Gfps Instruction Manual Msa 330 340 Eng Ita FR PDF

GF Piping Systems
Instruction manual
Manuale Istruzioni
Bedienungsanleitung
MSA 330 / MSA 340
Polyvalent Electrofusion Units
MSA 330 / MSA 340
Saldatrici polivalenti per elettrofusione
MSA330 / MSA340
Polyvalentes Elektroschweissgerät
Operating instructions MSA 230 / MSA340 Index
Index
Page
I General Information 1
• Warning notice 1
• Other symbols and notices 1
• Abbreviations 1
1 Introduction 2
1.1 Product Description 2
1.2 Components description 3
1.2.1 Operation Controls 3
1.2.2 Display 4
1.2.3 Electrical switch 4
1.2.4 Ambient temperature sensor 4
1.2.5 USB interface 4
1.2.6 Power Cable 4
1.2.7 Welding Cable 4
1.3 Barcode Reader 5
1.4 Extension Cables for Power Supply 5
2 Fusion process 6
2.1 Overview of operating procedure 6
2.2 Switching On 7
2.3 Enter work site details 7
2.3.1 Operator Identity 7
2.3.2 Job number 8
2.4 Connect fitting 8
2.5 Enter fusion data 9
2.5.1 Barcode insertion 9
2.5.2 Manual insertion 11
2.6 Process incomplete pre-alert 11
2.7 Fusion preparation 12
2.8 Traceability (MSA 340 only) 13
2.9 GPS (MSA 340 only) 14
2.10 Fusion process 15
2.10.1 Welding phase 15
2.10.2 Cooling time 16
2.11 Welding check 16
3 Configuration settings 17
3.1 Language 18
3.2 Calendar 18
3.3 Fusion mode 18
3.3.1 Barcode 19
3.3.2 Manual 19
3.4 Fusion preparation 19
3.5 Service 19
3.6 Traceability (MSA 340 only) 19
3.7 Welder identification 20
3.8 Memory management 21
3.9 Resistance tolerance 21
Index Operating Manual MSA 330 / MSA 340
3.10 Additional configuration 22

3.11 Configuration for MSA Welding Book usage 22
4 Data Management 23
4.1 View Protocols 24
4.2 Export Protocols 25
4.2.1 Content of PDF file 25
4.2.2 Visualization of CSV file 26
4.3 Delete Protocols 28
5 Error messages 29
6 Administrator information 30
7 Fitting coding 31
8 Technical characteristics 32
8.1 Standards 33
9 Maintenance 34
9.1 Cleaning 34
9.2 Fusion cables 34
9.3 Function Check-up 34
9.4 Spare parts 34
10 Accident Prevention 35
10.1 Operating the Unit 35
10.2 Check before Operation 35
10.3 Protection of the Unit 35
10.4 Defect Unit 36
10.5 Opening the Unit 36
10.6 Working with safety in mind 36
10.7 Other disposal 36
II
Operating Manual MSA 330 /MSA 340 I General Information
I General Information
To allow an easy understanding of the manual and point out duties of
the operator, symbols are frequently used. The following tables contain
the explanation of all symbols used in this manual.
• Warning notice
Warning notices are used in this manual to inform about possible injuries
or damage to properties. Please read carefully and always consider
these warnings!
Symbol Meaning
Imminent danger!
Failure to comply could result in death or extremely
serious injuries.
Danger
Possible danger!
Failure to comply could result in serious injuries.
Warning
Caution Dangerous situation!
Failure to comply could lead to injury or damage to
property.
• Other symbols and notices

Symbol Meaning
Attention Mandatory: you must comply this regulation
Advise Suggestion: This notice contains important information
• Abbreviations
Abbreviatio Meaning
n
PE Polyethylene
dn Pipe outer diameter (nominal)
PDF Adobe® Portable Document format
CSV Comma Separated Values format
1
1 Introduction Operating Manual MSA 330 / MSA 340
1 Introduction
Dear Customer,
Thank you for choosing this product. The electrofusion units MSA 330 and
MSA 340 are designed according to the current technology standards.
Using them for purposes other than those described in this manual may
cause injury to the operator or to others. It may also cause damage of
the machine or other equipments.
Therefore:
• The machine should only be used when in perfect working status.

• Always follow the safety instructions.
• The technical documentation should be kept in the proximity of the
machine. Anyway, the manufacturer reserves the right to make the
technical changes to MSA 330 (MSA 340) which may result in
differences from the illustrations and information contained in this
manual.
1.1 Product Description

The MSA 330 (MSA 340) is an electrofusion control unit for the
electrofusion jointing of PE pipes.
Fusion parameters input can be accomplished with a fusion barcode

according to ISO/TR 13950 standard or manually.
The internal microprocessor controls the values of welding parameters,

set the power output accordingly and, thanks to the messages shown in
the LCD display, guides the operator to successfully execute all the
necessary operations.
In addition, the MSA 330/340 is tracking and storing in the internal

memory up 1000 welding protocols, that can be transferred to a PC via
USB memory stick, either in PDF or CSV formats for welding certificates
preparation.
To ensure high quality fusion cycles, depending on the ambient

temperature, the machine is adjusting automatically the welding time,
for the correct distribution of the energy to the fitting.
2
Operating Manual MSA 330 /MSA 340 1 Introduction
1.2 Components description

1.2.1 Operation Controls
There are seven buttons the user can press to operate the machine.
START (green button) and STOP (red button) are the most important,
used to get a confirmation or a stop for all the actions. The remaining
(yellow) are auxiliary buttons used for menu navigation and data entry.
Button Description
Moves the cursor to previous field, increases set values,

()
scrolls characters
Moves the cursor to next field, decrement set values,

()
scrolls characters in reverse order
() Moves the cursor to the left
() Moves the cursor to the right
Enters into CONFIGURATION menus (DATA RETRIEVAL/SET

MENU
UP menu) when the CONNECT FITTING window appears.
STOP/ESC Stops any operation and the process; goes back to

(O) previous step
START/OK ( Confirms inserted data and starts welding

I )
3
1 Introduction Operating Manual MSA 330 / MSA 340
1.2.2 Display
The display, an alphanumeric LCD 4 rows x 20 characters each, is the

main user interface of the welding machine. It shows the steps to be
executed in sequence, the fusion data, possible errors and alarm
messages.
It is possible to change its brightness using the  and buttons and then
save permanently the new value pressing the  button, in case of
visibility issues due to weather conditions. The operation can be done
only when the display shows the message CONNECT FITTING!.
1.2.3 Electrical switch
The electrical switch powers on/off the electro-fusion machine and is the
ultimate command to be activated in case of emergency or internal
fault of the welding machine itself. It includes a thermal protection, to
automatically disconnect the machine from the power supply source in
case of potential hazards.
1.2.4 Ambient temperature sensor
The outside sensor measures the ambient temperature, to check the

temperature is in the permitted range (between -10° C and 45° C) and
adjust the fusion time according to the external conditions.
1.2.5 USB interface
The USB type-A interface available on the rear of the machine is the
main interface for communication purposes. Via USB the user can
retrieve the protocols data stored in the machine and upgrade the
software version of the machine as well as the available languages. The
connector is protected against dust and water by a cap, which ensures
an IP65 protection factor when properly screwed.
1.2.6 Power Cable
The power cable is delivered with a Schuko plug for being connected to
power supply at 230V/50Hz or a plug suitable for 115V
The power source can be either the mains or a generator. In the latter
case there are no deterministic rules to select the right generator output
power. Requirements will vary depending on the efficiency of the
generator as well as other factors, like the diameter of the fittings going
to be weld.
1.2.7 Welding Cable
The low voltage cable shall be connected to the fitting pins. As standard
the terminals are supplied with female connectors, Ø4mm.
4
Operating Manual MSA 330 /MSA 340 1 Introduction
1.3 Barcode Reader

When connected to the machine, it enables a quick insertion of welding
and operator parameters by reading the related bar code.
The scanner operates keeping it near to the barcode and pushing the
button.
The successful read is confirmed by an acoustic tone and a display

change.
If the bar code data is not identified immediately, repeat the reading.
To check if the barcode reader is damaged, you can try to read for test
purpose the code printed below, when the machine says ENTER FUSION
DATA
If this code is read successfully, the issue is not on the barcode reader.
After use, place the barcode reader into the protective case.
1.4 Extension Cables for Power Supply

To avoid excessive dissipation or brown out, on Extension cables, use
cables with section:
• 4mm² for cables ≤ 10m full-run;
• 6mm² for cables ≤ 30m full-run.
5
2 Fusion process Operating Manual MSA 330 / MSA 340
2 Fusion process
2.1 Overview of operating procedure
A standard welding workflow is shown in the picture below
MSA 330
S/N: S160B5911011
SW vers.:1.12
Next revision:05/11
CONNECT FITTING!
- - - Ohm 230V
Ta=23°C 50Hz
01.01.08 15:20 OK
ENTER FUSION DATA

-----------------------------
-------
6.59 Ohm
START FUSION N° 15 Tel3492905466

GF I 40mm
time=50s
01.01.08 15:22 ESC OK
FUSION IN PROGRESS
VOLTAGE=40V
time=50s E= 2.00kj
01.01.08 15:22
FUSION DONE N° 15
GF I 40mm
time=50s E= 7.41kj
01.01.08 15:23 ESC
COOLING INTERVAL
time=10minutes
01.01.08 15:23
COOLING INTERVAL
ENDED
01.01.08 15:33 ESC
Next paragraphs describe all possible actions, in addition to the standard

workflow, that can be executed during the welding process, like the
insertion of the operator identity, job number, traceability information,
etc..
6
Operating Manual MSA 330 /MSA 340 2 Fusion process
2.2 Switching On
Attention Before connecting the machine to the power source, the
operator must read the chapter 8 ‘Technical
characteristics‘!
Caution Check the voltage!

The generator has to be started before connecting the
electro-fusion unit and must supply a constant output
voltage! Any sudden changes could compromise the correct
welding result and/or damage the control unit.
MSA 340
S/N: S160B5911011
SW vers. : 1.02
Next revision: 05/11
Connect the machine to the power mains or generator, already started,

and switch on the machine. The display shows the machine information
(machine type, serial number, software version and date of the next
revision).
2.3 Enter work site details

2.3.1 Operator Identity
At the beginning the user can add some work site information, like the
welder identity and the job number for the next set of welding.
The OPERATOR IDENTITY functionality must be enabled in the

configuration menu (see ‘Configuration’ chapter).
OPERATOR IDENTITY
--------------
Esc OK
In the OPERATOR IDENTITY page, the user can insert the operator code
by reading the barcode printed out in the welder pass, or by inserting
the name manually.
In the latter case, by pushing the buttons () and () the user may
select the desired characters; while pushing the buttons () and () he
may move the cursor. To confirm, and go to the next page, push
START/OK ( I ).
7
2.3.2 Job number
The JOB NUMBER functionality must be enabled in the

configuration menu (see ‘Configuration’ chapter).
JOB NUMBER
--------------
Esc OK
In the JOB NUMBER page, the user can insert the current job code (max
16 digits) either by reading a barcode (symbology Code 128), or inserting
it manually.
In case of manual insertion, the buttons () and () allow the selection
of the desired charcter; the buttons () and () allow the movement of
the cursor. To confirm, and move to the next page, push START/OK ( I );
to go back to the previous page push STOP/ESC (O).
Operator identity and job number entered for the first welding, are
stored into the machine memory and used also for the next processes,
unless the user will change them or the machine is switched off.
2.4 Connect fitting

The next step consists of the connection of the welding terminals to the
fitting.
CONNECT FITTING!
--- Ohm 230 V
Ta=23°C 50Hz
01.01.08 15:20 OK
Meanwhile, the display shows the information about ambient

temperature, current date/time, voltage and frequency values of the
power supply applied to the electro-fusion unit, when GPS coordinates
will be available a satellite icon in the top right corner.
Attention It is important to check cable and connectors integrity and

the proper connection to the fitting terminals before
moving forward.
To check the fitting presence, after it has been connected, push

START/OK ( I ).
If a fitting is recognized, the control unit will move forward: the display
message will change, asking for additional information.
Otherwise, check the fusion cables are correctly connected and not
affected by any fault.
8
2.5 Enter fusion data

Fusion data entry can be done via barcode reading, manual insertion or
automatically, in CP mode (only for US version). Barcode input is the
default setting, thus, during the first welding process, the machine will
assume to read the fusion parameters in a barcode.
To change the input mode, the user has to enter into the
MACHINE SET-UP menu and select the desired option (see
‘Configuration’ chapter).
2.5.1 Barcode insertion
If the machine is properly connected to the fitting, the control unit

checks the fitting resistance and displays it to the user.
ENTER FUSION DATA

--------------------
----
R=6.59 Ohm Esc OK
The user has two ways of inserting the fusion parameter using the
barcode information:
• Either reading the code with the scanner or optical pen
• Or, if the data cannot be read with these devices for any reason,
the user can manually enter the 24 digits printed on the barcode
by pressing the () button to go into “edit” mode and then using
() and () to select the required value and the () button to
select the next digit. Once the 24 digits are entered, push
START/OK ( I ).
9
At this stage, to ensure a reliable jointing, pipes and fitting have to be

carefully prepared: pipes shall be scraped, cleaned, aligned (preferably
using a clamping tool) and inserted till the stop mark into the fitting.
If data are not acquired, there might be several reasons:
• The barcode reader may be operated in a wrong way: in case of

optical pen swipe faster on the barcode; in case of scanner try to
put the scanner closer to the barcode
• The barcode may be damaged: try with an identical one
• The data are not the expected ones (double beep generated by
the machine): the barcode read does not contain fusion
parameters
As soon as the data are correctly read from the barcode, the machine
will confirm with a beep and show on the display a summary of the
captured fusion parameters: fitting details and time of the welding
process.
START FUSION N° 15
GF I 250mm
time=70s
01.01.08 15:22 Esc OK
If data are correct, push START/OK ( I ). Then, the electro-fusion unit will
compare the measured fitting resistance with the nominal value written
into the barcode.
In case they match, the unit will start the fusion process.
If the value of the fitting resistance doesn’t match with the barcode
data, the display shows an error message. Then the user has press the
STOP/ESC (O) button, and re-enter the data.
Common issues causing an error at this stage are the fusion cables not
correctly connected and/or affected by faults.
If the fusion cables are integral, the user should double check the fitting
and the related bar code, and then repeat the entire procedure.
10
If the problem still remains, the fitting and the barcode shall be
replaced.
If all the steps above are not solving the issue, it is

recommended to get assistance from a Regional service
Center.
2.5.2 Manual insertion
Enabling the manual insertion mode (see “Configuration” chapter for

more details), allows the operator to select by himself, the fusion voltage
and time, instead of gathering these information from the barcode.
ENTER FUSION DATA

Voltage= 40 V
Fusion Time=00 00s
Esc OK
In this case, the user has to set by ()() the fusion voltage value, push
START/OK ( I ) to confirm the content and move to the next field. Then set
by ()() the least significant digit (seconds), move the cursor to the
next digits by ()() and set the other values, press START/OK ( I ) to
confirm the setting.
To cancel the operation, and go back to the previous page, the user
may press STOP/ESC (O) at any time.
To provide a more complete trace of the jointing, in the same way, the
operator can add the data concerning the fitting in use: manufacturer,
fitting type and diameter.
ENTER FUSION DATA

Manuf= +GF+
Type= I D= 20mm
Esc OK
When the insertion is finished, press START/OK ( I ) to move forward to the

fusion process.
2.6 Process incomplete pre-alert

Before starting the fusion process, if temperature of the unit is too high a
message occurs and it will be necessary to let the machine to cool
down!
INSTRUMENT TEMP.
LIMIT = 65°C
Ti=70°C 221 V
01.01.08 15:21 55Hz
11
The message above is an advice, to inform the user the fusion process
may not be concluded successfully due to internal temperature of the
machine. Since the fittings have different curves depending on
manufacturer, size, technology parameters, it does not prevent the user
for going forward, if he is sure, based on his experience, the fitting can
be welded.
2.7 Fusion preparation

To use the FUSION PREPARATION function, this option has to
be enabled in the configuration menu (see ‘Configuration’
chapter).
PIPE ENDS PREPARED?

(peel, clean, Align)
01.01.08 15:20 Esc OK
If FUSION PREPARATION alert is activated, the display shows a message

which requires confirming the pipes preparation (scraping, cleaning, and
alignment) has been done. If it has been executed, press START/OK ( I )
to start the fusion process.
Advise The preparation of the pipes according to guidelines

(scraping, cleaning, and alignment) are essential to ensure
the quality of the welding.
12
2.8 Traceability (MSA 340 only)

Advise To use the TRACEABILITY function, this option has to be
enabled in the configuration menu (see ‘Configuration’
chapter).
Traceability consists in the collection of all the available information

about the most important elements (pipes, fitting and their installation
depth) involved in the fusion process.
Data are gathered, saved and decoded by the electro-fusion unit

according to ISO 12176-4, with exception of the depth which should be
inserted manually.
Information shall be entered before starting the fusion process.
TRACEABILITY FITTING
--------------
------
Esc OK
TRACEABILITY PIPE 1
--------------
------
Esc OK
TRACEABILITY PIPE 2
--------------
------
Esc OK
DEPTH (m)
-----
Esc OK
To record each information, the user has to read the barcode related to
manufacturing data of the requested element; the electro-fusion unit
changes automatically to the next page as soon as the data are read
successfully.
When the reading of traceability data is completed, the machine shows

once again the summary of the fusion parameters, and then starts the
fusion process. In case the barcode label, carrying the traceability data,
is scratched or unreadable with the scanner or the optical pen, the
operator may insert manually the digits printed below the barcode, just
pushing the () button to enter in edit mode, and then using the ()()
13
buttons to select the digits and the ()() to move through the different
fields. At the end the START/OK ( I ) button is used to confirm the content.
TRACEABILITY FITTING
9_------------
------
Esc OK
2.9 GPS (MSA 340 only)

The MSA 340, is equipped with a GPS (Global Positioning System)
receiver, and allows the visualization and storage of the geographical
coordinates (latitude, longitude) of the jointing place.
The acquisition of the coordinates is done just before starting the fusion
process. At that time the machine position must be near the exact place
where the joint will be located.
As soon as the GPS coordinates are available, a satellite icon will be

shown on the CONNECT FITTING screen in the top-right corner.
Advise To acquire correctly the GPS coordinates, the unit must be

static (no motion) and preferibly in open air. Moreover, to
allow the unit to identify the position with accuracy, a
warm up time must be ensured: the unit has to be powered on
for at least 5’ to let the discovery of the satellites.
The GPS coordinates are visible on request, after the warm-up time, to
the user. To see them, just push the () button, when the machine is in
stand by state (means the display is showing the “CONNECT FITTING!”
message). Then the display will show latitude, longitude, altitude of the
current location.
GPS COORDINATES
Lat.: 45°24.465N
Long: 11°49.015E
Alt.: 53.0 M
STOP/ESC (O) button will allow to go back to the main page.
14
2.10 Fusion process

2.10.1 Welding phase
FUSION IN PROGRESS
VOLTAGE = 40V
time=50s E= 2.00kJ
01.01.08 15:22
During the fusion process, the display shows the information concerning
the output voltage, the remaining fusion time and the applied energy.
Note The MSA 330 (MSA 340) tunes the fusion time according to
the external temperature in case of barcode reading.
Therefore the final fusion time values might be slightly
different from the nominal values, written in the barcode.
During the first 10 seconds of the fusion, the machine checks the quality
of the input voltage. If the input voltage is not adequate, the fusion is
interrupted after a few seconds and an error message occurs.
FUSION STOPPED
Check power supply
time= 10s 221 V
55Hz
Caution Check the voltage stability and the power capacity of the
generator before starting the welding
The fusion process can be stopped at any time by the operator by

pushing STOP/ESC (O). Then the fusion process immediately stops and an
error message occurs (see ‘Error Messages’ chapter).
Warning Stopping the on-going fusion process will result in a

suspicious welding: the responsability will be in charge of
the operator.
When the fusion operations are going to finish, an acoustic signal alerts
the user that the process is near to complete.
FUSION DONE N° 15
GF I 75mm
time=100s E= 7.41kJ
01.01.08 15:25 Esc
As soon as the fusion process is correctly ended the display shows briefly
the information concerning the real fusion time and the total energy
applied to the jointing. These data will be part of the welding protocol
stored into the internal memory.
15
2.10.2 Cooling time
COOLING INTERVAL
time=15minutes
01.01.08 15:25
After the completion of the fusion process, the protocol summary and
the remaining cooling time, if contained in the barcode, are displayed
alternately. Messages are active till the user will press the STOP/ESC (O)
button, to proceed with the next welding.
Warning At the end of the fusion cycle the user has to wait till
the cooling time expiration, before applying pressure to
the fitting!
Remove the external clamp only when the cooling time is

expired!
Danger of burning!
The fitting area is hot! Pay attention during the removal of the cables.
Danger When the cooling time is going to finish, an acoustic signal alerts the user
the process is near to complete. If the operator does not push
STOP/ESC (O), and the cooling time is expired, a message concerning
the time expiration is shown.
COOLING INTERVAL
ENDED
01.01.08 15:40 Esc
2.11 Welding check

