Extrusion

Subjects of interest
• Introduction/objectives
• Classification of extrusion processes
• Extrusion equipment (Presses, dies and tools)
• Hot extrusion
• Deformation, lubrication, and defects in extrusion
• Analysis of the extrusion process
• Cold extrusion and cold-forming
• Hydrostatic extrusion
• Extrusion of tubing
• Production of seamless pipe and tubing
Objective
• This chapter aims to provide useful information on different
extrusions processes, which can be mainly divided into direct and
indirect extrusion processes. This also includes basic background on
hydrostatic extrusion, extrusions of tubing and production of seamless
pipe and tubing.
• Principal background and concept of extrusion will be addressed
along with the utilisation of mathematical approaches to understand
the calculation of extrusion load.
• The role of lubricants on the deformation process which results in
the improvement in extrusion products will be provided.
• Finally, defects and its solutions occurring in the extrusion process
will be emphasised.
 What is extrusion?
Extrusion is the process by which a block/billet of metal is reduced in
cross section by forcing it to flow through a die orifice (ağız) under high
pressure.
• In general, extrusion is used to
produce cylindrical bars or hollow
tubes or for the starting stock for
drawn rod, cold extrusion or forged
products.
• Most metals are hot extruded due to
large amount of forces required in
extrusion. Complex shape can be
extruded from the more readily
extrudable metals such as aluminium.
* The products obtained are also called extrusion.
• The reaction of the extrusion billet
with the container and die results in
high compressive stresses which are
effective in reducing cracking of
materials during primary breakdown
from the ingot.
• This helps to increase the utilisation of extrusion in the working of
metals that are difficult to form like stainless steels, nickel-based
alloys, and other high-temperature materials.
• Similar to forging, lower ram force and a fine grained recrystallised
structure are possible in hot extrusion.
• However, better surface finish and higher strengths (strain hardened
metals) are provided by cold extrusion.
 Ekstrüzyon
➢Tanım: silindirik bir metal blokun (takoz), bir kovan (alıcı) içine
yerleştirilerek ıstampa vasıtasıyla uygulanan basma kuvveti etkisiyle,
matris deliğinden geçirilmesine ekstrüzyon denir.
➢Ekstrüzyon ile çubuk, boru, şerit gibi uzun
ürünler elde edilir.
➢Alıcıya beslenen malzeme (takoz) döküm
veya hadde ürünü olabilir.
➢Çoğu metal ekstrüzyonda yüksek kuvvet
Genel anoloji dış macunun
gereksiniminden dolayı sıcak ekstrüde edilir
sıkılmasına benzetilmektedir.

➢Çoğu metal ekstrüzyonda yüksek kuvvet gereksiniminden dolayı

sıcak ekstrüde edilir.
➢İngot dökümden gelen boşluk gibi hataların çatlak oluşturma
potansiyeli vardır. Kütük/alıcı arasındaki yüksek basma gerilmeleri
malzemenin çatlak oluşumunu düşürmede etkindir.
➢Bu yüksek-sıcaklık malzemeleri, Ni-Tabanlı alaşımlar, paslanmaz çelik
gibi şekillendirilmesi zor olan metallerin şekillendirilmesine yardımcı
olur.
➢Dövmeye benzer şekilde sıcak ekstrüzyonda daha düşük ıstampa
kuvvetleri ve daha ince taneli yapı mümkündür.
➢Daha iyi son yüzey ve daha yüksek mukavemet soğuk ekstrüzyonla
sağlanır.
 Extrusion
A material (may be round billet or of other various shapes) is placed in
a chamber and forced through a die opening by a ram (Figure 1). The
die also, may be round or of various other shapes see Figure 2.

Figure 1: The Process of Extrusion.

It is a batch process. Because each billet is extruded individually.
Various shaped parts could be extruded as shown in the figure
bellow. Figure 2 illustrates extrusions and examples of products
made by sectioning off extrusions.

Figure 2: Examples of products

made by Extrusion.
Ekstrüzyon
✓Sıcak ya da soğuk olarak uygulanabilen bir yöntemdir. Sıcak
ekstrüzyonda takoz alıcı içine konmadan önce istenen sıcaklığa kadar
ısıtılır. Düşük ekstrüzyon hızlarında alıcıların da ısıtılması gerekir.
✓Sürekli bir proses değildir (takozun hacmi ile sınırlıdır)
✓Büyük takozlarla çok uzun ürünler elde edilebilir.

Extrusion was originally applied to the making of lead pipe and later to
the lead sheathing on electrical cable. ✓Eşeksenli takozlar
kullanarak ekstrüzyon
ile metal kaplama
yapılabilir (bakır üstüne
gümüş). Bu işlemin
yapılabilmesi için her
iki metalin birbirine
yakın olması gerekir.
Ekstrüzyon elektrik
koblolarına kurşun
giydirme içinde
kullanılır.
Extrusion of lead sheath on electrical cable.
 Extrusion products
Typical parts produced by extrusion are trim (süsleme, döşeme) parts
used in automotive and construction applications, window frame
members, railings, aircraft structural parts.

Example: Aluminium extrusions are used

in commercial and domestic buildings for
window and door frame systems,
prefabricated houses/building structures,
roofing and exterior cladding (dış cephe
kaplaması), curtain walling (giydirme
cephe), shop fronts (mağaza cepheleri),
etc. Furthermore, extrusions are also Aluminium for
used in transport for airframes, road and windows and doors
rail vehicles and in marine applications.

Brass
parts

Aluminium extrusions
 Extrusion Process
> Extrusion A plastic deformation process in which metal is
forced under pressure to flow through a single, or a series of
dies until the desired shape is produced.
The range of extruded items is very wide:
> rods from 3mm to 250 mikrometre in diameter
> pipes of 20mm to 400 mikrometre in diameter and wall
thickness of 1 mm and above
> more complicated shapes which can not be obtained by
other mechanical methods.
Tooling and Materials
> The tooling cost and setup is expensive for the extrusion process, but the
actual manufactured part cost is inexpensive when produced in significant
quantities.
> Materials that can be extruded are aluminium, copper, steel, magnesium, and
plastics.
> Aluminium, copper and plastics are most suitable for extrusion.

Applications
> Solid and hollow sections from poorly plastic, non-ferrous
metals and their alloys,
> With new generation of lubricants, steel can be extruded, too
> Manufacture of sections and pipes of complex shapes.
> Medium and small batch production is possible.
> Manufacture of parts of high dimensional accuracy.
 Typical Products

> Typical products made by

extrusion are railings for
sliding doors, tubing having
various cross sections,
structural and architectural
shapes, and door and
window frames.
EXTRUSION PROFILE
 Advantages of Extrusion
> Wide variety of shapes
> High production rates
> Dimensional accuracy of extruded parts is generally superior to that of
rolled ones.
> Improved microstructure and physical properties
> Very large reductions are possible as compared to rolling, for which the
reduction per pass is generally < 2.
> The ductility of the extruded metals are higher than in other processes.
This is important for working materials with poor formability.
> Cross-sectional shapes not possible by rolling can be extruded, such
as those with re-entrant sections.
> Small parts in large quantities can be made. For example, to produce a
simple pump gear, a long gear is extruded and then sliced into a
number of individual gears.
> It does not need draft or flash to trim and needless machining as it is
more accurate than forging.
> Automation in extrusion is simpler as items are produced in a single
passing.
> Fast die change is possible.
> Economical
Disadvantages of Extrusion
>Process waste in extrusion is higher than in rolling, where it is only 1 to
3%
>Inhomogeneity in structure and properties of an extruded product is
greater due to different flows of the axial and the outer layers of blanks.
>Service life of extrusion tooling is shorter because of high contact
stresses and slip rates.
>Relatively high tooling costs, being made from costly alloy steel.
> In productivity, extrusion is much inferior to rolling, particularly to its
continuous varieties.
> Cost of extrusion are generally greater as compared to other
techniques
 Types of Extrusion Processes
There are several ways to classify metal extrusion processes;
By operating temperature • Hot / cold extrusion
• Direct / Indirect extrusion
By direction • Forward / backward extrusion

By equipment • Horizontal and vertical extrusion

➢ Depending on the forming temperature or the ductility of the material used,
extrusion can be carries out in various ways:
> According to Temperature:
■ Hot Extrusion: Extrusion carried out at elevated temperatures.
■ Cold Extrusion: Extrusion carried out a ambient temperature. Often
combined with forging operations.
> According to the loading type
■ Forward or direct extrusion and
■ Backward or indirect extrusion
■ Hydrostatic Extrusion: Pressure is applied by a piston through
incompressible fluid medium surrounding the billet.
■ Impact Extrusion: the extruding punch applies high impact forces to a
block of soft metal which is placed in an open die. The metals flow in a
direction opposite to that of applied force

(a) Direct (b) indirect

(c) hydrostatic (d)
impact
 EKSTRÜZYON
Ekstrüzyon, silindirik bir metal bloğunun (takoz) bir alıcı
(kovan=chamber) içnde büyük bir kuvvetle sıkıştırılıp bir kalıptan
geçirilerek kesit alanının küçültülmesi işlemidir.
En büyük avantajı tek bir işlemle sağlanan büyük deformasyon
oranlarına rağmen çatlama olasılığının az olmasıdır.
Sınıflandırılması:
1-) Sıcak ekstrüzyon-Cold Extrusion (T > Tyk veya T > 0,5 Tm )
2-) Soğuk ekstrüzyon-Hot extrusion ( T < Tyk veya T < 0,3 Tm )
veya
1-) Direkt ekstrüzyon Direct extrusion
2-) Endirekt ekstrüzyon Indirect extrusion
3-) Hidrostatik ekstrüzyon Hydrostatic extrusion
4-) Darbe ekstrüzyonu ( püskürtme ) Reverse can (impact extrusion)
 Cold extrusion
Cold extrusion is the process done at room temperature
or slightly elevated temperatures. This process can be
used for most materials-subject to designing robust
enough tooling that can withstand the stresses created
by extrusion.
Examples of the metals that can be extruded are Cold extrusion
lead, tin, aluminium alloys, copper, titanium,
molybdenum, vanadium, steel. Examples of
parts that are cold extruded are collapsible
tubes, aluminium cans, cylinders, gear blanks.
Advantages
Collapsible
• No oxidation takes place. tubes Aluminium
• Good mechanical properties due to severe cold
cans
working as long as the temperatures created are below
the recrystallization temperature.
• Good surface finish with the use of proper lubricants.

Cold Dry Extrusion

> Usually extrusion of
aluminum is carried out
without lubrication at room
temperature.
> The dead metal zone is
used to produce the part
surface (sheared from bulk
material), hence parts are
smooth with good surface
finish.
Soğuk Ekstrüzyon
➢Soğuk ekstrüzyon oda sıcaklığında ya da biraz daha yüksek sıcaklıkta yapılan
bir prosestir.

➢Örnekler; kurşun, kalay, aluminyum

alaşımları, bakır, titanyum, molibden,
vanadyum, çelik ekstrüde edilebilir. Soğuk
ekstrüde edilmiş parça örnekleri el ile
bükülebilir tüpler, aluminyum kutular,
silindirler, dişliler.

Avantajları;
➢Oksidasyon oluşmuyor.

