Phoenix Software V9.76.0: Manual Do Operador

Phoenix Software V9.76.
0
™
Manual do operador
806407 | Revisão 10 | Português | Portuguese
© 2014 Hypertherm Inc.
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Phoenix Software V9.76.0
Manual do operador
806407
Revisão 10
Português / Portuguese
Dezembro de 2014
Hypertherm Inc.
Hanover, NH 03755 USA
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Índice
Segurança................................................................................................................................ SC-13
Identifique informações de segurança ...............................................................................................................................SC-13
Siga as instruções de segurança ........................................................................................................................................SC-13
Riscos elétricos .......................................................................................................................................................................SC-13
O choque elétrico pode matar .............................................................................................................................................SC-14
O corte pode causar incêndio ou explosão .....................................................................................................................SC-15
Prevenção contra incêndio ...........................................................................................................................................SC-15
Prevenção contra explosões ........................................................................................................................................SC-15
Os vapores tóxicos podem causar lesão ou morte ........................................................................................................SC-16
Segurança do aterramento ...................................................................................................................................................SC-17
A eletricidade estática pode danificar placas de circuito .............................................................................................SC-17
Segurança do equipamento de gás comprimido ............................................................................................................SC-18
Os cilindros de gás podem explodir se forem danificados ...........................................................................................SC-18
O arco de plasma pode causar lesão e queimaduras ...................................................................................................SC-18
Os raios de arcos podem queimar os olhos e a pele ....................................................................................................SC-19
Funcionamento de marca-passos e aparelhos auditivos ..............................................................................................SC-20
Ruídos podem danificar a audição .....................................................................................................................................SC-20
Um arco de plasma pode danificar tubos congelados ..................................................................................................SC-21
Informações sobre coleta de poeira seca .........................................................................................................................SC-21
Radiação laser .........................................................................................................................................................................SC-22
Etiquetas de advertência ......................................................................................................................................................SC-23
Símbolos e marcas .................................................................................................................................................................SC-25
Gerenciamento de Produtos .............................................................................................. SC-27

Introdução ................................................................................................................................................................................SC-27
Normas de segurança nacionais e locais .........................................................................................................................SC-27
Marcas de teste de certificação ..........................................................................................................................................SC-27
Diferenças em termos de padrões nacionais ...................................................................................................................SC-27
Phoenix Software V9.76.0 Manual do operador 806407 5

Índice
Instalação segura e uso do equipamento de corte de formas .....................................................................................SC-28

Procedimentos para inspeção e testes periódicos ........................................................................................................SC-28
Qualificação dos responsáveis pelos testes ....................................................................................................................SC-28
Dispositivos de corrente residual (RCDs) ........................................................................................................................SC-28
Sistemas de nível superior ...................................................................................................................................................SC-29
Gestão ambiental .................................................................................................................. SC-31

Introdução ................................................................................................................................................................................SC-31
Normas ambientais nacionais e locais ...............................................................................................................................SC-31
A diretiva RoHS ......................................................................................................................................................................SC-31
Eliminação adequada dos produtos Hypertherm ............................................................................................................SC-31
A diretiva WEEE .....................................................................................................................................................................SC-31
A norma REACH .....................................................................................................................................................................SC-32
Manuseio adequado e uso seguro de substâncias químicas ......................................................................................SC-32
Emissão de vapores e qualidade do ar .............................................................................................................................SC-32
Contrato de licença............................................................................................................... SC-35
1 Operação do CNC ........................................................................................................................ 37

Console do operador ................................................................................................................................................................... 37
LCD com tela de toque ............................................................................................................................................................... 38
Tela LCD ................................................................................................................................................................................. 38
Navegação da tela ........................................................................................................................................................................ 38
Ajuda ................................................................................................................................................................................................ 39
Mostrar marcadores ............................................................................................................................................................. 40
Operações automatizadas .......................................................................................................................................................... 41
Assistente de Align .............................................................................................................................................................. 41
Assistente do CutPro™ ....................................................................................................................................................... 41
Como usar o Phoenix com um teclado ................................................................................................................................... 42
Teclado de PC .............................................................................................................................................................................. 42
Teclado personalizado ................................................................................................................................................................. 46
Como atualizar o software Phoenix .......................................................................................................................................... 50
Atualização do software ...................................................................................................................................................... 50
Atualização das tabelas de corte ...................................................................................................................................... 50
Como fazer o backup de tabelas de corte modificadas ...................................................................................... 51
Atualização das tabelas de corte .............................................................................................................................. 51
Atualizando a ajuda .............................................................................................................................................................. 51
Como atualizar os manuais ................................................................................................................................................ 52
6 Phoenix Software V9.76.0 Manual do operador 806407

Índice
2 A tela principal ............................................................................................................................. 53

Janela de visualização .................................................................................................................................................................. 54
Watch Window ............................................................................................................................................................................. 54
Teclas programáveis .................................................................................................................................................................... 54
3 Como carregar uma peça .......................................................................................................... 57

Carregar uma peça da Biblioteca de formas ......................................................................................................................... 57
Salvando um arquivo de peças ................................................................................................................................................. 59
Como baixar uma peça de um computador host .................................................................................................................. 61
Salvando um arquivo de peças ................................................................................................................................................. 62
Como transferir arquivos de peça para um computador host ........................................................................................... 64
Como importar arquivos DXF .................................................................................................................................................... 65
Arquivos DXF brutos ............................................................................................................................................................ 67
4 Como organizar peças ............................................................................................................... 69

Repetir as peças ........................................................................................................................................................................... 71
Repetição direta .................................................................................................................................................................... 71
Repetição irregular ............................................................................................................................................................... 72
Repetição em agrupamento ............................................................................................................................................... 73
Alinhar as peças ............................................................................................................................................................................ 74
Assistente do Align ............................................................................................................................................................... 74
Alinhar as peças manualmente .................................................................................................................................................. 75
Agrupamento de peças ............................................................................................................................................................... 76
Agrupamento manual ........................................................................................................................................................... 76
Configuração do Nester .............................................................................................................................................................. 78
Uso do Nester manual ................................................................................................................................................................. 79
Como adicionar peças ........................................................................................................................................................ 79
Como salvar um agrupamento ................................................................................................................................................... 80
Agrupamento automático do CNC Hypernest® ..................................................................................................................... 81
Como configurar o Hypernest no CNC ........................................................................................................................... 82
Uso do agrupamento ........................................................................................................................................................... 84
Como remover uma peça de um agrupamento ............................................................................................................. 87
Resumo do agrupamento ................................................................................................................................................... 88
Visualização da tela principal do agrupamento ............................................................................................................. 90
5 Cortar peças .................................................................................................................................. 91

Assistente do CutPro™ ............................................................................................................................................................... 91
Cortar em modo manual ............................................................................................................................................................. 93
Multitarefa ....................................................................................................................................................................................... 96
Pausar o corte ............................................................................................................................................................................... 97
Operações manuais ................................................................................................................................................................... 100

Índice
Corte de fenda ............................................................................................................................................................................ 103

Opções manuais ......................................................................................................................................................................... 103
Retornar eixos .............................................................................................................................................................................. 105
Verificação do True Hole .......................................................................................................................................................... 107
Dicas de corte a plasma ........................................................................................................................................................... 109
Problemas de qualidade do corte ................................................................................................................................... 109
Etapas básicas para melhorar a qualidade do corte .................................................................................................. 113
Dicas de corte chanfrado ......................................................................................................................................................... 117
Tipos de cortes chanfrados .............................................................................................................................................. 117
Dicas de corte chanfrado ................................................................................................................................................. 118
6 Configuração da tela de corte e Watch Window.............................................................. 123

Configuração de corte .............................................................................................................................................................. 123
Código de status/programa ..................................................................................................................................................... 126
Configuração Watch Window ................................................................................................................................................. 129
Várias Watch Window .............................................................................................................................................................. 131
7 Processos e tabelas de corte................................................................................................. 133

Visão geral do processo ........................................................................................................................................................... 133
Processos de corte e programas de peça ........................................................................................................................... 133
Antes de iniciar ............................................................................................................................................................................ 133
Processos selecionados em Configur espec .............................................................................................................. 134
Modelos do sistema selecionados na Configuração estação ................................................................................. 134
Quando usar o Plasma 1 e 2 e o Marcador 1 e 2 ...................................................................................................... 135
Ativar privilégios em Configur espec ............................................................................................................................. 136
Tela Corte, tela Processo e as tabelas de corte ................................................................................................................. 136
Tela Corte ............................................................................................................................................................................. 137
Tela Processo ...................................................................................................................................................................... 137
Diagramas de tempo .......................................................................................................................................................... 138
Como salvar um processo de corte ............................................................................................................................... 138
Tela Tabela de corte .......................................................................................................................................................... 139
Teclas programáveis comuns .......................................................................................................................................... 139
Processo a plasma ..................................................................................................................................................................... 140
Telas de processo Plasma 1 e Plasma 2 ...................................................................................................................... 140
Tabela de corte a plasma .................................................................................................................................................. 142
Tabelas de corte para Avanços tecnológicos HPRXD® ............................................................................................ 144
Corte de aço inoxidável fino (HDi) .......................................................................................................................... 144
Formas complexas em aço-carbono ...................................................................................................................... 145
Corte subaquático de aço-carbono ....................................................................................................................... 145
Tabela de corte chanfrado de 200 A ..................................................................................................................... 146

Índice
Processo do marcador .............................................................................................................................................................. 147

Telas de processo do Marcad 1 e Marcad 2 ............................................................................................................... 147
Como executar um processo do marcador .................................................................................................................. 148
Tabela de corte do marcador ........................................................................................................................................... 149
Uso de consumíveis de corte na marcação ................................................................................................................. 151
Processo a oxicorte .................................................................................................................................................................... 152
Tela de processo a oxicorte ............................................................................................................................................. 152
Tabela de corte a oxicorte ................................................................................................................................................ 157
Processo de Laser a fibra ......................................................................................................................................................... 159
Tela de processo a laser a fibra ...................................................................................................................................... 159
Tabela de corte a laser a fibra ......................................................................................................................................... 162
Como configurar uma perfuração em etapas ............................................................................................................... 164
Modos de Marcação, Vaporização e Forma complexa .............................................................................................. 165
Processo a laser (laser sem fibra) .......................................................................................................................................... 166
Tabelas de corte a laser (laser sem fibra) ..................................................................................................................... 168
Processo de jato de água ......................................................................................................................................................... 170
Tipos de perfuração a jato de água ................................................................................................................................ 170
Perfuração dinâmica ................................................................................................................................................... 171
Perfuração circular ...................................................................................................................................................... 171
Perfuração com oscilação ........................................................................................................................................ 172
Perfuração estacionária ............................................................................................................................................. 172
Tela do processo de jato de água .................................................................................................................................. 173
Tela processo de jato de água (com Sensor de controle de altura) ...................................................................... 175
Watch Window do jato de água ..................................................................................................................................... 178
Como ajustar o tempo de perfuração ............................................................................................................................ 179
Tabela de corte do jato de água ..................................................................................................................................... 180
Salvar uma tabela de corte de jato de água ................................................................................................................. 183
Como salvar as mudanças para uma tabela de corte ........................................................................................................ 184
Como criar uma nova tabela de corte ............................................................................................................................ 185
Como recuperar uma nova tabela de corte .................................................................................................................. 185
8 Controles de altura da tocha.................................................................................................. 187

Sobre controle de altura da tocha a plasma ........................................................................................................................ 187
Modos de operação do ArcGlide THC e do Sensor THC ............................................................................................... 189
Modos automáticos ............................................................................................................................................................ 189
Modo Tensão do arco de amostra .......................................................................................................................... 189
Tensão do arco definida ............................................................................................................................................ 191
Controle tensão desativado – ArcGlide THC ou IHS em manual – Sensor THC ...................................... 191
Modo manual ....................................................................................................................................................................... 191
Métodos para alterar a Tensão do arco definida ................................................................................................................. 192
Compensação de tensão do THC .................................................................................................................................. 192

Índice
Aumente ou diminua as teclas programáveis de tensão ........................................................................................... 193

Botões ou entradas de Elevar e Baixar ......................................................................................................................... 194
Tela Processo ou tabela de corte ................................................................................................................................... 194
Sensor de altura inicial .............................................................................................................................................................. 194
Como executar o primeiro IHS ........................................................................................................................................ 195
Sequência de operação do THC ............................................................................................................................................ 195
Tela de processo do THC ........................................................................................................................................................ 197
Modo THC ............................................................................................................................................................................ 198
Valores da tabela de corte ................................................................................................................................................ 198
Opções ................................................................................................................................................................................. 199
Definido automaticamente ................................................................................................................................................ 200
Configuração do marcador ...................................................................................................................................................... 203
Modo THC ............................................................................................................................................................................ 204
Valores da tabela de corte ................................................................................................................................................ 204
Opções ................................................................................................................................................................................. 205
Definido automaticamente ................................................................................................................................................ 206
Watch Window ........................................................................................................................................................................... 208
Sensor THC ......................................................................................................................................................................... 208
ArcGlide ................................................................................................................................................................................ 210
Mensagens de status ................................................................................................................................................................ 211
Tela de diagnóstico do ArcGlide ............................................................................................................................................ 213
9 Configuração do Command THC .......................................................................................... 215

Tela principal de corte do Command THC .......................................................................................................................... 218
Modo automático do THC ................................................................................................................................................ 218
Modo manual do THC ....................................................................................................................................................... 219
Interface da máquina ................................................................................................................................................................. 220
10 Diagnósticos e localização de defeitos .............................................................................. 221

Remote Help ................................................................................................................................................................................ 221
Ajuda Erro HPR ........................................................................................................................................................................... 221
Informações do CNC ................................................................................................................................................................ 223
E/S, acionadores e motores, interface da máquina ............................................................................................................ 224
Como usar a função de osciloscópio .................................................................................................................................... 225
Salvar o arquivo de osciloscópio .................................................................................................................................... 226
Carregar um arquivo de osciloscópio ............................................................................................................................ 227
Visualizar um arquivo de osciloscópio ........................................................................................................................... 228
Sistema a plasma HPR ............................................................................................................................................................. 229
Sistemas Powermax 65, 85, 105 e 125 ............................................................................................................................... 230
Tela de diagnóstico do laser a fibra ....................................................................................................................................... 232
Tela de diagnóstico da MAXPRO200 ................................................................................................................................... 233

Índice
Mensagens de erro e falha ....................................................................................................................................................... 235

Falhas .................................................................................................................................................................................... 235
Erros ....................................................................................................................................................................................... 236
Mensagens de falha ........................................................................................................................................................... 237
Referência da mensagem de erro ........................................................................................................................................... 243
Alterar consumíveis .................................................................................................................................................................... 263
Como salvar arquivos do sistema ........................................................................................................................................... 265

Índice

Segurança
IDENTIFIQUE
PERIGO ADVERTÊNCIA CUIDADO
INFORMAÇÕES
A Hypertherm utiliza as diretrizes do Instituto Americano
DE SEGURANÇA de Normas Nacionais para indicar símbolos e palavras
Os símbolos mostrados nesta seção são usados para nos avisos de segurança. A palavra de aviso PERIGO ou
identificar possíveis riscos. Quando ver um símbolo de ADVERTÊNCIA é usada com um símbolo de segurança.
segurança neste manual ou em sua máquina, entenda PERIGO identifica os riscos mais graves.
o potencial de lesão pessoal e siga as instruções
relacionadas para evitar o risco. • As etiquetas de segurança PERIGO
e ADVERTÊNCIA estão localizadas na máquina,
SIGA AS INSTRUÇÕES perto dos riscos específicos.
• As mensagens de segurança PERIGO precedem
DE SEGURANÇA instruções relacionadas neste manual que podem
resultar em lesão ou morte se não forem seguidas
Leia atentamente todas as mensagens de segurança corretamente.
neste manual e as etiquetas de segurança em sua
• As mensagens de segurança ADVERTÊNCIA
máquina.
precedem instruções relacionadas neste manual
• Mantenha as etiquetas de segurança em sua que podem resultar em lesão ou morte se não forem
máquina em boas condições. Substitua etiquetas seguidas corretamente.
ausentes ou danificadas imediatamente.
• As mensagens de segurança CUIDADO precedem
• Aprenda a operar a máquina e a usar os controles instruções relacionadas neste manual que podem
adequadamente. Não deixe ninguém operá-la sem resultar em lesões menores ou danos ao equipamento
instruções. se não forem seguidas corretamente.
• Mantenha a máquina em condições de trabalho
adequadas. Modificações não autorizadas podem
afetar a segurança e a vida útil da máquina.
RISCOS ELÉTRICOS
• Somente uma equipe treinada e autorizada pode abrir • Se o equipamento precisar de alimentação quando
este equipamento. a proteção estiver aberta para manutenção, poderá
• Se o equipamento ficar permanentemente conectado, haver riscos de explosão em arco elétrico. Siga
desligue e trave-o ou coloque uma etiqueta antes que TODAS as exigências locais (NFPA 70E nos EUA)
a proteção seja aberta. relacionadas a práticas de trabalho seguro e a
equipamento de proteção pessoal ao realizar
• Se o equipamento receber alimentação por um cabo,
manutenção em equipamento energizado.
desconecte a unidade antes de abrir a proteção.
• A proteção deve estar fechada e a continuidade
• Interruptores com trava ou tampas de tomada com
adequada de aterramento da proteção deve ser
trava devem ser fornecidas por outros.
verificada antes de operar o equipamento após
• Aguarde cinco minutos após a interrupção da movimentação, abertura ou manutenção.
alimentação antes de entrar no compartimento a fim
• Sempre siga essas instruções para desligar
de permitir que a energia armazenada seja dissipada.
a alimentação antes de inspecionar ou trocar
os consumíveis da tocha..
Segurança e conformidade SC-13

Segurança
O CHOQUE ELÉTRICO PODE MATAR
Tocar partes elétricas ligadas pode causar um choque • Verifique se há danos ou rachaduras no revestimento
fatal ou uma queimadura grave. do cabo de alimentação de entrada frequentemente.
• A operação do sistema a plasma completa um circuito Substitua o cabo de alimentação danificado
elétrico entre a tocha e a peça de trabalho. A peça imediatamente. A fiação desencapada pode
de trabalho e qualquer coisa que a toque são parte matar.
do circuito elétrico. • Inspecione e substitua cabos da tocha gastos
• Nunca toque o corpo da tocha, a peça de trabalho ou danificados.
nem a água em uma mesa de água quando o sistema • Não pegue a peça de trabalho, inclusive os resíduos
a plasma estiver em funcionamento. de corte, enquanto estiver cortando. Deixe a peça
de trabalho no lugar ou sobre a bancada com o cabo
Prevenção contra choque elétrico
de trabalho conectado durante o processo de corte.
Todos os sistemas a plasma Hypertherm usam • Antes de verificar, limpar ou trocar as peças da tocha,
alta tensão no processo de corte (200 a 400 VCC desconecte a alimentação principal ou desconecte
são comuns). Tome as seguintes precauções a fonte de alimentação.
ao operar esse sistema: • Nunca desvie nem ignore as travas de segurança.
• Use luvas e botas protegidas por material isolante • Antes de remover uma tampa de proteção do sistema
e mantenha seu corpo e vestimentas secos. ou da fonte de alimentação, desconecte a alimentação
• Não pise, sente ou deite sobre – nem toque – elétrica de entrada. Aguarde 5 minutos após
qualquer superfície úmida ao usar o sistema a plasma. desconectar a alimentação principal para permitir que
os capacitores descarreguem.
• Isole-se do trabalho e do solo usando tapetes ou
capas de isolamento secos que sejam grandes o • Nunca opere o sistema a plasma a menos que as
suficiente para evitar qualquer contato físico com tampas da fonte de alimentação estejam no lugar.
o trabalho ou com o solo. Se precisar trabalhar em, As conexões expostas da fonte de alimentação
ou próximo a, uma área úmida, tome cuidado extremo. representam um risco elétrico grave.
• Providencie um interruptor de desconexão perto • Ao fazer conexões de entrada, conecte um condutor
da fonte de alimentação com fusíveis de dimensões de aterramento adequado primeiro.
apropriadas. Esse interruptor permite que o operador • Todo o sistema a plasma Hypertherm é projetado para
desligue a fonte de alimentação rapidamente em uma ser usado somente com tochas Hypertherm
situação de emergência. específicas. Não substitua por outras tochas que
• Ao usar uma mesa de água, certifique-se de que ela possam superaquecer e representar um risco
esteja corretamente aterrada. de segurança.
• Instale e aterre esse equipamento de acordo com
o manual de instruções e com as normas nacionais
e locais.
SC-14 Segurança e conformidade

Segurança
O CORTE PODE CAUSAR INCÊNDIO OU EXPLOSÃO
Prevenção contra incêndio ADVERTÊNCIA

• Certifique-se de que a área seja segura antes de Risco de explosão
fazer qualquer corte. Tenha um extintor de incêndio Argônio-hidrogênio e metano
por perto.
• Remova todos os produtos inflamáveis em um raio O hidrogênio e o metano são gases inflamáveis que
de 10 m da área de corte. apresentam risco de explosão. Mantenha cilindros
e mangueiras que contenham misturas de metano
• Extinga o metal quente ou deixe-o esfriar antes de ou hidrogênio longe de chamas. Mantenha as chamas
manipulá-lo ou de permitir que ele entre em contato e fagulhas afastadas da tocha ao usar plasma de
com materiais combustíveis. metano ou argônio-hidrogênio.
• Nunca corte recipientes com materiais
potencialmente inflamáveis dentro – eles devem ser ADVERTÊNCIA
esvaziados e adequadamente limpos antes. Detonação de hidrogênio
• Ventile ambientes potencialmente inflamáveis antes com corte de alumínio
do corte.
• Não corte alumínio sob a água ou com a água em
• Ao cortar com oxigênio como gás de plasma,
contato com a parte inferior do alumínio.
é necessário um sistema de ventilação de exaustão.
• O corte de alumínio sob a água ou com água em
Prevenção contra explosões contato com a parte inferior do alumínio pode resultar
em uma condição de explosão que pode deflagrar
• Não use o sistema a plasma se houver possibilidade durante as operações de corte a plasma.
de pó ou vapores explosivos estarem presentes.
• Não corte cilindros pressurizados, tubos ou qualquer ADVERTÊNCIA
recipiente fechado. Risco de explosão
• Não corte recipientes que tenham contido material Corte subaquático com gases
combustível. combustíveis
• Não corte sob a água com gases combustíveis que
contenham hidrogênio.
• O corte sob a água com gases combustíveis que
contêm hidrogênio pode resultar em uma condição
explosiva que pode deflagrar durante as operações
de corte a plasma.

Segurança
OS VAPORES TÓXICOS PODEM CAUSAR LESÃO OU MORTE
O arco de plasma em si é a fonte de calor usada para o O nível da qualidade do ar em qualquer local de
corte. Consequentemente, embora o arco de plasma trabalho relevante depende de variáveis específicas
não tenha sido identificado como origem de vapores do local, como:
tóxicos, o material sendo cortado pode ser uma fonte • Especificação da mesa (úmida, seca, submersa).
de vapores ou gases tóxicos que exaurem o oxigênio.
• Composição do material, acabamento da superfície
e composição dos revestimentos.
Os vapores produzidos variam de acordo com o metal
cortado. Os metais que podem liberar vapores tóxicos • Volume do material removido.
incluem, entre outros, aço inoxidável, aço-carbono, • Duração do corte ou goivagem.
zinco (galvanizado) e cobre. • Tamanho, volume do ar, ventilação e filtragem
da área de trabalho.
Em alguns casos, o metal pode ser revestido de uma
• Equipamento de proteção pessoal.
substância que pode liberar vapores tóxicos. Os
revestimentos tóxicos incluem, entre outros, o chumbo • Número de sistemas de solda e de corte
(em algumas tintas), o cádmio (em algumas tintas em operação.
e enchimentos) e o berílio. • Outros processos do local que possam produzir
vapores.
Os gases produzidos pelo corte a plasma variam com
Se for necessário que o local de trabalho respeite
base no material a ser cortado e no método de corte,
normas nacionais ou locais, apenas o monitoramento
mas podem incluir o ozônio, os óxidos de nitrogênio,
ou os testes feitos no local podem determinar se o este
o cromo hexavalente, o hidrogênio e outras substâncias
está acima ou abaixo dos níveis permitidos.
que contidas no material sendo cortado ou liberadas
por ele.
Para reduzir o risco de exposição a vapores:
É necessário tomar cuidado para minimizar a exposição • Remova todos os revestimentos e solventes do metal
a vapores produzidos por processos industriais. antes do corte.
Dependendo da composição química e da • Use ventilação de exaustão local para remover
concentração dos vapores (bem como de outros os vapores do ar.
fatores, como a ventilação), pode haver risco de • Não inale os vapores. Use um respirador com
enfermidade física, como defeitos congênitos ou suprimento de ar ao cortar qualquer metal contendo,
câncer. com suspeita de conter ou revestido com elementos
tóxicos.
É responsabilidade do proprietário do equipamento
• Certifique-se de que os usuários de equipamento
e do local testar a qualidade do ar na área onde
de solda ou corte, bem como de dispositivos de
o equipamento é usado e garantir que a qualidade
respiração com suprimento de ar, sejam qualificados
do ar no local de trabalho atenda a todos os padrões
e treinados no uso adequado desse equipamento.
e normas locais e nacionais.
• Nunca corte recipientes com materiais
potencialmente tóxicos em seu interior. Esvazie
e limpe adequadamente o recipiente primeiro.
• Monitore ou teste a qualidade do ar no local
conforme necessário.
• Consulte um especialista local para executar
um plano local a fim de garantir a qualidade segura
do ar.

Segurança
SEGURANÇA DO ATERRAMENTO
Cabo-obra Fixe o cabo-obra firmemente à peça ou Alimentação de entrada

mesa de trabalho mantendo bom contato de metal com • Certifique-se de aterrar o fio terra do cabo
metal. Não o fixe à peça que cairá após o corte. de alimentação na caixa de desconexão.
• Se a instalação do sistema a plasma envolver
Cabo-obra Fixe a mesa de trabalho a um aterramento,
a conexão do cabo de alimentação à fonte de
de acordo com as normas elétricas nacionais e locais
alimentação, certifique-se de conectar o fio terra
apropriadas.
do cabo de alimentação adequadamente.
• Primeiro coloque o fio terra do cabo de alimentação
no parafuso, em seguida coloque quaisquer outros
fios terra na parte superior do aterramento do cabo
de alimentação. Fixe a porca retentora firmemente.
• Aperte todas as conexões elétricas para evitar
o superaquecimento.
A ELETRICIDADE ESTÁTICA PODE DANIFICAR

PLACAS DE CIRCUITO
Tome as medidas de precaução adequadas ao lidar com placas de circuito impresso:
• Armazene as placas de circuito impresso em recipientes antiestática.
• Use uma pulseira aterrada ao manipular placas de circuito impresso.

Segurança
SEGURANÇA DO EQUIPAMENTO OS CILINDROS DE GÁS

DE GÁS COMPRIMIDO PODEM EXPLODIR SE
• Nunca lubrifique as válvulas nem os reguladores FOREM DANIFICADOS
do cilindro com óleo ou graxa.
• Use somente os cilindros de gás, reguladores, Os cilindros de gás contêm gás sob alta pressão.
mangueiras e conexões corretos projetados para Se estiver danificado, um cilindro pode explodir.
a aplicação específica. • Manipule e use cilindros de gás comprimido de
• Mantenha todo o equipamento de gás comprimido acordo com os códigos nacionais e locais aplicáveis.
e peças associadas em boas condições. • Nunca use um cilindro que não esteja em pé e fixado
• Identifique todas as mangueiras de gás com no lugar certo.
etiquetas e códigos de cores para identificar o tipo • Mantenha a capa protetora sobre a válvula, exceto
de gás em cada mangueira. Consulte os códigos quando o cilindro estiver sendo usado ou estiver
nacionais e locais aplicáveis conectado para uso.
• Nunca permita o contato elétrico entre o arco
de plasma e um cilindro.
• Nunca exponha os cilindros a calor excessivo,
fagulhas, escória ou chama aberta.
• Nunca use um martelo, chave ou outra ferramenta
para abrir uma válvula de cilindro emperrada.
O ARCO DE PLASMA PODE CAUSAR LESÃO E QUEIMADURAS
Tochas de ignição imediata O arco de plasma cortará rapidamente através de luvas

e pele.
O arco de plasma surge imediatamente quando
o interruptor da tocha é ativado. • Mantenha-se afastado da ponta da tocha.
• Não segure metais perto do caminho de corte.
• Nunca aponte a tocha para si ou para outros.

