1.

Bilans mas ziemnych – objętość wykopów i nasypów

1.10. Jak obliczyć bilans mas ziemnych?
Bilans mas ziemnych jest to różnica między ogólną objętością wykopów a ogólną objętością nasypów.
Rozróżniamy dwie metody obliczeń:
 metoda kwadratów,
 metoda trójkątów.
Powierzchnie rozpatrywanego terenu pokrywa się siatką niwelacyjną – dzieląc ją na równe pola
kwadratowe. W ich wierzchołkach należy wpisać poziom niwelacji z planu wysokościowego. Następnie
należy ustalić, w jaki sposób teren ma zostać ukształtowany i dla wszystkich punktów siatki (wierzchołków
kwadratów) oblicza się rzędne robocze, odejmując od rzędnych terenu przed ukształtowaniem rzędne
terenu po ukształtowaniu (rzędne niwelety). Rzędne robocze znajdujące się powyżej powierzchni niwelety
(wykopy) przyjmuje się jako dodatnie, a znajdujące się poniżej (nasypy) jako ujemne. W zależności od
ukształtowania terenu powierzchnię dzieli się na mniejsze kwadraty od 20 ÷ 100 m.
Metoda kwadratów – jeżeli podstawy graniastosłupów znajdują się całkowicie w granicach wykopów lub
nasypów to ich objętość oblicza się ze wzoru:

1.11. Podstawa znajdująca się częściowo w obszarze wykopów i częściowo w obszarze

nasypów
W przypadku, gdy podstawy graniastosłupów znajdują się częściowo w obszarze wykopów i częściowo w
obszarze nasypów, przecięte niweletą przez przeciwległe boki, ich objętość oblicza się następująco:
Podstawa znajdująca się częściowo w obszarze wykopów i częściowo w obszarze nasypów, przecięta
niweletą przez przylegające boki. W przypadku, gdy podstawy graniastosłupów znajdują się częściowo w
obszarze wykopów i częściowo w obszarze nasypów, przecięte niweletą przez przylegające boki, ich
objętość oblicza się następująco:

1.12. Metoda trójkątów

Wyznaczone kwadraty siatki niwelacyjnej dzielimy na trójkąty. Do obliczeń robót ziemnych otrzymuje się
graniastosłupy ukośne o podstawie trójkątnej, których objętość w przypadku gdy H1, H2 ,H3 są jednego
znaku oblicza się ze wzoru:

Są jednak trójkąty, których rzędne mają różne znaki, występują w nich objętości nasypów i wykopów.
Mamy wówczas graniastosłup o podstawie trójkąta, znajdującego się częściowo w strefie nasypów i
częściowo w strefie wykopów. Na początku oblicza się objętość ostrosłupa ABCD korzystając ze wzoru:
2. Ściany fundamentowe w technologii „białej wanny”
2.1. Ogólne wymagania technologiczne
Aby ściany fundamentowe w technologii „białej wanny” zapewniały szczelność konstrukcji,
a także konstrukcja żelbetowa była wykonana prawidłowo, muszą być spełnione następujące warunki:
2.2. Geometria elementów konstrukcyjnych
 grubość ścian fundamentowych: minimum 24 cm,
 działki robocze ścian fundamentowych muszą być zaprojektowane w taki sposób, aby wymiary
działki nie przekraczały 12m.
2.3. Beton
 klasa betonu: min C25/30,
 minimalny stopień wodoszczelności: W8,
 maksymalnie szczelny stos usypowy kruszywa,
 maksymalny wskaźnik w/c < 0,50,
 zalecana zawartość cementu – minimum 300kg/m3 CEM II 32,5 R stosowany w warunkach
zimowych, natomiast w warunkach letnich – CEM III A 32,5,
 klasa konsystencji betonu S3, stożek opadu 100-150 mm,
 domieszka do betonu (superplastyfikator) – uplastyczniająca, uszczelniająca lub też mrozoodporna,
 ewentualny dodatek w postaci popiołu lotnego w celu doszczelnienia mieszanki,
 maksymalna średnica ziaren kruszywa d=16 mm,
 w czasie jednego betonowania nie wolno dopuścić do zmiany ustalonej receptury betonu,
 w obrębie jednej działki roboczej nie wolno łączyć mieszanek o dwóch różnych klasach, a także o
różnych składach,
 wysokość zrzutu mieszanki betonowej nie może przekraczać 1,5 m.
2.4. Zbrojenie
 maksymalne rozwarcie rys 0,2 mm,
 wymagane minimalne zbrojenie, a także minimalne zbrojenie przeciwskurczowe dla ścian
fundamentowych 2,5 cm2/m w warstwie zewnętrznej i wewnętrznej,
 istniejące zbrojenie konstrukcyjne, o ile jego ilość spełnia powyższe wymagania, można zaliczyć
jako zbrojenie przeciwskurczowe; dodatkowo wymaga się zbrojenia przeciwkarbowego w otworach
ścian odpowiednio zewnętrzne i wewnętrzne zbrojenie po 3ø10 L=1,2m co 10 cm,
 minimalna otulina zbrojenia dla poszczególnych elementów dla siatki zewnętrznej ścian
fundamentowych – 3,5 cm,
 otulina zbrojenia nie może przekroczyć 6,5 cm; w przypadku, gdy jest większa elementy należy
dozbroić krzyżowo,
 w ścianach fundamentowych należy stosować dystanse betonowe.
2.5. Pielęgnacja betonu
 zgodnie z instrukcjami ITB ściany powinny pozostać w szalunkach przez okres 72 godzin od
uformowania,
 dopuszcza się rozszalowanie ścian przed upływem 72 godzin, jednak nie wcześniej niż 48 godzin od
zabetonowania, wówczas należy:
 zapewnić ochronę przed uszkodzeniami mechanicznymi,
 zabezpieczyć przed negatywnymi warunkami atmosferycznymi (silnym wiatrem czy też
nasłonecznieniem), np. poprzez szczelne okrycie białą folią,
 zabezpieczyć przed szokiem termicznym – przy temperaturze powyżej +15oC, a także
nasłonecznieniu, należy okryć ściany wilgotną goewłókniną oraz białą folią; zabronione jest
natomiast polewanie ścian zimną wodą,
 stworzyć warunki do uzyskania pełnej hydratacji.
2.6. Przejścia instalacyjne
dopuszcza się uszczelnienie przejść instalacyjnych przez zewnętrzne ściany fundamentowe zarówno przed
betonowaniem (dla rur – kołnierze, dla przejść elektrycznych – przejście zbiorcze) lub w późniejszym
terminie po wykonaniu odwiertu w ścianie (za pomocą łańcuchów lub przy pomocy materiałów
pęczniejących).
Uszczelnienia miejsc newralgicznych ścian fundamentowych w technologii „białej wanny”
Ściany fundamentowe w technologii „białej wanny” składają się z betonu wodoszczelnego uzupełnionego o
materiały uszczelniające:
2.7. Przerwy robocze płyta fundamentowa – ściana fundamentowa zewnętrzna
 ocynkowana stalowa taśma pokryta elastyczną warstwą bitumiczną uszczelniająca przerwy robocze
w konstrukcjach żelbetowych, którą montuje się na siatce górnego zbrojenia za pomocą
systemowych spinek oraz klamer, prostopadle do płaszczyzny przerwy roboczej (zakłady montażowe
minimum 15 cm, przed betonowaniem należy ściągnąć zabezpieczenie powłoki bitumicznej,
betonowanie pierwszej części minimum na wysokości 3-5 cm),
 połączenie blachy uszczelniającej i taśmy PVC AA szerokości 320 mm wg Rys. 2.