➢Eğer yeniden kristallenme

sıcaklığının üstünde bir sıcaklık
oluşmuyorsa şiddetli soğuk
deformasyondan dolayı yüksek
mekanik özellikler.

➢Özel lubrikant kullanımıyla daha

yüksek yüzey kalitesi
Soğuk Ekstrüzyon
✓Soğuk ekstrüzyonda takımların maruz kaldığı gerilmeler çok yüksek
olduğundan takım tasarımı ve malzemesi çok önemlidir.

✓Yağlama prosesi çok önemlidir. Yüksek basınç ve sıcaklıklarda yağlayıcı

film bozulmamalıdır. Yağlayıcı olarak çinko stearat (çinko sabun da denir,
yağ asiti tuzudur) kaplama yapılır.

✓Yeniden kristallenmeye neden olacak derecede

yüksek sıcaklık oluşumu soğuk ekstrüzyonun etkilerini
(mekanik özellikler) yok eder.
Soğuk Ekstrüzyon
Soğuk ekstrüzyon direk ve endirek olarak yapılabildiği gibi aynı anda hem
direk hem de endirek yapılabilir.
Soğuk Ekstrüzyon

Soğuk deformasyon
ile mukavemet
artışı, sıcak
deformasyon ile
elde edilen ince
taneli yapıdaki
mukavet artışından
daha büyüktür.
 Cold extrusion and cold forming
Cold extrusion is concerned with the cold forming from rod and bar
stock of small machine parts, such as spark plug bodies, shafts, pins
and hollow cylinders or cans.
Cold forming also includes other processes such as upsetting,
expanding and coining.
Precision cold-forming can result in high production of parts with
good dimensional control and good surface finish.

DIES FOR EXTRUSION OF

HELICAL GROOVES

Cold extrusion products Dies for cold extrusion

• Because of extensive strain hardening, it is often possible to use
cheaper materials with lower alloy content.
• The materials should have high resistance to ductile fracture and the
design of the tooling to minimise tensile-stress concentrations.
 Hot extrusion
Hot extrusion is done at fairly high temperatures,
approximately 50 to 75 % of the melting point of the metal.
The pressures can range from 35-700 Mpa.
• The most commonly used extrusion process is the hot
direct process. The cross-sectional shape of the extrusion
is defined by the shape of the die.
• Due to the high temperatures and pressures and its
detrimental effect on the die life as well as other
components, good lubrication is necessary. Oil and
graphite work at lower temperatures, whereas at higher
temperatures glass powder is used.

> Extrusion is carried out at elevated temperatures for metals and

alloys that do not have sufficient ductility at room temperature, or
in order to reduce the forces required.
> In this extrusion, die wear can be excessive and cooling of the
hot billet in the chamber can be a problem, which results in
highly non-uniform deformation.
> To reduce cooling of the billet and to prolong die life, extrusion
dies may be preheated, as is done in hot forging operations.
Problems of Hot Extrusion
> Because the billet is hot, it develops an oxide film unless heated
in an inert-atmosphere furnace.
> This film can be abrasive and it can affect the flow pattern of the
material.
> In order to avoid the formation of oxide films on the hot extruded
product, the dummy block placed ahead of the ram is made a
little smaller in diameter than the container. As a result, a thin
cylindrical shell (skull), consisting mainly of the oxidized layer, is
left in the container.
> Hot extrusion also results in unacceptable surface finish for final
products.
 Sıcak Ekstrüzyon
➢Sıcak ekstrüzyon yaklaşık olarak metalin ergime noktasının
%50-75 kadarında oldukça yüksek sıcaklıkta yapılmaktadır.
Kullanılan basınçlar ise 35-700 Mpa aralığında değişebilmektedir.
➢Ekstrüzyon prosesinde çoğunlukla kullanılan proses sıcak direk
ekstrüzyondur. Ekstrüzyonun kesit yüzeyinin şekli matrisin şekli
tarafından verilmektedir.
➢Yüksek sıcaklık ve yüksek basınçlardan dolayı takım tezgahının
diğer parçaları gibi bu etkilerin matris ömrü üzerine yıkıcı etkileri
vardır dolayısıyla iyi bir yağlama işlemi gereklidir.
➢Düşük sıcaklıklarda yağ ve grafit kullanılırken, yüksek
sıcaklıklarada cam tozları kullanılmaktadır.
Sıcaklığın sıcak ekstrüzyon üzerine etkileri;
✓Ekstrüzyon sıcaklığını arttırmak akma gerilmesi ve
deformasyon direncini düşürür
✓Uygun plastisite özelliği sağlayan mimimum sıcaklık kullanılır.
✓En yüksek proses sıcaklığı sıcak kırılganlık yada ergime
noktası altında olmalı
✓Ekstrüzyon takımı ve takozun oksidasyonu
✓Takım ve matrisin yumaşaması
✓Uygun lubrikant sağlamak zordur

Metal işlemede iş parçasının sıcaklığının bağlı olduğu

etkiler;
✓Malzeme ve takımların başlangıç sıcaklığı
✓Plastik deformasyondan kaynaklanan ısı oluşumu
✓Matris/malzeme (en yüksek) ve alıcı/malzeme arayüzeyindeki
sürtünme kaynaklı ısı oluşumu
✓Deformasyon ile oluşan ısının iletimi
Not: Ekstrüzyondaki çalışma sıcaklığı dövme ve haddelemedekinden
yüksektir çünkü iç çatlak oluşumunu mimimize eden daha yüksek
basma gerilmeleri hasar riskini düşürür.
Sıcak Ekstrüzyon
Ekstrüzyon oranı, sıcaklık ve basınç arasındaki ilşkiler;
✓Herhangi bir veri ekstrüzyon basıncı için, ekstrüzyon sıcaklığının
artışıyla ekstrüzyon oranı (R) artıyor.
✓Herhangi bir veri ekstrüzyon sıcaklığı için, daha büyük ekstrüzyon
oranı (R) daha yüksek ekstrüzyon basıncıyla elde edilebilir.
Ekstrüzyon Sıcaklığı
Ekstrüzyon Basıncı Ekstrüzyon Oranı (R)

Ekstrüzyon hızı ve ısının dağılımı arasındaki ilşkiler;

Ekstrüzyon Hızı Isının Dağılımı

 Hot extrusion lubricants
• Low shear strength.
• Stable enough to prevent breakdown at high temperature.
• Molten glass is the most common lubricant for steel and nickel
based alloys (high temp extrusion).

Ugine-Sejournet process

Ugine-Sejournet process

• Graphite-based lubricants are also be used at high extrusion

temperature.
 Ugine-Sejournet process
• The billet is heated in an inert
atmosphere and coated with glass
powder before being pressed. The
glass pad placed between the die and
the billet provide the main source of
lubricant.

• This glass coating is soften during extrusion to provide a

lubricant film (~25 μm thick), which serves not only as a lubricant
but also a thermal insulator to reduce heat loss to the tools.
• The coating thickness depends on a complex interaction
between the optimum lubricant, the temperature and the ram
speed.
• Lubricant film must be complete and continuous to be
successful, otherwise defects such as surface crack will results.

too low ram speed

→ thick lubricant coatings with low initial extrusion pressure
→ limit the length of extrusions.
too high ram speed
→ dangerously thin coatings.
 Classification of EXTRUSION PROCESS
In general, extrusion is used to produce cylindirical bars or
hollow tubes, but shapes of irregular cross section.
 Classification of extrusion processes
There are several ways to classify metal extrusion processes;
• Direct / Indirect extrusion
By direction • Forward / backward extrusion

1) Direct Extrusion
• The metal billet is placed in a
container and driven through the die by
the ram.
• The dummy block or pressure plate, is
placed at the end of the ram in contact
with the billet.
• Friction is at the die and container wall
→ requires higher pressure than
indirect extrusion.
> In this extrusion process, the heated billet is placed in the Container.
> A ram towards the die pushes it. The metal is subjected to plastic
deformation, slides along the walls of the container and is forced to flow
through the die opening.
> At the end of the extruding operation, a small piece of metal, called butt-
end scrap, remains in the container and cannot be extruded.
 EXTRUSION PROCESS
Extrusion is the process by which a block of metal is reduced in cross section by
forcing it to flow through a die orifice under high pressure.

1.1. Direct (Forward) Extrusion

In direct extrusion (forward extrusion) the billet slides relative to the container wall;
the wall friction increases the ram force considerably. That is similar to forcing the
paste through the opening of a toothpaste tube as seen in figure blowe.

Direkt ekstrüzyon yönteminde kalıp ve kovan hareket etmemekte ve plastik

şekil değiştirmede kalıba doğru hareket eden bir piston ile metal bloğunun
sıkıştırılması ve metalin kalıptan çıkması sonunda sağlanmaktadır.
 2) İndirect Extrusion

• The hollow ram containing the die

is kept stationary and the container
with the billet is caused to move.
• Friction at the die only (no relative
movement at the container wall) →
requires roughly constant pressure.
• Hollow ram limits the applied load.

>In indirect extrusion, the die is mounted on the end of a hollow ram and enters
the container, the outer end of container being closed by a closure plate.
>As the ram travels, the die applies pressure on the billet and the deformed
metal flows through the die opening in the direction opposite to the ram
motions and the product is extruded through the hollow ram.
> In indirect extrusion, no slip of billet with respect to the ram.

Container walls.
1.2. Indirect (Reverse) Extrusion

In indirect extrusion (reverse, inverted, or backward extrusion), the die moves

toward the billet figure (blowe); thus, except at the die, there is no relative
motion at the billet-container interface.

Endirekt ekstrüzyonda ise ortasında kalıp bulunan piston hareketsiz olup,

metal bloğu kovan ile birlikte kalıba doğru itilmektedir.
Endirekt ekstrüzyonun direkt ekstrüzyondan en önemli farkı, metal bloğu ile
kovan arasında meydana gelen sürtünmenin bulunmayışı ve buna bağlı
olarak da daha az bir kuvvet gerektirmesidir.
Ekstrüzyon Ekstrüzyon yöntemleri temel olarak 2’ye ayrılır:
Istampayı korumak amacıyla takoz- 1) Direk Ekstrüzyon
ıstampa arasına levha konur. 2) Endirek Ekstrüzyon
Direk Ekstrüzyonda;
➢matris deliğinden geçen ürün ile
ıstampanın hareket yönü aynıdır.
Ürün Istampa
➢İşlem sonunda bir miktar takoz malzemesi
alıcı içinde kalır.
➢Alıcı içinde kalan takoz miktarı %18-20 dir.
Endirek Ekstrüzyonda;
➢Istampanın için deliktir ve matris
Istampa görevi görür.
Ürün ➢matris deliğinden geçen ürün ile
Istampa
ıstampanın hareket yönü terstir.
➢Alıcı içinde kalan takoz miktarı %5-6
dır.

