KKS) markings for correct mounting location.
Prfvermerk / Note
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Messstellenanordnung: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. MBA 26 CT 101 MBA 26 CT 102 MBA 26 CT 103 MBA 26 CT 104 MBA 26 CT 105 MBA 26 CT 106 MBA 26 CT 107 MBA 26 CT 108 MBA 26 CT 109 MBA 26 CT 110 MBA 26 CT 111 MBA 26 CT 112 MBA 26 CT 113 MBA 26 CT 114 MBA 26 CT 115 MBA 26 CT 116 MBA 26 CT 117 MBA 26 CT 118 MBA 26 CT 119

Measuring point layout: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. MBA 26 CT 101 MBA 26 CT 102 MBA 26 CT 103 MBA 26 CT 104 MBA 26 CT 105 MBA 26 CT 106 MBA 26 CT 107 MBA 26 CT 108 MBA 26 CT 109 MBA 26 CT 110 MBA 26 CT 111 MBA 26 CT 112 MBA 26 CT 113 MBA 26 CT 114 MBA 26 CT 115 MBA 26 CT 116 MBA 26 CT 117 MBA 26 CT 118 MBA 26 CT 1199
Prfvermerk / Note
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20. 21. 22. 23. 24.
MBA 26 CT 120 MBA 26 CT 121 MBA 26 CT 122 MBA 26 CT 123 MBA 26 CT 124
20. 21. 22. 23. 24.
MBA 26 CT 120 MBA 26 CT 121 MBA 26 CT 122 MBA 26 CT 123 MBA 26 CT 124
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Gasturbine auf Sttzbcke absetzen / Lower Gas Turbine to Support Blocks

03-9140-41000 (e) Verdichterlagergehuse Compressor Bearing Housing 4-05-340-020 6-01-020-020
1.
Voraussetzung Die Tragzapfen der Verdichtersttzen sind positioniert.
1.
Prerequisite The support pegs of the compressor supports have been placed in position. The adjusting bolts for the compressor bearing housing paws have been screwed in. The gas turbine transportation devices below the turbine body have been dismantled and removed. The lower segment of the air intake duct has been lowered to its installation area in front of the compressor bearing housing. Support blocks for lowering the gas turbine at the turbine end and for supporting the compressor end (only to align the turbine) have been set up (see figs. 1, 3 + 6).
Die Stellschrauben fr die Verdichter-Lagergehusepratzen sind eingeschraubt. Die Gasturbinen-Transportvorrichtungen unterhalb des Rumpfes sind demontiert und entfernt. Das untere Segment des Luftansaugkanals ist an seinem Einbauort vor dem VerdichterLagergehuse abgelegt. Es sind Sttzbcke zur turbinenseitigen Ablage der Gasturbine und zur verdichterseitigen Absttzung (nur fr Ausrichtung der Turbine) aufgestellt (siehe Abb. 1, 3 + 6). 2. Ausfhrung Die Kugelscheibe (Zg.-Nr. 03-9140-41000, Pos. 43) mit der Kugelflche nach oben zeigend so auf die Verdichtersttzen ablegen. Die Kugelflchen mit Montagegleitmittel schmieren (siehe Abb. 2). Am hinteren Rumpfturbinenende auf die beiden Abstellbcke, je eine Verschiebevorrichtung ablegen (siehe Abb. 3 + 4). 2.
Procedure Place both ball washers (drg. no. 03-914041000, item 43) with the spherical faces showing upward on the compressor support. Treat the spherical faces with antiseizing agent (see fig. 2). Place a sliding device on each of both support blocks at the rear turbine/compressor end (see figs. 3 + 4).
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Hinweis: Nach den zuvor genannten vorbereitenden Arbeiten durch das Personal fr die Gasturbinenmontage, kann die Gasturbine mit dem Hubgerst abgelassen werden. Dieser Vorgang ist nicht im Leistungsumfang der Gasturbinenmontage enthalten. Der Absenkvorgang wird von einer Fachfirma durchgefhrt und liegt in der Organisationsverantwortung der SIEMENS AG Energy Sector Abteilung "Versand und Verkehrswirtschaft" (VVWE).
Note: After the previously mentioned preparatory work by the personnel responsible for gas turbine assembly, the gas turbine can be lowered with the lifting frame. This procedure is not included in the terms of delivery of the gas turbine assembly. The lowering proceedings are carried out by a specialized company and lies within the organizational responsibility of (contact address) SIEMENS AG Energy Sector Abteilung "Versand und Verkehrswirtschaft Erlangen" (VVWE). Move the gas turbine with correct right-to-left orientation over the foundation, so that the longitudinal and transverse axes line up with the markings on the foundation. Lower the gas turbine to the point where the horizontal main parting joint is elevated 4000 mm above the theoretical raw concrete upper edge. Screw both vertical adjusting bolts downward into the compressor bearing housing paws to make contact on the axial joint bearings (see fig. 2). Make sure that the horizontal plane remains level in the transverse axis "Y". Sometimes differences in elevation at the paw contacts need to be equalized. This is done once more with the adjusting bolts. Screw the horizontal adjusting bolts in the paws of the compressor bearing housing until contact is made by the fixed point pegs of the compressor supports. Note: Any changes of the position at the compressor supports shall be carried out only in an unloaded state.
Gasturbine seitenrichtig ber das Fundament fahren, so dass Lngs- und Querachse der Turbine mit den markierten Fundamentachsen fluchten. Gasturbine soweit ablassen, dass die horizontale Hauptteilfuge sich 4000 mm oberhalb der theoretischen Rohbeton-Oberkante befindet. Die beiden vertikalen Stellbolzen in den Verdichter-Lagergehusepratzen nach unten zur Anlage auf die Axial-Gelenklager schrauben (siehe Abb. 2). Darauf achten, dass die horizontale Ebene in der Querachse Y dabei waagerecht ist. Unter Umstnden mssen Hhenunterschiede an der Pratzenauflage ausgeglichen werden und nochmals die Stellbolzen verstellt werden. Die horizontalen Stellschrauben in den Pratzen des Verdichter-Lagergehuses bis zur Anlage an die Festpunktzapfen der Verdichtersttzen einschrauben. Hinweis: Jede nderung des Lagezustandes an den Verdichtersttzen darf nur im entlasteten Zustand durchgefhrt werden.
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Am turbinenseitigen Ende der Gasturbine die beiden hydraulischen Schwerlastzylinder bis zur Anlage an den fufrmigen Gehuseflansch ausfahren (siehe Abb. 3 + 4). In diesem Zustand die Sicherungsmuttern der Schwerlastzylinder unterhalb der Turbinenseite zur Lagesicherung nachsetzen. Hubgerst/Kran entlasten und die Anschlagseile aushngen.
At the turbine end of the gas turbine move both hydraulic heavy-duty cylinders until they make contact at the foot-shaped casing flange (see figs. 3 + 4). In this condition reset the locking nuts of the heavy-duty cylinders below the turbine end to make sure that nothing moves. Unload the lifting gear and unhook the hitching cable ropes.
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Abb. / Fig. 1 Ablagebcke fr turbinenseitige, temporre Auflage der Gasturbine aufstellen / setting up the support blocks for temporarily supporting the gas turbine
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Abb. / Fig. 2 Anordnung der Kugelscheibe / arrangement of thed spherical washers
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Abb. / Fig. 3 Turbinenseitige Auflage der Gasturbine auf temporre Ablagebcke / supporting the turbine end of the gas turbine on temporary supports
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Abb. / Fig. 4 Verschiebevorrichtung / sliding device
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Stckliste fr Ausrstung zur Ablage der Gasturbine / Parts list for equipping the support of the gas turbine Stckzahl / Amount 2 1 2 2 4 Titel / Description Verdichterbock / compressor block (150 t) Konsole / bracket Turbinenbock / turbine block (150 t) Zwischenstck / spacer piece (150 t) Verschiebevorrichtung / sliding device Abmessungen / Dimensions Hhe / height 1500 mm Hhe / height 430 mm Hhe / height 1040 mm Hhe / height 310 mm Werkstoff / Material Best.-Nr. Enerpac / Order no. Enerpac
Stckliste fr 1 Verschiebevorrichtung / Parts list for 1 sliding device: 1 2 1 Verschiebebock / sliding block Feinbleche / thin sheets Druckplatte / pressure plate (500x200x77 mm) (200x160x5 mm) (140x165x95 mm) St 37 St 37
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Stckzahl / Amount 1
Titel / Description Tragzylinder (Druckkraft: 170 t mit Sicherungsmutter) / support cylinder (capacity: 170 t with locking nut)
Abmessungen / Dimensions Bauhhe / total height: eingefahren / inserted 148 mm ausgefahren / extended 193 mm eingesetzt / installed 165 mm
Werkstoff / Material
Best.-Nr. Enerpac / Order no. Enerpac CLP-1602
Schiebezylinder (Druckkraft: 30 t) / sliding cylinder (capacity: 30 t) Hydraulikschlauch / hydraulic hose 0.9 m Handpumpe / hand pump 5 l Hydraulikl / hydraulic oil Hydraulikschlauch / hydraulic hose 6.0 m Verteiler / distributor Nadelventile needle valve Manometeranschlussstk. / pressure gauge connection Manometer / pressure gauge Standardkupplungen / standard couples
RSM-300
1 1 10 l 4 1 4 4 4 10
H 7203 P-464 HF-95Y H 7220 A 65 V 82 GA-1 GP-10S A-604
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Abb. / Fig. 5 Schaltbild fr Hebeeinrichtung (ENERPAC) / connection diagram for lifting device (ENERPAC)
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Abb. / Fig. 6 Verdichterseitiger temporrer Sttzbock / temporary support block at compressor end
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Abb. / Fig. 7 Absetz- und Ausrichtvorrichtung, Verdichterseite / lowering and aligning device, compressor end
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Prfplan / Test Plan
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Axial-Gelenklager / axial joint bearing keine Angaben / not applicable keine Angaben / not applicable

Check for lubrication of the lower axial joint bearing (application of antiseizing agent to the ball faces of the lower spherical washer). Inspect the assembly position of the axial joint bearing for correctness (see fig. 1).
Prfvermerk / Note
Montagegleitmittelschmierung des unteren Axial-Gelenklagers prfen (Gleitmittelauftrag auf Kugelflche der unteren Kugelscheibe). Einbaulage der Axial-Gelenklager auf Richtigkeit prfen (siehe Abb. 1).
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40 41 42 43 44 45
Sechskantschrauben Axial-Gelenklager Stellbolzen Kugelscheibe Sechskantmutter Schrauben
Hexagonal bolts Axial joint bearing Adjusting bolt Spherical washer Hexagonal nut Hexagonal bolts
Abb. / Fig. 1 Anordnung der Axialgelenklager / arrangement of axial joint bearing
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Turbinensttzen montieren / Install Turbine Supports

03-9100-01061 (a) Turbinensttze Turbine Support 23-9100-01065 (a) Turbinensttzbock Turbine Support Block kein Prfplan erforderlich / no Test Plan required 6-01-020-020
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1.
Voraussetzung Die Gasturbine ist auf den Verdichtersttzen und turbinenseitig auf Hilfssttzbcke mit Hydraulikpressen abgesetzt.
1.
Prerequisite The gas turbine has been lowered with hydraulic jacks onto the compressor supports and at the turbine end onto auxiliary support blocks.
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2.
Ausfhrung
2.
Procedure
Achtung! Vor der Montage der Turbinensttzen sind speziell der Anschnitt der Gewinde der Turbinensttzbolzen und die Sacklochgewinde im Sttzsockel auf Gratfreiheit und Sauberkeit visuell zu berprfen und ggf. entsprechend nachzuarbeiten. Die beiden Turbinensttzbolzen (Zg.-Nr. 039100-01061, Pos. 2) reinigen und beide Gewindeseiten M180x6 mit Montagegleitmittel einstreichen. Turbinensttzbolzen am Gehuse 3 auf der linken und rechten Maschinenseite ablegen. Die Tragmuttern M180x6 (Zg.-Nr. 03-910001061, Pos. 4) mit der gefassten Seite auf das jeweils lngere Gewinde der Turbinensttzbolzen aufschrauben (siehe Abb. 1). Spannmutter (Pos. 5) auf die krzere Gewindeseite so weit aufschrauben, dass ein Abstand der Stirnflche Spannmutter zur Stirnflche des Einspannendes von 140 mm entsteht. Hinweis: Hierbei ist die Montageanleitung des Herstellers zu beachten.
Caution! Before installing the turbine supports, make sure to check that especially the tap point of the threads of the turbine support bolt and also the blind hole in the support socket are deburred and visually clean. If necessary refinish these. Clean both turbine support bolts (drg. no. 03-9100-01061, item 2) and treat both thread ends M180x6 with antiseizing agent. At outer casing 3 place the support bolts on the left and right machine sides. Screw on each of the support nuts M180x6 (drg. no. 03-9100-01061, item 4) with the large chamfer edged end on the longer threads of the turbine support bolts (see fig. 1). Screw the clamping nut (item 5) on the shorter threaded end to the point where clearance of 140 mm of the face area of the clamping nut to the face area of the clamping end develops. Note: Pay attention to the instructions of the manufacturer.
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Abb. / Fig. 1 Tragmutter M180x6 und Spannmutter der beiden Sttzbolzen aufschrauben / screwing on the support nuts M180x6 and clamping nuts of both support bolts
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Tragflche der Tragmuttern mit Montagegleitmittel schmieren. Einspannflchen der Gehusepratzen reinigen. Sttzbolzen mit einem Kunststoffseil einseitig unterhalb der Tragmutter am oberen Pendelschaft anbinden und mit dem Kran soweit hochziehen, dass der Sttzbolzen frei hngt. Sttzbolzen mit dem Kran zur Gehusepratze fahren und das obere Gewindeende in die Bohrung der Pratze vorsichtig einfdeln (siehe Abb. 2). Hinweis: Da der Sttzbolzen durch die Art des Anhngens geringfgig schrg hngt, empfiehlt es sich, fr den weiteren Einschub in die Pratzenbohrung das Gewinde durch Messingfolie gegen Beschdigung zu schtzen. Den Sttzbolzen mit den Hnden am unteren Ende lotrecht drcken und dabei mit dem Kran so weit hochziehen, dass die Tragmutter an der unteren Pratzenseite zur Anlage kommt (siehe Abb. 2).
Treat the support surfaces of the support nuts from the support bolts with antiseizing agent. Clean the fixing surfaces of the casing paws. Connect the support bolt with plastic rope at one end underneath the support nut at the upper swinging shaft and lift it with the crane, so that the support bolt hangs freely without making contact to the ground. With the crane move the support bolt to the casing paw and carefully pass the upper threaded end into the borehole of the paw (see fig. 2). Note: Since the support bolts are suspended slightly at an angle due to the way in which they are hitched, for further insertion into the paw borehole it is recommended to protect the upper threading against damage with brass foil. Now press the support bolt by hand at the lower end, so that it is perpendicular, while lifting it, at the same time, with the crane as far as needed for the support nut to make contact at the paw side beneath (see fig. 2).
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Abb. / Fig. 2 Turbinensttzbolzen in die Bohrung der Gehusepratze einfdeln (Schritt 13) / passing the turbine support bolt through the borehole of the casing paw (Step 13)
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Kapselmutter M180x6 (Zg.-Nr. 03-910001061, Pos. 6) an der Anzugsflche mit Montagegleitmittel einschmieren und auf das durchgesteckte Einspannende des Sttzbolzens soweit aufschrauben, dass ein 5 mm Spalt zwischen Pratze und Kapselmutter verbleibt. Sttzbolzen mit dem Kran ablassen und Kunststoffseile aushngen. Information: Nachdem beide Sttzbolzen in die Gehusepratzen eingehngt sind, knnen die Sockel (Zg.-Nr. 039100-01061, Pos. 3) aufgestellt werden. In die Bohrung M16 der Kapselmutter 1 senschraube einschrauben und in den Kran einhngen (siehe Abb. 3, Schritt 4). Hinweis: Beim Einhngen der Turbinensttze einen Federhnger (A2A80012118) verwenden. Falls nicht vorhanden, den Federhnger im ZEDLager bestellen: HSMA-Nr. S1G704818M Tragmutter (Zg.-Nr. 03-9100-01061, Pos. 4) nach unten hin abschrauben und bis zur Sttzenverdickung schieben. Sttzbolzen mit dem Kran soweit anheben, dass der Sttzsockel aufgestellt werden kann (siehe Abb. 3, Schritt 5). Sttzsockel mit der Sacklochbohrung M180x6 (Zg.-Nr. 03-9100-01061, Pos. 3) unterhalb der Sttzbolzen auf die einbetonierten Grundplatten so positionieren, dass die Bohrung mit dem Sttzstab fluchtet (siehe Abb. 3, Schritt 6). Sttzbolzen leicht absenken und die Tragmutter wieder aufschrauben.
By hand screw on the cap nut M180x6 (drg. no. 03-9100-01061, item 6), treated with antiseizing agent on the tightening face above the casing paw, over the inserted stressing end of the support bolt. Do this as far as needed for a gap between the paw and nut of 5 mm to remain. Now lower the support bolt with the crane and unhitch it from the plastic rope. Information: After both turbine support bolts have been installed into the casing paws the support pedestals (drg. no. 03-9100-01061, item 3) can be set up. Screw an eyelet bolt into the borehole M16 of the cap nut and hang this in the crane (see fig. 3, Step 4). Note: Use one spring-loaded support (A2A80012118) when mounting each turbine support. If not available, order the spring-loaded support from Central Spare Parts Service: HSMA-Nr. S1G704818M. Screw off the support nut (drg. no. 03-910001061, item 4) downward and push it as far as the support swelling. With the crane lift the support bolt to the point where the support pedestal can be set up (see fig. 3, Step 5). Position the support pedestal with the blind hole M180x6 (drg. no. 03-9100-01061, item 3) below the support bolt onto the grouted baseplates such, that the borehole lines up with the support bar (see fig. 3, Step 6). Slightly lower the support bolt and screw on the support nut, once again.
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Sttzbolzen auf den Sockel ablassen und in das Sacklochgewinde einschrauben. Die Druckschrauben der Spannmutter nach Angaben auf Zeichnung (Zg.-Nr. 039100-01061) anziehen. Hinweis: Um die endgltige Vorspannkraft aller Druckschrauben gleichmig zu erreichen, ist die abschlieende, kreisfrmige Anzugsfolge mehrfach zu wiederholen. Tragmuttern gegen den Gehuseflansch schrauben. Kapselmutter leicht kontern. Gasturbinen-
Lower the support bolt to the pedestal and screw it into the blind hole. Stress the thrust bolts of the clamping nut according to drawing (drg. no. 03-910001061). Note: To reach the final elongation of all thrust bolts at evenly it is necessary to repeat the circular stressing order. Screw the support nuts against the gas turbine casing flange. Lightly jam the cap nuts.
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Abb. / Fig. 3 Turbinensttzbolzen montieren (Schritt 46) / installing the turbine support bolt (Steps 46)
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Lufersicherung demontieren / Disassemble Rotor Protection

54KF04-GNP10-A01-A01 (a) Lufer-Transportsicherung Rotor Shipping Lock Arrangement 6-01-020-020
kein Prfplan erforderlich / no Test Plan required
1.
Voraussetzung Die Gasturbine ist auf Sttzbcken auf dem Fundament abgelegt.
1.
Prerequisite The gas turbine has been set onto the support blocks on the foundation.
2.
Ausfhrung uere Holzabdeckung am VerdichterLagergehuseflansch entfernen und Flansch subern. Lufersicherung (siehe Abb. 1): wie folgt demontieren
2.
Procedure Remove the outer wooden cover at the compressor bearing housing flange and clean the flange. Disassemble the rotor anti-rotation device as follows (see fig. 1): loosen and remove the bolts and washers (items 11 and 4); take off the seal strips (items 9 and 10) loosen and remove the cap nuts of the coupling pins (drg. no. 54KF04-GNP10A01-A01, item 5) take off the bushing (drg. no. 54KF04GNP10-A01-A01, item 8) screw the lifting eye bolt M20 at the tip into the fixing plate hitch the fixing plate (drg. no. 54KF04GNP10-A01-A01, item 2) with the hoist onto the crane loosen and remove the anti-rotation pin (drg. no. 54KF04-GNP10-A01-A01, item 3)
Schrauben und Scheiben (Pos. 11 und 4) lsen und entfernen; Dichtbleche (Pos. 9 und 10) abnehmen Kapselmuttern der Kupplungsbolzen (Zg.-Nr. 54KF04-GNP10-A01-A01, Pos. 5) lsen und entfernen Buchsen (Zg.-Nr. 54KF04-GNP10-A01A01, Pos. 8) abnehmen Ringschraube M20 oben in die Sicherungsplatte schrauben Sicherungsplatte (Zg.-Nr. 54KF04GNP10-A01-A01, Pos. 2) mit Hubzug an den Kran anschlagen Sicherungsbolzen (Zg.-Nr. 54KF04GNP10-A01-A01, Pos. 3) lsen und entfernen
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Lufersicherung demontieren / Disassemble Rotor Protection
Sicherungsplatte vorsichtig geringfgig anheben (Kupplungsbolzen drfen nicht klemmen) und nach vorne herausfahren Passscheiben (Zg.-Nr. 54KF04-GNP10A01-A01, Pos. 7) entfernen Kupplungsflansch subern
carefully lift the fixing plate somewhat (the coupling pins must not bind) and move it out towards the front remove the shim rings (drg. no. 54KF04GNP10-A01-A01, item 7) clean the coupling flange
Abb. / Fig. 1 Lufersicherung / rotor anti-rotation device
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Stellschrauben fr Verdichter-Lagergehusepratzen einschrauben / Screw in Adjustment Screws for Compressor Bearing Housing
03-9140-41000 (e) Verdichterlagergehuse Compressor Bearing Housing kein Prfplan erforderlich / no Test Plan required 6-01-020-020
1.
Voraussetzung Die verdichterseitige Gasturbinen-Transportvorrichtung ist entfernt.
1.
Prerequisite The gas turbine transporting device on the compressor end has been removed.
2.
Ausfhrung
2.
Procedure
Hinweis: Vor dem Absenken der Gasturbine mit dem Hubgerst sind die beiden vertikalen Stellbolzen und die 8 horizontalen Stellschrauben in die Gewinde der beiden Verdichter-Lagergehusepratzen einzuschrauben, so dass unmittelbar nach dem Absenkvorgang die Gasturbine auf der Verdichterseite zur Auflage kommen und horizontal fixiert werden kann. Schutzfolien von den Spiegelflchen der Gewindebohrungen in den Gehusepratzen entfernen. Korrosionsschutzmittel aus den Gewindebohrungen mit einem flssigen Kaltreiniger abwaschen und Gewindebohrungen mit Druckluft sauber blasen. Gewinde der beiden Stellbolzen (Zg.-Nr. 039140-41000, Pos. 42) und der 8 Schrauben (Zg.-Nr. 03-9140-41000, Pos. 45) mit Montagegleitmittel schmieren.
Note: Before lowering the gas turbine with the lifting frame, both of the vertical adjusting bolts and the 8 horizontal adjusting bolts must be screwed into the taps of both compressor bearing housing support brackets in such a way that they make contact on the compressor end directly after the lowering procedure of the gas turbine. They can then be horizontally fixed.
Remove the protective foils from the spot faces of the tapped bores in the housing support brackets. Wash the corrosion inhibitor out of the tapped bores with a liquid cleaner (suitable at room temperature), and blow the tapped bores clean with pressurized air. Treat the taps of both adjusting bolts (drg. no. 03-9140-41000, item 42) and the 8 hexagonal bolts (drg. no. 03-9140-41000, item 45) with assembly lubricating compound.
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Jeweils eine Sechskantmutter (BG 03-914041000, Pos. 44) auf jede der 8 Schrauben aufschrauben. In beide Pratzen in die vertikale Gewindebohrung einen Stellbolzen so einschrauben, dass die Querbohrungen zum Verstellen des Bolzens oben sind und die untere Stirnflche mit der inneren Gehusekontur bndig abschliet. Ebenso in beide Pratzen in die horizontalen Gewindebohrungen jeweils 4 Schrauben mit aufgeschraubten Kontermuttern so einschrauben, dass die Stirnflchen der Schraubenzapfen mit den inneren Gehusekonturen bndig abschlieen.
For each of the 8 hexagonal bolts screw on a hexagonal nut (DG 03-9140-41000, item 44) completely as far as the bolt head. In both support brackets screw in an adjusting bolt into the vertical tapped bore such that the lateral bores for adjusting the bolts are upward and the lower face area is flush to the inner housing contour. Just as before screw in to each of both support brackets 4 hexagonal bolts with attached countering nuts into the horizontal tapped bores in such a way that the face areas of the bolt pegs close flush to the inner housing contours.
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41 42 43 44 45
Axial-Gelenklager Stellbolzen Kugelscheibe Sechskantmutter Schrauben
Axial joint bearing Adjusting bolt Spherical washer Hexagonal nut Hexagonal bolts
Abb. / Fig. 1 Stellschraubenanordnung / adjusting bolt arrangement
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Gasturbine nach Fundamentachsen ausrichten / Align Gas Turbine to Foundation Axes