Segurança
OS RAIOS DE ARCOS PODEM QUEIMAR

OS OLHOS E A PELE
Proteção ocular Os raios do arco de plasma • Vestimenta resistente a chamas para cobrir todas
produzem raios visíveis e invisíveis (ultravioletas as áreas expostas.
e infravermelhos) intensos que podem queimar • Calças sem bainha para evitar a entrada de fagulhas
os olhos e a pele. e escória.
• Use proteção ocular de acordo com as normas • Remova qualquer fonte combustível, como isqueiros
nacionais e locais aplicáveis. de butano ou fósforos, dos bolsos antes do corte.
• Use proteção ocular (óculos de segurança com
Área de corte Prepare a área de corte para reduzir
proteções laterais e um capacete de soldagem) com
a reflexão e transmissão de luz ultravioleta:
sombreamento adequado das lentes para proteger
seus olhos dos raios ultravioletas e infravermelhos • Pinte as paredes e outras superfícies com cores
do arco. escuras para reduzir a reflexão.
• Use barreiras ou telas para proteger os outros
Proteção da pele Use vestimentas protetoras para
do brilho e da claridade.
evitar as queimaduras causadas pela luz ultravioleta,
pelas fagulhas e pelo metal quente. • Avise os outros para que não olhem para o arco.
Use placas ou sinais.
• Luvas industriais, sapatos de segurança e capacete.
Número de
Número mínimo
sombreamento
Corrente de sombreamento OSHA 29CFR Europa
sugerido para
de arco (A) de proteção 1910.133(a)(5) EN168:2002
conforto
(ANSI Z49.1:2005)
(ANSI Z49.1:2005)
Menos de 40 A 5 5 8 9
41 a 60 A 6 6 8 9
61 a 80 A 8 8 8 9
81 a 125 A 8 9 8 9
126 a 150 A 8 9 8 10
151 a 175 A 8 9 8 11
176 a 250 A 8 9 8 12
251 a 300 A 8 9 8 13
301 a 400 A 9 12 9 13
401 a 800 A 10 14 10 N/A

Segurança
FUNCIONAMENTO DE MARCA-PASSOS E APARELHOS

AUDITIVOS
O funcionamento de marca-passos e aparelhos Para reduzir os riscos de campos magnéticos:

auditivos pode ser afetado por campos magnéticos • Mantenha tanto o cabo-obra quanto o cabo da tocha
provenientes de correntes elevadas. em um lado, longe de seu corpo.
• Direcione os cabos de tocha o mais perto possível
Os usuários de marca-passos e aparelhos auditivos
do cabo-obra.
devem consultar um médico antes de se aproximar
de quaisquer operações de corte e goivagem a arco • Não envolva nem fixe o cabo da tocha ou cabo-obra
de plasma. ao redor de seu corpo.
• Mantenha-se o mais afastado possível da fonte
de alimentação.
RUÍDOS PODEM DANIFICAR A AUDIÇÃO
O corte com um arco de plasma pode ultrapassar Use protetores auriculares se o ruído for prejudicial
os níveis aceitáveis de ruído, conforme definido pelos ou se houver risco de danos à audição depois da
códigos locais em muitas aplicações. A exposição implementação de todos os outros controles
prolongada a ruídos excessivos pode danificar administrativos e de engenharia. Se for necessário
a audição. Sempre use proteção auricular adequada o uso de proteção auditiva, use somente dispositivos
ao cortar ou goivar, a menos que as medições do nível de proteção pessoal aprovados, como protetores
de pressão sonora realizadas no local instalado tenham circum-auriculares ou de inserção, com um índice
constatado que a proteção auditiva pessoal não de redução de ruídos apropriado para a situação. Avise
é necessária, segundo os códigos internacionais, outras pessoas na área dos possíveis riscos do ruído.
regionais e locais pertinentes. Além disso, a proteção auricular pode impedir que
respingos quentes entrem no ouvido.
É possível obter uma redução significativa do ruído
acrescentando os controles simples de engenharia
às mesas de corte, como barreiras ou cortinas
posicionadas entre o arco de plasma e a estação
de trabalho, e/ou posicionando a estação de trabalho
longe do arco de plasma. Implemente os controles
administrativos no local de trabalho a fim de restringir
o acesso, limitar o tempo de exposição do operador,
separar as áreas de trabalho ruidosas e/ou realizar
medições para reduzir a reverberação nas áreas
de trabalho colocando isoladores de ruído.

Segurança
UM ARCO DE PLASMA PODE DANIFICAR

TUBOS CONGELADOS
Os tubos congelados podem ser danificados ou podem estourar se você tentar descongelá-los
com uma tocha de plasma.
INFORMAÇÕES SOBRE COLETA DE POEIRA SECA

Em alguns locais, a poeira quente pode representar Nota 1 – A interpretação da Hypertherm dos novos
um risco de explosão em potencial. requisitos é que, a menos que tenha sido realizada uma
avaliação específica do local para determinar que a
A edição 2007 da norma NPFA 68, “Proteção contra poeira gerada não seja combustível, a edição 2007
Explosão por Vazão de Deflagração”, da U.S. National da NFPA 68 exige o uso de vazões de explosão
Fire Protection Association (Associação Nacional de projetadas para o pior valor Kº (consulte o anexo F)
Proteção contra Incêndio nos EUA) fornece requisitos que poderia ser gerado da poeira, de modo a projetar
para o design, a localização, a instalação e o uso de o tamanho e o tipo de vazão de explosão. A NFPA 68
dispositivos e de sistemas para ventilar os gases e não identifica especificamente o corte a plasma ou
as pressões de combustão após qualquer evento outros processos de corte térmico como algo que exija
de deflagração. Consulte o fabricante ou o instalador sistemas de vazão de deflagração, mas não aplica
de qualquer sistema de coleta de poeira seca para esses novos requisitos a todos os sistemas de coleta
obter os requisitos aplicáveis antes de instalar um novo de poeira seca.
sistema de coleta de poeira seca, ou fazer mudanças
significativas no processo ou nos materiais usados Nota 2 – Os usuários dos manuais Hypertherm devem
com um sistema de coleta de poeira seca existente. consultar e cumprir todas as leis e normas federais,
estaduais e locais aplicáveis. A Hypertherm não
Consulte a “Jurisdição de Posse de Autoridade” (AHJ) pretende, através da publicação de qualquer manual
local para determinar se qualquer edição da NFPA 68 da Hypertherm, encorajar ações que não estejam em
foi “adotada por referência” nos códigos de construção conformidade com todas as normas e padrões
locais. aplicáveis; portanto, este manual nunca poderá ser
interpretado dessa maneira.
Consulte a NFPA 68 para obter as definições e as
explicações de termos normativos, como deflagração,
AHJ, adotado por referência, o valor Kº, índice
de deflagração e outros termos.

Segurança
RADIAÇÃO LASER
A exposição ao laser pode resultar em lesões graves no olho. Evite exposição direta aos olhos.
Para sua conveniência e segurança, em produtos Hypertherm que usam laser, uma das seguintes etiquetas
de radiação laser foi aplicada no produto, próximo à saída do feixe no gabinete. A potência máxima (mV),
o comprimento de onda (nM) emitido e, se apropriado, a duração do pulso também são fornecidos.
Instruções adicionais de segurança do laser: • A modificação do laser ou do produto de qualquer

• Consulte um especialista sobre as normais de laser forma pode aumentar o risco de radiação laser.
locais. Poderá ser necessário realizar um • O uso de ajustes ou desempenho de
treinamento em segurança do laser. procedimentos, além daqueles especificados
• Não permita que pessoas não treinadas operem neste manual, pode resultar em exposição perigosa
o laser. Os lasers podem ser perigosos nas mãos à radiação laser.
de usuários não treinados. • Não opere em atmosferas explosivas, como na
• Não olhe diretamente para a abertura ou para o feixe presença de líquidos inflamáveis, gases ou poeira.
de laser em nenhum momento. • Use somente peças e acessórios do laser
• Posicione o laser conforme instruído a fim de evitar recomendados ou fornecidos pelo fabricante do seu
o contato não intencional com os olhos. modelo.
• Não use o laser em peças de trabalho refletivas. • Reparos e manutenções DEVEM ser realizados por
uma equipe qualificada.
• Não use ferramentas ópticas para ver ou refletir
o feixe de laser. • Não retire nem apague a etiqueta de segurança do
laser.
• Não desmonte nem retire a tampa da abertura
ou do laser.

Segurança
ETIQUETAS DE ADVERTÊNCIA
Esta etiqueta de advertência é afixada em algumas fontes de alimentação. É importante que o operador e o técnico
de manutenção entendam a finalidade desses símbolos de advertência conforme descritos.
Read and follow these instructions, employer safety

practices, and material safety data sheets. Refer to WARNING AVERTISSEMENT
ANS Z49.1, “Safety in Welding, Cutting and Allied
Processes” from American Welding Society Plasma cutting can be injurious to operator and persons Le coupage plasma peut être préjudiciable pour l’opérateur et les personnes qui se
(http://www.aws.org) and OSHA Safety and Health in the work area. Consult manual before operating. Failure trouvent sur les lieux de travail. Consulter le manuel avant de faire fonctionner. Le
Standards, 29 CFR 1910 (http://www.osha.gov). to follow all these safety instructions can result in death. non respect des ces instructions de sécurité peut entraîner la mort.
1. Cutting sparks can cause explosion or fire. 1. Les étincelles de coupage peuvent provoquer une explosion
1.1 Do not cut near flammables. ou un incendie.
1.2 Have a fire extinguisher nearby and ready to use. 1.1 Ne pas couper près des matières inflammables.
1.3 Do not use a drum or other closed container as a cutting table. 1.2 Un extincteur doit être à proximité et prêt à être utilisé.
1.3 Ne pas utiliser un fût ou un autre contenant fermé comme table de coupage.
2. Plasma arc can injure and burn; point the nozzle away 2. L’arc plasma peut blesser et brûler; éloigner la buse de soi.
from yourself. Arc starts instantly when triggered. Il s’allume instantanément quand on l’amorce;
2.1 Turn off power before disassembling torch. 2.1 Couper l’alimentation avant de démonter la torche.
2.2 Do not grip the workpiece near the cutting path. 2.2 Ne pas saisir la pièce à couper de la trajectoire de coupage.
2.3 Wear complete body protection. 2.3 Se protéger entièrement le corps.
3. Hazardous voltage. Risk of electric shock or burn. 3. Tension dangereuse. Risque de choc électrique ou de brûlure.
3.1 Wear insulating gloves. Replace gloves when wet or damaged. 3.1 Porter des gants isolants. Remplacer les gants quand ils sont humides ou
3.2 Protect from shock by insulating yourself from work and ground. endommagés.
3.3 Disconnect power before servicing. Do not touch live parts. 3.2 Se protéger contre les chocs en s’isolant de la pièce et de la terre.
3.3 Couper l’alimentation avant l’entretien. Ne pas toucher les pièces sous tension.
4. Plasma fumes can be hazardous. 4. Les fumées plasma peuvent être dangereuses.
4.1 Do not inhale fumes. 4.1 Ne pas inhaler les fumées
4.2 Use forced ventilation or local exhaust to remove the fumes. 4.2 Utiliser une ventilation forcée ou un extracteur local pour dissiper les fumées.
4.3 Do not operate in closed spaces. Remove fumes with ventilation. 4.3 Ne pas couper dans des espaces clos. Chasser les fumées par ventilation.
5. Arc rays can burn eyes and injure skin. 5. Les rayons d’arc peuvent brûler les yeux et blesser la peau.
5.1 Wear correct and appropriate protective equipment to protect 5.1 Porter un bon équipement de protection pour se protéger la tête, les yeux, les
head, eyes, ears, hands, and body. Button shirt collar. Protect ears oreilles, les mains et le corps. Boutonner le col de la chemise. Protéger les oreilles
from noise. Use welding helmet with the correct shade of filter. contre le bruit. Utiliser un masque de soudeur avec un filtre de nuance appropriée.
6. Become trained. Only qualified personnel should operate this 6. Suivre une formation. Seul le personnel qualifié a le droit de faire
equipment. Use torches specified in the manual. Keep non-qualified fonctionner cet équipement. Utiliser exclusivement les torches indiquées dans le
personnel and children away. manual. Le personnel non qualifié et les enfants doivent se tenir à l’écart.
7. Do not remove, destroy, or cover this label. 7. Ne pas enlever, détruire ni couvrir cette étiquette.
Replace if it is missing, damaged, or worn (PN 110584 Rev C). La remplacer si elle est absente, endommagée ou usée (PN 110584 Rev C).

Segurança
ETIQUETAS DE ADVERTÊNCIA 1. As fagulhas de corte podem causar

explosão ou incêndio.
Esta etiqueta de advertência é afixada em algumas fontes
1.1 Não corte perto de itens inflamáveis.
de alimentação. É importante que o operador e o técnico de
manutenção entendam a finalidade desses símbolos de advertência 1.2 Mantenha um extintor de incêndio nas
conforme descritos. O texto numerado corresponde às caixas proximidades e pronto para o uso.
numeradas na etiqueta. 1.3 Não use um tambor ou outros recipientes
fechados como mesa de corte.
2. O arco de plasma pode causar lesões
e queimar; não aponte o bico para si
mesmo. O arco começa instantaneamente
quando acionado.
2.1 Desligue a alimentação antes de desmontar
a tocha.
2.2 Não segure a peça de trabalho perto
do caminho de corte.
2.3 Use proteção corporal completa.
3. Tensão perigosa. Risco de choque elétrico
ou queimadura.
3.1 Use luvas isolantes. Substitua as luvas
quando estiverem molhadas ou danificadas.
3.2 Proteja-se contra choques isolando-se
da peça de trabalho e do chão.
3.3 Desligue a alimentação antes de realizar
a manutenção. Não toque em peças
condutoras.
4. Os vapores do plasma podem ser
perigosos.
4.1 Não inale os vapores..
4.2 Use ventilação forçada ou exaustão local
para remover os vapores.
4.3 Não opere em espaços fechados. Remova
os vapores com ventilação.
5. Os raios do arco podem queimar os olhos
e danificar a pele.
5.1 Use equipamentos corretos e apropriados
de proteção para proteger a cabeça,
os olhos, os ouvidos, as mãos e o corpo.
Feche o colarinho da camisa. Proteja os
ouvidos de ruídos. Use capacete de solda
com sombreamento ou filtro corretos.
6. Qualifique-se com treinamentos. Somente
pessoas qualificadas devem operar este
equipamento. Use as tochas especificadas
no manual. Mantenha as pessoas não
qualificadas e as crianças afastadas.
7. Não retire, destrua nem cubra esta etiqueta.
Substitua itens que estiverem faltando,
danificados ou gastos.

Segurança
Símbolos e marcas
O produto Hypertherm pode apresentar uma ou mais das seguintes marcações na placa de identificação ou perto dela.
Devido a diferenças e conflitos em normas nacionais, nem todas as marcas são aplicadas a todas as versões de
um produto.
Símbolo com a marca S

O símbolo com a marca S indica que a fonte de alimentação e a tocha são adequadas para operações
realizadas em ambientes com maior perigo de choque elétrico, segundo a IEC 60974-1.
Marca CSA
Os produtos Hypertherm com a marca CSA atendem às normas norte-americanas e canadenses
de segurança de produtos. Os produtos foram avaliados, testados e certificados pela CSA-International.
Por outro lado, o produto pode conter uma marca de um dos NRTL (Nationally Recognized Testing
Laboratories, Laboratórios de testes reconhecidos nacionalmente), credenciados tanto nos Estados
Unidos como no Canadá, como os Underwriters Laboratories, Incorporated (UL) ou TÜV.
Marca CE
A marca CE indica a declaração do fabricante de que está em conformidade com as diretivas e padrões
europeus aplicáveis. Só as versões dos produtos Hypertherm com uma marca CE localizada na placa de
identificação ou próximo a ela foram testadas quanto à conformidade com a Diretiva europeia de baixa
tensão e a Diretiva europeia de compatibilidade eletromagnética (EMC). Os filtros de EMC, necessários
para a conformidade com a Diretiva européia de EMC, estão incorporados às versões do produto que
contêm uma marca CE.
Marca (CU) União Aduaneira Eurasiática

As versões CE dos produtos Hypertherm que incluem uma marca EAC de conformidade atendem aos
requisitos de EMC e de segurança do produto para exportação à Rússia, Bielorrússia e Cazaquistão.
Marca GOST-TR
As versões CE dos produtos Hypertherm que incluem uma marca GOST-TR de conformidade atendem
aos requisitos de EMC e de segurança do produto para exportação à Federação Russa.
Marca C-Tick
As versões CE dos produtos Hypertherm com a marca C-Tick estão em conformidade com as normas
da EMC exigidas para venda na Austrália e na Nova Zelândia.
Marca CCC
s
A marca Certificação Compulsória da China (CCC) indica que o produto foi testado e está em
conformidade com as normas de segurança do produto exigidas para venda na China.
Marca UkrSEPRO
As versões CE dos produtos Hypertherm que incluem uma marca UkrSEPRO de conformidade atendem
aos requisitos de EMC e de segurança do produto para exportação à Ucrânia.
Marca AAA da Sérvia

As versões CE dos produtos Hypertherm que incluem uma marca AAA da Sérvia atendem aos requisitos
de EMC e de segurança do produto para exportação à Sérvia.

Segurança

Gerenciamento de Produtos
Introdução A marca CE constitui a declaração do fabricante referente

à conformidade com as diretivas e padrões europeus
A Hypertherm mantém um Regulatory Management aplicáveis. Só as versões dos produtos Hypertherm que
System (Sistema de Gerenciamento de Normas) para têm uma marca CE localizada na placa de identificação ou
garantir que os produtos fiquem em conformidade com próximo a ela foram testadas quanto à conformidade com
os requisitos regulatórios e ambientais. a Diretiva Europeia de Baixa Tensão e a Diretiva Europeia
de Compatibilidade Eletromagnética (EMC). Os filtros
Normas de segurança nacionais de EMC necessários para a conformidade com a Diretiva
e locais Europeia de EMC estão incorporados às versões da fonte
de alimentação que contêm uma marca CE.
As normas de segurança nacionais e locais deverão
prevalecer sobre quaisquer instruções fornecidas com Os certificados de conformidade dos produtos
o produto. O produto deverá ser importado, instalado, Hypertherm estão disponíveis na Biblioteca de
operado e descartado de acordo com as normas locais Downloads no website da Hypertherm em
e nacionais aplicáveis ao local de instalação. https://www.hypertherm.com.
Marcas de teste de certificação Diferenças em termos de padrões

Os produtos certificados são identificados por uma nacionais
(ou mais de uma) marca de teste de certificação Diferentes países podem adotar diferentes padrões
concedida por laboratórios de teste credenciados. Essas de desempenho, segurança, entre outros. Eis algumas
marcas de teste de certificação ficam localizadas na placa das diferenças existentes entre os padrões nacionais:
de identificação, ou próximo à placa de identificação.
• Tensões
Cada marca de teste de certificação indica que o produto
• Especificações de plugues e cabos
e seus componentes de segurança essenciais estão em
conformidade com os padrões nacionais de segurança • Requisitos de idioma
aplicáveis, conforme examinado e determinado pelo • Requisitos de compatibilidade eletromagnética
laboratório de testes. A Hypertherm somente coloca uma
Essas diferenças entre os padrões nacionais ou entre
marca de teste de certificação em seus produtos após
quaisquer outros padrões podem tornar impossível
o produto ter sido fabricado com componentes essenciais
ou pouco prática a aplicação de todas as marcas de teste
à segurança, os quais tenham sido autorizados pelo
de certificação na mesma versão de um produto. Por
laboratório de teste credenciado.
exemplo, as versões da CSA para produtos da
Hypertherm não cumprem os requisitos europeus de
Depois que o produto sai da fábrica da Hypertherm,
EMC e, portanto, não possuem uma marca CE na placa
as marcas de teste de certificação serão invalidadas
de identificação.
se ocorrer uma das seguintes situações:
Os países que exigem a marca CE ou que possuem
• O produto sofrer modificações que apresentem
normas compulsórias de EMC devem utilizar as versões
perigo ou constituam não conformidade com
da CE para produtos Hypertherm que contenham a marca
os padrões aplicáveis.
CE na placa de identificação. Entre eles, estão:
• Os componentes essenciais à segurança forem
substituídos por peças de reposição não autorizadas. • Austrália
• Inclusão de qualquer conjunto ou acessório não • Nova Zelândia
autorizado que utilize ou gere uma tensão perigosa.
• Países da União Europeia
• Se houver qualquer adulteração em um circuito
• Rússia
de segurança ou outra característica integrada ao
produto como parte da certificação ou de qualquer
outro processo de fábrica.

É importante que o produto e seu respectivo teste de Qualificação dos responsáveis

certificação sejam adequados para o local de instalação
final. Quando os produtos Hypertherm forem embarcados
pelos testes
para um país e depois exportados para outro país, Os testes de segurança elétrica para equipamentos
o produto deve ser configurado e certificado de forma de corte de formas podem ser perigosos e devem ser
adequada para o local de uso final. executados por um especialista da área de reparos
elétricos, preferencialmente alguém que também esteja
Instalação segura e uso do familiarizado com processos de solda, corte e processos
equipamento de corte de formas relacionados. Se os testes forem realizados por pessoas
não qualificadas, os riscos à segurança do pessoal
O IEC 60974-9, intitulado Arc Welding Equipment – e do equipamento poderão ser muito maiores que os
Installation and use (Equipamentos de Soldagem de Arco benefícios das inspeções e testes periódicos.
– Instalação e uso) fornece orientações para a instalação
e o uso seguro de equipamentos de corte de formas A Hypertherm recomenda a realização de inspeções
e para a execução segura de operações de corte. exclusivamente visuais, a menos que os testes de
Os requisitos das normas locais e nacionais deverão ser segurança elétrica sejam exigidos pelas normas nacionais
levados em consideração durante a instalação e incluem, locais do país no qual o equipamento está instalado.
entre outros, o aterramento e conexões de proteção com
a terra, fusíveis, dispositivos de desconexão da Dispositivos de corrente
alimentação e tipos de circuito de alimentação. Leia essas
instruções antes de instalar o equipamento. O primeiro
residual (RCDs)
e mais importante passo é a avaliação de segurança Na Austrália e em outros países, os códigos locais podem
da instalação. exigir o uso de dispositivos de corrente residual (RCD)
em situações nas quais equipamentos elétricos portáteis
A avaliação de segurança deve ser executada por um são usados no local de trabalho ou em canteiros de obra,
especialista, e ela determina os passos necessários para para a proteção dos operadores contra falhas elétricas do
a criação de um ambiente seguro, além das precauções equipamento. Os RCDs são projetados para desconectar
a serem adotadas durante a execução da instalação com segurança a alimentação da rede elétrica quando
e da operação. detectam um desequilíbrio entre as correntes de
alimentação e de retorno (ocorrência de fuga de corrente
Procedimentos para inspeção para a terra). Os RCDs são disponibilizados com
e testes periódicos correntes de atuação fixas e ajustáveis de 6 a 40 mA,
além de uma faixa de tempos de atuação de até 300 ms,
Quando exigido pelas normas nacionais locais, o que pode ser selecionada para a instalação, aplicação
IEC 60974-4 especifica procedimentos de teste para e uso pretendido do equipamento. Quando forem
inspeção periódica e após reparos ou manutenção para utilizados RCDs, a corrente e o tempo de atuação dos
garantir a segurança elétrica das fontes de alimentação mesmos deverão ser selecionados ou ajustados em
para corte a plasma fabricadas em conformidade com valores altos o bastante para evitar desconexões
o IEC 60974-1. A Hypertherm executa o teste de indevidas durante a operação normal do equipamento
continuidade do circuito de proteção e o teste de de corte a plasma, e baixos o bastante para que, na
resistência de isolamento na fábrica, como testes não extremamente improvável ocorrência de falha elétrica
operacionais. Os testes são realizados com as conexões do equipamento, a alimentação seja desconectada antes
de aterramento e de alimentação removidas. que a fuga de corrente gerada pela condição de falha
possa representar um risco elétrico que ameace a vida
A Hypertherm também retira alguns dispositivos de dos operadores.
proteção que causariam resultados falsos nos testes.
Quando exigido pelas normas nacionais locais, uma Para verificar o funcionamento adequado dos RCDs
etiqueta deverá ser colocada no equipamento para indicar ao longo do tempo, tanto a corrente de atuação quanto
que ele foi aprovado nos testes prescritos no IEC o tempo de atuação deverão ser testados periodicamente.
60974-4. O relatório de reparos deve indicar os Equipamentos elétricos portáteis e RCDs usados em
resultados de todos os testes, a menos que indique áreas comerciais e industriais da Austrália e Nova
que um teste específico não foi executado. Zelândia são testados conforme a norma australiana
AS/NZS 3760. Ao testar o isolamento de equipamentos

de corte a plasma conforme a AS/NZS 3760, meça a Quando os cabos de interconexão externa ficarem
resistência do isolamento de acordo com o Apêndice B expostos a movimento constante, poderão ser
da norma, a 250 VCC, com a chave de alimentação na necessárias especificações para flexão constante.
posição ligada (ON); assim, o teste será executado É responsabilidade do cliente usuário final ou do OEM
corretamente e serão evitadas falsas falhas do teste garantir que os cabos sejam adequados à aplicação.
de fuga de corrente. Falsas falhas são possíveis porque Uma vez que existem diferenças entre as especificações
os varistores de óxido de metal (MOVs) e os filtros de e os custos que podem vir a ser requeridos pelas normas
compatibilidade eletromagnética (EMC), usados para locais em relação a sistemas de nível superior, é
reduzir emissões e proteger o equipamento contra picos necessário certificar-se de que todos os cabos
de energia, podem conduzir uma corrente de fuga de até de interconexão externa são adequados para o local
10 mA para o aterramento sob condições normais. de instalação final.
Caso tenha quaisquer perguntas sobre a aplicação ou

interpretação de quaisquer padrões IEC descritos neste
documento, será necessário obter informações junto ao
devido consultor jurídico ou afim que seja familiarizado
com os padrões eletrotécnicos internacionais, sendo
que a Hypertherm não se responsabilizará, de qualquer
maneira, pela interpretação ou aplicação de tais padrões.
Sistemas de nível superior

Quando um integrador de sistemas acrescenta
equipamento adicional — como, por exemplo, mesas de
corte, acionadores de motor, controladores de movimento
ou robôs — a um sistema de corte a plasma Hypertherm,
o sistema assim combinado pode ser considerado um
sistema de nível superior. Um sistema de nível superior
dotado de peças móveis perigosas pode constituir
maquinário industrial ou maquinário robótico — caso em
que o OEM ou o cliente usuário final pode estar sujeito
a normas e padrões adicionais àqueles aplicáveis ao
sistema de corte a plasma conforme fabricado pela
Hypertherm.
É responsabilidade do cliente usuário final e do OEM

realizar uma avaliação de risco para o sistema de nível
superior e oferecer proteção contra peças móveis
perigosas. A menos que o sistema de nível superior
seja certificado quando o OEM incorporar os produtos
da Hypertherm a ele, a instalação também poderá ficar
sujeita à aprovação das autoridades locais. Busque a
orientação de advogados e peritos nas normas locais
se tiver qualquer dúvida em relação à conformidade com
as mesmas.
Os cabos de interconexão externa entre as partes

componentes de sistemas de alto nível devem ser
adequados para os contaminantes e o movimento,
conforme requerido para o local de instalação final.
Quando os cabos de interconexão externa estiverem
expostos a contaminantes como óleo, poeira, água
ou outros contaminantes, poderão ser necessárias
especificações para uso pesado.