Endirek Ekstrüzyonda;
Uygulanan kuvvet direk ekstrüzyona göre %25-30 daha düşüktür. Direk ekstrüzyonda
takoz alıcıya göre hareket ettiği için ikisi arasında bir sürtünme vardır. Endirekt
ekstrüzyonda ise takoz/alıcı arayüzeyinde malzeme hareketi yoktur dolayısıyla
sürtünme yoktur.
➢Direk ekstrüzyonda takozun alıcıya tamamen doldurulması için
ıstampa tarafından sıkıştırılması basıncı hızla artırıyor. Basınç
maksimum değeri alınca malzeme akmaya başlıyor.
➢Direk ekstrüzyon sırasında takozun boyu azaldıkça sürtünme
kuvvetinin azalmasıyla basınç düşüyor.
➢Endirek ekstrüzyonda ise malzemenin matriste (kalıp boşluğu)
akmasını sağlayacak değere ulaştıktan sonra sabit kalıyor.
➢Ekstrüzyon süresince takoz boyu küçüldükçe direk ekstrüzyon
basıncı endirek ekstrüzyon basıncına yaklaşıyor.
➢Takozdaki arta kalan kısım matrise sokulmaya çalışıldığı için
tüm ekstrüzyon tiplerinde tekrar basınç artıyor.
➢Endirek ekstrüzyonda içi boş ıstampa kullanıldığı için
ekstrüzyonun boyutu ve ekstrüzyon basıncı sınırlıdır.
 DİREKT EKSTRÜZYONDA İŞLEM SAFHALARI:
Direkt ekstrüzyonda
işlem, takoz ve basma
plakasının kovana
yüklenmesi ile başlar.
Presleme işlemi sona
erdikten sonra,
takozun preslenmeyen
uç kısmı basma
plakası ile birlikte
kovandan çıkarılır. Son
olarak takozun uç
kısmı kesilir.
ENDİREKT EKSTRÜZYONDA İŞLEM SAFHALARI
Endirekt ekstrüzyonda, önce
kalıp ve takoz kovana
yüklenir. Presleme işlemi
yapılır. Kalıp ve takozun uç
kısımlarının kovan dışına
itilmesi ve ekstrüzyon
ürününden kesilerek ayrılması
ile işlem tamamlanır.
 1.3. Impact Extrusion
Is a form of indirect extrusion and is particularly suitable for hollow
shapes? The process - often - included in the category of cold extrusion.
As seen in the Figure 5 a, the punch descends at a high speed and
strikes the blank, extruding it upward.
The process produces tubular sections having wall thickness that are
small in relation to their diameters. Example of impact extrusion is the
production of collapsible (katlanır, açılır-kapanır) tubes, such as for
toothpaste as seen in Figure 5 b.

Figure 5: Impact Extrusion Process, a) extruding a

blank upward. b) Extrusion of collapsible tubes.

Darbe ekstrüzyonu (püskürtme) yöntemi ise

genellikle kısa ve içi boş parçaların (ilaç tüpü,
dişmacunu tüpü vs..) yapımında kullanılır. Bu
işlem direrkt ve endirekt ekstrüzyon yöntemi ile
ve genellikle yüksek hızlı mekanik preslerde
yapılabilir. İşlem çoğunlukla kurşun, kalay,
alüminyum ve bakır gibi yumuşak metallere
soğuk işlem olarak uygulanır.
 Impact extrusion
• Produce short lengths of hollow
shapes, such as collapsible
toothpaste tubes or spray cans.
• Requires soft materials such as
aluminium, lead, copper or tin are
normally used in the impact
extrusion.
• A small shot of solid material is
placed in the die and is impacted by
a ram, which causes cold flow in the
material. It may be either direct or
indirect extrusion and it is usually
performed on a high-speed
mechanical press.
• Although the process is generally
performed cold, considerable heating
results from the high speed
deformation.

* Small objects, soft metal, large numbers, good tolerances*.

 Impact Extrusion

Impact extrusion is performed at higher speeds and shorter

strokes than conventional extrusion. It is for making discrete
parts. For making thin wall-thickness items by permitting large
deformation at high speed. The impact extrusion is often
performed at room temperature
Darbeli Ekstrüzyon
✓Et kalınlığı çapına kıyasla küçük tüp
şeklinde parçalar üretilir.
✓Genellikle soğuk yapılan bir plastik
şekillendirme yöntemi olmasına
rağmen yüksek şekil değiştirme hızları
nedeniyle önemli oranda sıcaklık
yükselmesi olmaktadır.
✓Kurşun, kalay, aluminyum, bakır gibi
yumuşak metaller şekillendirilir.

✓Darbeli ekstrüzyonla üretimin en tipik

örneği diş macunu tüpü üretimidir.

✓Küçük nesneler,
yumuşak metaller,
yüksek üretim hızı, iyi
tolerans
1.4 Hydrostatic Extrusion
In hydrostatic extrusion figure 6, the chamber is filled with a fluid
that transmits the pressure to the billet, which is then extruded
through the die. There is no friction along the container walls. The
high pressure (1400 Mpa) in the chamber transmits some of the fluid
to the die surfaces, thus significantly reducing friction and forces.

Figure 6: Hydrostatic
extrusion.

Hirostatik ekstrüzyonda
prensip, direkt
ekstrüzyonda olduğu
gibidir. En önemli farklılık,
hidrostatik ekstrüzyonda
kovan ile takoz arasında
sürtünme kuvvetlerini
ortadan kaldıran bir sıvı
tabakasının
bulunmasıdır.
Hidrostatik Ekstrüzyon
✓Direk ekstrüzyona benzeyen, ekstrüzyon basıncının takozu çevreleyen
bir akışkan vasıtasıyla uygulandığı ve yine bu akışkan sayesinde
takoz/alıcı arayüzeyinde sürtünmenin yok edildiği bir yöntemdir.
Dolayısıyla basınç ile ıstampa yerdeğiştirmesi birbirine paraleldir.
✓Bu yöntem ile titanyum alaşımları, çeşitli refrakter malzemeler,
yüksek dayanımlı çelikler gibi ekstrüzyon yöntemiyle şekillendirilmesi
zor malzemeler işlenebilir çünkü hidrostatik gerilme halinin sünekliği
artırmasıdır. Istampa itildiğinde takozun hızı ıstampanın hızına eşit değil
ancak hidrostatik ortamın hacminin yer değiştirmesiyle orantısaldır.

✓Bu yöntem ile çok yüksek ekstrüzyon

oranları elde edilmiştir.
✓Bu üstünlüklerine rağmen takımların
karmaşıklığı ve üretim hızının düşük
olması endüstriyel olarak sınırlı
kullanılmasına neden olmaktadır.
✓Basınç altındaki sıvıdan dolayı sıcak
işlem için uygun değil.
 Hydrostatic Extrusion
> A Billet that is smaller than the chamber is used.
> The Chamber is filled with a fluid. Pressure is then applied to the
pressing stem.
> No losses due to friction.

Hidrostatik Ekstrüzyon
Alıcı/ıstampa arasındaki sürtünmenin yok edildiği
diğer yöntem ise Hidrostatik Ekstrüzyondur.
Istampanın basıncı alıcı içine doldurulmuş akışkan
ile aktarılır. Dolayısıyla bu akışkan alıcı/ıstampa
arasında sürtünmeyi ortadan kaldırır. Akışkan
 Hydrostatic extrusion
• The billet in the container is
surrounded with fluid media, is also
called hydrostatics medium.
• The billet is forced through the die
by a high hydrostatic fluid pressure.
•The rate, with which the billet
moves when pressing in the
direction of the die, is thus not equal
to the ram speed, but is proportional
to the displaced hydrostatics
medium volume.
• The billet should may have large
length to-diameter ratio and may
have an irregular cross section.

Advantages and disadvantages in hydrostatic extrusion

Advantages:
• Eliminating the large friction force between the billet and the
container wall. → extrusion pressure vs ram travel curve is nearly flat.
• Possible to use dies with a very low semicone angle (α ~ 20 o)
• Achieving of hydrodynamic lubrication in the die.
Limitations:
• Not suitable for hot-working due to pressurised liquid.
• A practical limit on fluid pressure of around 1.7 GPa currently exists
because of the strength of the container.
• The liquid should not solidify at high pressure → this limits the
obtainable extrusion ratios,
Mild steel R should be less than 20:1
Aluminium R can achieve up to 200:1.
 Forward and backward extrusion
Extrusion can also be divided to:
1) Forward extrusion • Metal is forced to flow in the same
direction as the punch.
• The punch closely fits the die cavity to
prevent backward flow of the material.

2) Backward extrusion • Metal is forced to flow in the direction

opposite to the punch movement.
• Metal can also be forced to flow into
recesses in the punch, see Fig.
CLASSIFICATION
• FORWARD
• BACKWARD
• LATERAL
 Augmented hydrostatic extrusion
• Due to the large amount of stored
energy in a pressurised liquid, the
control of the extrusion on the exit
form die maybe a problem.
• This is however solved by augmented
hydrostatic extrusion in which the axial
force is applied either to the billet or to
the extrusion.
• The fluid pressure is kept at less than
the value required to cause extrusion
and the balance is provided by the
augmenting force much better control
over the movement of the extrusion.

✓Basınç altındaki sıvıda

depo edilen enerjinin ✓Sıvı basıncı ekstrüzyon
büyüklüğünden dolayı için gerekli değerden
matristen çıkışta düşük tutuluyor ve
ekstrüzyonu kontrol etmek eksenel kuvvetler ile
problem olabilir. dengelenerek
✓Bu sorun kütüğe ve ekstrüzyonun hareketi
ekstrüzyona eksenel daha iyi kontrol ediliyor.
kuvvetler uygulanarak
çözülüyor.
Ekstrüzyon ilk olarak kurşun
boruların üretiminde, daha sonra
da yeraltı elektrik kablolarının
kurşun ile kaplanmasında
kullanılmıştır. Yandaki şekilde
kabloların ekstrüzyonla kurşun
kaplama işlemi görülmektedir.

Extrusion was originally applied to the making of lead pipe and

later to the lead sheating of cable.
 Extrusion equipment (Presses, dies and tools)
Extrusion equipment mainly includes presses, dies and tooling.
1)Presses
• Most extrusions are made with hydraulic presses.
• These can be classified based on the direction of travel of the ram.
1) Horizontal presses
2) Vertical presses
2) Extrusion dies Die design, Die materials
3) Tools Typical arrangement of extrusion tools.

EKSTRÜZYON CİHAZLARI EXTRUSION EQUIPMENT

Ekstrüzyon presleri genellikle hidrolik preslerdir.

Pistonun hareket yönüne göre ;
1-) Yatay (Horizontal) Ekstrüyon Presleri
2-) Düşey (Vertical) Ekstrüzyon Presleri
olarak sınıflandırılırlar.
Ekstrüzyon işleminin yapıldığı pres ve kalıp yüksek gerilme , ısıl
şok ve oksidasyona dayanabilmelidir. Bu nedenle ekstrüzyon
presleri kalıp ve takımların kolayca yenilenip değiştirilebileceği
dizaynda yapılır.
 Horizontal extrusion presses (15- 50 MN capacity or
up to 140 MN)

• Used for most commercial extrusion of bars and shapes.

Disadvantages:
• deformation is non-uniform due to different temperatures
between top and bottom parts of the billet.