2.8. Przerwy skurczowe w ścianach

fundamentowych zewnętrznych
 listwa wymuszająca rysę wraz z uszczelnieniem bitumicznym lub też systemowe rury skurczowe typ
E3 do ścian o grubości 24 cm, E1 do ścian o grubości 25-34 cm (Rys. 3),
 połączenia szczelne – listwy szczelnie osadzone na blachach systemowych płyta-ściana (Rys. 3).
2.9. Przerwy robocze w ścianach fundamentowych zewnętrznych
ocynkowana stalowa taśma pokryta elastyczną warstwą bitumiczną uszczelniająca przerwy robocze w
konstrukcjach żelbetowych, którą usztywnia się zbrojeniem (spinkami i klamrami systemowymi) (Rys. 3).
1.12. Dylatacje ścian fundamentowych
systemowa taśma PVC do dylatacji
konstrukcyjnych typ DA szerokości 320 mm (Rys.
4).

1.11. Otwory po ściągach szalunkowych

zamknięcie elementami systemu OKTAGON
(rurka + korek) (Rys.5).

1.10. Przerwa robocza ściana

zewnętrzna – płyta stropowa
uszczelniająca taśma pęczniejąca (Rys. 6).
3. Płyta fundamentowa w technologii „białej wanny”
3.1. Ogólne wymagania technologiczne
Aby płyta fundamentowa w technologii „białej wanny” zapewniała szczelność konstrukcji,
a także konstrukcja żelbetowa była wykonana prawidłowo, muszą być spełnione następujące warunki:
3.2. Geometria elementów konstrukcyjnych
 grubość płyty fundamentowej: minimum 30 cm,
 w przypadku prowadzenia instalacji w grubości płyty fundamentowej należy zapewnić 30 cm
grubości płyty pod prowadzonym przewodem; w razie konieczności trzeba stosować lokalne
pogrubienia płyty,
 działki robocze płyty fundamentowej muszą być zaprojektowane w taki sposób, aby wymiary działki
nie przekraczały 25 m; dodatkowo proporcja boków działek roboczych nie powinna przekraczać
wartości 2,5:1,
 spadki w płytach nie są wymagane, w przypadku ich braku stosuje się lokalne obniżenia przy
wpustach.
3.3. Przygotowanie podłoża
 pod płytą fundamentową na betonie podkładowym należy ułożyć dwie warstwy poślizgowe z folii
budowlanej PE grubości 0,2 mm na zakład minimum 10 cm,
 boki lub skosy przegłębień należy obłożyć warstwą kompensacyjną z płyt wełny mineralnej bądź
styropianu o grubości 2-3 cm, aby zamortyzować odkształcenia.
3.4. Beton
 klasa betonu: minimum C25/30
 minimalny stopień wodoszczelności: W8,
 maksymalnie szczelny stos usypowy kruszywa,
 maksymalny wskaźnik w/c < 0,50,
 zalecana zawartość cementu – minimum 300 kg/m3 CEM II 32,5 R stosowany w warunkach
zimowych, natomiast w warunkach letnich – CEM III A 32,5,
 klasa konsystencji betonu S3, stożek opadu 100-150 mm,
 domieszka do betonu (superplastyfikator) – uplastyczniająca, uszczelniająca lub mrozoodporna,
 ewentualny dodatek w postaci popiołu lotnego w celu doszczelnienia mieszanki,
 maksymalna średnica ziaren kruszywa d=16 mm,
 wysokość zrzutu mieszanki betonowej nie może przekraczać 1,5 m,
3.5. Zbrojenie
 maksymalne rozwarcie rys 0,2 mm, czasem 0,3 mm,
 wymagane minimalne zbrojenie, a także minimalne zbrojenie przeciwskurczowe dla płyty
fundamentowej 3,5 cm2/m w każdym kierunku,
 istniejące zbrojenie konstrukcyjne, o ile jego ilość spełnia powyższe wymagania, można zaliczyć