Gestão ambiental
Introdução Declarações de conformidade com a RoHS foram

preparadas para as atuais versões CE dos sistemas de
As Especificações Ambientais da Hypertherm exigem que corte a plasma Powermax fabricados pela Hypertherm.
as informações relativas a substâncias conforme a RoHS, As versões CE dos sistemas Powermax enviados desde
WEEE e REACH sejam disponibilizadas pelos 2006 também possuem a “marca RoHS” abaixo da
fornecedores da Hypertherm. “marca CE” na placa de identificação. As peças usadas
nas versões CSA da Powermax e de outros produtos
A conformidade ambiental dos produtos não abrange a fabricados pela Hypertherm que estão fora do escopo ou
liberação de vapores no ambiente ou a qualidade do ar isentos da RoHS estão sendo continuamente convertidas
interior do usuário final. Nenhum dos materiais cortados para apresentar conformidade com a RoHS, antecipando
pelo usuário final é fornecido pela Hypertherm junto ao sua exigência no futuro.
produto. O usuário final é responsável pelos materiais
cortados, assim como pela segurança e qualidade do Eliminação adequada dos produtos
ar do local de trabalho. O usuário final deve estar ciente
dos potenciais riscos à saúde gerados pelos vapores Hypertherm
liberados pelos materiais cortados e deve cumprir todas Assim como acontece com todos os produtos eletrônicos,
as normas locais. os sistemas de corte a plasma Hypertherm podem conter
materiais ou componentes — como, por exemplo, placas
Normas ambientais nacionais de circuito impresso — que não podem ser descartados
e locais juntamente com os resíduos comuns. É sua
responsabilidade eliminar qualquer produto ou peça
As normas ambientais nacionais e locais prevalecerão componente da Hypertherm de forma aceitável em termos
sobre qualquer instrução contida neste manual. ambientais, em conformidade com os códigos nacionais
e locais.
O produto deverá ser importado, instalado, operado e
descartado de acordo com todas as normas ambientais • Nos Estados Unidos, verifique todas as leis federais,
locais e nacionais aplicáveis ao local de instalação. estaduais e locais.
• Na União Europeia, verifique as diretivas e todas as
As normas ambientais europeias serão consideradas
leis locais e nacionais da UE. Para obter mais
adiante, em A diretiva WEEE.
informações, visite www.hypertherm.com/weee.
• Em outros países, verifique as leis nacionais e locais
A diretiva RoHS específicas de cada país.
A Hypertherm se compromete em cumprir todas as leis • Obtenha consultoria com especialistas jurídicos em
e normas aplicáveis, inclusive a diretiva RoHS (European conformidade ou afins, conforme necessário.
Union Restriction of Hazardous Substances, Restrição
de Certas Substâncias Perigosas da União Europeia), A diretiva WEEE
que restringe o uso de materiais perigosos em produtos
eletrônicos. A Hypertherm cumpre e supera as obrigações Em 27 de janeiro de 2003, o Parlamento Europeu e
de conformidade com a diretiva RoHS no mundo inteiro. o Conselho da União Europeia autorizaram a Diretiva
2002/96/EC ou WEEE (Waste Electrical and Electronic
A Hypertherm continua a trabalhar na redução de Equipment, Resíduos de Equipamentos Elétricos
materiais RoHS nos nossos produtos, materiais estes que e Eletrônicos).
estão sujeitos à diretiva RoHS, exceto quando há um
amplo reconhecimento de que não há alternativa factível.

Gestão ambiental
Conforme exigido pela legislação, todos os produtos da comercialmente em vários fornecedores que podem ser
Hypertherm cobertos pela diretiva e vendidos na UE após e serão substituídos caso ocorra algum problema
13 de agosto de 2005 estão marcados com o símbolo associado ao registro ou autorização da REACH
WEEE. A diretiva reforça e define critérios específicos (SVHCs).
para a coleta, manuseio e reciclagem de resíduos de
equipamentos elétricos e eletrônicos (EEE). Resíduos de Manuseio adequado e uso seguro
consumidores e de empresa para empresa são tratados
de maneiras diferentes (todos os produtos da Hypertherm
de substâncias químicas
são considerados de empresa-para-empresa). As As normas para substâncias químicas nos EUA, na
instruções de descarte para as versões CE dos sistemas Europa e em outros locais exigem que as MSDS (Material
a plasma Powermax estão disponíveis Safety Data Sheets, Fichas de dados sobre segurança
em www.hypertherm.com/weee. de materiais) sejam disponibilizadas para todas as
substâncias químicas. A lista de substâncias químicas
A URL está impressa na etiqueta de advertência é fornecida pela Hypertherm. As MSDS se aplicam às
(que contém somente símbolos) de cada uma das substâncias químicas fornecidas com o produto e a
unidades da série Powermax versão CE enviadas desde outras substâncias químicas utilizadas no produto.
2006. As versões CSA da Powermax e de outros As MSDS estão disponíveis na Biblioteca de Downloads
produtos fabricados pela Hypertherm estão fora do no site da Hypertherm em https://www.hypertherm.com.
escopo ou isentos da WEEE. Na tela Pesquisar, insira MSDS como título do documento
e clique em Pesquisar.
A norma REACH
Nos EUA, a OSHA não exige MSDS para artigos tais
A norma REACH (1907/2006), vigente desde 1º de como eletrodos, distribuidores de gás, capas, bicos,
junho de 2007, abrange as substâncias químicas bocais, defletores e outras peças sólidas da tocha.
disponíveis para o mercado europeu. Os requisitos da
norma REACH para fabricantes de componentes declara A Hypertherm não fabrica nem fornece os materiais para
que o componente não deve conter mais de 0,1% do corte e não possui conhecimento que permita definir se
seu peso em SVHC (Substances of Very High Concern, os vapores emitidos pelos materiais cortados
substâncias consideradas de grande preocupação). representam ou não riscos físicos ou à saúde. Consulte
seu fornecedor ou consultor técnico caso precise de
Os fabricantes de componentes e outros usuários desses orientações sobre as propriedades dos materiais que
produtos, tais como a Hypertherm, são obrigados a obter você corta com produtos da Hypertherm.
garantias de seus fornecedores que declarem que todas
as substâncias químicas usadas em produtos da
Hypertherm possuem um número de registro na ECHA
Emissão de vapores e qualidade
(European Chemical Agency, Agência Europeia de do ar
Substâncias Químicas). Para que possa fornecer
Nota: As seguintes informações sobre qualidade do ar
informações sobre substâncias químicas, conforme
têm exclusivo caráter informativo e não devem substituir a
exigidas pela norma REACH, a Hypertherm requer que
observação e implementação das normas governamentais
seus fornecedores enviem declarações da REACH e
aplicáveis ou padrões legais do país no qual o
identifiquem qualquer uso conhecido de SVHC da
equipamento de corte será instalado e operado.
REACH. Qualquer uso de SVHC em quantidades que
excedem 0,1% do peso das peças foi eliminado. As
Nos EUA, o NMAM (Manual of Analytical Methods, Manual
MSDS contêm o detalhamento completo de todas as
de Métodos Analíticos) do NIOSH (National Institute for
substâncias do produto químico e pode ser usada para
Occupational Safety and Health, Instituto Nacional de
verificar a conformidade com SVHC da REACH.
Saúde e Segurança Ocupacional) representa uma coleção
de métodos para a amostragem e análise de contaminantes
Os lubrificantes, seladores, líquidos refrigerantes,
no ar do local de trabalho. Os métodos publicados por
adesivos, solventes, revestimentos e quaisquer outras
outras entidades, tais como OSHA, MSHA, EPA, ASTM,
preparações ou misturas usadas pela Hypertherm em,
ISO ou fornecedores comerciais de equipamentos
para ou com seus equipamentos de corte de formas
analíticos e de amostragem podem apresentar vantagens
são utilizados em quantidades muito pequenas
em relação aos métodos do NIOSH.
(exceto o líquido refrigerante) e estão disponíveis

Gestão ambiental
Por exemplo, a ASTM D 4185 é uma prática padrão para

a coleta, dissolução e determinação de metais residuais
em atmosferas de trabalho. A sensibilidade, o limite de
detecção e as concentrações ideais para condições de
trabalho de 23 metais estão listadas na ASTM D 4185.
Um profissional em higiene industrial deverá determinar
o protocolo ideal de amostragem, considerando precisão
analítica, custo e número ideal de amostras. A Hypertherm
utiliza um profissional em higiene industrial terceirizado
para a execução de testes de qualidade do ar e
interpretação de seus resultados; as amostras são
coletadas por equipamentos de amostragem
posicionados nas estações de operador das instalações
da Hypertherm que operam mesas de corte a plasma.
Onde aplicável, a Hypertherm também utiliza um

profissional em higiene industrial terceirizado para obter
permissões relativas à água e ao ar.
Caso não tenha total ciência ou não esteja atualizado

em relação a todas as normas governamentais e padrões
legais aplicáveis ao local de instalação, consulte um
especialista local antes de comprar, instalar e operar
o equipamento.

Gestão ambiental

Contrato de licença
PARTICIPAR NO CONTRATO DE LICENÇA APRESENTADO ABAIXO (O “CONTRADO DE LICENÇA”) LHE

CONFERE O DIREITO DE USO DA TECNOLOGIA DA HYPERTHERM E DOS PROGRAMAS RELACIONADOS E
ALI CONTIDOS COM OS SISTEMA A PLASMA HPR XD DA HYPERTHERM.
LEIA O CONTRATO DE LICENÇA COM ATENÇÃO ANTES DE USAR ESTE PROGRAMA.
O SEU DIREITO DE USO DA TECNOLOGIA DA HYPERTHERM E DOS PROGRAMAS RELACIONADOS E ALI

CONTIDOS ESTÁ SUJEITO A SUA CONCORDÂNCIA COM OS TERMOS E CONDIÇÕES DESTE CONTRATO DE
LICENÇA. POR ATIVAR SUA PLATAFORMA DE COMANDO E/OU PLATAFORMA DO PROGRAMA, VOCÊ
RECONHECE SUA ACEITAÇÃO DO CONTRATO DE LICENÇA E AFIRMA QUE ESTÁ AUTORIZADO A ACEITAR O
CONTRATO DE LICENÇA EM NOME DO LICENCIADO. SE NÃO ESTIVER DE ACORDO COM ESTES TERMOS E
CONDIÇÕES, A HYPERTHERM NÃO LHE CONCEDE O DIREITO DE UTILIZAÇÃO DA TECNOLOGIA DA
HYPERTHERM OU PROGRAMA RELACIONADO.
1. Algumas definições: “Patentes Designadas da Hypertherm” representa a Solicitação de Patente nos Estados
Unidos No. 12/341,731, 12/466,786, e 12/557,920, incluindo equivalentes no exterior, e qualquer patente emitida
no futuro; “Sistema a Plasma da Hypertherm” representa os sistemas a plasma HPR XD da Hypertherm, incluindo
sistemas de 130, 260 e 400 A; “Tecnologia da Hypertherm” representa a patente da Hypertherm para a tecnologia
de corte de furo, incluindo o conhecimento, especificações, invenções, métodos, procedimentos, algoritmos,
software, programas, obras de autoria e outras informações, documentações e materiais para uso na programação e
operação em um sistema de corte termal de alta temperatura mecanizada; “Plataforma do Controlador” representa o
controle numérico do computador da Hypertherm e/ou plataforma de software MTC fornecido junto com esta
licença, e “Consumidor(es) final(ais)” representa uma entidade licenciada para usar a Tecnologia da Hypertherm
para fins comerciais internas da própria entidade e não para distribuição a terceiros.
2. Deve-se conceder ao Consumidor Final uma licença pessoal, não exclusiva, não transferível, sem o direito a
sublicenciar, para utilizar a Tecnologia da Hypertherm, apenas para fins comerciais internos, somente conforme
incorporado na Plataforma do Controlador e apenas para ser utilizada em conexão com os Sistemas a Plasma
da Hypertherm.
3. Deve-se conceder ao Consumidor Final uma licença pessoal, não exclusiva, não transferível, isenta de royalties, sem
o direito a sublicenciar, sob as Patentes Designadas da Hypertherm apenas na medida do necessário para permitir
ao Consumidor Final exercer os direitos concedidos sob o Parágrafo 2, acima. O Contrato de Licença deve
proporcionar que, exceto pelos direitos claramente concedidos ao Consumidor Final no Contrato de Licença, a
licença sob as Patentes Designadas da Hypertherm não deve ser considerada como concessão de qualquer licença
ou imunidade para combinar a Tecnologia da Hypertherm com outros itens ou para a utilização de tal combinação.
4. As licenças concedidas ao Consumidor Final sob os Parágrafos 2 e 3, acima mencionados, devem ser feitas de
forma clara sujeitas as seguintes limitações e restrições, e os acordos do Consumidor Final não devem (e não deve
permitir terceiros a): (a) utilizar ou permitir o uso da Tecnologia da Hypertherm em conjunto com qualquer outro
sistema de corte termal de alta temperatura além dos Sistemas a Plasma da Hypertherm; (b) remover, alterar ou
ocultar qualquer um dos direitos reservados, marca registrada ou outra patente ou aviso de restrição ou legenda na
Tecnologia da Hypertherm; (c) divulgar, sublicenciar, distribuir ou disponibilizar de algum modo a Tecnologia da
Hypertherm a terceiros ou permitir que outros a utilizem; (d) disponibilizar o compartilhamento, serviço de agenda,
processamento de dados ou outros serviços a terceiros através do qual outros obteriam os benefícios da Tecnologia
da Hypertherm para fins de proveito próprio através do Consumidor Final; (e) descompilar, desmembrar, ou de outro
modo usar de engenharia reversa ou tentar decompor ou descobrir qualquer código fonte ou ideias implícitas ou
algoritmos da Tecnologia da Hypertherm, seja qual for o meio; (f) atribuir, locar, arrendar, vender ou de alguma forma

Contrato de licença
transferir a Tecnologia da Hypertherm; ou (g) modificar ou alterar a Tecnologia da Hypertherm seja qual for o meio ou
criar obras derivadas a partir desta.
5. O Contrato de Licença deve garantir que nada aqui deve ser entendido como concessão ao Consumidor Final de
qualquer licença sob quaisquer direitos de propriedade intelectual da Hypertherm ou qualquer de seus licenciadores
ou fornecedores por implicação, preclusão ou outros, exceto se claramente declarado no Contrato de Licença.
6. O Contrato de Licença deve garantir que a Hypertherm mantenha a única e exclusiva posse da Tecnologia da
Hypertherm e que o Consumidor Final não tenha direito algum sobre a Tecnologia da Hypertherm, exceto para os
claramente estabelecidos no contrato sublicenciado.
7. O Contrato de Licença deve proporcionar à Hypertherm o direito de cancelar o contrato em vigor de forma imediata,
mediante aviso por escrito, se o Consumidor Final violar qualquer cláusula do Contrato de Licença e falhar em
reverter a violação dentro de (5) dias após o recebimento do aviso por escrito da Hypertherm.
8. A HYPERTHERM, SEUS LICENCIADORES E FORNECEDORES NÃO FAZEM REPRESENTAÇÕES OU
GARANTIAS, EXPLÍCITAS OU IMPLÍCITAS, COM RESPEITO A TECNOLOGIA DA HYPERTHERM OU
PROGRAMAS RELACIONADOS E ALI CONTIDOS, E REJEITAM TODAS AS GARANTIAS IMPLÍCITAS,
INCLUINDO, SEM LIMITAÇÃO, AS GARANTIAS IMPLÍCITAS DE COMERCIABILIDADE E ADEQUAÇÃO PARA
UM FIM PARTICULAR. SEM LIMITAÇÃO AO ACIMA EXPOSTO, NEM A HYPERTHERM NEM QUALQUER UM DE
SEUS LICENCIADORES OU FORNECEDORES APRESENTAR QUALQUER REPRESENTAÇÃO OU GARANTIA
COM RESPEITO A FUNCIONALIDADE, CONFIABILIDADE OU DESEMPENHO DA TECNOLOGIA DA
HYPERTHERM OU PROGRAMAS RELACIONADOS E ALI CONTIDOS, OU QUE A OPERAÇÃO DE TAL
TECNOLOGIA OU SOFTWARE DA HIPERTHERM RELACIONADO SERÁ INITERRUPTA OU LIVRE DE ERROS.
9. NA EXTENSÃO MÁXIMA PERMITIDA PELA LEI VIGENTE, EM NENHUMA CIRCUNSTÂNCIA A HIPERTHERM,
SEUS LICENCIADORES OU FORNECEDORES DEVEM SER RESPONSÁVEIS POR QUAISQUER DANOS
INDIRETOS, EXEMPLARES, PUNITIVOS, CONSEQUENTES, ACIDENTAIS OU ESPECIAIS, INCLUINDO
LUCROS CESSANTES, DECORRENTES OU EM CONEXÃO COM O USO DA TECNOLOGIA DA
HYPERTHERM OU PROGRAMAS RELACIONADOS E ALI CONTIDOS, MESMO QUE A PARTE ENVOLVIDA
TENHA SIDO ALERTADA DA POSSIBILIDADE DE TAIS DANOS. A LIMITAÇÃO DECLARADA NESTA SEÇÃO
DEVE SE APLICAR SEM LEVAR EM CONTA A FORMA DE AÇÃO, SE A RESPONSABILIDADE DECLARADA OU
OS DANOS SÃO FUNDAMENTADOS NO CONTRATO (INCLUINDO, MAS NÃO SE LIMITANDO A, VIOLAÇÃO
DA GARANTIA), DELITO (INCLUINDO, MAS NÃO SE LIMITANDO A, NEGLIGÊNCIA), ESTATUTO, OU
QUALQUER OUTRA TEORIA LEGAL OU EQUITATIVA.

Seção 1
Operação do CNC
O software Phoenix é executado nos CNCs da Hypertherm, incluindo o EDGE® Pro e MicroEDGE® Pro e EDGE® Pro
Ti. O Phoenix suporta tanto a tela de toque quanto a tela LCD com um teclado e mouse com conexão USB para inserir
informações e navegar no software.
Console do operador
Um console do operador opcional fornecido pela Hypertherm, um OEM, ou um integrador de sistemas alimenta o CNC
e controla o movimento da máquina tal como a seleção de estação, subir e abaixar a ferramenta de corte antes de
começar um programa de peça.
O console do operador do EDGE Pro está ilustrado abaixo. O console do operador no seu CNC pode ter uma aparência
diferente e ter outros controles dos ilustrados aqui.
Transferência
de dados
Chave de
alimentação
Controles do programa de peça Controles da estação Controles de

movimento manual

1 – Operação do CNC
LCD com tela de toque

O software Phoenix foi projetado para telas de toque de 15 pol. (38 cm) com resolução de 1024 x 768 ou superior. Quando
o seu CNC for equipado com uma tela de toque, poderá inserir dados no software por tocar nos controles e campos da
janela. Qualquer campo que requer entrada de dados exibe automaticamente um teclado na tela ao tocar nele.
Tela LCD
O MicroEDGE Pro pode utilizar uma tela LCD e requer uma resolução de 1024 x 768 com uma relação entre largura e
altura de 4:3.
Navegação da tela
As oito teclas localizadas na parte inferior da tela são chamadas de teclas programáveis. As teclas programáveis
correspondem às teclas de função em um teclado de PC. As teclas programáveis OK e Cancelar permitem salvar e
cancelar as alterações feitas por você na tela.
 As características exibidas em cada tela variam dependendo do nível do usuário

(iniciante, intermediário ou avançado) e das características habilitadas nas telas
Configurações Especiais e Configuração de Estação. Este manual supõe que o CNC
está no Modo Avançado e exibe todas as características com um exemplo de
configuração de máquina.

Ajuda
Selecione a tecla programável Ajuda para exibir a informação sobre cada tela.
Selecione OK para sair da tela Ajuda e retornar à tela Principal.

A tecla programável Mostrar Marcadores abre o painel de navegação. Pressione Ctrl + F para usar a busca de
texto completo.
A tela Ajuda pode exibir também botões para outros tipos de informação. Por exemplo, o manual para o sistema a plasma
ou controle de altura da tocha instalado em seu sistema ou fornecido pelo fabricante da mesa.
Mostrar marcadores
Selecione a tecla programável Mostrar marcadores na tela Ajuda para visualizar o conteúdo do arquivo de Ajuda. Clique
em um tópico da lista para visualizá-lo.
 Se estiver operando o MicroEDGE Pro com o teclado, use as teclas Page Up/Page down
para navegar através do documento na tela.

Operações automatizadas
O software Phoenix inclui dois assistentes que automatizam as operações de alinhamento da chapa e de corte de peças.
Assistente de Align
O Assistente de Align automatiza várias tarefas, incluindo o alinhamento de um agrupamento em uma chapa, o ajuste
para uma chapa inclinada e o posicionamento da tocha no local de início do programa.
Para iniciar o Assistente de Align, selecione a Biblioteca de formas na tela principal, depois selecione o Shape Wizard,
Opções da Forma, Alinhamento. É possível que o Assistente de Align seja iniciado automaticamente. Se isso não
ocorrer, selecione a tecla programável Assistente de Align.
Para obter mais informações, consulte Assistente do Align na página 74.
Assistente do CutPro™
O Assistente do CutPro automatiza tarefas de corte comuns, incluindo o carregamento de uma peça ou agrupamento, a
seleção do processo de corte, o alinhamento da peça ou agrupamento na chapa e o início do programa.
É possível que o Assistente do CutPro seja executado automaticamente quando o CNC for iniciado. Se isso não ocorrer,
selecione a tecla programável Assistente do CutPro na tela Principal para iniciar o assistente. Para obter mais
informações sobre o Assistente do CutPro, consulte a seção Cortar peças.

Como usar o Phoenix com um teclado

Os CNCs da Hypertherm podem suportar um teclado-integrado ou um teclado USB de PC, ao invés da tela de toque,
para executar as funções e entrada de dados no software Phoenix. Para habilitar a operação-exclusiva com o teclado,
selecione Configurações > Senha > Configurações especiais e Tela de toque não instalada.
IMPORTANTE!
As seguintes funções não são suportadas quando a tela de toque é desabilitada:

 Assistente do CutPro
 Assistente do Align
 Diagnósticos de interface
Quando o CNC é alterado para operar com o teclado, as teclas programáveis exibem as figuras das combinações
de teclas:
Teclado de PC
Os CNCs da Hypertherm suportam um teclado USB ou de PC. É possível usar um teclado para executar as funções
e entrada de dados no software Phoenix.

As tabelas abaixo apresentam combinações comuns de teclas que serão necessárias para navegar e digitar dados no
CNC usando apenas um teclado.
Tecla Função
F1 a F8 Teclas programáveis do F1 ao F8
F1 até F8 ativa a linha inferior das teclas programáveis, da esquerda para direita.
Shift Shift + Enter aceita as alterações em uma tela e se iguala à tecla programável OK.
Enter
Enter Enter move de campo a campo na tela da mesma forma que o Tab faz.
Colchete esquerdo [ + Tecla de função acessa a linha superior das teclas programáveis da tela, da esquerda para
direita. Por exemplo, [ + F2 abre a tela da tabela de corte do Plasma 1.
[
[ + F12 abre as Dicas de corte

Tecla Função
Colchete direito Colchete direito é equivalente ao Shift direito- nas mensagens na tela. Por exemplo, na
mensagem abaixo, pressione
]
] + F8 para adicionar uma pasta.
] + F4 abre o Remote Help.
] + F2 abre o Multitarefa.
] + 0 – 9 altera a Watch Window.
Tab Tab move de campo a campo na tela. Shift + Tab move para o campo anterior.
F9 Início do programa.
F10 Parada do programa
Pausa
F11 Alterna entre as telas Manual e Principal.
F12 Abre o arquivo de ajuda. Pressione F8 para sair do arquivo de Ajuda.

Tecla Função
Teclas de seta No modo manual, as teclas de seta controlam o movimento manual.

As teclas Seta para cima e Seta para baixo navegam pelas seleções em uma lista.
As teclas Seta para esquerda e Seta para direita selecionam os botões de opção. Por
exemplo, use as setas para esquerda e para direita para selecionar os botões de opção On
(ligado) Off (desligado) ilustrado abaixo.
Esc Escape sai da tela sem salvar as alterações e se iguala a tecla programável Cancel.
+/- O sinal Mais e Menos no teclado numérico aumenta e diminui o Zoom na janela de peça.
O aumento e diminuição do Zoom é habilitado ao escolher Ver chapa na tela principal.
Backspace Backspace deleta o último caractere digitado.

Teclado personalizado
Muitos CNCs da Hypertherm preexistentes são equipados com um teclado personalizado similar ao que está abaixo.
Uma fileira de oito teclas cinzas correspondem às teclas programáveis do software Phoenix na tela. Como exemplo, o
gráfico a seguir mostra o teclado do CNC do EDGE® II. O Phoenix versão 9.71 pode ser controlado por este e
outros teclados.
As seguintes tabelas apresentam combinações comuns de teclas que serão necessárias para navegar e digitar dados
usando CNC equipado com teclado.
Tecla Descrição
Teclas programáveis da tela F1–F8, linha inferior da esquerda para direita
Shift esquerdo + Shift direito + Enter

Aceita as alterações em uma tela e se iguala à tecla programável OK.

Tecla Descrição
Shift esquerdo (seta para cima violeta)
Shift esquerdo + F1–F8 acessa a linha superior das teclas programáveis da tela da
esquerda para direita. Por exemplo, Shift esquerdo + F2 abre a Tabela de corte do
Plasma 1.
Ao inserir dados, pressione Shift esquerdo com um número para inserir os caracteres
violetas no teclado. Por exemplo, Shift esquerdo + 7 insere A.
Shift esquerdo + ? abre Dicas de corte.
Shift esquerdo 0+ Shift direito + Enter confirma as alterações feitas em uma tela.
Shift esquerdo é equivalente ao Colchete esquerdo [.
Shift direito (seta para cima azul)

Shift direito + F8 executa uma ação especificada na tela de solicitação “Dê um clique
duplo para executar uma função”.
Ao inserir dados, pressione Shift direito com um número para acessar os caracteres
azuis no teclado. Por exemplo, Shift direito + 7 insere N.
Shift direito + F4 abre o Remote Help.
Shift direito + F2 abre o Multitarefa.

Tecla Descrição
Shift direito + 0–9 altera a Watch Window.
Next/Prev
Move de campo a campo na tela.
Next funciona igual à tecla Tab em um teclado de PC.
Enter
Move de campo a campo na tela.
Enter funciona igual à tecla Tab em um teclado de PC.
Page Up/Page Down navega pelas páginas numa lista de opções suspensa.
Cancel
Sai da tela sem salvar as alterações.
Igual ao Escape (Esc) num teclado de PC e da tecla programável Cancel na tela.
Mais (+) e Menos (-) controla o aumento e diminuição do Zoom da janela de peça.
 As teclas programáveis do Zoom são habilitadas ao

escolher Ver chapa na tela principal.
A tecla ? abre o arquivo de ajuda do Phoenix. Pressione F8 para sair da ajuda.
A tecla Manual alterna entre as telas Principal e Manual.

Tecla Descrição
Teclas de seta
As teclas Seta para cima e Seta para baixo navegam pelas seleções em uma lista.
As teclas Seta para esquerda e Seta para direita selecionam os botões de opção. Por
exemplo, use as setas para Esquerda e para Direita para selecionar os botões de opção
ligado desligado.
Space Altera o estado para uma seleção em uma lista. Por exemplo, na tela Cortar, use
Space para alternar entre Habilitado e Desabilitado para o código de status do programa.
Space altera o estado de uma caixa de seleção.
Backspace deleta o último caractere digitado.
Start e Stop executam as funções de iniciar e parar o programa pelo teclado.