600 Tonne, DUISBURG,

HYDRAULIC EXT PRESS
 Vertical extrusion presses (3- 20 MN capacity)
Chiefly used in the production of thin-wall tubing.
Advantages:
• Easier alignment between the Vertical extrusion machine
press ram and tools.
• Higher rate of production.
• Require less floor space than
horizontal presses.
• uniform deformation, due to
uniform cooling of the billet in
the container.
Requirements:
• Need considerable headroom to make extrusions of appreciable
length.
• A floor pit is necessary.
Ram speed
• Require high ram speeds in high-temperature extrusion due to heat
transfer problem from billet to tools.
• Ram speeds of 0.4-0.6 m s-1 for refractory metals requires a hydraulic
accumulator with the press.
• Ram speeds of a few mm s-1 for aluminium and copper due to hot
shortness requires direct-drive pumping systems to maintain a uniform
finishing temperature.
Ekstrüzyon Pressleri
Düşey Preslerde ıstampa ve takım eksenlerinin
daha kolay düzenlenmektedir.
Yatay Pres Düşey Pres

Genellikle yatay presler kullanılır. Ince cidarlı boruların daha hassas

şekilde üretimini sağlamak amacıyla ise düşey tipte ekstrüzyon
pressleri kullanılmaktadır. Düşey presler için tavan yüksekliği diğerine
göre daha yüksek olmalı ve ürünün makinadan alınabilmesini
sağlamak amacıyla zeminde bir çukur bulunmalıdır.
 Tube extrusion
Tubes can be produced by extrusion by attaching a mandrel to the end
of the ram. The clearance between the mandrel and the die wall
determines the wall thickness of the tube.
Tubes are produced either by starting with a hollow billet or by a two-
step extrusion in which a solid billet is first pierced and then extruded.

(a)The Mannesmann mill is used for the

rotary piercing (döner delici) of steel and
copper billets using two barrel-shape
driven rolls, which are set at an angle to
each other. The axial thrust is developed
as well as rotation to the billet.
(b)The plug rolling mills drive the tube
over a long mandrel containing a plug.
(c) The three-roll piercing (üç merdaneli
delme) machine produces more
concentric tubes with smoother inside
and outside surface.
(d) The rolling mill burnishes the outside
and inside surfaces and removes the slight
oval shape, which is usually one of the last
Production of seamless steps in the production of pipe or tubing.
pipe and tubing Burnish : parlatmak
 PIPE PRODUCTION
Classification:
1)Seamless Pipe EXTRUSION OF TUBING

2)Welded Pipe
EXTRUSION OF TUBING

PRODUCTION OF SEAMLESS PIPE

AND TUBING

reeling mill=makaralı merdane

 Extrusion of tubing
An odized aluminium extrusions: square tubing.

Extrusion of tubing from a solid billet • To produce tubing by

extrusion from a solid billet,
the ram may also be fitted
with a piercing mandrel. As
the ram moves forward, the
metal is forced over the
mandrel and through the hole
in the die, causing a long
hollow tube Just like
toothpaste, only hollow.
Extrusion of tubing from a hollow billet
• If the billets are hollow, a rod
that matches the diameter of
the cast hole in the billet (but
slightly smaller than the hole in
the die at the opposite end of
the chamber) are used.
• Note: the bore of the hole will
become oxidized resulting in a
tube with an oxidized inside
surface.
Boru Ekstrüzyonu
Direk Boru Ekstrüzyonu;
➢Dikişsiz boruların direk ekstrüzyon ile deliksiz takozlardan üretimi.
➢Dikişsiz boruların ekstrüzyon ile üretiminde kullanılan takozlar direk ekstrüzyonda dolu
veya delikli takozlardan, endirek ekstrüzyonda ise ya

➢Klavuz takoz deliğini, ıstampa

takoza temas etmeden boydan boya
geçer. Istampanın itilmesiyle takoz
kılavuz ile matris arasından geçerek
boru kesitini oluşturur.
Boru Ekstrüzyonu
Endirek Boru Ekstrüzyonu;
İçi boş takozdan endirek
ekstrüzyon ile boru üretimi

Ekseni etrafında birbirine göre ters dönen makaraların

uyguladığı dikey kuvvet malzemenin boyuna uzamasına
neden olarak kesitin inceltilmesi sağlanır.
Takozlar döküm ile ortası delik elde edilebilir. Ancak ekstrüzyondan önce ısıtma işleminde delik
yüzeyinde oksitlenmeler olabilir. Bu oksitler hem kılavuzun aşınmasına hem de boruda kusurların
oluşmasına neden olabiliyor.
Direk ekstrüzyonda en uygun yöntem dolu takoz kullanılması ve ekstrüzyon sırasında
delinmesidir.
Production of seamlless pipe and tubing
• Extrusion is suited for producing seamless pipe
and tubing, especially for metals which are difficult
to work.
• The red-hot billet is rotated and drawn by rolls
over a piercing rod, or mandrel. The action of the
rolls causes the metal to flow over and about the
mandrel to create a hollow pipe shell.
• After reheating, the shell is moved forward over a
support bar and is hotrolled in several
reducing/sizing stands to the desired wall thickness
Stainless steel seamless pipes and diameter.
 Extrusion of Seamless Hollow Sections

Figure 9-30 Hollow products may be extruded with (a) fixed or (b)
piercing mandrels or witfı (c) bridge- or spider-type dies.
[AfterJ.A. Schey, in Techniques of Metals Research, R.F. Bunshah (ed.), vol. 1, pt. 3,
Irıterscience, 1968, p. 1494. With permission.]
Extrusion of hollow sections are performed using one of three
methods:
> Fixed Mandrel
> Piercing Mandrel
> Bridge- or spider-type dies
This methods is used with aluminum alloys only where no
lubricant is used.
Bridge and Spider Dies for Hollow Sections
 Extrusion tubing with a porthole die
• The metal is forced to
flow into separate streams
and around the central
bridge, which supports a
short mandrel.

A sketch of a porthole extrusion die

• The separate streams of
metal which flow through the
ports are brought together in a
welding chamber surrounding
the mandrel, and the metal
exits from the die as a tube.
Porthole extrusion
• Since the separate metal streams are jointed within the die, where
there is no atmosphere contamination, a perfectly sound weld is
obtained.

Example: pyramid porthole dies

• Porthole extrusion is used to produce hollow unsymmetrical shapes
in aluminium alloys.
Konik ve Kademeli Ekstrüzyon

Talaşlı imalat yöntemiyle ya da herhangi bir birleştirme yöntemiyle

üretilebilir ancak ekstrüzyon ile daha iyi mekanik özellikler elde edilir.

Küçük
kesitten
büyük kesite
geçiş
 Die design
• Die design is at the heart of efficient extrusion production.
• Dies must withstand considerable amount of stresses,
thermal shock, and oxidation.
Die design Die design
Die design consideration
↓
CAD/CAM • Wall thickness: different wall thicknesses in one
↓ section should be avoided.
Milling • Simple shapes: the more simple shape the more
↓ cost effective.
Wire sparkling erosion • Symetrical: more accurate.
↓ • Sharp or rounded corners: sharp corners should
Finishing be avoided.
↓ • Size to weight ratio:
Inspection • Tolerlances: tolerances are added to allow some
distortions (industrial standards).
Die materials
• Dies are made from highly alloy tools steels Ceramic
or ceramics (zirconia, Si3N4 ). (for cold extrusion dies
extrusion offering longer tool life and
reduced lubricant used, good wear
resistance).
• Wall thickness as small as 0.5 mm (on flat
dies) or 0.7 mm (on hollow dies) can be made
for aluminium extrusion. steel extrusion dies
• Heat treatments such as nitriding are
required (several times) to increase hardness
(1000-1100 Hv or 65-70 HRC). This improves
die life. Avoiding unscheduled press shutdown
(programlanmamış basın kapatma).
Ekstrüzyon Kalıplarının iki tipi vardır. (There are two general types of extrusion dies)
1-) Düz yüzeyli kalıplar- Flat-faced dies ( a )
2-) Konik girişli kalıplar- Dies with conical entrance angle ( b )
1) Flat-faced (square) dies 2) Dies with conical entrance angle
(concical die)

• Metal entering the die will form a dead • requires good lubricants.
zone and shears internally to form its • decreasing die angle → increasing
own die angle. homogeneity, lower extrusion pressure
• A parallel land on the exit side of the (but beyond a point the friction in the die
die helps strengthen the die and allow for surfaces becomes too great.
o o
reworking of the flat face on the entrance • for most operation, 45 < α < 60
side of the die without increasing the exit Konik girişli kalıplarda optimum kalıp yarım
diameter. açısı () 45-60o arasındadır.

Matrisler
Matris tasarımı ekstrüzyon prosesinin veriminin kalbidir.
Yüksek gerilmelere, termal şoklara, oksidasyona dayanım
Matrisin giriş kenarları yuvarlatılmalıdır. Yuvarlatma
nisbeten zor şekillendirilen metallerin ekstrüzyonunda
yüzey çatlaklarının oluşumunu engeller.
(Al ve alaşımlarının ekstrüzyonu düz yüzeyli matrislerde
yapılır.
Yatak uzunluğu büyük çaplı ve ekstrüzyonu kolay
malzemeler için uzun alınabilir. Ancak Al ve alaşımlarının
matris yüzeyine yapışma eğilimleri nedeniyle kısa alınır.
Matrislerin tasarımı: Kesitler simetrik olmalı, keskin
köşeler ve ani kesit değişimleri bulunmamalı.
 General Design Considerations

Poor and good examples of cross-sections to be extruded

>Limit irregular shapes, sharp corners, and very thin sections.

> Avoid thin walls sections
> Commonly specified minimum wall thicknesses include:
■ Aluminium 1 mm
■ Carbon steels 3 mm
■ Stainless steels 5 mm
 Typical arrangement of extrusion tooling

• The die stack consists of the die, which is supported by a die holder
and a bolster (destek), all of which are held in a die head.
• The entire assembly is sealed (kapatıldı) against the container on a
conical seating (konik oturan) surface by pressure applied by a wedge
(kama, takoz).
• A liner is shrunk in a more massive container to withstand high
pressures.
• The follower pad is placed between the hot billet and the ram for
protection purpose. Follower pads are therefore replaced periodically
since they are subject to many cycles of thermal shock.
Bolster:destekleyici, KALIP YATAĞI
Remarks; transfer equipment (for hot billets) is required prior heating of the container.

1. Wedge (kama), 2.Die head

(kalıp başlığı), 3.Container
(kovan), 4.Liner (gömlek), 5.Die
holder (kalıp tutucu), 6.Die
(kalıp), 7.Bolster (kalıp yatağı).
 Process Variables (Force, Temp. ) in Direct Extrusion

Extrusion pressure is affected by: Ekstrüzyon için gerekli kuvvetleri

> The die angle etkileyen temel değişkenledir;
1)Ekstrüzyon tipi(direk/endirek)
> Reduction in cross-section 2)Ekstrüzyon oranı
> Extrusion speed 3)Proses sıcaklığı
> Billet temperature, and 4)Deformasyon
> lubrication 5)Alıcı duvarı ve matrisdeki
sürtünme şartları

Extrusion Process Design

> Major process control parameters:

■ Temperature
■ Extrusion Speed
■ Die Design
 EKSTRÜZYON KUVVETİNE ETKİLEYEN FAKTÖRLER
Ekstrüzyon için gerekli kuvvetlere (veya basınca) etki eden
başlıca faktörler;
a-) Ekstürzyon Türü ( Direkt, Endirekt )
b-) Ekstrüzyon Oranı ( R )
c-) Ekstrüzyon Sıcaklığı ( T )
d-) Ekstrüzyon Hızı (Deformasyn Hızı)
e-) Takozla alıcı/matris arasındaki sürtünme Kuvvetleri
f-) Matris geometrisi
g-) Takoz uzunluğu
h-) Takım sıcaklığı
i-) Alaşımın kimyasal komposizasyonu
a-) Ekstrüzyon Türü ( Direkt , Endirekt ):
Direkt ve endirekt ekstrüzyonda, ekstrüzyon basıncının işlem
sırasındaki değişimi grafikte verilmiştir.Direkt ekstrüzyonda
basınç hızla artarken takozun kovan içine iyice dolması sağlanır.

