23/9/2021

Overview of Part 1
• Introduction to Metrology – Measurement Standards & Terms
• Calibration
• Advanced Measurement on Surface Roughness & Shape 
measurement ‐ Straightness, Flatness and Roundness
• Coordinate Measuring Machine (CMM)
• Non‐Contact Inspection – Optical & Non‐Optical 
Optical ‐ Measurement with Laser & Machine Vision
Non‐Optical: electrical fields, radiation and ultrasonic

1
 23/9/2021

Definition
Metrology
A science of measurement
Concerned with 6 fundamental quantities: 
length, mass, time, electric current temperature 
and light radiation

Manufacturing Metrology concerned with the length 
quantity in the many ways in which it manifests in 
a part @ product.

Length quantity include length, width, depth, diameter, 
straightness, flatness, roughness

Measurement Standard
Two systems of unit 
a. U.S. customary system (U.S.C.S) 
b. International System of Units (SI)
In most of the world, meter has been used as a length standard (SI)

Description: 

Length  ‐ including all linear dimensions of parts.
Diameter  ‐ outside and inside, including parts with different outside and inside diameters (steps) 
along their length.
Roundness  ‐ including out‐of‐roundness, concentricity, and eccentricity. 
Depth  ‐ such as drilled or bored holes and cavities in dies and molds.
Straightness ‐ such as shafts, bars, and tubing.
Flatness  ‐ such as machined and ground surfaces.
Parallelism  ‐ such as two shafts or slide‐ways in machines.
Perpendicularity ‐ such as a threaded bar inserted into a flat plate.
Angles  ‐ including internal & external angles
Profile  ‐ such as curvatures in castings, forgings, and on car bodies.

2
 23/9/2021

Terms
Terms that commonly used to describe the type and quality of an instrument are:

Definition
Resolution the smallest difference in dimensions that the measuring instrument can detect or 
distinguish 
Precision the degree of repeatability in measurement process ‐ can be achieved by selecting 
proper instrument technology for the application (random)
Accuracy the degree to which the measured value agrees with the true value of the 
quantity of interest – can be maintained by proper & regular calibration 
(systematic)
Repeatability  the variation in measurements obtained with one measurement instrument when 
(Equipment  used several times by an appraiser while measuring the identical characteristic on 
Variation) the same part.
Reproducibility  the variation in the average of measurements made by different appraisers using 
(Appraiser  the same instrument when measuring the identical characteristic on the same 
Variation) part.

Calibration
• Calibration is a procedure in which the measuring instrument is checked against a
known standard.
• A calibrated instrument is capable to performance the measurement without deviating
from the standard.

Measuring equipment that require calibration
New equipment
After repair or modified equipment
After specified duration/usage elapsed
Sudden change in operating condition
Expose to shock, vibration that could compromise the integrity of calibration.

3
 23/9/2021

Calibration Process
Master Instrument List
• Serial Number, Name of Instrument, Location, Accuracy Requirement, Measurement 
range, Date of Calibration, Due date for next calibration, Certificate Number and date

The importance of calibration
• To ensure the accuracy of the measuring equipment
• To determine the measuring equipment is fit for its intended use
• To detect and eliminate any variation in the accuracy of the measuring equipment 
being calibrated. 

Advanced Measurement on Surface Roughness 
Symbols indicating the type of surface finish, production methods and/or required 
roughness of a surface are used on a drawing when this feature is necessary to 
ensure functionality, and then only on those surfaces which require it. 

Surface finish specification is not necessary when normal production process finish is 
satisfactory. 

A symbol should be used only once for a given surface, and where possible on a view 
which shows the size and position of the surface in question.

4
 23/9/2021

Surface Texture

Surface Roughness Measurement Equipment

Stylus Travels Along the Measured Surface Mitutoyo SURFTEST SV‐3100 Series Equipment

Stylus traversing surface

10

5
 23/9/2021

Surface Roughness Measurement

11

Standard Symbol for Surface Roughness

12

6
 23/9/2021

The Importance of Surface Roughness in 
Manufacturing Processes
The ultimate finish of a component's surfaces is determined largely by their function 
or required appearance characteristics. 

The ability to produce various finishes is governed by the types of production 
processes available for component manufacture within a firm.
Designers and drafters must have a knowledge of the above factors before specifying 
roughness requirements. 

13

Measurement of Shapes

Flatness 
(out of flat)

Straightness  Roundness 
(out of  (out of 
straightness)  roundness)

Measurement 
of Shapes

14

7
 23/9/2021

Straightness
• Straightness can be checked 
using a straightedge or a dial 
indicator.
• Based on distance
• It measures the deviation of 
specimen from standard
• Modern Technique: Laser Beam
• Practical method: Dial gauge

Measuring straightness manually with (a) a knife‐edge rule and (b) a dial indicator. 

15

Straightness cont’d

An auto collimator (which resembles a telescope 
object) is used to accurately measure small angular 
deviations on a flat surface. 

Laser beams now are used commonly to align 
individual machine elements in the assembly of 
machine components.

