Material Requirements Planning

MRP
 Tujuan: menjadwalkan item pada saat dibutuhkan (tidak
lebih awal dan tidak terlambat)

 Item dependent dan diskrit

 Produk kompleks

 Job shop

 Assemble-to-order

2
 Input dan Output MRP
Master
MasterProduction
ProductionSchedule
Schedule

Material
Material
Product
Product Requirements Inventory
Inventory
Structure Requirements Master
Structure Planning
Planning Master
File
File File
File

Planned
PlannedOrder
OrderReleases
Releases

Work
WorkOrders
Orders Purchase
PurchaseOrders
Orders Rescheduling
Rescheduling

3
 Input untuk MRP

 Master production schedule (MPS)

 Product structure file (bill of materials)

 Inventory master file

4
 Master Production Schedule (1)
 MPS menentukan proses MRP dengan jadwal
pemenuhan produk jadi
 MPS menunjukkan jumlah produksi bukan
demand
 MPS bisa merupakan kombinasi antara
pesanan langsung konsumen dan peramalan
demand
 MPS menunjukkan jumlah yang harus
diproduksi, bukan jumlah yang bisa diproduksi

5
 Master Production Schedule (2)

Period
MPS Item
1 2 3 4 5 6 7 8
Clipboard 86 93 119 100 100 100 100 100
Lapboard 0 50 0 50 0 50 0 50
Lapdesk 75 120 47 20 17 10 0 0
Pencil Case 125 125 125 125 125 125 125 125

6
 Struktur Produk
Clipboard Level 0

Clip Assembly Rivet Board Level 1

(1) (2) (1)

Top Clip Bottom Clip Pivot Spring Pressboard Finish Level 2

(1) (1) (1) (1) (2oz.)
(1)
Sheet Sheet Spring Iron
Metal Metal Steel Rod Level 3
(8 in2) (8 in2) (10 in.) (3 in.)

7
Indented Bill of Material
LEVEL ITEM Quantity
0---- Clipboard 1
-1--- Clip Assembly 1
--2-- Top Clip 1
---3- Sheet Metal 8
--2-- Bottom Clip 1
---3- Sheet Metal 8
--2-- Pivot 1
---3- Iron Rod 3
--2-- Spring 1
---3- Spring Steel 10
-1--- Rivet 2
-1--- Board 1
--2-- Press Board 1
--2-- Finish 2

8
 Inventory Master File (1)
Description Inventory Policy
Item BoardLead time 2
Item no. 7341Annual demand 5,000
Item type Manuf.Holding cost 1
Product/sales class Ass’yOrdering/setup cost 50
Value class BSafety stock 25
Buyer/planner RSRReorder point 39
Vendor/drawing 07142EOQ 316
Phantom code NMinimum order qty 100
Unit price/cost 1.25Maximum order qty 500
Pegging YMultiple order qty 100
LLC 3Policy code 3

9
 Inventory Master File (2)
Physical Inventory Usage/Sales
On hand 100YTD usage/sales 1,100
Location W142MTD usage/sales 75
On order 50YTD receipts 1,200
Allocated 75MTD receipts 0
Cycle 3Last receipt 8/25
Difference -2Last issue 10/5
Codes
Cost acct. 00754
Routing 00326
Engr 07142

10
 Matriks MRP(1)
Item: LLC: Period
Lot size: LT: PD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Gross requirements
Scheduled receipts
Projected on hand
Net requirements
Planned order receipts
Planned order releases

11
 Matriks MRP(2)
 LLC
 low-level-code; level paling rendah suatu item ditemukan
dalam struktur produk
 Item
 nama atau nomor yang mengidentifikasakan item terjadwal
 Lot size
 Ukuran lot
 LT (lead time)
 Waktu sejak order dipesan sampai order diterima
 PD (past-due)
 orders behind schedule
 Gross requirements
 Permintaan akan item pada perioda tertentu

12
 Parts of MRP Matrix
 Scheduled receipts
 Jumlah dalam on order & receipt date
 Order yang telah dirilis menjadi scheduled receipt
 Projected on hand
 inventory pada akhir perioda
 Net requirements
 jumlah bersih yang diperlukan
 Planned order receipts (PORec)
 net requirements yang diubah menjadi ukuran lot
 Planned order releases (PORel)
 planned order receipts yang dioffset dengan lead time

13
Mekanik MRP

14
 MRP Example

Widgets Week 1 Week 2 Week 3 Week 4

Gross requirements 100 50

Scheduled receipts 60

On hand 20 80 -20 -50

Net requirements 20 50

Planned order releases

15
 The Alpha Beta Company

A B
LT=3 LT=2

C(3) D(2) D(3)

LT=4 LT=2 LT=2

Item On Hand Scheduled Receipts Lot Size MPS

A 10 0 1 100, period 8
B 5 0 1 200, period 6
C 140 0 150 ---
D 200 250, period 2 250 ---
16
 MRP Matrices for A & B