Maksimum ekstrüzyon
basıncında metal kalıptan
çıkmaya başlar. Takoz
prenslenip kovan içindeki kısmı
azaldıkça ekstrüzyon basıncı
azalır.
Endirekt tipte takoz, kovan içinde hareketsiz olup takoz – kovan
arasında sürtünme kuvveti olmadığından basınç değişmez ve
direkt ekstrüzyona göre daha azdır.

Endirekt yöntem, ekstrüzyon

basıncının daha az olması
sebebiyle elverişli gözükmekle
beraber piston ortasındaki kalıp
nedeni ile delik olduğundan
büyük oranda deformasyonlara
ve büyük kuvvetlere karşı
gelemediğinden sınırlı olarak
kullanılır.

Her iki tür ekstrüzyonda işlemin sonuna doğru basınç aniden

artar, bunun sebebi takozun preslenemeyen artık kısmında
deformasyonun zorluğudur. Takozun artık uç kısmı hatalı
olduğundan ekstrüzyon ürününden kesilip atılır.
 Extrusion pressure = extrusion force /cross sectional area
Extrusion pressure vs. ram travel • The rapid rise in pressure during
initial ram travel is due to the initial
compression of the billet to fill the
extrusion container.

• For direct extrusion, the metal

begins to flow through the die at
the maximum pressure, the break
through pressure.
• As the billet extrudes through the die the pressure required to
maintain flow progressively decreases with decreasing length of the
billet in the container.
• At the end of the stroke, the pressure rises up rapidly and it is
usual to stop the ram travel so as to leave a small discard in the
container.

• For indirect extrusion, extrusion pressure is ~ constant with

increasing ram travel and represent the stress required to deform the
metal through the die.
• Since hollow ram is used in indirect extrusion, size of the extrusions
and extrusion pressure are limited.
b) Extrusion ratio - Ekstrüzyon Oranı ( R )
Extrusion ratio, R, is the ratio of the initial cross-sectional area ,
Ao, of the billet to the final cross-sectional area , Af , after
extrusion.
Ekstrüzyon oranı Eq.1
( R )= Ao / As
Ao = Takoz kesit alanı R ~ 40:1 for hot extrusion of steels.
As = Ürün kesit alanı R ~ 400:1 for aluminium.
Fractional reduction in area, r Kesit Daralması( r ):
r = DA/A o  r =(Ao - As)/Ao=1-(As/Ao)
Eq.2 and Eq.3
r =1-(1/R)  R =1/(1 - r)

Malzeme Ekstrüzyon Oranı (R)

Sert malzemeler R < 20
Çeliklerde R  40
Yumuşak malzemeler (Kurşun, Alüminyum) R < 400

Extrusion ratio, R, of steel could be 40:1

whereas R for aluminium can reach 400:1.
Note: R is more descriptive at large deformations!
Ex: R = 20:1 and 50:1 r = 0.95 and 0.98 respectively.
Büyük oranlarda şekil değişimi için R daha anlamlıdır.
Örneğin : r = 0.95 iken R = 20
r = 0.98 iken R = 50 değerlerinde olmaktadır.
The velocity of the extruded product is given by
Velocity of the extruded product = ram velocity x R Eq.4
 Şekil Faktörü
Ekstrüzyon Oranı ve α açısı ekstrüzyon işleminin geometrik
değişkenleridir.
Ekstrüzyon Oranı;
ya da
Takoz uzunluğu
Ürün uzunluğu

Ekstrüzyon ürününün şeklini tanımlayan bir parametre de ürün

kesitini çevreleyen dairenin çapıdır.
Şekil faktörü
Şekil faktörü; çevre maksimum
uzunluğunun kesite oranı.
Ekstrüzyon işleminin
güçlüğünü tanımlamada
kullanılır.
 HOT EXTRUSION

In the extrusion of (a) solid, (b) semihollow and (c) hollow configurations
process difficulty increases with increasing circumference-to-area ratio.
 c-)Ekstrüzyon Sıcakığı ( T )
TP P = Ekstrüzyon kuvveti
Çünkü
T      P 
Örneğin; çeliklerin sıcak ekstrüzyonunda takozlar 1100–1200oC
tavlanır, takımlar ise 350oC’a kadar ısıtılır.

d-)Ekstrüzyon Hızı ( Deformasyon hızı )

Gerçek deformasyon hızı ( έ ) ise;
έ=V/L V = Piston hızı
L = Takoz boyu
V P
Yumuşak metallerin ekstrüzyonunda, ekstrüzyon piston hızı (V) ile
ekstrüzyon basıncı (p) arasında;
V = b pa
şeklinde bir bağıntı tesbit edilmiştir. Bu bağıntıda; a ve b malzeme
sabitleridir.
 Ekstrüzyon Basıncı

Kalıp köşelerinde bir miktar malzeme

hareketsiz kalır, bu hareketsiz kalan
bölgeye “ölü bölge” denir. Ölü bölgenin
matrisle yaptığı açı 45 ° alınabilir.

Yandaki grafikten de görüleceği gibi

ekstrüzyon hızı arttıkça ekstrüzyon basıncı
yükselir ve bu etki özellikle yüksek
sıcaklıklarda daha belirgin olmaktadır.
Hız artıkça birim zamanda yapılan iş
artacağından yüksek hızlarda malzeme
sıcaklığı yükselir ve ergime başlayabilir.
Ayrıca sıcak kırılganlığa bağlı olarak
malzemenin yüzeyinde yüzey çatlakları
oluşabilir. Bu hasar, hız ya da sıcaklık
düşürülerek çözülebilir.
Ekstrüzyon hızı
ile sıcaklığının
ekstrüzyon
basıncına etkisi.
Ekstrüzyon Basıncı Sürtünmenin ya da herhangi bir
kaybın olmadığı ideal birim hacim
şekil değişimi yalnız ekstrüzyon
oranına bağlı olup matris giriş
açısından bağımsızdır.
Matris giriş açısı azaldıkça takozla
matris arasındaki temas yüzeyi
büyüdüğü için sürtünme işi de
artar.
Uniform olmayan şekil
değişiminden doğan iç şekil
değiştirme işi matris giriş açısı ile
birlikte artar.
Matris giriş açısının ekstrüzyon kuvvetine etkisi
(şematik).
(a) Toplam kuvvet,
(b) Sürtünme v.s. kayıplarının olmadığı ideal kuvvet,
(c) İç sürtünme için gerekli kuvvet ve
(d) Sürtünme kuvveti.

Artan matris giriş açısı ile uniform olmayan şekil değişimi

 e-) Sürtünme Kuvvetleri
Ekstrüzyon işlemlerinde etkin sürtünme kuvvetleri;
i-) Direkt ekstrüzyonda takoz ile kovan arasındaki sürtünmeden,
ii-) Kalıp ile metal arasındaki sürtünmeden,
iii-) Boru üretiminde mandrel ile metal arasındaki sürtünmeden
kaynaklanmaktadır.
Kalıp ile metal arasındaki sürtünme kalıbın şekline bağlıdır.
Konik girişli kalıplarda    p ( ekstrüzyon basıncı ) 
Kalıbın silindirik kısmının boyu   p 
Malzeme Akışı

Ekstrüzyonda malzeme akışı matris şekline,

yağlamaya, ekstrüzyon tipine, ekstrüzyon Daha yüksek sürtünme (matris/takoz
oranına ve takoz malzemesine bağlıdır. teması, temas nedenli yüksek
soğuma hızı, soğuma nedenli akma
noktası yükselmesi)

Iç kısım dış kısma kıyasla

daha kolay hareket eder

Düşey çizgilerde
distorsiyon
Köşelerde malzeme hareketsizdir ve giriş
açısının (2=)90̊ᴼ olmasına yol açar.
 EKSTRÜZYONDA MALZEME AKIŞI
DEFORMATION and LUBRICATION IN EXTRUSION
1-) Ekstrüzyon Tipi,
2-) Ekstrüzyon Oranı,
3-) Kalıp Şekli,
4-) Yağlama.

Homojen deformasyonda, direkt (a) ve endirekt (b)

ekstrüzyonda malzeme akışları ve direkt ekstrüzyonda
sürtünmeli (c) ve aşırı sürtünmeli (d) durumlarda malzeme
akışları şekilde gösterilmiştir.

➢Friction in extrusion based on the extruded material, friction

defines:
■ Surface characteristics
■ Forces required
■ Die design
■ Die wear
 Deformation in extrusion, lubrication and defects
(a) Low container friction and a well-lubricated billet – nearly
homogeneous deformation.
b) Increased container wall friction, producing a dead zone of stagnant
(durgun) metal at corners which undergoes little deformation.
Essentially pure elongation in the centre and extensive shear along the
sides of the billet. The latter leads to redundant work

c) For high friction at the container-billet interface, metal flow is

concentrated toward the centre and an internal shear plane develops
– due to cold container. In the sticky friction, the metal will separate
internally along the shear zone. A thin skin will be left in a container
and a new metal surface is obtained. A dead metal zone will form in
the corners of the container against the die. We can assume that this
is equivalent to a semi die angle α = 60ᴼ.
d) Low container friction and a well lubricated billet in indirect
extrusion.
Ekstrüzyonda deformasyon, yağlama ve hatalar
a) İyi yağlanmış kütük ve düşük alıcı sürtünmesi; yaklaşık
homojen deformasyon.

b) Alıcı duvarında yüksek

sürtünme; küçük
deformasyon sebepli alıcı
köşelerinde hareketsiz
bölge oluşumu. Merkezde
temel olarak sadece
boyuna uzama ve kütük
duvarları boyunca kapsamlı
kayma ve ağsı yapı
oluşumu.

c) Alıcı/kütük arayüzeyinde çok yüksek sürtünme; soğuk alıcı

duvarından dolayı metal akışı merkeze doğru yoğunlaşıyor
ve iç kayma düzlemleri gelişiyor. Aşırı sürtünmede metal
kayma bölgesi içerde bölünüyor. Alıcıda ince bir metal
yüzeyi oluşuyor.
d) İndirek ekstrüzyonda iyi yağlanmış kütük ve düşük alıcı
sürtünmesi
 Friction, Thermal Gradients, and Metal Flow In Extrusion
For investigating the flow pattern is to halve the round billet lengthwise and mark
one face with a grid pattern. The two halves are then placed together in the
container (they may also be fastened together or brazed to keep the two halves
intact) and extruded. They are then taken apart and inspected.
Figure 3 shows three typical results in direct extrusion with square dies. The
conditions under which these different flow patterns are obtained are as follows.

Figure 3: Types of metal

flow in direct Extrusion.