Often the electro-fusion fittings are equipped with a pair of pins, giving
evidence of the heating process occurred: double check if they are
sticking out.
Warning This indication is not enough to ensure the quality of the

welding, but just confirming the heating has occurred!
16
Operating Manual MSA 330 /MSA 340 3 Configuration settings
3 Configuration settings
To enter into the configuration menu, press MENU, select MACHINE SETUP
acting on ()()buttons and push START/OK ( I ). The buttons ()()
allows to navigate all the machine settings; to jump into a specific menu
and change the corresponding setting, select it on the display and press
START/OK ( I ). The configuration menu is accessible when the CONNECT
FITTING window appears.
The number of configurable items depends on the user permission. If the

user has the supervisor badge, he can modify all the parameters shown
below. If the user is a standard user he will have the access limited to
LANGUAGE and FUSION MODE settings only.
LANGUAGE
--
DATE/TIME
(*)
FUSION MODE
------
FUSION PREPARATION
(*)
SERVICE MODE
(*)
TRACEABILITY MODE
(*)
WELDER PASS
(*)
MEMORY MANAGEMENT
(*)
RESIST. TOLERANCE
(*)
17
3 Configuration settings Operating Manual MSA 330 / MSA 340
ADDITIONAL CONFIG.
(*)
(*) Visible only with administrator rights.
3.1 Language
The LANGUAGE item, allows to choose the language of the messages
displayed by the machine as well as the language used in the welding
protocol reports.
LANGUAGE
IT
Esc OK
Select by ()() the desired language and push START/OK ( I ) to

confirm the setting. To cancel the operation press STOP/ESC (O).
3.2 Calendar
The DATE/TIME menu allows to set the calendar; date and time are
shown in the format:
Day / Month / Year hour : minutes
DATE/TIME
DD.MM.YY HH:MM
Esc OK
Select by ()() the desired value; move the cursor position by ()()
to continue the insertion. When insertion is completed, press
START/OK ( I ) to confirm the setting. To cancel instead the operation
press STOP/ESC (O).
3.3 Fusion mode

The FUSION MODE menu defines the input mode of the fusion
parameters.
FUSION MODE
Barcode input
Esc OK
18
There are two choices: barcode and manual. For US a third is available,
named CP mode.
3.3.1 Barcode
It is the default setting: fusion data are entered by reading the fitting
barcode.
3.3.2 Manual
As emergency option (barcode reader not available) permits to input

the data manually, filling in the Fusion Data menu, defining voltage and
fusion time information.
3.4 Fusion preparation

The FUSION PREPARATION menu enables/disables the assistance
message (asking for “PIPE ENDS PREPARED?”) during the fusion process.
FUSION PREPARATION
Enabled
Esc OK
Select by ()() buttons if you want to enable or disable the assistance

mode and push START/OK ( I ) to confirm the setting.
3.5 Service
Password protected menu reserved to the customer service.
3.6 Traceability (MSA 340 only)

The TRACEABILITY menu defines the way the traceability data are
considered during the fusion process:
• Required: all data concerning the fusion elements (pipes and

fitting) must be inserted. The fusion process does not start till all
data are inserted. Data are either read in the barcode or entered
manually, for each element being part of the electro fusion
process.
• Optional: data may be entered or skipped, depending on

availability of the information.
• Disabled: during the fusion process, the machine will not ask for
data entering (means the related menus will not appear in the
process).
19
TRACEABILITY MODE
Required
Esc OK
Select by ()() the traceability mode and press START/OK ( I ) to

3.7 Welder identification

The WELDER PASS menu enables the insertion of the operator identity
and the job number.
• Required: all data concerning the operator identity and the job
number must be inserted every time you switch on the machine.
The fusion process does not start till all data are inserted. Data
insertion is done by reading a barcode or manually. The
information regarding the operator badge must conform
ISO12176-3. They will be decoded in the PDF as well as in the CSV
with OPERATOR NAME, COUNTRY and NATIONAL BODY issuing the
badge.
• Optional: data may be entered or skipped, depending on

availability of the information. The data can be inserted either
manually or reading a barcode, but their encoding do not need
to be according to ISO12176-3.
• Daily: all data concerning the operator identity and the job
number must be inserted the first time you switch on the machine
a day. The operator data are stored till change of calendar day.
When switching on the machine display is presenting the inserted
data, you can confirm by pressing START/OK ( I ) or delete by
pressing MENU. The fusion process does not start till all data are
inserted. Data insertion is done by reading a barcode or manually.
The information regarding the operator badge must conform
ISO12176-3. They will be decoded in the PDF as well as in the CSV
with OPERATOR NAME, COUNTRY and NATIONAL BODY issuing the
badge.
• Disabled: during the fusion process, the machine will not ask for
operator identity and job order (means the related menus will not
appear in the process sequence).
WELDER PASS
Required
Esc OK
Select by ()() the identification mode and press START/OK ( I ) to

20
3.8 Memory management

The fusion protocols are stored in the internal memory. They will be
preserved until there will be enough space. The MEMORY MANAGEMENT
menu allows the user to select how to proceed when the memory is full:
• REMINDER: all the protocols will be deleted, to free up space. In

this case, to alert the user in advance, a message on the display
will be generated at the beginning of each welding when the
space left is less than 50 protocols. If the user will ignore all these
advices, without doing any action, the machine will suppose the
data are not relevant and, when the memory is full, they will be all
cancelled to free up space.
• OVERWRITE: in this mode, when the memory is used up, the older
protocols will be removed to store the most recent ones.
• BLOCK: the machine will refuse to start a new welding process

when the memory is used up. To alert the user in advance, a
message on the display will be generated at the beginning of
each welding when the space left is less than 50 protocols. It is
recommended to transfer the protocols before reaching the
capacity of the memory to an USB key and delete the records
from the machine.
MEMORY MANAGEMENT
Reminder
Esc OK
Select by ()() the mode and press START/OK ( I ) to confirm the

setting. To cancel the operation press STOP/ESC (O).
3.9 Resistance tolerance

The RESISTANCE TOLERANCE menu allows to set the accepted accuracy
in the coil resistance measurement. The default setting should be 5%, but
the user has the possibility to enlarge the accepted tolerance between
the value measured by the MSA when the fitting is recognized and the
nominal value printed in the barcode label of the fitting itself.
RESIST.TOLERANCE
5 %
Esc OK
Select by ()() the desired value; move the cursor position by ()()
to continue the insertion. When insertion is completed, press
START/OK ( I ) to confirm the setting. To cancel instead the operation
press STOP/ESC (O).
21
3.10 Additional configuration
The ADDITIONAL CONFIGURATION menu allows to configure the

machine regarding a special customer request. The standard
configuration is composed like shown below.
ADDITIONAL CONFIG.
0000000000000000000
Esc OK
Please don’t change the configuration without contacting Georg Fischer

sales department in advance.
Attention
3.11 Configuration for MSA Welding Book

usage
The MSA Welding Book is an application running on PC, which
automatically combines the welding protocols recorded by the
MSA330/340 in CSV, with pictures taken during the fusion process.
To enable this functionality, the operator has to change the

configuration of the ADDITIONAL CONFIG bits.
So, select the menu ADDITIONAL CONFIGURATION and press the button
START/OK ( I ). Using the arrows ()() and ()(), set the value of the
fourth bit to 1, without modifying the other values (refer to the picture).
ADDITIONAL CONFIG.
0001000000000000000
Esc OK
Press the START/OK ( I ) button to save the setting.
22
Operating Manual MSA 330 /MSA 340 4 Data Management
4 Data Management
The electro-fusion unit saves the welding protocols for each fusion cycle
in the internal memory. Data are kept till the operator deletes them or
the memory is full.
To conform to ISO12176 and UNI10566 standards, the welding machine

will store (and provide for a later analysis) the following data:
The MSA’s Serial Number

Job number
Operator identity
Date/time of fusion cycle
Next revision date at the time of the jointing
Fusion cycle number
Error number and description
Fitting and fusion data
• Fitting manufacturer
• Fitting type
• Fitting size
• Fitting resistance (Ohm)
• Ambient temperature (°C)
• Starting primary voltage (V)
• Data input
• Fusion voltage applied (V)
• Fusion time (s)
• Fusion energy (kJ)
• Cooling time (min)
• Pipes prepared
• GPS Coordinates (340 model only)
Traceability data of fitting and pipes (340 model only)
• Manufacturer
• Component type
• Production batch/Plant
• Raw material
• SDR
• MFR
• PE compound
• Depth of the trench (m)
• Others
23
4 Data Management Operating Manual MSA 330 / MSA 340
To enter the data management menu, press MENU, select DATA

RETRIEVAL by ()() and press START/OK ( I ) to see the possible options.
Then the buttons ()() allow to scroll the different options; press
START/OK ( I ) to jump to the chosen one.
VIEW PROTOCOLS
(*)
EXPORT PROTOCOLS
(*)
DELETE PROTOCOLS
(*)
(*) Visible only with administrator rights
There are several possibilities:
• view the welding data on the display,
• export the protocols to an USB memory
• erase the stored protocols
The options depend on user permission: a user in possession of the

supervisor badge can access all the menus, while a standard user can
only browse the existing protocols.
4.1 View Protocols

VIEW PROTOCOLS shows briefly the stored welding protocols on the
display. The most recent protocol appears as first.
VIEW PROTOCOL N° 97
GFI * 32 mm
Time= 485s 1.07kJ
05.02.10 16:19 E=04
The buttons ()() allow to scroll up and down the list of protocols.
Pressing STOP/ESC (O) the user can go back to DATA RETRIEVAL menu
again.
24
4.2 Export Protocols

Using an external USB memory stick the operator can export all the
stored welding protocols.
EXPORT PROTOCOLS
PDF FORMAT
Esc OK
Insert the USB memory stick on the USB connector available on the rear
panel of the machine, then select EXPORT PROTOCOLS. Using the
buttons ()() choose the format of the file to export.
PDF and CSV format are available. The PDF files can be opened then
with Acrobat® Reader, while the CSV file can be imported in Microsoft®
Excel (or any other electronic spreadsheet) for further analysis.
Press START/OK (I) to start the data transfer.
Then a message asking for overwriting the file might appear if the
memory stick already contains data in the similar format. If you want to
proceed, press START/OK (I) once again.
Wait till the message EXPORT IN PROGRESS… disappears. Then you can
extract the USB memory stick from the electro-fusion unit, and connect
the memory stick to a PC for data upload.
If you want to transfer both PDF and CSV files, you can repeat the
transfer operation after the first data transfer, being careful not to erase
the stored data!
4.2.1 Content of PDF file
The layout of the PDF file generated by the processor is the following:
• The first page shows the general information regarding the

processor itself: S/N and machine type, number of stored
protocols, next revision date, configuration settings, Error table
• The next pages show the fusion protocols one by one, with their
specific information: fusion date, fitting parameters, traceability
data (if enabled).
25
4.2.2 Visualization of CSV file
When you open the CSV file with Microsoft® Excel, if data are displayed
in only one column, a setting procedure could be necessary to get a
correct visualization of the file.
• Select the first column and open the menu “Data -> Text to
Columns”
• Select “Delimited” and go ahead pressing “Next >” button.
26
• Select “Comma” and go ahead pressing “Next >” button.
• Confirm pressing “Finish” button.
Data are correctly displayed when each field is placed into a separated
column.
27
4.3 Delete Protocols

By selecting DELETE PROTOCOLS, all stored data will be deleted.
Attention Before going forward with this operation, ensure that all
data inside the internal memory are saved into an external
USB memory. Once the data are deleted, you cannot recover
them anymore!
DELETE PROTOCOLS
Remove all records?

Esc OK
Press START/OK ( I ) to erase all welding protocols. To cancel the

operation press STOP/ESC (O).
28
Operating Manual MSA 330 /MSA 340 5 Error messages
5 Error messages
In case of anomalies or errors, the MSA 330 (MSA 340) will pop up with a
specific message useful to identify the possible issue. The related number
will be even tracked within the welding protocol, to give evidence of the
accident.
The error message appears on the display with the following format:
ERROR N: 4
FUSION INTERRUPTED
WITH STOP BUTTON
The table below summarizes all the messages managed by the electro-
fusion unit, with a brief explanation of the possible causes.
E DISPLAY INDICATION COMMENT

1 MAINS VOLTAGE TOO LOW Generator voltage/freq. below the threshold
2 MAINS VOLTAGE TOO HIGH Generator voltage/freq. above the threshold
3 OUTAGE DURING LAST FUSION Power cord disconnected during last fusion
4 FUSION INTERRUPTED WITH STOP BUTTON Fusion stopped by the user
5 AMBIENT TEMP. TOO LOW Temp. sensor detected a value below the threshold
6 AMBIENT TEMP. TOO HIGH Temp. sensor detected a value above the threshold
7 INTERNAL TEMP. TOO LOW EF unit cannot fuse, since it is too cold
8 INTERNAL TEMP. TOO HIGH EF needs to cool down, since it is too hot
Fitting faulty or different from that one specified in the
9 FITTING RESISTANCE TOO LOW
barcode
Fitting faulty or different from that one specified in the
10 FITTING RESISTANCE TOO HIGH
barcode
11 FUSION VOLTAGE TOO LOW Not enough power from mains
12 FUSION VOLTAGE TOO HIGH Internal circuit not calibrated or faulty
13 FUSION CIRCUIT INTERRUPTED Power cord or output cables detached during welding
14 FUSION CURRENT TOO HIGH Fitting broken or circuitry not calibrated or faulty
15 UNIT RANGE EXCEDEED Fitting not supported
16 SYSTEM ERROR Electronic faults
EF needs to cool down, since it cannot ensure the
17 INTERNAL TEMP. TOO HIGH (DIAM.>=315) fusion process can be completed successfully for large
diameters
ALERT! THE UNIT REVISION HAS EXPIRED Calibration needed
ALERT! RENTAL TIME HAS EXPIRED Rental time expired
MEMORY EMPTY No data protocols stored in the unit
29
6 Administrator information Operating Manual MSA 330 / MSA 340
6 Administrator information
The electro-fusion (EF) unit can be configured at different levels:
• In depth for setti ng the workflow to be used by the operator

• For minimal aspects, during the normal operations
For this reason the machine, at power on, is programmed to show the
minimal set of menus, including just a few basic options.
If the EF unit needs to enable additional options, a machine responsible
has to access the full set of menus. This is possible via a specific barcode,
which should not be replicated or given to generic users.
The bar code to be used is printed on a plastified sheet which is part of
the technical documentation and shall not be lost.
As soon as the EF unit is powered-on and the initial banner is shown (see
the picture as example of how it looks like), the special barcode’s
proprietary has to let the machine to read it (by optical pen or scanner).
MSA 330
S/N: S160B5911011
SW vers. : 1.02
Next revision: 05/11
The machine accepts the barcode only when the banner above is
shown, so just for a few seconds.
If the barcode is recognized, the EF unit will acknowledge the operation
with the following message
ADMINISTRATOR MENU
ENABLED
the complete menu set (both for DATA RETRIEVAL and MACHINE SETUP) is
available. Then the machine responsible can change the configuration
to suit his needs, as described in the Configuration Settings and in the
Data Management chapters of the Operating Manual.
The full access of hidden menus persists till the machine is switched off.
30
Operating Manual MSA 330 /MSA 340 7 Fitting coding
7 Fitting coding
In the table below are summarized the symbols used to identify the fitting
type. This is useful mainly for manual data entry.
Symbol Description
C Elbow 45° - 90
Τ Tee 90°
[ Single socket
Ι Coupler
‡ Saddle and coupler
Υ Reducer
J Tapping Tee
< Electro-thermo-retractable sleeve
31
8 Technical characteristics Operating Manual MSA 330 / MSA 340
8 Technical characteristics
Mains voltage and Either 230 V (±15%) or 115V (±15%)
frequency 50/60 Hz
Suggested power Fitting Generator Current

generators type power Outlet
(min)
ELGEF d20- 3KVA 10A

d125
ELGEF d140- 4.5KVA 15A

d630
Other
manufacturers 6KVA 20A
d16-d450
Welding technique Voltage controlled
Fusion voltage 8÷48 V~
Operating temperature - 10 °C - +45°C
Internal temperature - 15°C - +70°C
Temperature sensor ± 1°C

resolution
Fittings range Ø20mm ÷ Ø800mm(*)
* Consult your Georg Fischer sales
representative before usage out of this
dimension range
Fusion data input mode Bar code, manual
Capacity of internal 1000 protocols

memory
USB Port Type A
Protection factor IP 65
Dimensions 280x480x220 mm (max)
Weight 18.5 kg
32
Operating Manual MSA 330 /MSA 340 8 Technical characteristics
8.1 Standards
• ISO 12176-2;
• ISO 12176-3;
• ISO 12176-4;
• UNI 10566 (2009);
• EN 60335-1 (Safety);
• EN 61000-6-2 (EMC);
• EN 61000-6-4 and others (EMC).
33
9 Maintenance Operating Manual MSA 330 / MSA 340
9 Maintenance
9.1 Cleaning
Clean the unit regularly with a slightly damp cloth. The membrane
keyboard and other plates can be cleaned with industrial alcohol if
necessary (no solvents or Trichlor products).
Under no circumstances should the unit be sprayed or immersed in water

nor cleaned with compressed air.
WARNING
9.2 Fusion cables

Regular control of the fusion cable is necessary. Damaged cable must
be replaced as well as the connector.
9.3 Function Check-up

Regular functional check-ups and readjustments are required. These
must be carried out by a Georg Fischer authorized service agent.
9.4 Spare parts

If repairs are necessary, please contact your local representative.
There is a separate spare parts list for ordering replacement parts.
Please indicate the following information:
• Customer name.
• Product description.
• Machine type (code).
• Part code (see the spare parts list)
• Position of part into the spare parts draw.
34
Operating Manual MSA 330 /MSA 340 10 Accident Prevention
10 Accident Prevention
10.1 Operating the Unit
Do not let unauthorized or untrained personnel use the unit. When the
unit is not in operation, avoid unauthorized use by keeping it in a dry,
locked room.
Safe operation of the fusion unit can only be ensured when the following
criteria are fulfilled:
• appropriate transport
• appropriate storage
• operation for the correct purpose
• careful handling and operation
• periodic maintenance
The unit may only be used under surveillance.