Item: A LLC: 0 Period

Lot size: 1 LT: 3 PD 1 2 3 4 5 6 7 8
Gross requirements 100
Scheduled receipts
Projected on hand 10 10 10 10 10 10 10 10 0
Net requirements 90
Planned order receipts 90
Planned order releases 90

Item: B LLC: 0 Period

Lot size: 1 LT: 2 PD 1 2 3 4 5 6 7 8
Gross requirements 200
Scheduled receipts
Projected on hand 5 5 5 5 5 5 0 0 0
Net requirements 195
Planned order receipts 195
Planned order releases 195

17
 MRP Matrices For C & D

Item: C LLC: 1 Period

Lot size: 150 LT: 4 PD 1 2 3 4 5 6 7 8
Gross requirements 270
Scheduled receipts
Projected on hand 140 140 140 140 140 20 20 20 20
Net requirements 130
Planned order receipts 150
Planned order releases 150

Item: D LLC: 1 Period

Lot size: 250 LT: 2 PD 1 2 3 4 5 6 7 8
Gross requirements 585 180
Scheduled receipts 250
Projected on hand 200 200 450 450 115 185 185 185 185
Net requirements 135 65
Planned order receipts 250 250
Planned order releases 250 250

18
Alpha Beta Planned Order Report

Period Item Quantity

1 C 150
2 D 250
3 D 250
4 B 195
5 A 90

19
 Planned Order Report

Item #2740 Date 9-25-98

On hand 100 Lead Time 2 weeks
On order 200 Lot size 200
Allocated 50 Safety Stock 50

Date Order Gross Scheduled Projected

No. Reqs. Receipts On Hand Action

50
9-26 AL 4416 25 25
9-30 AL 4174 25 0
10-01 GR 6470 50 -50
10-08 SR 7542 200 150 Expedite SR 10-1
10-10 CO 4471 75 75
10-15 GR 6471 50 25
10-23 GR 6471 25 0
10-27 GR 6473 50 -50 Release PO 10-13
Key: AL = allocated CO = customer order
PO = purchase order WO = work order
SR = scheduled receipt GR = gross requirements

20
 MRP Action Report

Current date: 9-25-98

Item Date Order No. Qty. Action

#2740 10-08 7542 200 Expedite SR 10-1

#3616 10-09 Move forward PO 10-7
#2412 10-10 Move forward PO 10-5
#3427 10-15 Move backward PO 10-25
#2516 10-20 7648 100 De-expedite SR 10-30
#2740 10-27 200 Release PO 10-13
#3666 10-31 50 Release WO 10-24

21
 Teknik Lot-Sizing
 Pada contoh di depan penetuan ukuran lot
pesanan pada tahapan Lotting menggunakan
teknik yang disebut Lot for Lot.
 Teknik ini menetapkan besarnya lot pesanan
sama dengan besarnya net requirement
 Tidak selalu ukuran lot ditentukan dengan
menggunakan cara demikian karena:
 Memecah lot kemungkinan bisa menghasilkan biaya
persediaan yang lebih murah
 Pesanan kemungkinan dibatasi oleh lot pembelian
kepada supplier atau batasan kapasitas transfer pada
shop floor, dll

22
 Metode Lot Sizing
1. Economic Order 6. Least Total Cost
Quantity 7. Part Period
2. Period Order Quantity Balancing
3. Lot For Lot 8. McLaren’s Order
4. Least Unit Cost Moment
5. Minimum Cost per
Period (Silver-Meal) 9. Groof’s Algorithm
Approach 10. Freeland and Colley
11. Look Ahead/Look
Back

23
 Teknik Lot Sizing
 Untuk menjelaskan teknik-teknik lot sizing, lihat MRP
Chart di bawah, yang menunjukkan Gross Requirement
(GR) selama 10 minggu

 Diketahui:
 Biaya simpan: $2/unit/minggu
 Biaya set-up: $200
 Lead Time: 1 minggu

PD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
On Hand 35 0
POR

24
 Economic Order Quantity
 Menggunakan model EOQ
 Rata-rata demand per minggu= 27 unit, maka
EOQ:

2  D  RC 2 27  200 
Q0    74
HC 2

PD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
On Hand 35 0 44 4 4 68 28 72 72 42 61
POR 74 74 74 74

25
 Minimum Cost Per Period

PD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
On Hand 35 0 50 10 10 0 30 0 0 55
POR 80 70 85

26
 Period Order Quantity
 Menggunakan EOQ sebagai dasar penentuan waktu
antar pemesanan
 EOQ=74; demand/minggu = 27; setahun = 27*52= 1404
 Maka D/Q= 1404/74 = 19
 Waktu antar pemesanan = 52/19 = 2.7 ~ 3 minggu