(a) The most homogeneous flow pattern is obtained when there is no friction at the
billet container-die interfaces (Fig. 3 a). This type of flow occurs when the lubricant is
very effective or with indirect extrusion.
(b) When friction along all interfaces is high, a dead-metal zone develops (Fig. 3 b).
Note the high-shear area as the material flows into the die exit, somewhat like a
funnel. This configuration may indicate that the billet surfaces (with their oxide layer
and lubricant) could enter this high-shear zone and be extruded, causing defects in
the extruded product.
(c) The high-shear zone extends farther back (Fig. 3 c). This extension can result from high
container-wall friction, which retards the flow of the billet, or materials in which the flow
stress drops rapidly with increasing temperature. In hot working, the material near the
container walls cools rapidly and hence increases in strength. Thus the material in the central
regions flows toward the die more easily than that at the outer regions. As a result, a large
dead-metal zone forms and the flow is inhomogeneous. This flow pattern leads to a defect
known as a pipe or extrusion defect. a dead metal zone will form in the corners of the
container against the die. We can assume that this is equivalent to a semi die angle α = 60ᴼ.
Thus the two factors that greatly influence metal flow in extrusion are the frictional
conditions at billet-container-die interfaces and thermal gradients in the billet.
 Direct and Indirect Extrusion

Patterns of metal deformation in extrusion (fter Schey).

 Analysis of the extrusion process
Using the uniform deformation energy approach, the plastic work
of deformation per unit volume can be expressed for direct
extrusion as
Eq.8

The work involved is

Eq.9

Where  is the effective flow stress in compression so that

* Neither friction nor
Eq.10
redundant deformation.

Extrusion force may be expressed as Eq.5

where k = extrusion constant, an overall factor which accounts

for the flow stress, friction, and inhomogeneous deformation.
Ekstrüzyon kuvveti; ( P ) = k Ao lnR
bağıntısıyla hesaplanabilir. k: Ekstrüzyon sabiti = f (plastik gerilme, sürtünme
ve homojen olmayan deformasyon )
The actual extrusion pressure Pe is given by
Eq.11

Where the efficiency of the process η is the ratio of the ideal to

actual energy per unit volume.
 Analysis of the Extrusion Process
DePierre showed that the total extrusion force Pe (direct extrusion
force) is the summation of the forces below;

Where Pd is the die force (and/or endirect extrusion force)

Pfb is the frictional force between the container and the
upset billet (Pf).
Pff is the frictional force between the container liner and the
follower~0.

Assuming the billet frictional stress is equal to τi ~ k, the ram pressure

required by container friction is

and
Where τi = uniform interface shear stress between billet and
container liner
L= length of billet in the container liner
D= inside diameter of the container liner.
 Analysis of the Extrusion Process
Using upper-bound (good aggrement on hydrostatic extrusion)
analysis based on a velocity field, Depierre use the following
equation to describe die pressure in hydrostatic extrusion;
Eq.16

Where m = τi/k and a and b are evaluated as follows:

α a b
30 0.419 1.006
45 0.659 1.016
60 0.945 1.034

Using slip-line field theory for plane-strain condition without

considering friction, the solution is as follows; (NO FRICTION)
Eq.14
Where typically a = 0.8 and b = 1.5 for axisymmetric extrusion.

Using upper-bound analysis, Kudo found the following

expression for extrusion through rough square dies (2α = 180o)

Eq.15
 Analysis of the Extrusion Process
Using a slab analysis to account for friction on extruding through
a conical die, Sash has performed the analysis for Coulomb
sliding friction,
Eq.13

Where B = μ cot α
α = semi die angle
R = extrusion ratio = Ao/A
=friction coefficient
* This analysis includes die friction but excludes redundant
deformation.
Analysis of the Extrusion Process
 Variation of local strain rate
• Using the technique of visioplasticity to map out the distribution of
strain and strain rate and to calculate the variation of temperature and
flow stress within the extrusion.
• There are local maxima near the exit from the die on the surface,
and along the centre line of the extrusion.

ANALYSIS OF THE
EXTRUSION
PROCESS

Strain rate distribution in a partially extruded steel billet.

R = 16.5, ram speed = 210 mm/s, average extrusion temp =1440 oK.
The average strain rate for extrusion is usually defined by the time for
material to transverse through a truncated conical volume (V) of
deformation zone, which is defined by the billet diameter Db and the
extrusion diameter De.
For a 45o semicone angle, For a ram velocity ν, the volume
extruded per unit time is

then
where
and the time to fill the volume of
the deformation zone is

Db=De
The time average mean strain rate (HOT EXTRUSION) is given by
For a 45o semicone For the general semi die
angle (flat die), angle α,

Eq.17 Eq.18
Example: An aluminium alloy is hot extruded at 400oC at 50 mm.s-1 from 150 mm diameter
to 50 mm diameter. The flow stress at this temperature is given by  = 200 *  0,15 (MPa).
If the billet is 380 mm long and the extrusion is done through square dies without
lubrication, determine the force required for the operation.
The extrusion load is P = peA and from Eq.12 and Eq.13

We need to know, pe, pd, τi, ε, σ and R

Since we use square dies without lubrication, see Fig, a dead metal zone will form in
the corners of the container against the die. We can assume that this is equivalent to
a semi die angle α = 60ᴼ. Therefore the extrusion pressure due to flow through the
die is

, μ is assumed ~ 0.1

The maximum pressure due to

container wall friction will occur at
break-through when L = 380 mm.
Aluminium will tend to stick to the
container and shear internally.
 EXTRUSION FORCES
Calculation of an equivalent diameter of the product = 4A1
when the extruded section is not a round bar. d1 
A − A1
r= 0 (r=fraction area reduction
A0
Step 1: Compute the extrusion ratio:
A0
Re = (Re=extrusion ratio)
A1 1
Re =
1 − r (r =reduction of area=ΔA/A0)
Step 2: In cold working, compute true strain,
 = ln Re = ln A0 / A1 (=True strain)
Step 3: compute mean flow stress:
In cold working : (flow stress depends on the amount of reduction)
* Note 1 is set to zero in the first stage):
−
K  n +1 (use  = K ) 
ഥ=( giriş + çıkış ) / 2
n

  n + 1 (n=Strain hardening exponent)

=
Soğuk işlemde;  =Kn
çıkış
bağıntısı ile hesaplanabilir.

In hot working : (flow stress depends mainly on the extrusion

speed): − .

 = C  m (m=Strain rate sensitivity exponent)

 Mechanics of Extrusion
Step 4. Compute extrusion rate;
In hot working, compute mean strain For dies with extrsion angle:

If large reduction ratio with poor lubrication, dead zone will develop:

Silindirik .
6vd 02 tan 
m = d 3 − d 3 
.

Kap için (m = Mean strain rate)

0 1

Sıcak işlem koşullarında yapılan eksrüzyonda, ortalama gerilme;

 = C   m
bağıntısından hesaplanmalıdır.

Sıcak ektrüzyonda ortalama deformasyon hızı ( )

Burada v pres hızı,
do takoz çapı,
d1 ürün çapı,
eşitliğinden bulunur.  kalıp koniklik yarım açısıdır.
Düz yüzeyli kalıplar için = 45° alınır.
 EKSTRÜZYON KUVVETİNİN HESAPLANMASI
ENDİREKT EKSTRÜZYONda takoz ile kovan arasında sürtünme
yoktur. Bu durumda endirekt ekstrüzyon basıncı (pe);
pe = f ( 
ഥ, R, ,  )
Step 5: compute extrusion pressure
➢ Ideal conditions (no friction, perfect plastic material)
➢ Strain hardening material with no friction
Extrusion Pressure Pe =  Qe =  (0,8 + 1,2 ) (for indirect extrusion)
In indirect extrusion, deformation is inhomogenous.
➢ Strain hardening material with friction

Endirekt ekstrüzyonda deformasyon homojen değildir.Buna göre;

pe = 
ഥQe=  ഥ ( 0,8 + 1,2 lnR )
bağıntısıyla hesaplanabilir.
ഥ = malzemenin ortalama plastik gerilmesidir.

Step 6. compute extrusion force: The total extrusion force

P=Pe.A0 (for indirect extrusion)
Ekstrüzyon kuvveti ( P ); ekstrüzyon basıncı ( pe ) ile takozun
kesit alanının ( Ao ) çarpımına eşittir. Yani;
P = pe Ao
P =  Ao ( 0,8 + 1,2 lnR )
bağıntısı kullanılacaktır.
 EXTRUSION FORCES - DİREKT EKSTRÜZYON KUVVETİ
Direkt ekstrüzyonda kovan - takoz arasındaki sürtünmeden
dolayı işlemin başlangıcında ekstrüzyon basıncı maksimum bir
değere çıkar. Direkt ekstrüzyonda bu ara yüzeydeki basınç çok
yüksek olup, sürtünmeden kaynaklanan basıncın
hesaplanmasında kovan - takoz arayüzeyindeki sürtünme
gerilmesi ( i ) kullanılır. 4  İ  L
Sürtünmeden kaynaklanan basınç ( ps ) pS =
Burada; i = Sürtünme gerilmesi dO
L = Ekstrüzyon basıncının hesaplandığı andaki takoz boyu
do = Takoz çapıdır.
Direkt ekstrüzyonda toplam ekstrüzyon basıncı (Pd ) ise;
pd =pe + ps =  ഥ ( 0,8 + 1,2 lnR ) +( 4 i L ) / do
pe = Endirekt ekstrüzyonda ekstrüzyon basıncı
ps = Sürtünmeden kaynaklanan basınç
Direkt ekstrüzyonda ekstrüzyon kuvveti (P)=Aopd bağıntısından
hesaplanır.
Not: Arayüzey sürtünme gerilmesinin (i) tesbit edilmesi zordur.
Eğer yağlama yapılmamışsa, sürtünme gerilmesinin üst sınır
değeri olarak “yapışma“ durumunda;
 İ =  = 0,5  =Malzemenin plastik kayma gerilmesi
=Eksenel plastik gerilme
olarak alınabilir.
Step 8. For total direct extrusion pressure (Pd)
Pe = İNDİRECT EXTRUSİON pressure
− 4 i l Pf =Friction pressure
Pd = Pe + Pf =  (0,8 + 1,2 ) +
d 0 l = Length of the billet at the point
in the stroke considered
i = The shear strength of the
interface
Step9.In impact extrusion, extrusion force(Pi) DARBE EKSTRÜZYONU
a) Pi=Pi.Ap
Pi =Interface pressure between punch and billet
Ap=Cross-sectional area of punch
Darbe ekstrüzyonu dövmede batma işlemine benzer. Batma
halinde arayüzey basıncının üst sınır değeri;
( pi )max  3  ‘dır.
Darbe ekstrüzyonunda uygulanan basınç pistonun temasta
olduğu takoz alanına etki etmektedir. Bundan dolayı darbe
ekstrüzyonunda pistonla uygulanan kuvvet ( Pi ); Pi = pi Ap
bağıntısı ile hesaplanır. Burada;
pi = piston -takoz arayüzeyindeki basınç
Ap = piston alanıdır
b) In impact extrusion, extrusion force Pi can also be calculated
from the following equation Pi = Pe Ap =  (0,8 + 1,2 ) Ap
From the results of calculations (a) and (b), the higher extrusion
force must be used.
Darbe ekstrüzyonunda, endirekt ekstrüzyon kuvvetinin
hesaplanmasında kullanılan bağıntıya göre de hesaplama
yapılır.
Pi = Pe Ap = 
ഥAp ( 0,8 + 1,2 lnR )
Pi = pi Ap
Bu iki bağıntıdan hesaplanan ekstrüzyon kuvvetlerinden büyük
olanı, darbe ekstrüzyon kuvveti olarak alınmalıdır.
EKSTRÜZYON KUVVETİ ( P );