800702-GNB01-A01-A01 (-) Mabild GT- Wellenstrang SGT5-4000F (UMB) Gas Turbine Assembly Outline SGT5-4000F 800702-GNB01-A02-A01 (-) Mabild GT- Wellenstrang SGT5-4000F (UMB) Gas Turbine Assembly Outline SGT5-4000F 800702-GNB04-A01-A01 (-) Fundamentbelastung, SGT5-4000F (UMB) Foundation Loading, SGT5-4000F 03-9140-41000 (e) Verdichterlagergehuse Compressor Bearing Housing 13-9132-01071 (d) Verdichtersttze linke Seite Compressor Support Left Side 54KF04-SPCR1-A01-A01 (c) Verdichtersttze rechte Seite Compressor Support Right Side 4-05-340-060 6-01-020-010
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1.
Voraussetzung Die Gasturbine ist auf den Verdichtersttzen und auf den Verschiebevorrichtungen der turbinenseitigen Ablagebcke abgelegt. Die Turbinensttzen sind montiert.
1.
Prerequisite The gas turbine has been aligned on the compressor supports and on the displacement devices of the support blocks at the turbine end. The turbine supports have been installed.
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2.
Ausfhrung Horizontale Stellschrauben in den Pratzen des Verdichter-Lagergehuses bis zur Anlage des Festpunktzapfens der Verdichtersttzen einschrauben. Niederhalteschraube links und rechts in den Tragzapfen der Verdichtersttzbcke mit geschmiertem Gewinde und unterlegter Kugelscheibe/ Kegelpfanne (AxialGelenklagers) etwa 10 mm tief einschrauben (siehe Abb. 1).
2.
Procedure Screw the horizontal adjusting screws into the paw of the compressor bearing housing up to making contact of the fixed point peg of the compressor supports. With greased threads and attached conical washer/ conical seat (axial joint bearing) screw the hold-down bolts by about 10 mm to the left and right into the support peg of the compressor support blocks (see fig 1).
Hinweis: Die Niederhalteschraube wird deshalb nur zum Teil eingeschraubt, weil bei einer mglichen vertikalen Lagenderung des Verdichter-Lagergehuses gengend Freiraum zwischen Schraubenkopf und Stellbolzen-Stirnflche bleiben muss. Andererseits dient die Sechskantschraube als Zentrierung des AxialGelenklagers bei horizontaler Lagenderung.
Note: The hold-down bolt is screwed in only partially, since sufficient open space must remain with a possible, vertical disalignment of the compressor bearing housing between the screw head and adjusting screw face area. On the other hand, the spanner bolt serves as a centering fixture of the axial joint bearing in the event of horizontal disalignment.
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Abb. / Fig. 1 Niederhalteschraube einschrauben / screwing in the hold-down bolt
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2.1 Horizontale Ausrichtung 2.1.1 Ausrichtung der Turbine zur Festpunktachse 2 Verschiebevorrichtungen (siehe Abb. 2 und 3) auf den verdichterseitigen Sttzbcken positionieren (erforderliche Bewegungsrichtung beachten). Die 4 Schiebezylinder parallel schalten. GT mit den beiden vorderen und hinteren Hydraulik-Tragzylindern (hintere HydraulikTragzylinder parallel geschaltet) um 0,30,5 mm anheben, um Verdichter- und Turbinensttzen zu entlasten (siehe Abb. 3 + 4). Anhebevorgang wachen. mit Messuhren ber-
2.1 Horizontal alignment 2.1.1 Alignment of the turbine to the fixed point axis Position 2 displacement devices (see figs. 2 and 3) at the support blocks at the compressor end (consider the necessary direction of movement). Connect the 4 displacement jacks in parallel. Lift the GT with the two front and rear hydraulic jacks (rear hydraulic jacks connected in parallel) by around 0,30,5 mm in order to disburden the compressor and turbine supports (see figs. 3 + 4). Monitor the lifting process with dial gauges. Block the hydraulic jacks (jam the lock nut res. close the hydraulic valve). Carry out horizontal movement in maximum 2 mm steps as follows: Position the dial gauges for movement monitoring. Twist out the horizontal locking screws (54KF04-SPCR1-A01-A01/01071, item 27) of the alignment safeguards on the compressor supports (see figs. 1 + 1a) that block the desired direction of movement by around 2,5 mm. By pumping the 4 displacement jacks, displace the turbine by a maximum of 2 mm in the desired direction.
Hydraulik-Tragzylinder verblocken (Sicherungsmutter gegendrehen bzw. Hydraulikventil schlieen). Die Horizontalbewegung in max. 2 mm Schritten wie folgt durchfhren: Messuhren zur Bewegungsberwachung anbringen Die horizontalen Sicherungsschrauben (54KF04-SPCR1-A01-A01/01071, Pos. 27) der Ausrichtsicherungen auf den Verdichtersttzen (siehe Abb. 1 + 1a), die die gewnschte Bewegungsrichtung blockieren, um 2,5 mm zurckdrehen Durch Anpumpen der 4 Schiebezylinder die Turbine um max. 2 mm in die gewnschte Richtung verschieben
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Bei Erfordernis die horizontalen Stellschrauben um weitere 2 mm herausdrehen und die entsprechenden Gegenschrauben nachsetzen Den Bewegungsvorgang schrittweise bis zur Sollposition fortsetzen Nach Erreichen der Sollposition alle horizontalen Sicherungsschrauben (Pos. 27) von Hand gegen die Stahlzylinder der Verdichtersttzen drehen Schiebezylinder drucklos machen Hydraulik-Tragzylinder so weit entlasten, dass die Ausrichtplatten fr die Querausrichtung neu positioniert werden knnen.
If required, twist out the horizontal adjusting screws by another 2 mm, and jam the corresponding countering screws. Continue the movement process step-bystep until the specified position has been reached. After reaching the specified position, manually twist all horizontal locking screws (item 27) against the steel cylinders of the compressor supports. Depressurize the displacement jacks. Disburden the hydraulic jacks to the point where the alignment plates for lateral alignment can be newly positioned.
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Abb. / Fig. 1a Verschiebesicherungen am nicht geschweiten Tragzapfen der Verdichtersttze / displacement safeguard on non-welded support pegs of the compressor supports
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Abb. / Fig. 2 Verschiebevorrichtung / displacement device
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2.1.2
Ausrichtung der GT zur Lngsachse Ausrichtplatten neu positionieren Bewegungsvorgnge in Querrichtung in gleicher Weise wie unter Punkt 2.1.1 durchfhren.
2.1.2
Alignment of the GT to the longitudinal axis Reposition the alignment plates Carrying out the movement processes in the same manner as described under Point 2.1.1.
2.1.3
Korrektur der Schrgstellung der Turbinenachse zur Fundamentlngsachse Hierzu jeweils nur die beiden vorderen bzw. hinteren Schiebezylinder parallel schalten Die erforderliche Querbewegung vorn oder hinten wird nur mit einem parallel geschalteten Schiebezylinderpaar durchgefhrt.
2.1.3
Correction of the angular position of the turbine axis to the foundation longitudinal axis In this case, only connect either the front two res. rear two displacement jacks in parallel. The necessary transverse movement either in front or in the rear is carried out only with one displacement jack pair connected in parallel.
2.1.4
Manahmen nach Erreichen der horizontalen Sollposition Alle horizontalen Fixierschrauben der Verdichterpratzen von Hand gegen die Stahlzylinder der Verdichtersttzen drehen Schiebezylinder drucklos machen
2.1.4
Measures upon reaching the horizontal specified position Manually twist all horizontal fixing bolts of the compressor paws against the steel cylinders of the compressor supports. Depressurize the displacement jacks.
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Abb. / Fig. 3 Verdichterseitige Auflage der Gasturbine auf temporren Sttzbcken und Verschiebevorrichtung / support of the gas turbine on temporary support blocks and the displacement jack at the compressor end
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Abb. / Fig. 4 Turbinenseitige Auflage der Gasturbine auf temporren Ablagebcken mit Verschiebevorrichtung / support of the gas turbine on temporary support blocks and the displacement jack at the turbine end
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2.2 Hhenausrichtung Gasturbinenausrichtung zur Hhenachse mit Hilfe der vorderen und hinteren Hydraulikzylinder (hintere Hydraulikzylinder parallel geschaltet) durchfhren (Abb. 2, 3 + 4). bereinstimmung der Hhenlage der Gasturbine mit der Hhenachse mit einem Nivelliergert berprfen. Hinweis: Bei allen nderungen der Hhenlage der Gasturbine, waagerechte Lage der seitlichen Konsolen der Verdichter-Lagergehuse-Teilfuge mit Rahmenwasserwaage prfen. Nach Erreichen der Sollhhenlage die vertikalen Stellschrauben in den Verdichterpratzen gegen die Gelenklager schrauben. Hintere Hydraulikzylinder mit Sicherungsmutter fixieren. 2.3 Gasturbine auswiegen Tragzylinder hinten (parallel geschaltet) geringfgig anpumpen (ca. 0,5 mm) und Sicherungsmuttern geringfgig (ca. 0,5 mm) nach unten drehen.
2.2 Elevation alignment Carry out gas turbine alignment to the elevation axis with the aid of the front and rear hydraulic jacks (rear hydraulic jacks connected in parallel, figs. 2, 3 + 4). Check for the agreement of the elevation of the gas turbine with the elevation axis with a leveling instrument. Note: In the case of all changes of elevation of the gas turbine, inspect the horizontal position of the lateral consoles of the compressor bearing housing parting joint with a frame water level. Upon reaching the specified elevation, screw the vertical adjusting screws in the compressor paw against the joint bearings. Fix the rear hydraulic jacks with locking nuts.
2.3 Equalize the gas turbine Slightly pump up the jacks in the rear (connected in parallel) (by approx. 0,5 mm), and twist the lock nuts somewhat downwards (by approx. 0,5 mm).
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Rahmenwasserwaage wechselseitig quer auf die seitlichen Konsolen der VerdichterLagergehuse-Hauptteilfuge stellen. Der Messwert fr die richtige horizontale Querlage ist erreicht, wenn die Luftblase der Wasserwaagenlibelle gleich oder spiegelbildlich ist. Erforderliche Ausrichtkorrekturen erfolgen ber die verdichterseitigen HydraulikTragzylinder mit Nachsetzen der Verdichterhhenstellschrauben. Turbinenseitige Hydraulik-Tragzylinder auf die ursprngliche Hhe zurckfahren und mit den Sicherungsmuttern verblocken. 2.4 Abschlieende Arbeiten Nach der letzten Ausrichtkorrektur ist die gesamte Ausrichtung nochmals zu prfen und im Prfplan zu besttigen. Nach Beendigung der Ausrichtung sind die horizontalen Stellschrauben und die beiden Niederhalteschrauben (Zg.-Nr. 03-914041000, Pos. 40 und 45) der VerdichterLagergehuseauflagerung sowie die Sicherungmuttern der hydraulischen Tragzylinder bei der turbinenseitigen, temporren Gehuseauflagerung zur Erhaltung des Ausrichtzustandes fr weitere Arbeitsgnge handfest anzuziehen.
Alternating from side to side, place the frame water level transversely on the lateral consoles of the compressor bearing housing main parting joint. The measured value for the correct horizontal transverse position is reached when the air bubble of the water level scale is either equal or mirror-image. Necessary alignment corrections occur by way of the compressor end hydraulics jacks with retightening of the compressor elevation adjusting screws. Move the turbine end hydraulics jacks back to their initial elevation, and block them with lock nuts. 2.4 Final work After the last alignment correction, reinspect the entire alignment, once again, and confirm correctness in the Test Plan. On completion of the alignment process, manually stress the horizontal adjusting screws and the two hold-down bolts (drg. no. 03-9140-41000, items 40 and 45) of the compressor bearing housing support and the lock nuts of the hydraulic jacks at the turbine end together with the temporary casing support for the preservation of the alignment condition for further work steps.
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Prfplan / Test Plan
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Gasturbine/Ausrichtzustand / gas turbine/alignment condition Rahmenwasserwaage 0,1 mm/m, Flachlineal 1 m, Ausrichtlot, Bandma 5m/ frame level 0.1 mm/m, flat ruler 1 m, plumb bob, tape measure 5 m
wPrfgegenstand / Test Object: Prfmittel / Testing Materials:
Sollwerte nach Zeichnung / Specified Values according to Drawing: Dokumentation / Documentation: Prfvermerke lt. Prfplan / checking notes according to Test Plan
Nach Beendigung der Gasturbinenausrichtung sind folgende Werte zu prfen:

After completing the alignment of the gas turbine the following values must be checked. 1. Alignment of the units longitudinal axis with the foundation axis X.
Prfvermerk / Note
1.
Fluchtung der Maschinenlngsachse mit der Fundamentachse X.
Fluchtabweichungstoleranz: 3 mm 2. Fluchtung der Maschinenquerachse mit der Festpunktachse Y.
alignment deviation tolerance: 3 mm 2. Alignment of the units diagonal axis to the fixed point axis Y.
Fluchtabweichungstoleranz: 3 mm 3. Hhenabstand von der horizontalen Hauptteilfuge zur theoretischen Oberkante - Rohbeton.
alignment deviation tolerance: 3 mm 3. Elevation clearance from the horizontal main parting joint to the theoretical upper edge - raw concrete.
Sollwert: 4000 mm 3 mm 4.
specified value: 4000 mm 3 mm 4. Level position of the gas turbine.
Waagerechte Lage der Gasturbine.
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Brennereinbau (optional) / Burner installation (optional)

03-9004-01442 (a) Montagevorrichtung Brennkammer Assembly Device Combustion Chamber 03-9026-10400 (d) Ringbrennkammer, Montage Annular Combustion Chamber Assembly 03-9112-42135 (a) Gehuse 2 Mechanik Casing 2 Manufact. Drawing 13-9001-01442/001 (b) Abdeckplatte fr Brennereinsatz Cover Plate for Burnerinsert 13-9432-10625 (c) Gasbrenner mit Axialgiitter WZ Gas Burner with Axial Swirler MD 23-0172-10617 (-) Brenneranordnung Burner Arrangement 23-0351-41013/001 (a) Deckblech, geteilt Cover Plate, Shared 23-9000-01442/040 (a) Montagevorrichtung fr Nutring Assembly Device for Groove Ring 23-9001-10424 (b) Nutring Montage Groove Ring Assembly 33-9001-01442/020 (-) Klammer fr V94.3A, Brennerausbau Clamp for V94.3A, Burner Dismantling 43-9001-01442/029 (c) Hlse Sleeve 54KF02-CBB00-A01-A09 (a) Brennerkombination Heizgas Combined Burner for Fuel Natural Gas 6-01-020-020
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54KF02-CBB30-A01-A11 (a) Brennertrger Burner Casing 54KF04-CBB10-A01-A11 (c) Diagonalgitter reduzierter Drall Diagonal Swirler Reduced Swirl 4-05-340-065
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Prfplan / Test Plan: Anleitung / Instruction:
5-01-095-000 Fachanweisung zur Reinhaltung der Gasturbine bei Erstmontage auf Baustellen / Implementing Procedure for Keeping the Gas Turbine Clean at Job Site During Initial Assembly
1.
Voraussetzung Die Abdeckungen an den Brenneranschlussflanschen am Gehuse 2 sind demontiert. Die Mannlcher im Gehuse 3 und in der Ringbrennkammer-Auenschale sind geffnet. Der zu betretende Innenraum ist durch entsprechende Schutzmatten abgedeckt. Nutringe und Brennereinstze sind ausgebaut.
1.
Prerequisite The covers on the burner connection flanges at casing II have been dismantled. The manholes in casing 3 and in the annular combustion chamber outer shell have been opened. The inner area to be entered has been planned sufficiently covered with the proper protection mats. Groove rings and burner inserts are removed.
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2.
Ausfhrung
2.
Procedure
2.1 Brennertrger (Zg.-Nr. 54KF02-CBB30-A01A11) in zurckgesetzter Position montieren Die einzelnen Brennertrger ihrer Nummerierung entsprechend dem Einbauort am Gehuse 2 zuordnen. Hinweis: Nummerierung und Lage der Brennerkombinationen an der Ringbrennkammer erfolgt in Strmungsrichtung. 2 Fhrungsstangen (Zg.-Nr. 03-9004-01442, Pos. 7) mit Sechskantmutter (Zg.-Nr. 039004-01442, Pos. 8) gegenberliegend in den Brenneranschlussflansch des Gehuses 2 (Zg.-Nr. 03-9112-42135) einschrauben (siehe Abb. 1). Runddichtring (Zg.-Nr. 54KF02-CBB00-A01A09, Pos. 5) in die Nut des Brennertrgers einlegen und diesen gegen Herausfallen sichern (z. B. mit transparenten Klebestreifen oder unter Vorspannung einbauen), siehe Abb. 1 und 3. Je 3 Hilfsschrauben mit Scheibe und Hlsen (Zg.-Nr. 03-9004-01442, Pos. 5 und 4) bereitlegen. Gewinde der Hilfsschrauben (Schmiermittel P37). schmieren
2.1 Install the burner carrier (drg. no. 54KF02CBB30-A01-A11) in the back position Order each of the burner carriers to their installation positions at casing 2 according to their numbers. Note: Numbering and positioning the burner combinations at the annular combustion chamber is done in the flow direction. Screw in 2 guide rods (drg. no 03-900401442, item 7) with hexagonal nut (drg. no 03-9004-01442, item 8) lying opposite to one another into the burner connection flange of casing 2 (drg. no 03-9112-42135), see fig. 1. Insert the o-ring (drg. no 54KF02-CBB00A01-A09, item 5) into the groove of the burner carrier and secure it against falling out (e.g. with transparent adhesive strips or install it under tension), see figs. 1 and 3. Make ready 3 auxiliary screws with washer and bushings (drg. no 03-9004-01442, items 5 and 4) for each. Grease the threads of the auxiliary screws (lubricant P37). Guide the burner carrier onto the guide rods (see fig. 1). Install and tighten the bushings using the auxiliary screws (see fig. 2). Remove the guide rods.
Brennertrger auf die Fhrungsstangen auffdeln (siehe Abb. 1). Montieren und Festziehen der Hlsen mit den Hilfsschrauben (siehe Abb. 2). Fhrungsstangen demontieren.
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2.2 Diagonalgitter (Zg.-Nr. A11) montieren
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2.2 Install the diagonal swirler (drg. no 54KF04CBB10-A01-A11) Note: Before the groove rings can be installed, each of the diagonal swirler must be positioned in place. There are 20 CBO and 4 NBO diagonal swirler. Position of the diagonal swirler according to drg. no 54KF04-CBB10-A01-A11. Position the profile seal ring (item 3) on the pipe (premix gas) of the diagonal swirler in place (see fig. 4). Grease the threads at the pipes (premix gas supply) of the diagonal swirler (lubricant P37). Guide the diagonal swirler from the combustion area out through the burner connection flanges of casing 2 (only if the burner carrier is not yet pre-assembled). Guide the premix gas inlet pipe through the insertion hole of the burner carrier and manually fix it with the clamping nut (item 10), so that it is hand-tight. Note: Tightening with the required torque is done during the final assembly of the burner carrier.
Hinweis: Bevor die Nutringe montiert werden knnen, mssen jeweils die Diagonalgitter positioniert werden. Es gibt 20 CBO- und 4 NBO-Diagonalgitter. Position der Diagonalgitter nach Zg.-Nr. 54KF04-CBB10-A01A11. Profildichtring (Pos. 3) auf das Rohr (Vormischgas) des Diagonalgitters positionieren (siehe Abb. 4). Gewinde an den Rohren (Vormischgaszufuhr) der Diagonalgitter schmieren (Schmiermittel P37). Diagonalgitter vom Brennraum aus durch die Brenneranschlussflansche des Gehuses 2 einfdeln. Die Vormischgaszufuhr durch die Aufnahmebohrung des Brennertrgers einfdeln und mit der Spannmutter (Pos. 10) handfest fixieren. Hinweis: Das Anziehen mit Drehmoment erfolgt bei der Endmontage der Brennertrger.
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Abb. / Fig. 1 Prinzipskizze eines Brennertrgers, Fhrungsstangen zum Brenneranschlussflansch des Gehuses 2 / drawing showing the principle of the burner carrier, guide rods to the burner connection flange of casing 2
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Abb. / Fig. 2 Brennertrger mit Hlsen am Gehuse 2 vormontieren / preassembling the burner carrier with bushings at casing 2
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Abb. / Fig. 3 Darstellung der zu montierenden Brennerkombination / drawing of the burner combination to be installed
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Abb. / Fig. 4 Diagonalgitter / Diagonal swirler
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2.3 Nutringe und Brennereinstze in Auenschale einbauen Voraussetzung: Die Nutringe sind mit Brennereinstzen und Dichtringen montiert (siehe Abb. 5). Nutring (Pos. 2) zusammen mit Brennereinsatz (Pos. 3) und Dichtring (Pos 4) von innen her in die Nabe einsetzen (Zg.-Nr. 23-900110424), Schmiermittel Nominol Blau 1. Nutring mit 4 Schrauben (Pos. 8) und untergelegten Sicherungsscheibenpaaren (Pos. 9) in der Nabe befestigen (Zg.-Nr. 23-900110424, Detail W1). Vor dem Anziehen der Schrauben (Pos. 8) Brennereinstze ausrichten (Zg.-Nr. 03-9026-10400). Spaltmessung nach Zg.-Nr. 03-9026-10400, Einzelheit W. Schrauben (Pos. 8) der Nutringe mit Drehmoment nach Zeichnung festziehen. Hinweis: Die Nutringhlften knnen sich lsen, da sie nicht miteinander verschraubt sind (vgl. Zg.-Nr. 23-900110424). Steckverbindung durch Montageblech (Pos. 5).
2.3 Install groove rings and burner inserts to outer shell Prerequisite: The groove rings have been installed with the burner inserts and seal rings (see fig. 5). Coming from the inside insert the groove ring (item 2) together with the burner insert (item 3) and seal ring (item 4) into the hub (drg. no 23-9001-10424). (lubricant Nominol Blue 1). Fix the groove ring using the 4 screws (item 8) and underlying tab washer pairs (item 9) in the hub (drg. no 23-9001-10424, Detail W1). Prior to tightening, align/twist adjacent burner inserts. Gap measure according to drg. no 03-9026-10400, detail W. Use the tightening torques according to the drawing. Tightening screws (item 8) of the groove rings with torque according to Drawing. Note: The groove rings can loosen, since they are not screwed together (confer with drg. no 23-900110424). Plug connection through the clamping bar (item 5).
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Nutring Brennereinsatz Dichtring Montageblech X6CrNiMoTi17122 Sechskantschraube 21CrMoV57
Groove ring Burner insert Seal ring Clamping bar X6CrNiMoTi17122 Hexagon screw 21CrMoV57
Abb. / Fig. 5 Nutring (BG 10424) mit Brennereinsatz und Dichtring / groove ring (DG 10424) with burner insert and seal ring
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2.4 Brennerkombination (Brennertrger und Diagonalgitter) betriebsfertig montieren Die Brennerkombinationen sind von der Montageposition in die endgltige Position zu montieren. Hlsen mit den Hilfsschrauben demontieren und Brennertrger von auen in die Brennerffnung von Gehuse 2 einfdeln (2 Hilfsschrauben als Fhrungshilfe verwenden). Achtung! Bevor der Brennertrger endgltig in die Brennerffnung eingefhrt wird, ist die korrekte Lage des Runddichtringes (Zg.-Nr. 54KF02-CBB00-A01-A09, Pos. 5) in der Nut des Brennertrgerflansches zu kontrollieren, ggf. zu korrigieren. Hinweis: Korrektur bzw. Kontrolle vom Brennraum aus durchfhren! Brennertrger mit je 8 Schrauben (geschmiert) (Zg.-Nr. 54KF02-CBB00-A01A09, Pos. 3) und Scheiben (Zg.-Nr. 54KF02CBB00-A01-A09, Pos. 4) am Gehuse 2 fixieren. Das betriebsfertige Montieren der anderen Brennertrger, erfolgt analog zur Vorgehensweise fr den ersten Brennertrger.
2.4 Install burner combination (burner carrier and diagonal swirler) ready for operation The burner combinations shall be mounted, so that they are moved from the installation position to their final positions. Disassemble the bushings with the auxiliary screws and guide the burner carriers from the outside into the burner opening of casing 2 (use the two auxiliary screws as guideway). Caution! Before the burner carrier can be finally guided into the burner opening, make sure that the o-ring (drg. no 54KF02-CBB00-A01-A09, item 5) is properly placed into the groove of the burner carrier flange. If necessary, correct the position. Note: Carry out a correction or check coming from the combustion area! At casing II fix the burner carrier with each of 8 screws (greased) (drg. no 54KF02CBB00-A01-A09, item 3) and washers (drg. no 54KF02-CBB00-A01-A09, item 4). Installing the other burner carriers, so that they are ready for operation, is done just the same as was done for the first burner carrier.
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Hinweis: Vor dem betriebsfertigen Anziehen der Schraubenverbindungen ist vom Brennraum aus zu kontrollieren, ob an den Brennerpositionen der "S2"-Spalt radial vermittelt ist, ggf. durch Verschieben der Brennerkombination am Brenneranschlussflansch korrigieren. Siehe Montageprotokoll-Nr. 3.7-3830-xxxx Ringbrennkammer Brennerkombination Kontrollmae. Schrauben nach Zg.-Nr. 54KF02-CBB00A01-A09 anziehen. Flanschschrauben der lbrennerattrappen ber Kreuz stufenweise anziehen, bis der Sollspalt S1 erreicht ist (Zg.-Nr. 54KF02CBB00-A01-A09). Mutter des Vormischgas-Zufhrrohres (Zg.-Nr. 54KF02-CBB00-A01-A09, Pos. 10) mit Drehmoment nach Zeichnung festziehen.
Note: Prior to tightening the bolted unions for operation, coming from the combustion area check if the burner positions of the "S2"-gap are radially concentric. If necessary, this can be corrected by sliding the burner combination at the burner connection flange. For more information see Assembly Test Record No. 3.7-3830-xxxx Annular combustion chamber burner combination reference dimensions. Tighten the screws in accordance with drg. no 54KF02-CBB00-A01-A09. In steps tighten the flange screws (of oil burner-dummy) crosswise until the desired dimension S1 has been reached (drg. no 54KF02-CBB00-A01-A09). Tighten nut (drg. no 54KF02-CBB00-A01A09, item 10 with tightening torque according to drawing.
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Abb. / Fig. 6 Brennerposition, Spalt S2 / Burner position, gap S2
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Prfplan / Test Plan
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Brennerkombination / Combined burner Fhlerlehre, Tiefenma / thickness gauge, depth gauge
FachanweisungReinhaltung der G siehe Register "Anhang" 5-01-095-000/ see Register "Appendix" turbinebei Erstmontage auf Baustellen Dokumentation / Documentation: Prfvermerke lt. Prfplan / checking notes according to Test Plan, Protokoll / Data Sheet 3.7-3830-xxxx
Spalt S1 prfen (Zg.-Nr. 54KF02-CBB00-A01-A09) (Messung 4-mal auf den Umfang). Prfmae (Zg.-Nr. 54KF02CBB00-A01-A09) berprfen und protokollieren. Spalt S2 zwischen Diagonalgitter und Brennereinsatz prfen (Zg.Nr. 13-9026-10400).