Como atualizar o software Phoenix

A Hypertherm fornece atualizações regulares para o software Phoenix. Você pode fazer o download do software mais
recente em www.hypertherm.com.
 Atualizações do software Phoenix (update.exe)
 Arquivo de ajuda do Phoenix (Help.exe)
 Tabelas de corte (CutChart.exe)
Siga as instruções apresentadas na página da Internet para fazer o download das atualizações no seu idioma.
Antes de atualizar o software Phoenix, siga estas orientações:

 Faça um backup dos seus arquivos do sistema: Na tela principal, selecione Arquivos > Salvar no disco > Salvar
arquivos do sistema no disco. Consulte a seção Como salvar arquivos do sistema na página 265 para obter
mais informações.
 Copie os arquivos que você baixou do site Hypertherm.com para a pasta raiz de um cartão de memória USB.
 Esteja preparado para reiniciar o CNC depois de realizar a atualização do software.
Atualização do software
1. No CNC, plugue o cartão de memória com o arquivo update.exe numa entrada USB.
 Verifique se update.exe está na pasta raiz do cartão de memória.
2. Na tela principal, selecione Configurações > Senha. Se não estiver usando um teclado, dê dois toques na tela para
exibir um teclado virtual.
3. Digite updatesoftware (tudo em letra minúscula e junto) e selecione Enter. O software Phoenix fará a leitura
automática do cartão de memória e instalará o novo software.
Atualização das tabelas de corte
A Hypertherm fornece as tabelas de corte em dois tipos diferentes de arquivo: .fac e .usr. Os arquivos .fac são as tabelas
de corte padrão de fábrica. Essas tabelas de corte não podem ser alteradas. As tabelas de corte .usr contêm quaisquer
alterações realizadas em uma tabela de corte e salvas com a tecla programável Salvar processo.
O arquivo de atualização da tabela de corte (CutChart.exe) contém ambos os arquivos .fac e .usr de tabela de corte. A
atualização substitui automaticamente todas as tabelas de corte .usr. Antes de instalar a atualização, faça o backup de
suas tabelas de corte modificadas.
A Hypertherm recomenda salvar as tabelas de corte modificadas como tabelas de corte personalizadas. Ao criar uma
tabela de corte personalizada, o Phoenix cria um arquivo .usr com um nome exclusivo. Isso evita que as tabelas de corte
personalizadas sejam substituídas pelos arquivos .usr no CutChart.exe. Consulte a próxima seção Tabelas de corte
personalizadas para mais instruções.

Como fazer o backup de tabelas de corte modificadas
1. No CNC, conecte um cartão de memória em uma entrada USB.
2. Na tela Principal, selecione uma das teclas programáveis da tabela de corte, tal como Tabela de corte a plasma 1.
3. Selecione a tecla programável Salvar Tabelas de Corte. O Phoenix copiará todas as tabelas de corte associadas
com o Tipo de Tocha a Plasma 1 no cartão de memória.
Atualização das tabelas de corte
1. No CNC, plugue o cartão de memória com o arquivo CutChart.exe numa entrada USB.
 Verifique se CutChart.exe está na pasta raiz do cartão de memória.
2. Na tela principal, selecione Processo, e escolha uma das teclas programáveis da tabela de corte, tal como Tabela de
Corte a Plasma 1.
3. Selecione a tecla programável Carregar Tabelas de Corte, depois selecione Sim quando for solicitado para carregar
as tabelas de corte do cartão de memória. O Phoenix extrai as tabelas de corte e as copia no disco rígido.
4. Caso tenha tabelas de corte modificadas para copiar de volta ao disco rígido, você precisará sair do Phoenix e usar
o Windows® Explorer para copiar os arquivos .usr de volta para o disco rígido. A pasta de tabelas de corte fica em
c:\Phoenix\CutCharts.
Atualizando a ajuda
1. No CNC, plugue o cartão de memória com o arquivo Help.exe numa entrada USB.
 Verifique se Help.exe está na pasta raiz do cartão de memória.
2. Na tela principal, selecione Configurações > Senha. Se não estiver usando um teclado, dê dois toques na tela para
exibir um teclado virtual.
3. Digite updatehelp (tudo em letra minúscula e junto) e selecione Enter. O software Phoenix fará a leitura automática
do cartão de memória e instalará o novo arquivo de ajuda.

Como atualizar os manuais
Sigas estes passos para carregar manuais novos ou atualizados no seu CNC.
1. Para obter os manuais da Hypertherm mais recentes disponíveis, acesse www.hypertherm.com e selecione o link
Biblioteca de Downloads.
2. Em Biblioteca de Downloads, selecione o Tipo de produto, e selecione um nome de produto. Por exemplo, selecione
MAXPRO200 para exibir uma lista de manuais e outras literaturas disponíveis para este produto.
3. Selecione o link Manuais e clique para baixar um arquivo do manual.
4. Salve o arquivo na pasta raiz de um cartão de memória USB. Não mude o nome do arquivo para algo diferente do
que está na Biblioteca de Downloads. Ele terá um nome como 807700r0.pdf.
Para carregar o manual no seu CNC, siga estes passos: É possível carregar mais de um manual de cada vez no CNC,
desde que os arquivos estejam na pasta raiz do cartão de memória.
1. Conecte o cartão de memória com um ou mais manuais de produto da Hypertherm a uma entrada USB do CNC.
2. Selecione Configurações > Senha e digite updatemanuals (tudo em letra minúscula e junto). O CNC copia os
manuais do cartão de memória para o disco rígido.

Seção 2
A tela principal
A tela principal é a primeira tela exibida quando o CNC é ligado.

2 – A tela principal
Janela de visualização
A tela principal exibe o programa de peça atual e suas dimensões. O nome do programa da peça é exibido sob esta
janela, assim como a mensagem "com a tecnologia True Hole" se o programa utiliza esta função.
Watch Window
A Watch Window consiste na parte direita da tela, em que são exibidos recursos de monitoração, como velocímetro,
teclas de trabalho, indicadores de posição, modo de corte e tempo. É possível configurar esta parte da tela com 10
recursos diferentes de monitoração encontrados na janela Configurações. Consulte Configuração de corte e Watch
Window para mais informações.
Teclas programáveis
Cada uma das teclas programáveis da tela Principal está descrita abaixo:
Gerenc forma Abre a tela do Gerenciador de forma de onde é possível carregar uma forma simples, editar uma peça
usando o editor de texto ou o assistente de forma, ou ainda ensinar o traço de uma peça.
Arqu Abre a tela Arquivos, onde é possível carregar, salvar, fazer download ou transferir arquivos de peças.
Opções da peça atual Permite que a peça atual seja dimensionada, girada, invertida e/ou replicada.
Config Abre a tela Corte para permitir o acesso às telas Processo, Configuração Watch Window, Diagnóstico e de
configuração protegidas por senha.
Ver peça/Ver chapa Alterna a exibição da peça na janela de visualização. O Phoenix exibe as dimensões da chapa
inseridas na tela Cortar.

Zoom +/- Amplia a visualização da peça. Depois de reduzir, o visor pode ser ampliado novamente através da tecla +, o
que faz com que as barras de rolagem horizontal e vertical sejam exibidas. Pressione a tecla – para reduzir o
zoom novamente.
Opções manuais Permite a execução de incisões, retornar os eixos da máquina e outras operações manuais.
Barras de rolagem Quando as barras de rolagem são exibidas e o controle não está cortando, a interface da chapa
pode ser movida na horizontal e na vertical ao pressionar e mover a barra de rolagem ou manter a tecla shift
pressionada e clicar nas teclas de seta do teclado.
Enquanto o controle está cortando, a visualização muda automaticamente conforme o caminho do corte
atinge uma de suas extremidades.
Alterar Modo Corte Seleciona os modos de corte: teste, oxicorte, plasma, jato d’água e laser, dependendo do
instrumento selecionado na tela Conf espec.
Alterar consumível Abre a tela Alterar consumível.
Zerar posições Ajusta as posições atuais para zero nos eixos transversais, do trilho e da mesa dupla de corte do
tipo pórtico.


Seção 3
Como carregar uma peça
Esta seção descreve como carregar uma peça da Biblioteca de formas, de um cartão de memória ou de um computador
host, salvar arquivos e importar arquivos DXF.
Carregar uma peça da Biblioteca de formas

O CNC contém uma Biblioteca de formas incorporada com mais de 68 formas de uso frequente. Essas formas são
paramétricas, ou seja, formas cujo tamanho ou geometria podem ser editados. As formas da biblioteca são codificadas
com cores, das mais simples (em verde) às mais complexas (em preto).

3 – Como carregar uma peça
Para selecionar uma forma simples:
1. Na tela principal, selecione Bibliot forma.
2. Selecione uma forma.
3. Pressione OK.
Operação do teclado:
1. Use as teclas de setas para navegar até uma forma.
2. Pressione Enter.
A forma é exibida com os parâmetros padrão ou com os especificados da última vez que a forma foi editada.

Salvando um arquivo de peças

É possível carregar programas de peças a partir do disco rígido do CNC, dos cartões de memória USB ou das unidades
externas mapeadas (opção de rede) na memória de trabalho do CNC.
A tela que segue é usada para carregar uma peça de um cartão de memória USB ou do disco rígido. Depois que todos
os parâmetros estiverem definidos, pressione Enter no teclado para carregar a peça.
 A permissão para adicionar ou remover arquivos e pastas do disco rígido está

designada na lista Status/Característica na tela Conf espec protegida por senha.
Carreg de Selecione a origem de onde carregar uma peça: Cartão de memória USB ou uma pasta no disco rígido.
Para adicionar ou remover uma pasta, dê um clique duplo onde está indicado na tela de toque.
Operação do teclado: Para selecionar uma pasta diferente, use as teclas ↑ e ↓. Para adicionar ou
remover uma pasta nova, use a tecla + ou - .
Arqu Lista os arquivos na pasta selecionada. Selecione o nome do arquivo que deseja carregar. É possível selecionar
múltiplos arquivos apenas se estiver carregando-os de um cartão de memória USB para o disco rígido.
Operação do teclado: Para navegar entre os arquivos diferentes, use as teclas ↑, ↓, Page Up e Page
Down. Para remover um arquivo, use a tecla - . Para selecionar múltiplos arquivos para carregar, marque a
primeira seleção de arquivo e depois use as teclas − e ↓ enquanto pressiona a tecla SHIFT para selecionar
os outros arquivos.

Nome arqu Exibe o nome do arquivo selecionado. Para remover um arquivo, selecione o nome do arquivo e clique duas
vezes onde está indicado na tela de toque.
Operação do teclado: Para remover um arquivo com o teclado, use a tecla - .
Visualz Marque esta caixa para visualizar os arquivos selecionados na Janela de visualização.
Carrg p Selecione o destino para a peça: carregue-a para cortar ou salve-a numa pasta no disco rígido. Para adicionar
ou remover uma pasta, dê um clique duplo onde está indicado na tela de toque. Esta opção só está
disponível se estiver carregando a peça do cartão de memória USB.
Operação do teclado: Para selecionar uma pasta diferente, use as teclas ↑ e ↓. Para adicionar uma pasta
nova, use a tecla +. Para remover uma pasta, use a tecla - .
Nme arq n disc rígid Insira o nome do arquivo que está sendo carregado no disco rígido. Esta opção só estará
disponível se estiver carregando a peça do cartão de memória USB.
Mostrar Certos Arq Permite que você procure na pasta selecionada por arquivos de peças específicas usando
curingas de busca com o asterisco (*) e o ponto de interrogação (?).
Operação do teclado: Para inserir o asterisco usando um teclado, pressione a tecla shift da esquerda
e o Backspace. Para inserir o ponto de interrogação, pressione a tecla shift da direita e Backspace.
Most todos arq Permite que você alterne entre a visualização dos arquivos selecionados e a visualização de todos os
arquivos com extensões predeterminadas selecionadas na tela Conf espec.

Como baixar uma peça de um computador host

Utilize a tela abaixo para baixar uma peça de um computador host via uma porta serial RS-232C/RS-422. Depois que
todos os parâmetros abaixo estiverem definidos, pressione Enter no teclado para iniciar o download.
 A permissão para adicionar ou remover arquivos e pastas do disco rígido está designada
na lista Status/Característica na tela Conf espec.
Faz dwnload de Seleciona a pasta no computador host de onde deseja baixar uma peça. Para adicionar ou remover
uma pasta, dê um clique duplo onde está indicado na tela de toque.
Operação do teclado: Para selecionar uma pasta diferente, use as teclas ↑ e ↓ do teclado. Para adicionar
ou remover uma pasta nova, use a tecla + ou - .
Arqu Lista os arquivos no download da pasta que podem ser baixados do computador host.
Operação do teclado: Para navegar entre os arquivos, use as teclas ↑, ↓, PAGE UP e PAGE DOWN. Para
selecionar múltiplos arquivos para baixar, marque a primeira seleção de arquivo e depois use as teclas ↑ e ↓
enquanto pressiona a tecla shift para selecionar os outros arquivos.
Nome arq remoto Insira o nome do arquivo remoto que será baixado do computador host.
Visualz Marque esta caixa para visualizar o arquivo selecionado na caixa de listagem Arqu. Para marcar ou desmarcar a
caixa, pressione a tecla Espaço no teclado quando a caixa Visualizar estiver em foco.

Faz downl p Selecione para onde deseja fazer o download da peça: para a peça atual na memória ou para uma pasta
no disco rígido local. Se selecionar uma das pastas locais, é exibido o campo Nome do arquivo local.
Nome arqu local O nome, definido pelo usuário, atribuído ao arquivo que está sendo baixado para o disco rígido.
Salvando um arquivo de peças

Use a tela que segue para salvar uma peça em um cartão de memória USB ou no disco rígido. Depois de ter feito todas
as suas seleções e entradas, pressione OK para salvar a peça.
 A permissão para adicionar ou remover arquivos e pastas do disco rígido está

designada na lista Status/Característica na tela Conf espec.
Slvar p Selecione para salvar o arquivo no cartão de memória USB ou numa pasta no disco rígido. Para adicionar ou
remover uma pasta, dê um clique duplo onde está indicado na tela de toque.
uma pasta nova, use a tecla + do teclado. Para remover uma pasta, use a tecla - do teclado.
Nome arq Insira o nome que será dado ao arquivo que está sendo carregado no disco.

Slvar texto origin Os CNCs da Hypertherm podem importar arquivos de peça programados para outros CNCs. Ao
importar um desses arquivos, o software operacional do Phoenix traduz o arquivo para o formato usado pelo
CNC da Hypertherm. A opção Slvar texto origin salva o arquivo de peça importado em seu formato original
ao invés de salvá-lo no formato do CNC da Hypertherm. Esta opção não estará disponível se estiver
salvando o arquivo do disco rígido para o cartão de memória USB.
Salvar de Selecione se deseja salvar da peça atual ou de uma pasta no disco rígido. Para adicionar ou remover uma
pasta, dê um clique duplo onde está indicado na tela de toque. Esta opção só estará disponível se estiver
salvando do disco rígido para o cartão de memória USB.
uma pasta nova, use a tecla + do teclado. Para remover uma pasta, use a tecla - do teclado.
Arqu Selecione um ou mais arquivos de peças da lista de todos os arquivos que estão em Carregar da pasta que
podem ser carregados do disco. Para remover um arquivo, clique duas vezes onde está indicado na tela de
toque. Esta opção e a seleção de múltiplos arquivos só estarão disponíveis se estiver salvando arquivos do
disco rígido para o cartão de memória USB.
Operação do teclado: Para navegar entre os arquivos, use as teclas ↑, ↓, PAGE UP e PAGE DOWN. Para
remover um arquivo, use a tecla - . Para selecionar múltiplos arquivos para baixar, marque a primeira seleção
de arquivo e depois use as teclas ↑ e ↓ enquanto pressiona a tecla shift para selecionar os outros arquivos.
Nme arq n disc rígid Insira o nome que será dado ao arquivo, se o estiver carregando no disco rígido. Esta opção só
estará disponível se você estiver salvando arquivos do disco rígido para o cartão de memória USB.
Visualz Marque esta caixa para visualizar o arquivo selecionado na caixa de listagem Arqu. Esta opção só estará
disponível se você estiver salvando arquivos do disco rígido para o cartão de memória USB.
Operação do teclado: Para marcar ou desmarcar a caixa, pressione a tecla Espaço no teclado quando a
caixa Visualz estiver em foco.

Como transferir arquivos de peça para um computador host

Use esta tela para transferir uma peça para um computador host. Depois que todos os parâmetros são definidos,
pressione Enter no teclado para começar a transferência.
Transf p Selecione a pasta no computador host para o qual deseja transferir um arquivo. Para adicionar ou remover uma
pasta, dê um clique duplo onde está indicado na tela de toque.
Nome arq remoto Insira o nome do arquivo que está sendo transferido para o computador host.
Transfer de Selecione entre transferir a peça atual da memória ou de uma pasta no disco rígido local. Se selecionar um
dos diretórios locais, são exibidos os arquivos, o nome do arquivo local e os campos de visualização. Para
adicionar ou remover uma pasta, dê um clique duplo onde está indicado na tela de toque. Esta opção só
estará disponível se estiver salvando um arquivo do disco rígido para o cartão de memória USB.

Arqu Liste todos os arquivos na transferência da pasta que podem ser transferidos para o computador host. Para
remover um arquivo, clique duas vezes onde está indicado na tela de toque.
Operação do teclado: Para navegar entre os arquivos diferentes, use as teclas ↑, ↓, Page Up e Page
Down. Para remover um arquivo, use a tecla - . Para selecionar múltiplos arquivos para transferir, marque a
primeira seleção de arquivo e depois use as teclas ↑ e ↓ enquanto pressiona a tecla shift para selecionar os
outros arquivos.
Nome arqu local O nome do arquivo local que será transferido para o computador host.
Visualz Marcando esta caixa, é possível visualizar o arquivo selecionado na janela Visualz.
Operação do teclado: Para marcar ou desmarcar a caixa, pressione a tecla Espaço no teclado quando a
caixa Visualizar estiver em foco.
Como importar arquivos DXF

Os CNCs da Hypertherm oferecem duas modalidades de importação automatizada de DXF. O primeiro recurso de DXF
permite que o projetista de CAD prepare um arquivo DXF incluindo o local, a ordem e a direção das perfurações.
Quando este arquivo é carregado no controle, o CNC traduz o arquivo em um programa de peça em formato EIA.
O segundo tipo de arquivo DXF é um recurso de importação de DXF totalmente automático que permite ao operador
selecionar o estilo e o comprimento do corte. O software de DXF automático do CNC posiciona automaticamente a
entrada e a saída de corte com base nas opções do operador e cria um programa de peça em formato EIA pronto para
uso no CNC.
Para carregar um arquivo DXF, abra os arquivos, vá à tela Carregar do disco e selecione o local de origem e o arquivo.
Notas:
 Antes de poder carregar os arquivos DXF no CNC, insira DXF como uma extensão de arquivo na tela de
Configurações > Senha > Configurações especiais.
 Verifique o tamanho da chapa para o trabalho na tela Configurações > Corte:
Depois, no arquivo DXF, verifique a distância entre a origem da peça e a geometria da peça. O CNC exige que o local
da geometria da peça em relação à origem da peça seja menor que as dimensões de tamanho da chapa.
 Quando o CNC converte um arquivo DXF, ele salva o arquivo de texto EIA resultante no mesmo local do arquivo de
origem DXF. Se estiver recuperando seus arquivos DXF de um local de rede, o CNC deve ler e gravar privilégios
para aquele local de rede. Certifique-se de que o CNC possa gravar para o local de rede ou transferir qualquer
arquivo DXF para o CNC e evitar traduzir arquivos DXF dos locais de rede.

Carreg do Selecione DXF na lista suspensa.
Nome arqu Selecione um arquivo DXF da caixa de rolagem.
Visualz Marque esta caixa para visualizar o arquivo selecionado.
Mostrar certos arq Esta tecla programável lhe permite mostrar somente certos arquivos da pasta selecionada. Tanto o
asterisco quanto o ponto de interrogação podem ser usados na definição dos arquivos que serão exibidos.
Operação do teclado: O asterisco é gerado mantendo pressionada a tecla SHIFT da esquerda e

pressionando a tecla Backspace. O ponto de interrogação é gerado mantendo pressionada a tecla SHIFT
da direita e pressionando a tecla Backspace.
Most todos arq Esta tecla programável permite que o operador desative Mostrar certos arq.

Arquivos DXF brutos
Se o CNC não detectar as informações de perfuração no arquivo DXF, você tem a opção de usar o utilitário de
conversão Hyper DXF para importar o arquivo e adicionar as informações de entrada e saída de corte.
Se selecionar Sim, uma tela de configuração exibe campos para definir o formato de entrada e saída de corte.
Entrada e saída Selecione uma entrada ou saída reta ou de raio.
Compri e Raio Selecione o comprimento ou o raio de entrada ou saída.
Ângul Selecione o ângulo, em graus, para a entrada ou saída.
Posicion auto entrada Se a opção estiver marcada, o software tenta encontrar um canto adequado para a entrada
de corte.
Alinhar auto canto Se a opção estiver marcada, o software tenta encontrar um canto adequado para a entrada de corte.
Saída Interna Se esta caixa estiver marcada, uma saída é usada nos cortes internos e externos. Se a caixa não estiver
marcada, saídas são adicionadas somente aos cortes externos.
Sbrequma A sobrequeima fornece um corte de sobreposição na área de entrada e saída de um furo.
Depois da importação, um programa de peça EIA com extensão .txt é criado e colocado na pasta de origem.
 Quando o CNC traduz um arquivo DXF, ele salva o arquivo de texto EIA resultante no mesmo local do arquivo
de origem DXF. Se estiver recuperando seus arquivos DXF de um local de rede, o CNC deve ler e gravar privilégios
para aquele local de rede. Certifique-se de que o CNC possa gravar para o local de rede ou transferir qualquer arquivo
DXF para o CNC e evitar traduzir arquivos DXF dos locais de rede.


Seção 4
Como organizar peças
A tela Opções da peça atual permite a personalização do layout da peça atual. A janela de visualização exibe os efeitos
de cada opção da peça.

4 – Como organizar peças
Fator escala Permite que o operador dimensione a peça atual na memória por um fator programado. Depois que um
novo fator de escala é inserido, a peça é redesenhada e suas dimensões gerais são exibidas. O fator de
escala deve ser maior que zero.
Ângulo rotaç Permite que o operador gire a peça atual na memória por um valor programado. Depois que um novo
ângulo de rotação é inserido, a nova peça é exibida na Janela visualz. O ângulo de rotação pode ser
qualquer um, positivo ou negativo.
Espelh X/Espelh Y Essas caixas de seleção tornam negativas as dimensões X ou Y. O resultado é uma imagem
espelhada da peça atual na memória.
Operação do teclado: Pressione a tecla Avançar ou Enter para alternar entre os campos X e Y. Quando o
cursor estiver no campo, pressione a tecla Espaço para inserir uma marca de seleção no campo em
destaque atual.
Kerf Pressione a tecla programável Kerf para exibir o caminho de kerf em azul claro. Isso ajuda a visualizar o caminho de
kerf antes de cortar. Pressione o botão novamente para desativar o gráfico da peça de kerf.

Repetir as peças
O controle tem três tipos de repetição automática incorporados: direta, irregular e em agrupamento.
Repetição direta
Tipo repet Seleciona um dos três tipos de repetição: Direta, irregular ou em grupo.
Canto incial Seleciona o canto da chapa para iniciar a repetição da forma.
Número linhas Insira o número de linhas a serem cortadas.
Número de colunas Insira o número de colunas para cortar.
Compens padrão X/Compens padrão Y Calcula automaticamente a compensação padrão com base na dimensão
da peça atual na memória.
Folga d recorte Insere uma folga de recorte entre as peças na grade. O mesmo valor é usado para as dimensões X e Y.

Repetição irregular
Distânc grupo X/Distânc grupo Y Calcula automaticamente a compensação do grupo com base na dimensão da
peça atual na memória. Este parâmetro só está disponível para o tipo de repetição em grupo.

Repetição em agrupamento
Compens padrões Calcula automaticamente o espaçamento mínimo necessário entre as peças repetidas. O
espaçamento toma por base o tamanho da peça (incluindo a entrada e a saída de corte), o valor de kerf e a
folga de recorte. Esse espaçamento calculado permite que a peça seja repetida sem sobreposição.
É possível usar este valor pré-calculado ou selecionar novos valores manualmente. Se inserir novos valores
de compensação padrão, o Phoenix desenha automaticamente o novo padrão com os novos valores.
Distânc grupo Calcula automaticamente o espaçamento mínimo necessário entre as peças agrupadas. O
espaçamento toma por base o tamanho da peça (incluindo a entrada e a saída de corte), o valor de kerf e a
folga de recorte. Esse espaçamento calculado permite que a peça seja repetida sem sobreposição.
É possível escolher usar este valor pré-calculado ou selecionar novos valores manualmente. Conforme você
insere novos valores de compensação, o CNC desenha automaticamente o novo padrão agrupado com os
novos valores.
Dica: Ao alterar manualmente os valores de distância de grupo, inicie com um grupo simples (1 coluna,
1 linha) e realize ajustes com base na exibição. O padrão na Janela visual muda à medida que você altera os
valores. Quando a Distância do grupo for a desejada, aumente o tamanho do grupo para 2 colunas e 2
linhas, e ajuste novamente as compensações de padrões X e Y. Quando tiver o espaçamento de grupo
desejado, aumente o tamanho do grupo para o máximo que a chapa permitir.

Alinhar as peças
Esta tela permite:
 Iniciar o assistente do Align.
 Alinhar a peça atual a um dos quatro cantos da chapa. Isso é comum em peças que têm um ponto de perfuração
interno, como um flange.
 Acomodar as chapas inclinadas quando estiver alinhando a peça. Isso é geralmente usado com um grupo de peças
que têm uma margem pequena de erro para posicionamento do grupo na chapa.
Assistente do Align
O assistente do Align automatiza a sequência de operações para inserir coordenadas sobre uma chapa inclinada na
mesa e para alinhar peças a uma chapa inclinada ou alinhada.
O assistente do Align é executado automaticamente a partir da tela de alinhamento, ou pode ser acionado ao pressionar
a tecla programável Assist assistente do Align tela de alinhamento.
À medida que você trabalha com o assistente do Align, ele acompanha o seu progresso, exibindo-o na parte inferior da
janela do assistente na barra de progresso.
É possível escolher usar a tocha ou um indicador a laser para alinhar a chapa. Se escolher o indicador de laser, será
necessário ter um valor de compensação de no mínimo 1 para Compensação do marcador 10, 11 ou 12, na tela
Configurações especiais.

Alinhar as peças manualmente

Para alinhar uma peça manualmente sobre a chapa:
1. Defina os parâmetros necessários para alinhar sua peça no canto superior direito da tela.
2. Mova a tocha até o local do primeiro canto (Canto com o qual alinhar) usando as teclas de comando.
3. Pressione No canto.
4. Se estiver alinhando uma peça, avance para a etapa 7.
5. Mova a tocha para um ponto junto à borda da chapa na direção da Refer d inclin (Referência da inclinação) selecionada.
6. Pressione No ponto de inclinação.
7. Pressione OK. A máquina irá se mover até o ponto inicial da peça e retornar para a tela principal, ficando pronta para
o corte.
Canto p alinhar Seleciona o canto da chapa com o qual alinhar a peça.
Folga d recorte É a folga entre a borda da chapa e a peça que o controle adicionará ao se mover até o ponto inicial
da peça.
Ajuste d inclin Determina se o controle ajusta a inclinação da chapa ao realizar a função de alinhamento.