jako zbrojenie przeciwskurczowe; dodatkowo wymaga się zbrojenia przeciwkarbowego w
narożnikach przegłębień płyty po 5ø12 L=1,5 m co 10 cm górą i dołem,
 minimalna otulina zbrojenia dla poszczególnych elementów dla siatki zewnętrznej płyty
fundamentowej – 4,5 cm,
 otulina zbrojenia nie może przekroczyć 6,5 cm; w przypadku, gdy jest większa elementy należy
dozbroić krzyżowo,
 w płycie fundamentowej należy stosować dystanse betonowe.
3.6. Pielęgnacja betonu
 pielęgnacja płyty fundamentowej w okresie letnim poprzez utrzymywanie stałej wilgotności na
powierzchni płyty przez minimum 7 dni od zabetonowania,
 pozostawienie deskowań na krawędziach płyty przez minimum 48 godzin od zabetonowania,
 pielęgnacja płyty fundamentowej w okresie zimowym poprzez utrzymywanie temperatury betonu
powyżej 5oC (elektronagrzewnicami – do -15oC lub zabezpieczenie powierzchni płyty plandekami, a
także nagrzewnicami – do -5oC),
  obciążenie płyty fundamentowej dopuszcza się po upływie minimum 3 dni od betonowania, jednak
nie wcześniej niż po uzyskaniu przez beton wytrzymałości na ściskanie 15 MPa i po uzyskaniu
akceptacji Projektanta Konstrukcji.
3.7. Przejścia instalacyjne
 kotwienie urządzeń dopuszczalne do 1/3 grubości elementu wykonanego w technologii
hydroizolacji bezpowłokowej; zalecane wklejenie np. kotew na wodoszczelne żywice.
3.8. Uszczelnienia miejsc newralgicznych płyty fundamentowej w technologii „białej
wanny”
Płyta fundamentowa w technologii „białej wanny” składa się z betonu wodoszczelnego uzupełnionego o
materiały uszczelniające:
3.9. Przerwy robocze/skurczowe w płycie fundamentowej
 systemowa taśma PVC do przerw roboczych typ AA szerokości 320 mm zgrzewana na wszystkich
połączeniach, układana przed rozpoczęciem prac zbrojarskich, mocowana gwoździami na
krawędziach taśmy do deskowania lub też chudego betonu (Rys. 1),
 blacha trapezowa TR35 gr. 0,5 mm lub też szalunek tracony montowane między górną i dolną
siatką zbrojenia za pomocą drutu wiązałkowego (Rys. 1),
 opcjonalnie:
 uszczelniająca taśma pęczniejąca montowana przed betonowaniem kolejnej działki roboczej płyty
fundamentowej, w połowie grubości płyty w szczelinie wyciętej w szalunku traconym z blachy
trapezowej (Rys. 2),
 lub wąż iniekcyjny montowany przed betonowaniem kolejnej działki roboczej płyty
fundamentowej, w połowie grubości płyty w szczelinie wyciętej w szalunku traconym z blachy
trapezowej (Rys. 3).
 3.10. Dylatacje płyty fundamentowej
 systemowa taśma PVC do dylatacji
konstrukcyjnych typu DA, zgrzewana na
wszystkich połączeniach (Rys. 4).

3.11. Przerwy robocze/skurczowe w płycie fundamentowej w przegłębieniach

1. ocynkowana stalowa taśma pokryta elastyczną warstwą bitumiczną uszczelniająca przerwy robocze w
konstrukcjach żelbetowych, którą usztywnia się zbrojeniem (spinkami i klamrami systemowymi)
(Rys. 5, Rys. 6),
opcjonalnie:
2. systemowa taśma PVC do przerw roboczych
typu AA o szerokości 320mm, zgrzewana na
wszystkich połączeniach (Rys. 7).
 Uszczelnienia przejść instalacyjnych przez płytę
fundamentową
 2 x uszczelniająca taśma pęczniejąca
(Rys. 8, Rys. 9).

3.12.