Check gap S1 (drg. no. DG 54KF02-CBB00-A01-A09) (measure 4 x around the circumference). Reference check the tested dimensions (drg. no. 54KF02CBB00-A01-A09) and write down in the Data Sheets. Inspect the gap S2 between the diagonal swirler and burner insert (drg. no. 13-9026-10400).
Prfvermerk / Note
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Abgasdiffusor an Austrittsgehuse anschrauben / Screw Exhaust Gas Diffuser onto Exhaust Casing
03-9100-12146 (e) Gehuseauskleidung Casing Liner 54KF04-CSM00-A01-A02 (b) Abgaskanal Turbine Exhaust Manifold, Turbine 4-05-340-080 6-01-020-020
6-01-020-020
1.
Voraussetzung Die Gasturbine ist nach den Fundamentachsen ausgerichtet. Der Sttzbock-Mittenfhrung ist ausgerichtet und vergossen.
1.
Prerequisite The gas turbine has been aligned according to the foundation axes. The support block centering guide has been aligned and grouted in concrete.
2.
Ausfhrung Den ueren, turbinenseitigen TransportHolzschutzdeckel von dem Flansch der Gehuseauskleidung entfernen.
2.
Procedure Remove the outer wooden transport protection cover at the turbine end from the flange of the casing liner.
Wichtiger Hinweis: Der innere, dicht eingesetzte Holzschutzdeckel bleibt bis zum Ende der Baustellenmontage eingebaut. Er wird frhestens entfernt, wenn die Reinheit des Umfeldes es zulsst und die Abgasstrecke angeschlossen und gereinigt ist.
Important Note: The inner, tightly inserted wooden protective cover remains installed until the end of field assembly. It is removed, at the earliest, when cleanliness of the surroundings permits, and the exhaust line has been connected and cleaned.
Dichtflche des Verbindungsflansches der Gehuseauskleidung reinigen, auf Beschdigung kontrollieren und, wenn erforderlich, mit einem Schleifstein abziehen.
Clean the sealing face of the connecting flange of the casing liner, inspect for damage, and, if necessary, whet with an oil stone. Remove the transport protection from the connecting flange of the exhaust gas diffuser.
Transportschutz vom Verbindungsflansch des Abgasdiffusors entfernen.
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Den im Verbindungsflansch des Abgasdiffusors eingelegten und mit kleinen Schweipunkten gegen Herausfallen gesicherten Stahlrohr-Dichtring uerlich reinigen. Dichtring des Abgasdiffusors und Dichtflche des Gehuseauskleidungsflansches nach Prfplan prfen (siehe Abb. 2). 2 Lastbcke M24 (Montagewerkzeug) in die oberen Gewindestutzen des Abgasdiffusors einschrauben. Abgasdiffusor an den Kran in Einbaulage anhngen und hinter der Rumpfturbine seitenrichtig an den Verbindungsflansch der Gehuseauskleidung parallel ansetzen (siehe Abb. 1). Hinweis: Bei richtiger Einbaulage ist der kleinere Rohrstutzen DN250 oben links und die Montageffnung ebenfalls oben
From the outside clean the steel pipe seal ring that is installed in the connecting flange of the exhaust gas diffuser and has been secured against falling out with small welding points. Inspect the seal ring of the exhaust gas diffuser and seal face of the casing liner flange according to the Test Plan (see fig. 2). Screw 2 loading supports M24 (assembly tool) into the upper tapped connection of the exhaust gas diffuser. Hitch the exhaust gas diffuser on the crane at the mounting position behind the turbine body and put in on with correct left to right orientation parallel to the connecting flange of the casing liner (see fig. 1). Note: With a correct mounting position the smaller pipe connection DN250 is on top at the left and the assembly opening is also on top.
Die 90 Stck. Sechskantschrauben M24x80 (Zg.-Nr. 54KF04-CSM00-A01-A02, Detail Y, Pos. 18) geschmiert in die Flanschbohrungen einsetzen und mit den Sechskantmuttern M24 (Detail Y, Pos. 19) ohne Verschraubungswerkzeug handfest anziehen. Schrauben M24x80 (Pos. 18 und 19) des Verbindungsflansches kreuz- und stufenweise in mindestens 3 Stufen mit dem in Zeichnung 54KF04-CSM00-A01-A02 angegebenem Drehmoment endgltig anziehen.
Insert the 90 pcs. hexagonal bolts M24x80 (drg. no. 54KF04-CSM00-A01-A02, detail Y, item 18) treated with lube material into the flange boreholes and stress with the hexagonal nuts M24 (detail Y, item 19) without using bolting equipment, so that they are hand-tight. Finally stress the bolts M24x80 (items 18 and 19) of the connecting flange crosswise in at least 3 stages with tightening torque according to drawing 54KF04-CSM00-A01A02.
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Lastbock / loading support M24 Anschlagpunkt M24 Traglast je 3t / hitching point M24 loading capacity 3t each
DN250
DN400
Hinweis: Bei richtiger Einbaulage ist der kleinere Rohrstutzen DN250 oben links und die Montageffnung ebenfalls oben. Note: With a correct mounting position the smaller pipe connection DN250 is on top at the left and the assembly opening is also on top.
DN400
DN400
Abb. / Fig. 1 Abgasdiffusor in Einbaulage; Anschlagpunkte / hitching the exhaust gas diffuser at mounting position
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Abb. / Fig. 2 Anschluss Abgasdiffusor an Gehuseauskleidung / connection exhaust gas diffuser at casing liner
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Prfplan / Test Plan
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Montage von Abgasdiffusor mit Rumpfturbine / Assembly of exhaust gas diffuser to turbine body keine Angaben / not applicable
1. Abgasdiffusor ist in richtiger Stellung montiert.

1. The exhaust gas diffuser is installed in the correct assembly position.
Prfvermerk / Note
Richtige Stellung: Kleiner Rohrstutzen DN 250 ist oben links Montageffnung oben
correct position: small pipe connection DN 250 is on upper left assembly opening is upward
2.
Stahlrohr-Dichtring im Diffusorflansch und Flanschdichtflche der Gehuseauskleidung auf Unversehrtheit prfen. Flanschschrauben zwischen Gehuseauskleidung und Abgasdiffusor sind mit einem Drehmoment nach Zeichnung 54KF04-CSM00A01-A02, Detail Y, angezogen.
2.
Inspect the steel pipe seal ring in the diffuser flange and the flange seal face of the casing liner for absence of damage. See that the flange bolts between the casing liner and exhaust gas diffuser are stressed with a tightening torque according to drawing 54KF04-CSM00-A01-A02, Detail Y.
3.
3.
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Stellantrieb fr Leitschaufelverstelleinrichtung montieren / Install Actuator for Vane Pitch Controller

54KF04-CPE00-A01-A11 (a) Verstelleinrichtung Verdichter-Leitschaufeln Actuation Mechanism Compressor Guide Vanes 54KF04-SPCR1-A01-A01 (c) Verdichtersttze rechte Seite Compressor Support Right Side 6-01-020-020
6-01-020-020
1.
Voraussetzung Die Gasturbine ist in der Endlage ausgerichtet.
1.
Prerequisite The gas turbine has been adjusted to its final position.
2.
Ausfhrung
2.
Procedure
Hinweis: Der Fhrungsring der Leitschaufelverstelleinrichtung ist im Regelfall in der Montagestellung fr den Anbau des Antriebes mit einer stationren Feststelleinrichtung werksseitig eingestellt worden und festgelegt. Um sicher zu sein, dass diese Stellung des Fhrungsringes sich whrend des Transportes zur Baustelle nicht verndert hat, muss zur Freigabe der Montage des Antriebes diese Grundeinstellung, im Weiteren auch Montagestellung genannt, geprft werden. Montagestellung des Fhrungsringes (Pos. 2) prfen, falls erforderlich, neu einstellen und im Prfplan dokumentieren.
Note: Normally, the guide ring of the stator blade pitch controller has already been adjusted and fixed by the factory with a stationary fixing device to the assembly position for installation. To be sure that the position of the guide ring has not changed during transport to the construction site, this basic adjustment, also referred to later as the assembly position, must be ascertained by inspection for release of further construction.
Inspect the assembly position of the guide ring (Item 2); if necessary readjust and note this down in the Test Plan. The correct assembly position of the guide ring exists when the distances between the buffer screws and the stop pin amount to 36.8 mm at the top and 59 mm at the bottom (see fig. 1b).
Die richtige Montagestellung des Fhrungsringes ist vorhanden, wenn die Abstnde zwischen den Pufferschrauben und dem Anschlagstift oben 36,8 mm und unten 59 mm betragen (siehe Abb. 1b).
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Der Anschlag befindet sich rechtsseitig oberhalb der horizontalen Hauptteilfuge unter 45. Bei Bedarf Fhrungsring an der Feststelleinrichtung unterhalb der Gasturbine mit der Stellschraube (Pos. 17 und 18) lsen, Ring in die Montagestellung drehen und erneut festlegen. Schubstange (Pos. 45) an den Fhrungsring (Pos. 2) mit Pos. 4144 montieren. Kragarm zur Schubstange ausrichten und heften (siehe Abb. 2). Kragarm an die Verdichtersttze nach Schweianweisung schweien (siehe Abb. 3). Stellantrieb montieren und mit Schubstange (Zg.-Nr. 54KF04-CPE00-A01-A01, Pos. 45) verbinden (siehe Abb. 4). Hinweis: Pos. 44, 46 und 66 mit Loctite (Pos. 101) sichern. Montagestellung der Leitschaufelverstellung an den Fhrungsringanschlgen nach Prfplan prfen. Den fr den Transport demontierten Stellungsgeber (Pos. 70) wieder montieren (siehe Abb. 5). Nachdem der mech. Endanschlag am Stellantrieb erreicht wird, soll der Ringanschlag noch ca. 2mm Abstand vom Bolzen (Pos.119) haben (Abb. 1 und 1b). Hydraulikleitungen schlieen. nach Zeichnung an-
The stop is located on the right side above the horizontal main parting joint below 45. If necessary loosen the guide ring at the fixing device below the gas turbine with the help of the adjusting screw (items 17 and 18), twist the ring into assembly position and tighten it, once again. Install the connecting rod (Item 45) at the guide ring (Item 2) with items 4144. Align and tack weld the gibbet cantilever to the connecting rod (see fig. 2). Weld the gibbet cantilever on the compressor support according to the Welding Specifications (see fig. 3). Install the actuating drive and connect it to the connecting rod (drg. no. 54KF04-CPE00A01-A01, Item 45) (see fig. 4). Note: Secure items 44, 46 and 66 with Loctite (Item 101). Inspect the installation position of the stator blade pitch adjustment at the guide ring motion devices according to the Test Plan. Reinstall the position transmitter (Item 70) that was disassembled for transport (see fig. 5). After mechanical stop of the actuator is reached the ring stop should have still approx. 2mm distance to the bolt 119 (Fig. 1 and 1b). Clamp the hydraulic tube piping according to the Drawing.
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Schnitt E-E siehe Abb. 1a / Section E-E see fig. 1a Einzelheit U siehe Abb. 1b / Detail U see fig. 1b Abb. / Fig. 1 Fhrungsring der Leitschaufelverstelleinrichtung in Montagestellung / guide ring of the stator blade pitch controller in the assembly position
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Abb. / Fig. 1a Schnitt / Section E-E
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Abb. / Fig. 1b Einzelheit / Detail U
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Abb. / Fig. 2 Kragarm ausrichten / aligning the gibbet cantilever
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Abb. / Fig. 3 Kragarm schweien / welding the gibbet cantilever
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Abb. / Fig. 4 Stellantrieb montieren / installing the drive
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Abb. / Fig. 4a Stellantrieb montieren / installing the drive
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Abb. / Fig. 5 Stellungsgeber montieren / installing the position transmitter
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Prfplan / Test Plan
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Leitschaufelverstelleinrichtung / Stator blade pitch controller Tiefenma, Endmakasten, Haarlineal, Prismenlineal (Winkelprofileisen), Farbeindringmittel fr Rissprfung / depth gauge, gauge block, hairline ruler, prism ruler (angle iron), color penetrant for crack test
Sollwerte nach Zeichnung / Specified Values according to Drawing Schweianweisung / Welding Specifications: siehe Register "Baustellenpapiere" 2-01-070-000 / see Register "Jobsite Documents"
1. Montagestellung des Fhrungsringes nach Zeichnung 54KF04CPE00-A01-A11 Sollwert: Abstandsma zwischen Anschlagstift und Pufferschrauben: oben = 36,8 mm unten = 59 mm.

1. Inspect the assembly position of the guide ring by drawing 54KF04CPE00-A01-A11 for correctness. Specified value: Distance dimension between the stop pin and the buffer screws: above = 36,8 mm below = 59 mm.
Prfvermerk / Note
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Abb. / Fig. 1 Fhrungsring-Anschlag bei Montagestellung / Guide ring stop limit at installation position
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2.
Ausrichtung des Kragarmes (Zg. 54KF04-SPCR1-A01-A01, Pos. 10) zur Schubstange (Zg. 54KF04CPE00-A01-A11 Pos 45) prfen. Schweinahtprfungen nach Schweianweisung durchfhren.
2.
Check the alignment of the gibbet (Drg. 54KF04-SPCR1-A01-A01 item 10) to the push rod (Drg. 54KF04-CPE00-A01-A11, Item 45). Carry out the welding seam test according to the Welding Specifications. Inspect the installation position of the actuator drive spindle for correctness. Inspect the installation position of the stator blade pitch controller at the guide ring motion devices after completing the assembly of the adjustment device. Specified point 1.) value: like test
3.
3.
4.
Montagestellung der Antriebsspindel auf Richtigkeit prfen.
4.
5.
Montagestellung der Leitschaufelverstelleinrichtung an den Fhrungsringanschlgen nach Abschluss der Montage der Verstelleinrichtung prfen. Sollwert: wie Prfpunkt 1.)
5.
Abstandsma oben = 36,8 mm Abstandsma unten = 59 mm 6. Prfung des Abstandes zu Anschlagschrauben bei oberer und unterer Stellung der Schubstange:
clearance amount above = 36,8 mm clearance amount below = 59 mm 6. Inspect the distance to the stop screws by the top and by the below position of the drive spindle:
Sollwert: ca. 2 mm Abstand zu Anschlagschrauben
Specified value: approx. 2 mm distance to the stop screws
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4-05-340-190
Leitungen der Hydraulischen Spaltoptimierung (HSO) montieren / Install Hydraulic Clearance Optimization (HCO)
03-9141-41209 (e) Rohrleitung HSO Piping HSO 6-01-020-020
TRK801-XH01-MBA-864401 (a) 6-01-020-115 Gesamtbersicht, HSO (MBA) Pipe Work Layout Drawing, HCO Piping-Combustion Turbine, Plan & Isometric View ZG035-XK00-MBA50-876201 (0) 6-01-020-115 Rohrleitungshalterung, HSO (11MBA50BQ101) Piping Support at line: 11MBA50BR001, HCO (Gang Support) ZGK035-XJ00-11MBA50-876201_Bl.1 (0) Rohrleitungsisometrie, HSO (11MBA50BR001) Piping Isometric, HCO ZGK035-XJ00-11MBA50-876201_Bl.2 (0) Rohrleitungsisometrie, HSO (11MBA50BR001) Piping Isometric, HCO ZGK035-XJ00-11MBA50-876202_Bl.1 (0) Rohrleitungsisometrie, HSO (11MBA50BR002) Piping Isometric, HCO ZGK035-XJ00-11MBA50-876202_Bl.2 (0) Rohrleitungsisometrie, HSO (11MBA50BR002) Piping Isometric, HCO ZGK035-XJ00-11MBA50-876203 (0) Rohrleitungsisometrie, HSO (11MBA50BR003) Piping Isometric, HCO ZGK035-XJ00-11MBA50-876204 (0) Rohrleitungsisometrie, HSO (11MBA50BR004) Piping Isometric, HCO 6-01-020-115
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ZGK035-XK00-MBA50-876202 (0) 6-01-020-115 Rohrleitungshalterung, HSO (11MBA50BQ102) Piping Support at line: 11MBA50BR001, HCO (Gang Support) ZGK035-XK00-MBA50-876203 (0) 6-01-020-115 Rohrleitungshalterung, HSO (11MBA50BQ103) Piping Support at line: 11MBA50BR001, HCO (Gang Support) ZGK035-XK00-MBA50-876204 (0) 6-01-020-115 Rohrleitungshalterung, HSO (11MBA50BQ104) Piping Support at line: 11MBA50BR001, HCO (Gang Support)
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ZGK035-XK00-MBA50-876205 (0) 6-01-020-115 Rohrleitungshalterung, HSO (11MBA50BQ105) Piping Support at line: 11MBA50BR001, HCO (Gang Support) ZGK035-XK00-MBA50-876206 (0) 6-01-020-115 Rohrleitungshalterung, HSO (11MBA50BQ106) Piping Support at line: 11MBA50BR001, HCO (Gang Support) ZGK035-XK00-MBA50-876207 (0) 6-01-020-115 Rohrleitungshalterung, HSO (11MBA50BQ107) Piping Support at line: 11MBA50BR001, HCO (Gang Support) ZGK035-XK00-MBA50-876208 (0) 6-01-020-115 Rohrleitungshalterung, HSO (11MBA50BQ108) Piping Support at line: 11MBA50BR001, HCO (Gang Support) ZGK035-XK00-MBA50-876209 (0) 6-01-020-115 Rohrleitungshalterung, HSO (11MBA50BQ109) Piping Support at line: 11MBA50BR001, HCO (Gang Support) ZGK035-XK00-MBA50-876210 (0) 6-01-020-115 Rohrleitungshalterung, HSO (11MBA50BQ110) Piping Support at line: 11MBA50BR001, HCO (Gang Support) ZGK035-XK00-MBA50-876211 (0) 6-01-020-115 Rohrleitungshalterung, HSO (11MBA50BQ111) Piping Support at line: 11MBA50BR001, HCO (Gang Support) ZGK035-XK00-MBA50-876212 (0) 6-01-020-115 Rohrleitungshalterung, HSO (11MBA50BQ112) Piping Support at line: 11MBA50BR002, HCO (Gang Support) ZGK035-XK00-MBA50-876213 (0) 6-01-020-115 Rohrleitungshalterung, HSO (11MBA50BQ113) Piping Support at line: 11MBA50BR001, HCO (Gang Support) ZGK035-XK00-MBA50-876214 (0) 6-01-020-115 Rohrleitungshalterung, HSO (11MBA50BQ114) Piping Support at line: A11MBA50BR001, HCO (Gang Support) ZGK035-XK00-MBA50-876215 (0) 6-01-020-115 Rohrleitungshalterung, HSO (11MBA50BQ115) Piping Support at line: 11MBA50BR001, HCO (Gang Support) ZGK035-XK00-MBA50-876216 (0) 6-01-020-115 Rohrleitungshalterung, HSO (11MBA50BQ116) Piping Support at line: 11MBA50BR001, HCO (Gang Support)
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ZGK035-XK00-MBA50-876217 (0) 6-01-020-115 Rohrleitungshalterung, HSO (11MBA50BQ117) Piping Support at line: 11MBA50BR001, HCO (Gang Support) ZGK035-XK00-MBA50-876218 (0) 6-01-020-115 Rohrleitungshalterung, HSO (11MBA50BQ118) Piping Support at line: 11MBA50BR001, HCO (Gang Support) ZGK035-XK00-MBA50-876219 (0) 6-01-020-115 Rohrleitungshalterung, HSO (11MBA50BQ119) Piping Support at line: 11MBA50BR001, HCO (Gang Support) ZGK035-XK00-MBA50-876220 (0) 6-01-020-115 Rohrleitungshalterung, HSO (11MBA50BQ120) Piping Support at line: 11MBA50BR001, HCO (Gang Support) 4-05-340-190
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1.
Voraussetzung Der Schmierlbehlter ist ausgerichtet.
1.
Prerequisite The lube oil tank has been aligned.
2.
Ausfhrung Die 4 Hydraulikleitungen fr die Spaltoptimierung am Verdichter-Lagergehuse und am Schmierlbehlter nach Zeichnungen montieren und haltern (siehe Abb. 13).
2.
Procedure Install and clamp the 4 hydraulic pipes for the clearance optimization device at the compressor bearing housing as well as at the lube oil tank according to drawings (see figs. 13).
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Abb. / Fig. 1 HSO-Leitungen, Isometrie / HCO piping, isometric view
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Abb. / Fig. 2 HSO-Leitungen, Draufsicht / HCO piping, plan view
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Abb. / Fig. 3 HSO Rohrleitungen / HCO piping
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Prfplan / Test Plan
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Rohrleitungen / Piping keine Angaben / not applicable
Dokumentation / Documentation: PV0079.3-00610_Druck- und Dichtheitsprfung an Bauteilen der Gasturbine / Pressure and leak tests on components on the gas turbine (siehe Register "Anhang" 5-01-125-000 / see Register " Appendix") Prfvermerke lt. Prfplan / checking notes according to Test Plan Protokoll / Data Sheet 3.7-2460-xxxx

Prfvermerk / Note
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Prfvermerk / Note
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innere Sauberkeit der Rohrleitungen vor dem Einbau Herstellung aller Schraub- und Flanschverbindungen Vorhandensein von Schraubensicherungen Verschluss von Stutzen Vollstndigkeit aller Rohrhalterungen und -untersttzungen Vorhandensein und richtige Einbaulage aller Armaturen durchfhren Visuelle Dichtheitsprfung an allen lsbaren Verbindungen im System bei Erstinbetriebnahme (Splen) bei Inbetriebnahme des betriebsfertigen Systems

inner cleanliness of the piping prior to installation production of all bolted and flanged connections presence of the bolt locking devices closure of the connections completeness of all pipe hangers and supports presence and correct installation of all valves and fittings. Perform visual leak test on all detachable connections in the system at the initial system checkout (flushing) at the initial system checkout of the operable system.
Prfvermerk / Note
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4-05-340-200
Hydraulische Spaltoptimierung (HSO) auf Funktion prfen / Test Hydraulic Clearance Optimization (HCO) for proper functioning
03-9141-41209 (e) Rohrleitung HSO Piping HSO 4-05-340-200 6-01-020-020
1.
Voraussetzung Verdichter-Lagerdeckel und WDE ist montiert. Anhebel und Schmierl ist eingeschaltet. HSO kann mit Steuerdruck ausgefahren werden.
1.
Prerequisite The compressor bearing cover and shaft turning gear have been installed. The lifting oil and lube oil have been turned on. The HCO can be move out with control pressure.
2.
Ausfhrung Verschiebeweg der HSO wie folgt messen und protokollieren. Messuhr an geeigneter Stelle axial an der Zwischenwelle anbringen. HSO-Hauptspur drucklos machen. HSO-Nebenspur mit (180 bar) beaufschlagen. Steuerdruck
2.
Procedure Measure and record offset travel of HCO as follows. Apply a dial gauge axially at a suitable location at the intermediate shaft. Depressurize the HCO main channel. Pressurize the HCO secondary channel with control pressure (180 bar). Set the dial gauge value to 5.0 mm and make a note of this. Depressurize the HCO secondary channel. Pressurize the HCO main channel with control pressure (180 bar).
Messuhrenwert auf 5,0 mm einstellen und notieren. HSO-Nebenspur drucklos machen. HSO-Hauptspur mit Steuerdruck (180 bar) beaufschlagen.
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Messuhrenwert notieren. Messuhrendifferenz (= Verschiebeweg) ausrechnen und im Protokoll 3.7-36709081 eintragen. Es soll ein Verschiebeweg nach den Werten in Protokoll 3.7-3670-9081 erreicht werden. Der Vorgang zur Ermittlung des Verschiebeweges mindestens 3-mal wiederholen, um dann den Mittelwert im Protokoll einzutragen. Den Istwert mit dem Messergebnis der Innenmontage vergleichen. Hinweis: Ziel ist es, zu berprfen, ob Messung der Innenmontage mittelfristig ausreichend ist.
Make a note of the dial gauge value. Calculate the dial gauge difference (= offset travel) and record it in Data Sheet 3.7-3670-9081. Offset travel according to data sheet 3.73670-9081 should be reached. Repeat the procedure for determining the offset travel at least 3 times, so as to be able to record the mean value in the Data Sheet. Compare the actual value with the measured result of shop assembly. Note: Goal: To check if the measurements of the shop are sufficient in the medium-term.
* Verfahrweg 3-mal messen / measure the offset travel 3 times Abb. / Fig. 1 Verschiebeweg fr HSO / offset travel for HCO
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Prfplan / Test Plan
4-05-340-200
Hydraulische Spaltoptimierung (HSO) / Hydraulic clearance optimization (HCO) Messuhr / dial gauge keine Angaben / not applicable
Dokumentation / Documentation: Prfvermerke lt. Prfplan / checking notes according to Test Plan, Protokoll / Data Sheet 3.7-3670-xxxx

Measure the offset travel of the HCO and record it in Data Sheet 3.7-3670-xxxx. The offset travel was measured at least 3 times.
Prfvermerk / Note
Verschiebeweg der HSO messen und im Protokoll 3.7-3670-xxxx eintragen. Verschiebeweg wurde mindestens 3-mal gemessen.
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4-05-340-260
Zwischenwelle einlegen / Install Intermediate Shaft

03-0536-41010 (a) Zusammenbau Verdichter-Generator Compressor/Generator Assembly 03-0536-41013 (c) Zwischenwelle Intermediate Shaft 13-0536-01423 (a) Absttzung Zwischenwelle Support for Intermediate Shaft 23-9430-01471 (-) Anhebevorrichtung fr Lufer Lifting Device for Rotor 33-0352-01423/001 (-) Absttzung Zwischenwelle Support for Intermediate Shaft 54KF04-MBD1D-A01-A03 (a) Messgerte, Verdichterlager Instrumentation, Front Bearing 4-05-340-260 6-01-020-020
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4
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1.
Voraussetzung Die Lufersicherung ist demontiert.
1.
Prerequisite The rotor locking device has been disassembled.
2.
Ausfhrung
2.
Procedure
Achtung! Beim Einlegen der Zwischenwelle kann es je nach Lage der im Verdichterlager montierten Wellenschwingungsgeber mit Halter ntig werden, diese zu demontieren, um die Kupplungsbolzen weit genug zurckschieben zu knnen. Bei der Remontage der Wellenschwingungsgeber ist auf die in der Zeichnung (54KF04-MBD1D-A01-A03, Einzelheit K) angegebenen Spaltmae zu achten.
Caution! On inserting the intermediate shaft, depending on the position of the shaft vibration pickup with its holder mounted in the compressor bearing, it can be necessary to disassemble these, so that the coupling bolts can be pushed back far enough. When reinstalling the shaft vibration pickup, make sure to observe the specified gap dimension in the Drawing (54KF04-MBD1D-A01-A03, Detail K).
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Provisorische Absttzungen zum Ablegen der Zwischenwelle auf der Generatorseite und am Verdichter-Lagergehuse montieren (siehe Abb. 1). Tragschrauben der Absttzungen in die untere Endlage schrauben. Reibbeschichtung an beiden Kupplungsflanschen der Zwischenwelle an 4 um 90 versetzten Punkten auf einer Flche von jeweils ca. 15 x 15 mm entfernen (siehe Abb. 2). Hinweis: Diese Flchen werden als Messflchen fr die Kupplungsspaltmessung bei der Wellenausrichtung bentigt. Schrumpf der Zentrierung berprfen (siehe Zeichnung 03-0536-41010, Einzelheit Z). Die Zentrierungen von Zwischenwelle und Turbinenlufer mit Montagegleitmittel versehen und gegen Verschmutzung schtzen. Zwischenwelle in den Kran einhngen und horizontal mit Rahmenwasserwaage auf den Kupplungsenden auswiegen. Hinweis: Beim Einhngen der Zwischenwelle darauf achten, dass beim nachfolgenden Ablegen die NullMarkierungen von Zwischenwelle und Turbinenflansch bereinstimmen. Wenn keine Null-Markierungen vorhanden sind, ist darauf zu achten, dass die + Markierungen fr den maximalen Stirnschlag der Kupplungsflansche auf dem Umfang zueinander um 180 versetzt sind.
Mount the provisional supports for laying down the intermediate shaft at the generator end on the compressor bearing housing (see fig. 1). Screw the holding bolts of the supports to their limit position. Remove the friction lining on the intermediate shaft at 4 points offset by 90 on one surface. These should be ca. 15 x 15 mm (see fig. 2). Note: These areas are required as gauging surfaces for coupling clearance measurement during the process of rotor alignment. Reference check the shrink-fit of the centering (see Drawing 03-0536-41010, Detail Z). Grease the centering arrangements of the intermediate shaft and turbine rotor with lubricant and protect against getting dirty. Hitch the intermediate shaft in the crane, and balance it horizontally at the coupling ends using frame water level. Note: While hitching the intermediate shaft, make sure that during the following process of setting it down the zero-markings of the intermediate shaft agree with those of the turbine flange. In case there are no zero-markings, ascertain that the + markings for maximum axial run-out of the coupling flanges around the circumference are offset to one another by 180.
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Abb. / Fig. 1 Provisorische Absttzungen der Zwischenwelle / provisional support of the intermediate shaft
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Abbildung 1 (Fortsetzung) / Figure 1 (continued):
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1 2
0-Markierung bzw. "+" Markierung des max. Stirnschlages Reibschlussbeschichtung an 4 Stellen ca. 15 x 15 mm entfernt. Diese Stellen dienen als Messflchen
0-marking respectively "+" marking of the maximum axial run-out The frictional force coating has been removed at 4 points of approx. 15 x 15 mm. These patches serve as measuring surfaces.
Abb. / Fig. 2 Zwischenwelle zum Einbau vorbereiten / preparing the intermediate shaft for installation
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Zwischenwelle mit dem Kran so an den Turbinenkupplungsflansch heranfahren, dass die Kupplungsbolzen in die Flanschbohrungen der Zwischenwelle einfdeln und die Zentrierungen noch nicht im Eingriff sind. Tragschrauben der provisorischen Absttzungen zur Lastbernahme gegen die Zwischenwelle schrauben und Kranseile entfernen.
With the crane move the intermediate shaft to the turbine coupling flange such that the coupling bolts are guided into the flange boreholes of the intermediate shaft, and the centering arrangements are not yet engaged. Screw the holding bolts of the provisional supports against the intermediate shaft to take over the load and remove the crane cable rope.
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Prfplan / Test Plan
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Zwischenwelle / Intermediate shaft keine Angaben / not applicable keine Angaben / not applicable
Dokumentation / Documentation: Prfvermerke lt. Prfplan / checking notes according to Test Plan Protokoll / Data Sheet 3.7-2280-xxxx
1.