Refer d inclin É o canto da referência de inclinação para o qual se moverá e marcará um ponto junto à borda. Apenas
disponível se o Ajuste de inclinação estiver (On) ativado.
No canto Pressione esta tecla programável quando estiver no canto da chapa com o qual alinhar a peça.
N Ponto Incl Pressione esta tecla programável quando estiver na borda da chapa para o ajuste da inclinação. Apenas
disponível se o Ajuste de inclinação estiver (On) ativado.
Agrupamento de peças
Agrupamento manual
Para abrir a tela Agrupamento, selecione a tecla programável Gerenciador de forma na tela principal e selecione Nester.
A área de visualização principal ocupa a maior parte da tela, localizada no canto superior esquerdo. A borda da chapa é
exibida em verde escuro. O tamanho da chapa exibido tem como base as informações da chapa que foram selecionadas
na tela Cortar (Selecione a tecla programável Configurações para abrir a tela Cortar).
O canto superior direito da tela principal exibe a lista de programas de peças relacionados ao grupo, em ordem de
sequência de corte. No canto inferior direito, são exibidas as informações de posição e orientação da peça relacionadas
ao programa de peça selecionado, que podem ser manipuladas para uso conforme novas peças são adicionadas.

Adi Peça Permite escolher um programa de peça de uma fonte selecionada para adicionar ao agrupamento.
Remver Peça Remove a peça selecionada da lista de peças do grupo.
Crtar anter Pressionar a tecla programável Crtar anter moverá o programa de peça selecionado para uma posição
anterior na lista de corte de peças. A sequência em que as peças são cortadas muda, mas não o local
selecionado da peça no grupo.
Crta post Pressionar a tecla programável Crta post moverá o programa de peça selecionado para uma posição
posterior na lista de corte de peças. A sequência em que as peças são cortadas muda, mas não o local
selecionado da peça no grupo.
Ver chapa/Ver peça Ver chapa permite visualizar uma peça como ela apareceria na chapa. Depois de pressionar a tecla
programável Ver chapa, a janela de exibição é reduzida para mostrar a peça em relação à chapa inteira.
Depois de reduzir, o visor pode ser ampliado novamente através da tecla +, o que faz com que as barras de
rolagem horizontal e vertical sejam exibidas. Pressione a tecla - para reduzir novamente.
Tcla seta (distância) A tecla seta lhe permite selecionar uma entre cinco distâncias diferentes de movimento,
predefinidas quando as teclas de setas são pressionadas para localizar peças no agrupamento. Essas cinco
distâncias podem ser definidas e são selecionadas na tela de configuração do Nester.
Remov grpo Remov grpo excluirá todas as peças localizadas na lista de peças agrupadas que se encontra na
memória temporária.
Confi Pressionar a tecla programável Confi dá acesso à tela de configuração de Nester, onde é possível especificar
parâmetros variáveis durante o uso do Nester.

Configuração do Nester
Os seguintes parâmetros de configuração são usados para definir o processo de agrupamento manual:
Agrpame Selecione Manual.
Incremento seta 1–5 Nesta tela, o usuário pode selecionar diferentes dimensões de incrementos em movimento.
Essas dimensões são usadas como referência de distância de movimento quando as teclas de setas de
controle são pressionadas para colocar as peças em posição sobre a chapa.
Posicionamento automático O posicionamento automático é um recurso automatizado do software Nester que

permite o agrupamento em blocos. Esse tipo de agrupamento compara as dimensões gerais de blocos da
peça selecionada e procura o próximo bloco disponível na chapa que seja grande o suficiente para a peça.
O posicionamento automático não permite que peças sejam colocadas sobre ou dentro de outras peças.
No entanto, ele pode ser desativado se desejar adicionar peças a áreas de recorte.
Se o posicionamento automático não estiver selecionado, as peças importadas são empilhadas no canto
inferior esquerdo da chapa e devem ser organizadas manualmente.
Incremento busca A distância para o próximo bloco disponível na chapa que pode ser usado para a próxima
peça agrupada.
Folga d recorte A quantidade de espaço adicionada a um bloco em um agrupamento.

Uso do Nester manual

Para começar, selecione primeiro os requisitos de tamanho de chapa para o grupo na tela Cortar. Essas informações são
usadas para exibir o tamanho e a orientação da chapa na tela principal de visualização para colocar as peças sobre a
chapa. Quando salvas, as informações da chapa são mantidas com o programa de peças agrupadas.
Pressione a tecla programável do Nester, encontrada na tela Gerenciador de forma, e acesse a tela Configuração do
Nester para configurar o software de agrupamento. Pressione OK para retornar à tela principal do Nester e iniciar a
colocação de peças no grupo.
Como adicionar peças
Na tela do Nester, pressione a tecla programável Adicionar peça para adicionar uma nova peça à lista de peças
agrupadas. A primeira tela visualizada lhe permitirá selecionar uma peça da biblioteca de formas simples, de um disco ou
de um computador host via link de comunicações.
Depois de selecionar uma peça de qualquer local, é solicitada a seleção do número de peças desejado.

À medida que novas peças são adicionadas, elas são exibidas na chapa selecionada como parte da preparação para
o posicionamento final.
Nesta tela, a peça pode ser direcionada, dimensionada e movida para a posição final. Para tanto, vá para a lista de peças
do Nester e coloque em destaque o nome do arquivo. Depois, selecione o campo desejado para compensar, girar,
espelhar e dimensionar a peça manualmente.
Para posicionar a peça selecionada, use as teclas manuais de direção. A tela de visualização é demarcada por uma borda
azul forte, indicando que as teclas de setas estão ativas. Pressionar uma tecla de seta permite o movimento da peça sobre
a chapa para o local desejado. Sempre que uma tecla de seta for pressionada, a peça selecionada se move na direção da
seta, em um incremento definido pela tecla programável de distância dessa tecla. Use a tecla de distância de seta, as teclas
de seta e a ampliação/redução no campo de visualização para colocar a peça exatamente onde deseja.
Adicione mais peças ao grupo seguindo as orientações descritas acima. Para personalizar seu grupo, é possível excluir
ou adicionar peças à lista e alterar sua ordem de corte através das teclas programáveis exibidas. Quando tiver terminado,
pressione OK para retornar à tela principal de corte e iniciar o corte do agrupamento. O agrupamento de peças é salvo
no momento como um arquivo temporário, até que outra peça seja carregada.
Como salvar um agrupamento

Na tela principal, pressione a tecla programável Arqu e depois Salvar em disco. Com isso, a peça pode ser salva em uma
pasta do disco rígido no CNC, em disquete ou em um cartão de memória USB. O arquivo de peças agrupadas pode ser
salvo como um agrupamento ou uma peça. Salvar como um agrupamento, através do recurso Salvar como arquivo do
Nester, cria um arquivo maior, que permite modificar o agrupamento mais tarde por meio do Nester. As peças agrupadas
salvas como um arquivo de peças não podem ser modificadas.

Agrupamento automático do CNC Hypernest®

A área principal de visualização da tela do Nester se encontra no canto superior esquerdo. Ela é usada para visualizar
agrupamentos manuais. Durante um agrupamento automático, esta área permanece em branco. O tamanho da chapa
usada durante o agrupamento automático toma por base as informações da chapa selecionadas na tela principal
de configuração.
O canto superior direito da tela principal exibe a lista de programas de peças e as quantidades de peças selecionadas para
o agrupamento. No canto inferior direito estão os campos para salvar o agrupamento com um nome e em uma pasta.
 Este recurso de software é protegido por uma ativação de software e uma chave de
hardware (dongle) instalados no CNC.

Como configurar o Hypernest no CNC
Pressionar a tecla programável Config acessa os seguintes parâmetros de configuração, que podem ser usados para
definir qual processo de agrupamento automático usar.
 Se este recurso não estiver disponível (acinzentado), ele não foi ativado no seu CNC.
Entre em contato com o fornecedor de seu CNC para obter detalhes sobre como ativar
o recurso Agrupamento automático.
Agrpame Alternar o parâmetro Agrpame para Automátic ativa o recurso.
Incremento seta 1–5 O recurso Espaç d peça define o espaçamento entre as peças durante o processo de
agrupamento automático.
Posicionamento automático O posicionamento automático é um recurso automatizado do software Nester que

permite o agrupamento em blocos. Esse tipo de agrupamento compara as dimensões gerais de blocos da
peça selecionada e procura o próximo bloco disponível na chapa que seja grande o suficiente para a peça.
O posicionamento automático não permite que peças sejam colocadas sobre ou dentro de outras peças.
No entanto, ele pode ser desativado se desejar adicionar peças a áreas de recorte.
Se o posicionamento automático não estiver selecionado, as peças importadas são empilhadas no canto
inferior esquerdo da chapa e devem ser organizadas manualmente.

Incremento busca Este parâmetro lhe permite definir o espaçamento em torno da borda da chapa a ser usado durante
o processo de agrupamento com o processo de posicionamento automático.
Folga d recorte A Origem progrma (local de início do grupo) pode ser definida no canto inferior esquerdo, no canto
superior esquerdo, na base esquerda ou na base direita.
Direção corte A direção do corte lhe permite selecionar a direção em que as peças serão posicionadas durante o
processo de agrupamento automático. As opções são: da esquerda para a direita, da direita para a
esquerda, de cima para baixo e de baixo para cima.
Direção grupo Seleciona a direção onde os agrupamentos são posicionados no processo de agrupamento automático.
Retorn ao iníc grupo Quando ativado, o recurso Retorn ao iníc grupo insere no final do agrupamento um segmento de
avanço de volta ao ponto inicial.
Usar sobra Se sobras forem geradas e salvas para uso futuro, selecione On (ligado) para usar uma dessas sobras para
agrupamento automático.
Gerar e cortar sobra Selecione On (ligado) para gerar sobras para agrupamentos retangulares padrão. Se este
recurso estiver ativado, sobras são geradas quando restar 30% ou mais da chapa depois do agrupamento.
A sobra é cortada depois de uma pausa no final do agrupamento, na última chapa retangular agrupada.
Recarg auto M65 Selecione On (ligado) para permitir que novas chapas sejam recarregadas automaticamente.
Quando este recurso é selecionado, ocorre uma pausa no final de cada chapa até que o operador pressione
Iniciar para retomar. Então, uma nova chapa é carregada e executada automaticamente. A recarga
automática funciona somente com grupos padrão retangulares.

Uso do agrupamento
1. Na tela principal, selecione Gerenc forma > Nester.
2. Na tela Nester, pressione a tecla programável Adi Peça para adicionar uma nova peça à lista de peças agrupadas.
3. Selecione uma peça da Bibliot Forma, de um disco ou do computador host através do link de comunicação.
4. Na janela exibida, insira o número de peças a serem incluídas no agrupamento.
5. À medida que novas peças são adicionadas, os nomes e a quantidade de arquivos de peças são listados na janela
arquivos como parte da preparação para o posicionamento final durante o processo de agrupamento automático.

6. Selecione uma pasta para o agrupamento na lista suspensa Salvar para.
7. Insira o nome do agrupamento no campo Nome do arquivo.
8. Pressione OK.
Uma janela de progresso será exibida durante o processo de agrupamento.
 O processo de agrupamento avança rapidamente, e nem todas as formas podem ser

visíveis na tela e outras anomalias de desenho podem ser observadas durante esse
processo.

Se forem selecionadas mais peças do que é possível ajustar em uma chapa, em várias chapas ou lâmina (programa
agrupado), os arquivos serão gerados e salvos na pasta selecionada com o nome escolhido, mas é adicionado um sufixo
numérico. Por exemplo, salvar o arquivo de peças como Agrupamento pode gerar vários arquivos de peças denominados
AGRUPAMENTO1.txt, AGRUPAMENTO2.txt, AGRUPAMENTO3.txt, etc.

Como remover uma peça de um agrupamento
1. Selecione a peça na lista Arqu.
2. Pressione a tecla programável Remver Peça.
 O recurso de software no CNC é protegido por uma chave ou dongle de hardware. Se

a chave do hardware for removida do CNC, a seguinte mensagem será exibida quando
a tecla programável Peças agrupadas for pressionada

Resumo do agrupamento
Na conclusão do agrupamento, o software fornece um resumo do processo de Agrupamento automático.
A análise estatística do processo engloba o número de chapas, o tempo para executar o agrupamento, a utilização total
do agrupamento e o número total de formas agrupadas.
 As chapas geradas com exatamente a mesma configuração de peça serão listadas como
“Chapa nº”.

Role para baixo para visualizar uma análise das peças usadas, as chapas individuais produzidas e uma lista da utilização
total para a chapa específica.
Pressione OK para aceitar o agrupamento e fazer com que a primeira chapa se torne a peça atual. Pressione a tecla
Cancelar para rejeitar o grupo e retornar à tela principal do agrupamento para adicionar ou remover peças do agrupamento.

Visualização da tela principal do agrupamento
 Peças com laços abertos ou outras formas geométricas inválidas podem não ser
agrupadas automaticamente. Talvez seja possível agrupar manualmente peças que
tenham sido rejeitadas pela função de Agrupamento automático.

Seção 5
Cortar peças
Assistente do CutPro™
O assistente do CutPro automatiza a sequência de opções e seleções necessárias para o corte de peças. Se você tem
peças, grupos e processos de corte armazenados em seu sistema, pode usar o assistente do CutPro para simplificar as
operações de corte.
O assistente do CutPro também ajuda a alinhar peças e ajustar a inclinação da chapa com o assistente do Align. Para
obter mais informações sobre o assistente do Align, consulte Como organizar peças.
O assistente do CutPro é executado automaticamente a partir da tela Principal, ou você pode pressionar a tecla
programável assistente do CutPro na tela Principal. À medida que você trabalha com o assistente do CutPro, ele
acompanha o seu progresso, exibindo-o na parte inferior da janela do assistente na barra de progresso.

5 – Cortar peças
 O assistente do CutPro não está disponível se o controle numérico computadorizado

(CNC) estiver operando no modo exclusivo com o teclado.

5 – Cortar peças
Cortar em modo manual

Depois de verificar se o modo de corte, a velocidade de corte e os valores de kerf estão ajustados corretamente,
pressione a tecla Iniciar na janela principal ou manual, para cortar uma peça. A seguinte janela é exibida.
Para cortar a peça:
1. Verifique se o Mdo cort está definido para o tipo de corte selecionado e se os ajustes de kerf e de Vel corte
estão corretos.
2. Pressione a tecla Iniciar no painel frontal (ou F9 no teclado). Assim, o corte é iniciado no modo de corte selecionado.
Para visualizar o caminho:
1. Mantenha a tecla programável Alterar mdo cort pressionada até que Teste seja exibido na janela de modo de corte.
2. Pressione a tecla Iniciar para que o dispositivo de corte siga o caminho de corte sem cortar. O movimento é
realizado na velocidade programada.
3. Pressione a tecla Parada no painel frontal para interromper um corte. A máquina desacelera suavemente até parar ao
longo do caminho de corte. Se o processo de corte estava ativado quando você pressionou a tecla Parada, este
será desativado de acordo com a lógica de corte programada.
Durante um corte, a Watch Window exibe informações sobre a peça que está sendo cortada, como a velocidade de
corte atual, as posições atuais dos eixos e a posição no caminho.

5 – Cortar peças
Na visualização da chapa, o controle rola automaticamente para manter o local de corte centralizado na tela de
visualização. Este recurso é útil durante o corte normal para ampliar e seguir o caminho de corte.
Ver chapa é útil quando os valores adequados de tamanho de chapa são especificados em configurações de corte e
quando a máquina é retornada. Se tentar visualizar peças grandes com uma tela totalmente ampliada, a peça poderá não
ser desenhada totalmente na tela antes que o próximo local de visualização seja exibido e a tela poderá piscar. Reduza a
tela para corrigir isso e visualizar uma área maior.
Aumentar veloc Aumenta a velocidade de corte atual em 3%.
Diminuir Veloc Reduz a velocidade de corte atual em 3%. Clique duas vezes no campo de velocidade para inserir um
novo valor de velocidade.
Operação do teclado: Para alterar a velocidade atual durante o corte de uma peça, pressione a tecla
Enter uma vez para selecionar a velocidade de corte atual, insira a nova velocidade de corte e pressione
Enter novamente.
Repetiç Se uma opção de repetição de forma estiver ativada, pressione a tecla programável Repetiç para visualizar o
número de linhas e colunas restantes a serem cortadas. A tecla programável Repetiç opera com a tecla
programável Expandir, que só fica ativa durante o início da sequência de corte.
Temporizadores de retardo de corte Os temporizadores de retardo de corte definem a lógica de tempo para o corte
e estão disponíveis para oxicorte e plasma na tela de configuração de tipos de corte. Em mdo cort, o
controle exibe os retardos predefinidos à medida que eles são executados no canto inferior direito da tela.
Para determinados tempos de retardo, como pré-aquecimento e perfuração, um temporizador de contagem
regressiva mostra o tempo predefinido e o tempo restante. Um exemplo do temporizador de
pré-aquecimento é ilustrado abaixo. Os tempos de pré-aquecimento, total, concluído e restante são
exibidos em um décimo de segundo.

5 – Cortar peças
Ao ativar a entrada do Sens cort (Sensor de corte), o ciclo do tempo de retardo de Pré-aqu é encerrado. O tempo no
ponto de ativação se torna o novo tempo de Pré-aqu para cortes subsequentes.
Três teclas programáveis também são exibidas e podem ser usadas para modificar o ciclo de Pré-aqu em andamento:
Expand Expande o temporizador de pré-aquecimento até que ele seja parado com as teclas programáveis Defnir agora
ou Liberar.
Defnir agora Finaliza o temporizador de retardo selecionado e salva o novo tempo definido. Use a tecla programável
Defnir agora em conjunto com a tecla programável Expandir para modificar o tempo de pré-aquecimento
predefinido.
Liberar Finaliza o temporizador de retardo selecionado, mas não modifica o tempo de retardo original.
Pressione a tecla Iniciar duas vezes para ignorar os tempos de retardo de pré-aquecimento e perfuração e iniciar o corte
no modo de corte a oxicorte.

5 – Cortar peças
Multitarefa
A multitarefa permite que você carregue e configure um novo programa de peças enquanto outro programa de peças
está cortando. Este recurso só está disponível no modo de operação avançado.
Para usar o recurso multitarefa:
1. Na tela Gerenc forma, pressione a tecla programável Multitarefa. O programa de peça atual é exibido no canto
inferior direito da Janela de visualização.
2. Selecione outro programa da peça da Bibliot forma ou um dispositivo de armazenamento. O novo programa é
exibido na Janela visualz.
3. Pressione a tecla programável multitarefa para alternar entre os programas.

5 – Cortar peças
Pausar o corte
Se o processo de corte falhar, o CNC tem os seguintes recursos de recuperação:
Recuperação de ausência de corte Os recursos de Recuperação de ausência de corte do CNC estão disponíveis
na tela Pausa, que será exibida quando o operador pressionar Parada, ou se o sensor de corte estiver
ausente. Pressione a tecla Cancelar na tela Pausa para cancelar a peça atual.
Retorn ao iníci Este recurso permite que o operador retorne ao ponto inicial de partida do programa de peça. Se você
usar a função Retornar ao início depois da ausência do corte, todas as informações sobre a posição atual
do dispositivo de corte no caminho serão perdidas.
Voltar e avançar no caminh Use essas duas teclas programáveis para voltar e avançar ao longo do caminho de corte,
na velocidade de movimento selecionada, de modo a localizar o ponto de reinício da perfuração. Pressione
a tecla Iniciar para retomar o corte na velocidade de corte programada. Além de todos os segmentos de
uma peça padrão, as funções Voltar e Avançar no caminho também permitem a movimentação total por
todas as seções da peça de Repetição de forma.
Como as funções do modo manual, Voltar e Avançar no caminh utilizam a velocidade de movimento
atualmente selecionada. As velocidades diferentes permitem o movimento rápido ao longo do caminho ou
o posicionamento preciso do dispositivo de corte.
Quando ocorrer uma ausência de corte, a velocidade inicial de retrocesso e avanço será a que foi usada por
último. Para alternar entre as velocidades de movimento, pressione a tecla programável Alterar veloc mov
(movimento) na janela de pausa. A velocidade correspondente é exibida na janela Alterar veloc mov.

5 – Cortar peças
Mover p perfur/marc Pressione a tecla programável Mover p perfur/marc para mover diretamente a qualquer ponto
de perfuração.
Insira as informações do ponto de perfuração e pressione Enter. O dispositivo de corte se move diretamente
até o ponto de perfuração selecionado.
Alterar Modo Corte Alterna o modo de reinício entre Corte e Teste. Isto permite que o operador mova a peça
parcialmente como um corte de teste e parcialmente como um corte real.
Alterar veloc mov Alterna entre as quatro velocidades de movimento disponíveis: Velocidade máxima da máquina,
velocidade alta de comando, velocidade média de comando, velocidade baixa de comando das
configurações de Velocidades.
Reinício no caminho Para reiniciar o corte no ponto de perfuração que você selecionou usando Voltar caminho,
pressione a tecla INICIAR. A Vel corte e o Mdo cort são os mesmos de antes de o movimento ser pausado,
a menos que os valores tenham sido editados na Watch Window.
Enquanto a Janela de pausa é exibida, as teclas de setas manuais ficam totalmente funcionais para que seja
possível mover o dispositivo de corte. Isso lhe permite mover a máquina em qualquer direção (não
necessariamente ao longo do caminho) para inspecionar a peça parcialmente cortada. Depois que o
dispositivo de corte for movido para fora do caminho de corte, a janela de pausa fora do caminho será exibida.
Retorn caminho Pressione a tecla programável Retorn caminho na janela de pausa fora do caminho para retornar o
dispositivo de corte ao ponto no caminho de corte em que este foi empurrado para fora. Este recurso é útil
para inspecionar ou substituir componentes depois da ausência de corte e então retornar ao ponto de
ausência de corte. Quando o dispositivo de corte estiver de volta ao caminho de corte, a janela de pausa no
caminho será restaurada e o corte poderá ser retomado.

5 – Cortar peças
Mover Peça Move a peça inteira sobre a chapa. O ponto ao longo do caminho de corte para o qual o dispositivo de
corte se move, tornando-se a posição atual do dispositivo de corte. A janela de pausa no caminho é exibida
novamente porque o dispositivo de corte está no caminho.
Reinício fora do caminho Pressione a tecla Iniciar na janela de pausa fora do caminho, para construir uma entrada
a partir do ponto fora do caminho de volta à peça original.
Em uma situação de ausência de corte, o operador pode usar a tecla Voltar no caminho, no menu da janela
de pausa no caminho, para posicionar o dispositivo de corte no caminho onde o corte está ausente. Assim,
o operador pode usar as teclas de setas manuais para comandar o dispositivo de corte fora do caminho até
um ponto de perfuração adequado.
Pressione Iniciar neste ponto para cortar uma nova entrada a partir do ponto de perfuração fora do caminho,
até o ponto ao longo do caminho de onde o dispositivo de corte foi empurrado para fora. Quando o
dispositivo de corte estiver de volta ao caminho, ele continuará ao longo do caminho para cortar o restante
da peça.
Interrupção trab urgent Permite pausar o programa de peça atual e manter as informações da peça e da posição
atual. Na tela Pausa, pressione a tecla Cancelar. Uma solicitação é exibida na tela para permitir que você
salve as informações da peça.
Se você selecionar Sim, o botão Retomar última peça será exibido na tela Arquivos. É possível carregar e
executar outro programa de peça e retornar para a peça original usando a tecla programável Retomar última
peça. O programa e a posição da peça são retomados.

5 – Cortar peças
Operações manuais
A tecla manual é identificada pelo ícone de mão. Se a tecla manual não exibir, pressione [Shift + F11 ou [ + F11 para
exibir a tela de operações manuais.
Pressione a tecla manual na tela para visualizar a tela seguinte. As teclas direcionais de comando estarão ativas
quando verdes.
Sempre que as teclas manuais estiverem ativas, o ícone do cursor na janela de exibição gráfica terá a forma de uma mão.
Na janela manual, a máquina pode ser movida em uma das oito direções com uso das teclas de setas. O dispositivo de
corte se move enquanto uma tecla de seta é mantida pressionada. Quando a tecla é liberada, o dispositivo de corte
para suavemente.
Se o recurso de tecla manual travada estiver ativado nas configurações de controle, pressione novamente a tecla manual
para permitir que o movimento continue sem ter de manter pressionada a tecla de seta.
Este recurso está disponível para as teclas manuais de direção nas telas Manual, Alinhar e Pausar. Quando este recurso
estiver ativado, a caixa de diálogo “Teclas manuais presas ativas” será exibida no canto inferior direito da janela da peça.

5 – Cortar peças
O movimento pode ser pausado usando a tecla Parada, Cancelar ou uma tecla de seta. O recurso de tecla manual presa
pode ser desativado pressionando-se a tecla manual novamente.
Retorn ao iníci Sempre que a janela manual for aberta, as posições transversal e do trilho nesse ponto serão salvas.
Depois do corte de fenda ou outras operações manuais, pode ser necessário retornar a esta
posição “inicial”.
Pressione a tecla programável Retorn ao iníci para gerar movimento nos eixos transversal e do trilho, a partir
da posição atual da máquina, até a posição que foi salva quando a janela manual foi aberta.
Distância mov Quando Só mover for exibido na janela de modo manual, a segunda tecla programável da esquerda será
alterada para Distância mov.
A tecla programável Distância mov permite realizar movimentos em distâncias exatas. Depois de pressionar
Distância mov, o CNC solicitará os valores das distâncias transversal e do trilho para o movimento da
máquina. Insira os valores apropriados e pressione ENTER.
O dispositivo de corte percorre a distância que inseriu em uma linha reta sem executar nenhuma lógica
de corte.
Assim como em qualquer movimento automático, você pode pressionar PARADA no painel frontal a qualquer
momento a fim de parar suavemente a máquina, antes que o movimento programado seja concluído.
Distân corte Quando o modo Corte de fenda for selecionado na janela de modo manual, a segunda tecla programável
da esquerda será alterada para Distân corte.
Essa tecla programável permite que você faça cortes de fenda de um comprimento exato. Depois de
pressionar Distân corte, o controle solicitará os valores das distâncias transversal e do trilho para o
movimento da máquina. Insira os valores apropriados e pressione ENTER.
Depois que o dispositivo de corte executar a sequência de lógica de corte, ele percorrerá a distância que
inseriu em uma linha reta.
Se inserir valores incorretos, pressione a tecla CANCEL a qualquer momento.

5 – Cortar peças
Depois que o movimento tiver iniciado, pressione PARADA no painel frontal a fim de parar suavemente a
máquina antes que o movimento programado seja concluído.
O modo Corte de fenda é útil para fazer um corte ao longo de um caminho linear especificado. O movimento
é interrompido e a ação de corte cessa quando a nova posição é atingida ou quando a tecla PARADA é
pressionada.
Se não souber a distância exata, insira uma distância maior que a necessária na direção certa e pressione
PARADA para finalizar o corte.
Opções manuais Pressione a tecla programável Opções manuais para acessar a tela Opções manuais.
Retor eix Pressione a tecla programável Retor eix para acessar a tela Retor eix.
Ver Chapa/Ver A tecla Ver chapa permite visualizar uma peça exatamente como apareceria na chapa. Depois de
pressionar a tecla programável Ver chapa, a janela de exibição é reduzida para mostrar a peça em relação à
chapa inteira.
Depois de reduzir a tela, ela poderá ser ampliada novamente através da tecla +, o que faz com que as barras
de rolagem horizontal e vertical sejam exibidas. Pressione a tecla - para reduzir novamente.
Quando as barras de rolagem são exibidas, é possível manter pressionada a barra de rolagem e movê-la
para ajustar a visualização da máquina horizontal e verticalmente. Este módulo é útil no corte normal para
seguir de perto o caminho do corte com a tela ampliada.
Enquanto estiver cortando na visualização da chapa, o controle rola automaticamente para manter o local de
corte centralizado na tela de visualização. Este recurso é útil no corte normal para que se possa seguir de
perto o caminho do corte com a tela ampliada.
Ver chapa é mais útil quando os valores adequados de tamanho de chapa são especificados nas
configurações de corte e quando a máquina é retornada. Se estiver visualizando o corte de peças grandes
com uma tela totalmente ampliada, o sistema talvez não seja capaz de desenhar a peça na tela antes de ter
que se mover para o próximo local de visualização. Nesse caso, a tela de visualização poderá piscar antes
que você corrija isso, reduzindo a tela para obter uma área de visualização maior.
Alterar Mdo Manual Esta tecla programável alterna o modo manual do controle entre Mover somente e Corte de fenda.
Se pressionar essa tecla programável, a segunda tecla programável da esquerda altera a função da
Distância mov para a Distân corte. O Corte de fenda está descrita abaixo com mais detalhes.
Alterar veloc mov Esta tecla programável alterna pelas quatro velocidades de movimento: a Velocidad máx máquina, a
Vel alta coman, a Vel média comand e a Vl baix coman das configurações de Veloc.
Zerar posições Pressione essa tecla programável a fim de retornar todas as posições dos eixos para 0 (zero).