Przerwy robocze płyta fundamentowa –

ściana fundamentowa zewnętrzna
 ocynkowana stalowa taśma pokryta elastyczną
warstwą bitumiczną uszczelniająca przerwy
robocze w konstrukcjach żelbetowych, którą
montuje się na siatce górnego zbrojenia za
pomocą systemowych spinek oraz klamer, prostopadle do płaszczyzny przerwy roboczej (zakłady
montażowe minimum 15 cm, przed betonowaniem należy ściągnąć zabezpieczenie powłoki
bitumicznej, betonowanie pierwszej części minimum na wysokości 3-5 cm) (Rys. 10),
 połączenie blachy uszczelniającej i taśmy PVC AA szerokości 320 mm wg Rys. 11.
3.13. Dozbrojenie karbów
 zbrojenie przeciwkarbowe 5ø12 L=150 cm co 10 cm
dołem i górą prostopadle do dwusiecznej kąta (przy
otworach, a także narożnikach wewnętrznych płyty)
(Rys.10),
 dozbrojenie narożników wewnętrznych, a także
uskoków płyty.
4. Ściany szczelinowe – technologia wykonania
Ściany szczelinowe to konstrukcje polegające na wykonaniu żelbetowej ściany w wykopanej w
gruncie szczelinie. Proces wykonania wykopu odbywa się w towarzystwie zawiesiny bentonitowej, której
głównym zadaniem jest zapewnienie stateczności drążonego otworu. Ściany szczelinowe mogą być
wykorzystywane jako obudowy podczas wykonywania posadowienia obiektu budowlanego w trakcie
wykonywania głębokich wykopów bądź też jako docelowe konstrukcje.
Uwaga: W zależności od warunków gruntowych ściany szczelinowe można wykonać na głębokość
przekraczającą 50 m. Ich grubość wynosi najczęściej od 60 do 80 cm, jeśli zachodzi taka potrzeba można
również wykonać ściany szczelinowe o większej grubości np. 100 lub 120 cm.
4.10. Ściany szczelinowe – technologia wykonania
 Wykonanie ścian szczelinowych należy rozpocząć od wykonania murków prowadzących, czyli
betonowych elementów odpowiedzialnych za geometryczne usytuowanie ściany szczelinowej.
Pełnią funkcję ograniczającą, uniemożliwiającą odchylenie chwytaka w pierwszej fazie wykonania
wykopu, a także zabezpieczającą wykop w przypowierzchniowej części.
 Kolejny etap wiąże się z wykonaniem wykopu pod osłoną zawiesiny bentonitowej zabezpieczającej
wykop przed osuwaniem się gruntu.
 Po wykonaniu wykopu na projektowaną głębokość przychodzi czas na montaż zbrojenia. Zbrojenie
(kosze zbrojeniowe) wprowadza się do szczeliny wypełnionej zawiesiną bentonitową na określoną
głębokość. Prefabrykowane kosze zbrojeniowe przeznaczone do ścian szczelinowych wykonuje się
w taki sposób, aby zapewnić swobodny przepływ betonu oraz centralny montaż zbrojenia w
wykopie.
 Następnym etapem po montażu zbrojenia jest betonowanie wykonanej sekcji. Betonowanie ścian
szczelinowych odbywa się metodą betonowania podwodnego tzw. metodą contractor. Beton
wprowadza się do na dno wykopu przez wcześniej umieszczone leje rurowe wyposażone w tzw.
korek pełniący funkcję ochronną przed wymieszaniem się betonu z zawiesiną bentonitową (korek
zostaje usunięty pod wpływem ciężaru pompowanego betonu). Wraz ze wzrostem poziomu betonu
zawiesina bentonitowa jest odpompowywana. Każdą z betonowanych sekcji należy wykonać w
jednym nieprzerwanym procesie.
 Po osiągnięciu przez beton odpowiedniej wytrzymałości można rozpocząć wykonanie wykopu.
Uwaga: podczas wykonywania ścian szczelinowych nie można zapomnieć o kontroli jakości, którą należy
przeprowadzać w każdej fazie wykonywania ściany szczelinowej. Do kontroli jakości należy sprawdzenie
parametrów, takich jak: pionowość, głębokość wykonanego wykopu, jakość i ilość zawiesiny bentonitowej,
sposób umieszczenia koszy zbrojeniowych, jakość betonu oraz wypełnienie szczeliny betonem.
4.11. Metody zabezpieczenia stateczności ściany szczelinowej
Wykonanie ścian szczelinowych wiąże się również z dodatkowymi zabezpieczeniami zapewniającymi ich
stateczność podczas wykonywania wykopu. W celu zabezpieczenia stateczności ścian szczelinowych można
zastosować następujące metody:
 wykonanie wspornikowej ściany – w tym przypadku stateczność zapewniona jest poprzez częściowe
zagłębienie ściany poniżej poziomu projektowanego dna wykopu,
 zakotwienie ściany poprzez stosowanie iniekcyjnych kotwi gruntowych,
 wykonanie rozparcia za pomocą stalowych konstrukcji mocowanymi pomiędzy ścianami czy też o
płytę fundamentową.
4.12. Zalety ścian szczelinowych
Do głównych zalet ścian szczelinowych można zaliczyć:
 duża nośność pionowa, a także wysoka sztywność na zginanie,
 szczelność obudowy,
 pełnienie zarówno funkcji tymczasowej obudowy, jak i docelowej konstrukcji,
 brak drgań podczas ich wykonania,
 głębokość wykonania sięgająca więcej niż 50 m (w zależności od warunków
gruntowych),
  możliwość wykonania w sąsiedztwie istniejących budynków.

5. Wymagania konstrukcyjne płyt zespolonych

Wymagania konstrukcyjne płyt zespolonych z blachami profilowanymi zawarto w
normie PN-EN 1994-1-1 Projektowanie zespolonych konstrukcji stalowo-betonowych,
zgodnie z którą:

 Łączna grubość płyt zespolonych h nie powinna być mniejsza niż 80 mm przy czym
grubość warstwy betonu hc powyżej górną płaszczyzną żeber (blachy profilowej) nie
może być mniejsza niż 40 mm (rys.1),

 W przypadku zespolenia płyty z belką lub gdy płyta pod względem konstrukcyjnym pełni funkcję
tarczy stężającej, to łączna jej grubość h nie powinna być mniejsza niż 90 mm przy czym grubość
warstwy betonu hc powyżej górną płaszczyzną żeber (blachy profilowej) nie może być mniejsza niż
50 mm,
 Zbrojenie poprzeczne i podłużne płyty zespolonej należy umieszczać w obrębie grubości betonu hc.
Pole przekroju zbrojenia umieszonego powyżej górną płaszczyzną żeber powinno być nie mniejsze
niż 80 mm2/m w dwóch kierunkach,
 Odstęp prętów zbrojeniowych nie powinien być większy niż:
6. Szerokość współpracująca płyty żelbetowej
Szerokość współpracująca płyty żelbetowej konstrukcji zespolonych wprowadza się w celu
uproszczenia obliczeń. Dzięki temu można przyjąć, że naprężenia ściskające σc w płycie są niezmienne na
długości bef co przedstawia poniższy warunek:

Wartość szerokości efektywnej można przyjąć jako odległość od skrajnego ścinanego łącznika do punktu w
połowie odległości pomiędzy środnikami sąsiednich belek mierzoną w połowie grubości betonowej półki,
poza przypadkiem, w którym odległość bi stanowi odległość od swobodnej krawędzi płyty.
Długość Le jest odległością między punktami zerowych momentów zginających. W przypadku typowych
ciągłych zespolonych belek, w których obwiednia momentów pod różnymi układami obciążeń decyduje
o Le oraz dla wsporników, Le może być określona w taki sposób jak przedstawiono na rysunku 2.
Rozpiętości Le z rys.2 odnosi się do konstrukcji z węzłami sztywnymi.
W przypadku ram lub belek z węzłami podatnymi (bądź przegubami Gerbera) długości te
należy określić na podstawie wykresu rzeczywistych momentów zginających jako odległości
między punktami zerowania się momentów.
W przypadku belek swobodnie podpartych o długości L i rozstawu belek s≥L/4 szerokość
współpracującą bef wyznacza się według wzoru:
7. Dylatacja posadzki – jakie są rodzaje dylatacji?
Dylatacja to specjalnie wykonana szczelina (przerwa), której głównym zadaniem jest zapewnienie
właściwej eksploatacji posadzki. Szczeliny dylatacyjne minimalizują skutki powstałe w wyniku działania
naprężeń (np. termicznych). Nieodpowiednie wykonanie dylatacji lub jej całkowity brak prowadzi do
powstania pęknięć posadzki a wraz z nimi uszkodzenia warstw wykończeniowych.
7.10. Rodzaje dylatacji
 Konstrukcyjna – stosowana w celu oddzielenia części lub elementów konstrukcyjnych
budynku, umożliwiając im niezależną pracę oraz odkształcenia powstałe w wyniku działania
obciążeń, różnicy temperatur czy też warunków gruntowych,
 Technologiczna – znajduje zastosowanie w przypadku materiałów narażonych na pęcznienie i
kurczenie w wyniku działania czynników zewnętrznych,
 Termiczna – pełni funkcję zapobiegawczą przed oddziaływaniem odkształceń termicznych
powstałych w wyniku różnicy temperatur. Dylatacje termiczne znajdują swoje zastosowanie np. w
przypadku posadzek na balkonie lub tarasie,
 Przeciwdrganiowa – znajduje swoje zastosowanie w przypadku obiektów zlokalizowanych na
tzw. terenach szkód górniczych, bądź terenach narażonych na trzęsienia ziemi. Dylatacje
przeciwdrganiowe znajdują również swoje zastosowanie w przypadku posadzek przemysłowych
narażonych na drgania.
7.11. Dylatacja posadzki
W przypadku posadzek betonowych zasadniczo wykonuje się dwa rodzaje dylatacji:
dylatację obwodową i powierzchniową. Pierwszą z nich dylatację obwodową wykonuje
się na styku posadzki i ścian oraz innych elementów np. słupów, schodów itp. Jej głównym zadaniem jest
przejęcie naprężeń związanych ze zmianą temperatury oraz powstałych w trakcie eksploatacji budynku. Ten
rodzaj dylatacji wykonuje się jeszcze przed wykonaniem posadzki. Do wykonania dylatacji obwodowej
należy stosować materiały elastyczne np. z pianki polipropylenowej lub z polietylenu.
Dylatację powierzchniową (tzw. pośrednią) wykonuje się na wykonanej już posadzce. Ten rodzaj
dylatacji polega na podzieleniu posadzki na mniejsze niezależne od siebie fragmenty o powierzchni nie
większej niż 30 m2 przy czym długość boku wydzielonego fragmentu nie może przekraczać 6 m. Aby
podzielić posadzkę na mniejsze fragmenty wykonuje się nacięcia wynoszące maksymalnie 1/2 grubości
posadzki. Wykonanie nacięć pozwala między innymi na kontrolowanie pęknięć w w tych miejscach.
W przypadku posadzek narażonych na intensywną eksploatację należy wykonać szczeliny dylatacyjne,
które wypełnia się odpowiednim materiałem. Materiał wypełniający stosuje się w celu zamaskowania
szczeliny oraz zabezpieczenia krawędzi betonu przed uszkodzeniem (kruszeniem, pęknięciem itp.).
Materiał wypełniający powinien zapewnić swobodę odkształceń poszczególnych sekcji. Do wypełnienia
szczelin dylatacyjnych można stosować:
listwy dylatacyjne – wykonywane z różnych materiałów w zależności od potrzeb mogą
posiadać różny kształt oraz kąt,
sznury dylatacyjne – to materiały elastyczne, nienasiąkliwe i odporne na ściskanie,
taśmy dylatacyjne – stosowane do wypełniania dylatacji w przypadku konstrukcji
betonowych,
wkładki wypełniające – to materiały o różnej sztywności i elastyczności.
Charakteryzują się dobrą przyczepnością do szczelin dylatacyjnych,
masy wypełniające – to materiał wypełniający całą szczelinę dylatacyjną.
Charakteryzują się wysoką wytrzymałością oraz bardzo dobrą przyczepnością. W
zależności od rodzaju użytego materiału można wyróżnić masy: silikonowe, akrylowe,
poliuretanowe, polisiarczkowe oraz epoksydowe.
UWAGA: Sposób wykonania dylatacji zależy od następujących czynników: wielkości
obciążeń oddziałujących na posadzkę, sposobu wykończenia posadzki, szerokości
szczelin dylatacyjnych, a nawet innych wymagań specjalnych związanych z
przeznaczeniem pomieszczeń takich jak odporność na substancje chemiczne itp.
8. Czasowe obniżenie zwierciadła wód gruntowych
Wykonywanie prac ziemnych wiąże się z ryzykiem pojawienia się wód gruntowych. W związku z tym
istotne jest określenie poziomu wód gruntowych przed przystąpieniem do prac ziemnych. Poziom
występowania wód gruntowych można określić wykonując np. odwierty próbne lub podczas badań
geotechnicznych. Obniżenie zwierciadła wód gruntowych zależy od rodzaju gruntów, jak i warunków
hydrogeologicznych w podłożu budowlanym. Regulacja poziomu wód gruntowych powinna się odbywać
zgodnie z projektem, ponieważ „wymycie” cząstek gruntu może doprowadzić do obniżenia wytrzymałości
gruntu. Projekt obniżenia zwierciadła wód gruntowych powinien uwzględniać następujące informacje:
 metodę obniżenia poziomów zwierciadła wód gruntowych, np. liczbę studni, igłofiltrów,
 prędkość odpompowywania wody,
 oczekiwaną rzędną poziomu wód.
8.10. Obniżenie zwierciadła wód gruntowych – metody
Zwierciadło wód gruntowych można czasowo obniżyć za pomocą: drenów, studni depresyjnych, igłofiltrów.
Powyższe metody znajdują swoje zastosowanie w następujących przypadkach:
 Drenaże (metoda powierzchniowa) – znajdują zastosowanie w przypadku odwodnienia dużej
powierzchni. Zarówno wody gruntowe, jak i wody opadowe przejmują dreny, które przekazują ją
następnie do zbieraczy. Jest to najprostsza a zarazem najtańsza metoda.