1-) ENDİREKT EKSTRÜZYONDA ;

P = pe Ao =  Ao ( 0,8 + 1,2 lnR )
2-) DİREKT EKSTRÜZYONDA ;
Pd = (pe + ps ) Ao =Ao [ ( 0,8 + 1,2 lnR ) +( 4 i L ) / do ]
3-) DARBE EKSTRÜZYONUNDA;
Pi = pi Ap ve
Pi = pe Ap =  Ap ( 0,8 + 1,2 lnR )
Bağıntıları ile hesaplanan kuvvetlerden büyük olanı alınmalıdır.
 9.1. Gerçek gerilme-gerçek birim şekil değiştirme ilişkisi
=1000,3 kg/mm2 bağıntısına uyan 150 mm çapında, 400 mm
boyundaki metalik bir takozdan 25 mm çapında bir çubuk endirekt
ekstrüzyon yöntemiyle elde edilmek isteniyor.
a)Gerekli ekstrüzyon kuvvetini hesaplayınız?
b)Takoz boyunun endirekt ekstrüzyon presinin gücüne etkisi nedir?
a)
dO = 150 mm
Lo = 400 mm
d1 = 25 mm
=1000,3 kg/mm2

P=(17671,5)(113)[0,8+1,2ln36]=10,2 ton

b) Takoz boyunun endirekt ekstrüzyon presinin gücüne

(kapasitesine) etkisi yoktur. Çünkü endirekt ekstrüzyonda kovan
ile takoz yüzeyi arasında bir sürtünme kuvveti yoktur, takoz kovan
içinde hareket etmez.
 9.2. İç çapı 48 mm, dış çapı 50 mm olan silindirik bir kab
alüminyumdan darbeli ekstrüzyon (püskürtme) yöntemiyle
üretilecektir. Bu amaçla, darbeli ekstrüzyonda 50 mm çapında ve
yeterli kalınlıkta silindirik alüminyum takoz kullanılmaktadır.
Ekstrüzyon işlemi 300°C'de ve v=0,75 m/s piston hızında
gerçekleştirilmektedir. Üretim sırasında kullanılan yağlama sistemi,
sürtünme kuvvetlerini ihmal edebilecek değere düşürmektedir.
İşlemi gerçekleştirecek ekstrüzyon basıncını ve kuvveti
hesaplayınız?
Alüminyumun malzeme parametreleri:
Ergime Sıcaklığı (Tm) = 660°C = 933K
Mukavemet katsayısı (K) = 14 kg/mm2
Deformasyon sertleşmesi üssü (n) = 0,25
Malzeme sabiti (C) = 6 kg/mm2 (T = 300°C de)
Deformasyon hızı duyarlılığı üssü (m) = 0,08 (T = 300°C' de)
diç = 48 mm
ddış= 50 mm
d0 = 50 mm
Tdef = 300 °C = 573 K
T/Tm=573/933=0,61>0,5
olduğundan ekstrüzyon sıcak işlem koşullarında yapılmaktadır.
v=9,75 m/sn=750 mm/sn

Düz yüzeyli kalıpta, kalıp koniklik yarım açısı = 45° alınır.

 = 6  (234,6) 0, 08
= 9,3 kg/mm2

Ekstrüzyon basıncı pe=9,3(0,8+1,2ln12,8)=35,9 kg/mm2

Ekstrüzyon kuvveti P=peAp=(35,9)((482)/4)=65 ton
9.3. Alüminyumun ekstrüzyonunda, ekstrüzyon basıncı (p) malzeme
mukavemetine (), ekstrüzyon oranına (R), takoz boyuna (L) ve
takoz çapına (D) bağlı olarak

bağıntısından hesaplanmaktadır. Buna göre; 200 mm çapında ve

400 mm boyundaki bir alüminyum takozdan 20 mm çapında üretilen
çubuğun boyunu 5 m daha uzatmak için takozun boyunu mu yoksa
çapını mı büyütmek daha avantajlıdır? Kriter olarak ekstrüzyon
basıncı göz önüne alınacaktır. Sürtünme katsayısı = 0.1
mertebesindedir.

d0 = 200 mm
Lo = 400 mm
di = 20 mm
ΔL = 5 m

Plastik deformasyonda hacim sabit kalır kabulüne göre;

Çubuk boyu
 Çubuğun boyunun 5 m daha uzun olması istendiğine göre;
Ls = 40 + 5 = 45 m olur.
45 m uzunluğunda ve 20 mm çapındaki çubuğun hacmi

14,14 m3 hacmindeki 14,14 mm3 hacmindeki ve

ve 200 mm çapındaki 400 mm uzunluğundaki
takozun boyu; takozun çapı;

200 mm çapındaki ve 212 mm çapındaki ve

450 mm uzunluğundaki 400 mm uzunluğundaki
takoz için ekstrüzyon takoz için ekstrüzyon
basıncı basıncı

p1=38,6 p2 = 33,7

Sonuç:
p2 = 33,7 < p 1 = 3 8 , 6  olduğundan takozun çapının büyütülmesi
halinde daha düşük basınçla işlem gerçekleştirilebilir.
 3. Mechanics of Extrusion
The following different situations will be considered for the calculations
of the ram force in direct extrusion.
3.1. Ideal Deformation
The extrusion ratio R and The absolute value
of the true strain defined as in (1), (2)
respectively.

For strain-hardening materials, Y should be replaced by the average flow stress.

3.2 Ideal Deformation and friction

Based on the slab method of analysis, when friction at the die-billet interface is
included (but not the container wall friction) and for small die angles, the pressure p
is

Based on the assumption that the frictional stresses is equal to the shear yield stress
k, and that because of the dead zone formed, the material flows along a 45o die angle,
an estimate of p can be given as:
Where L is the length of the billet
remaining in the container.

For strain- hardening materials, Y in these expressions

(7)
should be replaced by the average flow stress as:
Example 5.1: (Force in hot extrusion) A copper billet 5 in. in diameter
and 10 in. long is extruded at 1500°F at a speed of 10 in./s. Using square
dies and assuming poor lubrication, estimate the force required in this
operation if the final diameter is 2 in.
Solution:
 3.3. Optimum Die Angle
The die angle has an important effect on forces in extrusion. Its relationship to work
is as follows.
1. The ideal work of deformation is independent of the die angle (Fig. 7), because it
is a function only of the extrusion ratio.

FIGURE 7 Schematic illustration of extrusion

force as a function of die angle:
(a) Total force;
(b) Ideal force;
(c) Force required for redundant Deformation;
and
(d) Force required overcoming Friction.
Note that there is an optimum die angle where
the total extrusion force is a minimum.

2. The frictional work increases with decreasing die angle because the length of
contact at the billet-die interface increases, thus requiring more work.
3. The redundant work caused by inhomogeneous deformation increases with die
angle.

Because the total ram force is the sum of these three components, there is an
angle where this force is a minimum (Fig. 7). Unless the behavior of each
component as a function of the die angle is known, determination of this
optimum angle is difficult.
 3.4. Forces in Hot Extrusion
Because of the strain-rate sensitivity of metals at elevated temperatures, forces in
hot extrusion are difficult to calculate. The average true strain rate is

(8)
Where Vo is the ram velocity. Do and Df diameters of billet and final production,
respectively. Note from this equation that for high extrusion ratios (Do >> Df) and for
α = 45°, as may be the case with a square die (thus developing a dead zone) and
poor lubrication, the strain rate reduces to
(9)

The effect of ram speed and temperature on extrusion pressure is shown in Fig. 8. As
expected, pressure increases rapidly with ram speed, especially at elevated
temperatures. As extrusion speed increases, the rate of work done per unit time also
increases.

FIGURE 8. Schematic illustration of the

effect of temperature and ram speed on
extrusion pressure
 3.4. Forces in Hot Extrusion
The subsequent rise in temperature can cause early melting of the
workpiece material and cause defects. Circumferential surface cracks
caused by hot shortness may also develop; in extrusion this is known as
speed cracking. Reducing the extrusion speed can eliminate these
problems.
A convenient parameter that is used to estimate forces in extrusion is
an experimentally determined extrusion constant Ke, which includes
various factors and can be determined from
(10)

Figure 9 gives some typical values of Ke for various materials.

FIGURE 9. Extrusion
constant Ke for various
materials as a function of
temperature. Note the
ranges of temperature for
various materials. (a)
1100 aluminum; (b)
Copper; (c) 70-30 brass;
(d) Beryllium; (e) Cold-
rolled steel; (f) Stainless
steel; (g) Molybdenum;
and (h) Chromium.
 Hot extrusion variables
The principal variables influencing the force required to cause extrusion;
1) Type of extrusion (direct / indirect) Ekstrüzyonda malzeme akışı,
2) Extrusion ratio ekstrüzyon tipine,
3) Working temperature ekstrüzyon oranına,
4) Deformation kalıp şekline ve
5) Frictional conditions at the die and yağlama durumuna bağlıdır.
the container wall.

Ekstrüzyon oranı R<4 olduğunda şekil değişimi kesinlikle

homojen değildir. Bu durumda
( )
ortalama çap h / kalıptaki temas uzunluğu (L) oranı
h / L  1
olduğundan, ürünün orta kısmında ikincil çekme gerilmeleri
etkisiyle iç çatlaklar oluşabilir.
Yağlama durumunun kötü olması nedeniyle kalıp-metal
arasındaki sürtünme katsayısının çok yüksek olması ekstrüzyon
sırasında metal akışını olumsuz yönde etkileyerek çevresel yüzey
çatlakları oluşumuna sebep olabilmektedir. Kovan ile takoz
arasındaki sürtünme arttıkça, takozun dış yüzeyindeki oksit
tabakasının, ürünün merkezinde oksit lifi halinde kalma eğilimi de
artmaktadır. Sıcak ekstrüzyonda pres hızının çok yüksek olması,
malzemede aşırı sıcaklık artışına sebep olur ve sıcak yırtılma ile
ekstrüzyon ürününde çevresel yüzey çatlaklarına yol açar.
 Effects of temperature on hot extrusion

• Decreased flow stress or deformation resistance due to

increasing extrusion temperature.
• Use minimum temperature to provide metal with suitable
plasticity.
• The top working temperature should be safely below the
melting point or hot-shortness range.
• Oxidation of billet and extrusion tools.
• Softening of dies and tools.
• Difficult to provide adequate lubrication.

The temperature of the workpiece in metal working

depends on;

1) The initial temperature of the tools and the materials

2) Heat generated due to plastic deformation
3) Heat generated by friction at the die/material interface (highest)
4) Heat transfer between the deforming material and the dies and
surrounding environment.