PD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
On Hand 35 0 50 10 10 0 60 30 30 0
POR 80 100 55
3 minggu 3 minggu

27
 Least Unit Cost
Periode Trial Cumulative Cost per
dikombinasi Lot Size Cost Unit
2 30 200 $6.67
2,3 70 280 $4.00
2,3,4 70 280 $4.00
2,3,4,5 80 340 $4.25
5 10 200 $20.00
5,6 50 280 $5.60
5,6,7 80 400 $5.00
5,6,7,8 80 400 $5.00
5,6,7,8,9 110 640 $5.82
9 30 200 $6.67
9,10 85 310 $3.65

PD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
On Hand 35 0 40 0 0 70 30 0 0 55 0
POR 70 80 85

28
 Part Period Balancing (1)
 Pendekatan PPB
berusaha
menyeimbangkan
biaya set-up dan
biaya simpan
dengan
menggunakan
konsep Economic
Part Period (EPP)
 EPP: ratio biaya
simpan terhadap
biaya set up:
dalam contoh
EPP=100 unit
29
 Part Period Balancing (2)
 Lot pesanan adalah pada saat Part Period ~ EPP
 Penggunaan hasilnya pada MRP Chart adalah sbb:

PD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
On Hand 35 0 50 10 0 10 60 30 30 0
POR 80 100 55

30
 Lotsize Adjustment
 Minimum order; berlaku ketika vendor
menentukan jumlah minimum yang bisa dijual
 Maximum order; digunakan untuk bulky items
dimana space untuk penyimpanan terbatas
 Multiplication; vendor menjual dalam ukuran
paket tertentu (dozen, gross, dll)
 Shrinkage factors (scrap allowance); persentase
dari pieces yang diperkirakan akan rejected dari
suatu lot dalam produksi atau penerimaan

31
 Perbandingan Teknik Lot Sizing
 Tidak ada teknik yang superior
 Penggunaan sangat bergantung dari sifat-sifat:
 Fluktuasi demand
 Lead time
 Waktu antar pesan, dll
 Teknik yang umum dipakai adalah Lot for Lot,
Fixed Order Quantity, dan Fixed Period Quantity
 Penggunaan yang diinginkan industri adalah
teknik lot sizing sederhana di samping software
MRP tidak menyertakan teknik yang rumit

32
 Perbandingan Teknik Lot Sizing
 Evaluasi dan penggunaan metode lot sizing
(Nydick and Weiss) dengan menggunakan
simulasi
Method Total Cost
1.Minimum Cost per Period/Silver-Meal $910
2.Least Total Cost $910
3.McLaren’s Order Moment $910
4.Part Period Balancing $980
5.Groof $980
6.Freelend and Colley $980
7.Periodic Order Quantity $980
8.Least Unit Cost $990
9.Lot For Lot $1400
10.Economic Order Quantity $1590
33
 Perbandingan Teknik
 Menurut hasil survey penggunaan di lapangan
(Wemmerlov; Haddock and Hubicki)

Jumlah perusahaan
Metode
yang menggunakan
1. Fixed Period Requirement 7
2. Lot-for-Lot 6
3. Fixed Order Quantity 5
4. Economic Order Quantity 4
5. Price Breaks 3
6. Part Period Balancing 2
7. Planner Decided Lot Sizes 2
8. Least Total Cost 1
34
 Ketidakpastian
Sumber Ketidakpastian
Jenis
Demand Supply
Saat kebutuhan Order tidak diterima pada
Timing bergeser waktunya

Kebutuhan lebih atau Order diterima lebih atau

Quantity kurang dari rencana kurang dari rencana

 Ketidakpastian juga muncul dalam sistem MRP

 Sumber ketidak-pastian dapat dilihat di samping
 Untuk mengatasi dikenal safety lead time dan safety
stock

35
 Up-dating Sistem MRP
 Adanya ketidakpastian mengakibatkan terjadinya
perubahan-perubahan
 Diperlukan up-dating pada sistem sehingga
diperoleh informasi terkini dan membuat
pengendalian efektif
 Dikenal dua cara up-dating:
 Regenerative System: up-dating dilakukan secara batch,
misalkan mingguan atau bulanan, dll
 Net Change System: up-dating dilakukan setiap ada
transaksi

36
 Kelemahan MRP
 Material requirements plan is first; capacity is an afterthought
 MRP assumes lead times are fixed and known
 Dalam kenyataan, beban kerja dan jadwal adalah saling
bergantungan
 MRP cenderung menentukan lead times lebih panjang
 Estimasi konservatif (safe) sehingga inventory tinggi
 Transfer lots yang lebih kecil dari pada production lots perlu
dihindarkan padahal cara ini akan menurunkan WIP dan
lead time
 Butuh sistem pelaporan yang berlebihan

37