All persons involved in the operation of the fusion must be properly
qualified and should follow these Operating Instructions.
Use of the unit can be dangerous, if the Operating Instructions are not
Warning followed. The unit may not be used in surroundings having a high risk of
explosion.
10.2 Check before Operation

Before each operation, check the unit for damage and whether it is able
to function properly.
10.3 Protection of the Unit

Keep the mains lead and secondary cables away from sharp edges.
Make sure damaged cables are immediately replaced by an authorized
service agent.
35
10 Accident Prevention Operating Manual MSA 330 / MSA 340
10.4 Defect Unit

Arrange that damaged housings or other parts are replaced or repaired
by an authorized service agent. If the unit is not working properly it must
be sent without hesitation to an authorized service agent.
Only authorized and properly qualified personnel are allowed to make

repairs on the unit. Such specialized technicians must be fully aware of
all the safety guidelines, maintenance measures and possible dangers
described in this manual!
WARNING
10.5 Opening the Unit

The unit may only be opened by an authorized service agent. If not, the
warranty will cease immediately.
When the unit has been opened or the housing removed, parts of the
fusion unit are exposed having a dangerous electrical charge!
Warning
10.6 Working with safety in mind

“Make your contribution to safety in the workplace."
• Report any deviations from normal operation immediately to the

responsible person.
• Always keep safety in mind while working.
10.7 Other disposal

Separate collection of electronic and electrical waste (as part of the
equipment) has to be ensured through appropriate systems.
Note:
The here below symbol indicating separate collection for electrical and
electronic equipment according to WEEE directive (Waste Electrical and
Electronic Equipment)
36
Operating Manual MSA 330 /MSA 340 0
37
0 Operating Manual MSA 330 / MSA 340
Indice
Pagina
I Informazioni sull’uso del manuale 40

• Informazioni sugli avvertimenti 40
• Altri simboli e informazioni 40
• Abbreviazioni 40
1 Introduzione 42
1.1 Descrizione del prodotto 42
1.2 Descrizione comandi 43
1.2.1 Pulsanti 43
1.2.2 Display 44
1.2.3 Interruttore 44
1.2.4 Sonda temperatura ambiente 44
1.2.5 Interfaccia USB 44
1.2.6 Cavo alimentazione 44
1.2.7 Cavi di saldatura 44
1.3 Lettore codice a barre 45
1.4 Cavi di prolunga 45
2 Saldatura 46
2.1 Vista generale della sequenza di saldatura 46
2.2 Accensione 47
2.3 Impostazione dati cantiere 47
2.3.1 Codice Operatore 47
2.3.2 Codice 48
2.4 Collegamento raccordo 48
2.5 Inserimento dati di saldatura 49
2.5.1 Inserimento tramite codice a barre 49
2.5.2 Inserimento manuale 51
2.6 Avviso di possibile arresto anticipato 52
2.7 Conferma preparazione 52
2.8 Tracciabilità (solo MSA 340) 52
2.9 Sistema GPS (solo MSA 340) 54
2.10 Processo di fusione 55
2.10.1 Avvio del processo 55
2.10.2 Tempo di raffreddamento 56
2.11 Controllo della saldatura 56
3 Configurazione 57
3.1 Selezione lingua 58
3.2 Cambio data 58
3.3 Input dati 59
3.3.1 Codice a barre 59
3.3.2 Manuale 59
3.4 Richiedi preparazione 59
3.5 Menu service 59
3.6 Tracciabilità (solo MSA 340) 60
3.7 Identificazione Operatore 60
3.8 Gestione memoria 61
3.9 Tolleranza resistenza 62
38
3.10 Configurazioni aggiuntive 62

3.11 Configurazione per l’utilizzo dell’ MSA Welding Book 63
4 Gestione dati 64
4.1 Vedi protocolli 65
4.2 Copia protocolli 65
4.2.1 Contenuto del file PDF 66
4.2.2 Visualizzazione del file CSV 67
4.3 Elimina protocolli 69
5 Messaggi di errore 70
6 Informazioni per l’amministratore 71
7 Codifica simboli 72
8 Specifiche tecniche 73
8.1 Norme di riferimento 74
9 Manutenzione 75
9.1 Cavi per la fusione 75
9.2 Controllo della tensione di fusione 75
9.3 Controllo periodico 75
10 Istruzioni sulla sicurezza 76

10.1 Corretto utilizzo 76
10.2 Controllo generale 76
10.3 Misure di sicurezza generali 76
10.4 Lavorare in sicurezza 76
10.5 Disposizioni 77
39
I Informazioni sull’uso del manuale Operating Manual MSA 330 / MSA 340
I Informazioni sull’uso del

manuale
Per consentire una facile comprensione di quanto descritto e porre in
evidenza i compiti dell’operatore viene riportata qui di seguito la
simbologia, con il relativo significato, utilizzata nel presente manuale
istruzioni.
• Informazioni sugli avvertimenti

Gli avvertimenti sono usati nel manuale al fine di evitare danni alla
macchina o eventuali infortuni all’operatore. Consigliamo pertanto la
lettura ed una particolare attenzione alla simbologia di seguito riportata.
Simbolo Significato
Pericolo molto probabile!
L’innosservanza di tale avvertimento può essere causa
di pericolosi infortuni alle persone.
Pericolo
Possible pericolo!
L’innosservanza di tale avvertimento può essre causa di
danneggiamenti o rotture alla macchina e/o suoi
componenti.
Avvertimen
to
Cautela Situazione di pericolo!

Questo avvertimento è utilizzato dove si richiede una
particolare attenzione alle direttive, alle prescrizioni, e
alle corrette procedure da osservare.
• Altri simboli e informazioni

Simbolo Significato
Attenzione E’ necessario osservare scrupolosamente quanto
descritto
Suggeriment E’ consigliabile osservare quanto suggerito
o
• Abbreviazioni
Abbreviazio Significato
ne
PE Polyethylene (polietilene)
d Diametro esterno del tubo
40
Operating Manual MSA 330 /MSA 340 I Informazioni sull’uso del manuale
Abbreviazio Significato
ne
PDF Adobe® Portable Document format
41
1 Introduzione Operating Manual MSA 330 / MSA 340
1 Introduzione
Gentile cliente,
Grazie per aver scelto questo prodotto. Le saldatrici MSA 330 e MSA 340
sono state costruite secondo i più moderni standards tecnologici e
presentano un funzionamento sicuro se impiegate correttamente. Le
macchine possono rappresentare un pericolo qualora siano usate
impropriamente o da personale non qualificato.
E’ consigliato esigere dall’operatore un documento scritto che attesti la

comprensione di tutte le misure di sicurezza da adottare.
Quindi:
• La macchina saldatrice deve essere utilizzata solamente se in buono

stato di manutenzione.
• Si devono seguire sempre le istruzioni sulla sicurezza.
• Tutta la documentazione tecnica deve essere sempre presente nelle
vicinanze della macchina saldatrice.
1.1 Descrizione del prodotto

La MSA 330 (MSA 340) è una saldatrice polivalente per la saldatura di
raccordi elettrosaldabili realizzati in PE, per impianti in pressione per la
distribuzione di acqua e gas.
La macchina è predisposta per la lettura di codici a barre secondo le

normative ISO/TR 13950.
L’elettronica interna realizzato a microprocessore controlla i valori dei

parametri di saldatura e regola gli elementi di potenza e, mediante il
display, si interfaccia all’operatore guidandolo nelle varie fasi di
saldatura con la visualizzazione di messaggi elementari per la corretta
esecuzione di tutte le operazioni necessarie.
La tastiera sul frontale macchina permette di interagire con la macchina

e di introdurre tutte le informazioni necessarie alla tracciabilità del lavoro
svolto.
La MSA 330 (MSA 340) è dotata di sonda per la misura della temperatura
ambiente, in modo da correggere automaticamente il tempo di
saldatura in funzione della temperatura esterna, per la corretta
erogazione di energia al giunto.
La saldatrice MSA 330/340 permette la memorizzazione di 1000 protocolli

di saldatura e il trasferimento di tali dati ad un personal computer, per
mezzo di una memoria USB nei formati PDF e/o CSV, per la redazione
successiva dei certificati di saldatura.
42
Operating Manual MSA 330 /MSA 340 1 Introduzione
1.2 Descrizione comandi

1.2.1 Pulsanti
L’utente ha a disposizione sette tasti con cui interagire con la macchina.

Due di questi START (verde) e STOP (rosso) vengono usati per confermare
o cancellare le azioni in corso. I restanti cinque (gialli) servono invece per
la navigazione dei menu e l’inserimento manuale di dati
Pulsante Descrizione
Aumenta i valori impostati, scorre in avanti i caratteri da

()
selezionare
Diminuisce i valori impostati, scorre all’indietro i caratteri da

()
selezionare
() Sposta il cursore a sinistra o al campo successivo
() Sposta il cursore a destra o al campo precedente
Permette di entrare nel menu di gestione dati o di

MENU
configurazione della macchina
STOP/ESC Interrompe la fase in corso (compresa la saldatura) e

(O) riporta la sequenza al passo precedente
START/OK ( Conferma i dati inseriti, dà il benestare per l’esecuzione

I ) della saldatura
43
1 Introduzione Operating Manual MSA 330 / MSA 340
1.2.2 Display
Costituisce l’Interfaccia utente ed è formato da 4 righe contenenti

ciascuna, 20 caratteri alfanumerici. Tramite i messaggi, informa
l’utilizzatore delle fasi di lavoro in atto.
E’ possibile modificare la luminosità dello stesso con i tasti  e  e

salvare permanentemente il valore con il tasto  in caso di scarsa
visibilità dipendente dalle condizioni atmosferiche. L’operazione è
possibile soltanto quando il display mostra la schermata iniziale con la
dicitura COLLEGARE MANICOTTO.
1.2.3 Interruttore
Consente l’accensione e spegnimento della saldatrice. E’ dotato di

PROTEZIONE TERMICA, interrompendo automaticamente l’alimentazione
elettrica alla saldatrice in caso di guasti o surriscaldamento. E’ l’unico
comando da azionare in caso di emergenza o problemi alla saldatrice
per cui non sia possibile interrompere il ciclo di saldatura in altro modo.
1.2.4 Sonda temperatura ambiente
Misura la temperatura ambiente, controllando che sia all’interno del

range consentito (tra -10°C e +45°C) e per effettuare la compensazione
del tempo di saldatura in funzione della temperatura rilevata.
1.2.5 Interfaccia USB
L’interfaccia USB type-A, presente sulla parte posteriore della macchina,

consente all’utente di recuperare I protocolli contenuti nella memoria
interna ed aggiornare la versione software della macchina e le lingue
supportate. L’interfaccia elettrica è protetta da polvere ed acqua
(IP65), grazie al cappuccio da avvitare sopra qualora non venga
utilizzata.
1.2.6 Cavo alimentazione
Dotato di spina Schuko per l’alimentazione della saldatrice da rete a

230 V / 50 Hz o da gruppo elettrogeno o spina per 115V.
1.2.7 Cavi di saldatura
Cavo di alimentazione dei giunti in bassa tensione, con connettore

terminale standard diametro 4 mm femmina.
44
Operating Manual MSA 330 /MSA 340 1 Introduzione
1.3 Lettore codice a barre

Lo scanner permette un’immissione veloce dei dati di saldatura e dei
dati dell’operatore tramite la lettura dei relativi codici a barre.
La lettura tramite scanner è eseguita tenendolo a pochi centimetri dal

codice a barre e premendo il pulsante.
Nel caso in cui il codice non venisse letto, ripetere l’operazione. Se si

ritiene che il lettore possa essere danneggiato, provare a leggere per
test il codice sotto riportato, quando nella pagina DATI DI SALDATURA?
Se il codice viene letto con successo, il lettore è integro e il problema è

legato al codice che può essere illeggibile. Dopo l’uso, riporre il lettore
nell’apposita custodia.
1.4 Cavi di prolunga

Al fine di evitare eccessive cadute di tensione e dissipazione sui cavi di
prolunga, utilizzare cavi aventi sezioni:
• 4mm² per cavi fino a 10 m di lunghezza;
• 6mm² per cavi fino a 30 m di lunghezza.
45
2 Saldatura Operating Manual MSA 330 / MSA 340
2 Saldatura
2.1 Vista generale della sequenza di
saldatura
La sequenza riportata in figura riassume il flusso di lavoro standard della
saldatrice.
MSA 330
S/N: S160B5911011
SW vers.:1.12
Prossima rev.:05/11
COLLEGARE MANICOTTO!
- - - Ohm 230V
Ta=23°C 50Hz
01.01.08 15:20 OK
DATI DI SALDATURA?
-----------------------------
-------
6.59 Ohm
INIZIO SALD. N° 15
GF I 40mm
tempo=50s
01.01.08 15:22 ESC OK
SALDATURA IN CORSO
TENSIONE=40V
tempo=50s E= 2.00kj
01.01.08 15:22
SALD. COMPLETA N° 15
GF I 40mm
tempo=50s E= 7.41kj
01.01.08 15:23 ESC
INTERVALLO DI RAFF.
tempo=10minuti
01.01.08 15:23
INTERVALLO DI RAFF.
COMPLETATO
01.01.08 15:33 ESC
Nei paragrafi seguenti, verranno elencate tutte le azioni, oltre al ciclo

standard, che possono essere effettuate durante il processo di fusione
(impostazioni operatore, cantiere, tracciabilità etc…).
46
Operating Manual MSA 330 /MSA 340 2 Saldatura
2.2 Accensione
Attenzione Prima di collegare la macchina alla presa di rete o al
generatore, leggere attentamente il capitolo 8 ‘Specifiche
tecniche‘!
Attenzione Controllare la tensione di alimentazione!

Il generatore deve essere attivato prima dell’allacciamento
della saldatrice e deve garantire una tensione di uscita
costante. Qualsiasi variazione improvvisa del segnale di
alimentazione potrebbe compromettere la saldatura e/o
danneggiare seriemente il dispositivo.
MSA 330
S/N: S160B5911011
SW vers. : 1.12
Prossima rev: 05/11
Connettere la saldatrice alla rete elettrica o al generatore, già avviato,

e accendere la macchina. Sul display si visualizzeranno le informazioni
relative alla macchina (modello, numero di serie, versione del software e
data della prossima revisione).
Per la navigazione tra i vari menu, è necessario premere il tasto

START/OK ( I ) per entrare nella pagina successiva, e STOP/ESC (O) per
tornare alla pagina precedente.
2.3 Impostazione dati cantiere

Il primo passo prevede l’input, opzionale, dei dati di cantiere.
Per l’utilizzazione della funzione IDENTITA’ OPERATORE è

necessario entrare nel menu di configurazione della
macchina e attivare l’opzione stessa (vedi capitolo
‘Configurazione’).
2.3.1 Codice Operatore
IDENTITA’ OPERATORE
--------------
Esc OK
Dal menu IDENTITA’ OPERATORE è possibile impostare il codice

operatore leggendo il codice a barre del tesserino, o inserendo
manualmente il nome dell’operatore che esegue la saldatura.
In questo secondo caso, tramite i pulsanti () e () è possibile

selezionare i caratteri desiderati; tramite i pulsanti () e () spostare il
cursore. Per confermare il dato e passare alla pagina successiva
premere START/OK ( I ).
47
2.3.2 Codice
Per l’utilizzazione della funzione ORDINE DI LAVORO è

necessario entrare nel menu di configurazione della
macchina e attivare l’opzione stessa (vedi capitolo
‘Configurazione’).
ORDINE DI LAVORO
--------------
Esc OK
Dal menu ORDINE DI LAVORO è possibile impostare il codice del lavoro

che si sta eseguendo leggendo il codice a barre del documento di
lavoro (in codifica Code 128) o impostando manualmente di dati relativi
(massimo 16 caratteri).
Nel caso di inserimento manuale, tramite i pulsanti () e () è possibile

selezionare i caratteri desiderati; tramite i pulsanti () e () spostare il
cursore. Per confermare il dato e passare alla pagina successiva
premere START/OK ( I ); per tornare alla pagina precedente premere
STOP/ESC (O).
Tutte le impostazioni effettuate per la prima saldatura vengono

memorizzate nella macchina e riproposte anche nelle saldature
successive. Nel caso si volessero cambiare i parametri, sarà possibile
farlo digitando nuovamente i dati.
I parametri impostati saranno comunque cancellati allo spegnimento

della macchina.
2.4 Collegamento raccordo

Il passo successivo prevede il collegamento dei cavi di saldatura della
macchina al raccordo, per il riconoscimento della resistenza del
raccordo stesso.
COLLEGARE MANICOTTO!
--- Ohm 230 V
Ta=23°C 50 Hz
01.01.08 15:20 OK
Sul display si visualizzano inizialmente i dati relativi alla temperatura

ambiente, data e ora e il valore della tensione e frequenza di
alimentazione della macchina, un’icona riportante un’antenna non
appena le coordinate GPS saranno disponibili.
Attenzione È importante verificare che i cavi di fusione siano

effettivamente collegati e/o non presentino segni di
danneggiamento (cavi e connettori).
48
Premere START/OK ( I ) per eseguire il controllo del collegamento con il

raccordo.
Se il raccordo viene riconosciuto, la saldatrice passerà

automaticamente all’azione successiva.
2.5 Inserimento dati di saldatura

L’inserimento dei dati di saldatura può essere fatto in due modi: tramite
lettura automatica del codice a barre o input manuale. Essendo
l’inserimento tramite codice a barre la configurazione predefinita, alla
prima saldatura la macchina si aspetterà di acquisire i dati mediante
scanner o penna ottica.
Per cambiare la modalità di inserimento, è necessario

entrare nel menu di configurazione e attivare l’opzione
desiderata (vedi capitolo ‘Configurazione’).
2.5.1 Inserimento tramite codice a barre
Non appena viene collegata al raccordo, la macchina esegue

automaticamente il controllo della resistenza del raccordo stesso e sul
display apparirà il valore rilevato.
DATI DI SALDATURA?
--------------------
----
R=6.59 Ohm Esc OK
L'operatore ha la possibilità di inserire i dati di saldatura, riportati nel

codice a barre, in due modi diversi: leggendo il codice a barre tramite
scanner o penna ottica, oppure, nel caso i dati non possano essere letti
per qualsiasi motivo dai dispositivi, inserendo manualmente i 24 caratteri
stampati sul codice a barre utilizzando il tasto () per entrare nella
modalità di inserimento manuale e i tasti () () per selezionare il dato
richiesto. Per spostarsi al dato successivo, premere il tasto (). Una volta
inseriti i 24 caratteri, premere START/OK ( I ).
49
A questo punto, al fine di garantire una saldatura corretta, le operazioni

di raschiatura, pulizia dei tubi e allineamento, dovranno essere già state
accuratamente completate.
Suggerimento E’ consigliato utilizzare delle ganasce esterne per

mantenere i tubi a contatto con il raccordo correttamente.
Se le attività di preparazione sono state espletate, è possibile acquisire i

dati di saldatura leggendo il codice a barre del tesserino fornito con il
raccordo.
Se il codice a barre non viene letto, vi possono essere diverse cause:
• Il lettore del codice a barre non è impiegato correttamente: nel

caso di penna ottica provare a passarla più velocemente sul
codice a barre; nel caso di scanner cambiare la distanza di
lettura
• Il codice a barre può essere danneggiato: usarne uno

appartenente ad un raccordo identico
• I dati sono riconosciuti (doppio segnale acustico) ma sono

sbagliati: si sta leggendo un codice a barre che non contiene
parametri di saldatura.
Non appena i dati vengono letti correttamente, confermati da un breve

segnale acustico, sul display si potrà visualizzare il riassunto dei parametri
di saldatura principali: il tipo di raccordo il diametro e il tempo
necessario per eseguire la saldatura.
INIZIO SALD. N° 15
GF I 75mm
time=100s
01.01.10 15:22 Esc OK
Premendo START/OK ( I ) la macchina effettuerà il controllo sulla

corrispondenza del valore della resistenza, precedentemente rilevato,
con i valori nominali riportati nel codice a barre. Nel caso in cui il
controllo vada a buon fine, la macchina procederà automaticamente
alla fase di saldatura.
Nel caso in cui il valore ohmico del giunto non corrisponda al valore
riportato nel codice a barre, dal display si visualizzerà il messaggio di
errore e sarà necessario premere “STOP” per interrompere il processo e
ripetere l’inserimento dei dati.
50
È importante quindi, verificare che i cavi di fusione collegati non

presentino segni di danneggiamento (cavi e connettori).
Se i cavi di fusione non dovessero presentare alterazioni, sarà necessario

il controllo del raccordo e del codice a barre forniti e la ripetizione
dell’operazione di immissione dati.
Qualora, durante il re-inserimento, il problema dovesse nuovamente

verificarsi, si consiglia di sostituire il raccordo, ed il relativo codice a
barre, con uno nuovo.
Attenzione Se i problemi dovessero persistere è consigliabile inviare

la saldatrice alla Georg Fischer Omicron o al più vicino
centro assistenza autorizzato per effettuare un controllo
della macchina!
2.5.2 Inserimento manuale
Tramite questa modalità di inserimento, l’operatore ha la possibilità di

inserire manualmente i dati riguardanti la tensione e il tempo di saldatura
del raccordo.
DATI DI SALDATURA?
Tensione= 40 V
Tempo= 0000s
Esc OK
A tal fine, selezionare tramite le frecce ()() il valore della tensione da

impostare; una volta selezionato il dato desiderato, premere
START/OK ( I ) per proseguire con l’inserimento del tempo. Selezionare
tramite le frecce ()() il dato, spostare il cursore tramite le frecce
() () e proseguire l’inserimento. Terminato l’inserimento, premere
START/OK ( I ) per confermare l’impostazione. Per annullare l’operazione,
e tornare alla pagina precedente, premere STOP/ESC (O).
Per una migliore tracciabilità della saldatura, tramite la stessa

procedura, l’operatore può inoltre inserire i dati relativi al raccordo
utilizzato (produttore, tipo di raccordo e diametro).
DATI DI SALDATURA?
Costr.=+GF+
Tipo= I D=20 Mm
Esc OK
Terminato l’inserimento, sarà sufficiente premere il pulsante START/OK ( I )

per continuare il processo di fusione.
51
2.6 Avviso di possibile arresto

anticipato
Attenzione Prima di iniziare il processo di fusione, nel caso la
temperatura interna della macchina fosse troppo alta, un
messaggio apparirà sul display e sarà necessario attendere
che la macchina si raffreddi!
TEMP. SALDATRICE
LIMITE = 65°C
Ti=70°C 221 V
01.01.08 15:21 55Hz
Il messaggio sopra indicato è un avvertimento, inteso a segnalare

all’operatore che la saldatura che sta per iniziare potrebbe non
terminare con successo, a causa della temperatura interna della
saldatrice, già all’inizio troppo elevata. Poiché però il risultato finale è
fortemente dipendente dal diametro del manicotto e dai suoi parametri
costruttivi, la saldatrice non impedisce all’operatore di proseguire, se è
certo che, in base alla sua esperienza, il manicotto potrà essere saldato
con successo.
2.7 Conferma preparazione