5 – Cortar peças
Corte de fenda
Quando a janela de modo manual exibir Corte de fenda, você poderá usar as teclas de setas para iniciar uma sequência
de corte e o movimento da máquina na direção escolhida.
Para iniciar um Corte de fenda:
1. Verifique se o modo de corte correto foi selecionado.
2. Verifique se a velocidade de corte apropriada é exibida na janela Velocidade de corte (editável no modo Crt fen).
3. Pressione a tecla de seta correspondente à direção de início desejada para o corte.

A sequência de corte prosseguirá mesmo depois de a tecla ser liberada; no entanto, o movimento da máquina será
gerado somente enquanto uma tecla de seta for mantida pressionada, a menos que o recurso de tecla manual
travada tenha sido ativado.
4. Use as teclas de setas para alterar a direção.
5. Pressione Parada, Cancel ou Manual para interromper a operação do dispositivo de corte.
Opções manuais
Elevar tocha Eleva a tocha de corte enquanto a tecla programável é pressionada ou até que o sensor de posição
superior da tocha seja ativado. Se um Sensor THC estiver instalado, o CNC utiliza as opções de velocidade
de comando do THC.

5 – Cortar peças
Baixar tocha Abaixa a tocha de corte enquanto a tecla programável está pressionada ou até que o sensor de posição
inferior da tocha seja ativado. Se a saída de descida da tocha tiver sido ativada para permanecer habilitada
durante o corte em configurações de plasma, pressione a tecla programável Baixar tocha para manter a
tocha na posição inferior até a tecla programável Baixar tocha ser pressionada novamente. Se um Sensor
THC estiver instalado, o CNC utiliza as opções de velocidade de comando do THC.
Compen manual A Compen manual é útil para mesas de corte que tenham uma ferramenta de alinhamento a laser
acoplada e permite o uso da ferramenta de alinhamento a laser para o alinhamento de uma peça com
uma chapa.
A compensação permanecerá no local até ser desativada dessa tela ou uma peça é cortada em modo de
corte a oxicorte ou a plasma.
As seguintes compensações manuais podem ser selecionadas:

 Definido pelo usuário: Usa a distância de compensação X/Y selecionada
 Indicador a laser para plasma 1: Compensação 10
 Indicador a laser para plasma 2: Compensação 11
 Indicador a laser para oxicorte: Compensação 12
Esta configuração é exibida na caixa do grupo do Indicador a laser desta tela.
Env rotor incl retorn Executa um movimento para a posição de retorno de rotação predefinida.
Mover eixo rotaç Move para uma posição do eixo de rotação especificada. Insira a posição na caixa de diálogo
visualizada depois de pressionar esta tecla.
Mov eixo incli Move para uma posição do eixo de inclinação especificada. Insira a posição na caixa de diálogo
visualizada depois de pressionar esta tecla.
Ajust inclin mesa dupla Permite mover o motor do trilho principal usando as teclas de setas de comando manual de
direção para corrigir ou realinhar a inclinação da mesa dupla. Este movimento só é permitido após digitar
uma senha.
Consulte a documentação do fabricante da mesa para evitar danificar a máquina.
Espaçar Tchas Executa o espaçamento de rotina da tocha. (Esse recurso requer códigos especiais de programa. Para
obter mais informações, consulte Referência do Programador do software Phoenix Série V9). A quantidade
de tochas para fornecer o espaço e a distância podem ser digitados nesta tela. Pressionar em Espaçar
Tchas gera um arquivo .txt e move várias tochas a posições com espaços uniformes ao longo do eixo
transversal.

5 – Cortar peças
Retornar eixos
Na tela Retorno, cada eixo ou todos os eixos podem ser “retornados”. Além disso, os eixos transversal e do trilho podem
ser enviados de 1 a 12 posições de retorno alternativas programadas.
O recurso de retorno define um local de posição física absoluta e conhecida na mesa de corte que é usado como
referência para futuros comandos manuais de “Retornar” ou outros movimentos. Geralmente, isso é realizado por meio
da ativação de uma chave de retorno posicionada no eixo apropriado, conferindo a este um local físico conhecido.
Quando o comando de retorno é inserido no CNC, ele move o eixo em direção às chaves de retorno na velocidade alta
de retorno até que as chaves sejam ativadas. Depois que as chaves forem ativadas, o movimento será interrompido e o
eixo se moverá na direção oposta da chave na velocidade baixa de retorno.
Quando a chave é desativada, a posição é gravada no CNC e fornece um ponto de referência absoluto para comandos
de movimentos futuros.
Transvrsal Pressione a tecla programável Transvrsal para iniciar o procedimento de retorno automatizado. Normalmente,
esse procedimento produz o movimento da máquina no eixo transversal, dependendo dos parâmetros de
retorno definidos em Configurações.
Tril Pressione a tecla programável Tril para iniciar o procedimento de retorno automatizado. Normalmente, esse
procedimento produz o movimento da máquina no eixo do Tril, dependendo dos parâmetros de retorno
definidos em Config.

5 – Cortar peças
CBH Pressione a tecla programável CBH para iniciar o procedimento de retorno automatizado. Normalmente, esse
procedimento produz o movimento da máquina no eixo do CBH, dependendo dos parâmetros de retorno
definidos em Config.
THC Pressione a tecla programável THC para iniciar o procedimento de retorno automatizado para o Sensor THC.
Normalmente, esse procedimento produz o movimento da máquina no eixo do THC, dependendo dos
parâmetros de retorno definidos em Config.
Incl Pressione a tecla programável Incl para iniciar o procedimento de retorno automatizado para o eixo de inclinação.
Rotaci Pressione a tecla programável Rotaci para iniciar o procedimento de retorno automatizado para o eixo de rotação.
 Se os eixos de inclinação e rotação estiverem ativados, a seguinte janela será exibida e

permitirá o acesso aos eixos de inclinação/rotação ou a outros.
Selecione Sim para acessar Retorno dos eixos de inclinação e rotação.
Selecione Não para acessar as funções de Retorno dos outros eixos.
Tdos Pressione a tecla programável Tdos para iniciar o procedimento de retorno automatizado. Normalmente, esse
procedimento produz o movimento da máquina em um ou mais eixos, dependendo dos parâmetros de
retorno definidos em Configurações.
Ir p Retomo Posição Pressione uma das quatro teclas programáveis Ir p Retomo Posição para mover os eixos transversal
e do trilho até a posição predefinida na janela de edição correspondente. As funções de retornar às posições
são absolutas e requerem a execução prévia de um procedimento de retorno automatizado.

5 – Cortar peças
Verificação do True Hole

A tecnologia True Hole da Hypertherm é uma combinação específica de parâmetros ligada a uma corrente, tipo de
material, espessura do material e tamanho do furo. A tecnologia True Hole exige um sistema de gás automático
HyPerformance Plasma HPRXD junto com mesa de corte habilitada, software de agrupamento, CNC e sensor de altura
de corte habilitados para True Hole.
Quando o CNC se prepara para cortar uma peça com a tecnologia True Hole, ele verifica as configurações que são
específicas da tecnologia True Hole. Assim, o CNC disponibiliza a opção de correção automática destas configurações
caso sejam encontradas como incorretas para cortar peças True Hole.
É possível identificar uma peça True Hole ao abrir o arquivo da peça no CNC.
Se o texto “com tecnologia True Hole” não aparecer na parte inferior de uma peça True Hole, as configurações do
programa podem estar incorretas.
1. Pressione Iniciar no painel frontal do CNC para iniciar a verificação do True Hole. Primeiro, o CNC procura a
configuração adequada de controle de perfuração para o THC.
O controle de perfuração é atribuído em Configurações > Senha > Configurações da máquina > tela de E/S.

5 – Cortar peças
2. O CNC verifica as configurações do código do programa e do processo. Selecione Correção Auto para fazer o
CNC corrigir estas configurações para você.
É possível encontrar as configurações do código do programa em Config, na tela Corte, e as configurações do processo
em Config, na tela Processo.
3. O CNC verifica a posição das chaves da estação e do controle de velocidade do programa no console de controle
do operador. Deve haver no mínimo uma chave de estação na posição Programa, e a velocidade deve ser ajustada
a 100%.
Depois de ajustar as chaves ou o controle de velocidade, pressione Repetir para executar o programa da peça.

5 – Cortar peças
Dicas de corte a plasma

O guia de referência a seguir oferece várias soluções para ajudar a melhorar a qualidade do corte.
Considere os seguintes fatores ao avaliar a qualidade de corte a plasma:

 Tipo de máquina (exemplo: mesa XY, pressão do puncionar)
 Sistema de corte a plasma (exemplo: fonte plasma, tocha, consumíveis)
 Dispositivo de controle de movimento (exemplo: CNC, controle de altura da tocha)
 Variáveis do processo (exemplo: velocidade de corte, pressões de gás, faixas de vazão)
 Variáveis externas (exemplo: variabilidade de materiais, pureza do gás, experiência do operador)
Todos esses fatores podem afetar a aparência de um corte.
Problemas de qualidade do corte
Angularidade
Ângulo de corte positivo: Mais material é removido da parte superior da superfície de corte do que a parte inferior.
Ângulo de corte negativo: Mais material é removido da parte inferior da superfície de corte do que da parte superior.

5 – Cortar peças
Arredondamento da extremidade superior: Existe um leve arredondamento ao longo da extremidade superior da

superfície de corte.
Escória
Escória de alta velocidade: Um pequeno filete linear de material fundido que se fixa e endurece ao longo da
extremidade inferior do corte. Além disso, existem linhas de atraso em forma de “S”; a escória é difícil de remover e
requer pulverização.
Escória de baixa velocidade: Um acúmulo globular ou em forma de bolhas de material fundido que se fixa e endurece
ao longo da extremidade inferior do corte. Além disso, talvez existam linhas de atraso verticais; a escória é fácil de
remover e se quebra em pedaços grandes.

5 – Cortar peças
Respingo superior: Um leve respingo de material fundido que se acumula nas extremidades superiores do corte. Em
geral, este respingo é irrelevante e mais comum com plasma a ar.
Acabamento da superfície
Rugosidade: Conforme o tipo do metal em corte, algum nível de rugosidade deve ser esperado; “rugosidade” descreve
a textura da superfície de corte (o corte não é liso).
Alumínio
Superior: Ar/Ar
 Recomendado para material fino, com menos de 3 mm
Inferior: H35/N2
 Excelente qualidade da borda
 Borda soldável
Aço-carbono
Superior: Ar/Ar
 Corte limpo
 Borda nitrificada
 Maior resistência da superfície

5 – Cortar peças
Inferior: O2
 Borda de qualidade excepcional
 Borda soldável
Cor
A cor é o resultado de uma reação química entre um metal e o gás de plasma usado para cortá-lo. As variações de cor
são esperadas e muito maiores com o aço inoxidável.
Superior: N2/N2
Meio: H35/N2
Inferior: Ar/Ar

5 – Cortar peças
Etapas básicas para melhorar a qualidade do corte
Etapa 1: O arco plasma está sendo cortado na direção correta?

 Os ângulos de corte mais quadrados estão sempre no lado direito com relação ao movimento de avanço da tocha.
 Verifique a direção do corte.
 Ajuste a direção do corte, se necessário. O arco a plasma normalmente gira no sentido horário no caso de
consumíveis padrão.
Contorno
 A tocha se desloca no sentido horário.
 O lado melhor do corte está no lado direito da tocha, à medida que ela se desloca para a frente.
Recurso interno (furo)

 A tocha se desloca no sentido anti-horário.
 O lado melhor de corte está no lado direito da tocha, à medida que ela se desloca para a frente.
Ponto final
Ponto de partida

5 – Cortar peças
Etapa 2: O processo correto para o material e a espessura que estão sendo cortados foi selecionado?
Consulte as tabelas de corte na seção de operação do Manual de instruções da Hypertherm. No CNC, selecione a
tecla programável Tab corte na tela Principal para visualizar a tabela de corte para o tipo de tocha, material e
espessura selecionados.
Siga as especificações contidas nas tabelas de corte:

 Selecione o processo apropriado para:
 Tipo de material
 Espessura do material
 Qualidade de corte desejada
 Metas de produtividade
 Selecione o plasma e gás de proteção corretos.
 Selecione os parâmetros corretos para:
 Pressões de gás (ou faixas de vazão)
 Altura de corte e tensão do arco
 Velocidade de corte
 Certifique-se de que os consumíveis corretos estejam sendo usados e verifique os códigos dos produtos.
 Geralmente, os processos com correntes mais baixas oferecem melhor angularidade e acabamento de superfície.
Contudo, as velocidades de corte serão mais baixas e os níveis de escória maiores.
Etapa 3: Os consumíveis estão gastos?

 Inspecione os consumíveis por desgaste.
 Substitua os consumíveis gastos.
 Sempre substitua o bico e o eletrodo ao mesmo tempo.
 Evite a lubrificação excessiva nos anéis retentores.
 Use consumíveis Hypertherm originais para garantir o desempenho máximo de corte.

5 – Cortar peças
Etapa 4: A tocha está perpendicular à peça de trabalho?

 Nivele a peça de trabalho.
 Ajuste a tocha para que fique perpendicular à peça de trabalho, tanto na parte frontal como na lateral da tocha.
 Inspecione o material para ver se está torto ou empenado. Em casos extremos, esta limitação não pode ser corrigida.
Etapa 5: A altura de corte foi ajustada na altura correta?
 Ajuste a altura de corte com a configuração correta.
 Se estiver usando o controle de tensão do arco, ajuste a tensão.
 Conforme os consumíveis se desgastam, as definições de tensão do arco precisam de ajustes contínuos para manter
a altura de corte.
 A altura de corte pode afetar a angularidade.
Ângulo de corte negativo
Corte com borda quadrada
Ângulo de corte positivo
 Ângulo de corte negativo: tocha muito baixa; aumente a altura de corte.

 Ângulo de corte positivo: tocha muito alta; diminua a altura de corte.
 Uma leve variação em ângulos de corte pode ser normal, desde que a variação esteja dentro da tolerância.

5 – Cortar peças
Etapa 6: A velocidade de corte foi definida como muito rápida ou muito baixa?
 Ajuste a velocidade de corte, se necessário.
 A velocidade de corte também pode afetar os níveis de escória.

 Escória de alta velocidade: A velocidade de corte da tocha está muito alta e o arco fica para trás. Reduza a
velocidade de corte.
 Escória de baixa velocidade: A velocidade de corte da tocha é muito baixa e o arco se adianta. Aumente a
velocidade de corte.
 Respingo superior: A velocidade de corte é muito rápida, reduza a velocidade de corte.
 Além da velocidade, a química do material e o acabamento da superfície podem afetar os níveis de escória. À medida
que a peça de trabalho se aquece, mais escória pode se formar nos cortes posteriores.
Etapa 7: Há problemas com o sistema de fornecimento de gás?

 Identifique e repare vazamentos ou restrições.
 Use reguladores e linhas de gás com tamanhos adequados.
 Use gás puro e de alta qualidade.
 Se for necessária purga manual, como com o MAX200, confirme se o ciclo de purga foi concluído.
 Consulte o distribuidor de gás.
Etapa 8: A tocha vibra?

 Verifique se a tocha está fixa no pórtico da mesa.
 Consulte o desenvolvedor do sistema, talvez sua mesa necessite de manutenção.
Etapa 9: A mesa precisa ser ajustada?

 Verifique e certifique-se de que a mesa esteja cortando na velocidade especificada.
 Consulte o desenvolvedor do sistema; talvez a velocidade da mesa precise de ajuste.

5 – Cortar peças
Dicas de corte chanfrado

Cortar em ângulos chanfrados com plasma requer software CAM especializado, parâmetros de processo e um
pós-processador para o CNC da Hypertherm. Em alguns casos, cortar peças na especificação pode requerer várias
repetições. Ao cortar em ângulos chanfrados, use as informações abaixo para identificar e solucionar problemas de
qualidade de corte.
Tipos de cortes chanfrados
O corte chanfrado com plasma envolve seis cortes distintos. Cada corte é exibido abaixo com uma vista lateral e com
outra peça de corte chanfrado. Cortes retos e verticais são denominados como cortes em I. Consulte seu software CAM
para mais informações sobre a programação destes cortes.
Corte em I
Corte em V
Corte em A
Corte superior em Y
Corte inferior em Y
Corte em X
Corte em K

5 – Cortar peças
Dicas de corte chanfrado
Na localização de defeitos de uma peça de corte chanfrado, execute as seguinte ações para:
1. Medir e corrigir um ângulo de chanfro.
2. Medir e corrigir a dimensão da base ao cortar peças com corte superior em Y.
3. Medir e corrigir a dimensão da peça.
Peças com corte chanfrado de qualidade é resultado da sólida parceria entre o programador de peças e operador da
máquina. O programador de peças pode aproveitar os parâmetros de chanfro disponíveis no software CAM usados para
produzir o programa de peça e o operador pode realizar ajustes disponíveis no CNC. Em geral, para corrigir problemas
de qualidade do corte é necessário que o programador de peças faça alterações no software CAM e produza um novo
programa de peça.
Veja abaixo vários problemas de qualidade de corte que podem ocorrer no corte chanfrado e sugestões para o
programador de peças e operador de máquina para a eliminação dos problemas.
Canto quebrado
No corte chanfrado, um laço de canto é usado pelo software para reposicionar o cabeçote chanfrado quando os ângulos
de corte mudam entre dois cortes. Um canto quebrado em uma peça acontece quando o laço de canto não é grande o
bastante. Para corrigir o tamanho do laço, consulte o software CAM e depois produza um novo programa de peça.
Abaixo estão dois tipos de laços de canto:
Laço de canto linear Laço de canto em arco

5 – Cortar peças
Qualidade de corte inconsistente em apenas uma superfície da peça
O gráfico abaixo mostra dois problemas de qualidade de corte: uma mudança na qualidade de corte do canto no perfil
da peça e uma cavidade no corte.
Mudança entre o canto

e o perfil da peça
Cavidade
Aumente o comprimento do segmento de entrada. Uma entrada maior permite que a tocha trave na combinação correta
de tensão do arco e altura de corte. Para corrigir o comprimento de entrada, consulte o software CAM e depois produza
um novo programa de peça.
Cantos arredondados em cortes superiores em Y
Cortes superiores em Y, quando a base é cortada antes do ângulo de chanfro, às vezes pode resultar em canto
arredondado. Os exemplos abaixo mostram a vista lateral da peça chanfrada com corte superior em Y.
Recorte
2 1
Ângulo de chanfro
Peça chanfrada Recorte
Base
Recorte

5 – Cortar peças
Para alterar a ordem do trecho de corte (também conhecido como perfis), consulte seu software CAM, em seguida
produza um novo programa de peça.
Recorte
1 2
Ângulo de chanfro
Peça chanfrada Recorte
Base
Recorte
Dimensões da peça alteradas dentro de um agrupamento
A altura incorreta da tocha pode provocar uma alteração nas dimensões da peça ao cortar um agrupamento devido a
uma configuração incorreta na tensão do arco ou consumíveis desgastados.
 A tensão do arco é ajustada na tabela de corte, mas pode ser substituída com base em cada trabalho com o ajuste
da configuração na tela Processo. Para alterar a configuração da tensão do arco, selecione Configurações >
Processo, e digite o novo valor para definir a Tensão do arco. Se estiver usando o controle de altura da tocha no
modo Manual, digite uma nova altura de corte na tela Processo.
 Se o seu controle de altura da tocha suporta a amostragem da tensão do arco, certifique-se de ativá-lo na tela
Processo (Configurações > Processo). A amostragem da tensão do arco ajusta a tensão do arco automaticamente
com o desgaste dos consumíveis.
 Verifique os consumíveis e substitua-os se estiverem desgastados.

5 – Cortar peças
Corte dentado
O contato repetido da tocha na chapa pode resultar em um corte dentado.
Corte dentado ao longo

da superfície superior
da peça.
 A tensão do arco pode ser ajustada para a espessura do material e não para a espessura final do material ao cortar
em um ângulo. Para aumentar a tensão do arco no CNC, selecione Configurações > Processo, e ajuste a tensão
do arco:
 Ative a amostragem da tensão do arco. Se a amostragem da tensão do arco estiver ativa, verifique os consumíveis e
substitua-os se estiverem desgastados.
 Verifique e talvez aumente a altura de corte no programa de peça. Visto que a altura afeta a dimensão da peça, talvez
você também precise ajustar parâmetros de processo adicionais, que funcionam com a altura de corte e afetam a
dimensão da peça. Alterar estes parâmetros exige a produção de um novo programa de peça.

5 – Cortar peças
Dimensão incorreta para a base em um corte superior em Y
A base é reduzida
no tamanho
 Aumente o parâmetro Def tensão arco na tela Configurações > Processo para compensar a alteração na espessura
do material por estar cortando em um ângulo.
 Ative a Amostragem de tensão do arco, também na tela Configurações > Processo.
 Verifique e aumente, se necessário, a altura de corte na tela Processo.

Seção 6
Configuração da tela de corte e Watch Window
Configuração de corte
A partir da tela principal, selecione a tecla programável Configuração para abrir a tela Corte. Aqui é possível ajustar
os parâmetros do modo de corte desejado: Teste Movmto (sem corte), Plasma, Laser, Oxicorte e J d'água.

6 – Configuração da tela de corte e Watch Window
Mdo cort Especifica o modo de corte atual. O modo Teste permite que o operador faça um ensaio do programa da peça
atual, sem corte.
Kerf Especifica o valor de kerf que será aplicado ao programa da peça atual. Deve-se tomar cuidado ao selecionar um
valor de kerf, já que este parâmetro pode fazer com que sejam geradas formas geométricas inválidas. Por
exemplo, a inclusão de um kerf de 12,7 mm para um arco com um raio de 6,35 mm. Depois de inserir um
valor de kerf, o caminho de corte compensado de kerf pode ser visualizado através da tecla programável
Kerf no menu Opções de peças.
Variável kerf e Valor de kerf Cria uma tabela de variável kerf que atribui uma variável a um valor kerf. Até 200 variáveis
podem ser inseridas para criar uma tabela de referência.
Esta variável kerf pode ser utilizada em um programa de peça para definir o valor kerf, e à medida que as
peças da tocha se desgastam, o valor kerf se altera. Se o valor variável kerf for atualizado conforme o
desgaste e a alteração do consumível, o novo valor será chamado pelo comando da variável kerf para todos
os programas carregados que o usam.
O código da peça EIA-274D para a variável kerf da esquerda é G43. Neste exemplo, G43 D1 X0.06:
 G43 é a configuração da variável de kerf.
 D1 é a variável de kerf. Qualquer número de 1 a 200 pode ser usado.
 X0.06 é o valor de kerf selecionado.
Velo teste e corte Especifica a velocidade do modo de corte atual. Estas velocidades são salvas de modo
independente para teste e corte. Ambas as velocidades estão limitadas à velocidade máxima da máquina.
As velocidades de corte e teste podem ser executadas na velocidade de código F incorporado em um
programa de peça.
Vel marcador 1 e marcador 2 Especifica a velocidade para o marcador selecionado. Estas velocidades são salvas
de modo independente para cada marcador. Também são executadas através da seleção da ferramenta de
marcador em um programa de peça.
O marcador 1 é ativado por M09 e M10 do EIA RS-274D ou 9 e 10 do ESSI.
O marcador 2 é ativado por M13 e M14 do EIA RS-274D ou 13 e 14 do ESSI.
Tamanho d Chapa Especifica as dimensões da chapa atual. Esta dimensão é usada ao carregar uma peça para
determinar se ela caberá na chapa. Também é usada para exibir a peça na visualização da tela.
Controles de vazão 1–50 Insira valores de trilho para até cinquenta zonas programáveis para controle do regulador
de extração de fumaça. Com base na posição do trilho, a vazão controla as saídas digitais para ativar os
reguladores na zona selecionada de modo a aumentar o desempenho.
Compens marcad 1–12 Insira valores para até doze compensações programáveis de marcador. A máquina é
compensada por este valor na velocidade máxima quando detectado o código do marcador apropriado.
Compens marcad 9 Usado apenas com o parâmetro de Compensação do IHS no Sensor THC/telas
de Processo Plasma 1 e 2. Ao digitar um valor para a Compensação do marcador 9, a tocha moverá de sua
posição atual para a distância de compensação do marcador, executará o IHS, depois retornará para a sua
posição anterior. Um IHS de compensação é geralmente usado durante o corte de uma peça de trabalho
pré-perfurada para que a tocha não execute um IHS em um ponto de perfuração.

Compens marcad 10, 11, 12 Se valores diferentes de 1 forem inseridos para compensações do marcador
10, 11 ou 12, o Assistente do Align e o Assistente do CutPro permitirão automaticamente a seleção do
indicador a laser ou da tocha para o alinhamento.
Tmpo pausa Especifica o tempo de pausa (retardo) inserido no programa de peça atual quando é atingido um bloco
apropriado do programa RS-274D. Este tempo pode ser substituído no programa da peça. Por exemplo, na
programação EIA, um G04 X3 faz com que uma pausa de três segundos seja inserida no bloco do
programa atual. Um G04 sem o código X insere uma pausa com o parâmetro atual Tmpo pausa.
Erro radial arco Especifica a tolerância a erros do arco que será usada ao verificar o segmento atual, visando a
precisão dimensional. Todos os programas ESSI ou EIA são compostos por linhas, arcos e círculos. O Erro
radial arco é usado para garantir que os vetores radiais do início e do fim estejam dentro da tolerância para
descrever uma forma geométrica válida.
Código de status/programa Consulte a seção Código de status/programa mais adiante neste capítulo.
Mostrar segment avanço Permite que linhas de segmentos de avanço (exibidas em amarelo) sejam OFF (desativadas)
ou ON (ativadas) durante todas as exibições de visualização de peças.
Manter ajust inclinaç Mantém a última inclinação calculada da chapa para todas as peças que forem carregadas
depois. Se esta configuração estiver desativada, qualquer peça nova que for carregada removerá qualquer
inclinação da chapa que tenha sido calculada anteriormente.
Compensações de tensão do THC Compensações de tensão adicionam ou subtraem tensão do ponto de regulagem
de tensão do arco. Use uma compensação de tensão para compensar o desgaste de eletrodos na tocha.
À medida em que o eletrodo se desgasta, o ponto de regulagem de tensão do arco precisa aumentar para
manter uma altura de corte consistente.
O Phoenix pode aumentar automaticamente a compensação de tensão se o parâmetro Volts/Min estiver

sido configurado na tela Alterar consumíveis. À medida em que o tempo acumula para o eletrodo na tela
Alterar Consumíveis, o Phoenix aumenta o valor de compensação de tensão. Para que a compensação de
tensão não se acumule automaticamente, selecione Alterar consumíveis na tela principal e ajuste Volts/Min
para 0.
Durante o corte, apertar os botões Elevar e Baixar estação no console do operador do EDGE Pro ou
EDGE Pro Ti também altera a compensação de tensão da estação selecionada em 0,5 por aperto do botão.
Para rearmar a compensação de tensão, selecione Configurações na janela principal e configure a

compensação de tensão para 0.
 Qualquer valor inserido para uma compensação de tensão continuará em vigor até ser
alterado. A compensação de tensão não rearma para 0 se os consumíveis forem
trocados ou se uma nova tabela de corte for carregada.
Espessura material Altera a visualização da espessura do material na tela da tabela de corte entre a bitola, fração e
decimal. O CNC deve estar usando unidades imperiais para exibir esta opção.
Altere para unidades imperiais/métricas Altera todas as medidas das unidades imperiais para métricas, ou das
unidades métricas para imperiais por todo o software Phoenix. As alterações passam a vigorar
imediatamente após selecionar a tecla programável, mas deverá selecionar Salvar alterações ao sair da tela
Configurações.