1. Reference check the shrink-fit of the centering. Prior to centering, inspect the friction lining on the intermediate shaft flange to see that it is complete and free of damage. Recheck if the friction lining has been removed at 4 positions to enable the measurement of the gap. Reference check if the + markings for the maximum axial run-out are offset by 180 and if the O-marking agree.
Prfvermerk / Note
Schrumpf der Zentrierung berprfen. Vor dem Zentrieren Reibbeschichtung auf dem Zwischenwellenflansch auf Vollstndigkeit und Unversehrtheit prfen. berprfen, ob an den 4 Messstellen fr Spaltmessung die Reibbeschichtung entfernt ist.
2.
2.
3.
3.
4.
berprfen, ob die + Markierungen fr den maximalen Stirnschlag um 180 versetzt sind bzw. ob die O-Markierungen bereinstimmen.
4.
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4-05-340-270
Zwischenwelle mit Gasturbine zentrieren / Center Intermediate Shaft to Gas Turbine

03-0536-41010 (a) Zusammenbau Verdichter-Generator Compressor/Generator Assembly 03-0536-41013 (c) Zwischenwelle Intermediate Shaft 13-0536-01423 (a) Absttzung Zwischenwelle Support for Intermediate Shaft 33-9001-41010/001 (-) Kupplungsbolzen Coupling Bolt 4-05-340-270 6-01-020-020
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1.
Voraussetzung Die Turbine ist nach den Fundamentachsen ausgerichtet. Das Anhebelsystem ist betriebsbereit.
1.
Prerequisite The gas turbine has been aligned to the foundation axes. The lifting oil system is ready for operation.
2.
Ausfhrung Mit den verstellbaren Tragschrauben die Zwischenwelle so ausrichten, dass Klaffung und radialer Versatz 0 sind (berprfung mittels Fhlerlehre und Haarlineal durchfhren).
2.
Procedure With the adjustable holding bolts of the intermediate shaft align in such a way, that the gap and radial mismatch are 0 (do checking with a thickness gauge and hairline ruler).
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Gewinde der Kupplungsbolzen (Zg.-Nr. 030536-41010, Pos. 3) und Stirnflchen der Kapselmuttern (Pos. 4) mit Montagegleitmittel versehen. 4 Kapselmuttern unter 10, 2, 4 und 8 Uhr aufschrauben und soweit gleichmig ber Kreuz anziehen, das die Zentrierungen anschnbeln (siehe Abb. 1). In dieser Lage berprfen, ob alle Kupplungsbolzen frei beweglich sind (dazu mssen die 4 zunchst aufgeschraubten Kapselmuttern wieder gelst werden). Hinweis: Die Korrektur eines tangentialen Bohrungsversatzes ist nach dem Einziehen der Zwischenwelle nicht mehr mglich, da die Zentrierungen eine Presspassung bilden. Alle Kapselmuttern aufschrauben und gleichmig schrittweise festziehen, bis ein Spalt von 3 mm zwischen den Kupplungsflanschen erreicht ist. Abgewinkelte Messingbeilagen von 2 mm Dicke im Bereich der Messflchen zwischen die Kupplungsflansche legen und mit Klebeband befestigen (siehe Abbildung 2). Hinweis: Die Beilagen so herstellen, dass die in den Kupplungsspalt eingelegte Schenkelflche kleiner als die vom Reibbelag befreite Messflche ist.
Treat the threads of the coupling bolts (drg. no. 03-0536-41010, Item 3) and face areas of the cap nuts (Item 4) with assembly lubrication material. Twist on 4 cap nuts at 10, 2, 4 and 8 o'clock, and tighten them evenly to the point where the centering arrangements are almost in surface contact (see fig. 1). In this position check to see if each coupling bolt can be moved freely (for this the 4 cap nuts that were screwed on for now must be released). Note: The correction of a tangential hole offset is no longer possible after the intermediate shaft has been brought in, since the centerings form a press fit.
Screw on all of the cap nuts and evenly tighten them in steps until a gap of 3 mm between the coupling flanges has been reached. Place angled brass shims 2 mm thickness in the area of the gauging faces between the coupling flanges and fix these with adhesive tape (see fig. 2). Note: The shims must be produced such, that the leg faces that are inserted into the coupling gap are smaller than the gauging faces that were freed of frictional lining. Screw on the nuts further until there is a gap between the shims and the coupling flanges = 0 (i.e. coupling gap = 2 mm). Screw each coupling nut with a monkey wrench, so that they are hand-tight.
Muttern weiter aufschrauben, bis der Spalt zwischen Beilagen und Kupplungsflanschen = 0 ist (d. h. Kupplungsspalt = 2 mm). Alle Kupplungsmuttern mit schlssel handfest anziehen. Schrauben-
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Zur nochmaligen berprfung der Freigngigkeit der Bolzen nacheinander einzeln jede Kapselmutter lsen, Beweglichkeit des Bolzens prfen und Mutter wieder festziehen. Provisorische Absttzung am VerdichterLagergehuse demontieren. Zwischenwelle ber die Kupplungsschraube schieben. Hinweis: Vor Einschieben der Welle in die Zentrierung mssen alle Kupplungsschrauben freigngig in den Bohrungen sitzen. Durch Anziehen der Muttern, Zwischenwelle in die Zentrierung des Lufers einziehen, dabei auf Parallelitt des Spaltes achten. Hinweis: Nach Einziehen der Zwischenwelle mssen alle Kupplungsschrauben freigngig in den Bohrungen sitzen.
For a repeated recheck of the of the free movement of the bolts, loosen each cap nut, one after the other, and inspect the movability of the bolts. Then re-stress the nuts. Dismantle the provisional support at the compressor bearing housing. Move the intermediate shaft over the coupling bolt. Note: Before pulling the turbine rotor into the centering, every coupling bolt must be seated in the borehole such, that it is freely reachable. By stressing the nuts, pull the intermediate shaft into the centering of the turbine rotor, always paying attention to parallelism of gap. Note: After pulling in the intermediate shaft, every coupling bolt must be seated in the borehole such, that it is freely reachable.
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Abb. / Fig. 1 Zwischenwelle zum Lufer ausrichten / aligning the intermediate shaft to the turbine rotor
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Abb. / Fig. 2 Zwischenwelle in den Lufer einziehen / drawing the intermediate shaft into the turbine rotor
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Prfplan / Test Plan
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Zwischenwelle-Zentrierung zum Gasturbinenlufer / Intermediate shaft centering to the gas turbine rotor keine Angaben / not applicable keine Angaben / not applicable

1. After drawing the intermediate shaft into the centering, recheck the coupling bolts for loose fit.
Prfvermerk / Note
1.
Nach dem Einziehen der Zwischenwelle in die Zentrierung alle Kupplungsschrauben auf losen Sitz berprfen. berprfen, ob die + Markierungen fr den maximalen Stirnschlag um 180 versetzt sind bzw. ob die O-Markierungen bereinstimmen.
2.
2.
Recheck if the + markings for the maximum axial run-out are offset by 180 or, respectively, if the O-markings agree.
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Zwischenwelle mit Generator zentrieren / Center Intermediate Shaft to Generator

03-0536-41010 (a) Zusammenbau Verdichter-Generator Compressor/Generator Assembly 03-0536-41013 (c) Zwischenwelle Intermediate Shaft 13-0536-01423 (a) Absttzung Zwischenwelle Support for Intermediate Shaft 33-8000-41010/002 (-) Kupplungsbolzen Coupling Bolt 33-9000-01412/050 (b) Montagebolzen Assembly Bolt 4-05-340-290 6-01-020-020
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1.
Voraussetzung Die Zwischenwelle ist mit dem Gasturbinenlufer zentriert und liegt generatorseitig in der Absttzung. Es sind 4 Montagebolzen (Bolzen- = Bohrungs- minus 0,5 mm) vorhanden.
1.
Prerequisite The intermediate shaft is centered to the gas turbine rotor and lies at the generator end in the support. 4 assembly bolts (bolt = bore - 0.5 mm) are available.
2.
Ausfhrung Die Zentrierungen von Zwischenwelle und Generatorlufer mit Montagegleitmittel versehen. Den Generatorlufer so verdrehen, dass die + Markierungen fr den maximalen Stirnschlag der Kupplungsflansche auf dem Umfang zueinander um 180 versetzt sind. Generatorlufer so an die Zwischenwelle heranfahren, dass die Zentrierungen gerade noch nicht eingreifen.
2.
Procedure Treat the centerings of the intermediate shaft and generator rotor with antiseizing agent. Turn the generator rotor such, that the + markings for the maximum axial run-out of the coupling flanges are offset to one another around the circumference by 180. Move the generator rotor towards the intermediate shaft such, that the centerings just do not mesh as of yet.
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Generatorlufer zur Zwischenwelle so ausrichten, dass Klaffung und radialer Versatz 0 sind. Klaffung und radialen Versatz mit Fhlerlehre und Haarlineal berprfen (siehe Abb. 1). Gewinde der Montagebolzen und Stirnflchen der Muttern mit Montagegleitmittel versehen. Die 4 Montagebolzen einsetzen und Muttern gleichmig ber Kreuz anziehen, so dass die Zentrierungen der beiden Kupplungsflansche eingreifen. Abgewinkelte Messingbeilagen von 2 mm Dicke im Bereich der Messflchen zwischen die Kupplungsflansche legen und mit Klebeband befestigen (siehe Abb. 1). Muttern weiter ber Kreuz anziehen, bis der Spalt zwischen Beilagen und Kupplungsflanschen = 0 ist (d. h. Kupplungsspalt = 2 mm). Provisorische Absttzung unter dem generatorseitigen Zwischenwellenflansch demontieren.
Align the generator rotor to the intermediate shaft such, that the gap and radial mismatch are 0. Do inspection gap and radial mismatch using a thickness gauge and hairline ruler (see fig. 1). Treat the threads of the coupling bolts and face areas of the coupling nuts with antiseizing agent. Insert 4 coupling bolts and stress the nuts evenly crosswise such, that the centerings of the coupling flanges mesh. Lay angled brass shims of 2 mm thickness in the area of the measuring faces between the coupling flanges and fix these with adhesive tape (see fig. 1). Muttern weiter ber Kreuz anziehen, bis der Spalt zwischen Beilagen und Kupplungsflanschen = 0 ist (d. h. Kupplungsspalt = 2 mm). Disassemble the nonpermanent support under the intermediate flange at the generator end.
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Abb. / Fig. 1 Generatorlufer zur Zwischenwelle ausrichten / Aligning the generator rotor to the intermediate shaft
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Prfplan / Test Plan
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Zwischenwelle-Zentrierung zum Generatorlufer / Intermediate shaft centering to generator rotor keine Angaben / not applicable keine Angaben / not applicable
1. Vor dem Zentrieren Oberflchen der Kupplungsflansche auf Sauberkeit prfen. berprfen, ob die + Markierungen fr den maximalen Stirnschlag um 180 versetzt sind bzw. ob die O-Markierungen bereinstimmen.

1. Prior to centering, inspect the surfaces of the coupling flange for cleanliness. Reference check if the + markings for the maximum axial run-out are offset by 180 and if the O-marking agree.
Prfvermerk / Note
2.
2.
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Gasturbine fixieren und Ausrichtzustand messen / Measure Gas Turbine Alignment Condition and Fix
800702-GNB01-A01-A01 (-) Mabild GT- Wellenstrang SGT5-4000F (UMB) Gas Turbine Assembly Outline SGT5-4000F 800702-GNB01-A02-A01 (-) Mabild GT- Wellenstrang SGT5-4000F (UMB) Gas Turbine Assembly Outline SGT5-4000F 03-9100-01061 (a) Turbinensttze Turbine Support 03-9140-41000 (e) Verdichterlagergehuse Compressor Bearing Housing 13-9100-01064 (a) Sttzbock Mittenfhrung Support, Casing Guiding System 33-9100-01035 (-) Mittenfhrung Centering Guide 4-05-340-310 6-01-020-010
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1.
Voraussetzung Die GT liegt mit gleichmig verteilter Last auf den Verdichtersttzen und den axial vorgespannten Turbinensttzen. Eine Schlauchwasserwaage mit 4 Wassertpfen und die Wassertopfmesseinrichtung stehen zur Verfgung.
1.
Prerequisite The gas turbine rests with evenly distributed load on the compressor supports and on the axially pre-stressed turbine supports. A water hose leveling instrument with 4 water pots and the water pot measuring device are available.
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2.
Ausfhrung
2.
Procedure
2.1 Ausrichtzustand fixieren Horizontale und vertikale Stellschrauben in den Pratzen des Verdichter-Lagergehuses gegen die Tragzapfen der Verdichtersttzen schrauben. Horizontale Stellschrauben kontern. Niederhalteschrauben (Zg.-Nr. 03-914041000, Pos. 40) vollstndig in die Tragzapfen der Verdichtersttzen einschrauben und bei geschmiertem Gewinde mit dem Drehmoment nach Zeichnung festziehen (siehe Abb. 1). Kapselmuttern (Zg.-Nr. 03-9100-01061, Pos. 6) der Turbinensttzen, mit Montagegleitmittel geschmiert, mit dem Drehmoment nach Zeichnung festziehen (siehe Abb. 2). Provisorische Sttzbcke und Hydraulikzylinder entfernen. Mittenfhrung endgltig wie folgt montieren: Gleitflchen des Spornes und der Passplatten nach Prfplan prfen. Abstnde zwischen den Fhrungsflchen des Spornes und der Fhrungsnut rechts und links erneut messen und Blechbeilagendicke nun unter Bercksichtigung der erforderlichen Passungsspiele a nach Zeichnung 800702-GNB01-A02-A01bestimmen. Passplatten mit Blechbeilagen am Sporn in die Fhrungsnut einsetzen.
2.1 Fix the alignment condition Screw the horizontal and vertical adjusting screws in the paws of the compressor bearing housing against the support pegs of the compressor supports. Jam the horizontal adjusting screws. Completely screw the hold-down bolts (drg. no. 03-9140-41000, item 40) into the support pegs of the compressor supports, and tighten them up with greased threads and tightening torque according to the drawing (see fig. 1). Tighten up the cap nuts (drg. no. 03-910001061, item 6) of the turbine supports with greased threads and tightening torque according to the drawing (see fig. 2). Remove the non-permanent support blocks and hydraulic jacks. Finally install the centering guide as follows: Inspect the slide surfaces of the alignment key and fitting plates according to the Test Plan. Measure the clearances between the guide faces of the alignment key and the guide groove on the left and right, once again. Then determine the shim thickness by taking into account the necessary fitting clearances per drawing 800702GNB01-A02-A01-. Insert the fitting plates with shims at the alignment key into the guide groove.
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Passplatten der Mittenfhrung mit dem Fhrungsteil mit den 4 Stck. Sechskantschrauben (Zg.-Nr. 33-9100-01035, Pos. 2) und beigelegten NORD-LOCKSicherungsscheiben (Zg.-Nr. 33-910001035, Pos. 3) handfest verschrauben. Passungsspalte der Mittenfhrung durchgehend rechts und links auf Mahaltigkeit kontrollieren. Das Sollma der beiden Spalte betrgt 0,35 mm mit einer Toleranz von + 0,05 mm (siehe Abb. 3). Hinweis: Parallele Maabweichungen des Passungsspaltes sind durch entsprechende Korrekturen der Blechbeilagen zu beseitigen. Maabweichungen infolge Schiefstellung sind durch spanende Bearbeitung der Passplatten-Rckseiten und entsprechenden Korrekturen der Blechbeilagen zu beseitigen. Befestigungsschrauben der Passplatten nun mit einem Drehmoment von 265 Nm anziehen. Passungsspalte und Dehnungsfreirume der Mittenfhrung nach Prfplan prfen.
Screw together the fitting plates of the centering guide with the guide part using the 4 spanner bolts (drg. no. 33-910001035, Item 2) and attached NORDLOCK locking disks (drg. no. 33-9100-01035, Item 3), so that they are hand-tight. Check the fitting clearances of the centering guide in their entirety on the left and right for accuracy to gauge. The specified dimension of both clearances is 0.35 mm with a tolerance of + 0.05 mm (see fig. 3). Note: Parallel dimensional deviations of the fitting clearance shall be eliminated by corrections made on the shims, accordingly. Dimensional deviations resulting from skewness shall be eliminated by final machining of the fitting plate reverse sides and corresponding corrections of the shims. Now tighten the fixing bolts of the fitting plates with a tightening torque of 265 Nm . Inspect the fitting plates and expansion areas of the centering guide according to the Test Plan.
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Abb. / Fig. 1 GT fixieren, Verdichtersttzen / fixing the GT, compressor supports
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Abb. / Fig. 2 GT fixieren, Turbinensttzen / fixing the GT, turbine supports
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1 2 3 4 5
Endflansch Gehuse 3 NORD-LOCK Sicherungsscheibenpaar Sechskantschraube Blechbeilagen Passplatte
end flange casing 3 NORD-LOCK locking disk pair spanner bolt shims fitting plate
Abb. / Fig. 3 GT fixieren, Mittenfhrung / fixing the GT, centering guide
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2.2 Ausrichtwerte mit Rahmenwasserwaage prfen Horizontale Querlage am VerdichterLagergehuse mit einer Rahmenwasserwaage (0,1 mm/m Messgenauigkeit) prfen. Rahmenwasserwaage wechselseitig quer auf die Messflchen der seitlichen Konsolen stellen und visuell die Lage der Luftblase der Wasserwaagenlibelle ermitteln (siehe Abb. 4). Hinweis: Die richtige horizontale Querlage der Gasturbinen auf der Verdichterseite ist vorhanden, wenn die Luftblase der Wasserwaagenlibelle beidseitig, mittig oder spiegelbildlich um den gleichen auermittigen Wert schwimmt. Horizontale Lngslage der Gasturbine mit einer Rahmenwasserwaage (0,1 mm/m Messgenauigkeit) prfen. Rahmenwasserwaage wechselseitig lngs auf die Messflchen der seitlichen Konsolen am vorderen Verdichter stellen und visuell die Lage der Luftblase der Wasserwaagenlibelle ermitteln.
2.2 Check the alignment dimensions with the frame water level Inspect the horizontal lateral position at the front compressor with a frame level (0.1 mm/m measuring accuracy). Place the frame level alternating from side to side transversely on the measuring surfaces of the lateral consoles, and visually determine the position of the air bubble on the water level tube (see fig. 4). Note: The gas turbine on the compressor end is correctly positioned in its horizontal lateral position when the bubble of the water level tube swims at equal values either at both sides, in the middle or mirror-reverse.
Inspect the horizontal longitudinal position of the gas turbine with a frame level (0.1 mm/m measuring accuracy). Alternating from side to side, place the frame level longitudinally on the measuring surfaces of the consoles on the sides at the front compressor, and then visually determine the position of the water bubble of the water level tube.
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Abb. / Fig. 4 Messorte fr Rahmenwasserwaage / measurement points for the frame level
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2.3 Aufbau der Schlauchwasserwaage und Durchfhrung der Wassertopfmessung Wassertopf-Schlauchwaage auf den 4 Konsol-Messflchen der horizontalen Hauptteilfuge aufbauen. Die Wassertopfmessung funktioniert nach dem Prinzip der kommunizierenden Rhren und wird mit einer Wassertopf-Schlauchwaage und einer dem Kundenwerkzeug beigefgten Mikrometerschrauben-Messeinrichtung durchgefhrt (siehe Abb. 4). Fr die Wassertopfmessung werden 4 Metallgefsse mit je 3 Magnetfen verwendet, die durch transparente Kunststoffschluche verbunden und mit entspanntem Wasser gefllt werden. Das gesamte System ist ber nur einen Wassertopf und mit mglichst in gleicher Ebene liegenden Schluchen zu fllen, um Lufteinschlsse auf ein Minimum zu reduzieren. Vor Durchfhrung der Messung ist das System vllig zu entlften. Die Beruhigungszeit des eingefllten Wassers soll mindestens eine halbe Stunde betragen. Um eine mglichst genaue Messung zu erhalten, soll die Messung immer nur von ein und derselben mit dieser Messung vertrauten Person durchgefhrt werden.
2.3 Arrangement of hose leveling instrument and carrying out water hose measurement Set up the water hose leveling instrument on the 4 console measurement surfaces of the horizontal main parting joint. The hose leveling instrument measurement functions according to the principle of communicating tubes and is performed by using a water hose leveling instrument and the micrometer measuring device, which is included as a part of the customer tools (see fig. 4). For the water hose measurement 4 metal containers with 3 magnetic feet on each are used. These are connected by transparent plastic hoses and are filled with wetted water. The entire system must be filled over one water pot with hoses lying at the best possible even level, so as to keep air from entering at a minimum. Before performing the measurement the system must be fully vented. The filled water should have at least hour to set. To get the best possible results, the measurement should be carried out only by one and the same person, who is acquainted with these measurement procedures.
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Hinweis: Das Einjustieren der Messspitze der Mikrometerschraube kann nach 2 Methoden erfolgen. Alle 4 Messwerte sind jedoch dann nur nach der Methode aufzunehmen, zu welcher man sich entschieden hat.
Note: Adjusting the measuring needle of the micrometer can be done by 2 methods, but all 4 measurement values must be obtained by using only the one method that you have decided to use.
1.
Eintauchmessung: Mit der Mikrometerschraube wird die Nadel so weit verstellt, bis die Nadelspitze die Wasseroberflche berhrt.
1.
Measurement by immersion With the micrometer the needle is adjusted to the point where the tip of the needle just touches the surface of the water.
2.
Abrissmessung: Die Mikrometerschraube wird so weit verstellt, bis die Nadel im Wasser eingetaucht ist. Dann wird die Nadel vorsichtig so weit zurckgestellt, bis der Wasserkegel an der Nadelspitze abreit. Um Messfehler zu erkennen, wird empfohlen die Messungen an jedem Messort mehrmals durchzufhren.
2.
Measurement by breaking The micrometer is adjusted to the point where the needle dips into the water. Then the needle is carefully moved back until the water cone just breaks away from needle tip. To recognize mistakes it is recommended that these measurements be performed several times at each measurement point.
Information: Die Wassertopfmessung bei der Erstmontage auf der Baustelle ist eine Sollwertaufnahme und nur zum Vergleich fr sptere Messungen zur berprfung des Lagezustandes der Gasturbine gedacht.
Information: Water level measurement is meant to ascertain the specified values during first field assembly at the jobsite, and it is only used as a comparison for later measurements to recheck the condition of location of the GT.
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Abb. / Fig. 5 Aufbau der Wassertopf-Schlauchwaage mit Mikrometerschrauben-Messeinrichtung / layout of water hose leveling instrument with micrometer measuring device
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Prfplan / Test Plan
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Gasturbinenausrichtung / Turbine alignment Senklote, Nivelliergert, Wassertopfmesseinrichtung / plumb bob, level gauge, water hose leveling instrument
Prfgegenstand / Test Object: Prfmittel / Testing Materials: Sollwerte nach Zeichnung / Specified Values according to Drawing: Sollwerte / Specified Values:
Achsmarkierung auf dem Fundament / axial markings on the foundation
Dokumentation / Documentation: Prfvermerke lt. Prfplan / checking notes according to Test Plan, Protokoll / Data Sheet 3.7-0609-xxxx 3.7-3740-xxxx
1. Nach dem Festziehen und Kontern der Stellschrauben an den Verdichtersttzen und der Kapselmuttern an den Turbinensttzen Ausrichtwerte prfen.

1. After stressing and countering the adjusting bolts on the compressor supports and the cap nuts on the turbine supports check the alignment dimensions.
Prfvermerk / Note
1.1 Anzug der Stellschrauben prfen.
1.1 Check the stressing on the adjustment bolts. 1.2 Water level stands of lateral position of gas turbine on the measuring faces of the front plane consoles. actual value: left right
1.2 Wasserwaagenstnde der Querlage der Gasturbine auf den Messflchen der vorderen Teilflchenkonsolen. Istwert: Links Rechts
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08.08DE
4-05-340-310
1.3 Wasserwaagenstnde der Lngslage der Gasturbine auf den Messflchen der vorderen Teilflchenkonsolen. Istwert: Links Rechts

1.3 Water level stands of the longitudinal position of the gas turbine on the measuring faces of the front plane consoles. actual value: left right
Prfvermerk / Note
1.4 Wasserwaagenstnde der Lngslage des Gasturbinenlufers auf den Kupplungsflansch. Istwert: Links Rechts
1.4 Water level stands of the longitudinal position of the gas turbine rotor on the coupling flange. actual value: left right
1.5 Hhenlage der Gasturbine Bezugsebene: Theoretisch Oberkante Rohbeton Sollwert: 4000 3 mm
1.5 Elevation position of gas turbine specified level: theoretical upper edge of raw concrete specified value:4000 3 mm.
1.6 bereinstimmung der Turbinenachse mit der FundamentLngsachse (X1) zulssige Abweichung: 3 mm Istwert: mm
1.6 agreement of the turbine axis with the foundation longitudinal axis (X1) permissible deviation: 3 mm specified value: mm
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08.08DE
4-05-340-310
1.7 bereinstimmung der Verdichtersttzenmitten mit der FundamentQuerachse/Festpunktachse (Y1) zulssige Abweichung: 1,5 mm Istwert: mm

1.7 Agreement of compressor support centerlines with the foundation transverse axis (Y1) permissible deviation: 1,5 mm specified value: mm
Prfvermerk / Note
2.
Wassertopfmessung durchfhren und Messwerte im Protokoll 3.7-3740-xxxx dokumentieren.
2.
Perform water hose leveling and record the measured values in the Data Sheet 3.7-3740-xxxx.
Hinweis: Diese Maaufnahme dient der Sollwertermittlung.
Note: Recording the measurements serves the purpose of determining the specified values.
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08.08DE

4-05-340-330
Tragzapfen der Verdichtersttzen schweien / Weld Lugs of Compressor Supports

13-9132-01071 (d) 6-01-020-020 Verdichtersttze linke Seite Compressor Support Left Side 54KF04-SPCR1-A01-A01 (c) 6-01-020-020 Verdichtersttze rechte Seite Compressor Support Right Side siehe Register "Baustellenpapiere" 2-01-070-000 / see Register "Jobsite Documents" 4-05-340-330

1.
Voraussetzung Der Wellenstrang ist ausgerichtet. Die HSO-Leitungen sind montiert.
1.
Prerequisite The shaft assembly has been aligned. Hydraulic pipes HCO are installed.
2.
Ausfhrung Tragzapfen mit Verdichtersttzen heften. Laschen der Ausrichtsicherungen abtrennen. Tragzapfen nach Schweianweisung schweien (siehe Abb. 1).
2.
Procedure Tack weld the support peg to the compressor supports. Sever the mounting brackets of the alignment safety fixture. Weld the support peg according to the Welding Specifications (see fig. 1).
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4-05-340-330
Abb. / Fig. 1 Tragzapfen schweien/ Weld the support pegs
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Prfplan / Test Plan
4-05-340-330

Verdichtersttzen / Compressor supports Thermochromstifte oder Anlegepyrometer / Tempil sticks or contact pyrometer
Vorwrmtemperatur messen. Montageschweinhte nach Schweianweisung prfen.