Nel caso in cui fosse stata attivata l’opzione RICHIEDI PREPARAZIONE, sul
display si visualizzerà la richiesta di conferma dell’avvenuta esecuzione
della preparazione dei tubi (raschiatura, pulizia e allineamento). Nel
caso in cui la preparazione sia stata eseguita, premere START/OK ( I ) per
proseguire.
RASCHIAT/PULIZIA OK?
01.01.08 15:20 Esc OK
Per l’utilizzazione della funzione di “Conferma

preparazione” è necessario entrare nel menu di
configurazione della macchina e attivare l’opzione (vedi
capitolo ‘Configurazione’).
Attenzione Le operazioni di preparazione sono fondamentali per la

buona riuscita della saldatura.
2.8 Tracciabilità (solo MSA 340)

Per l’utilizzazione della funzione TRACCIABILITA’ è
necessario entrare nel menu di configurazione e attivare la
modalità (vedi capitolo ‘Configurazione’).
52
La fase di tracciabilità consiste nell’inserire tutte le informazioni disponibili

relative ai tre elementi coinvolti nella saldatura (due tubi, un raccordo e
la relativa profondità dell'installazione).
I dati sono raccolti, salvati e decodificati dalla saldatrice secondo la

normativa ISO 12176-4, ad eccezione della profondità dell'installazione
che dovrà essere inserita manualmente.
Le informazioni verranno inserite prima dell’inizio delle operazioni di

saldatura, una volta inseriti i parametri di fusione del raccordo.
TRACCIABILITA MANIC.
--------------
------
Esc OK
TRACCIABILITA TUBO 1
--------------
------
Esc OK
TRACCIABILITA TUBO 2
--------------
------
Esc OK
PROFONDITA (m)
----
Esc OK
Esempio: profondità 2,0m
PROFONDITA m)
002.0
Esc OK
Per inserire le informazioni è sufficiente leggere il codice a barre

dell’elemento richiesto, la macchina cambierà automaticamente la
pagina per proseguire nell’inserimento dei dati.
Una volta terminato l’inserimento, la macchina riproporrà il riassunto dei

parametri di saldatura precedentemente calcolati, ed inizierà la
saldatura vera e propria.
53
Nel caso in cui il codice a barre, contenente i dati di tracciabilità, sia

danneggiato e, quindi, non leggibile tramite scanner o penna ottica,
l’operatore potrà inserire manualmente le cifre riportate sotto il codice a
barre stesso.
TRACCIABILITA MANIC.
9_------------
Esc OK
A tale scopo, selezionare tramite le frecce ()() il dato, spostare il

cursore tramite le frecce () () e proseguire l’inserimento. Terminato
l’inserimento, premere START/OK ( I ) per confermare l’impostazione. Per
annullare l’operazione, e tornare alla pagina precedente, premere
STOP/ESC (O).
2.9 Sistema GPS (solo MSA 340)

La MSA 340, dotata di ricevitore GPS, permette la memorizzazione delle
coordinate geografiche (latitudine, longitudine) del luogo in cui si
esegue la saldatura. L’acquisizione dei dati avviene prima dell’inizio del
processo di fusione: è quindi necessario posizionare la macchina sul
luogo esatto in cui verrà poi posizionato il giunto.
Non appena le coordinate GPS sono disponibili, l’icona di un satellite

verrà visualizzata nell’angolo in alto a destra nella schermata di attesa
collegamento manicotto.
Attenzione Per rilevare correttamente le coordinate GPS, la saldatrice

deve essere ferma e, preferibilmente, in uno spazio aperto.
Inoltre, per permettere al sistema di identificare la
posizione con precisione, è necessario garantire un tempo
di preparazione: la saldatrice deve essere accesa per
almeno 5 minuti affinché i satelliti vengano rintracciati.
Le coordinate sono visibili, dopo il tempo di preparazione, su richiesta

dell’operatore. Per visualizzare i dati, premere () quando la macchina
è in stato di stand-by (schermata con il messaggio “COLLEGARE
RACCORDO”). Sul display compariranno latitudine, longitudine e
altitudine del luogo di lavoro.
COORDINATE GPS
Lat.: 45°24.465N
Long: 11°49.015E
Alt.: 53.0M
54
2.10 Processo di fusione

2.10.1 Avvio del processo
SALDATURA IN CORSO
Tensione=40V
Tempo=50s E= 2.00kJ
01.01.08 15:22
Durante l’esecuzione della saldatura sono visualizzate le informazioni

riguardanti la tensione in uscita, il tempo rimanente e l’energia erogata
sino a quel momento.
Attenzione La MSA 330 (MSA 340) calcola automaticamente la durata del

ciclo di saldatura in base alla temperatura ambiente ed
alle informazioni fornite dal codice a barre. Pertanto
valori dissimili di durata del ciclo di riscaldamento
rilevati in momenti diversi, non sono indice di errato
funzionamento.
I primi 10 secondi del processo di fusione sono dedicati al controllo della

tensione di saldatura. Quando la tensione di saldatura risulta insufficiente
o instabile, il processo viene immediatamente bloccato e, dopo
qualche secondo, un messaggio di notifica appare sul display.
Attenzione Controllare la tensione di alimentazione!
Il generatore deve garantire una tensione di uscita

costante. Qualsiasi variazione improvvisa del segnale di
alimentazione potrebbe compromettere la saldatura e/o
danneggiare seriemente il dispositivo.
Il processo di fusione può essere fermato anche dall’operatore

premendo il tasto STOP/ESC (O). In questo caso la saldatura termina
immediatamente e un messaggio di errore appare sul display (vedi
capitolo ‘Messaggi di errore’).
Attenzione Fermando arbitrariamente il processo, la qualità della

saldatura non è assolutamente garantita, quindi la
responsabilità di qualsiasi problema causato da una
saldatura non correttamente eseguita ricadrà solamente
sull’operatore!
Verso la fine della saldatura, un segnale acustico avvisa l’operatore

dell’imminente completamento del processo.
SALD. COMPLETA N° 15
GF I 32mm
tempo=48s E= 10.2KJ
01.01.08 15:25 Esc
55
Una volta concluso correttamente il processo di fusione e prima di

indicare il tempo di raffreddamento del giunto, sul display vengono
brevemente indicate le informazioni relative alla durata e all’energia
utilizzate per la saldatura. Questi ed altri dati saranno salvati nella
memoria interna della macchina.
2.10.2 Tempo di raffreddamento
INTERVALLO DI RAFF.
tempo= 10 minuti
01.01.08 15:25
Terminato il processo di fusione, sul display compaiono, in modo

alternato, la durata del tempo di raffreddamento del giunto e alcune
informazioni sulla saldatura appena conclusa. I messaggi rimangono
attivi fino a quando l’operatore non disconnette la macchina dal
raccordo e, premendo il tasto STOP/ESC (O), procede con una nuova
saldatura.
Attenzione E’ molto importante rispettare il tempo di raffreddamento

del giunto prima di eseguire la prova di pressione. Il
mancato rispetto del tempo di raffreddamento potrebbe
compromettere la saldatura!
Attenzione Rimuovere le eventuali ganasce a raffreddamento concluso!
Pericolo di scottature!
Il giunto è ancora caldo, fare attenzione durante la rimozione dei cavi!
Pericolo Nel caso non si dovesse premere il pulsante STOP/ESC (O), alla fine del
tempo di raffreddamento sul display si visualizzerà il messaggio di
raffreddamento completato. La macchina, verso la fine del tempo di
raffreddamento, avviserà l’operatore tramite un segnale acustico.
INTERVALLO DI RAFF.
COMPLETATO
01.01.08 15:40 Esc
2.11 Controllo della saldatura

Spesso i raccordi elettrosaldabili sono dotati di due “testimoni di fusione”
o di etichette termiche che indicano l'avvenuto ciclo di riscaldamento;
controllare, quindi, l’avvenuto processo.
Attenzione Tale indicazione non è garanzia del buon esito della

saldatura ma semplicemente del riscaldamento avvenuto!
56
Operating Manual MSA 330 /MSA 340 3 Configurazione
3 Configurazione
Per entrare nel menu di configurazione della macchina è necessario
premere il pulsante MENU, selezionare tramite le frecce ()()
CONFIGURAZIONE e premere START/OK ( I ). Tramite le frecce ()() è
possibile scorrere l’elenco delle impostazioni della macchina (vedi sotto);
per scegliere l’opzione da utilizzare è sufficiente premere il pulsante
START/OK ( I ) per entrare nel menu d’interesse.
Il numero di voci presenti nel menu dipende dal tipo di utente e dal tipo
di macchina (se MSA 330 o MSA 340). Se l’utente è il responsabile della
macchina, in virtù di uno specifico codice a barre, potrà modificare tutti
le voci indicate a seguire. Se l’utente è invece generico, avrà accesso
soltanto ai menu di SELEZIONE LINGUA e INPUT DATI.
SELEZIONE LINGUA
()
CAMBIO DATA
(*)
INPUT DATI
()
MENU SERVICE
(*)
CHIEDI PREP.
(*)
GESTIONE MEMORIA
(*)
TRACCIABILITA’
(*)
TESSER. SALDATORE
(*)
TOLLERANZA RESIS.
(*)
57
3 Configurazione Operating Manual MSA 330 / MSA 340
CONFIG. AGGIUNTIVE
(*)
(*) Visibili soltanto con il codice a barre di amministratore
3.1 Selezione lingua

Entrando in questo menu si ha la possibilità di scegliere la lingua dei
messaggi visualizzati sul display e del testo usato nella descrizione dei
protocolli di saldatura.
SELEZIONE LINGUA
IT
Esc OK
Selezionare tramite le frecce ()() la lingua desiderata e premere

START/OK ( I ) per confermare la selezione. Per annullare l’operazione, e
tornare alla pagina precedente, premere STOP/ESC (O).
3.2 Cambio data

Entrando in questo menu si ha la possibilità di impostare la data e l’ora,
visualizzata nel display nel formato:
giorno / mese / anno ora : minuti
CAMBIO DATA
DD.MM.YY HH:MM
Esc OK
Selezionare tramite le frecce ()() il singolo dato da impostare; una

volta selezionato il dato desiderato, spostare il cursore tramite le frecce
()() e proseguire l’inserimento. Terminato l’inserimento, premere
58
3.3 Input dati

Entrando in questo menu si ha la possibilità di impostare la modalità di
inserimento dei parametri di saldatura associati al raccordo elettro-
saldabile.
INPUT DATI
Codice a barre
Esc OK
Selezionare tramite le frecce ()() la modalità desiderata e premere

START/OK ( I ) per confermare la selezione. Per annullare l’operazione, e
3.3.1 Codice a barre
E’ la configurazione predefinita; i dati di fusione vengono inseriti tramite

la lettura del codice a barre del raccordo.
3.3.2 Manuale
Utilizzata in caso di emergenza (lettore codice a barre non disponibile)

permette di completare l’inserimento manuale delle informazioni relative
al raccordo e il tempo di fusione.
3.4 Richiedi preparazione

Entrando in questo menu si ha la possibilità di attivare/disattivare i
messaggi di assistenza durante la saldatura.
CHIEDI PREP.
Abilitato
Esc OK
Selezionare tramite le frecce ()() l’attivazione o la disattivazione

della modalità di assistenza e premere START/OK ( I ) per confermare la
selezione. Per annullare l’operazione, e tornare alla pagina precedente,
premere STOP/ESC (O).
3.5 Menu service

Sezione, protetta da password, dedicata al servizio assistenza clienti.
59
3.6 Tracciabilità (solo MSA 340)

tracciabilità della saldatura. E’ possibile scegliere fra tre opzioni:
• Richiesto: tutti i dati relativi agli elementi utilizzati nel processo di

fusione (raccordo e tubi) devono essere inseriti. Fino a quando i
dati non vengono inseriti non sarà possibile iniziare il processo di
fusione. L’inserimento viene effettuato tramite la lettura del
codice a barre fornito con gli elementi utilizzati.
• Opzionale: i dati relativi agli elementi utilizzati possono essere

omessi, il processo di fusione potrà comunque essere avviato.
• Escluso: dopo aver effettuato l’inserimento dei dati di saldatura, la

tracciabilità non viene richiesta dalla macchina, pertanto si passa
direttamente all’avvio del processo di fusione.
TRACCIABILITA
Richiesto
Esc OK
Selezionare tramite le frecce ()() la modalità di tracciabilità e

premere START/OK ( I ) per confermare la selezione. Per annullare
l’operazione, e tornare alla pagina precedente, premere STOP/ESC (O).
3.7 Identificazione Operatore

inserimento dei dati relativi all’operatore e al codice di lavoro. E’
possibile scegliere fra tre opzioni:
• Richiesto: tutti i dati relativi all’operatore e al codice di lavoro

devono essere inseriti. Fino a quando i dati non vengono inseriti
non sarà possibile iniziare il processo di fusione. L’inserimento viene
effettuato tramite la lettura del codice a barre o manualmente.
Le informazioni riportate nel tesserino dell'operatore devono
essere conformi alla normativa ISO12176-3. Tali dati verranno
riportati nel file PDF oppure nel file CSV sottoforma di NOME
OPERATORE, NAZIONALITA' e ORGANIZZAZIONE descritti nel
tesserino stesso.
• Opzionale: i dati relativi all’operatore e al codice di lavoro

possono essere omessi, il processo di fusione potrà comunque
essere avviato. L'eventuale inserimento viene effettuato tramite la
lettura del codice a barre o manualmente, ma non è necessario
che i dati siano conformi alla normativa ISO12176-3.
• Giornaliero: tutti i dati relativi all’operatore e al codice di lavoro

devono essere inseriti al primo avvio della saldatrice. I dati
vengono memorizzati per tutta la durata del giorno di calendario.
60
Ad ogni successiva accensione della saldatrice, il display

mostrerà i dati precedentemente inseriti i quali potranno essere
confermati premendo START/OK ( I ) oppure cancellati premendo
MENU. L’inserimento viene effettuato tramite la lettura del codice
a barre o manualmente. Le informazioni riportate nel tesserino
dell'operatore devono essere conformi alla normativa ISO12176-3.
Tali dati verranno riportati nel file PDF oppure nel file CSV
sottoforma di NOME OPERATORE, NAZIONALITA' e
ORGANIZZAZIONE descritti nel tesserino stesso.
• Escluso: l’inserimento dei dati non viene richiesto dalla macchina,

pertanto si passa direttamente all’avvio del processo di fusione.
TESSER. SALDATORE
Richiesto
Esc OK
Selezionare tramite le frecce ()() la modalità di tracciabilità e

premere START/OK ( I ) per confermare la selezione. Per annullare
l’operazione, e tornare alla pagina precedente, premere STOP/ESC (O).
3.8 Gestione memoria

I protocolli delle saldature eseguite sono salvati nella memoria non
volatile della macchina e ivi rimangono sino a quando vi è spazio
sufficiente. Il menu di GESTIONE MEMORIA consente di scegliere come
procedure quando lo spazio in memoria è terminato:
• PROMEMORIA: tutti i protocolli saranno cancellati quando la

memoria è esaurita. In questo caso, l’operatore sarà avvertito in
anticipo con dei messaggi sul display, che lo spazio rimanente si
va esaurendo, quando ne rimangono meno di 50 liberi. Il
messaggio sarà ripetuto ad ogni saldatura. Nel caso in cui
l’operatore ignori questi avvisi e non provveda a salvare su
chiavetta USB i protocolli, una volta riempito tutto lo spazio
disponibile, la macchina provvederà a rimuoverli tutti
automaticamente.
• SOVRASCRIVI: in questa modalità, quando la memoria è esaurita,

soltanto i protocolli più vecchi verranno cancellati per fare spazio
ai nuovi e così via.
• BLOCCO: la saldatrice non permette l'avvio di un nuovo processo

di saldatura quando la memoria è esaurita. In questo caso,
l’operatore sarà avvertito in anticipo con dei messaggi sul display,
che lo spazio rimanente si va esaurendo, quando ne rimangono
meno di 50 liberi. Si consiglia di eseguire il trasferimento dei dati in
una memoria USB e cancellare i dati nella macchina prima di
esaurire la capacità della memoria.
61
Per procedere, selezionare tramite le frecce ()() la modalità scelta e

premere START/OK ( I ) per confermare la selezione.
GESTIONE MEMORIA
Promemoria
Esc OK
3.9 Tolleranza resistenza

Il menu TOLLERANZA RESISTENZA permette di impostare la precisione del
valore della resistenza del raccordo durante la misurazione. Il valore di
tolleranza predefinito dovrebbe essere pari al 5% ma l'utilizzatore ha la
possibilità di incrementare la tolleranza accettata tra il valore misurato
dalla saldatrice MSA durante il riconoscimento del raccordo e il valore
riportato nel tesserino del raccordo stesso.
TOLLERANZA RESIS.
5 %
Esc OK
Selezionare tramite le frecce ()() il singolo dato da impostare; una

volta selezionato il dato desiderato, spostare il cursore tramite le frecce
()() e proseguire l’inserimento. Terminato l’inserimento, premere
3.10 Configurazioni aggiuntive

Il menu CONFIGURAZIONI AGGIUNTIVE permette l'impostazione della
saldatrice secondo richieste speciali del cliente. La configurazione
standard è composta come descritto in figura.
CONFIG. AGGIUNTIVE
0000000000000000000
Esc OK
Prima di modificare questa impostazione, è necessario contattare

l'ufficio vendite Georg Fischer.
Attenzione
62
3.11 Configurazione per l’utilizzo dell’

MSA Welding Book
MSA WELDING BOOK è un’applicazione per PC in grado di combinare i
protocolli di saldatura registrati dall’MSA330/340 in formato CSV con foto
scattate durante i processi di fusione. Per abilitare questa funzionalità,
l’utilizzatore deve modificare la configurazione dei bit all’interno del
menu CONFIGURAZIONI AGGIUNTIVE.
Selezionare il menu CONFIGURAZIONI AGGIUNTIVE e premere il pulsante