16

8
 23/9/2021

Flatness
Flatness can be measured by mechanical means using a surface plate
and a dial indicator. This method can be used to measure
perpendicularity, which also can be measured using precision‐steel
squares. Granite surface 
plate
Another method :
Interferometry, using an optical flat. This is a glass disk or fused‐quartz disk with parallel flat 
surfaces, which is placed on the surface of the workpiece

Precision‐steel squares 
Optical flat/square

17

Interferometry
When a monochromatic light beam (a light beam with one wavelength) is 
aimed at the surface at an angle, the optical flat splits the light beam into 
two beams, appearing as light and dark bands to the naked eye.

The number of fringes that appear is related to the distance between 
the surface of the part and the bottom surface of the optical flat

Consequently, a truly flat workpiece surface (that is, one in which the angle 
between the two surfaces is zero) will not split the light beam and fringes 
will not appear. When surfaces are not flat, the fringes are curved.

18

9
 23/9/2021

Roundness
• To measure deviation of specimen from standard
• Standard refers to precision of circle, cylinder or sphere
• By using dial indicator, The round part is placed on a V‐block or between centers and is 
rotated while the point of a dial indicator is in contact with the part surface. 
• After a full rotation of the workpiece, the difference between the maximum and 
minimum readings on the dial is noted. 

Full rotation= total indicator reading= max‐min

19

Circular Tracing
• In circular tracing, the part is placed on a platform, and its roundness is measured by 
rotating the platform. Conversely, the probe can be rotated around a stationary part 
to take the measurement.

20

10
 23/9/2021

Coordinate Measuring Machine
• A coordinate‐measuring machine (CMM) basically consists of a platform on which the 
workpiece being measured is placed and then is moved linearly or rotated. 

Components of CMM
• Machine
• Probe
• Control or computing system
• Analysis Software

21

The Probe
A probe (Fig. a) is attached to a head (capable of various 
movements) and records all measurements. Other 
types of probes are scanning, laser (Fig. b), and vision 
probes, all of which are non‐tactile.

Advantages 
• Very versatile and capable of recording measurements  Fig. a
of complex profiles with high resolution and high 
speed. 
• Built rigidly and ruggedly to resist environmental 
effects in manufacturing plants, such as temperature 
variations and vibration. 
• Placed close to machine tools for efficient inspection 
and rapid feedback; this way, processing parameters 
are corrected before the next part is made. 
Fig. b

22

11
 23/9/2021

Applications of CMM
• Depth mapping
• Profile measurement
• Angular measurement
• Digitizing and imaging
• Shaft measurement

23

Non‐Contact Inspection
• Rubber, Silicon and thin wall components can be inspected using Non‐Contact 
inspection
• These parts may not be able to inspected using touch trigger probe technology
• It uses sensors located at certain distance from the object to measure or obtain the 
desired features

Types of Non‐Contact Inspection
• Optical inspection‐ Use of light for measurement or gaging. Machine vision is an example of 
optical inspection technology
• Non optical inspection technology ‐ Utilize energy forms such as electrical fields, radiation 
and ultrasonic  

24

12
 23/9/2021

Measurement with Laser

A photo detector will 
detect the light sweep  
except the section that is 
interrupted by the 
object. 

Scanning laser device 

The laser beam is reflected by rotating 
mirror to produce a focused beam 
that will sweep passing an object. 
The interrupted time is measured and  
relate with the size and shape of an 
object

25

Machine Vision
• Machine vision is a method of creation of an image, collection of data from the image and 
interpretation of the data by computer for useful application
• It can be used for dimensional measuring, verifying presence of components and inspection 
of flat surface

26

13
 23/9/2021

Basic Function of Machine Vision • It concerns recognizing 
the object or pattern 
• This step is performed  recognition
using video camera to 
capture the scene of 
interest
• The image is super  Two technique used are:
imposed and intensity  Template matching‐ Feature 
values are assigned based  of the image is compared 
on the intensity of each  against the template stored in 
portion of the scene the computer memory
Feature weighting‐ Each 
feature is assigned  with 
weight. The total score is 
compared against an ideal 
object stored in the computer.  

• Image processing and analysis is done by segmentation technique of thresholding and edge detection and feature 
extraction technique
• Segmentation technique of thresholding involves the conversion of each pixel intensity level into a binary value
• For segmentation edge detection, it concerns with identifying the location of the boundaries between an object and its 
surrounding

27

Non‐Optical Inspection
The electrical field is created using an electrically active probe. 
The object to be inspected is placed at a distance to the probe. 
The measurement is repeated several times at different distance and compared against each 
Electrical Field other to conclude the results

• X Ray radiation is used to analyze base metal and weld section.
The amount of radiation absorbed is compared against the standard
Radiation The part that absorb insufficient amount of radiation is considered flawed 

• Inspection is done using high frequency sound.
•Ultrasonic wave is emitted from the probe and reflected to the objected to be inspected.
•A sound pattern is created and compared against the sound produce by an ideal object for 
Ultrasonic inspection purpose.
•If the sound pattern match the standard, it pass otherwise it fails

28

14
 23/9/2021

29

30

15