Measure the temperature. pre-heat
Prfvermerk / Note
Inspect the assembly weldments according to the Welding Specifications.
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4-05-340-340
Turbinensttzen vorspannen und schweien / Weld and Pretension Turbine Supports

03-9100-01061 (a) Turbinensttze Turbine Support 23-9100-01065 (a) Turbinensttzbock Turbine Support Block 6-01-020-020
6-01-020-020
1.
Voraussetzung Die Gasturbine ist nach den Fundamentachsen ausgerichtet. Die Turbinensttzen sind am Auengehuse montiert. Der Sttzbock Mittenfhrung ist ausgerichtet und vergossen.
1.
Prerequisite The gas turbine has been adjusted according to the foundation axes. The turbine supports have been mounted on the outer casing. The support block centering guide is aligned and grouted.
Information: Zur Minderung des Biegemomentes der Turbinensttzbolzen beim Betrieb der Gasturbine werden die Turbinensttzbolzen mit dem Wert der halben Gehusewrmedehnung in der Lngsachse in Strmungsrichtung und in der Querachse nach auen hin vorgespannt.
Information: To reduce the bending moment of the turbine support bolts during gas turbine operation the turbine supports are pre-stressed by a dimension of one half of the thermal expansion of the casing in the longitudinal axis in the direction of the stack and in the lateral axis outward.
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3.2-4-05-340-340-702/1
09.08DE
4-05-340-340
2.
Ausfhrung
2.
Procedure
Hinweis: Nach dem Vorspannen der Turbinensttzen und vor dem Verschweien mit den einbetonierten Grundplatten kommt es darauf an, dass die Last gleichmig auf die beiden Turbinensttzbolzen verteilt ist und auch in das Fundament abgeleitet wird. Deshalb gengt es nicht, die Turbinensttzen aus ihrer lotrechten Position nur nach hinten und auen zu verschieben, sondern es muss auch die Last von den hydraulischen Schwerlastzylindern auf die Turbinensttzen verlagert werden. Das Einjustieren der Tragmutter (Zg.-Nr. 03-910001061, Pos. 4) darf erst nach dem Festspannen der Spannmutter (Pos. 5) erfolgen. Die Kapselmuttern (Zg.-Nr. 03-9100-01061, Pos. 6) oberhalb der Gehusepratze geringfgig lsen (ca. -Umdrehung). Die Tragmuttern der Sttzbolzen (Zg.-Nr. 03-9100-01061, Pos. 4) unterhalb der Gehusepratze geringfgig (ca. -Umdrehung) lsen. Die Muttern mssen jedoch weiterhin in die Flachsenkungen der Gehusepratzen zentriert bleiben.
Note: After pre-stressing the turbine supports and prior to welding to the grouted base plates it is important the load is distributed evenly over both turbine support bolts, and that it is also diverted into the foundation. For that reason it does not suffice to push the turbine out of its perpendicular position only towards the rear and outward, but also its load must be shifted from the hydraulic jacks onto the turbine supports. Adjustment of the support nut (drg. no. 03-910001061, item 4) shall only be carried out after stressing the clamping nut (item 5). Slightly loosen the cap nuts (drg. no. 039100-01061, item 6) above the casing paw (about turn). Also slightly loosen the support nuts of the support bolts (drg. no. 03-9100-01061, item 4) below the casing paw (about turn). The nuts must, however remain centered in the flat counterbores of the casing paws.
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3.2-4-05-340-340-702/2
09.08DE
4-05-340-340
1 2 3
Kapselmuttern etwa -Umdrehung lose Tragmuttern etwa -Umdrehung lose Teilfuge rundherum 0,1 mm dicht
cap nut loosened by about turn support nut loosened by about turn parting joint 0.1 mm tight all around
Abb. / Fig. 1 Turbinensttzen ausrichten / aligning the turbine supports
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3.2-4-05-340-340-702/3
09.08DE
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Sttzsockel auf die einbetonierten Turbinensttzbcke ausrichten. Teilfuge zwischen Sockel und Bock rundherum mit einer 0,1 mm-Fhlerlehre auf Dichtheit berprfen (siehe Abb. 1). Tragmuttern der beiden Sttzbolzen mit einem Knebel gleichmig fest gegen die Bohrungsspiegelflchen der Gehusepratzen schrauben. Kapselmuttern (Pos. 6) oberhalb der Gehusepratzen mit entsprechendem Verschraubungswerkzeug und leichtem Hammerschlag kontern. Platten (Pos. 7) fr Stellschrauben an die Turbinensttzbcke schweien (siehe Abb. 3 + 4). Je 2 Magnetstnder mit Messuhren auf den beiden Turbinensttzbcken positionieren (siehe Abb. 2 + 3). Verstellschrauben der Turbinensttzbcke (Pos. 8) bis zum Anschlag an die Sttzsockel drehen und die Messuhren auf einen bestimmten 0-Wert einstellen (siehe Abb. 2 + 3). Beide Sttzsockel mit den Verstellschrauben um 15,8 mm in Strmungsrichtung und um 3,2 mm nach auen verschieben (siehe Abb. 3).
Adjust the support pedestal on the grouted turbine support blocks. Reference check the parting joint between the pedestal and block all around with a 0.1 mm thickness gauge for seal-tightness (see fig. 1). Using a tommy bar evenly screw the support nuts of both support bolts tightly against the bore spot face surfaces of the casing paws. Jam the cap nuts (item 6) above the casing paws using the requisite bolting equipment and light taps of a hammer. Weld the plates (item 7) for the adjusting bolts onto the turbine support blocks (see figs. 3 + 4). Position 2 magnetic stands with dial gauges on each of both turbine support blocks (see figs. 2 + 3). Twist the adjusting bolts of the turbine support blocks (item 8) onto the support pedestal as far as the stop and adjust the dial gauges to a certain "0" value (see figs. 2 + 3). Shift both support pedestals with the adjusting bolts by 15,8 mm in the direction of flow and by 3,2 mm outward (see fig. 3).
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4-05-340-340
Hydraulische Schwerlastzylinder unterhalb des turbinenseitigen Auengehuses nun vllig entlasten. Vorspannung der Turbinensttzen und vollflchige Anlage der Sttzsockel nach Prfplan prfen. Sttzsockel mit den Turbinensttzbcken nach Schweianweisung schweien (siehe Abb. 4). Verstellschrauben der Turbinensttzbcke entfernen. Schweinhte nach Schweianweisung prfen.
Now fully relieve the heavy-duty hydraulic jacks beneath the outer casing at the turbine end. Inspect the pre-stressing of the turbine supports and the even distribution of the support pedestal in accordance with the Test Plan. Weld the support pedestal to the turbine support block according to the Welding Specifications (see fig. 4). Remove the adjusting bolts of the turbine support blocks. Inspect the welding seams in accordance with the Welding Specifications.
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4-05-340-340
1 2
Kapselmuttern nach Anzug der Tragmuttern kontern Tragmuttern vor dem Vorspannen der Sttzbolzen mit Knebel von Hand gleichmig fest anziehen Magnetstnder mit Messuhr
Jam the cap nuts after stressing the support nuts With a tommy bar evenly stress the support nuts before pre-stressing the support bolt magnetic stand with dial gauge
Schnitt A-A siehe Abb. 3 / for Section A-A see fig. 3 Abb. / Fig. 2 Turbinensttzen in Strmungsrichtung vorspannen / pre-stressing the turbine supports in the direction of flow
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09.08DE
4-05-340-340
Abb. / Fig. 3 Schnitt A-A, um 90 gedreht / Section A-A, offset by 90
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3.2-4-05-340-340-702/7
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4-05-340-340
Abb. / Fig. 4 Turbinensttzen schweien / welding the turbine supports
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Prfplan / Test Plan
4-05-340-340

Turbinensttzen / Turbine supports Fhlerlehre, Messuhr, Farbeindringmittel fr Rissprfung / feeler gauge, dial gauge, color penetrant for crack test
1. Vollflchige Auflage der Turbinensttzsockel mit Fhlerlehrenblatt 0,1 mm auf Dichtheit der Teilfuge prfen. Vorspannung der Turbinensttzen prfen (Prfung kann nur whrend des Vorganges erfolgen). Direktes Ablesen der Messuhrenwerte. Vorspannwerte: nach hinten = 15,8 mm nach auen = 3,2 mm 3. Schweinahtprfungen Schweianweisung. nach

1. Inspect even distribution of turbine support pedestal with thickness gauge 0,1 mm for seal-tightness of the parting joint. Check the pre-stressing of the turbine supports (Inspection can only occur during this procedure). Directly read off the dial gauge values. pre-stressing values: to the rear = 15,8 mm outward 3. = 3,2 mm
Prfvermerk / Note
2.
2.
Inspect the welding seams in accordance with the Welding Specifications.
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4-05-340-350
Erdbebensicherung montieren / Mount Seismic Tie-down

800702-GNB01-A01-A01 (-) Mabild GT- Wellenstrang SGT5-4000F (UMB) Gas Turbine Assembly Outline SGT5-4000F 800702-GNB01-A02-A01 (-) Mabild GT- Wellenstrang SGT5-4000F (UMB) Gas Turbine Assembly Outline SGT5-4000F 03-9115-01080 (b) Erdbebensicherung Seismic-Tie-Down 6-01-020-010
6-01-020-010
6-01-020-020
1.
Voraussetzung Die Gasturbine ist ausgerichtet und die Turbinensttzbcke sind verschweit. Der verdichterseitige, temporre Ablagebock ist abgebaut. Die Streben der Erdbebensicherung befinden sich in Ablageposition unter dem Verdichter-Lagergehuse zwischen den Verdichtersttzen.
1.
Prerequisite The gas turbine has been aligned and the turbine support blocks have been welded. The temporary support block at the compressor end has been dismantled. The diagonal struts of the seismic tie-down are in the support position under the compressor bearing housing between the compressor supports.
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4-05-340-350
2.
Ausfhrung
2.
Procedure
2.1 Montage der Streben Einen Kettenzug mit mindestens 1 t. Tragkraft an der Lagergehuse-Verdichterpratze mit einem Nylonschlupf befestigen. Jeweils zwei Lastbgel in die an den Seiten der Strebe (Pos. 2) befindlichen Bohrungen einschrauben und mit 80 Nm festziehen. Strebe mit Hilfe des Kettenzuges so positionieren, dass die Aufnahmebohrung vom Lagergehuse und die Bohrung der Strebe (Pos. 2) fluchten. Die Sechskantmutter (Pos. 6) mit zugehriger Scheibe (Pos. 5) so auf den Gewindebolzen aufschrauben, dass von der Stirnflche der Mutter zur Stirnflche des Bolzens ein Abstand von 15 5 mm entsteht (siehe Abb. 3). Hinweis: Der Bolzen (Pos. 3) ist am Gewindeende mit Loctite 270 (Pos. 10) als Schraubensicherung zu versehen, bevor die Sechskantmutter aufgeschraubt wird.
2.1 Installation of the diagonal struts Attach a chain hoist with at least 1 ton loading capacity at the bearing housing compressor paw using a nylon band. Screw in two load shackles at a time in the boreholes at the sides of the diagonal struts (item 2) and stress to 80 Nm. Position the diagonal strut with the aid of the chain hoist such, that the insertion hole of the bearing housing lines up with the borehole of the diagonal strut (item 2). Screw the hexagonal nut (item 6) with requisite washer (item 5) onto the threaded bolt such, that a clearance of 15 5 mm between the face area of the nut and the face area of the bolt develops (see fig. 3). Note: The bolt (item 3) shall be treated at the threaded end with Loctite 270 (item 10) as a locking varnish before the hexagonal nut is screwed on.
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3.2-4-05-340-350-702/2
09.08DE
4-05-340-350
Abb. / Fig. 1 Montage der Erdbebensicherung / Assembly of the seismic tie-down
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3.2-4-05-340-350-702/3
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Bolzen (Pos. 3) einsetzen und Spannmutter (Pos. 4) mit zugehriger Scheibe (Pos. 5) von innen auf den Bolzen bis zum Anschlag aufschrauben (siehe Abb. 3). Strebe (Pos. 2) mit Hilfe des Kettenzuges so positionieren, dass das Ende der Strebe am Knotenblech der Verdichtersttze zur Anlage kommt (siehe Abb. 1). Streben mit Knotenblech nach Schweianweisung verschweien (siehe Abb. 1 + 2). Die Druckschrauben der Spannmutter unter Bercksichtigung der vierstufigen Anzugssystematik mit 180 200 Nm festziehen (siehe Abb. 4).
From the inside insert the bolt (item 3) and screw on the clamping nut (item 4) with the requisite washer (item 5) from the inside onto the bolt as far as the stop (see fig. 3). Position the diagonal strut (item 2) with the aid of the chain hoist such, that the end of the diagonal strut (item 29 males contact at the junction plate of the compressor support (see fig. 1). Weld the diagonal strut to hte junction plate according to the Welding specifications (see figs. 1 + 2). Stress the tensioning screw of the clamping nut while observing the four-stage stressing scheme up to 180 200 Nm (see fig. 4).
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09.08DE
4-05-340-350
Abb. / Fig. 2 Streben mit Knotenblech verschweien / Weld the diagonal struts to the junction plate
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09.08DE
4-05-340-350
2.2 Spannmutter anziehen Die Druckschrauben der Spannmutter mit ca. 10 % des vorgegebenen Drehmomentes ber Kreuz anziehen, um das Hauptgewinde zu zentrieren und vorhandenes Spiel aufzuheben. Druckschrauben in gleicher Weise auf 50 % des vorgegebenen Drehmomentes anziehen. Die Druckschrauben der Spannmutter mit ca. 75 % des vorgegebenen Drehmomentes kreisfrmig anziehen. Die Druckschrauben der Spannmutter mit dem vorgegebenen Drehmoment (100 %) kreisfrmig anziehen, bis alle Druckschrauben fest sitzen. Hinweis: Um die endgltige Vorspannkraft aller Druckschrauben gleichmig zu erreichen, ist die abschieende, kreisfrmige Anzugsfolge mehrmals zu wiederholen.
2.2 Stress the clamping nut: Stress the tensioning screws of the clamping nut with approx. 10 % of the specified tightening torque crosswise to center the main threads and to eliminate existing play. Continue to stress the tensioning screws in the same way up to 50 % of the specified tightening torque. Stress the tensioning screws of the clamping nut to approx. 75 % of the specified tightening torque, but this time in circular order. In circular order stress the tensioning screws of the clamping nut with specified tightening torque (100 %) until the tensioning screws are tight. Note: To reach final pre-stressing force of all tensioning screws evenly, repeat the final, circular order of stressing a few times.
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3.2-4-05-340-350-702/6
09.08DE
4-05-340-350
Abb. / Fig. 3 Montage der Erdbebensicherung / Assembly of the seismic tie-down
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3.2-4-05-340-350-702/7
09.08DE
4-05-340-350
Abb. / Fig. 4 Anzugsverfahren der Spannmutter / Stressing scheme of the tensioning nut
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3.2-4-05-340-350-702/8
09.08DE

Prfplan / Test Plan
4-05-340-350

Erdbebensicherung / seismic tie-down Drehmomentschlssel, Farbeindringmittel fr Rissprfung / torque wrench, dye penetrant for crack test
Muster siehe Register "Baustellenpapiere" 2-01-070-000 / pattern see Register "Jobsite Documents"
Dokumentation / Documentation: Prfvermerke lt. Prfplan / checking notes according to Test Plan,
1. Schraubenanzug der SpannmutterDruckschrauben berprfen. Drehmoment 180200 Nm 2. Vorhandensein Schraubensicherung (Loctite) Schweinahtprfungen Schweianweisung der

1. Reference test stressing of clamping nut tensioning screw tightening torque 180200 Nm 2. Existence (Loctite) of locking varnish
Prfvermerk / Note
3.
nach
3.
Welding seam inspection in accordance with Welding Specifications
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3.2-4-05-340-350-702/1
08.08DE

4-05-340-360
Abgasstrecke mit Abgasdiffusor verbinden / Connect Exhaust Gas Line to Exhaust Gas Diffuser
54KF04-CSM00-A01-A02 (b) Abgaskanal Turbine Exhaust Manifold, Turbine 6-01-020-020
Zeichnungen / Drawings 1 Schweianweisung / Welding Specifications: Prfplan / Test Plan:
siehe Register "Baustellenpapiere" 2-01-070-000 / see Register "Jobsite Documents" Kein OE1-Prfplan erforderlich / no OE1-Test Plan required, Prfungen nach Fachanweisung (siehe Register "Anhang" 5-01-090-000) / Testing according to Engineering Procedure (see Register "Appendix")
1.
Voraussetzung Der Abgasdiffusor ist an der Gasturbine angeflanscht. Die Abblaseleitungen sind montiert. Die Gasturbine ist endgltig ausgerichtet.
1.
Prerequisite The exhaust gas diffuser has been flanged to the gas turbine. The blow-off lines have been mounted. The gas turbine is in final alignment.
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3.2-4-05-340-360-702/1
08.08DE
4-05-340-360
Abgasstrecke mit Abgasdiffusor verbinden / Connect Exhaust Gas Line to Exhaust Gas Diffuser
2.
Ausfhrung
2.
Procedure
Information: Das Einstellen der Vorspannung am Wellrohrkompensator ist nicht im Leistungsumfang der Gasturbine enthalten. Die vorgesehene Vorspannung, von Fall zu Fall mglicherweise unterschiedlich, muss jedoch vor dem Vorspannen der Kompensatoren durch eine Abstandsprfung auch von einem fachkompetenten Siemens-Vertreter gem Prfplan (Anhang 5) der Fachanweisung (siehe Register "Anhang" 5-01-090-000) mitgeprft werden. Die Schweinaht GT-Diffusor zum bergangsstck der Wellrohrkompensatoren nach Schweianweisung ausfhren. Schweianweisung siehe Register "Baustellenpapiere" 2-01-070-000.
Information: The adjustment of preloading at the bellows compensator is not within the scope of delivery of the gas turbine. The specified preloading which possibly differs from case to case must, however, be tested prior to preloading of the compensators by means of distance dimension testing also by a competent Siemens specialist according to the Test Plan (Appendix 5) of Engineering Procedure (see Register "Appendix" 5-01-090-000). The welding seam of the GT diffuser to the transition piece of the bellows compensator shall be carried out according to the Welding Specifications. For the Welding Specifications see Register " Jobsite Documents " 2-01-070-000.
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3.2-4-05-340-360-702/2
08.08DE

4-05-340-370
Verdichter-Leitschaufeltrger 1 isolieren / Insulate Compressor Vane Carrier 1

keine Zeichnungen erforderlich / no Drawings required 4-05-340-370
Zeichnungen / Drawings: Prfplan / Test Plan:
1.
Voraussetzung Die Abblaseleitungen, Entnahmeleitungen, Entwsserungsleitungen und Druckmessleitung sind an den Verdichter-Leitschaufeltrger 1 angeschlossen.
1.
Prerequisite The blow-off lines, and extraction lines, drainage pipes and pressure measurement pipes, which are connected the compressor stator blade carrier 1, have been mounted.
2.
Ausfhrung
2.
Procedure
Die Angaben fr das Aufbringen der GasturbinenIsolierung sind der Montagebeschreibung aus der Dokumentation des Isolierungsherstellers zu entnehmen. Hinweis: Bei Erstinbetriebnahme mssen alle lsbaren Verbindungen an Rohrleitungen, an denen eine Dichtheitsprfung durchzufhren ist, fr diese Prfung frei sein.
Information for installing the gas turbine isolation shall be taken from the assembly instructions included in the documentation of the isolation manufacturer. Note: At the first run-up commissioning, all detachable connections on piping, where leakage testing must be performed, shall be made free for this purpose.
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3.2-4-05-340-370-702/1
09.08DE

Prfplan / Test Plan
4-05-340-370
Verdichter-Leitschaufeltrger 1 isolieren / Insulate Compressor Vane Carrier 1

Wrmeisolierung Verdichtergehuse / Heat lagging compressor casing Bandma, Tiefenma / tape measure, depth gauge Bauunterlagen des Isolierherstellers / manufacturing documentation of lagging manufacturer

1. During the work on the lagging inspect the insulation material thickness. After completion of the work inspect the lagging for completeness. Perform visual inspection for damage (absence of damage to the cushion fabric, mat connections, etc.).
Prfvermerk / Note
1.
Whrend der Isolierarbeiten Dmmschichtdicke prfen.
2.
Nach Abschluss der Arbeiten Isolierung auf Vollstndigkeit prfen. Sichtkontrolle auf Beschdigungen (Unversehrtheit des Kissengewebes, Mattenverbindungen u. .) durchfhren.
2.
3.
3.
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Energy Sector
3.2-4-05-340-370-702/1
08.08DE

4-05-340-390
Anhebelsystem (Antrieb Dreheinrichtung) splen / Flush Lifting Oil System (Turning Gear Unit Drive)
54KF04-MBV1G-006-A01 (a) Anschluss Connection 54KF04-MBV1G-007-A01 (a) Anschluss Connection 54KF04-MBV1G-011-A01 (a) Anschluss Connection 54KF04-MBV1G-068-A01 (a) Anschluss Connection 54KF04-MBV1G-072-A01 (a) Anschluss Connection 54KF04-MBV1G-105-A01 (a) Anschluss Connection 54KF04-MBV1G-107-A01 (a) Anschluss Connection 54KF04-MBV1G-110-A01 (a) Anschluss Connection 54KF04-MBV1G-113-A01 (a) Anschluss Connection 54KF04-MBV1G-P01-A01 (a) Vorrichtung zum lsplen Oil Flashing Devive lsplvorr. Vorablsung (-) Austausch der Anhebel-Splschluche Change lifting Oil Pipe-Flush hoses StutzenPos-024 (A) Anschluss Connection 6-01-020-230
6-01-020-230
6-01-020-230
6-01-020-230
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10
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11
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12
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3.2-4-05-340-390-702/1
09.08DE
4-05-340-390
Montageanleitung Splen des lsystems / Assembly Instructions Flushing the Lube Oil System: Materialstckliste MTO Oil Flushing lsplen /
siehe Register "Allgemeiner Teil" 1-01-250-000 / see Register "General" 1-01-250-000
siehe Register "Anhang" 5-01-205-000 / see Register "Appendix" 5-01205-000 4-05-340-390
1.
Voraussetzung Das Schmierl-Rohrleitungssystem ist montiert. Der Schmierlbehlter ist mit Schmierlmenge nach Angabe des Herstellers gefllt. Die elektrische Stromversorgung fr den Betrieb der Anhebelpumpe ist vorhanden. Die Gasturbine ist mit der Zwischenwelle gekuppelt. Der Lagerdeckel ist montiert. Mindestanforderung: Baustromanschluss ber manuell zu bettigen Motorschutzschalter.
1.
Prerequisite The lube oil piping system has been installed. The lube oil tank has been filled with the required amount of flushing oil according to the instructions of the manufacturer. The electrical power supply for operating the lifting oil pump is available. The gas turbine has been coupled to the intermediate shaft. The bearing cover has been installed. Minimum quality requirement: Power distribution at building site by means of a manually operated motor safety switch.
2.
Ausfhrung
2.
Procedure
2.1 Dreheinrichtung (Hydraulikmotor) Antriebslleitung vom Hydraulikmotor abschrauben.
2.1 Turning gear (hydraulic motor) Screw off the drive oil pipe from the hydraulic motor.
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3.2-4-05-340-390-702/2
09.08DE
4-05-340-390
Antriebslleitung und Lagerdeckelsplanschluss Schlauch (Vorrichtung zum lsplen, Pos. 106) montieren. Anordnung und (siehe Abb. 1). Komplettierungsmaterial
Install the drive oil pipe and bearing cover flushing connection hose (oil flushing device, item 106). For the arrangement and requisite hardware (see fig. 1). 2.2 Turning gear (hydraulic cylinder) Screw off the control oil pipe from the hydraulic cylinder connection. Install the hose (oil flushing device, item 112) between the control oil pipe and the bearing cover flushing connection. For the arrangement and requisite hardware (see fig. 2). 2.3 Control block For the bypasses (see fig. 3).
2.2 Dreheinrichtung (Hydraulikzylinder) Steuerlleitung vom Hydraulikzylinderstutzen abschrauben. Zwischen Steuerlleitung und Lagerdeckelsplanschluss Schlauch (Vorrichtung zum lsplen, Pos. 112) montieren. Anordnung und (siehe Abb. 2). 2.3 Steuerblock Umschlsse (siehe Abb. 3). Komplettierungsmaterial
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3.2-4-05-340-390-702/3
09.08DE
4-05-340-390
Abb. / Fig. 1 Umschlussstelle Hydromotor (Antriebsl) / bypass points hydraulic motor (drive oil)
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3.2-4-05-340-390-702/4
09.08DE
4-05-340-390
Abb. / Fig. 2 Umschlussstelle Dreheinrichtung-Hydraulikzylinder / bypass point turning gear hydraulic cylinder
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3.2-4-05-340-390-702/5
09.08DE
4-05-340-390
Abb. / Fig. 3 Umschlussstelle Steuerblock / bypass point control block
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3.2-4-05-340-390-702/6
09.08DE
4-05-340-390
2.4 Splen Um eine hohe Strmungsgeschwindigkeit beim lsplen zu erreichen, werden die einzelnen Rohrleitungsstrnge getrennt ber die Verteilungseinheit hintereinander gesplt. Eine bestimmte Reihenfolge der Strangsplmenge muss nicht eingehalten werden. Splen des Systems nach Montageanleitung (siehe Register "Allgemeiner Teil" 1-01-250-000"). 2.5 Rohrleitungssystem betriebsfertig montieren Nach Abschluss der Systemsplung Splumschlsse demontieren und den Ursprungszustand des Anhebelsystems wieder herstellen.
2.4 Flushing For the purpose of reaching a high speed of flow during flushing, each lifting oil pipe section to the bearings is flushed separately, one after another, by way of the distribution unit. There must be no particular order of flushing the specified amount of oil in each pipe segment. Carry out a flushing of the system according to Assembly Instructions (see Register "General" 1-01-250-000). 2.5 Mount the piping system, so that it is ready for operation After conclusion of flushing the system the flushing line rebuilds can now be dismantled, once more, and the original condition of the lifting oil system is produced.
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Prfplan / Test Plan
4-05-340-390
Anhebelsystem (innere Reinheit) / Lifting oil system (inner cleanliness) Sichtprfung / visual inspection
Prfgegenstand / Test Object: Prfmittel / Testing Materials: Sollwerte nach Zeichnung / Specified Values according to Drawing Montageanleitung Splen des lsystems / Assembly Instructions Flushing the Lube Oil System:
siehe Register "Allgemeiner Teil" 1-01-250-000 / see Register "General"
1. Splzustand des Systems (Vollstndigkeit der Umschlussstellen) berprfen. Einhaltung der Mindestsplzeiten fr nachfolgende Splabschnitte kontrollieren: Dreheinrichtung Antrieb Dreheinrichtung Hydraulikzylinder

1. Verify the flushing condition of the system (completeness of line rebuild points). Check for observation of minimum flushing times for each flushing section: turning device gear turning device hydraulic cylinder
Prfvermerk / Note
2.
2.
3.
Kurz vor Beendigung jedes Splvorgangs die Differenzdruckanzeige am Anhebelfilter kontrollieren (bei erhhtem Differenzdruck Filter subern). Nach Abschluss des lsplens Anhebelfilter ffnen und auf Verschmutzung kontrollieren.
3.
Shortly before ending each flushing sequence inspect the differential pressure gauge at the lifting oil filter (in case of increased differential pressure clean the filter). After finishing the oil flushing process open the lifting oil filter and check for contamination.
4.
4.
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5. Whrend der Umschlussarbeiten alle Umschlussstellen auf Fremdkrper berprfen. berprfung, ob alle Originalanschlsse ordnungsgem hergestellt sind.