START/OK ( I ). Utilizzando le frecce ()() e ()(), impostare il quarto
bit della stringa ad 1 lasciando inalterati tutti gli altri valori (fare
riferimento all’immagine).
CONFIG. AGGIUNTIVE
0001000000000000000
Esc OK
Premere il pulsante START/OK ( I ) per salvare la modifica.
63
4 Gestione dati Operating Manual MSA 330 / MSA 340
4 Gestione dati
La saldatrice MSA 330 (MSA 340) consente l’archiviazione dei dati
associati a ciascun ciclo di saldatura. I dati sono conservati sino a
quando l’operatore non decide di cancellarli o sino all’esaurimento
della capacità della memoria. Al termine del ciclo di saldatura, verranno
archiviati i dati di seguito riportati:
Numero di serie
Ordine di lavoro
Identità operatore
Data/ora della saldatura
Data prossima revisione al momento della saldatura
Numero protocollo di saldatura
Errore (numero e descrizione)
Informazione Raccordo e Dati di saldatura
• Costruttore raccordi
• Tipo di raccordi
• Diametro del raccordo
• Resistenza del raccordo (Ohm)
• Temperatura ambiente (in °C)
• Tensione di alimentazione (V)
• Inserimento parametri (codice a barre/manuale)
• Tensione di saldatura (V)
• Tempo di saldatura (s)
• Energia (kJ)
• Tempo di raffreddamento (min)
• Tubi raschiati e puliti
• Coordinate GPS (solo MSA 340)
Dati di tracciabilità di raccordo e tubi(solo MSA 340)
• Costruttore
• Componente
• Lotto di produzione
• Materiale
• SDR
• MFR
• Composto PE
• Profondità installazione
• Altro
Per accedere alla gestione dei protocolli di saldatura memorizzati è

necessario premere il pulsante MENU, selezionare tramite le frecce
()() GESTIONE DATI e premere START/OK ( I ).
In funzione dei permessi di cui dispone l’utente, potranno essere visibili

(codice a barre del responsabile macchina) tutte le voci del menu o
soltanto la funzione di visualizzazione dei protocolli (VEDI PROTOCOLLI) in
locale.
64
Operating Manual MSA 330 /MSA 340 4 Gestione dati
Tramite le frecce ()() è possibile scorrere l’elenco delle opzioni di

gestione dei protocolli di saldatura memorizzati nella memoria della
macchina.
VEDI PROTOCOLLI
(*)
COPIA PROTOCOLLI
ELIMINA PROTOCOLLI
(*)
(*) Visibili soltanto con il codice a barre di amministratore
E’ possibile visualizzare i dati direttamente sul display della macchina,

inviarli ad una memoria USB, oppure eliminarli dalla memoria della
macchina.
Per eseguire l’operazione selezionata, è sufficiente premere il pulsante

START/OK ( I ).
4.1 Vedi protocolli

Selezionando questa opzione è possibile visualizzare velocemente i
protocolli di saldatura memorizzati direttamente sul display della
macchina. La saldatrice mostrerà i dati a partire dal più recente.
PROTOCOLLO N° 15
GFI * 32 mm
Tempo=48s E= 10.2KJ
01.01.08 15:20 E=04
Tramite le frecce ()() è possibile scorrere l’elenco. Per tornare alla

pagina GESTIONE DATI, premere STOP/ESC (O).
4.2 Copia protocolli

Tramite la connessione di una memoria USB, l’utilizzatore ha la possibilità
di trasferire i protocolli di saldatura.
COPIA PROTOCOLLI
FORMATO PDF
Esc OK
65
Inserire la chiavetta USB nella porta disponibile sulla parte posteriore

della macchina e selezionare COPIA PROTOCOLLI dal menu GESTIONE
DATI. Tramite le frecce ()() è possibile selezionare il formato del file
da copiare nella memoria USB.
E’ possibile a tal proposito scegliere tra il formato PDF o CSV. I file PDF
possono essere aperti con Acrobat® Reader, mentre quelli CSV file
possono essere importati in Microsoft® Excel o qualunque altro foglio
elettronico.
Per eseguire il trasferimento, è sufficiente premere il pulsante

START/OK ( I ).
Se nella memoria sono presenti file simili, la macchina chiederà se si

vogliono sovrascrivere. Se sì, basta premere START/OK (I) ancora una
volta.
A questo punto, bisogna attendere che il messaggio COPIA IN CORSO…

scompaia, prima di estrarre la chiavetta dalla porta USB.
Nel caso si volessero trasferire i dati sia in formato PDF che in formato
CSV, è possibile ripetere l’operazione di trasferimento selezionando il
formato desiderato facendo attenzione a non eliminare i dati dalla
memoria della macchina!
4.2.1 Contenuto del file PDF
All'interno del file PDF, generato dal processore, si trovano le seguenti

informazioni:
• La prima pagina è dedicata alle informazioni generali riguardanti

il processore stesso: numero di serie e tipo di macchina, numero di
protocolli salvati, data della prossima revisione, impostazioni di
configurazione e tabella degli errori.
• Le pagine successive sono dedicate ai protocolli di saldatura,

elencati uno ad uno con le proprie informazioni specifiche: data
della saldatura, parametri del raccordo, tracciabilità (se
abilitata).
66
4.2.2 Visualizzazione del file CSV
All’apertura del file CSV, tramite Microsoft® Excel, è possibile riscontrare

un errore nella visualizzazione dei dati in quanto elencati in una singola
colonna.
• Selezionare la prima colonna e aprire il menu “Dati -> Testo in

colonne”.
• Selezionare “Delimitato” e confermare premendo “Avanti >”.
67
• Selezionare “Virgola” e confermare premendo “Avanti >”.
• Confermare ulteriormente premendo “Fine”.
I dati sono visualizzati correttamente quando ogni campo è inserito in

colonne separate.
68
4.3 Elimina protocolli

Selezionando ELIMINA PROTOCOLLI si cancelleranno tutti i dati contenuti
nella memoria della macchina.
Attenzione Prima di procedere con questa operazione, assicurasi che

tutti i dati presenti all’interno della memoria della
macchina siano stati salvati in una memoria USB o siano
stati stampati. Una volta eliminati i dati dalla memoria
interna, non sarà più possibile recuperarli!
ELIMINA PROTOCOLLI
Cancellare tutti
i protocolli? Esc OK
Premere START/OK ( I ) per eliminare i dati. Per annullare l’operazione, e

69
5 Messaggi di errore Operating Manual MSA 330 / MSA 340
5 Messaggi di errore
Nel report di dati, qualsiasi errore verificatosi durante le operazioni di
saldatura viene segnalato per mezzo di un numero al quale corrisponde
una possibile causa.
Il messaggio di errore compare sul display con il seguente formato:
ERRORE N.: 4
SALDATURA INTERROTTA
CON TASTO DI STOP
Nella tabella sottostante, sono elencati i diversi tipi di errori con le

descrizioni delle possibili cause.
E INDICAZIONI SUL DISPLAY COMMENTO

1 TENSIONE ALIMENTAZIONE TROPPO BASSA Tensione di alimentazione al di sotto della soglia
2 TENSIONE ALIMENTAZIONE TROPPO ALTA Tensione di alimentazione al di sopra della soglia
3 SPEGNIMENTO DURANTE L’ULTIMA SALDATURA Alimentazione interrotta durante l’ultima saldatura
4 SALDATURA INTERROTTA CON TASTO DI STOP Saldatura interrotta dall’operatore
5 TEMPERATURA AMBIENTE TROPPO BASSA Temperatura al di sotto della soglia di lavoro
6 TEMPERATURA AMBIENTE TROPPO ALTA Temperatura al di sopra della soglia di lavoro
7 TEMPERATURA INTERNA TROPPO BASSA La macchina non può saldare
8 TEMPERATURA INTERNA TROPPO ALTA Attendere il raffreddamento della saldatrice
9 RESISTENZA RACCORDO TROPPO BASSA Raccordo difettoso
10 RESISTENZA RACCORDO TROPPO ALTA Raccordo difettoso
11 TENSIONE DI SALDATURA TROPPO BASSA Tensione di alimentazione non sufficiente
12 TENSIONE DI SALDATURA TROPPO ALTA Circuito interno non calibrato o danneggiato
13 COLLEGAMENTO AL RACCORDO INTERROTTO Cavi di saldatura scollegati durante la saldatura
14 CORRENTE DI SALDATURA TROPPO ALTA Raccordo danneggiato o circuito non calibrato
15 RACCORDO TROPPO GRANDE Raccordo non supportato
16 ERRORE DI SISTEMA Saldatrice malfunzionante
TEMPERATURA INTERNA TROPPO ALTA Attendere il raffreddamento della saldatrice per
17
(DIAM.>=315) eseguire saldatura di raccordi dn>=315
Nella saldatrice non vi sono protocolli memorizzati da
MEMORIA VUOTA
trasferire
ATTENZIONE! LA REVISIONE E’ SCADUTA La saldatrice dev’essere ricalibrata
ATTENZIONE! IL NOLEGGIO E’ SCADUTO Il contratto di noleggio dev’essere rinnovato
70
Operating Manual MSA 330 /MSA 340 6 Informazioni per l’amministratore
6 Informazioni per
l’amministratore
La saldatrice a elettrofusione può essere configurata a diversi livelli:
• In dettaglio, per definire il flusso di lavoro da usare in cantiere,

• Per alcuni aspetti di base, durante le normali operazioni in campo
Per semplicità e sicurezza, la macchina all’accensione è programmata
in modo da mostrare un numero ridotto di voci del menu che non ne
influenzano significativamente il funzionamento.
Qualora nella saldatrice si vogliano abilitare funzionalità specifiche, il
responsabile della macchina deve accedere a tutte le voci dei menu
Quest’operazione è possibile attraverso l’uso di uno specifico codice a
barre, che non deve essere replicato o dato agli utenti generici.
Il codice a barre è stampato in un foglio plastificato separato, allegato
alla documentazione tecnica, da conservare con cura.
Non appena la saldatrice viene accesa, comparirà una maschera
iniziale (simile a quella riportata in figura).
MSA 330
S/N: S160B5911011
SW vers. : 1.02
Prossima rev.: 05/11
A questo punto, il codice a barre sopra citato dev’essere acquisito dalla

macchina, attraverso la penna ottica o lo scanner.
L’operazione dev’essere rapida, poichè la macchina accetta il codice
a barre in questione soltanto per pochi secondi.
Se il codice a barre viene acquisito correttamente la macchina lo
segnalerà con un messaggio sul display.
MENU AMMINISTRATORE
ABILITATO
A questo punto l’operatore avrà a disposizione il menu completo (sia per

la parte di GESTIONE DATI he per la CONFIGURAZIONE). A questo punto il
responsabile della macchina potrà alterare la configurazione secondo
le sue necessità, come descritto nei paragrafi Configurazione e Gestione
Dati del Manuale Istruzioni.
L’accesso completo alle voci del menu permane sin o a quando la
macchina non viene spenta.
71
7 Codifica simboli Operating Manual MSA 330 / MSA 340
7 Codifica simboli
Se l’inserimento dei dati dovesse essere effettuato manualmente, sarà
necessario inserire dei simboli per identificare il tipo di raccordo da
saldare.
Nella tabella sottostante, sono elencati i simboli con relativa descrizione.
Simbolo Descrizione
C Gomito 45° - 90
Τ T a 90°
[ Raccordo bifilare
Ι Raccordo monofilare
‡ Collare di presa e raccordo
Υ Riduzione
J Presa di carico
< Giunto di transizione
72
Operating Manual MSA 330 /MSA 340 8 Specifiche tecniche
8 Specifiche tecniche
Alimentazione O 230 V (±15%) o 115V (±15%) 50/60 Hz
Potenza consigliata del Tipo Potenza Corrente(min)

generatore raccordo Generatore
ELGEF 3KVA 10A

d20-d125
ELGEF 4.5KVA 15A

d140-d630
Altri
costruttori 6KVA 20A
d16-d450
Sistema di saldatura Controllo di tensione
Tensione di saldatura 8÷48 V~
Temperatura ambiente - 10 °C - +45°C

operativa
Temperatura interna - 15°C - +70°C
operativa
Risoluzione sonda ± 1°C
temperatura ambiente
Range dei raccordi Ø20mm : Ø800mm(*)
saldabili * Per applicazioni al di fuori di
questo range, consultare Georg
Fischer
Impostazione parametri codice a barre, manuale
Capacità memoria 1000 protocolli
Porta USB Tipo A
Grado di protezione IP 65
Dimensioni 280x480x220 mm (max)
Peso 18.5 kg
73
8 Specifiche tecniche Operating Manual MSA 330 / MSA 340
8.1 Norme di riferimento

• ISO 12176-2;
• ISO 12176-3;
• ISO 12176-4;
• UNI 10566 (2009);
• EN 60335-1 (Safety);
• EN 60335-2-45 (Safety);
• EN 61000-6-2 (EMC);
• EN 61000-6-3 ed altre (EMC).
74
Operating Manual MSA 330 /MSA 340 9 Manutenzione
9 Manutenzione
La saldatrice MSA 330 (MSA 340), se trattata correttamente, ha bisogno
di manutenzione ordinaria limitata alla pulizia generale tramite un panno
umido, evitando l’uso di solvente.
È importante comunque custodire la macchina in luoghi asciutti e puliti

per evitarne danneggiamenti.
Pericolo di infortunio!
Prima di eseguire la pulizia, verificare che la saldatrice non sia collegata
alla rete elettrica!
Pericolo
Pericolo di danneggiamento!
È severamente vietato l’utilizzo di getti d’acqua per eseguire la pulizia.
Eliminare tutti i residui di liquidi presenti sulla macchina!
Pericolo
9.1 Cavi per la fusione

Controllare regolarmente i cavi utilizzati per la fusione. I cavi danneggiati
devono essere sostituiti.
9.2 Controllo della tensione di fusione

Nel caso i valori misurati non dovessero corrispondere con i valori
visualizzati sul display, la macchina dovrà essere inviata direttamente a
Georg Fischer Omicron o al più vicino centro assistenza autorizzato.
9.3 Controllo periodico

È consigliabile effettuare un controllo periodico delle funzioni della
saldatrice inviando il prodotto a Georg Fischer Omicron o al più vicino
centro assistenza autorizzato. In caso di ordinazione di parti di ricambio
e/o accessori, Vi preghiamo di indicare sempre:
• Esatta ragione sociale del richiedente.
• Descrizione (come da lista delle parti di ricambio).
• Nr. di codice (come da lista delle parti di ricambio).
• Nr. di posizione sul disegno fornito con la lista delle parti di ricambio.
• Nr. di matricola della saldatrice (rilevabile sulla targa del corpo

macchina).
75
10 Istruzioni sulla sicurezza Operating Manual MSA 330 / MSA 340
10 Istruzioni sulla sicurezza

L’uso della saldatrice MSA 330 (MSA 340) è destinato solo al personale
autorizzato. Il personale autorizzato deve conoscere il contenuto di
questo manuale per le evitare possibili errori che possono
compromettere il buon funzionamento della macchina.
Pericolo di danneggiamento!
Non utilizzare la saldatrice vicino a materiale facilmente infiammabile!
Pericolo
10.1 Corretto utilizzo
L’ MSA 330 (MSA 340) è destinata esclusivamente per la giunzione di tubi
e raccordi in materiale termoplastico. Ogni altro utilizzo è da considerarsi
improprio. Inoltre l’uso diverso da quello destinato solleva il costruttore
da qualsiasi responsabilità ed il rischio ricadrà solamente sull’utilizzatore.
10.2 Controllo generale

È molto importante eseguire un controllo generale della macchina
prima di eseguire le operazioni di saldatura al fine di accertarne il buon
funzionamento.
Qualsiasi problema dovesse insorgere, difficoltà o anomalie, è

consigliabile rivolgersi al rivenditore presso il quale è stata acquistata o al
più vicino centro di assistenza autorizzato.
10.3 Misure di sicurezza generali

• Utilizzare solamente pezzi e accessori di ricambio originali Georg
Fischer Omicron .
• Ispezionare la saldatrice quotidianamente al fine di evitare l’isorgere
di difetti o danneggiamenti. Qualsiasi difetto o danno si presentasse
deve essere tempestivamente eliminato.
• Qualsiasi intervento elettrico a componenti o accessori della MSA 330
(MSA 340) deve essere eseguito da personale specializzato.
10.4 Lavorare in sicurezza

“Cercare di contribuire a rendere sicuro il posto di lavoro in cui si opera."
• Segnalare, alle persone responsabili, qualsiasi funzionamento diverso

da quello normale.
• Considerare sempre le misure di sicurezza da adottare mentre si
lavora.
76
Operating Manual MSA 330 /MSA 340 10 Istruzioni sulla sicurezza
10.5 Disposizioni
È necessario attenersi alle prescrizioni, norme e direttive nazionali vigenti
riguardanti la sicurezza sul lavoro.
La rottamazione del prodotto con tutti i suoi componenti (elettronica,

acciaio, alluminio e plastica) deve avvenire secondo le normative
vigenti in materia di smaltimento rifiuti.
Note:
Il simbolo qui sotto raffigurato rappresenta l’obbligo di smaltimento

separato di tutti i componenti elettrici ed elettronici secondo la direttiva
europea 2002/96/CE RAEE (rifiuti apparecchiature elettriche ed
elettroniche).
77
78
Inhaltsverzeichnis
Page
I Allgemeines 81
• Warnhinweise 81
• Weitere Symbole and Hinweise 81
• Abkürzungen 81
1 Einleitung 82
1.1 Produkt Beschreibung 82
1.2 Detail Beschreibung 83
1.2.1 Bedienfeld 83
1.2.2 Anzeige 84
1.2.3 Netzschalter 84
1.2.4 Umgebungstemperatur Sensor 84
1.2.5 USB Schnittstelle 84
1.2.6 Netzkabel 84
1.2.7 Schweisskabel 84
1.3 Barcode Lesegerät 85
1.4 Verlängerungskabel 85
2 Schweissen 86
2.1 Übersicht Bedienungsablauf 86
2.2 Gerät einschalten 87
2.3 Eingabe von Zusatzinformationen 87
2.3.1 Eingabe Bedienerausweis 87
2.3.2 Eingabe Auftragsnummer 88
2.4 Fitting anschliessen 88
2.5 Schweissdaten einlesen 89
2.5.1 Barcode Einlesen 89
2.5.2 Manuelle Eingabe 91
2.6 Gerätetemperatur Warnung 92
2.7 Abfrage Schweissvorbereitung 92
2.8 Rückverfolgbarkeit (nur MSA 340) 93
2.9 GPS (nur MSA 340) 94
2.10 Schweissprozess 95
2.10.1 Schweissvorgang 95
2.10.2 Abkühlzeit 96
2.11 Prüfung 96
3 Konfiguration 97
3.1 Sprache 98
3.2 Kalender 98
3.3 Schweissmodus 98
3.3.1 Barcode 99
3.3.2 Manuell 99
3.4 Vorbereitung 99
3.5 Service 99
3.6 Rückverfolgbarkeit (nur MSA 340) 99
3.7 Ausweis und Auftragsnummer 100
3.8 Speichermanagement 101
3.9 Widerstand Toleranz 101
79
3.10 Erweiterte Konfiguration 102

3.11 Konfiguration für MSA Welding Book Anwendung 102
4 Daten Management 103

4.1 Anzeigen von Protokollen 104
4.2 Export von Protokollen 105
4.2.1 Aufbau des PDF Dokuments 105
4.2.2 Darstellung des CSV Dokuments 106
4.3 Löschen von Protokollen 108
5 Fehler Meldungen 109
6 Adminstator Information 110
7 Fitting Symbole 111
8 Technische Daten 112

8.1 Normen und Richtlinien 113
9 Unterhalt 114
9.1 Reinigung 114
9.2 Schweisskabel 114
9.3 Funktionskontrolle 114
9.4 Service/Kundendienst 114
10 Unfallschutz Vorschriften 115

10.1 Betrieb des Gerätes 115
10.2 Kontrolle vor der Benutzung 115
10.3 Gerät schützen 115
10.4 Defektes Gerät 116
10.5 Gerät öffnen 116
10.6 Arbeitssicherheit 116
10.7 Entsorgung 116
80
Operating Manual MSA 330 /MSA 340 I Allgemeines
I Allgemeines
Für das schnelle Erfassen dieser Anleitung und das sichere Umgehen mit
der Maschine werden Ihnen hier die in der Anleitung verwendeten
Warnhinweise, Hinweise und Symbole sowie deren Bedeutung vorgestellt.
• Warnhinweise
In dieser Anleitung werden Warnhinweise verwendet, um Sie vor
Verletzungen oder vor Sachschäden zu warnen. Lesen und beachten Sie
diese Warnhinweise immer!
Warnsymbol Bedeutung
Unmittelbar drohende Gefahr!
Bei Nichtbeachtung drohen Ihnen Tod oder schwerste
Verletzungen.
Gefahr
Möglicherweise drohende Gefahr!
Bei Nichtbeachtung drohen Ihnen schwere Verletzungen.
Warnung
Vorsicht Gefährliche Situation!