 Studnie depresyjne – znajdują zastosowanie w

przypadku głębokich wykopów oraz gruntów o dużej
przepuszczalności. Ilość studni uzależniona jest od
wielkości wykopu, jak i od warunków
hydrogeologicznych. Metoda polega na
odpompowaniu wody zbierającej się w odwiertach. W
tym celu stosuje się pompy głębinowe. Obniżenie
poziomu wód gruntowych powoduje tzw. lej
depresyjny w zasięgu wykonanego wykopu.
Studnie depresyjne należą do jednych z najczęściej
wybieranych metod stosowanych w celu obniżenia
poziomu wód gruntowych. Obniżenie zwierciadła
wody może być czasowe lub stałe. Czasowe obniżenie
zwierciadła wód gruntowych stosuje się w przypadku
głębokich wykopów fundamentowych, stałe natomiast
w przypadku pomieszczeń podziemnych (w celu
zabezpieczenia ich przed wodą) lub głębokich
przekopów kolejowych i drogowych po to by
zapewnić odpowiednią stateczność skarp lub zboczy.
Obniżenie czasowe realizuje się często za pomocą
studni depresyjnych lub igłofiltrów, natomiast stałe
najczęściej za pomocą drenażu z odpływem
grawitacyjnym bądź przepompowaniem wody.
Studnie depresyjne i igłofiltry przeważnie wykonuje się pionowo, zaś dreny – poziomo z niewielkim
nachyleniem.
Studnie depresyjne – warunki
Podstawowym wymogiem takich instalacji jest zapewnienie prawidłowego przepływu wody do
filtrów oraz niedopuszczenie do tego aby drobne cząstki zostały wymyte z odwadnianego
gruntu. Rozwiązaniem spełniającym takie wymagania jest montaż filtra w najbardziej
przepuszczalnej warstwie i zastosowanie odpowiednio dobranej wielkości zasypki filtracyjnej.
W przypadku drenażu efekt ten można osiągnąć – poprzez szczelne ułożenie sączków z
dodatkowym owinięciem styków papą bitumiczną. Projektowanie studni depresyjnej wiąże się
z zastosowaniem odpowiednich wzorów, uwzględniających układ warstw wodonośnych oraz
współczynnik filtracji gruntu. Ponieważ właściwości filtracyjne warstw wodonośnych są bardzo
zmienne i nieregularne w ich układzie, stosowanie wzorów jest niewątpliwie dużym
przybliżeniem, dlatego należy stosować odpowiednie współczynniki pewności.
Dla zapewnienia prawidłowej pracy studni bardzo ważne jest dobranie właściwego wymiaru
oczek siatki filtru. Zaleca się stosowanie siatki o szerokości oczek bs odpowiadającej:

 Kiedy stosować studnie depresyjne?

Studnie depresyjne należy stosować, w sytuacji gdy warstwa wodonośna ma stosunkowo duży
współczynnik, których wodoprzepuszczalność kształtuje się na poziomie: £10 > l m/dobę (1,2 x
10-5 m/s). Dla gruntów jednorodnych o wodoprzepuszczalności k < l m/dobę należy stosować
igłofiltry, pracujące z podciśnieniem, co powoduje ssanie wody z porów znajdujących się w
gruncie.
Filtry do studni depresyjnych należy stosować w miejscach najbardziej przepuszczalnych, tak
aby zapewnić szybkie obniżenie zwierciadła wody w przeciwnym razie proces obniżenia wody
gruntowej może się nie udać.
Studnia depresyjna świetnie się sprawdzi jeżeli dno wykopu jest spoiste, a warstwa wodonośna
z piasku zawierająca wodę naporową jest dość płytka. Ważne jest stosowanie odpowiednio
wydajnych pomp umożliwiających odprowadzenie napływającej wody. Stosowanie pomp o
małej wydajności spowoduje, że poziom wody w studni depresyjnej będzie tylko nieznacznie
niższy od normalnego poziomu wód gruntowych przed pompowaniem.
 Igłofiltry – znajdują zastosowanie w przypadku czasowego odwodnienia, depresji do 4 m. Instalacja
składa się z przewodów rurowych perforowanych z filtrem umieszczonych w gruncie w rozstawie co 1 m,
połączonych z kolektorem ssącym. W zależności od warunków hydrogeologicznych koniec igłofiltrów
znajduje się na głębokości od 4 do 6 m. Woda odprowadzana jest z układu za pomocą pompy
podciśnieniowej, która zasysa wodę z igłofiltrów. Podobnie, jak w przypadku studni, obniżenie poziomu
wód gruntowych powoduje powstanie leja depresyjnego w zasięgu wykopu.
9. Fazy pracy przekroju żelbetowego

Konstrukcje żelbetowe to połączenie dwóch materiałów o różnych właściwościach mechaniczno-

fizycznych, których zadaniem jest przenoszenie obciążeń. W przekrojach elementów żelbetowych
zginanych i ściskanych mimośrodowo pod wpływem zwiększającego się obciążenia można wyróżnić trzy
fazy pracy przekroju żelbetowego.
9.10. Faza I – sprężysta
Naprężenia są mniejsze niż wytrzymałość betonu na rozciąganie.
Naprężania te przenosi stal oraz beton. Obciążenie w strefie
ściskanej i rozciąganej odkształca się sprężyście – jest to
przypadek, w którym rozkład naprężeń jest liniowy (Faza Ia).
Zwiększenie obciążeń powoduje zwiększenie naprężeń w strefie
rozciąganej – wykres przyjmuje postać krzywoliniową (Faza Ib).
Pod wpływem działających obciążeń przekrój w fazie I jest
niezarysowany.