5. During the oil line rebuild work check all line rebuild points for foreign objects. Check if all original pipe connections have been properly made.
Prfvermerk / Note
6.
6.
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Schaurohr montieren / Install Inspection Tube

03-9026-10400 (d) Ringbrennkammer, Montage Annular Combustion Chamber Assembly 23-6432-10642 (b) Schaurohr Inspection Tube 4-05-340-410 6-01-020-020
6-01-020-020
1.
Voraussetzung Rohrstutzen sind betriebsfertig montiert. Schutzdeckel am Stutzen der Ringbrennkammer ist entfernt.
1.
Prerequisite The tube connections have been installed, ready for operation. The protective plate at the tube connection of the annular combustion chamber has been removed.
Hinweis: Keine Verunreinigungen in den Stutzen gelangen lassen. 2. Ausfhrung Schaurohr (Zg.-Nr. 23-6432-
Note: Do not permit any contamination to enter the tube connection. 2. Procedure
2.1 Vormontage 10642)
2.1 Pre-assembly of inspection tube (drg. no. 236432-10642) Brush the headless screw with (item 18) with Molycote P37. Screw the headless screw (item 18) into the lower thrust disk (item 4). Insert the graphite seal (item 6) into the lower thrust disk. Insert the glass plate (item 9). Caution! Carefully insert the panes of glass, since they can break easily.
Schaftschraube (Pos. 18) mit Molycote P37 einstreichen. Schaftschraube (Pos. 18) in die untere Druckscheibe (Pos. 4) einschrauben. Graphitdichtung (Pos. 6) in die untere Druckscheibe einsetzen. Glasscheibe (Pos. 9) einsetzen.
Achtung! Die Glasscheiben vorsichtig einsetzen, da sie leicht brechen.
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Obere Druckscheibe (Pos. 3) mit Graphitdichtung (Pos. 6) auflegen. Beide Druckscheiben mit Kupfer-Dichtring (Pos. 7) und Zylinderschrauben (Pos. 8) verschrauben. Zweites Druckscheibenpaar analog montieren. 2.2 Montage am Einbauort (Zg.-Nr. 03-9026-10400) 3 Gewindebolzen (Pos. 10) im vorderen Gewindebereich mit Molycote P37 bestreichen. Die drei Gewindebolzen in die noch freien Durchgangsbohrungen im Flansch durchstecken und im Rohrstutzen einschrauben (siehe Abb. 1). Hinweis: Die eingeschraubten Gewindebolzen mssen mindestens 155 mm vom Rohrstutzenansatz herausragen. Montagereihenfolge nach Abb. 3.
Put on the upper thrust disk (item 3) with the graphite seal (item 6). Screw together both thrust disks with a copper seal ring (item 7) and screw together the fillister-head screws (item 8). Install the second thrust disk pair analogously. 2.2 Installation at the installation (drg. no. 03-9026-10400) location
Brush 3 threaded bolts (item 10) on the front threaded area with Molycote P37. Insert the three threaded bolts into the still free through-bores in the flange, and screw them in at the tube connection (see fig. 1). Note: The threaded bolts that were screwed in shall protrude from the tube connection attachment by at least 155 mm. Assembly sequence see fig. 3.
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Abb. / Fig. 1 Schaurohr montiert / inspection tube installed
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Dichtring (Pos. 5) einlegen. Das erste Druckscheibenpaar mit Schaftschraube (Pos. 18) einlegen. der
Insert the seal ring (item 5). Install the first thrust disk pair with the headless screw (item 18). Lay the second thrust disk pair on top. Put a flange (item 2) on the threaded bolt. Screw in hexagon bolts (item 17) with new NORD-LOCK washer pairs (item 12). Brush the hexagon bolts (item 11) with graphite antiseizing agent. Screw the nuts onto the threaded bolts (item 10) with a new NORD-LOCK washer pair (item 12). Tighten up the nuts and hexagon bolts with the specified tightening torque. Place the disk spring stacks (item 14) over the threaded bolts (item 10). Lay the graphite rings (item 15) over these. Put on a Teflon plate (item 16). Install the threaded bolts with the graphite rings and disk spring stack (item 14), ready for operation. Screw the hexagon nuts (item 11) onto the threaded bolts and tighten lightly (light pretensioning). Jam the nuts (item 11). Mark the position of the thrust disks at the casing with a figure stamp "X" (see fig. 2).
Das zweite Druckscheibenpaar obenauf legen. Flansch (Pos. 2) auf die Gewindebolzen stecken. Sechskantschrauben (Pos. 17) mit neuen NORD-LOCK-Scheibenpaaren (Pos. 12) einschrauben. Sechskantmuttern (Pos. 11) mit Graphitgleitmittel einstreichen. Muttern auf die Gewindebolzen (Pos. 10) mit neuem NORD-LOCK-Scheibenpaar (Pos. 12) schrauben. Muttern und Sechskantschrauben mit dem vorgeschriebenen Drehmoment anziehen. ber die Gewindebolzen (Pos. 10) die Tellerfederpakete (Pos. 14) legen. Die Graphitringe (Pos. 15) darber legen. Teflonplatte (Pos. 16) auflegen. Gewindebolzen mit Graphitringen und Tellerfederpaket (Pos. 14) betriebsfertig montieren. Sechskantmuttern (Pos. 11) auf die Gewindebolzen schrauben und leicht anziehen (leichte Vorspannung). Muttern (Pos. 11) kontern. Die Position der Druckscheiben am Gehuse mit "X" kennzeichnen (siehe Abb. 2).
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Abb. / Fig. 2 Kennzeichnung am Gehuse / markings at the casing
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Abb. / Fig. 3 Einbauort Schaurohr / installation location of inspection tube
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Abb. / Fig. 4 Montagereihenfolge / assembly sequence
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Prfplan / Test Plan
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Gasturbinenausrichtung / Gas turbine alignment condition Tiefenmesser, Messschieber / depth gauge, vernier caliper

The length by which the threaded bolt (item 10) shall protrude from the tube connection is 155 mm (see fig. 1). Check the specified length 155 mm with the depth gauge on the tube connection. Make a record of the correct stressing of the screwed connections. Check pre-tensioning between the plate (item 16) and the flange (item 2) with a vernier caliper at both inspection tubes.
Prfvermerk / Note
Die Lnge, mit der die Gewindebolzen (Pos. 10) aus den Rohrstutzen herausragen mssen, betrgt 155 mm (siehe Abb. 1). Solllnge 155 mm mit dem Tiefenmesser am Rohrstutzen prfen. Richtigen Anzug der Schraubenverbindungen dokumentieren. Vorspannung zwischen Platte (Pos. 16) zum Flansch (Pos. 2) mit einem Messschieber an beiden Schaurohren prfen.
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Abb. / Fig. 1 Vorspannung der Tellerfedern prfen / check pre-tensioning of disk springs
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Schmierlsystem splen und betriebsfertig komplettieren / Complete Lube Oil System and Flush Ready f. Operation
03-9140-41000 (e) Verdichterlagergehuse Compressor Bearing Housing 54KF04-MBV1G-006-A01 (a) Anschluss Connection 54KF04-MBV1G-007-A01 (a) Anschluss Connection 54KF04-MBV1G-011-A01 (a) Anschluss Connection 54KF04-MBV1G-068-A01 (a) Anschluss Connection 54KF04-MBV1G-072-A01 (a) Anschluss Connection 54KF04-MBV1G-105-A01 (a) Anschluss Connection 54KF04-MBV1G-107-A01 (a) Anschluss Connection 54KF04-MBV1G-110-A01 (a) Anschluss Connection 54KF04-MBV1G-113-A01 (a) Anschluss Connection 54KF04-MBV1G-P01-A01 (a) Vorrichtung zum lsplen Oil Flashing Devive StutzenPos-024 (A) Anschluss Connection 6-01-020-020
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Montageanleitung Splen des lsystems / Assembly Instructions Flushing the Lube Oil System: Materialstckliste MTO Oil Flushing lsplen /
siehe Register "Allgemeiner Teil" 1-01-250-000 / see Register "General"
siehe Register "Anhang" 5-01-205-000 / see Register "Appendix" 5-01205-000 4-05-340-430
1.
Voraussetzung Alle Schmierlleitungen sind montiert. Der Schmierlbehlter ist mit Spllmenge nach Angabe des Herstellers gefllt.
1.
Prerequisite All lube oil pipes have been installed. The lube oil tank has been filled with the required amount of flushing oil according to the instructions of the manufacturer.
2.
Ausfhrung Splvorrichtung (Vorrichtung zum lsplen) montieren.
2.
Procedure Install flushing device (oil flushing device).
2.1 Generatorlager, Erregerseite Rohrstck Schmierlvorlauf scheibe ausbauen. mit Drossel-
2.1 Generator bearing, exciter end Dismantle the pipe piece lube oil header with the orifice plate. Remove the blind flange in the return pipe. Install the flushing hose (item 21) between the header and the return pipe. For the arrangement of the piping and requisite hardware (flanges, pipe clamps) see fig. 1. 2.2 Generator bearing, turbine end mit Drossel Dismantle the pipe piece lube oil header with the orifice plate. Remove the blind flange in the return pipe.
Blindflansch in Rcklaufleitung entfernen. Splschlauch (Pos. 21) zwischen Vor- und Rcklaufleitung montieren. Anordnung und Komplettierungsmaterial (Flansche, Schellen), siehe Abb. 1.
2.2 Generatorlager, Turbinenseite Rohrstck Schmierlvorlauf scheibe ausbauen.
Blindflansch in Rcklaufleitung entfernen.
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Splschlauch (Pos. 3) zwischen Vor- und Rcklaufleitung montieren. Anordnung und Komplettierungsmaterial (Flansche, Schellen), siehe Abb. 2.
Install the flushing hose (item 3) between the header and the return pipe. For the arrangement of the piping and requisite hardware (flanges, pipe clamps) see fig. 2.
Abb. / Fig. 1 Umschlussstelle Generatorlager, Erregerseite / bypass point generator bearing, exciter end
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Abb. / Fig. 2 Umschlussstelle Generatorlager, Turbinenseite / bypass point generator bearing, turbine end
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2.3 Turbinenlager Rohrstck Schmierlvorlauf ausbauen. Blindflansch in Rcklaufleitung ausbauen. Splschlauch (Pos. 69) zwischen Vor- und Rcklaufleitung montieren. Anordnung und Komplettierungsmaterial (Flansche, Schellen), siehe Abb. 3.
2.3 Turbine bearing Dismantle the pipe piece lube oil header. Dismantle the blind flange in the return pipe. Install the flushing hose (item 69) between the header and the return pipe. For the arrangement of the piping and requisite hardware (flanges, pipe clamps) see fig. 3.
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Abb. / Fig. 3 Umschlussstelle Turbinenlager / bypass point turbine bearing
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2.4 Verdichterlager Rohrstcke Schmierlvorlauf ausbauen. lrohre (Zg.-Nr. 03-9140-41000, Pos. 17 und 29) aus dem Verdichter-LagergehuseUnterteil ausbauen. Rohrstcke der Schmierlvorlaufleitung wieder montieren. Dichtungsmaterial nach Vorrichtung zum lsplen verwenden (siehe Abb. 4). Anordnung und Komplettierungsmaterial (Flansche, Schellen), siehe Abb. 4.
2.4 Compressor bearing Dismantle the pipe pieces lube oil header. Dismantle the oil pipes (drg. no. 03-914041000, items 17 and 29) from the compressor bearing housing, lower section. Install the pipe pieces of the lube oil header, once again. Use packing material per oil flushing device (see fig. 4). For the arrangement of the piping and requisite hardware (flanges, pipe clamps) see fig. 4.
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Abb. / Fig. 4 Umschlussstelle Verdichterlager / bypass point compressor bearing
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2.5 Temperaturregelventil Temperaturregelventil ausbauen. Fr Splen ohne lkhler Rohrstck (Vorrichtung zum lsplen, Pos. 82) mit Verbindungsmaterial (Pos. 83 und 86) zwischen Pumpendruckleitung und Dreiwegeventil Schmierlfilter montieren. Leitung von lkhler mit Blindflansch (Vorrichtung zum lsplen, Pos. 87) und Verbindungsmaterial (Pos. 83, 84, 85 und 86) blind setzen. Anordnung und (siehe Abb. 5). Verbindungsmaterial
2.5 Temperature control valve Dismantle the temperature control valve. For flushing without the oil cooler install the pipe piece (DG 01426, item 82) with connection material (items 83 and 86) between the pump discharge pipe and three-way valve of the lube oil filter. Seal off the pipe from the oil cooler using the blind flange (oil flushing device, item 87) and connection material (items 83, 84, 85 and 86). For the arrangement of the piping and requisite hardware see fig. 5.
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Abb. / Fig. 5 Umschlussstelle Temperaturregelventil (fr Splen ohne lkhler) / bypass point temperature control valve (for flushing without the oil cooler)
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Fr Splen mit lkhler das Rohrstck (Vorrichtung zum lsplen, Pos. 82) mit Verbindungsmaterial (Pos. 83 und 86) zwischen Rohrleitung von lkhler und Dreiwegeventil Schmierlfilter montieren (Blindflansch, Pos. 87 entfernt). Pumpendruckleitung mit Blindflansch (Pos. 81) und Verbindungsmaterial (Pos. 83, 84, 85 und 86) blind setzen. Anordnung und (siehe Abb. 6). Verbindungsmaterial
For flushing the oil cooler install the pipe piece (oil flushing device, item 82) using the connection material (items 83 and 86) between the piping from the oil cooler and the three-way valve of the lube oil filter (remove the blind flange, item 87). Seal off the pump discharge pipe using the blind flange (item 81) and the connection hardware (items 83, 84, 85 and 86). For the arrangement of the piping and requisite hardware see fig. 6.
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Abb. / Fig. 6 Umschlussstelle Temperaturregelventil (fr Splen mit lkhler) / bypass point temperature control valve (for flushing the oil cooler)
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2.6 Splen des Schmierlsystems Die Schmierlleitungen werden ber die Umschlsse an den Lagern vorbeigesplt. Das lsplen ist nach Montageanleitung (siehe Register "Allgemeiner Teil" 1-01-250-000) durchzufhren. 2.7 Demontage der Splvorrichtung und Komplettierung des Systems Nach Beendigung des lsplens Splvorrichtung demontieren. Schmierlleitungen, wie fr die Erstmontage beschrieben, betriebsfertig montieren und nach Prfplan prfen.
2.6 Flush the lube oil system The lube oil piping is flushed by way of the bypasses at the bearings. Oil flushing shall be carried out according to the Assembly Instructions (see Register "General" 1-01-250-000). 2.7 Disassemble the flushing equipment and complete the system After completing the flushing procedure dismantle the assembly flushing device. Install the lube oil lines, just as described for first field assembly, and test in accordance with the Test Plan.
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Prfplan / Test Plan
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Schmierlsystem (innere Reinheit) / Lube oil system (inner cleanliness) Sichtprfung / visual inspection keine Angaben / not applicable siehe Register "Allgemeiner Teil" 1-01-250-000 / see Register "General"
Prfgegenstand / Test Object: Prfmittel / Testing Materials: Sollwerte / Specified Values: Montageanleitung Splen des lsystems / Assembly Instructions Flushing the Lube Oil System:
1. Vor Splbeginn Splzustand des Systems (Vollstndigkeit der Umschlussstellen) berprfen.

1. Prior to beginning with the flushing process, reference check the flushing condition of the system (completeness of the bypass points). When beginning with the flushing inspect all lube oil lines and bypasses for leakiness. Check the lube oil filter. Check if the differential pressure display of the lube oil filter shows no contamination after 8 hours of operation. During the line rebuild work reference check all of the bypass points as well as the bearing pedestals for freedom of foreign objects and contamination.
Prfvermerk / Note
2.
Zu Beginn des lsplens alle Schmierlleitungen und Splprovisorien auf Undichtheiten prfen. Schmierlfilter kontrollieren. berprfen, ob die Differenzdruckanzeige des Schmierlfilters nach 8 stndigem Splbetrieb keine Verschmutzungen anzeigt. Whrend der Umschlussarbeiten alle Umschlussstellen sowie die Lagerbcke auf Fremdkrper und Verunreinigungen berprfen.
2.
3. 4.
3. 4.
5.
5.
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6. berprfen, ob alle Originalanschlsse ordnungsgem hergestellt sind. Vor dem Einfllen des Betriebsls lbehlter, lsiebe und lfilter auf Sauberkeit prfen.

6. Check if all of the connection have been reproduced. original orderly
Prfvermerk / Note
7.
7.
Prior to filling operational oil check the oil tank, oil strainers and oil filters for cleanness.
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Wasserpumpensatz fr Verdichterreinigung anschlieen / Connect Water Pump Set for Compressor Cleaning

1.
Voraussetzung Die Gasturbine ist komplett isoliert.
1.
Prerequisite The gas turbine has been completely insulated.
2.
Ausfhrung Wasserpumpensatz (Pos. 5) nach Angabe der SIEMENS-Bauleitung auf der linken Gasturbinenseite in der Nhe des Luftansaugkanals aufstellen (siehe Abb. 1). Die flexiblen Waschwasserleitungen des Pumpensatzes, ausgerstet mit Schnellkupplungsverschlssen, an das stationre Rohrleitungssystem des Luftansaugkanals anschlieen.
2.
Procedure Set up the water pump set (item 5) according to guidelines provided by the SIEMENS field installation supervision on the left side of the gas turbine in the area of the air intake duct (see fig. 1). Connect the flexible washing water lines of the pumping set, which are equipped with self-locking couples, onto the stationary pipe system of the air intake duct.
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4-05-340-450
Abb. / Fig. 1 Aufstellung Wasserpumpensatz / setting up water pump set
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SGT5-4000F Arbeitsplne_Prfplne / Work Schedules_Test Plans

Prfplan / Test Plan
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Installation des ACCS Waschwasserpackages / Wasserpumpensatz / Installation of wash water packages / Water Pump Set
Die Montage- und Bedienungsvorschriften sind dem ACCS Package beigelegt / The assembly and operating instructions for the ACCS packages are included in the package
Prfvermerke lt. Prfplan / checking notes according to Test Plan Protokoll / Data Sheet 3.7-2460-xxxx
Hinweis: Das Protokollieren der Dichtheitsprfungen nach Protokoll 3.7-2460-xxxx erfolgt nach dem ersten Start der Turbine, da hierfr Betriebsdruck erforderlich ist. Es werden nur durchgefhrt. Dichtheitsprfungen
Note: Leak tests shall be documented using Test Record form 3.7-2460-xxxx; these tests must be performed after the first start, because operating pressure is required. There are accomplished only leak tests.
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SGT5-4000F Arbeitsplne_Prfplne / Work Schedules_Test Plans
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1. Prfen des ACCS Waschwasserpackages / Wasserpumpensatz Ausrichtung der Packages nach den Fundamentachsen. Befestigung der Packages auf dem Fundament bzw. auf dem Stahlgerst. Vorhandensein und richtige Einbaulage von Armaturen. Bei Erstinbetriebnahme Dichtheitsprfungen an allen lsbaren Verbindungen durchfhren.

1. Check the ACCS wash water packages / Water Pump Set alignment of the packages according to foundation axes fixation of the packages on the foundation res. on the steel support structure presence and correct installation of valves and fittings. At initial system checkout, carry out leakage testing at all detachable connections.
Prfvermerk / Note
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4-05-340-460
Wellenstrang ausrichten / Align Shaft Assembly