Reativar todas fontes de alimentação Pressione a tecla programável para reativar todas as fontes de alimentação de
HD4070 ou HPR, com gás automático, desativadas. Esta tecla é ativada somente se uma fonte de
alimentação estiver desativada.
Código de status/programa
Subst de pausa Quando este parâmetro está ativado, os códigos incorporados de pausa G04 X valor em um programa
RS-274D substituem o tempo de pausa inserido pelo operador.
Parada opcion d progr Permite a substituição do código de parada opcional M01 no programa de peça atual. Se
ativado, o código M01 opera exatamente como o M00. Se desativado, o código M01 é ignorado.
Cód d EIA I e J Seleciona o modo de programação absoluto ou incremental do RS-274D. No modo incremental, todas
as compensações para X, Y, I e J são relativas ao bloco atual. No modo absoluto, todas as compensações
para X, Y, I e J são relativas a um ponto de referência absoluto, a menos que sejam alteradas através de um
código de programa G92 (predefinições atribuídas dos eixos).
Subst d cód F d EIA Quando este parâmetro está ativado, os códigos F incorporados em um programa RS-274D
substituem qualquer velocidade de corte inserida pelo operador.
Velocidad +/- afeta cód F Quando este parâmetro está ativado, o controle aplica a porcentagem para
aumentar/reduzir a velocidade para todos os códigos F incorporados que são encontrados no programa da
peça.

Alter decimal d EIA Alguns estilos de programação são estruturados de maneira a considerar a casa decimal no
posicionamento de EIA que afeta o dimensionamento da peça. O parâmetro Alteração decimal de EIA
permite que o operador selecione o local da casa decimal durante a tradução de peças selecionando
“normal” ou “única” para a tradução correta. A seleção deve ser definida para Normal, a menos que seus
programas de peças tenham somente um dígito à direita da casa decimal.
Substitu seleção proces Quando ativado, este recurso permite que o programa de peça substitua a entrada da
seleção de processo.
Substit seleção estação Quando ativado, este recurso permite que o programa de peça substitua a entrada da
seleção atual de estação.
Substit d espaç auto tocha Quando ativado, este recurso permite que o programa de peça substitua as entradas de
espaçamento de tocha selecionadas manualmente.
Solic contag cicl G97 Quando ativado, este recurso exibirá uma mensagem na tela, solicitando a inserção do número
de ciclos ou de repetições a ser selecionado quando um código EIA G97, sem um valor “T”, for encontrado
no programa de peça.
Sup p várias tochas ESAB Quando ativado, este recurso permite que os programas de peças ESSI, estilo ESAB,
mapeiem códigos para seleções de estações específicas.
Cód. ESSI Cód. EIA Descrição

7 M37 T1 Selecionar estação 1
8 M38 T1 Desfazer seleção da estação 1
Forçar G40 desat kerf Em um programa de peça, o kerf é ativado e desativado por códigos G41/G42 e G40 de EIA.
A operação padrão é desativar o kerf em Crt des, mesmo se a desativação do kerf do G40 não estiver em
um programa. Com este parâmetro, é possível desligar a desativação “forçada” do kerf do G40 se nenhum
G40 for usado no programa com a desativação do parâmetro.
G40 usado em form simples Este parâmetro é usado com o parâmetro que força a desativação de kerf para permitir
que o código G40, em geral inserido em uma forma simples da biblioteca de formas, seja omitido com a
desativação do parâmetro.
Iniciar automat após APA Este parâmetro é usado com o recurso Alinhamento automático de chapa para permitir que
o corte inicie automaticamente após a conclusão do alinhamento automático de chapa.
Alter decim cód 2 de EIA Alguns estilos de programação são estruturados de maneira a considerar a casa decimal no
posicionamento de EIA que afeta o dimensionamento da peça. O parâmetro Alter decim cód 2 de EIA
permite que o operador selecione o local da casa decimal durante a tradução de peças selecionando
“normal” ou “única” para a tradução correta. A seleção deve ser definida para Normal, a menos que seus
programas de peças precisem de duas alterações decimais para a direita da casa decimal.
M17, M18 Usado c cód corte Quanto ativado, permite que os códigos M17 e M18 do EIA-274D sejam usados para os
comandos de ativação e desativação do corte.

M76, caminh + curt rotat Quando ativado, desativa os sobrecursos por software de inclinação e rotação das cabeças
de chanfro de dupla inclinação, além de permitir que o comando M76 do EIA-274D, que rotaciona para a
posição de retorno, selecione o caminho mais curto. Quando desativado, permite o movimento pelo
caminho mais longo ao fazer o retorno. Isso é vantajoso para alguns modelos de cabeça chanfrada.
Substi kerf d EIA Se esta configuração estiver desativada, todos os códigos de valores de kerf, bem como Carregar
tab kerf variáv, são ignorados. Este parâmetro vem ativado por padrão e não pode ser alterado enquanto o
programa da peça está em pausa. Isso é útil quando se utiliza, em uma máquina de corte, um processo
diferente daquele empregado para criar o programa da peça.
Subst d cód G59 d EIA Quando habilitado, essa opção permite códigos no programa de peça para selecionar
variáveis de processo da tabela de corte (códigos V500) e substituir o parâmetro do processo da tabela de
corte (códigos V600). Se a Substituição de código G59 está desabilitada, o CNC ignora todos os códigos
G59 no programa de peça. Esta opção está habilitada por padrão.
Subst d EIA M07/M09 HS IHS Quando esta opção está habilitada, os códigos M07 HS e M09 HS no programa de
peça forçam um IHS quando o ponto de perfuração está dentro de Ignorar distância do IHS, definido na
tela Processo para o ArcGlide THC e Sensor THC.
Subst d retraç d EIA M08/M10 Quando esta opção está habilitada, os códigos M08 RT e M10 RT em um programa
de peça fazem a tocha retrair para a altura de transferência quando o corte finalizar. Quando desabilitada, a
tocha retrai para a altura de retração.
Parar em arc único perd Se esta configuração estiver habilitada, qualquer entrada de sensor de corte que for perdida
por tempo superior ao intervalo de saída do arco durante o corte, pausa o programa da peça com uma
mensagem Sensor de corte perdido.

Configuração Watch Window

A Watch Window exibe os parâmetros relacionados ao processo durante o corte. É possível personalizar determinada
parte da tela para exibir as funções essenciais para sua operação de corte específica. Seja Velocid atual, Posição, Status
de E/S ou vida útil do consumível da tocha, é possível exibir as informações desejadas durante as operações.
Conforme esses parâmetros são ativados ou desativados, a Watch Window é atualizada.
Várias opções estão disponíveis para personalizar a Watch Window, mas nem todas podem ser visualizadas ao mesmo
tempo. As opções são agrupadas em dois tamanhos de widgets ou ícones. Widgets grandes podem ser colocados na
posição mais elevada da parte superior ou no meio da Janela de observação. Widgets pequenos são posicionados no
canto inferior esquerdo da Janela de observação, próximos às informações de corte e ao relógio. As informações de
corte e o relógio no canto inferior direito não podem ser editados.
As seleções na Watch Window serão ligeiramente alteradas com base na configuração de E/S do CNC e nas opções
habilitadas da máquina.
As posições de observação permitirão as seguintes seleções:
Nhum Selecione Nhum para deixar a posição em branco.

Entrada/Saída Permite que o estado atual das informações selecionadas de entrada, saída ou status seja exibido
durante o corte. Isso pode ser útil em particular na depuração de problemas de sequenciamento do controle
de gás. Para adicionar ou excluir um ponto desejado de entrada, saída ou status da caixa de lista
Entrada/saída, clique duas vezes ou realce um item e pressione as teclas + (adicionar) ou – (excluir) do
teclado alfanumérico.
Velocímetro digital Permite a exibição numérica da velocidade de corte, assim como da velocidade máxima e atual
da máquina.
Posição Permite que a posição do eixo selecionado seja exibida. Somente dois eixos podem ser exibidos em local
superior ou intermediário. A localização inferior permite que até quatro eixos sejam exibidos.
Erro acompanham Permite que o Erro acompanham seja exibido. O Erro acompanham é a distância entre a posição
calculada pelo controle e a posição real da tocha. Um Erro acompanham grande pode indicar que a
velocidade de corte selecionada está além da capacidade do sistema de corte. Somente dois eixos podem
ser exibidos em local superior ou intermediário. A localização inferior permite que até quatro eixos
sejam exibidos.
Tensão comando Permite que o usuário visualize a tensão do comando de movimento direcional que está sendo
enviada ao amplificador para acionamentos do tipo velocidade. A tensão exibida também equivale à corrente
comandada para movimento em acionamentos do tipo corrente. A tensão de pico pode ser exibida para um
período especificado.
Temperatura A opção para adicionar informações de Temperatura à Watch Window exibirá a temperatura atual no
controle em Fahrenheit ou Celsius (seleção feita na tela Configurações especiais).
 Hardware de controle específico é necessário.
Velocímetro Permite a exibição gráfica da velocidade de corte, assim como da velocidade máxima e atual da máquina,
durante o corte.
Ponta da tocha a oxicorte Permite a exibição gráfica da vida útil do consumível da ponta da tocha a oxicorte
selecionada (1–12) durante o corte. Isso ajuda a determinar quando a ponta da tocha deve ser trocada e a
acompanhar os dados da ponta da tocha para o controle estatístico de processo (SPC).
Pont toch plasma Permite a exibição gráfica da vida útil do consumível da ponta da tocha a plasma selecionada (1–8)
durante o corte. Isso ajuda a determinar quando a ponta da tocha deve ser trocada e a acompanhar os
dados da ponta da tocha para o controle estatístico de processo (SPC).
Eletrodo plasma Permite a exibição gráfica da vida útil do consumível do eletrodo a plasma selecionado (1–8) durante
o corte. Isso ajuda a determinar quando o eletrodo deve ser trocado e a acompanhar os dados do eletrodo
para o controle estatístico de processo (SPC).
T comand Selecionar a opção das teclas de comando permite que um teclado direcional seja acrescentado à Janela de
observação para proporcionar movimento manual diretamente na tela de toque. O operador pode pressionar
o ícone de mão no meio do painel de navegação para ativar o modo manual. Selecione uma velocidade de
movimento e pressione uma seta para fazer o movimento manual na direção correspondente.
Bico de laser Exibição gráfica da vida útil do consumível do bico de laser durante o corte. Isso ajuda a determinar quando
o bico deve ser trocado e a acompanhar os dados do bico para o controle estatístico de processo (SPC).
Fonte aliment p HPR Permite que o usuário visualize o status das entradas, saídas e pressões de gás para o console
de gás automático de HPR. Até quatro fontes de alimentação podem ser monitoradas. Usado normalmente
apenas em diagnósticos de serviço.

Tmp cort Permite que o operador veja uma estimativa do tempo que será empregado no corte da peça ou agrupamento
selecionado. Esta janela também exibe o tempo decorrido e restante. Uma barra de progresso proporciona
a visualização gráfica do tempo de corte. A estimativa do tempo de corte toma por base a complexidade das
peças ou grupo e a velocidade do corte.
Esta janela pode ajudar a otimizar os planos de produção e o uso de recursos.
Perfura Mostra ao operador quantas perfurações são necessárias para a peça ou agrupamento selecionado, quantas
foram concluídas e quantas ainda restam.
Os operadores podem usar esta janela para planejar a troca de consumíveis.
Ddos process A opção Ddos process lhe permite visualizar até quatro itens selecionados para um processo
especificado de corte ou marcação. É possível selecionar temporizadores e itens de status do processo
para oxicorte, plasma, marcador, jato d’água e laser.
 Os dados do processo só serão exibidos durante o processo de corte atual. Exemplo:

Os parâmetros do processo do plasma 1 só serão exibidos na Janela de observação na
tela de corte principal durante o corte no Modo de plasma 1.
Erros sistema Exibe os erros gerados pelo CNC, fonte plasma ou controle de altura da tocha do ArcGlide. Cada tipo
de erro tem um ícone diferente, desta forma é possível identificar a fonte do erro (CNC, alimentação do
plasma, ou ArcGlide).
Consulte As seguintes seções descrevem as ferramentas que podem ser usadas para diagnosticar e
solucionar problemas em seu CNC e software Phoenix. para obter uma lista de erros do CNC. Consulte o
manual para a alimentação do plasma ou ArcGlide quando forem a fonte do erro.
Várias Watch Window

Até dez Watch Window diferentes podem ser configuradas no controle para uma rápida seleção e visualização dos
ícones de Observação:
Para configurar Watch Window diferentes para visualização, primeiro acesse a tela de configuração de observação.
Pressione o ícone de número para inserir um número ou as setas para a esquerda/direita para mover para cima e para
baixo entre as seleções. Diferentes Watch Window podem ser selecionadas e visualizadas durante a operação com o
mesmo processo de seleção.


Seção 7
Processos e tabelas de corte
Visão geral do processo

Um processo de corte é uma combinação de parâmetros de corte ajustados para fornecer a melhor qualidade de corte,
para um tipo e espessura de material, em um sistema de corte específico. Os CNCs da Hypertherm fornecem processos
para vários sistemas a plasma e sistemas para marcador, oxicorte, laser e jato de água.
Cada processo inclui configurações de fábrica que poderá personalizar para seus trabalhos. Embora cada processo
de corte seja único, a maneira como você configura os processos no CNC é similar para cada tipo de processo.
O CNC armazena as informações do processo nas telas Processo e Tabela de corte. Se fizer uma alteração em uma
tabela de corte, o novo valor entrará também na tela Processo. No entanto, as alterações feitas na tela processo não
mudarão a tabela de corte. Uma prática comum é carregar a tabela de corte para o seu trabalho de corte e em seguida
fazer qualquer alteração única na tela Processo. Contudo, se for usar as informações modificadas mais de uma vez, é
possível fazer as alterações na tabela de corte e salvá-la. Consulte Como salvar as mudanças para uma tabela de corte
na página 184 para mais informações.
Processos de corte e programas de peça

Em alguns casos, um programa de peça pode conter as informações do processo que são carregadas ao executar
a peça. Ao executar o Assist CutPro no CNC, o assistente carrega automaticamente a tabela de corte correta e
solicita o carregamento dos consumíveis para o processo especificado na tabela de corte. Um software CAD/CAM,
como o ProNest® da Hypertherm, fornece as informações do processo para o programa de peça do CNC, para que
não seja necessário selecionar o processo ou a tabela de corte no CNC. Para peças de programação que incluem
as informações do processo, consulte o seu software CAD/CAM ou a Referência do programador do Phoenix
série V9 (806420).
Antes de iniciar
Antes de ver os processos disponíveis no seu CNC, as etapas abaixo devem ser concluídas. Em geral, essas etapas são
executadas pelo seu fabricante de equipamento original (OEM), integrador de sistemas ou administrador de sistemas.
1. Selecione os processos sob Ferram instalad, em Configur espec. Isso ativa a tela Processo para cada tipo
de processo de corte.

7 – Processos e tabelas de corte
2. Selecione os modelos do sistema de corte e suporte motorizado na tela Configuração estação. Isso ativa as tabelas
de corte para os modelos específicos dos sistemas de corte.
3. Se necessário, ative os privilégios na tela Configur espec para adicionar, remover ou mudar os processos. Consulte
Ativar privilégios em Configur espec na página 136.
Processos selecionados em Configur espec
Na tela Configur espec (Configurações > Senha > Configurações especiais), selecione o tipo de ferramentas de corte
instaladas em sua mesa. Selecionar essas ferramentas habilita as telas de Processo e as seleções de modo de corte
disponíveis para o operador.
Selecionar o Plasma 1 e Marcador 1 habilita essas teclas programáveis na tela Processo:
Modelos do sistema selecionados na Configuração estação
A tela Configuração estação (Configurações > Senha > Configuração da estação) habilita as tabelas de corte para
o modelo selecionado. Por exemplo, se estiver usando um sistema a plasma HPR para cortar e marcar, você escolheria
HPR para Plasma 1 e Marcador 1, e estas tabelas de corte ficariam disponíveis.

Também é necessário selecionar o suporte motorizado da tocha na sua mesa de corte. A tela Processo tem uma
aparência diferente de acordo com o suporte motorizado da tocha selecionado.
O CNC também fornece tabelas de corte para jato de água e sistemas a laser. Para habilitar essas tabelas de corte,
você tem que selecionar seu sistema a jato de água ou a laser nas listas fornecidas na tela Configuração estação.
 Ona CNC fornece as tabelas de corte para os processos a oxicorte, mas elas ficam disponíveis ao selecionar oxicorte
seção Ferram instalad, na tela Configur espec.
Quando usar o Plasma 1 e 2 e o Marcador 1 e 2
O Plasma 1 e Plasma 2, na tela Configur espec, habilitam dois processos de corte separados. O Marcador 1 e
Marcador 2, também habilitam dois processos de marcação separados. O Plasma 1 e Plasma 2 na tela Configuração
estação são usados para disponibilizar tabelas de corte separadas e outra funcionalidade específica para os modelos do
sistema de corte selecionados naquela tela.
Em geral, siga estas diretrizes para usar Plasma 1/2 e Marcador 1/2 no CNC:
 Em um sistema de corte com uma tocha, você precisa apenas de Plasma 1 e Marcador 1 para a Estação 1.
 Em um sistema de corte com duas tochas, no qual ambas as tochas cortam peças usando o mesmo processo
e tabela de corte, selecione Plasma 1 e Marcador 1 para as Estações 1 e 2.
 Em um sistema de duas tochas, onde as tochas são de tipos diferentes de fontes de plasma, é necessário selecionar
Plasma 1 e Marcador 1 para a Estação 1, e Plasma 2 e Marcador 2 para a Estação 2, assim o CNC disponibiliza um
segundo processo e tabela de corte.
Para obter mais informações sobre a configuração do CNC para um sistema de duas tochas, consulte o Manual
de instalação e configuração do Phoenix série V9 (806410).

Ativar privilégios em Configur espec
Para habilitar a função para mudar as tabelas de corte, selecione Configurações > Senha > Configurações especiais.
Na caixa de Status/Função, defina Adicionad proces, Removend processos e Alterando para Permitido.
Tela Corte, tela Processo e as tabelas de corte

Para cada processo de corte, você obterá uma tela Corte, uma tela Processo e, na maioria dos casos, uma tabela de
corte. (O CNC fornece tabelas de corte para os modelos do sistema de corte listados na tela Configuração estação.)
Selecionar o sistema de corte naquela tela habilita as tabelas de corte correspondentes para o sistema. O CNC fornece
tabelas de corte para os sistemas de corte a plasma, laser, jato de água e oxicorte.

Tela Corte
Selecione Principal > Configurações para abrir a tela Corte (ilustrada abaixo). Nessa tela, poderá selecionar o processo
desejado (sob Modo de corte), e definir as opções em como o CNC lida com os códigos do programa de peça.
Essa tela está sempre disponível, independentemente do processo de corte que será usado. Para aprender mais sobre
a tela Corte, consulte Configuração da tela de corte e Watch Window na página 123. As opções disponíveis na tela
Cortar podem variar de acordo com o nível do usuário selecionado.
Selecione o Modo de
corte aqui ou na tela
Principal.
Estas opções controlam

como o CNC lida com
os códigos do programa
de peça.
Selecione a tecla
programável
Processo para abrir a
tela Processo
Tela Processo
Selecione Principal > Configurações > Processo para abrir a tela Processo. Essa tela fornece opções diferentes
de acordo com o controle de altura da tocha que foi selecionado na tela Configuração estação.

A tela Processo ilustrada abaixo aparece quando você seleciona Outro como um suporte motorizado, na tela
Configuração estação. Para aprender mais sobre a tela Processo para o ArcGlide THC ou Sensor THC, consulte
Processos e tabelas de corte na página 133. Para aprender mais sobre a tela Processo para um Command THC,
consulte Configuração do Command THC na página 215.
Selecione a tecla
programável da Tab
corte para abrir a tabela.
As teclas programáveis exibem os Uma tecla programável abre o diagrama de

processos disponíveis. tempo do processo.
O CNC fornece uma tela Processo para os diversos processos de corte. Na tela exibida acima, o Plasma 1 e Marcador 1
são os processos de corte disponíveis.
Diagramas de tempo
Um diagrama de tempo fornece um mapa de tempo do processo de corte. Ele exibe a ativação e desativação das saídas
do CNC que enviam sinais para a fonte plasma, oxicorte, laser ou jato de água. O diagrama de tempo para cada tipo de
processo exibe as saídas que são exclusivas para tal processo. Por exemplo, os diagramas de tempo para plasma e laser
exibirão saídas diferentes.
Como salvar um processo de corte
Use as teclas programáveis para Slva Ddos e Carr Ddos para salvar as configurações a partir da tela Processo. O CNC
salva o arquivo no disco rígido do CNC ou em um cartão de memória USB. Em seguida, é possível transferir esse
arquivo para outro CNC ou salvar uma cópia como um backup.

Tela Tabela de corte
Na tela Processo, selecione a tecla programável da tab cort para abrir a tabela de corte do processo de corte
selecionado. As tabelas de corte são fornecidas para modelos diferentes dos sistemas de corte e são disponibilizadas
para um processo de corte quando você seleciona um sistema de corte na tela Configuração estação. O CNC permite
carregar duas tabelas de corte para plasma (Plasma 1 e Plasma 2) e duas tabelas de corte para marcador (Marcador 1
e Marcador 2). É possível carregar uma tabela de corte para oxicorte, laser ou jato de água de cada vez.
Teclas programáveis comuns
As telas de tabela de corte para todos os processos apresentam estas teclas programáveis:
Salv Processo Salva as configurações atuais do processo no disco rígido.
Redef Processo Pressione a tecla programável Redef Processo para redefinir a Tabela de corte atual para o padrão de
fábrica com base nas variáveis de processo selecionadas. O CNC recupera estas configurações do arquivo
de tabela de corte com a extensão .fac.
Slv tab corte Pressione a tecla programável Slv tab corte para copiar os arquivos atuais de Tabela de corte do usuário
e de fábrica para o cartão de memória USB. Os arquivos do usuário usam uma extensão .usr e os arquivos
de fábrica uma extensão .fac.
Exemplos de nomes de arquivos de usuário e de fábrica:
Aço carbono-HPR XD-HPR.usr
Aço carbono-HPR XD-HPR.fac

 Se você modificou qualquer tabela de corte, certifique-se de usar este recurso para
fazer o backup de suas tabelas antes de executar uma atualização da tabela de corte
(cutchart.exe). Entre em contato com o seu OEM ou integrador de sistemas se precisar
atualizar suas tabelas de corte.
Carr tab corte Pressione a tecla programável Carr tab corte para carregar as tabelas de corte do cartão de memória
USB.
Altera consumíveis Pressione a tecla programável Altera consumíveis para visualizar os consumíveis da tocha, seus
códigos de produto e o tempo de corte acumulado no bico e eletrodo de plasma ou da ponta da tocha
de oxicorte. Para obter mais informações, consulte Alterar consumíveis na página 263.
Processo a plasma
Telas de processo Plasma 1 e Plasma 2
O CNC fornece uma tela Processo para os processos Plasma 1 e Plasma 2. A partir da tela Principal, selecione
Configurações > Processo > Plasma 1 ou Plasma 2 para abrir a tela.
As telas de Processo a Plasma 1 e Plasma 2 fornecem opções diferentes para o tipo de controle de altura da tocha que
está sendo usado. Plasma 1 e Plasma 2 exibirão o nome do controle de altura da tocha da Hypertherm no canto superior
esquerdo. Consulte Controles de altura da tocha na página 187 para obter informações sobre o ArcGlide THC e Sensor
THC. Consulte o manual de instruções sobre a fonte a plasma a fim de obter informações de configuração e operação.

Ao usar um controle de altura da tocha não fabricado pela Hypertherm, as telas Plasma 1 e Plasma 2 serão parecidas
com a ilustrada acima. Essas telas fornecem vários temporizadores usados para controlar as saídas ou o movimento do
suporte motorizado da tocha. Os temporizadores e o movimento iniciam depois que o CNC lê um código (de corte ativo)
M07 no programa de peça.
Tempo de descida da tocha: Define o tempo para ativar a saída de Desc tocha para descer a tocha à peça de
trabalho. Se estiver usando um sistema de controle de altura da tocha, ajuste para zero o Tmpo desc tocha.
Tempo de purga: Define o tempo de retardo a partir da ignição da tocha até o início do movimento, se o Reto c arc ativ
estiver desativado. Define o Tempo elim para zero se o Reto c arc ativ estiver ativado.
Tempo de perfuração: Especifica o tempo de retardo quando a tocha conclui a descida da tocha e o movimento inicia
na Velo deform. O retardo no movimento inicia quando a entrada do Sens cort é ativada. O Temp perfur
permite que a tocha perfure completamente o material antes do início do movimento.
Tempo de deformação: Define o tempo depois de perfurar a peça durante o qual a tocha se desloca na Velo deform.
(Consulte Configurações > Configurações da máquina > Velocidades para Velocidade de deformação.)
A tocha acelera a velocidade de corte depois de decorrer o Tmp deform.
Tempo de corte: O CNC desliga a saída do Ctrole corte depois que lê um M08 no programa de peça. Use o Tm saíd
cort do corte para mudar quando o CNC desliga a entrada do Ctrole corte. Use um valor positivo para
manter a entrada do Ctrole corte ativa após o fim do corte. Use um valor negativo (até um segundo) para
desativar o Ctrole corte antes do fim do corte.
Demora de retração: Define um tempo de retardo no fim do corte. O Retar rtração deve decorrer antes que a tocha
movimente para a próxima perfuração.
Tempo total de subida da tocha: Define o tempo de elevação da tocha até o limite de percurso do suporte
motorizado. Se estiver usando um controle de altura automático (como ArcGlide THC ou Sensor THC),
defina o Tm total elev toch para zero.
Tempo parcial de subida da tocha: Define um tempo de intervalo menor em comparação com o Tm total elev toch
para elevar a tocha parcialmente na distância de deslocamento do suporte motorizado. Selecione Ativado
para a Eleva parcial, a fim de habilitar o Tm parcial elev tocha. Se estiver usando um controle de altura da
tocha automático (como ArcGlide THC ou Sensor THC), defina o Tm parcial elev tocha para zero.
Tm parada: Especifica a quantidade de tempo que o movimento X/Y pausa no final de um corte. Esta pausa permite
a elevação total da tocha e elimina todas as peças cortadas (levantamentos) antes de continuar com
o próximo corte.
Tempo de saída do arco: Define um intervalo para permitir que o movimento continue se o arco falhar durante o corte.
Repetir falha de transferência: Define o número de vezes que o CNC tentará disparar a tocha em caso de falha na
ignição da tocha.
Tempo de transferência: Especifica a quantidade de tempo usado para tentar a ignição da tocha. A ignição é
confirmada pelo CNC pela Entrada do sensor de arco (Reto c arc ativ).
Def corrent arc: Esse é o valor da corrente do arco de plasma. Digite a corrente necessária para cortar o material. Esse
valor se origina da tabela de corte e pode receber um ajuste fino temporário nessa tela. Esse parâmetro
pode ser usado apenas com os sistemas a plasma que se comunicam com o CNC.
Porcent corrent cantos: Especifica um ajuste de corrente reduzido durante o corte de cantos para melhorar a
qualidade de corte. Iguala a porcentagem da Def corrent arc e ativa a saída de Desativ altura tocha.