Bei Nichtbeachtung drohen leichte Verletzungen oder
Sachschäden.
• Weitere Symbole and Hinweise

Symbol Bedeutung
Achtung Dieses Symbol müssen Sie beachten
Hinweis Hinweise beeinhalten besonders wichtige

Informationen zum Verständnis
• Abkürzungen
Abkürzung Bedeutung
PE Polyethylene
dn Rohraussendurchmesser (nominal)
PDF Adobe® Portable Dokument Format
81
1 Einleitung Operating Manual MSA 330 / MSA 340
1 Einleitung
Sehr geehrter Kunde,
Wir danken Ihnen für das Vertrauen welches Sie in dieses Produkt setzen
und wünschen Ihnen viel Erfolg bei der Anwendung. Die Elektro -
Schweissgeräte MSA 330 und 340 wurden entsprechend den aktuell
gültigen technischen Standards entwickelt. Ein anderer Einsatz als der in
dieser Anleitung beschriebene, kann zu Personenschäden des Benutzers
oder Dritter führen. Ferner kann die Maschine oder andere
Gerätschaften beschädigt werden.
Der Gebrauch dieses Elektro-Schweissgerätes ist ausgeschlosen und

verboten für Personen (Kinder eingeschlossen) mit eingeschränkten
physischen oder mentalen Fähigkeiten, Personen mit Mangel an
Erfahrung und Wissen über das Gerät, sofern Sie nicht einer Schulung und
Einweisung über den Gebrauch des Gerätes unterzogen wurden, oder
unter Fachaufsicht eines für die Sicherheit Verantwortlichen stehen.
Deshalb:
• Die Maschine nur in technisch einwandfreiem Zustand benutzen

• Befolgen Sie immer die Sicherheitshinweise
• Die technische Dokumentation immer in der Nähe der Maschine
aufbewahren. Unabhängig davon behält sich der Hersteller das
Recht vor, technische Änderungen an den Maschinen vorzunehmen,
welche zu Unterschieden in Abbildungen und Informationen zu dieser
Anleitung führen können.
1.1 Produkt Beschreibung

Das MSA 330 (MSA 340) ist ein Schweissgerät zum Verschweissen von PE
Elektroschweissfittingen.
Die Eingabe der Schweissparameter erfolgt durch Einlesen eines

Barcodes entsprechend Norm ISO/TR 13950 oder manuell.
Der Microprozessor überwacht die Werte der Schweissparameter, regelt

entsprechend die Leistungsabgabe und dank der Displayanzeigen wird
der Bediener durch alle notwendigen Arbeitsschritte geführt.
Das MSA 330/340 speichert in einen internen Speicher bis zu 1000 im

Schweissprotokolle ab. Diese können mit einem USB Datenträger sowohl
als PDF als auch CSV Format übertragen werden.
Um Qualitätsverbindungen sicherzustellen, stellt das Gerät entsprechend

der gemesssenen Umgebungstemperatur die Schweisszeit –
eingetragene Energie - automatisch ein.
82
Operating Manual MSA 330 /MSA 340 1 Einleitung
1.2 Detail Beschreibung

1.2.1 Bedienfeld
Das Bedienfeld besteht aus sieben Tasten. START (grüne Taste) und STOP
(rote Taste) sind am wichtigsten, diese werden als Bestätigung oder
Abbruch von allen Aktionen verwendet. Die anderen (gelben) werden
alks Hilfstastem zur Menünavigation und Dateneingabe benutzt.
Taste Beschreibung
Bewegt den Zeiger (Cursor) zum vorherigen Feld, steigert

()
Solllwert, wechselt Zeichen (Nummern oder Buchstaben)
Bewegt den Zeiger zum nächsten Feld, verringert

() Sollwerte, wechselt Zeichen in entgegengesetzter
Richtung
() Bewegt den Zeiger nach links
() Bewegt den Zeiger nach rechts
Öffnet das Menü KONFIGURATION (DATENABFRAGE oder

MENU
GERÄTE EINSTELLUNGEN)
STOP/ESC Stoppt den Arbeitsvorgang ; Wechselt zum vorherigen

(O) Schritt
START/OK ( Bestätigt Dateneingabe und startet die Schweissung

I )
83
1 Einleitung Operating Manual MSA 330 / MSA 340
1.2.2 Anzeige
Das Display – LCD alphanumerisch mit 4 Zeilen x je 20 Charakter - ist die

Benutzerschnittstelle der Schweissmaschine. Hier werden die
Arbeitsschritte, Schweissdaten, mögliche Fehler und Alarme angezeigt.
Die Helligkeit ist mit den Pfeiltasten und veränderbar und wird mit
der  Taste gespeichert. Diese Einstellung ist nur aktiv, wenn auf der
Anzeige FITTING ANSCHLIESSEN steht.
1.2.3 Netzschalter
Der Netzschalter schaltet das Gerät Ein und Aus und ist auch im Falle von
Notfällen oder internen Fehlern des Schweissgerätes zu betätigen. Der
Schalter beinhaltet eine thermische Sicherung, um die Maschine im Falle
von Gefährdungspotential automatisch von der Stromzufuhr zu trennen.
1.2.4 Umgebungstemperatur Sensor
Die Umgebungstemperatur wird gemessen, um den Arbeitsbereich

(zwischen -10° C und 45° C) zu prüfen und die Schweisszeit entsprechend
der Bedingungen anzupassen.
1.2.5 USB Schnittstelle
Die USB Schnittstelle Typ A – welche sich auf der Geräterückseite

befindet – ist die Kommunikationsschnittstelle. Mittels der USB werden die
Schweissprotokolle übertragen und Software Updates durchgeführt
(Systemsoftware und Sprachen). Die Schnittstelle ist durch einen
Schraubverschluss gegen Schmutz du Feuchtigkeit geschützt, was bei
korrektem Verschluss einer Schutzart von IP 65 entspricht.
1.2.6 Netzkabel
Das Netzkabel ist mit einem Schuko Stecker versehen und wird an eine
230V 50/60Hz Stromversorgung angeschlossen oder 110V 50/60Hz Stecker
Die Stromversorgung kann sowohl ein Netzanschluss oder ein Generator

sein. Es bestehen keine bestimmten Regeln oder Vorgaben für die
Auswahl der Generator-Ausgangsleistung. Die Anforderungen sind
veränderlich und hängen von der Effektivität des Generators und
anderer Faktoren, wie zum Beispiel dem Durchmesser der Schweissmuffe
ab.
1.2.7 Schweisskabel
Die Schweisskabel werden an den Fittingkontakten angeschlossen.

Werkseitig werden die Kabel mit Steckbuchsen Ø4,0 mm ausgeliefert.
84
Operating Manual MSA 330 /MSA 340 1 Einleitung
1.3 Barcode Lesegerät

Scanner ermöglich das schnelle Einlesen von Schweissparametern und
Bedienerdaten entsprechend der Barcodeinformation.
Den Scanner nahe an den einzulesenden Barcode heranführen und mit

der Taste am Scanner die Lesung starten.
Bei erfolgreicher Lesung ertönt ein Signalton und die Anzeige wechselt.
Falls der Barcode nicht gelesen wurde, wiederholen Sie die Lesung
nochmals.
Sobald am Display „SCHWEISSDATEN“ erscheint, können Sie die

Lesegeräte auf ihre Funktion prüfen. Verwenden Sie den
untenstehenden Barcode als Test.
Falls dieser Barcode gelesen wird, ist das Lesegerät in Ordnung.
Nach Gebrauch den Barcode-Leser in die Schutztasche zurückstecken.
1.4 Verlängerungskabel
Um starken Spannungsabfall und Energieverlust zu vermeiden
verwenden Sie bitte Kabel mit einem Querschnitt von:
• 4mm² für Kabel ≤ 10m Kabellänge
• 6mm² für Kabel ≤ 30m Kabellänge
Verlängerungskabel immer vollständig abwickeln!
85
2 Schweissen Operating Manual MSA 330 / MSA 340
2 Schweissen
2.1 Übersicht Bedienungsablauf
Abgebildet ist ein Beispiel eines Bedienungsablaufs.
MSA 330
S/N: S160B5911011
SW vers.:1.12
Naech. revision:05/11
FITTING ANSCHLIESSEN
- - - Ohm 230V
Ta=23°C 50Hz
01.01.08 15:20 OK
SCHWEISSDATEN
-----------------------------
-------
6.59 Ohm
START SCHWEISS N° 15
GF I 40mm
Zeit=50s
01.01.08 15:22 ESC OK
SCHWEISSUNG LAEUFT
SPANNUNG=40V
Zeit=50s E= 2.00kj
01.01.08 15:22
SCHWEIS. AUSGEF N° 15
GF I 40mm
Zeit=50s E= 7.41kj
01.01.08 15:23 ESC
ABKUEHLINTERVALL
Zeit=10Minuten
01.01.08 15:23
ABKUEHLINTERVALL
BEENDET
01.01.08 15:33 ESC
Die folgenden Kapitel beschreiben alle zusätzlichen Möglichkeiten zum

Standardablauf, wie zum Beispiel Ausweiseingabe, Auftragsnummer,
Rückverfogbarkeit, usw...
86
Operating Manual MSA 330 /MSA 340 2 Schweissen
2.2 Gerät einschalten

Achtung Vor dem Anschluss des Gerätes an die Spannungsversorgung
muss das Kapitel ( „Technische Daten“ gelesen werden!
Hinweis Prüfe die Eingangsspannung!

Der Stromgenerator muss vor dem Anschluss des MSA Gerätes
bereits gestartet sein und liefert eine konstante
Ausgangsspannung. Spannungsspitzen und –Schwankungen können
die Schweissqualität beeinflussen und/oder das
Elektroschweissgerät beschädigen.
MSA 340
S/N: S160B5911011
SW vers. : 1.02
Verbinde das Elektroschweissgerät mit dem Netz oder mit dem bereits
gestarteten Generator. Schalte das Gerät am Netzschalter ein. Am
Display erscheint: Maschinentyp, Seriennummer, Software Version,
Datum der nächsten Wartung.
2.3 Eingabe von Zusatzinformationen

2.3.1 Eingabe Bedienerausweis
Hinweis Die Möglichkeit zur Ausweis-Eingabe muss im

Konfigurationsmenü freigeschaltet werden (siehe Kapitel
“Konfiguration“).
AUSWEIS BEDIENER
--------------
Esc OK
Die Eingabe erfolgt entweder durch Einlesen eines Barcodes oder

manuell.
Im Falle von manueller Eingabe, werden die Daten mit den Pfeitasten
() und () ausgewählt, die Stelle wechselt man mit den Tasten () und
(). Um die Eingabe zu Bestätigen betätigen Sie die Taste START/OK ( I ).
87
2.3.2 Eingabe Auftragsnummer
Hinweis Die Möglichkeit zur Eingabe von einer Auftragsnummer muss

im Konfigurationsmenü freigeschaltet werden (siehe Kapitel
AUFTRAGS NR.
--------------
Esc OK
Die Eingabe erfolgt entweder durch Einlesen eines Barcodes (symbologie

Code 128) oder manuell (max. 16 zeichen).
Im Falle von manueller Eingabe, werden die Daten mit den Pfeitasten
() und () ausgewählt, die Stelle wechselt man mit den Tasten () und
(). Um die Eingabe zu Bestätigen betätigen Sie die Taste START/OK ( I ).
Die eingegebenen Ausweis- oder Auftragsinformationen bleiben im

Gespräch solange gespeichert, bis das Gerät ausgeschaltet wird oder
die Daten vom Anwender verändert werden.
2.4 Fitting anschliessen

Im nächsten Schritt wird der Anschluss der Schweisskabel an den Fitting
erläutert.
FITTING ANSCHLIESSEN
--- Ohm 230 V
Ta=23°C 50Hz
01.01.08 15:20 OK
Zusätzlich zur Aufforderung den Fitting anzuschliessen werden

verschiedene Werte angezeigt: Umgebungstemperatur, Datum und Zeit,
Eingansspannung und Frequenz .
Achtung Falls sich die Werte der Eingangsspannung ausserhalb der

angegebenen Toleranz (siehe Kapitel 8 “Technische Daten”)
befinden, verbleibt die Anzeige in diesem Arbeitsschritt.
Spannungen oberhalb des maximalen Wertes werden mit dem
Symbol ‘^^^’ dargestellt, unterhalb der Minimalwerte
hingegen mit ‘vvv’ .
Hinweis Es ist wichtig die Schweisskabel und Verbindungen auf

Beschädigungen zu überprüfen !
Verbinden Sie die Schweisskabel mit den Fittingkontakten – falls nötig

verwenden Sie Adapterstücke.
Betätigen Sie die START/OK ( I ) Taste.
88
Wenn das Elektroschweissgerät den Fitting erkannt hat, wechselt die

Anzeige für die Eingabe weiterer Daten.
Falls das Display nicht wechselt, prüfen Sie bitte den Anschluss der Kabel
an den Fitting.
2.5 Schweissdaten einlesen

Schweissdaten werden mittels Barcode, manuell oder in CP Modus (nur
in der US Version erhältlich) eingegeben. Als Standard ist das Einlesen mit
Barcode vorgesehen.
Um den Eingabemodus zu wechseln muss in das Menü

“EINSTELLUNGEN MASCHINE” gewechselt werden.
2.5.1 Barcode Einlesen
Sobald die Maschine mit dem Fitting verbunden ist, wird der
Fittingwiderstand gemessen und in der Anzeige dargestellt.
SCHWEISSDATEN
--------------------
----
R=6.59 Ohm Esc OK
Die Schweissdaten des Barcodes können über 2 Arten eingegeben

werden:
• Entweder durch Einlesen des Barcodes mittels Scanner / Lesestift
Oder – falls die Daten aus irgendeinem Grund nicht mit dem Scanner
oder Stift eingelesen werden können – kann der Bediener die 24 stellige
Zahlenfolge manuell eingeben. Um diese Funktion zu aktivieren, muss die
Pfeiltaste () gedrückt werden. Mit den Tasten () und () wird der
entsprechende Wert ausgewählt und mit () bestätigt. Sobald alle 24
Zahlen eingegeben sind erfolgt die Bestätigung mit( I ).
89
Um eine zuverlässige Verbindung gewährleisten zu können, müssen die

Rohre und der Fitting sorgfältig vorbereitet werden: Rohre müssen
geschält, gereinigt, ausgerichtet (vorteilhaft mit Haltevorrichtungen) und
bis zum Anschlag in den Fitting eingefügt werden.
Nach all diesen Vorbereitungen werden die Schweissdaten eingegeben,

bzw. eingelesen.
Falls die Schweissdaten nicht angenommen werden, kann dies mehrere

Gründe haben:
• Lesegerät nicht vorschriftsmässig angewendet: bei Verwendung

des Lesestifts führen Sie diesen schneller über den Barcode; bei
Verwendung des Scanners variieren Sie den Abstand zum Code.
• Barcode beschädigt
• Die Barcode Information stimmt nicht mit dem erwarteten Format

überein (doppeltes akustisches Signal): keine Schweissdaten
gelesen !
Sobald die Schweissdaten erfolgreich eingelesen wurden, erfolgt ein

akustisches Signal und am Display werden die Schweissdaten angezeigt:
Fitting Details und Schweisszeit.
START SCHWEISS N° 15
GF I 250mm
Zeit=70s
01.01.08 15:22 Esc OK
Betätigen Sie die Taste START/OK ( I ). Das Schweissgerät überprüft den

gemessenen Widerstand mit den Werten aus der Barcode Information.
Bei Übereinstimmung startet der Schweissprozess automatisch.
Im Falle von unterschiedlichen Widerstandswerten erscheint eine

Fehlermeldung und der Anwender unterbricht den Ablauf durch
Betätigen der Taste STOP/ESC (O) und gibt die Schweissdaten erneut ein.
90
Mögliche Fehlerursache:
• ungenügender Kontakt, überprüfe die Verbindung der

Schweisskabel an die Fittingkontakte.
• Überprüfe den Inhalt des Fitting Barcodes mit dem angeschlossenen

Fitting
• Falls der Fehler weiter besteht, wechsle Fitting und Barcode
Falls die obigen Schritte keine Abhilfe schaffen,

kontaktieren Sie Ihre Service Station.
2.5.2 Manuelle Eingabe
Im manuellen Mode wählt der Anwender die Schweissspannung und Zeit

am Gerät aus.
SCHWEISSDATEN
Spannung= 40 V
Schweisszeit=00 00s
Esc OK
Mit Hilfe der Tasten ()() wird die Spannung ausgewählt und mit
START/OK ( I ) bestätigt, automatisch wechselt man zu der Schweisszeit.
Geben Sie mit den Tasten ()() und ()( die Schweisszeit in
Sekunden ein. Die Eingabe wieder mit START/OK ( I ) bestätigen.
Um die Eingabe abzubrechen oder zurück zu gehen, genügt es die Taste

STOP/ESC (O)zu drücken.
Auch die Fittingangaben (Hersteller, Typ und Durchmesser) können wie

oben beschrieben zur Schweissung hinzugefügt werden.
SCHWEISSDATEN
Herst.= +GF+
Typ= I D= 20mm
Esc OK
Um die Eingaben abzuschliessen drücken Sie START/OK ( I ).
91
2.6 Gerätetemperatur Warnung

Damit beim Verschweissen von grossen Fittingen sichergestellt werden
kann, dass die Schweissung vollständig abläuft, wird die
Geräteinnentemperatur vor der Freigabe der Schweissung überprüft.
Wenn die Innentemperatur zu hoch ist, wird der Anwender gewarnt und
sollte die Maschine abkühlen lassen!
GERAETE TEMP.
LIMIT = 65°C
Ti=70°C 221 V
01.01.08 15:21 55Hz
Da die Fittinge unterschiedlicher Hersteller, Grösse und Technologie

verschiedene Charakteristiken aufweisen, überlässt das Gerät dem
Anwender die Entscheidung ob er den Schweissvorgang startet oder
nicht.
Hinweis Bei einer Innentemperatur von über 83°C kann die

Schweissung nicht gestartet werden!
In diesem Falle wird eine andere Fehlermeldung angezeigt und es muss

gewartet werden.
GEAETETEMP.
ZU HOCH
Esc OK
2.7 Abfrage Schweissvorbereitung

Die Funktion „SCHWEISSSVORBEREITUNG“ muss im
ROHR VORBEREITET?
Schael/Reinig/ Haltev
01.01.08 15:20 Esc OK
Bei Freigeschalteter Funktion erscheint eine Abfrage der

Schweissvorbereitung, diese Abfrage muss mit START/OK ( I ) bestätigt
werden.
Hinweis Die Vorbereitungen (Schälen, Reinigen, Ausrichten)

entsprechend den Richtlinien sind Voraussetzung für eine
qualitativ hochwertige Verbindung.
92
2.8 Rückverfolgbarkeit (nur MSA 340)

Hinweis Die Funktion „RUECKVERFOLGBARKEIT“ muss im
Beim Elektroschweissen werden als Rückverfolgbarkeitsdaten die

Informationen der zu verschweissenden Komponenten (Rohre, Fitting
und Installationstiefe) verstanden.
Die Daten werden eingelesen, gespeichert und dekodiert entsprechend