03-0536-41010 (a) Zusammenbau Verdichter-Generator Compressor/Generator Assembly 23-0536-41080 (B) Wellenstrang Ausrichtung Aligment of Shaft 4-05-340-460 6-01-020-020
6-01-020-020
1.
Voraussetzung Die Gasturbine befindet sich in Endlage. Die Zwischenwelle liegt in den Zentrierungen des Turbinen- und Generatorlufers. Das Anhebelsystem ist gesplt, betriebsbereit und die Anhebeldrcke unter den Wellenzapfen sind eingestellt. Das Sollma fr die Generator-Betriebsstellung ist bekannt. Die HSO-Hauptspur ist drucklos und die HSO-Nebenspur ist druckbeaufschlagt.
1.
Prerequisite The gas turbine has been finally aligned. The intermediate shaft lies within the shaft centering of the turbine and generator rotor. The lifting oil system has been flushed, is also ready for operation and the lifting oil pressures under the shaft journals have been adjusted. The specified dimension for the generator operating position is known. The HCO main channel has been made pressure less and the HCO secondary channel has been pressurized.
Hinweis: Die Ausrichtung des Wellenstranges bei der Erstmontage auf der Baustelle erfolgt nach Angaben des Herstellers (siehe Generatorhandbuch). Geringfgige Ausrichtkorrekturen knnen auch, soweit es der noch zu korrigierende Ausrichtzustand zulsst, mit der Gasturbine an den Verdichtersttzen vorgenommen werden.
Note: At initial field assembly, alignment of the shaft assembly is done according to information by the manufacturer (see generator field assembly manual). Slight corrections of alignment can also be performed with the gas turbine at the compressor supports, assuming that the alignment condition to be corrected permits this. For shifting the generator at the horizontal level there are 4 vertical I-profile trusses as support trunnions, which are to be found in the generator foundation.
Fr das Verschieben des Generators in der horizontalen Ebene sind in den Generatorfundamentwangen 4 vertikale I-Profiltrger als Widerlager vorhanden.
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3.2-4-05-340-460-702/1
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4-05-340-460
Zum Anheben oder Ablassen des Generators sind Hydraulikpressen unter den Stirnwnden des Statorgehuses anzusetzen. Die endgltige Position des Generators wird durch Beilegen, Entfernen oder auch durch Austausch von Beilagenblechen zwischen den Grundeisen des Fundamentes und den Fundamentbalken erzielt. Die Kupplungsflansche der beiden Kupplungen sollen beim Ausrichtvorgang mit einem Abstand von etwa 1,01,5 mm auseinander liegen. Dieser Abstand dient als Messspalt zur Ermittlung des horizontalen und vertikalen Ausrichtzustandes mit einer Fhlerblattlehre. Zur Bestimmung der axialen Betriebsstellung des Generatorlufers muss der Betrag der beiden Spaltmae zwischen den Kupplungsflanschen vom Sollwert des Abstandsmaes abgezogen werden (siehe Abb. 1). 2. Ausfhrung
For lifting or lowering the generator the hydraulic jacks must be applied under the front walls of the stator casing. Reaching the final position of the generator is achieved by placing, removing and/or exchanging shim plates between the base plates of the foundation and the foundation beams. During the alignment process, the coupling flanges of both couples should lie with a gap of about 1,01,5 mm apart. This clearance serves as a measuring gap for determining the horizontal and vertical condition of alignment with a thickness gauge. To determine the axial operating position of the generator rotor the amount of both gap dimensions between the coupling flanges must be subtracted from the reference value of the gap dimension (see fig. 1). 2. Procedure
2.1 Generator zur Gasturbine vorrichten Hinweis: Beim Vorrichten der Gasturbine bleibt das Laufzeug whrend des Messvorganges in Ruhelage, also ohne Drehen und Einschalten der Anhebelpumpe.
2.1 Pre-adjust the generator to the gas turbine Note: During the process of pre-adjusting the generator, the moving blading remains in a rested position during measurement, i.e. there is no turning and no operation of the lifting oil pump.
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4-05-340-460
Abb. / Fig. 1 Einstellung der axialen Betriebsstellung des Generators / adjustment of the axial operating position of the generator
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Die horizontale Position des Generators so korrigieren, dass die Messspalte der beiden Kupplungen auf beiden Seiten gleich gro sind und der Betriebsstellungs-Sollwert unter Bercksichtigung des Betrages der beiden Kupplungsspalte erreicht ist. Hinweis: Fr das axiale Verschieben des Statorgehuses in Richtung Gasturbine wird zur Erhaltung der Messspalte zwischen den Kupplungsflanschen empfohlen, diese Spalte durch Beilegen von Messingblech- oder Kupferblechstcken, jeweils an einer Stelle, auszufttern. Die vertikale Position des Generators mit den vertikalen Klaffungswerten der Kupplungen nach Zeichnung 23-0536-41080 einstellen (siehe Abb. 2).
Correct the horizontal position of the generator such, that the measurement gaps of both couples are equally large at both sides and the operating position specified dimension is reached while allowing for the dimensions of both coupling gaps. Note: For the purpose of axially shifting the stator casing in the direction of the gas turbine while maintaining the measurement gap between the coupling flanges, it is recommended to shim this gap using brass plate or copper plate pieces, always placing them at one point. Adjust the vertical position of the generator with the vertical gape dimensions of the couples according to drawing 23-0536-41080 (see fig. 2).
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1 2 3 4 5 6 7 8 G T
GL / Gleft GR/ Gright TL / Tleft TR / Tright GO / Gabove GU / Gbelow TO / Tabove TU / Tbelow Generatorkupplung Messspalt Turbinenkupplung Messspalt generator couple measuring gap turbine couple measuring gap
Abb. / Fig. 2 Vertikale und horizontale Position des Generators zur Gasturbine / Vertical and horizontal positions of the generator to the gas turbine
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2.2 Wellenstrang-Feinausrichtung An den beiden Kupplungen je eine Kupplungsmutter auf dem entsprechenden Kupplungsbolzen leicht gegen die Spiegelflche der Kupplungsbohrung drehen. Damit wird verhindert, dass sich beim Drehen des Laufzeuges ein Kupplungsflansch unkontrolliert aus der Zentrierung des anderen Kupplungsflansches schiebt. Hinweis: In dieser Lage ist die Generatorwelle an der generatorseitigen Kupplung axial provisorisch festzulegen. Es wird empfohlen, hierfr Halteeisen zu verwenden, deren Angriffsflchen zum Lufer mit Hartlot beschichtet sind. Wellenstrang durch Einschalten der Anhebelpumpe anheben und erstmals nach lngerem Stillstand mehrmals durchdrehen. Es wird erwartet, dass dadurch eine zustzliche, mgliche entstandene Krmmung des Gasturbinen- und Generatorlufers beim Transport und anschlieender Montage wieder egalisiert wird. Wellenstrang anhalten, die Anhebelpumpe ausschalten und Verweilzeit zum Setzen des Laufzeuges abwarten. Die Kupplungsspalte an der Generatorkupplung an den Messflchen links, rechts, oben und unten messen und die Werte als GL1, GR1, GO1 und GU1 fr die erste Messung notieren. Die Kupplungsspalte an der Turbinenkupplung links, rechts und oben messen und die Werte als TL1, TR1 und TO1 fr die erste Messung notieren.
2.2 Shaft assembly - final alignment At both couples twist a coupling nut for each onto the respective nut, so that it presses lightly against the spot face of the coupling borehole. This prevents that a coupling flange pushes out uncontrolled from centering of the other coupling flange while the moving blading is rotating. Note: In this position the generator shaft at the coupling on the generator end must be non-permanently axially fixed. For this purpose it is recommended to use clamping irons that are coated on their working surfaces with hard solder. Lift the rotor assembly by actuating the lifting oil pump, and for the first time after a longer period of standstill turn it several times. It can be assumed that an additional, possible curvature of the gas turbine and generator rotor, caused by transport and adjoining assembly, is then equalized. Stop the shaft assembly, turn off the lifting oil pump, and wait out the resting period for setting the moving blading. Measure the coupling gaps at the generator couple on the measurement faces at the left, right, above (O) and below (U). Then note down the values as GL1, GR1, GO1 and GU1 for the initial measurement. Measure the coupling gaps at the turbine couple on the left, right, and above (O). Then note down the values as TL1, TR1 and TO1 for the initial measurement.
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Hinweis: Die Messstellen sind dort zu kennzeichnen, wo auch an den beschichteten Stirnflchen der Kupplungsflansche die Messflchen sind. Aus Platzgrnden lsst sich der Wert fr TU nicht messen und muss spter rechnerisch ermittelt werden. Messungen an beiden Kupplungen 3-mal, jeweils nach einer Drehung des Laufzeuges um 90 als 2., 3. und 4. Messung wiederholen. Wenn erforderlich, Lagekorrektur des Generators nach Abschnitt 2.1 durchfhren. Aus den 4 Messungen sind fr jede Messposition (links, rechts, oben und unten) die Mittelwerte wie folgt zu bilden: GL = (GL1 + GL2 + GL3 + GL4) GR = (GR1 + GR2 + GR3 + GR4) GO = (GO1 + GO2 + GO3 + GO4) GU = (GU1 + GU2 + GU3 + GU4)
Note: The measuring points shall be marked where the measuring faces at the coated face areas of the coupling flanges are to be found. Since space is limited the value for TU cannot be measured and must be determined later by calculation. Repeat the measurements at both couples 3 times, always turning the moving blading by 90 as the 2nd, 3rd and 4th measurements. If necessary, carry out a correction in position of the generator according to Section 2.1. Taken from the 4 measurements derive the average values for each of the measuring positions (left, right, above and below) as follows: GL = (GL1 + GL2 + GL3 + GL4) GR = (GR1 + GR2 + GR3 + GR4) GO = (GO1 + GO2 + GO3 + GO4) GU = (GU1 + GU2 + GU3 + GU4)
TL = (TL1 + TL2 + TL3 + TL4) TR = (TR1 + TR2 + TR3 + TR4) TO = (TO1 + TO2 + TO3 + TO4) Den Wert fr TU wie folgt errechnen: TU = TL + TR - TO
TL = (TL1 + TL2 + TL3 + TL4) TR = (TR1 + TR2 + TR3 + TR4) TO = (TO1 + TO2 + TO3 + TO4) Calculate the value for TU as follows: TU = TL + TR - TO
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Der vorgegebene Ausrichtzustand ist mit folgenden Klaffungswerten erreicht: (GO - GU)Ist = (GO - GU)Soll = 0,02 0,02 (GL - GR)Ist = (GL - GR)Soll = 0,00 0,02 (TO - TU)Ist = (TO - TU)Soll = 0,02 0,02 (TL - TR)Ist = (TL - TR)Soll = 0,00 0,02
The specified alignment condition has been reached, when the following dimension have been attained: (GO - GU) actual = (GO - GU) ref = 0.02 0.02 (GL - GR) actual = (GL - GR) ref = 0.00 0.02 (TO - TU) actual = (TO - TU) ref = 0.02 0.02 (TL - TR) actual = (TL - TR) ref = 0.00 0.02
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Prfplan / Test Plan
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Wellenstrang-Ausrichtung / Shaft assembly alignment Fhlerlehre oder Endmae / feeler gauge or gauge blocks 03-0536-41010 (a) Zusammenbau Verdichter-Generator Compressor/Generator Assembly 6-01-020-020
Dokumentation / Documentation: Prfvermerke lt. Prfplan / checking notes according to Test Plan, Protokoll / Data Sheet 3.7-2220-xxxx
1. Ausrichtzustand des Wellenstranges durch Messen der Spalte G und T zwischen den Kupplungsflanschen, jeweils in den 4 Luferstellungen 0, 90, 180 und 270. Mittelwerte GL; GR; GO; GU und TL; TR und TO berechnen.

1. Inspect the alignment condition of the shaft assembly by measuring gaps G and T between the coupling flanges, always in the 4 rotor positions 0, 90, 180 and 270. Calculate average values GL;GR; GO(above); GU(below) and TL; TR and TO.
Prfvermerk / Note
2.
2.
Beispiel:
Example:
GL =
(GL1 + GL 2 + GL 3 + GL 4) 4
GL =
(GL1 + GL 2 + GL 3 + GL 4) 4
3.
TU berechnen, TU = TL + TR - TO
3.
Calculate TU for TU = TL + TR - TO
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4. Differenzen der gegenberliegenden Mittelwerte

4. Derive the differences of each adjacent average value
Prfvermerk / Note
GL - GR; GU - GO; TL - TR; TO - TU bilden und die bereinstimmung mit den Sollwerten nach Zg.-Nr. 23-0536-41080 prfen. Sollwerte: GL - GR = 0,00 0,02 GU - GO = 0,02 0,02 TL - TR = 0,00 0,02 TO - TU = 0,03 0,02
GL - GR; GU - GO; TL - TR; TO - TU and check for agreement with the specified values in accordance with drg. no. 23-0536-41080 . Specified values: GL - GR =0,00 0,02 Gbelow - Gabove = 0,02 0,02 TL - TR = 0,00 0,02 Tabove - Tbelow = 0,03 0,02
5.
Mittelwerte im Protokoll dokumentieren. Axiale Betriebsstellung des Generators berprfen.
5.
Document the average values in the Data Sheet. Reference check the axial operating position of the generator.
6.
6.
BG = Bg soll - (GS + TS) BG = Betriebsstellung Generator (im Lagergehuse des Generators eingestempelt)
BG = Bspecified - (GS + TS) BG = operating position generator (stamped in at the generator bearing housing)
GS = Messspalt Generatorkupplung TS = Messspalt Turbinenkupplung Hinweis: GS und TS links oder rechts in Hhe Teilfuge messen.
GS = measuring gap generator coupling TS = measuring gap turbine coupling Note: Measure GS and TS at the left or right at the level of the parting joint.
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Wellenstrang kuppeln / Couple Shaft Assembly

03-0536-41010 (a) Zusammenbau Verdichter-Generator Compressor/Generator Assembly 03-0536-41013 (c) Zwischenwelle Intermediate Shaft 33-8000-41010/002 (-) Kupplungsbolzen Coupling Bolt 33-9000-01412/050 (b) Montagebolzen Assembly Bolt 33-9001-41010/001 (-) Kupplungsbolzen Coupling Bolt 4-05-340-470 6-01-020-020
6-01-020-020
6-01-020-020
4
6-01-020-020
6-01-020-020
1.
Voraussetzung Der Wellenstrang ist ausgerichtet und die Ausrichtung berprft.
1.
Prerequisite The shaft assembly has been aligned and reference checked.
2.
Ausfhrung
2.
Procedure
2.1 Gasturbinenseitige Kupplung Die mit Schlagzahlen eingestempelten Ursprungslngen Lo der Kupplungsbolzen in das Protokoll 3.7-2260-xxxx der Reihe nach (Nr. 118) eintragen. Hinweis: Sind die Kupplungsbolzen und Kupplungsbohrungen noch nicht nummeriert, so sind diese zuvor bleibend mit Schlagzahlen zu kennzeichnen. Die Nummerierung 118 erfolgt in der Drehrichtung des Laufzeuges, beginnend mit 1 hinter der NullMarkierung der Kupplungsflansche (siehe Abb. 1).
2.1 Couple at the gas turbine end. Register the stamped-in original lengths "Lo" of the coupling pins into the Data Sheets 3.72260-xxxx in their correct order (nos. 118). Note: In case the coupling pins and coupling boreholes have not yet been numbered, then these must be marked permanently beforehand with impact numbers. Numbering is done "118" in the direction of rotation of the moving blading, beginning with "1" behind the zero-marking of the coupling flange (see fig. 1).
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Kupplungs-Kapselmuttern (Zg.-Nr. 03-053641010, Pos. 4) reinigen und ebenfalls nummerieren (Nr. 118) Gewinde und Anzugsflche der Kupplungsmuttern mit Montagegleitpaste schmieren. Kupplungsmuttern auf die Kupplungsbolzen bis an die Kupplungsbohrungsspiegel von Hand aufschrauben. Kupplungsspalt mit Druckluft ausblasen. Kupplungsbolzen kreuzweise mit einem Schraubenschlssel unter stndigem Drehen des Laufzeuges handfest anziehen, damit sich die beiden Kupplungsflansche zusammenziehen und an den 4 Messpunkten der Stirnflchen ein gleichgroer Spalt entsteht (0,20,3 mm). Hinweis: Die Spaltgre bei den Messflchen bei zusammengezogener Kupplung entsteht durch den Reibbelag und muss gleich sein. Spaltgre bei von Hand zusammengezogener Kupplung nach Prfplan prfen. Spaltgre zwischen Verdrehsicherungsstift und Kupplungsbolzenkopf nach Prfplan prfen. Kupplungsschrauben mit hydraulischem Verschraubungswerkzeug anziehen. Der Anzug der Kupplungsschrauben erfolgt kreuzweise in 3 Stufen. Hinweis: Das Verschraubungswerkzeug wird vom Herstellerwerk der Gasturbine beigestellt und ist der Baugruppe 01402 zugeordnet.
Clean the coupling cap nuts (drg. no. 03-053641010, item 4) and also number these (nos. 130). Treat the threads and tightening faces of the coupling nuts with assembly lubricating paste. Without the use of tools, screw the coupling nuts by hand onto the coupling pins as far as the coupling bore spot faces. Blow out the coupling gap with compressed air. Now stress the coupling pins crosswise with a monkey wrench hand-tight while constantly rotating the moving blading, so that both coupling flanges pull each other together. An equalization of clearance of about 0,20,3 mm must occur all around at the 4 measuring points of the face area. Note: The magnitude of the gap at the measuring surfaces with a coupling pulled together develops out from the friction lining and must be equal. Inspect the magnitude of the gap with the coupling pulled together by hand according to the Test Plan. Inspect the magnitude of the gap between the torsional stress protection pin and the coupling pin head according to the Test Plan. Stress the coupling pins with hydraulic bolting equipment. Stressing the coupling pins is achieved crosswise in 3 steps. Note: The bolting equipment is provided by the factory of the gas turbine and is assigned to Design Group 01402.
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In der 1. Stufe erfolgt der Anzug der Kupplungsbolzen kreuzweise, beginnend mit der Nr. 1 und dann in der Reihenfolge Nr. 10; 14; 5; 8; 17; 3; 12; 15; 6; 11; 2; 7; 16; 4; 13; 18 und 9, mit einem Drehmoment von 1000 Nm (siehe Abb. 1). In der 2. Stufe werden die Kupplungsbolzen nochmals in erststufiger Reihenfolge mit einem Drehmoment von xxxx Nm angezogen. In der 3. Stufe werden die Kupplungsbolzen mit dem Drehmoment von xxxx Nm angezogen, um die erforderliche Vorspannung von 0,450,50 mm zu erreichen. Hinweis: Die Angabe des Drehmomentes fr den endgltigen Anzug der Kupplungsbolzen ist nur ein gerechneter Richtwert auf der Grundlage optimaler Bedingungen. Ist die Bolzenvorspannung unter- oder berschritten, ist eine Anzugskorrektur vorzunehmen. Anzug der Kupplungsbolzen nach Prfplan prfen. 2-geteiltes Kupplungsdeckblech auf der Hinterseite des Zwischenwellen-Kupplungsflansches von Hand fest anschrauben und sichern (siehe Abb. 2).
In Step 1 stressing the coupling pins is carried out crosswise starting with no. 1 and then continuing in order with nos. 10; 14; 5; 8; 17; 3; 12; 15; 6; 11; 2; 7; 16; 4; 13; 18; 9, with torque moment of 1000 Nm (see fig. 1). In the 2nd Step the coupling pins are stressed once again in the same order as above with torque moment of xxxx Nm. In the 3rd Step the coupling pins are stress with xxxx Nm torque moment in order to reach the necessary elongation of 0,450,50 mm. Note: This information about the torque moment for final stressing of the coupling pins is only a calculated typical value on the basis of optimal conditions. In case bolt elongation falls short of or exceeds these guidelines, corrective measures regarding the degree of stressing must be carried out. Inspect the stressing of the coupling pins according to the Test Plan. By hand tightly fasten the 2-part coupling cover plate on the rear end of the intermediate shaft coupling flange and secure this (see fig. 2).
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3 4 5
Kupplungsbolzen Kapselmutter Verdrehsicherungsstift
coupling pin cap nut torsion stress protection pin
Abb. / Fig. 1 Luferkupplung-Verdichterseite, Anzug der Kupplungsbolzen / Rotor couple-compressor end, stressing the coupling pins
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Hinweis: Bevor das Deckblech (Pos. 8) angeschraubt wird, sind die Senkkopfschrauben mit Innensechskant (Pos. 9) an einer Stelle am Schraubenkopfumfang mit einer Kerbe, etwa 2 mm tief mit einer Dreikantfeile gefeilt, zu versehen. Nach dem Anschrauben des Deckbleches sind die Senkkopfschrauben durch Einstemmen von Deckblechmaterial in die Schraubenkopfkerbe gegen selbstndiges Lsen zu sichern (siehe Abb. 2). Schraubensicherung der KupplungsflanschBlechabdeckung nach Prfplan prfen. Kennzeichnung der Lufer-O-Marke von Kupplungsflansch des Gasturbinenlufers auf die Kupplungsflansche der Zwischenwelle in gleicher Ebene bertragen und mit Schlagzahl O einstempeln. Kennzeichnung der Lufer-O-Marke vom Kupplungsflansch der Zwischenwelle auf den Kupplungsflansch des Induktors in gleicher Ebene bertragen und mit Schlagzahl O bleibend kennzeichnen.
Note: Before the cover plate (item 8) has been screwed on, apply notches at one position on the bolt head circumference of the countersunk bolts with hexagonal recesses (item 9). These should be about 2 mm deep and done with a triangular file. After screwing on the cover plate, secure the countersunk bolts by caulking the cover plate material into the bolt head notches to prevent them from loosening by themselves (see fig. 2). Inspect the screw locking of the coupling flange cover plate according to the Test Plan. Transfer the match marking of the rotor "O"marking from the coupling flange of the gas turbine rotor at the same plane of the coupling flange of the intermediate shaft. Then stamp in an "O" with an impact stamp. Transfer the permanently marked identification of the turbine rotor "O" mark from the coupling flange of the intermediate shaft to the coupling flange of the inductor at the same plane with the impact figure "O".
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Ansicht /View W
8 9
Deckblech Senkkopfschraube
Cover plate hexagon recess screw
Deckblech-Material in Kerbe gestemmt, Kerbe etwa 2 mm tief / cover plate material chiseled in notch about 2 mm deep Abb. / Fig. 2 Kupplungsdeckblech montieren / Installing coupling cover plate
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2.2 Generatorseitige Kupplung Hinweis: Fr die Generatorkupplung sind vier Montagebolzen (Zg.-Nr. 33-9000-01412/050, Bolzen = Bohrungs - 0,5 mm); vorhanden. Kupplungsbolzen (Pos. 10) und KupplungsKapselmuttern (Pos. 11) fr die Bestimmung des Einbauortes an der Kupplung fortlaufend von 1926 nummerieren und mit Schlagzahlen bleibend kennzeichnen. Die mit Schlagzahlen eingestempelte Ursprungslnge Lo der Kupplungsbolzen in das Protokoll 3.7-2260-xxxx eintragen. Nacharbeit an den Verdrehsicherungsstifte (Pos. 13) durch Planfeilen einer balligen Stirnflche. Verdrehsicherungsstifte mit der balligen Stirnflchenseite in die seitlichen Bohrungen, die sich in den Zapfensenkungen der Zwischenwellen-Kupplungsflanschbohrungen befinden, bis auf den Grund einsetzen (siehe Abb. 3). Kupplungsflansch des Induktors und der Zwischenwelle so zueinander verdrehen, dass der axiale Stirnschlag der einen Kupplungs-Stirnflche zur anderen so gut wie mglich ausgeglichen wird. Kupplungsbohrungen auf der Zwischenwellenseite mit Schlagzahlen kennzeichnen. Die Nummerierung "1926" erfolgt in der Drehrichtung des Laufzeuges, beginnend mit "19" hinter der Null-Markierung der Kupplungsflansche (siehe Abb. 3).
2.2 Couple at the generator end Note: For the generator couple there are four assembly bolts (drg. no. 33-9000-01412/050, bolt = borehole minus 0,5 mm). With impact numbers permanently mark the coupling bolts (item 10) and coupling cap nuts (item 1) for determining the installation location at the coupling. This should be done consecutively from 1926. Register the stamped-in original lengths "Lo" of the coupling bolts into the Data Sheet 3.72260-xxxx. Rework the torsional stress protection bolts (item 13) by plane filing a convex face area. Insert the torsional stress protection pins with the convex face area sides into the boreholes on the side, which are located in the stub recesses of the intermediate shaft coupling flange boreholes, down as far as the base (see fig. 3). As well as this is possible, twist the coupling flange of the inductor and of the intermediate shaft towards one another in such a way, that the axial run-out of one coupling face area is equalized to the other. Mark the coupling bores at the intermediate shaft end with impact numbers. Numbering is done "1926" in the direction of rotation of the moving blading, beginning with "19" behind the zero-marking of the coupling flange (see fig. 3).
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Kennzeichnung der Lufer-"O"-Marke vom Kupplungsflansch der Zwischenwelle auf den Kupplungsflansch des Induktors in gleicher Ebene bertragen und mit Schlagzahl "O" bleibend kennzeichnen. Kupplungsbolzen und Kapselmuttern reinigen. Generator-Kupplung mittels der 4 Montagebolzen mit Schlssel von Hand soweit zusammenziehen, dass der Kupplungsspalt aufgehoben wird. Kontrolle auf gleichmigen Kantenversatz in den Kupplungsbohrungen durchfhren. Die 4 Montagebolzen in 3 Stufen jeweils ber Kreuz auf L lngen. Rundlaufkontrolle an der Kupplung durchfhren. 4 Bohrungen symmetrisch ber den Umfang verteilt aufreiben und Kupplungsbolzen nach dem gemessenen Bohrungsdurchmesser (Spiel: Toleranz -0,02 und -0,03) anfertigen. Die 4 zugehrigen Kupplungsbolzen nach den Bohrungsmaen bearbeiten. Gewinde der Kupplungsbolzen und Anzugsflchen der Kapselmuttern mit Montagegleitmittel schmieren. Die vier Kupplungsbolzen in die zugehrigen, bereits geriebenen Kupplungsbohrungen (auf gleiche Zahlenkennzeichnung achten) einsetzen und in 3 Stufen jeweils ber Kreuz auf L anziehen.
Transfer the permanently marked identification of the turbine rotor "O" mark from the coupling flange of the intermediate shaft to the coupling flange of the inductor at the same plane with the impact figure "O". Clean the coupling bolts and cap nuts. Using a wrench to pull together the generator couple by tightening the 4 assembly bolts by hand to the point where there is no longer a gap. Carry out an inspection for even edge offset in the couple boreholes. Elongate the 4 assembly bolts crosswise in 3 stages to L. Perform a run-out check on the couple. Ream the 4 boreholes symmetrically around the circumference and produce coupling bolts according to the measured drill hole diameter (clearance: tolerance -0.02 and -0.03). Finish the 4 requisite coupling pins per the drilling dimensions. Treat the threads of the coupling bolts and tightening faces of the cap nuts with antiseizing agent. Insert the four coupling bolts in their respective, already reamed coupling boreholes (pay attention to the correct match-marking numbers) and stress to the value of L in 3 stages crosswise.
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Zwischen der planen Stirnflche des Verdrehsicherungsstiftes und dem Grund der Nut im Bolzenkopf den Spalt messen (Gre des Spaltes nach Zeichnung 03-053641010). Wenn Spaltkorrekturen erforderlich sind, bei ausgebauten Kupplungsbolzen die Stirnflchen der Verdrehsicherungsstifte entsprechend nacharbeiten (siehe Abb. 3). Hinweis: Bei Nacharbeit der Verdrehsicherungsstifte sind die Kupplungskontaktflchen vor Verunreinigung zu schtzen, am besten durch ein Einsetzen einer Pappscheibe in der Kupplungsbohrung, wo die Nacharbeit ausgefhrt wird. Montagebolzen entfernen. Restliche Bohrungen reiben, Kupplungsbolzen anfertigen. Restliche Kupplungsbolzen einsetzen und mit hydraulischem Verschraubungswerkzeug anziehen. Der Anzug der Kupplungsschrauben erfolgt kreuzweise in 3 Stufen. Hinweis: Das Verschraubungswerkzeug wird vom Herstellwerk der Gasturbine beigestellt und ist der Baugruppe 01402 zugeordnet. In der 1. Stufe erfolgt der Anzug der Kupplungsbolzen kreuzweise mit einem Drehmoment von 1000 Nm (siehe Abb. 3). In der 2. Stufe werden die Kupplungsbolzen nochmals in erststufiger Reihenfolge mit einem Drehmoment von xxxx Nm.
Measure the gap between the plane face area of the torsional stress protection pin and the base of the slot in the bolt head (the size of the gap should according to drawing 03-053641010). In case corrections of this gap must be made, rework the face areas of the torsional stress protection pins with removed coupling bolts, accordingly (see fig. 3). Note: While reworking the torsional stress protection pins the coupling contact must be protected against dirt. This can be done the best way by inserting a cardboard sheet in the coupling borehole where the reworking has to be done. Remove the assembly bolts. Ream the remaining boreholes and make coupling pins. Insert the remaining coupling bolts and stress with hydraulic bolting equipment. Stressing the coupling bolts is achieved crosswise in 3 steps. Note: The bolting equipment is provided by the factory of the gas turbine and is assigned to Design Group 01402. In Step 1 stressing the coupling bolts is carried out crosswise with torque moment of 1000 Nm (see fig. 3). In the 2nd Step the coupling bolts are stressed once again in the same order as above with torque moment of xxxx Nm.
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In der 3. Stufe werden die Kupplungsbolzen mit dem Drehmoment von xxxx Nm angezogen, um die erforderliche Vorspannung von 0,33 -0,38 mm zu erreichen. Hinweis: Die Angabe des Drehmomentes fr den endgltigen Anzug der Kupplungsbolzen ist nur ein gerechneter Richtwert auf der Grundlage optimaler Bedingungen. Ist die Bolzenvorspannung unter- oder berschritten, ist eine Anzugskorrektur vorzunehmen. Anzug der Kupplungsbolzen nach Prfplan prfen.
In the 3rd Step the coupling bolts are stress with xxxx Nm torque moment in order to reach the necessary elongation of 0.33 -0.38 mm. Note: This information about the torque moment for final stressing of the coupling bolts is only a calculated typical value on the basis of optimal conditions. In case pin elongation falls short of or exceeds these specifications, corrective measures regarding the degree of stressing must be carried out. Inspect the stressing of the coupling bolts according to the Test Plan.
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10 11 13
Kupplungsbolzen Kapselmutter Verdrehsicherungsstift
coupling bolt cap nut torsional stress protection pin
Abb. / Fig. 3 Luferkupplung-Generatorseite, Anzug der Kupplungsbolzen / Turbine rotor couple - generator end, stressing the coupling pins
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2.3 Kupplungskontrolle Rundlauf der verdichterund generatorseitigen Kupplung nach Prfplan prfen. Hinweis: Die Rundlaufkontrolle wird gleichzeitig an beiden Kupplungen mit Messuhren seitlich in horizontaler Ebene bei schwimmendem Laufzeug durchgefhrt (siehe Abb. 4). Hierzu je Kupplungshlfte eine Messuhr mit Magnetstnder auf die Teilflchen der kupplungsumgebenen Gehusen stellen und die Messuhren gegen die Kupplungsumfangsflchen auf den Wert 5,0 einstellen. Den Rundlauf der beiden Kupplungen 8-mal am Umfang ermitteln, an den Messstellen "A" und "B" (verdichterseitig) sowie C und "D" (generatorseitig). Das bedeutet: Nach jeder -Umdrehung des Laufzeuges und die Messwerte der Messstellen A/B und C/D bei eingeschalteter Anhebelpumpe gleichzeitig ablesen.
2.3 Coupling inspection Check the run-out of the couplings on the compressor and generator ends according to the Test Plan. Note: The run-out check is carried out simultaneously at both couples using dial gauges placed at the sides at the horizontal plane with floating moving blading (see fig. 4). For each coupling half a dial gauge with magnetic foot is placed on the joint faces of the housings circumventing the couplings. Then each of dial gauges is set to a value of 5.0 according to the coupling circumferential surface. The run-out of both couples must be determined 8x around the circumference at the measuring points "A" and "B" (on the compressor end) as well as "C" and "D" (on the generator end). This means: After every rotation of the moving blading and with lifting oil pump turned on the measurement values A/B and C/D are to be read off at the same time.
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-340-470-702/12
09.08DE
4-05-340-470
A: B: C: D = Messorte in horizontaler Ebene / Measuring points in the horizontal plane Abb. / Fig. 4 Kontrollprinzip fr Kupplungsrundlauf / Principle of checking for couple run-out
Siemens AG
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3.2-4-05-340-470-702/13
09.08DE

Prfplan / Test Plan
4-05-340-470

Kupplungen (verdichterund generatorseitig) / Couplings (compressor and generator ends) Mikrometerschraube, Messuhren, Haarlineal / micrometer gauge, dial gauges, hairline ruler
Dokumentation / Documentation: Prfvermerke lt. Prfplan / checking notes according to Test Plan, Protokoll / Data Sheet 3.7-2260-xxxx 3.7-2300-xxxx
1. Vor dem Anzug der Kupplungsbolzen die Ursprungslnge Lo protokollieren. Spaltgren der Verdrehsicherungsstifte fr die Kupplungsbolzen Nr. 118 prfen.