Note: Working temperature in extrusion is normally higher than

used in forging and rolling due to relatively large compressive
stresses in minimising cracking.
 Temperature At The Material/Tool Interface
• Usually the temperature is highest at the material/tool interface
due to friction.
• If we neglect the temperature gradients and the deforming
material is considered as a thin plate, the average instantaneous
temperature of the deforming material at the interface is given by
Eq.6

Where To = temperature at the workpiece

T1 = temperature at the die
h = heat transfer coefficient between the material and the
dies
δ = material thickness between the dies.
If the temperature increase due to deformation and friction is
included, the final average material temperature Tm at a time t is

Eq.7

Td = Temp for frictionless deformation process

Tf = Temp increases due to friction

Dieter p.524-526
 Ram speed, extrusion ratio and temperature
• A tenfold increase in the ram speed results in about a 50% increase in
the extrusion pressure.
• Low extrusion speeds lead to greater cooling of the billet.
• The higher the temperature of the billet, the greater the effect of low
extrusion speed on the cooling of the billet.
• Therefore, high extrusion speeds are required with high-strength
alloys that need high extrusion temperature.
•The selection of the proper extrusion speed and temperature is best
determined by trial and error for each alloy and billet size.
Relationships between extrusion ratio, temperature and pressure
• For a given extrusion pressure, extrusion ratio R increases with
increasing Extrusion temperature.
• For a given extrusion temperature, a larger extrusion ratio R can be
obtained with a higher extrusion pressure.
Extrusion temperature
Extrusion ratio (R)
Extrusion pressure

Relationships between extrusion speed and heat dissipation

• extrusion speeds , heat dissipation allowable extrusion ratio

• extrusion speeds , heat dissipation ,

Dissipation: yayılma
 Example: Extrusion of aluminium

• Aluminium billet is heated to around 450-500oC and pressed through

flat die to produce solid sections such as bars, rods, hollow shapes,
tubes.
• Aluminium heat treatments may be required for higher strength in
some applications.

Hot aluminum
↓ billet
Press through dies (450-500oC)
↓ Dies are
Length cutting preheated
↓
Stretching both ends Reorientation
↓ of grains
Heat treatment Improve
↓ mechanical Aluminium Aluminium
Finishing and properties extrusion extrusion
inspection process part
 Extrusion defects

1) Inhomogeneous deformation in direct extrusion provide the

dead zone along the outer surface of the billet due to the
movement of the metal in the centre being higher than the
periphery.
• After 2/3 of the billet is extruded, the outer surface of the billet
(normally with oxidised skin) moves toward the centre and
extrudes to the through the die, resulting in internal oxide
stringers. - transverse section can be seen as an annular ring of
oxide.

Container wall friction extrusion defects

Container wall temp extrusion defects

• If lubricant film is carried into the interior of the extrusion along the
shear bands, this will show as longitudinal laminations in a similar way
as oxide.
Solutions:
• discard the remainder of the billet (~30%), where the surface oxide
begins to enter the die, not economical.
• use a follower block with a smaller diameter of the die to scalps the
billet and the oxidised layer remains in the container (in brass
extrusion).
Ekstrüzyon Kusurları
1)Heterojen Deformasyon:
➢ Takoz/alıcı arasındaki yüksek sürtünme ve takozun dış kısmının hızlı
soğuması yüzey kısmındaki malzemenin akışını güçleştirir ve iç kısma
kıyasla daha yavaş akar.
➢ Direk ekstrüzyonda takozun 2/3’ü ekstrüde edildikten sonra dış kısım
merkeze doğru hareket ederek çubuğun orta kısmını oluşturur. Dış
yüzeyde oksit tabakası varsa oksitler çubuğun orta kesitinde birikirler.
Çözüm1: takozun 1/3 ü kalınca oksitin içeri girmesini engellemek için
ekstrüzyonu durdurmak ancak malzeme kaybı nedeniyle ekonomik
değildir.
Çözüm2: Ön lavhanın çapı takozdan küçük tutularak oksit tabakası
sıyrılıp alınır.
Çözüm3: Sürtünme ve sıcaklık gradyanları düşürülerek homojen
deformasyon sağlamak.
Not:Yağlayıcıların tabaka şeklinde malzeme içine girmesi de hataya
neden olabilir.
 4. Defects In Extrusion
Surface Cracking
Fir-tree cracking or speed cracking.
If the extrusion temperature, friction, punch speed or extrusion
speed is too high, surface temperatures rise significantly and can
lead to surface cracking and tearing. Is usually the result of hot
shortness, this situation can be avoided by using lower
temperatures and speeds.
Stick- slip or bamboo defect
> Surface Cracking:
■ High Temperatures: Crack from along the grain boundaries.
Typically occur in aluminium, magnesium, and zinc alloys
■ Cold Temperatures: Caused by sticking of billet material at the
die land. Known as the “Bamboo Defect” because of its similar
appearance to bamboo
■ Extrusion temperature, friction, extrusion speed is too high.
Surface cracking, ranging from a badly roughened surface to
repetitive transverse cracking called fir-tree cracking, see Fig.
This is due to longitudinal tensile stresses generated as the
extrusion passes through the die.
Surface cracks from heavy die
friction in extrusion
• In hot extrusion, this form of cracking usually is intergranular
and is associated with hot shortness.
• The most common case is too high ram speed for the extrusion
temperature.
• At lower temperature, sticking in the die land and the sudden
building up of pressure and then breakaway will cause transverse
cracking.
Çevresel yüzey çatlakları
V  ise veya kalıp-metal arasında  ise oluşur.

2)Yüzey Çatlakları:
➢Ekstrüzyon sıcaklığı, ekstrüzyon hızı ve sürtünme çok yüksek
olduğunda yüzey sıcaklığı önemli oranda artar ve yüzey çatlakları
oluşur.
➢Yüksek sıcaklıkta, sıcak kırılganlık nedenli taneler arası çatlaklar
oluşur.(genellikle Al,Mg,Zn alaşımlarında) Kusurun giderilmesi için
sıcaklık ve hız düşürülmelidir.
➢Düşük sıcaklıkta, takoz matrise yatak uzunluğu boyunca periyodik
olarak yapışır. Yapışma nedeniyle ekstrüzyon basıncı hızla artar,
hareket sağlanır ve tekrar basınç düşer. Bu tekrarlı yüklenmeler
taneler arası çatlaklara neden olur. Etkin yağlamayla önlenebilir.
 4. Defects In Extrusion
4.2. Extrusion Defects
Extrusion defect, pipe, tailpipe, or fishtailing.
Drawing surface oxides and impurities toward the center of the
billet, much likes a funnel. This defect can be reduced by
a. Modifying the flow pattern to a less inhomogeneous one,
such as by controlling friction and minimizing temperature
gradients.
b. Another method is to machine the surface of the billet prior
to extrusion to eliminate scale and impurities.

c. The extrusion defect can also be avoided by using a

dummy block that is smaller in diameter than the container,
thus leaving a thin shell along the container wall as extrusion
progresses
 Extrusion Defects
Internal Cracking
Centerburst, center cracking, arrow head fracture, or chevron
cracking:
■ The center of an extruded product can
develop cracks as shown in Fig. 10.
■ These cracks are attributed to a state of
hydrostatic tensile stress (also called
secondary tensile stresses) at the
centerline of the deformation zone in the
die. This situation is similar to the necked Figure 10: Chervon
region in a uniaxial tensile-test specimen.
■ The major variables affecting cracking in round
hydrostatic tension are the die angle, steel bar
extrusion ratio, the die contact length and
friction.
■ Cracks increase with increasing die angle, impurities, and
decreasing extrusion ratio and friction
 Ekstrüzyon Kusurları
Chevron Çatlakları:
➢ h/L oranı büyüdükçe şekil değişimi giderek homojenliğini
kaybeder. Ekstrüzyon oranı (R) küçüldükçe ve giriş açısı ()
büyüdükçe h/L oranı büyür. Bu oranın büyümesi matris
bölgesinde ikincil çekme gerilmelerinin oluşmasına yol açarak
ok şeklinde çatlaklara sebep olur.
➢ Bu çatlaklar kalıntı ve boşluk içeren takozlarda daha kolay
oluşur.
Chevron çatlaklarına eğilim iki plastik bölgenin birleşmemesinden
kaynaklanıyor. Plastik bölge matris açısının düşürülmesiyle ve
kesit düşürmenin arttırılmasıyla genişletilebiliyor.

Ekstrüzyon Ürününde oluşan ok ucu şeklinde iç çatlaklar.

 DEFECTS IN EXTRUSION
Center burst (or Chevron cracks) in an extruded rod.

1) İç çatlaklar

a-) İç çatlaklar ( h / L >>1 ise deformasyon homojen değildir ve

orta kısımdaki ikincil çekme gerilmeleri iç çatlakları oluşturur.
b-) h / L = 1 olduğunda homojen deformasyonun sağlanır.
3) Centre burst or chevron cracking, see Fig, can occur at low extrusion
ratio due to low frictional conditions on the zone of deformation at the
extrusion die.

Centre burst or chevron cracks

• High friction (at a the tool-billet interface) a sound product.
• Low friction centre burst.

CHEVRON

> Pipe: The metal-flow pattern tends to draw

oxides and impurities toward the centre of
the billet.

> Shape error because of different extrusion PIPE

speed.
4) Variations in structure and properties within the extrusions due to
non-uniform deformation for example at the front and the back of the
extrusion in both longitudinal and transverse directions.
• Regions of exaggerated grain growth, see Fig, due to high hot
working temperature.

Extrusion
direction
Grain
growth

Mikroyapıdaki değişiklikler:
➢ Uniform olmayan şekil değişiminden dolayı farklı sacaklık
gradyenleri malzemenin enine ve boyuna kesitlerinde farklı tane
boyutu oluşumuna neden olabilir. Sürtünme kuvvetlerinden dolayı
oluşan yüksek sıcaklık ya da prosesin yüksek sıcaklıkta yapılması
tane büyümesine neden olabilir.

5) Hot shortness (in aluminium extrusion).

High temperatures generated

cause incipient melting, which Hot shortness
causes cracking.
Example
An aluminum alloy AlMg5 is hot extruded at 450oC at 50mm/s from 150 mm diameter to 50
mm diameter. If the billet is 380 mm long, determine the force required for the operation. The
extrusion is done through square die without lubricant.

Requirements:
•Describe the extrusion process illustrating with sketch.
•Make line diagram showing the method of operation of the press.
•Sketch the compete set of the extrusion die, container and punch.
•Find the extrusion ratio (Ao/ Af). Where Ao=Original billet area before
extrusion. Affinal area of extruded section.
•Find the extrusion reduction in area (Ao - Af)/ Ao
•Find the flow pattern with the extrusion billet for friction and frictionless
conditions.
Questions.
•Discuss Extrusion methods and Extrusion defects?

References
• Dieter, G.E., Mechanical metallurgy, 1988, SI metric edition, McGraw-Hill, ISBN 0-07-
100406-8.
• Edwards, L. and Endean, M., Manufacturing with materials, 1990, Butterworth
Heinemann, ISBN 0-7506-2754-9.
• Beddoes, J. and Bibbly M.J., Principles of metal manufacturing process, 1999, Arnold,
ISBN 0-470-35241-8.
• Metal forming processes, Prof Manas.