9.11. Faza II – zarysowanie betonu

Jest to przypadek, w którym następuje zarysowanie. Wielkość
obciążenia osiąga wartość wytrzymałości betonu na rozciąganie.
W przekroju w strefie rozciąganej pojawiają się rysy (Faza IIa).
W zarysowanym przekroju siły rozciągające przejmuje zbrojenie,
w wyniku czego następuje podwyższenie osi obojętnej na
wykresie oraz zakrzywienie w strefie ściskanej (Faza IIb).
9.12. Faza III – zniszczenie elementu
W tym przypadku wzrost obciążenia powoduje wystąpienie w zbrojeniu
naprężeń równych granicy plastyczności stali, co powoduje zwiększenie
rozwarcia rys oraz naprężeń w betonie osiągając wartość jego
wytrzymałości na ściskanie. Wynikiem tego procesu jest zniszczenie belki
(Faza III). Gdyby np. przekrój został przezbrojony zniszczenie mogłoby
nastąpić w wyniku osiągniecia wytrzymałości na ściskanie, co
spowodowałoby zmiażdżenie przekroju.
Zniszczenie przekroju w wyniku osiągnięcia wytrzymałości materiałów jest
podstawą do wymiarowania elementów metodą stanów granicznych. Stany
graniczne, które nie powinny być przekroczone przez konstrukcje, to stany
graniczne nośności (SGN) oraz stany graniczne użytkowalności (SGU).
Stan graniczny nośności występuje w przypadku, gdy naprężenia w
przekroju osiągają wartość wytrzymałości materiałów. Stan graniczny użytkowalności odnosi się do
zmniejszenia naprężeń w stali i betonie, zarysowań oraz ugięć. W metodzie stanów granicznych w
pierwszej kolejności wymiarowany jest przekrój pod względem nośności, po czym przechodzi się do
sprawdzenia zarysowań oraz ugięć.
10. Moment rysujący
Konstrukcje żelbetowe stanowią połączenie dwóch materiałów o różnych właściwościach mechaniczno-
fizycznych, których zadaniem jest przenoszenie obciążeń. W przekrojach elementów żelbetowych
zginanych i ściskanych mimośrodowo wraz ze wzrostem obciążenia wyróżnia się trzy fazy pracy przekroju
żelbetowego. W jednej z nich (faza 1) powstaje moment rysujący powodujący powstanie pierwszej
rysy w betonie.
10.10. Warunek zarysowania i moment rysujący
Jak już wcześniej wspomniano, moment rysujący powoduje powstanie pierwszej rysy w
betonie. Zjawisko to następuje w sytuacji, gdy naprężenia dolnej krawędzi betonu osiągną
wytrzymałość na rozciąganie. W związku z tym warunek zarysowania można przedstawić w
następującej postaci:
11. Skurcz betonu
Skurcz betonu jest zjawiskiem, które ma miejsce w momencie utraty przez beton wody, a tym samym
zmniejszenia jego objętości. Dochodzi do niego pod wpływem czynników fizycznych lub chemicznych, nie
zaś np. obciążeń mechanicznych. W tym artykule analizujemy, jakie są rodzaje skurczu betonu, co na niego
wpływa oraz jak można mu zapobiegać.
Skurcz jest zjawiskiem o tyle niebezpiecznym, że obniża jakość i wytrzymałość konstrukcji betonowej.
Powoduje powstawanie mikropęknięć, zarysowań a nawet niechcianych szczelin dylatacyjnych.
Istotne jest więc, aby zminimalizować jego skutki, bowiem trudno mówić o całkowitym wyeliminowaniu
jego zaistnienia niezależnie od zastosowanej technologii w przypadku wyrobu o strukturze porowatej.
11.10. RODZAJE SKURCZU BETONU
Występują dwa typy skurczu:
 autogeniczny
 powstały w wyniku wysychania
Skurcz autogeniczny, inaczej samoczynny powstaje na etapie wiązania oraz w początkowych fazach
twardnienia betonu, czyli w pierwszych godzinach po ułożeniu mieszanki. Następuje w wyniku utraty wody
wchodzącej w reakcję z cementem. Zdarza się także, że dochodzi do odparowania wody z zewnętrznych
warstw zaczynu jeszcze w fazie plastyczności betonu.
Skurcz spowodowany wysychaniem nazywany jest też skurczem fizycznym, powstaje w wyniku
utraty wody ze stwardniałego już betonu. Odkształcenia pojawiają się znacznie wolniej, mogą się ujawnić
nawet po kilku latach.