1. Before stressing the coupling pins record the original length "Lo".
Prfvermerk / Note
2.
2.
Inspect the gap dimension of the torsional stress protection pins for the coupling pins nos. 118.
Sollma
specified value
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3.2-4-05-340-470-702/1
09.08DE
4-05-340-470
3. Nummerierung der Kupplungsbohrungen auf Richtigkeit prfen.

3. Check the numbering of the coupling boreholes for correctness.
Prfvermerk / Note
Lage der Kupplungsbolzen verdichterseitig, in Strmungsrichtung gesehen / Position of coupling pins seen in direction of flow
Lage der Kupplungsbolzen generatorseitig, in Strmungsrichtung gesehen / Congruent position of the coupling bolts at the generator end, seen in the flow direction
Siemens AG
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3.2-4-05-340-470-702/2
09.08DE
4-05-340-470
4. Vorgespannte Bolzenlnge Ly nach dem Anzug der Kupplungsbolzen Nr. 118 messen und protokollieren. Bolzendehnung L der Kupplungsbolzen Nr. 118 berechnen und auf bereinstimmung mit dem Sollwert (Zg.-Nr. 03-0536-41010) prfen.

4. Measure the elongated pin length "Ly" after stressing the coupling pins nos. 118 and write down.
Prfvermerk / Note
5.
5.
Calculate pin elongation "L" of coupling pins nos. 118 and check for agreement with the specified values (dwg. no. 03-0536-41010).
Bolzendehnung L= Ly-Lo
Pin elongation L= Ly-Lo
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3.2-4-05-340-470-702/3
09.08DE
4-05-340-470
6. Sicherung der Senkkopfschrauben fr die Deckblechbefestigung an der verdichterseitigen Kupplung auf richtige Ausfhrung prfen.

6. Inspect security of countersunk bolts for cover plate fixing at the coupling on the compressor end for correct workmanship.
Prfvermerk / Note
Deckblechmaterial in Kerbe gestemmt, Kerbe etwa 2 mm tief / Cover plate material notch chiseled, notch about 2 mm deep
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3.2-4-05-340-470-702/4
09.08DE
4-05-340-470
7. Ankupplung des Induktors zur Zwischenwelle auf Kompensation des Stirnschlages prfen. Nach dem Reiben und vor dem Einsetzen der Kupplungsbolzen Durchmesser von Bohrung und Bolzen messen und Spiel mit dem Sollwert nach Zeichnung prfen.

7. Inspect the coupling of the inductor to the intermediate shaft for compensation of axial runout. After grating and prior to inserting the coupling pins measure the diameter of the borehole and the pins. Then reference check by comparing with the specified values in accordance with Drawing. Inspect the gap dimension of the torsional stress protection pins for the coupling pins nos. 1926 (dwg. no. 03-0536-41010).
Prfvermerk / Note
8.
8.
9.
Spaltgre der Verdrehsicherungsstifte fr die Kupplungsbolzen Nr. 1926 prfen (Zg.-Nr. 03-053641010).
9.
Sollma 0.20.5 mm
specified value 0.20.5 mm
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3.2-4-05-340-470-702/5
09.08DE
4-05-340-470
10. Vorgespannte Bolzenlnge Ly nach Anzug der Kupplungsbolzen Nr. 1926 messen und protokollieren. 11. Bolzendehnung L der Kupplungsbolzen Nr. 1926 berechnen und auf bereinstimmung mit dem Sollwert (Zg. 03-0536-41010) prfen.

10. Measure the elongated pin length "Ly" after stressing the coupling pins nos. 1926 and write down.
Prfvermerk / Note
11. Calculate pin elongation "L" of coupling pins nos. 1926 and check for agreement with the specified values (Dwg. 03-0536-41010).
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3.2-4-05-340-470-702/6
09.08DE
4-05-340-470
12. Rundlaufkontrolle an beiden Kupplungen durchfhren und protokollieren.

12. Do run-out check at both couplings and write down.
Prfvermerk / Note
A, B, C, D = Messorte in horizontaler Ebene / Measuring points in the horizontal plane
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3.2-4-05-340-470-702/7
09.08DE

4-05-340-480
Verdichter-Lagergehuse mit Luftansaugkanal Compressor Bearing Housing with Air Intake
verbinden
Connect
800702-GNB01-A01-A01 (-) Mabild GT- Wellenstrang SGT5-4000F (UMB) Gas Turbine Assembly Outline SGT5-4000F 800702-GNB01-A02-A01 (-) Mabild GT- Wellenstrang SGT5-4000F (UMB) Gas Turbine Assembly Outline SGT5-4000F 4-05-340-480
6-01-020-010
6-01-020-010
1.
Voraussetzung Der Luftansaugkanal ist fertig gestellt.
1.
Prerequisite The air intake duct has been completed.
2.
Ausfhrung
2.
Procedure
Hinweis: Der Anschluss des Verdichter-Lagergehuses erfolgt zum jetzigen Zeitpunkt noch nicht einheitlich. Die Art der Ausfhrung erfolgt projektbezogen und ist auf der Zg.-Nr. 800702-GNB01-A02-A01 als Einzelheit abgebildet. Verdichter-Lagergehuse mit dem Luftansaugkanal nach Zeichnungsangaben verbinden (siehe Abb. 1 + 2).
Note: The connection of the compressor bearing housing is not yet carried out uniformly. How this is done depends on the specific project and is shown in detail on the drawing of drg. no. 800702GNB01-A02-A01. Connect the compressor bearing housing to the air intake duct according to the information on the drawing (see figs. 1 + 2).
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-340-480-702/1
08.08DE
4-05-340-480
verbinden
Connect
Abb. / Fig. 1 Verdichter-Lagergehuse mit Luftansaugkanal verbinden / connecting compressor bearing housing with air inlet duct
Siemens AG
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3.2-4-05-340-480-702/2
08.08DE
4-05-340-480
verbinden
Connect
Abb. / Fig. 2 Verdichter-Lagergehuse mit Luftansaugkanal verbinden (Ansicht R aus Abb. 1) / connecting compressor bearing housing with air inlet duct (View R from fig. 1)
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3.2-4-05-340-480-702/3
08.08DE

Prfplan / Test Plan
4-05-340-480
verbinden
Connect
Anschluss Verdichter-Lagergehuse / Connection compressor-bearing housing Bandma, Fhlerlehre / tape measure, feeler gauge
1. Axialspalt zwischen der Kegelblechkante des Luftansaugkanals und der inneren Planflche des Verdichter-Lagergehuses nach Anzug der Halteschrauben am Umfang prfen. Richtigen Einbau des Dichtgummis besttigen.

1. Inspect the axial clearance between the taper plate edge of the air intake duct and the inner face surface of the compressor bearing housing after stressing the clamping bolts around the circumference. Confirm the correct installation of the rubber seals.
Prfvermerk / Note
2.
2.
S Ist / Actual Soll / Spec.
Siemens AG
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3.2-4-05-340-480-702/1
08.08DE
4-05-340-480
verbinden
Connect
3. 4. Spannen des Dichtgummis prfen. An der Verbindung Innenkonus/ Verdichter-Lagergehuse Vorhandensein der O-Ringe und Schraubenanzug berprfen.

3. 4. Check the clamp of the rubber seal. Check O-ring and torque moment of bolts on connection inner cone / compressor bearing housing.
Prfvermerk / Note
Siemens AG
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3.2-4-05-340-480-702/2
08.08DE

4-05-340-535
Transportkasten fr Messkabel der Ringbrennkammer entfernen / Remove transport box for instrument cables of annular combustion chamber
33-9071-23130/007 (a) Schutzrohr Tube 54KF04-MBM1A-A03-A01 (c) Messgerte, Ringbrennkammer Measuring, Annular Combustion Chamber 4-05-340-535 6-01-020-020
6-01-020-020
1.
Voraussetzung Der Transport der GT ist beendet.
1.
Prerequisite The transport of the GT has been completed.
2.
Ausfhrung
2.
Procedure
2.1 Transportkasten entfernen Den Transportkasten auf der rechten Seite der GT entfernen (siehe Abb. 1). Das aufgerollte Kabel aus dem Kasten nehmen und durch das Schutzrohr (Abb. 2, Pos. 7) fdeln. 2.2 Schutzrohr montieren Schutzrohr nach Abb. 2 montieren.
2.1 Remove transport box Remove the transport box (Item T) on the right side of the GT as shown in fig. 1. Take the coiled up cable from the box and guide it through the protective tube (fig.2 Item 7). 2.2 Install protective tube Install the protective tube as shown in fig. 2.
Siemens AG
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3.2-4-05-340-535-702/1
08.08DE
4-05-340-535
Abb. / Fig. 1 Transportkasten entfernen / removing the transport box
Siemens AG
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3.2-4-05-340-535-702/2
08.08DE
4-05-340-535
Abb. / Fig. 2 Schutzrohr montieren / installing protective tube
Siemens AG
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3.2-4-05-340-535-702/3
08.08DE

Prfplan / Test Plan
4-05-340-535
Transportkasten fr Messkabel / Transport box for instrument cables keine Angaben / not applicable
1.

1. The transport box has been removed and exhanged with the protective tube.
Prfvermerk / Note
Transportkasten ist entfernt und gegen das Schutzrohr ausgetauscht.
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-340-535-702/1
08.08DE

4-05-340-540
Isolierung komplettieren / Completely Install Insulation

Keine Zeichnungen erforderlich / No drawings required 4-05-340-540
Zeichnungen / Drawings: Prfplan / Test Plan:
1.
Voraussetzung Alle Rohrleitungssysteme sind betriebsfertig montiert. Abblaseleitungen
1.
Prerequisite All piping systems have been mounted and are ready for operation: blow-off lines cooling and air seal lines piping - annular combustion chamber
Khl- und Sperrluftleitungen Rohrleitungen - Ringbrennkammer Verbindende Rohrleitungen brennkammer Entwsserungsleitungen Druckmessleitungen Anti-Icing-Leitung (Endflansch 36A) Abgasdiffusor/Kompensator mit Abgasstrecke ist montiert. Leitschaufelverstelleinrichtung ist montiert. zur Ring-
connecting piping to the annular combustion chamber drainage pipes pressure measuring lines Anti icing line (End Flange 36A) The exhaust gas diffuser/compensator with exhaust gas line have been installed. The stator blade pitch controlling device has been installed.
2.
Ausfhrung
2.
Procedure
Die Angaben fr das Aufbringen der GasturbinenIsolierung sind der Montagebeschreibung aus der Dokumentation des Isolierungsherstellers zu entnehmen.
Information for installing the gas turbine isolation shall be taken from the assembly instructions included in the documentation of the isolation manufacturer. Note: At the first run-up commissioning, all detachable connections on piping, where leakage testing must be per-formed, shall be made free for this purpose.
Hinweis: Bei Erstinbetriebnahme mssen alle lsbaren Verbindungen an Rohrleitungen, an denen eine Dichtheitsprfung durchzufhren ist, fr diese Prfung frei sein.
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-340-540-702/1
08.08DE

Prfplan / Test Plan
4-05-340-540
Isolierung komplettieren / Completely Install Insulation

Wrme- und Schallisolierung der Gasturbine / Heat lagging and soundproofing of gas turbine Bandma, Tiefenma / tape measure, depth gauge Bauunterlagen des Isolierherstellers / Manufacturing documentation of lagging/soundproofing producer

During the work on the lagging inspect the insulation material thickness. Perform visual inspection for damage (absence of damage to the cushion fabric, mat connections, etc.). After completion of the work check the lagging for completeness Check for correct and sufficient tightness of the insulation cushions (seams are cleanly closed up and there are no gaps).
Prfvermerk / Note
Whrend der Isolierarbeiten Dmmschichtdicke prfen. Sichtkontrolle auf Beschdigungen (Unversehrtheit des Kissengewebes, Mattenverbindungen u. .) durchfhren. Nach Abschluss der Arbeiten Isolierung prfen auf Vollstndigkeit Ausrichtung und ausreichende Verspannung der Isolierkissen (Nhte sauber verschlossen, keine Spalte)
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-340-540-702/1
08.08DE

4-05-340-550
Turbogruppe in Betrieb nehmen / Place Turbogenerator Set in Operation

03-9026-10400 (d) Ringbrennkammer, Montage Annular Combustion Chamber Assembly 23-8000-42147/400 (b) Deckelmechanik Cover-Mechanism 23-9100-42147/270 (d) Mannlochdeckel Manhole Cover 54KF04-CSJ10-A01-A14 (a) Montageteile, Gehuse 3 Assembly Parts, Casing 3 54KF04-CSM00-A01-A02 (b) Abgaskanal Turbine Exhaust Manifold, Turbine 4-05-340-550 6-01-020-020
6-01-020-020
6-01-020-020
4
6-01-020-020
6-01-020-020
1.
Voraussetzung Montage der Gasturbine und des Generators sind abgeschlossen. Schmierlsystem ist gesplt und betriebsfertig komplettiert. Die hydraulische Spaltopimierung (HSO) ist geprft. Der Wasserpumpensatz fr die Verdichterreinigung ist angeschlossen.
1.
Prerequisite The assembly of the gas turbine and generator have been completed. The lube oil system is flushed and ready completed. The hydraulic clearance optimization (HCO) has been tested. The Water Pump Set for Compressor Cleaning has been connected.
Siemens AG
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3.2-4-05-340-550-702/1
09.08DE
4-05-340-550
2.
Ausfhrung
2.
Procedure
2.1 Mannlcher ffnen 2.1.1 Abgasstrecke Mannloch in der Abgasstrecke durch Hersteller oder nach Angaben des Herstellers ffnen. Trockenmittel und Drahtseile entfernen 2.1.2 Ringbrennkammer
2.1 Open manholes 2.1.1 Exhaust gas line Open the manhole in the exhaust gas line through an agent of the manufacturer or according to the information of the manufacturer. Remove the desiccant and cable ropes. 2.1.2 Annular combustion chamber
2.1.2.1 Mannlochdeckel im Gehuse 3 Ober- und Unterteil (Zg.-Nr. 54KF04-CSJ10-A01-A14-) Trockenmittel und Drahtseile entfernen Hinweis: Unteren Mannlochdeckel vor Entfernen der Schrauben gegen unbeabsichtigtes Herunterschwenken mittels Seil sichern. 2.1.2.2 Mannlochdeckel in der Ringbrennkammer Auenschale (Zg.-Nr. 03-9026-10400) Sicherungsbleche (Pos. 2025) aufbiegen. Schrauben (Pos. 41) lsen und Mannlochdeckelsegment herausnehmen. Trockenmittel und Drahtseile entfernen auf innere Sauberkeit und Fremdkrperfreihei achten 2.2 Mannlcher schlieen 2.2.1 Abgasstrecke Mannloch in der Abgasstrecke durch Hersteller oder nach Angaben des Herstellers schlieen.
2.1.2.1 Manhole cover in the casing 3 upper and lower parts (drg. no. 54KF04-CSJ10-A01A14-) Remove the desiccant and cable ropes. Note: Safeguard the lower manhole cover against unintentional swinging down by means of a cable rope before removing the screws. 2.1.2.2 Manhole cover in the annular combustion chamber outer shell (drg. no. 03-902610400) Bend open the lock washers (items 2025). Loosen the screws (item 41) and remove the manhole cover segments. Remove the desiccant and cable ropes. for inner cleanliness and freedom of foreign objects pay attention 2.2 Close manholes 2.2.1 Exhaust gas line The manhole in the exhaust gas line shall be closed by the manufacturers or according to information provided by the manufacturer.
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-340-550-702/2
09.08DE
4-05-340-550
2.2.2
Abgasdiffusor (Zg.-Nr. 54KF04-CSM00-A01A02) Deckel (Pos. 55) der Montageffnung mit eingelegter Dichtung (Pos. 61) auf den ffnungsstutzen aufsetzen und mit Schrauben (Pos. 59) mit untergelegten Sicherungsscheibenpaaren festziehen.
2.2.2
Exhaust gas diffuser (drg. no. 54KF04CSM00-A01-A02) Place the cover (item 55) of the assembly opening with an inserted seal (item 61) onto the opening connection, and tighten I with bolts (item 59) with underlying lock washer pairs.
2.2.3
Ringbrennkammer
2.2.3
Annular combustion chamber
2.2.3.1 Mannlochdeckel in der RingbrennkammerAuenschale (Zg.-Nr. 03-9026-10400) Mannlochdeckelsegmente einsetzen. Schrauben (Pos. 41) mit Sicherungsblechen (Pos. 2025) einsetzen und mit dem Drehmoment nach Zeichnung festziehen. Sicherungsbleche nach Zeichnung umbiegen. 2.2.3.2 Mannlochdeckel im Gehuse 3 Ober- und Unterteil (Zg.-Nr. -54KF04-CSJ10-A01-A14-) Stahlrunddichtring (Pos. 273) einsetzen und Deckel zuschwenken (siehe Zg.-Nr. 23-8000-42147/400). Schrauben mit Sicherungsscheiben (Pos. 271 und 272) einsetzen und in mindestens 3 Stufen mit dem Drehmoment nach Zeichnung anziehen. Hinweis: Neue Sicherungsscheiben verwenden. FAW 09/18 beachten.
2.2.3.1 Manhole cover in the annular combustion chamber outer shell (drg. no. 03-902610400) Insert the manhole cover segments. Insert and tighten the screws (items 41) with tab washers (items 2025) with the torque according to the Drawing. Bend over the tab washers according to the Drawing. 2.2.3.2 Manhole cover in the upper and lower parts of casing 3 (drg. no. 54KF04-CSJ10-A01A14-) Insert an o-ring (Item 273), and swing the cover closed (see drg. no. 23-800042147/400). Insert the screws with lock washers (items 271 and 272), and tight them up in at least 3 stages with the torque according to the Drawing. Note: Use new lock washers. Observe FAW 09/18.
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Energy Sector
3.2-4-05-340-550-702/3
09.08DE
4-05-340-550
2.3 Weitere Arbeiten Dokumentation komplettieren und bereitlegen. Nach Abschluss der Dichtheitsprfung beim 1. Hochfahren Isolierung komplettieren. Nach dem 1. Hochfahren der Gasturbine Muttern der Ankerschrauben fr Verdichterund Turbinensttze nachziehen.
2.3 Further works Complete the documentation and make it readily available. After completion of leakage testing at the 1st run-up finish off the lagging. After the 1st run-up of the gas turbine retighten the nuts of the anchor bolts for the compressor and turbine supports.
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3.2-4-05-340-550-702/4
09.08DE

Prfplan / Test Plan
4-05-340-550

Gasturbinen und Hilfssysteme / Gas turbine and auxiliary systems Fhlerlehre, Schraubenschlssel, Seifenlsung / feeler gauge, monkey wrench, soap solution keine Angaben / not applicable
Dokumentation / Documentation: Prfvermerke lt. Prfplan / checking notes according to Test Plan, Protokoll / Data Sheet 3.7-2100-xxxx 3.7-2140-xxxx 3.7-2500-xxxx
1. Innere Besichtigung der Turbine auf Sauberkeit, Fremdkrperfreiheit in folgenden Bereichen durchfhren: Ansaughaus Verdichtereintritt Verdichteraustritt Brennkammer und Turbineneintritt Turbinenaustritt 2. berprfung des Bereiches Verdichteraustritt auf restlose Entfernung der Trockenbeutel und deren Befestigungselemente (Drahtseile o. .).

1. Perform inner inspection of the turbine for cleanliness and freedom of foreign objects in the following areas: inlet plenum compressor inlet compressor outlet combustion chamber and turbine inlet turbine exhaust 2. Recheck the area of the compressor outlet for complete removal of the drying agent sacks and their hardware (steel cables, etc.).
Prfvermerk / Note
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Energy Sector
3.2-4-05-340-550-702/1
08.08DE
4-05-340-550
3. Radiale Schaufelspiele messen und mit Sollwerten vergleichen Verdichterstufe 1 Turbinenstufe 1 Turbinenstufe 4

3. Measure the radial blading clearances and compare with the specified values of compressor stage 1 turbine stage 1 turbine stage 4
Prfvermerk / Note
4.
Nach Beendigung der Innenkontrolle Verschluss aller Mannlcher berprfen (Schraubenanzug komplett berprfen). Montagedokumentation (Protokolle und Prfplne) auf Vollstndigkeit der durchgefhrten Prfungen kontrollieren. Vor dem Anfahren Endbegehung durchfhren mit Prfung der Gasturbinen-Anlage auf Sauberkeit Kennzeichnung Beschdigungen Provisorien Unvollstndigkeiten Kollision von Rohrleitungen mit anderen Baugruppen und untereinander. Richtwert fr Mindestabstand = 10 mm Begehbarkeit/Bedienbarkeit Isolierung
4.
After completing the inner inspection, ascertain the closure of each manhole (recheck completely the stressing of the bolts). Check the assembly documentation (Data Sheets and Test Plans) for completeness of carried-out inspections. Prior to run-up, carry out a final hands-on inspection of the gas turbine installation for cleanliness identification plating damage provisionals incompleteness collision of piping with other Design Groups and among themselves: reference value for minimum = 10 mm clearance
5.
5.
6.
6.
passableness/operability isolation/insulation.
Siemens AG
Energy Sector
3.2-4-05-340-550-702/2
08.08DE
4-05-340-550
7. Dichtheitsprfungen an allen lsbaren Verbindungen folgender Systeme bei erster Druckbeaufschlagung durchfhren (sofern im Lieferumfang): Schmierlleitungen Anhebelleitungen Heizlleitungen NOx-Wasserleitungen Splwasserleitungen Heizgasleitungen (einschlielich Pilot- und Zndgas) Entwsserungsleitungen Druckmessleitungen Steuerluftleitungen Abblaseleitungen Entnahmeleitungen Sperrluftleitung

7. Perform leakage testing on all detachable connections of the following systems at the first introduction of pressure (if in the scope of delivery): lube oil lines lifting oil lines fuel oil lines NOx water lines purge water lines fuel gas lines (including pilot and ignition gas) drainage lines pressure measurement lines control pressurized air lines blow-off lines extraction lines air seal line
Prfvermerk / Note
8.
Rumpfturbine an folgenden Stellen auf hochfrequente Blasgerusche berprfen: Turbinen- und Verdichterteilfugen Mannlochdeckel
8.
Recheck the turbine body at the following positions for highfrequency bubbling noises: turbine and compressor parting joints manhole covers.
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Energy Sector
3.2-4-05-340-550-702/3
08.08DE

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Arbeitsplne Work Schedules Prfplne Test Plans

Gasturbine / Gas Turbine Baustellenmontage / Field Assembly

SGT5-4000F(4) Arbeitsplne_Prfplne / Work Schedules_Test Plans

Schritt des Montageplanes / Step for Field Assembly Schedule

Blatt / Sheet 1 von / of 11

Arbeitsplan / Work Schedule

Schweianweisung / Welding Specifications: Prfplan / Test Plan:

Klasse: VERTRAULICH class: CONFIDENTIAL

Gasturbine / Gas Turbine Baustellenmontage / Field Assembly

SGT5-4000F(4) Arbeitsplne_Prfplne / Work Schedules_Test Plans

Schritt des Montageplanes / Step for Field Assembly Schedule

Blatt / Sheet 2 von / of 11

Gasturbine / Gas Turbine Baustellenmontage / Field Assembly

SGT5-4000F(4) Arbeitsplne_Prfplne / Work Schedules_Test Plans

Schritt des Montageplanes / Step for Field Assembly Schedule

Blatt / Sheet 3 von / of 11

Gasturbine / Gas Turbine Baustellenmontage / Field Assembly

SGT5-4000F(4) Arbeitsplne_Prfplne / Work Schedules_Test Plans

Schritt des Montageplanes / Step for Field Assembly Schedule

Blatt / Sheet 4 von / of 11

Gasturbine / Gas Turbine Baustellenmontage / Field Assembly

SGT5-4000F(4) Arbeitsplne_Prfplne / Work Schedules_Test Plans

Schritt des Montageplanes / Step for Field Assembly Schedule

Blatt / Sheet 5 von / of 11

Gasturbine / Gas Turbine Baustellenmontage / Field Assembly

SGT5-4000F(4) Arbeitsplne_Prfplne / Work Schedules_Test Plans

Schritt des Montageplanes / Step for Field Assembly Schedule

Blatt / Sheet 6 von / of 11

Abb. / Fig. 1 Verrohrung Heizgas / piping for fuel gas

Gasturbine / Gas Turbine Baustellenmontage / Field Assembly

SGT5-4000F(4) Arbeitsplne_Prfplne / Work Schedules_Test Plans

Schritt des Montageplanes / Step for Field Assembly Schedule

Blatt / Sheet 7 von / of 11

Gasturbine / Gas Turbine Baustellenmontage / Field Assembly

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Schritt des Montageplanes / Step for Field Assembly Schedule

Blatt / Sheet 8 von / of 11

Gasturbine / Gas Turbine Baustellenmontage / Field Assembly

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Schritt des Montageplanes / Step for Field Assembly Schedule

Blatt / Sheet 9 von / of 11

Gasturbine / Gas Turbine Baustellenmontage / Field Assembly

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Schritt des Montageplanes / Step for Field Assembly Schedule

Blatt / Sheet 10 von / of 11

Gasturbine / Gas Turbine Baustellenmontage / Field Assembly

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Schritt des Montageplanes / Step for Field Assembly Schedule

Blatt / Sheet 11 von / of 11

Gasturbine / Gas Turbine Baustellenmontage / Field Assembly

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Schritt des Montageplanes / Step for Field Assembly Schedule

Blatt / Sheet 1 von / of 3

Prfplan / Test Plan

Prfgegenstand / Test Object: Prfmittel / Testing Materials:

Scope of Test / Test Sequence:

Klasse: VERTRAULICH class: CONFIDENTIAL

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