ISO 12176-4, die Installationstiefe wird manuell eingegeben.
Vor dem Start der Schweissung werden die Daten eingelesen.
RUECKVERFOL. FITTING
--------------
------
Esc OK
RUECKVERFOL. ROHR 1
--------------
------
Esc OK
RUECKVERFOL. ROHR 2
--------------
------
Esc OK
TIEFE (m)
-----
Esc OK
Beispiel: Einbautiefe 2,0 m
TIEFE (m)
00002
Esc OK
Die Barcode werden einer nach dem anderen eingelesen, das Display
wechselt automatisch von einer Komponente zur anderen. Falls die
Funktion als optional konfiguriert wurde und kein Barcode vorhanden ist,
kann die Eingabe mit Ok übersprungen werden.
93
Nach Einlesen der Rückverfolgbarkeits-Informationen wechselt das

Display zur Anzeige der Schweissdaten, der Schweissvorgang startet
automatisch.
Die Daten zur Rückverfolgbarkeit können auch manuell eingegeben

werden. Es genügt die Pfeiltaste nach rechts () zu drücken, um in den
Eingabemodus zu gelangen. Mit den Pfeilen ()() wählen Sie die
entsprechende Zahl aus, mit ()() bewegen Sie sich durch die
Nummernfolge. Bestätigung mit START/OK ( I ) Taste.
RUECKVERFOL. FITTING
9_------------
------
Esc OK
2.9 GPS (nur MSA 340)

Das MSA 340 ist mit einer GPS (Global Positioning System) Antenne
ausgerüstet. Die geografischen Koordinaten des Ortes werden angezeigt
und zum Protokoll gespeichert.
Die Koordinaten werden vor Start der Schweissung ermittelt, das Gerät
sollte so nah als möglich am Fitting stehen.
Hinweis Zur möglichst genauen Ermittlung der Position sollte sich

das Gerät in einer stabilen (keine Bewegung) Position,
möglichst im Freien, befinden. Eine Verweildauer von
mindestens 5 Minuten wird empfohlen, damit das Gerät
möglichst viele Satelitten zur Messung benutzen kann.
Die GPS Koordinaten sind nach einer gewissen Zeit am Display abrufbar.
Gehe zu „FITTING ANSCHLIESSEN“ und betätige die Taste ().
GPS KOORDINATEN
Brei.: 45°24.465N
Laen: 11°49.015E
Hoehe.: 53.0 M
STOP/ESC (O) Taste zum Wechsel der Anzeige.
94
2.10 Schweissprozess
2.10.1 Schweissvorgang
SCHWEISSUNG LAEUFT
SPANNUNG = 40V
Zeit=50s E= 2.00kJ
01.01.08 15:22
Während des Schweissvorganges wird die Ausgangsspannung, restliche

Schweisszeit und Energieeintrag angezeigt.
Bemerkung Das MSA 330 (MSA 340) passt die Schweisszeit entsprechend
der Umgebungstemperatur an. Die resultierende Schweisszeit
kann sich somit von der nominalen Zeit, welche vom Barcode
gelesen wurde, unterscheiden.
Während der ersten Sekunden wird die Qualität der Eingangsspannung

überprüft. Falls zu wenig Spannung zur Verfügung steht, wird die
Schweissung mit einer Fehlermeldung abgebrochen.
SCHWEISSUNG GESTOPPT
Check Eingangsleist.
Zeit= 10s 221 V
55Hz
Vorsicht Vor Start der Schweissung Stabilität der Generatorspannung

und -Leistung prüfen
Der Schweissvorgang kann jederzeit mit der Taste STOP/ESC (O)

unterbrochen werden. In diesem Fall wird eine Fehlermeldung angezeigt
(siehe Kapitel “FEHLER MELDUNGEN”).
Achtung Unterbrechen des Schweissvorganges bedeutet Nichtbeachtung

der Schweissparameter und somit fehlerhafte Verbindung!
Hinweis Der Schweissvorgang sollte nicht wiederholt werden, um

fehlerhafte Verbindungen auszuschliessen.
Kurz vor Ablauf der Schweisszeit ertönt ein Signal.
SCHWEIS. AUSGEF N° 15
GF I 75mm
Zeit=100s E= 7.41kJ
01.01.08 15:25 Esc
Nach Beendigung der Schweisszeit wird die tatsächliche Schweisszeit

und die gesamthaft eingetragene Energie angezeigt. Diese Daten
werden auch im Protokoll abgespeichert.
95
2.10.2 Abkühlzeit
ABKUEHLINTERVALL
Zeit=15minuten
01.01.08 15:25
Nach erfolgreicher Schweissung wird die Daten Zusammenfassung und

die verbleibende Abkühlzeit abwechselnd angezeigt. Diese Anzeigen
bleiben aktiv bis STOP/ESC (O) Taste betätigt wird, um die nächste
Verbindung zu starten.
Achtung Nach Ende der Schweisszeit muss die entsprechende

Abkühlzeit beachtet werden. Erst danach darf die Verbindung
belastet werden.
Entferne die Haltevorrichtungen erst nach vollständigem

Ablauf der Abkühlzeit!
Gefahr vor Verbrennungen !

Der Fitting und die Rohre im Bereich des Fittings sind heiss. Vorsicht beim
Entfernen der Schweisskabel.
Gefahr
Das Ende der Abkühlzeit wird akustisch angezeigt.
ABKUEHLINTERVALL
BEENDET
01.01.08 15:40 Esc
2.11 Prüfung
Einige Elektroschweiss – Fittinge sind mit Schweissanzeiger ausgerüstet,
prüfen Sie ob diese laut Herstellerangaben herausgetreten sind.
Achtung Diese Anzeiger garantieren nicht die Qualität der

Verbindung, sondern bestätigen lediglich das Vorhandensein
von Wärme.
96
Operating Manual MSA 330 /MSA 340 3 Konfiguration
3 Konfiguration
Um in das Konfigurationsmenü zu gelangen, drücken Sie die Taste MENU,
wählen Sie EINSTELLUNGEN MASCHINE mit den Pfeiltasten ()() und
bestätigen Sie die Auswahl mit START/OK ( I ).
Mit den Pfeilen ()() navigieren Sie durch das Menü, zur Auswahl
pressen Sie START/OK ( I ).
Die Anzahl der Untermenüs hängt vom Berechtigungsniveau des

Anwenders ab. Wurde der Berechtigungsbarcode vom
Konfigurationsblatt eingelesen, erscheinen alle unten aufgeführte Menüs,
sonst lediglich die Spracheinstellung und der Schweissmodus.
SPRACHEINSTELLUNG
--
EINST. DATUM/ZEIT
(*)
SCHWEISSMODUS
------
ROHR VORBEREITUNG
(*)
SERVICE MODUS
(*)
RUECKVERFOLGBARK
(*)
BEDIENERAUSWEIS
(*)
SPEICHERMANAGMENT
(*)
WIDERSTAND TOL.
(*)
97
3 Konfiguration Operating Manual MSA 330 / MSA 340
ERWEITERTE KONFIG.
(*)
(*) Nur mit Administrator Code sichtbar
3.1 Sprache
Auswahl der Display und Protokollsprache.
SPRACHEINSTELLUNG
IT
Esc OK
Auswahl der gewünschten Sprache mit ()() Tasten, Bestätigung mit

START/OK ( I ) Taste. Zum Verlassen des Menüpunktes ohne zu Speichern
STOP/ESC (O) Taste.
3.2 Kalender
Datum und Zeit Einstellung in den Formaten:
Tag / Monat / Jahr Stunden : Minuten
EINST. DATUM/ZEIT
TT.MM.JJ SS:MM
Esc OK
Mit den Pfeilen ()() wählen Sie den entsprechenden Wert aus, mit
()() bewegen Sie sich durch die Nummernfolge. Bestätigung mit
START/OK ( I ) Taste, Abbruch mit STOP/ESC (O).
3.3 Schweissmodus
Hier wird ausgewählt ob die Schweissdaten mittels Barcode Lesegeräten
oder manuell eingegeben werden.
SCHWEISSMODUS
Eingabe barcode
Esc OK
98
Wählen Sie mit den Pfeiltasten den Modus aus und bestätigen Sie die
Auswahl mit START/OK ( I ) Taste, mit STOP/ESC (O) verlassen Sie das
Menü.
3.3.1 Barcode
Als werkseitige Einstellung ist die Eingabe mittels Barcode konfiguriert.
3.3.2 Manuell
In Ausnahmefällen (Barcode Lesegerät nicht vorhanden) besteht die

Möglichkeit zur manuellen Eingabe der Schweissdaten. Im
Schweissdaten Menü werden dann Schweissspannung und Zeit
eingetragen.
3.4 Vorbereitung
Wird die Rohrvorbereitung aktiviert, erscheint eine Hilfsabfrage während
des Schweissablaufs, um den Anwender auf die Vorbereitungsschritte
aufmerksam zu machen.
ROHR VORBEREITUNG
Aktiviert
Esc OK
Menü.
3.5 Service
Passwort geschützter Bereich, nur für autorisierte Service Stationen!
3.6 Rückverfolgbarkeit (nur MSA 340)

In diesem Menü entscheiden Sie wie die Rückverfolbarkeitsdaten vom
Gerät erwartet werden:
• Notwendig: Alle Daten der zu verschweissenden Komponenten

(Rohre und Fitting) müssen eingegeben werden. Ohne die
Eingabe kann nicht im Schweissablauf weiter gegangen werden.
Eingabe kann mittels Barcode Lesegerät oder manuell erfolgen.
• Optional: Falls keine Eingabe erwünscht ist, kann mit der START/OK
( I ) Taste die Eingabe übersprungen werden. Zum Beispiel kann
nur der Fitting Code eingegeben werden.
• Deaktiviert: Es erfolgt keine Abfrage der Rückverfolgbarkeitsdaten

während des Schweissablaufs.
99
RUECKVERFOLGBARK
Notwendig
Esc OK
Menü.
3.7 Ausweis und Auftragsnummer

In diesem Menü entscheiden Sie wie die Ausweisdaten vom Gerät
erwartet werden:
• Notwendig: Sowohl ein gültiger Ausweis als auch eine

Auftragsnummer müssen notwendigerweise eingegeben werden.
Ohne die Eingabe kann nicht im Schweissablauf weiter gegangen
werden. Die Eingabe kann mittels Barcode Lesegerät oder
manuell erfolgen. Die Information des Ausweiscodes muss der
ISO12176-3 entsprechen. Folgende Informationen werden sowohl
in der CSV Datei als auch im PDF Protokoll entschlüsselt dargestellt:
Ausweisnummer, Ausstellungsland und ausstellende Behörde.
• Optional: Falls keine Eingabe erwünscht ist, kann mit der START/OK
( I ) Taste die Eingabe übersprungen werden. Die Ausweiseingabe
kann manuell oder mittels Barcode erfolgen, der Inhalt muss nicht
ISO12176-3 entsprechen.
• TAEGLICH: Sowohl der Ausweis als auch die Auftragsnummer muss

beim erstmaligen Einschalten des Gerätes täglich eingegeben
werden. Die Eingaben bleiben bis zum Datumswechsel im Gerät
gespeichert und werden beim wiederholten Einschalten in der
Anzeige vorgeschlagen. Die Anzeige kann mit START/OK ( I )
bestätigt werden oder mit der Taste MENU gelöscht werden. Der
Schweissprozess wird ohne Eingabe des Ausweises und einer
Auftragsnummer nicht gestartet! Die Eingabe kann mittels
Barcode Lesegerät oder manuell erfolgen. Die Information des
Ausweiscodes muss der ISO12176-3 entsprechen. Folgende
Informationen werden sowohl in der CSV Datei als auch im PDF
Protokoll entschlüsselt dargestellt: Ausweisnummer,
Ausstellungsland und ausstellende Behörde..
• Deaktiviert: Es erfolgt keine Abfrage der Ausweis und

Auftragsdaten während des Schweissablaufs.
BEDIENERAUSWEIS
Notwendig
Esc OK
100
Menü.
3.8 Speichermanagement
Die Schweissprotokolle werden in einen internen Speicher des MSA
gespeichert. Der Speicherplatz ist nicht endlos gross, deshalb können Sie
entscheiden wie sich das Gerät bei Erreichen der maximalen Anzahl von
Protokollen verhält:
• Erinnerung: Alle Protokolle werden gelöscht. In diesem Falle wird

der Anwender frühzeitig (50 Schweissungen noch möglich)
gewarnt, dass der Speicher nahezu erschöpft ist. Vor Beginn jeder
Schweissung erfolgt dann eine Anzeige der verbleibenden
Speicherplatze am Display. Falls die Daten nicht auf einen USB
Datenträger übertragen werden, werden alle Protokolle ohne
weitere Warnung aus dem internen Speicher gelöscht und können
nicht mehr hergestellt werden!
• Überschreiben: Sobald der Speicher voll ist, wird die erste

Schweissung mit der aktuellen überschrieben (FIFO – Prinzip).
• Sperren: Falls im Speicher kein Platz mehr für weitere Protokolle

besteht, verweigert die Maschine den Start weiterer
Schweissungen. Der Anwender wird frühzeitig (50 Schweissungen
noch möglich) gewarnt, dass der Speicher nahezu erschöpft ist.
Vor Beginn jeder Schweissung erfolgt eine Anzeige der
verbleibenden Speicherplätze am Display. Es ist zwingend
notwendig die Protokolle auf den USB Datenträger zu übertragen
und die Protokolle aus dem Speicher zu löschen.
SPEICHERMANAGMENT
Erinnerung
Esc OK
Menü.
3.9 Widerstand Toleranz

Im Menü WIDERSTAND TOLERANZ kann die Toleranz die Genauigkeit der
Widerstandsmessung verändert werden. Als Standard ist 5% gesetzt.
WIDERSTAND TOL.
5 %
Esc OK
101
Auswahl des Wertes durch ()(); Verschieben des Zeigers mit Hilfe von
()() um die Eingabe fortzusetzen. Um die Eingabe zu bestätigen
drücken Sie die Taste START/OK ( I ), STOP/ESC (O) um die Anzeige ohne
Änderung zu verlassen.
3.10 Erweiterte Konfiguration
Das Menü ERWEITERTE KONFIGURATION erlaubt die Konfiguratuion der

Maschine entsprechend spezieller Anforderungen. Die werkseite
Standardeinstellung ist wie unten dargestellt.
ERWEITERTE KONFIG.
0000000000000000000
Esc OK
Bitte ändern Sie niemals die Standardeinstellung ohne zuvor Kontakt mit
einem Georg Fischer Verkaufsrepräsentant aufgenommen haben.
Achtung
3.11 Konfiguration für MSA Welding Book

Anwendung
Das MSA Welding Book ist eine Anwendung für PC, welche automatisch
Schweissprotokolle von MSA 330/340 Geräten mit Bildern, welche
während der Installation aufgenommen wurden, verbindet.
Um diese Funktionalität freizuschalten, muss die Einstellung im Menü

“Erweiterte Konfig” geändert werden.
Rufen Sie das Menü “Erweiterte Konfig.” auf und öffnen Sie die Einstellung
mit START/OK ( I ). Bewegen Sie den Cursor mit den Tasten ()() und
setzen Sie mit Hilfe der Tasten ()() die 4. Stelle auf 1. Bitte achten Sie
darauf, die Werte der anderen Stellen nicht zu verändern.
ERWEITERTE KONFIG.
0001000000000000000
Esc OK
Drücken Sie die Taste START/OK ( I ) um die Einstellungen zu sichern.
102
Operating Manual MSA 330 /MSA 340 4 Daten Management
4 Daten Management
Das Elektro-Schweissgerät speichert das Protokoll jeder Schweissung in
einen internen Speicher. Die Protokolle verbleiben im internen Speicher
bis diese entweder vom Bediener oder entsprechend dem
Speichermanagement gelöscht werden.
Die Daten der Protokolle entsprechen der ISO12176 und UNI10566 Norm,
folgende Informationen sind verfügbar:
Seriennummer des Schweissgerätes

Auftragsnummer
Ausweisnummer
Datum/Zeit der Schweissung
Nächstes Wartung
Schweissnummer
Fehlercode
Fitting und Schweissdaten
• Fitting Hersteller
• Fitting Typ
• Fitting Grösse (Dimension)
• Fitting Widerstand (Ohm)
• Umgebungstemperatur (in °C)
• Schweissspannung Start (V)
• Schweissdaten-Eingabe manuell / barcode
• Schweissspannung (V)
• Schweisszeit (s)
• Schweissenergie (kJ)
• Abkühlzeit (min)
• Rohr Vorbereitung ja/nein
• GPS Koordinaten (nur MSA 340)
Rückverfolgbarkeits-Daten (nur MSA 340)
• Hersteller
• Typ Komponente
• Produktionslos
• Rohmaterial
• SDR
• MFR
• PE chem. verbindung
• Tiefe (m)
• Andere
103
4 Daten Management Operating Manual MSA 330 / MSA 340
Um in das Daten Menü zu gelangen , betätige die Taste MENU, wähle

DATENABFRAGE mit den Tasten ()() aus und bestätige mit START/OK (
I ). Mit den Pfeiltasten werden die Funktionen sichtbar, mit der Taste
START/OK ( I ) wählen Sie die gewünschte Funktion aus.
ANZEIGE PROTOKOLLE
(*)
PROT. EXPORTIEREN
(*)
PROT. LOESCHEN
(*)
(*)Nur mit Administrator Code sichtbar
Möglichkeiten:
• Anzeigen der Protokolle am Display,
• Exportieren der Protokolle auf einen USB Datenträger
• Löschen der Protokolle
Die Anzahl der Auswahlmöglichkeiten hängt davon ab, ob beim

Einschalten des Gerätes der Administrator Barcode eingelesen wurde.
4.1 Anzeigen von Protokollen

Eine Kurzform des Protokolls wird am Display angezeigt. Die Protokolle der
letzten Schweissungen werden zuerst angezeigt.
ANZEIGE PROT. N° 97
GFI * 32 mm
Zeit= 485s 1.07kJ
05.02.10 16:19 E=04
Mit den Pfeiltasten kann durch die Protokolle geblättert werden. Mit der
STOP/ESC (O) Taste verlassen Sie diese Ansicht.
104
4.2 Export von Protokollen

Bei Verwendung eines USB Datenträgers (Stick) werden ALLE Protokolle
aus dem internen Speicher exportiert.
PROT. EXPORTIEREN
PDF FORMAT
Esc OK
Setzen Sie den USB Stick in die Schnittstelle ein, dann wählen Sie PROT.
EXPORTIEREN aus, mit den Pfeiltasten ()() wählen Sie das gewünschte
Dateiformat für den Export aus.
PDF und CSV Format sind verfügbar. Zum Öffnen der PDF Datei
verwendet man Acrobat® Reader, während die CSV Datei in Microsoft®
Excel importiert wird und dort weiter bearbeitet werden kann.
Drücken Sie START/OK (I) zum Start der Übertragung auf den USB stick.
Hinweis Falls auf dem USB-Key bereits Dateien mit ähnlichem Format
vorhanden sind, erscheint eine Abfrage ob diese Dateien
überschrieben werden sollen.
Durch Bestätigen der Taste START/OK (I) werden die Dateien

überschrieben. Bei Betätigen der Taste STOP/ESC (O) wird
der Dateiname der neuen Übertragung mit einem Zusatz (von
A0 bis Z9) versehen!
Warten Sie bis die Anzeige PROT. EXPORTIEREN IN BEARBEITUNG…

verschwindet, erst dann können Sie den USB-Key aus der
Geräteschnittstelle entfernen.
Um PDF und CSV Dateien zu übertragen wiederholen Sie diesen Vorgang

entsprechend.
4.2.1 Aufbau des PDF Dokuments
Das PDF Dokument ist folgendermassen aufgebaut:
Auf der ersten Seite werden die allgemeinen Daten des Schweissgerätes
dargestellt: Seriennummer und Maschinentyp, Anzahl gespeicherter
Protokolle, nächstes Revisionsdatum, Konfiguration, Fehlerliste
Die folgenden Seiten beinhalten die Einzelprotokolle mit den spezifischen