Odkształcenia skurczowe a) w betonie zwykłym b) w betonie wysokiej wytrzymałości

11.11. CO WPŁYWA NA SKURCZ BETONU?
Wymienić można szereg czynników, których wystąpienie zaburza proces wiązania, powoduje zmiany
chemiczne i strukturalne w betonie i w efekcie zwiększa skurcz.
Na wielkość skurczu betonu wpływ mają:
• klasa betonu
• składniki mieszanki betonowej: (rodzaj cementu, ilość kruszywa, rodzaj kruszywa)
• stosunek w/c
• ilość zaczynu cementowego,
• wymiary betonowanego elementu
• warunki atmosferyczne (wilgotność, temperatura, wiatr, nasłonecznienie)
• wiek betonu
• osiadanie betonu
• ograniczenie przed swobodnym skurczem betonu, np. przez zbrojenie bądź tarcie o podłoże.
Jeśli chodzi o skład mieszanki, to im większa ilość cementu, wyższe w/c, drobniejsze uziarnienie kruszywa
i jego stosunek do ilości piasku tym większy skurcz betonu.
11.12. ZAPOBIEGANIE SKURCZOWI BETONU
Warto wskazać kilka działań, które mogą wpłynąć korzystnie na wielkość skurczu, minimalizując go.
Zmniejszając ilość cementu, stosunek w/c oraz zwiększając ilość kruszywa grubego w stosunku do piasku
oraz jego rozmiar wpływamy na zmniejszenie skurczu betonu. Dobrym rozwiązaniem jest stosowanie
kruszyw płukanych o niskiej nasiąkliwości.
Zaleca się stosowanie cementów glinowych lub ekspansywnych, domieszek chemicznych
przeciwskurczowych lub ekspansywnych oraz niektórych rodzajów włókien. Należy jednak zachować dużą
ostrożność przy doborze rodzaju i ilości domieszek i dodatków, gdyż błąd w tym zakresie może
spowodować zniszczenie betonu.
Istotna jest także technologia wykonania betonu, szczególnie w odniesieniu do dużych powierzchni.
Pomocne będzie wykonywanie nacięć dylatacyjnych. Dobrym rozwiązaniem jest stosowanie posadzek
anhydrytowych.
Ogromne znaczenie ma także właściwe przygotowanie podłoża przed ułożeniem mieszanki betonowej.
Równie ważna w procesie wbudowywania betonu jest jego odpowiednia pielęgnacja, zabezpieczenie
powierzchni przed odparowaniem wody, prowadzenie pielęgnacji wilgotnościowej zgodnie z normą PN-EN
13670.
12. Odkształcalność betonu
Pod wpływem działania obciążeń w elementach betonowych powstają naprężenia, w wyniku których
element zmienia wymiary. Jest to tzw. odkształcalność betonu. Odkształcenia betonu można podzielić w
zależności od sposobu zachowania się elementu po usunięciu obciążenia. W związku z tym wyróżnia się
odkształcenia:
 sprężyste – czyli takie, które po usunięciu obciążenia znikają całkowicie,
 plastyczne (trwałe) – po usunięciu obciążenia nie znikają.
Poniżej przedstawiono wykres zależności odkształceń εc od naprężęń σc, który wyznacza się na podstawie
badań próbek betonowych ściskanych osiowo lub rozciąganych do chwili zniszczenia próbek. Na podstawie
badań można zaobserwować przebieg zależności σ = f(ε). Linia przerywana oznacza wykres idealizowany
odpowiadający wartościom charakterystycznym, natomiast linia ciągła oznacza wykres obliczeniowy
otrzymany w wyniku podzielenia wartości charakterystycznych przez współczynnik częściowy betonu γc.

Wartość odkształceń εcu = 3,5 ‰ odpowiada odkształceniom granicznym betonu, jakie występują w chwili
jego zniszczeniu. Jeśli naprężenia σc = 0, to moduł sprężystości ma wartość maksymalną (jest to tzw. moduł
początkowy). Wartość modułu sprężystości Ecm wyraża się tangensem kąta αm (nachylenia siecznej) w
zakresie naprężeń od 0 do 0,40 fcm. Wartość modułu sprężystości betonu uzależniona jest od wytrzymałości
na ściskanie, czyli od klasy betonu.
Odkształcalność betonu może być również spowodowana: skurczem, pęcznieniem, pełzaniem, jak i
wahaniami temperatury.
12.10. Czynniki wpływające na skurcz betonu
Na wielkość skurczu mają wpływ nie tylko składniki mieszanki betonowej, ale również warunki otoczenia
oraz sposób pielęgnacji. Do podstawowych czynników wpływających bezpośrednio na skurcz betonu
można zaliczyć:
 klasę betonu,
 składniki mieszanki betonowej:
 rodzaj cementu,
 ilość kruszywa,
 rodzaj kruszywa,
 stosunek w/c,
 ilość zaczynu cementowego,
 wymiary betonowanego elementu,
 warunki atmosferyczne (wilgotność, temperatura),
 wiek betonu,
 ograniczenie przed swobodnym skurczem betonu, np. przez zbrojenie bądź tarcie o podłoże.
12.11. Skurcz betonu można ograniczyć poprzez:
 obniżenie współczynnika w/c,
 stosowanie kruszywa o możliwie jak największym rozmiarze ziaren,
 stosowanie specjalnych domieszek ograniczających skurcz,
 zmniejszenie objętości zaczynu cementowego w mieszance betonowej,
 stosowanie kruszyw płukanych o jak najniższej nasiąkliwości,
  właściwe przygotowanie podłoża przed ułożeniem mieszanki betonowej,
 właściwą pielęgnację wilgotnościową, w tym zabezpieczenie powierzchni betonu przed
odparowaniem wody,
 stosowanie nacięć dylatacyjnych (w przypadku, gdy jest to możliwe).
12.12. Czynniki wpływające na wielkość pełzania betonu
Pełzanie betonu to proces długotrwały, na którego wielkość mają wpływ czynniki takie, jak:
 wiek betonu w chwili obciążenia (wartość pełzania jest niższa, gdy beton jest starszy),
 wytrzymałość betonu (im wyższa wytrzymałość, tym wartość pełzania betonu jest niższa),
 wartość obciążenia oddziałującego na beton (wraz ze wzrostem obciążenia zwiększa się pełzanie),
 wilgotność otoczenia w czasie wysychania betonu (wraz ze wzrostem wilgotności pełzanie jest
mniejsze),
 rodzaj, kształt oraz ilość zastosowanego kruszywa w mieszance betonowej,
 szczelność betonu (wraz ze wzrostem szczelności pełzanie jest mniejsze).
12.13. Wraz z upływem czasu wpływ pełzania niesie ze sobą niekorzystne
zjawiska, takie jak zwiększenie się:
 ugięć elementów konstrukcji,
 szerokości rys,
 strat sprężania w przypadku konstrukcji sprężanych.