Schweissdaten und weitere Informationen, wie Fitting Paramater,
Rückverfolgbarkeitsdaten usw.
105
4.2.2 Darstellung des CSV Dokuments
Falls die Daten bei Öffnen mit Microsoft® Excel nur in einer Spalte
dargestellt werden, müssen ein paar wenige Einstellungen im EXCEL
vorgenommen werden.
• Markiere die erste Spalte, wähle “Daten” -> Text in Spalten”
• Wähle “Getrennt” und “Weiter >”.
106
• Wähle “Komma” und “Weiter >”.
• Bestätigen mit “Fertig stellen”.
Die Daten sind richtig dargestellt, wenn jades Feld in einer eigenen
Spalte steht.
107
4.3 Löschen von Protokollen

Bei der Auswahl von PROT. LOESCHEN werden ALLE Protokolle aus dem
internen Speicher unwiderruflich gelöscht.
Achtung Vor Ausführen dieses Befehls stellen Sie bitte unbedingt

sicher, dass die Daten des internen Speichers bereits auf
einen USB-key erfolgreich übertragen wurden. Wenn die Daten
einmal gelöscht wurden, sind diese nicht mehr
wiederherstellbar !
PROT. LOESCHEN
Alle protokolle
loeschen?
Betätigen Sie die Taste START/OK ( I ) um ALLE Protokolle zu löschen,

STOP/ESC (O)Taste zum Verlassen des Menüs.
108
Operating Manual MSA 330 /MSA 340 5 Fehler Meldungen
5 Fehler Meldungen
Bei Auftreten kritischer Zustände oder Fehlern zeigt das Display eine
entsprechende Fehlermeldung an. Die entsprechende Fehlernummer
wird auch in das Schweissprotokoll eingetragen.
Beispiel einer Fehler Meldung:
FEHLER NR: 4
SCHWEISSUNG UNTERBR .
STOP TASTE
Die Tabelle beinhaltet alle möglichen Fehler Meldungen mit einer kurzen
Angabe der Fehlerursache.
E DISPLAY ANZEIGE BEMERKUNG

1 NETZSPANNUNG ZU TIEF Generator Spannung/Frequenz unter
Minimalwert
2 NETZSPANNUNG ZU HOCH Generator Spannung/Frequenz über
Maximalwert
Netzkabel während letzter Schweissung
3 ABBRUCH LETZTE SCWHWEISSUNG
ausgesteckt
4 SCHWEISSUNG ABGEBROCHEN MIT STOP TASTE Schweissung durch Bediener abgebrochen
5 UMGEBUNGSTEMP. ZU TIEF Gerät in beheizten Raum stellen
6 UMGEBUNGSTEMP. ZU HOCH Gerät abkühlen lassen
Gerät kann nicht schweissen, Innentemperatur
7 GERAETETEMP. ZU TIEF
zu tief
8 GERAETETEMP. ZU HOCH Gerät abkühlen, Innentemperatur zu hoch
Fitting fehlerhaft oder unterschiedlich zur
9 WIDERSTAND FITTING ZU TIEF
barcode Information
Fitting fehlerhaft oder unterschiedlich zur
10 WIDERSTAND FITTING ZU HOCH
Barcode Information e
Generatorleistung, Eingangsspannung und
11 SCHWEISSSPANNUNG ZU TIEF
Verlängerungskabel prüfen
12 SCHWEISSSPANNUNG ZU HOCH Interne Schaltung nicht kalibriert oder fehlerhaft
Netzkabel oder Schweisskabel während der
13 SCHWEISSKREIS UNTERBROCHEN
Schweissung entfernt
14 SCHWEISSSTROM ZU HOCH Fitting defekt oder Gerät nicht kalibriert
15 LEISTUNGSBEREICH UEBERSCHRITTEN Fitting nicht geeignet
16 SYSTEMFEHLER Elektronik Fehler
Gerät muss abgekühlt werden, da eine
17 GERAETETEMP. ZU HOCH (DURCHM.>=315) durchgängige Schweissung nicht garantiert
werden kann
ALARM! GERAETEREVISION ABGELAUFEN Kalibration des Gerätes notwendig
ALARM! MIETDAUER ABGELAUFEN Mietintervall abgelaufen
SPEICHER LEER Keine Protokolle im internen Speicher gesichert
109
6 Adminstator Information Operating Manual MSA 330 / MSA 340
6 Adminstator Information
Das Elekto-Schweissgerät MSA 330 (340) wird auf zwei verschiedenen
Ebenen konfiguriert:
• Anwender Ebene
• Administrator Ebene
Werkseitig wird das Gerät mit minimaler Konfiguration ausgeliefert, somit
sind nicht alle Funktionen aktiviert.
Um weitere Funktionen des MSA 330 (340) freizuschalten oder zu
verändern, benötigt der Maschinenverantwortliche den Zugang zur
Administrator Ebene. Dies wird wird durch einen Administrator Barcode
gewährleistet, welcher nicht vervielfätigt oder an Anwender
weitergegeben werden sollte.
Dieser Barcode (eingeschweisst in Folie) ist Bestandteil der
Maschinendokumentation und sollte gesondert aufbewahrt werden.
Nach Einschalten des Elektro-Schweissgerätes erscheint ein Display mit
Angabe der Seriennummer (siehe Abbildung), solange dieses Display
angezeigt wird, kann der Maschinenverantwortliche den Administrator
Barcode einlesen (Lesestift oder Scanner).
MSA 330
S/N: S160B5911011
SW vers. : 1.02
Der Barcode wird akzeptiert wenn obiges Display sichtbar ist (wenige
Sekunden).
Sobald der Barcode vom Gerät akzeptiert wurde, wechselt das Display
und es erscheint eine Bestätigung.
ADMINISTRATOR MENUE
FREIGEGEBEN
Alle Menüs sind jetzt zugänglich, DATEN ABFRAGE und EINSTELLUNG

GERÄT. Jetzt können sämtliche Einstellungen entsprechend der Kapitel
Konfiguration und Daten Management durchgeführt werden.
Die Administrator-Rechte bestehen nur solange bis das Gerät
ausgeschaltet wird.
110
Operating Manual MSA 330 /MSA 340 7 Fitting Symbole
7 Fitting Symbole
In der Tabelle sind die verwendeten Symbole für die verschiedenen
Fittingtypen zusammengefasst. Dies ist hauptsächlich bei manueller
Eingabe hilfreich.
Symbol Beschreibung
C Bogen 45° - 90
Τ T-Stück 90°
[ Single socket
Ι Muffe
‡ Schelle und Sattel
Υ Reduzierung
J Anbohr - Schelle
< Electro-thermo-retractable sleeve
111
8 Technische Daten Operating Manual MSA 330 / MSA 340
8 Technische Daten
Netzspannung und 230V (±15%) oder 115V(±15%)
Frequenz 50/60Hz
Empfohlene Generator Fitting Generator Ausgangs-
Leistung Typ Leistung Strom
(min)
ELGEF 3KVA 10A

d20-d125
ELGEF 4.5KVA 15A

d140-
d630
Andere
Hersteller 6KVA 20A
d16-d450
Schweissart Kontrollierte Spannung
Schweiss-Spannung 8 – 48 V~
Arbeitsbereich - 10 °C – +45°C
Gerätetemperatur - 15°C – +70°C

(innen)
Temperatur Sensor ± 1°C
Auflösung
Fitting Bereich Ø20mm ÷ Ø800mm(*)
• Kontaktieren Sie Ihren Georg
Fischer Vertreter vor dem
Gebrauch mit Dimensionen
ausserhalb des Bereiches
Schweissdaten Eingabe Bar code, manual
Speicherkapazität 1000 Protokolle
USB Schnittstelle Type A
Schutzart IP 65
Abmessungen 280x480x220 mm (max)
Gewicht 18.5 kg
112
Operating Manual MSA 330 /MSA 340 8 Technische Daten
8.1 Normen und Richtlinien

• ISO 12176-2;
• ISO 12176-3;
• ISO 12176-4;
• UNI 10566 (2009);
• EN 60335-1 (Sicherheit);
• EN 61000-6-2 (EMC);
• EN 61000-6-4 und andere (EMC).
113
9 Unterhalt Operating Manual MSA 330 / MSA 340
9 Unterhalt
Während der Kontrolle, Wartung und Reinigung das Gerät immer vom
Netz trennen !
GEFAHR
9.1 Reinigung
Gerät regelmässig mit einem feuchten Lappen reinigen. Die Frontplatte
und Schilder können bei starker Verschmutzung mit Alkohol gereinigt
werden (kein Verdünner oder Trichlor).
Achtung Andere Überprüfungen oder Wartungen (Öffnen des Gerätes,

Ersetzen von defekten Komponenten,usw.) darf nur von Georg
Fischer oder autorisierten Service Stellen erfolgen!
Das Gerät darf auf keinen Fällen abgespritzt, ins Wasser getaucht oder
mit Pressluft abgeblasen werden.
WARNUNG
9.2 Schweisskabel
Regelmässige Kontrolle der Schweisskabel ist notwendig. Defekte
Schweisskabel und Adapter müssen umgehend ersetzt werden!
9.3 Funktionskontrolle
Die regelmässige Funktionskontrolle und Nachjustierung sind erforderlich
und müssen durch eine von Georg Fischer autorisierte Service Stelle
durchgeführt werden.
9.4 Service/Kundendienst
Für das Bestellen von Ersatzteilen siehe separate Ersatzteilliste.
Für die Behebung von Störungen wenden Sie sich bitte direkt an unsere
für Sie zuständige Niederlassung.
Geben Sie bitte folgende Daten an:
• Kunden Name
• Produkt Beschreibung
• Maschinen-Typ
• Maschinen-Nr. (siehe Typenschild)
114
Operating Manual MSA 330 /MSA 340 10 Unfallschutz Vorschriften
10 Unfallschutz Vorschriften
10.1 Betrieb des Gerätes
Das Gerät vor Unbefugten, nicht instruiertem Personal und Kindern
fernhalten. Nichtbenutzte Geräte vor unbefugter Benutzung gesichert in
einem trockenen, verschlossenen Raum aufbewahren.
Der sichere Betrieb des Gerätes setzt folgendes voraus:
• Sachgemässer Transport
• Sachgerechte Lagerung
• Sachgerechte Installation
• Bestimmungsgemässer Betrieb
• Sorgfältige Behandlung und Bedienung
• Periodische Wartung
Das Gerät darf nur unter Aufsicht betrieben werden.

Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme und Bedienung des
Schweissgerätes zu tun haben, müssen entsprechend qualifiziert sein und
diese Bedienungsanleitung genau beachten. Das Gerät kann bei
Warnung
Nichtbeachtung der Bedienungsanleitung zu einer Gefahrenquelle
werden.
Das Gerät darf nicht in explosionsgefährdeter Umgebung verwendet
werden.
10.2 Kontrolle vor der Benutzung

Vor jeder Benutzung das Gerät auf Beschädigungen und auf
einwandfreie bestimmungsgemässe Funktionsfähigkeit kontrollieren.
10.3 Gerät schützen

Das Netz- und die Schweisskabel vor scharfen Kanten schützen.
Beschädigte Kabel unverzüglich durch eine autorisierte Service-Stelle
ersetzen lassen. Das Gerät keinen starken mechanischen Belastungen
aussetzen.
115
10 Unfallschutz Vorschriften Operating Manual MSA 330 / MSA 340
10.4 Defektes Gerät

Beschädigte Gehäuse oder andere Teile unverzüglich durch eine
autorisierte Service Stelle auswechseln oder instandsetzen lassen. Falls
das Gerät Fehlfunktionen zeigt, muss es unverzüglich durch eine
autorisierte Service Stelle instandgesetzt werden.
Nur entsprechend autorisiertes, qualifiziertes Personal darf Eingriffe am

Schweissgerät vornehmen. Diese Fachkräfte müssen mit allen
Gefahrenquellen, Sicherheitsbestimmungen und
Instandhaltungsmassnahmen entsprechend dieser Anleitung vertraut
WARNUNG sein.
10.5 Gerät öffnen

Das Gerät darf nur von autorisiertem Service Personal (Service Stelle)
geöffnet werden. Falls das Gerät von anderen Personen geöffnet wird,
verfällt der Garantieanspruch!
Nach dem Öffnen bzw. Entfernen des Gehäuses werden Teile des
GEFAHR Schweissgerätes zugänglich, welche unter gefährlicher Spannung stehen
können.
10.6 Arbeitssicherheit
“Geben Sie Ihren Beitrag zur Sicherheit am Arbeitsplatz."
• Melden Sie unverzüglich jegliche Abweichung der Arbeitsweise des

Gerätes an die verantwortlice Person in Ihrem Unternehmen.
• Achten Sie immer auf Sicherheit während all Ihren Tätigkeiten.
10.7 Entsorgung
Getrennte Sammlung von Elektronik- und Elektrik - Abfall muss durch
geeignete Systeme sichergestellt sein.
Länderspezifische Vorschriften, Normen und Richtlinien beachten.
Bemerkung:
Das unten abgebildete Symbol zeigt die separate Sammlung von

Elektronik- und Elektrik - Abfall entsprechend der 2002/96/CE WEEE
Anweisung an (Waste Electrical and Electronic Equipment).
116
10 Unfallschutz Vorschriften Operating Manual MSA 330 / MSA 340
118
CE Declaration of conformity
The manufacturer GEORG FISCHER OMICRON S.r.l. declares, on his sole responsibility, that the product Welding
Machine for plastic fittings:
Model/Type
Year of production
Serial number
complies with all the relevant requirements of the following directives:
 EMC Directive 2014/30/UE

 RoHS II Directive 2011/65/UE
 LVD Directive 2014/35/UE
Applied harmonized standards for presumption of conformity:
 EN 61000-6-3:2007/A1:2011/AC:2012
 EN 61000-6-4:2007/A1:2011
 EN 61000-3-12:2011
 EN 61000-3-11:2000
 EN 61000-6-1:2007
 EN61000-6-2:2005/AC:2005
 EN 60335-1:2012/AC:2014/A11:2014
 EN 62233:2008/AC:2008
The authorized person to compile the technical file is: Andrea Ing. Pezzuolo
GEORG FISCHER OMICRON S.r.l. - Via Enrico Fermi, 12 - I 35030 Caselle di Selvazzano (PD) ITALY
Andrea Ing. Pezzuolo
Caselle di Selvazzano (PD) ITALY, 27/1/2022
Tel. +39 0498971411 - [email protected] - www.gfps.com/omicron
Dichiarazione di conformità CE
Il fabbricante GEORG FISCHER OMICRON S.r.l. dichiara, sotto la sua esclusiva responsabilità, che il prodotto Saldatrice
per raccordi in materiale plastico:
Modello/Tipo
Anno di produzione
Numero di serie
è conforme a tutte le disposizioni pertinenti delle seguenti direttive:
 Direttiva EMC 2014/30/UE

 Direttiva RoHS II 2011/65/UE
 Direttiva LVD 2014/35/UE
Norme armonizzate utilizzate per la presunzione di conformità:
 EN 61000-6-3:2007/A1:2011/AC:2012
 EN 61000-6-4:2007/A1:2011
 EN 61000-3-12:2011
 EN 61000-3-11:2000
 EN 61000-6-1:2007
 EN61000-6-2:2005/AC:2005
 EN 60335-1:2012/AC:2014/A11:2014
 EN 62233:2008/AC:2008
La persona autorizzata a costituire il fascicolo tecnico è: Andrea Ing. Pezzuolo
CE Konformitätserklärung
Der Hersteller GEORG FISCHER OMICRON S.r.l. erklärt in eigener Verantwortung, dass das Produkt Schweissmaschine
für Kunststoff-Fittingen:
Modell/Typ
Produktionsjahr
Seriennummer
den einschlägigen Anforderungen der folgenden Richtlinien entspricht:
 EMC Richtlinie 2014/30/UE

 RoHS II Richtlinie 2011/65/UE
 LVD Richtlinie 2014/35/UE
Folgende harmonisierte Normen sind zur Konformitätsvermutung angewandt:
 EN 61000-6-3:2007/A1:2011/AC:2012
 EN 61000-6-4:2007/A1:2011
 EN 61000-3-12:2011
 EN 61000-3-11:2000
 EN 61000-6-1:2007
 EN61000-6-2:2005/AC:2005
 EN 60335-1:2012/AC:2014/A11:2014
 EN 62233:2008/AC:2008
Die bevollmächtigte Person für die Zusammenstellung der relevanten technischen Unterlagen ist: Andrea Ing. Pezzuolo

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Georg Fischer Central Plastics Georg Fischer AB Georg Fischer S.A. de C.V. George Fischer Pte Ltd
Sudamérica S.R.L. 01510 VANTAA Apodaca, Nuevo Leon 11 Tampines Street 92, #04-01/07
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Riverwood NSW 2210 Australia 95932 Roissy Charles de Gaulle Cedex Georg Fischer 28046 Madrid
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3130 Herzogenburg 73095 Albershausen Netherlands 117 43 Stockholm
Phone +43 (0) 2782 856 43-0 Phone +49 (0) 7161 302-0 Georg Fischer N.V. Phone +46 (0) 8 506 775 00
[email protected] [email protected] 8161 PA Epe [email protected]
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Georg Fischer Fittings GmbH India www.gfps.com/nl Switzerland
3160 Traisen Georg Fischer Piping Systems Ltd Georg Fischer
Phone +43 (0) 2762 90300 400 076 Mumbai Georg Fischer Waga N.V. Rohrleitungssysteme (Schweiz) AG
[email protected] Phone +91 224007 2001 NL-8160 AG Epe 8201 Schaffhausen
www.fittings.at [email protected] Phone +31 (0) 578 678 378 Phone +41 (0) 52 631 30 26
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Belgium / Luxembourg www.waga.nl www.gfps.com/ch
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1070 Bruxelles/Brüssel Georg Fischer S.p.A. New Zealand Taiwan
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warranted characteristics nor guaranteed properties nor a guaranteed durability.
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3.10 Additional configuration 22

• Other symbols and notices

Advise Suggestion: This notice contains important information

• The machine should only be used when in perfect working status.

1.1 Product Description

Fusion parameters input can be accomplished with a fusion barcode

The internal microprocessor controls the values of welding parameters,

In addition, the MSA 330/340 is tracking and storing in the internal

To ensure high quality fusion cycles, depending on the ambient

1.2 Components description

Moves the cursor to previous field, increases set values,

Moves the cursor to next field, decrement set values,

() Moves the cursor to the left

() Moves the cursor to the right

Enters into CONFIGURATION menus (DATA RETRIEVAL/SET

STOP/ESC Stops any operation and the process; goes back to

START/OK ( Confirms inserted data and starts welding

The display, an alphanumeric LCD 4 rows x 20 characters each, is the

1.2.3 Electrical switch

1.2.4 Ambient temperature sensor

The outside sensor measures the ambient temperature, to check the

1.2.5 USB interface

1.2.6 Power Cable

1.2.7 Welding Cable

1.3 Barcode Reader

The successful read is confirmed by an acoustic tone and a display

1.4 Extension Cables for Power Supply

• 4mm² for cables ≤ 10m full-run;

• 6mm² for cables ≤ 30m full-run.

ENTER FUSION DATA

START FUSION N° 15 Tel3492905466

01.01.08 15:33 ESC

Next paragraphs describe all possible actions, in addition to the standard

Caution Check the voltage!

Connect the machine to the power mains or generator, already started,

2.3 Enter work site details

The OPERATOR IDENTITY functionality must be enabled in the

2.3.2 Job number

The JOB NUMBER functionality must be enabled in the

2.4 Connect fitting

Meanwhile, the display shows the information about ambient

Attention It is important to check cable and connectors integrity and

To check the fitting presence, after it has been connected, push

2.5 Enter fusion data

2.5.1 Barcode insertion

If the machine is properly connected to the fitting, the control unit

ENTER FUSION DATA

• Either reading the code with the scanner or optical pen

At this stage, to ensure a reliable jointing, pipes and fitting have to be

If data are not acquired, there might be several reasons:

• The barcode reader may be operated in a wrong way: in case of

• The barcode may be damaged: try with an identical one

If all the steps above are not solving the issue, it is

2.5.2 Manual insertion

Enabling the manual insertion mode (see “Configuration” chapter for

ENTER FUSION DATA

ENTER FUSION DATA

When the insertion is finished, press START/OK ( I ) to move forward to the