Reto c arc ativ: Define o Reto c arc ativ para Ativo a fim de usar a entrada do Sens cort. O CNC não inicia o movimento
até que a entrada do Sens cort seja ativada.
Subida parcial: Eleva a tocha no fim do corte para o tempo especificado no Tempo de elevação parcial.
Toch baix durant cort: Força para que a saída de Desc tocha permaneça ativada durante todo o processo de corte.
Descida da tocha durante o corte: Força para que a saída de Desc tocha permaneça ativada durante o avanço entre
os segmentos de corte.
Ignição: Habilita a utilização da saída da Ignição para acender a tocha. Se o seu sistema de fonte a plasma requer
um sinal de ignição separado, defina a Ignição para Ativado. Caso contrário, defina para Desligado (Off). Em
geral, os fornecimentos de plasma da Hypertherm não requerem este sinal.
Tabela de corte a plasma
Cada sistema de corte tem suas próprias tabelas de corte. As tabelas de corte são fornecidas para todos os processos
de corte: plasma, marcador, laser, oxicorte e jato de água.
Cada tabela de corte é baseada nas variáveis de processo abaixo. Dependendo da fonte plasma selecionada, outros
parâmetros podem estar disponíveis.
 Tipo tocha
 Tipo de material
 Material específico

 Processo atual
 Plasma/Gases de proteção
 Espessura do material
As tabelas de corte default carregadas no sistema na fábrica fornecem valores para todos os parâmetros da tabela
de corte e esses são exibidos à direita da tela Tab cort.
Tipo tocha: Selecione a tocha que está sendo usada na mesa de corte, por exemplo, HPR, Chanfro HPR, HPR XD
e Chanfro HPR XD. Se a fonte plasma tiver apenas uma tocha disponível, a seleção do Tipo tocha não
estará disponível na tela Tabela de corte.
Tipo material: Selecione o tipo de material para esta tabela de corte: aço-carbono, aço inoxidável ou alumínio.
Material específico: O Material específ identifica uma tabela de corte personalizada. Para obter mais informações,
consulte Como salvar as mudanças para uma tabela de corte na página 184.
Corrente proces: Digite o ponto de regulagem da corrente para a espessura do material e tipo de material ou para
o material específico selecionado.
Plasma/Gases de proteção: Selecione os tipos de gases para a proteção e para o corte.
Espessura do material: Selecione a espessura do material.
A tabela de corte inclui também os seguintes parâmetros. Os valores desses parâmetros mudam de acordo com
a variável do processo selecionado.
Ajustes do pré-fluxo e do fluxo de corte: Defina o pré-fluxo e o fluxo de corte do gás de plasma e proteção.
Use estes ajustes para os sistemas a plasma que suportam um console de gás automático. Para sistemas
a plasma sem gás automático, esses valores são exibidos apenas para referência.
Velocidade de corte: Define a velocidade de corte (também conhecido como velocidade de avanço) para o tipo e
espessura do material.
Kerf: se iguala a largura do corte que o arco plasma, chama, laser ou jato de água remove conforme este corta
o material. O CNC faz a compensação automática do caminho de movimento pela metade da dimensão
do kerf para garantir que a peça seja cortada no tamanho correto.
Tempo de perfuração: Especifica o tempo que a tocha a plasma leva para perfurar completamente o material, concluir
a descida e iniciar o movimento na Velo deform.
Demora da altura de corte: Especifica, em segundos, a quantidade de tempo que a tocha gasta entre a altura de
perfuração e de corte durante os movimento de avanço de X e Y.
Tempo de deformação: Especifica a quantidade de tempo que a tocha se desloca na Velo deform depois de perfurar
a peça. A Velo deform é determinada por um parâmetro da tela de configuração Velocidades e é uma
porcentagem da velocidade de corte programada. Depois que o tempo de deformação chega ao fim, o
controle acelera até a velocidade total de corte.
Altura de corte: Determina a altura que a tocha corta a peça de trabalho. Esse valor pode temporariamente receber um
ajuste fino na tela Processo.

Altura de transferência: Quando o arco transfere para a peça de trabalho, este pode ser “esticado” para a altura de
perfuração. A altura de transferência é mais baixa do que a altura de perfuração visto que iniciar a
transferência do arco numa altura de perfuração elevada pode fazer com que o arco não seja, de modo
algum, transferido para a peça de trabalho. Digite a Altura transfer como uma porcentagem da altura de
corte ou como uma distância de transferência real.
Altura de perfuração: Especifique a altura da tocha durante as perfurações. Esse valor pode ser digitado como uma
porcentagem da altura de corte ou de uma distância real da altura de perfuração. Como regra geral, quanto
maior a espessura do material, maior deve ser a altura de perfuração.
Def tensão arco: Digite a tensão do arco para o material selecionado. Isto faz parte da Altura auto do controle
automático de tensão (AVC). Em geral, quanto maior for o ajuste da tensão do arco, maior será a distância
da tocha da chapa durante o corte.
Def corrent arc: Esse é o valor da corrente do arco de plasma. Digite a corrente necessária para cortar o material: Este
valor aparece também na tela Processo. Esse parâmetro pode ser usado apenas com os sistemas a plasma
que se comunicam com o CNC.
Enviar prcess p HPR: Pressione tecla programável Enviar prcess p HPR a fim de enviar a tabela de corte atual exibida
na tela imediatamente para a fonte plasma. Esta tecla programável aparece apenas quando a fonte plasma
do HPR é selecionada na tela Configuração estação.
Tabelas de corte para Avanços tecnológicos HPRXD®
A Hypertherm desenvolveu uma série de técnicas de corte destinadas a aumentar os recursos de seu atual pacote
do sistema de corte a plasma HPRXD.
 Processo de 60 A HyDefinition® para aço inoxidável fino (HDi) (para consoles de gás manual e automático)
 Tabelas de cortes complexos em aço-carbono, para processos de 30 a 260 A (somente console de gás automático)
 Tabelas de cortes subaquáticos de aço-carbono para processos de 80 a 400 A (consoles de gás manual
e automático)
 Processo de corte chanfrado de aço-carbono de 200 A (consoles de gás manual e automático)
Embora sejam necessários novos consumíveis para alguns processos, nenhuma atualização de sistema é necessária
para usar estas tabelas de corte.
 Os valores mostrados nas tabelas de corte são recomendados para proporcionar cortes de alta qualidade, com
o mínimo de escória. Em função das diferenças entre as instalações e a composição de materiais, podem ser
necessários ajustes para se obter os resultados desejados.
Use os seguintes procedimentos para selecionar as tabelas de corte da HPRXD. Para obter mais informações, consulte
Referência do Programador do software Phoenix Série V9, Seção 8: Variáveis do processo G59.
Corte de aço inoxidável fino (HDi)
Faça as seguintes seleções para carregar a tabela de corte HDi.
1. Na tela principal, selecione as teclas programáveis da tabela de corte Plasma 1 ou 2.
2. Para Tipo tocha, selecione HPRXD.
3. Para Tipo material, selecione aço inoxidável.

4. Para Material específ, selecione HDi.
Para selecionar a tabela de corte HDi a partir do programa de peça, use um dos seguintes códigos:
 G59 V503 F2.99 – Plasma 1 tipo de material aço inoxidável, material específico HDi
 G59 V513 F2.99 – Plasma 2 tipo de material aço inoxidável, material específico HDi
O código para um material específico é o número que vem depois do valor decimal. F2 é para um aço inoxidável e .99 é
para o material específico HDi.
Formas complexas em aço-carbono
Faça as seguintes seleções para carregar a tabela de corte de Forma complex.
2. Em Tipo tocha, selecione HPRXD.
3. Para Tipo material, selecione Aço-carbono.
4. Para Material específ, selecione Forma complex.
Para selecionar a tabela de corte de Formas complexas a partir do programa de peça, use um dos seguintes códigos:
 G59 V503 F1.97 – Plasma 1 tipo de material aço-carbono, material específico Forma complex
 G59 V513 F1.97 – Plasma 2 tipo de material aço-carbono, material específico Forma complex
O código para um material específico é o número que vem depois do valor decimal. F1 é para um aço-carbono e .97
é para o material específico Forma complex.
Corte subaquático de aço-carbono
Ao realizar corte subaquático, certifique-se de desabilitar o sensoriamento ôhmico no controle de altura da tocha para
que este controle use em seu lugar o sensoriamento de força crítica para encontrar a peça de trabalho.
 OTrueprocesso True Hole não é compatível com o corte subaquático. Caso utilize uma mesa de água com o processo
Hole, o nível da água deverá ficar, no mínimo, 25 mm abaixo da superfície inferior da peça de trabalho.
Faça as seguintes seleções para carregar a tabela de corte Subaquático:
2. Em Tipo tocha, selecione HPRXD.
3. Para Tipo de material, selecione aço-carbono.
4. Para Material específico, selecione Nhum.
5. Para Superfície cort, selecione Subaquático.
Para selecionar a tabela de corte subaquático a partir do programa de peça, use um dos seguintes códigos:
 G59 V506 F2 – Plasma 1 superfície de corte, 75 mm abaixo da água
 G59 V516 F2 – Plasma 2 superfície de corte, 75 mm abaixo da água

Tabela de corte chanfrado de 200 A
Faça as seguintes seleções para carregar a tabela de corte chanfrado de 200 A:
2. Em Tipo tocha, selecione Chanfro HPRXD.
3. Para Tipo de material, selecione aço-carbono.
4. Para Material específico, selecione Nenhum.
5. Para Corrente proces, selecione 200 A.
Para selecionar a tabela de corte de aço-carbono chanfrado de 200 A a partir do programa de peça, use os seguintes
códigos.
 G59 V502 F35 – Plasma 1 tipo de tocha Chanfro HPRXD
 G59 V503 F2 – Plasma 1 tipo de material aço-carbono, sem material específico
 G59 V504 F200 – Plasma 1 corrente do processo de 200 A
ou
 G59 V512 F35 – Plasma 2 tipo de tocha Chanfro HPRXD
 G59 V513 F2 – Plasma 2 tipo de material aço-carbono, sem material específico
 G59 V514 F200 – Plasma 2 corrente do processo de 200 A

Processo do marcador
Telas de processo do Marcad 1 e Marcad 2
O CNC pode suportar até dois marcadores no sistema de corte. Em geral, uma ferramenta de marcação é instalada
no sistema de corte junto com outra ferramenta de corte.
A tela abaixo mostra as configurações do processo do Marcad 1. A partir da tela Principal, selecione Configurações >
Processo > Marcad 1 ou Marcad 2 para abrir a tela.
As telas de Processo de Marcad 1 e Marcad 2 fornecem opções diferentes para o tipo de controle de altura da tocha
que está sendo usado.
Ao usar um controle de altura da tocha não fabricado pela Hypertherm, as telas Marcad 1 e Marcad 2 serão parecidas
com a ilustrada acima. Essas telas fornecem um conjunto de temporizadores usados para controlar as saídas ou
o movimento do suporte motorizado. Os temporizadores e o movimento iniciam depois que o CNC lê um M09 ou M13
no programa de peça.
Para mais informações sobre as telas Processo para os controles de altura da tocha da Hypertherm, consulte Controles
de altura da tocha na página 187.

Como executar um processo do marcador
Para executar o processo do Marcad 1 ou Marcad 2, o programa de peça deve ter o código de seleção de processo
M36 T3 ou M36 T4. Esse código funciona como o parâmetro de Modo de corte nas telas Principal e Corte. Os
programas de peça do marcador precisam desse código visto que os processos do marcador não estão disponíveis
na opção Mod cort.
Além disso:
 Uma Comp marcador é definida na tela Corte, assim o CNC pode posicionar o marcador e depois reposicionar
a outra ferramenta de corte.
 Visto que uma ferramenta marcadora é sempre usada com outra ferramenta, você precisará usar uma E/S numerada
para controlar o marcador.
Um fonte de marcador está disponível no CNC. Para obter mais informações, consulte Referência do Programador
do software Phoenix Série V9.
Tmpo descid marc: Define o tempo usado para baixar a ferramenta de marcação no início de cada marcação. Ativa a
saída de Desc tocha.
Tempo ignição: Define o tempo usado para ativar a saída da ignição em cada ponto de ignição.
Tm ativar marc: Define um tempo de retardo antes do início do movimento.
Tmpo desat marc: Define um tempo de retardo antes do fim do movimento.
Tm elev marcad: Ativa a saída de Ele tocha. Define o tempo de elevação da ferramenta de marcação até o limite
de percurso do suporte motorizado.
Tm elev parcial marcad: Ativa a saída de Ele tocha. Seleciona Ativado para a Eleva parcial a fim de habilitar o Tm elev
marcad. Define o tempo de elevação da ferramenta de marcação parcialmente na distância de
deslocamento do suporte motorizado.
Def corrent arc: Esse é o valor da corrente do arco de plasma. Digite a corrente necessária para cortar o material: Esse
qualidade de corte. Iguala a porcentagem da Def corrent arc e ativa quando a saída de Desativ altura tocha
está ativada.
Ignição: Habilita a utilização da saída da Ignição para acender a tocha. Se o seu sistema de fonte plasma requer um
sinal de ignição separado, defina a Ignição para Ativado (On). Caso contrário, defina para Desativado (Off).
Reto c arc ativ: Define o Reto c arc ativ para Ativo (On) a fim de usar a entrada do Sens cort/marc. O CNC não inicia
o movimento até que a entrada do Sens cort/marc seja ativada.
Eleva parcial: Eleva a ferramenta de marcação no fim do corte para o tempo especificado no Tm elev parcial marcad.
Descer durant marca: Força para que a saída de Desc tocha permaneça ativada durante todo o processo
de marcação.
Descer entre marcas: Força para que a saída de Desc tocha permaneça ativada durante o avanço entre os segmentos
de marcação.

Controle corte usad marcação: O CNC usa a saída de Ctrole corte para ativar a ferramenta de marcação. Define
para ativado (On) a fim de usar a saída de Ctrole corte. Define para desativado (Off) a fim de usar a saída
de Ctrole marcado.
Elevaç/descida do marcad a cada On/Off: Marcad a cada On/Off consulta estes códigos do programa de peça:
 Marcad 1 M09 habilitado e Marcad 1 M10 desabilitado
 Marcad 2 M13 habilitado e Marcad 2 M14 desabilitado
Quando o CNC lê o M09 no programa de peça, este ativa a saída de Desc tocha, e quando lê o código
M10, ativa a saída de Ele tocha.
Pré-aq: Ao marcar com plasma, desligue o Pré-aq. Geralmente, esta saída é usada com marcadores a oxicorte ou zinco.
Tabela de corte do marcador
O CNC inclui tabelas de corte do marcador para as fontes plasma e o ArcWriter conforme listadas na tela
Configuração estação.
 Nem todos os sistemas a plasma suportam a marcação.
Tipo de material: Selecione o tipo de material para esta tabela de corte: aço-carbono, aço inoxidável ou alumínio.
Material específi: O Material específi identifica uma tabela de corte personalizada. Para obter mais informações,

Corrente proces: Digite o ponto de regulagem da corrente para a espessura do material e tipo de material ou para
o material específico selecionado.
Velocidade de marcação: Define a velocidade de marcação (também conhecido como velocidade de avanço) para o
tipo e espessura do material.
Largura da marca: Defina a Larg marca para zero. O valor da largura é utilizado apenas se você inserir um código G41
ou G42 para compensar o valor da largura.
Gases plasma/proteção: Selecione os tipos de gases para a proteção e para o corte.
Ajust flux cort: Defina o as porcentagens do fluxo de corte do gás de plasma e proteção para o processo.
Altura de marcação: Define as altura acima da peça de trabalho para posicionar o marcador.
Altra inici: Digite uma porcentagem da Altura d marca para posicionar o marcador acima da altura de marcação antes
do início da marca.
Def tensão arco: Digite a tensão do arco para o material selecionado. Isto faz parte da Altura auto do controle
automático de tensão (AVC). Em geral, quanto maior for o ajuste da tensão do arco, maior será a distância
da tocha da chapa durante o corte.
Def corrent arc: Esse é o valor da corrente do arco de plasma. Digite a corrente necessária para cortar o material: Este
valor aparece também na tela Processo. Esse parâmetro pode ser usado apenas com os sistemas a plasma
que se comunicam com o CNC.

Uso de consumíveis de corte na marcação
Para as fontes plasma HPR e HPRXD, é possível usar os mesmos consumíveis para a marcação e o corte. O CNC
entende que, quando você tem o mesmo sistema a plasma selecionado para o processo a plasma e de marcação, serão
usados os mesmos consumíveis.
Ao abrir a tabela de corte do Marcad, as mesmas variáveis do processo são exibidas sob HPR – Seleção Processo
Corte. Você não pode mudar as variáveis da Seleção de processo de corte, mas pode mudar os Gases de
marcação/proteção e outros parâmetros de marcação conforme necessário para o processo de marcação.

Processo a oxicorte
O CNC fornece um processo a oxicorte que opera três canais de gás para uma ou várias tochas. O CNC controla
o tempo de ignição da tocha, a perfuração e os movimentos de elevação e descida da tocha durante e depois de cada
um deles.
O corte a oxicorte com várias tochas é controlado com a E/S numerada em Configurações > Senha > Configurações
da máquina > tela de E/S. Use o genérico (E/S não numerada) para um sistema de corte a oxicorte de uma tocha.
Saídas analógicas, situadas na mesma tela, podem ser usadas para controlar um console de gás, embora fazer isto
requeira uma interface SERCOS. Para mais informações sobre a configuração do sistema a oxicorte, consulte Aplicação
de oxicorte no Manual de instalação e configuração do Phoenix Série V9.
Para habilitar as telas de processo a oxicorte e tabela de corte, selecione Configurações > Senha > Configurações
especiais e selecione oxicorte sob Ferram instalad. O CNC não suporta o oxicorte na tela Configuração estação.
Tela de processo a oxicorte
O CNC fornece uma tela Processo para corte a oxicorte. Nessa tela, é possível definir os temporizadores para as saídas
que controlam o pré-aquecimento da tocha e a peça de trabalho, as alturas da tocha para a perfuração e corte,
e o movimento das tochas entre os cortes.

Parâmetro Saída controlada Descrição

Tempo de ignição Ignição da tocha Especifica o período em que o ignitor de oxicorte é mantido a cada ignição
da chama.
Tempo de Controle pré-a baixo Ativa a válvula de gás de pré-aquecimento baixo. O tempo de
Preaquecimento pré-aquecimento baixo pode ser usado durante a ignição da tocha.
Baixo
Tempo de Controle pré-aq alto Ativa a válvula de gás de pré-aquecimento alto. Define o tempo de
Preaquecimento pré-aquecimento da peça de trabalho antes da perfuração.
alto
 Ao executar a peça, você pode usar as teclas programáveis Definir, Expandir ou Liberar para mudar o tempo de
pré-aquecimento baixo ou alto. Para ignorar os temporizadores de pré-aquecimento, pressione Iníc ciclo duas vezes.
Perfuração Perfuração em Executa a perfuração numa progressão de tempo de saídas que pode
em etapas etapas controlar a pressão do oxigênio. Ao selecionar esta opção, os parâmetros
1–4 da perfuração em etapas de 1 a 3 substituem os parâmetros de Temp
perfur, Tempo perf em mov e Tmp deform. Defina o temporizador para cada
saída de perfuração em etapas.
Tempo de Controle perfu Define a quantidade de tempo que a saída do controle de perfuração está
perfuração ativa antes de descer a tocha para a altura de corte.
Tempo de Controle perfu Define a quantidade de tempo que a saída do controle de perfuração
movimento de permanece ligada e permite o movimento X/Y durante a perfuração.
perfuraçã
Tempo de Nnhu Define o tempo decorrido depois de perfurar a peça durante o qual a tocha
deformação se desloca na Velo deform. (Consulte Configurações > Configurações
da máquina > Velocidades para Velo deform.) A tocha acelera a velocidade
de corte depois de decorrer o Tmp deform.
Tempo primário de Ele tocha Define o tempo de elevação da tocha após a conclusão de cada corte.
elevação da tocha A tocha continua a elevar até esse tempo expirar ou o suporte motorizado
alcança uma chave de limite que ativa a entrada do Sens elev tocha.
Tempo primário de Desc tocha Define o tempo usado para descer a tocha no início de cada corte depois
descida da tocha da ignição da tocha. A tocha continua a descer até esse tempo expirar
ou o suporte motorizado alcança uma chave de limite que ativa a entrada
do Sensor desc toch.
Tempo de Ele tocha Define o tempo para a tocha elevar depois da perfuração para limpar uma
perfuração de poça de perfuração.
elevação da tocha
Tempo de Desc tocha Define o tempo para descer a tocha para o corte. Este temporizador deve
perfuração de permitir a tocha para alcançar a altura de corte.
descida da tocha
Tempo de corte Ctrole corte Define o tempo para a saída de Ctrole corte para permanecer ativa no fim
de um corte. Permite a tocha finalizar seu corte e remove qualquer
defasagem (um leve ângulo gerado quando a chama encontra o metal
e dobra). Usar o Tm saíd cort fornece o tempo para a chama ficar
perpendicular antes de desligar.

Parâmetro Saída controlada Descrição

Tempo de escape Escape de gás Define o tempo de pausa da tocha para purgar o gás no fim de um corte
antes de avançar para o próximo corte. Este temporizador pode sobrepor
o temporizador principal da elevação da tocha.
Demora do Ctrole corte Define o tempo que o CNC espera antes de ativar a saída de Ctrole corte
controle de corte durante a perfuração.
Velocidade baixa Vel baix sup mot Funciona apenas com sistemas de várias tochas. Esse temporizador
do suporte é ativado com as saídas da Ele tocha e Desc tocha e é desativado depois
motorizad que o tempo da Vel baix sup mot expira. O valor para o temporizador da
Vel baix sup mot deve ser menor que os valores de Tmpo princ elev tocha
e o Tmpo princ descida toch.
Ignitores Pré-aquecimento Defina os ignitores para Não e o Tempo ignição para 0 a fim de ativar a
baixo saída de Controle pré-a baixo no fim de um corte. Defina os Ignitores para
Controle Sim a fim de desativar a saída de Controle pré-a baixo e reacender a chama
em cada ponto de perfuração em sequência.
Corte durante o Pré-aquecimento Especifica se o Pré-aq baix permanece ativo durante o corte.
preaquecimento baixo
baixo Controle
Corte durante o Pré-aqu alto Especifica se o Pré-aquecimento permanece ativo durante o corte.
preaquecimento Controle
Corte durante a Desc tocha Especifica se a Desc tocha permanece ativa durante o corte. Use este
descida da tocha parâmetro para um suporte motorizado pneumático.

Dependendo de seu sistema de corte a oxicorte, pode haver parâmetros adicionais na tela Processo a oxicorte.
Esses parâmetros ficam ativos quando você configura saídas analógicas para controlar válvulas em um console de gás.
Consulte Aplicação de oxicorte no Manual de instalação e configuração do Phoenix Série V9, para obter mais
informações sobre como usar as saídas analógicas para controlar as válvulas de gás em um sistema de corte a oxicorte.
Os ajustes para a pressão de gás na tela de processo herdam os valores na tabela de corte a oxicorte. Poderá definir
os temporizadores para as válvulas de gás a fim de permitir tempo para aumentar até ao pré-aquecimento ou pressão
de corte. Use o botão Aplicar para ajustar as ajustes e testá-las em seu sistema sem sair da tela Processo a oxicorte.
Pressões da tocha de oxi: Selecione o tipo de tocha a oxicorte para o processo. Essas tochas correspondem aos
ajustes da saída analógica em Configurações da máquina > tela E/S.
 Chanfro triplo padrão 2
 Chanfro triplo 3
 Pré-aq chanfro tripl

Prssão cort oxig: Digite a pressão, em bar (libras por polegada quadrada), do oxigênio durante o corte.
Rampa de início de arco do oxigênio: Digite o tempo, em segundos, para o oxigênio atingir a pressão de corte.
Prssão baixa pré-aq: Digite a pressão do oxigênio em pressão baixa durante o pré-aquecimento.
Pressão alta de pré-aquecimento: Digite a pressão do oxigênio em pressão alta durante o pré-aquecimento.
Pressão pré-aque: Digite a pressão de pré-aquecimento para a tocha de chanfro triplo.
Rampa de início de arco do pré-aquecimento: Insira o número de segundos que o processo leva para passar de
pressão baixa para alta durante o pré-aquecimento.
Rampa de fim de arco do pré-aquecimento: Digite o número de segundos que o processo leva para passar de
pressão alta para baixa durante o pré-aquecimento.
Pressão baixa do combustível: Digite a pressão do oxicorte em pressão baixa durante o corte.
Pressão alta comb: Digite a pressão do gás combustível em pressão alta durante o corte.
Pressão combu Digite a pressão do combustível para o cabeçote de chanfro triplo.
Rampa de início de arco do combustível: Insira o número de segundos que o processo leva para passar de pressão
baixa para alta durante o corte.
Rampa de fim de arco do combustível: Digite o número de segundos que o processo leva para passar de pressão
alta para baixa durante o corte.
Pressão perfura: Digite a pressão do gás combustível em pressão alta durante a perfuração.
Rampa de início de arco da perfuração: Insira o número de segundos que o processo leva para passar para a
pressão da perfuração.

Tabela de corte a oxicorte
O CNC fornece tabelas de corte para os sistemas de corte a oxicorte. As tabelas de corte são especificas para o tipo
de tocha usada no sistema de corte a oxicorte e o tipo de material e espessura.
Se o seu sistema de corte estiver usando válvulas de gás em saídas analógicas, as pressões de gás na tabela de corte
são transferidas para a tela Processo a oxicorte.
Tipo tocha: Selecione o nome da tocha em seu sistema de corte.
Tipo de material: Exibe o tipo de material para esta tabela de corte: aço-carbono, aço inoxidável ou alumínio.
Material específi: O Material específ identifica uma tabela de corte personalizada. Para obter mais informações,
Gás comb: Mostra o gás combustível para o processo.
Espessura do material: Mostra a espessura da peça de trabalho para a tabela de corte. Selecione uma espessura
diferente de material para mudar a tabela de corte.

Tam Pont: Mostra o tamanho da ponta necessário para a tocha. Selecione uma espessura diferente de material para
mudar a tabela de corte O código do produto da ponta de corte é exibido abaixo do Tam Pont.
Ponta de corte: Exibe o modelo da ponta de corte.
Oxigênio e Gás comb: Cada um define as pressões de gás para o pré-aquecimento e corte.
Velocidade de corte: Define a velocidade de corte (também conhecido como velocidade de avanço) para o tipo
e espessura do material.
Kerf: se iguala a largura do corte que o arco plasma, chama, laser ou jato de água remove conforme este corta
o material. O CNC faz a compensação automática do caminho de movimento pela metade da dimensão
Tempo pré-aq alto: Ativa a válvula de gás de pré-aquecimento alto. Define esse tempo de pré-aquecimento da peça
de trabalho antes da perfuração. Ao executar a peça, você pode usar as teclas programáveis Definir,
Expandir ou Liberar para mudar o tempo de pré-aquecimento.
Tempo perf: Define a quantidade de tempo que a saída do controle de perfuração está ativa antes de descer a tocha
para a altura de corte.
Tempo perf em mov: Define a quantidade de tempo que a saída do controle de perfuração permanece ligada e permite
o movimento X/Y durante a perfuração. A perfuração em movimento permite que o material fundido da
perfuração seja ejetado para atrás da tocha.
Tmp deform: Especifica o tempo decorrido depois de perfurar a peça durante o qual a tocha se desloca na Velo deform,
uma porcentagem da velocidade de corte definida na tela Configurações > Velocidades. Depois que
o tempo de deformação decorrer, o CNC acelera até a velocidade total de corte.

Processo de Laser a fibra

Os CNCs da Hypertherm suportam a tecnologia a laser a fibra HyIntensity® para cortar aço-carbono, aço inoxidável,
alumínio e outros materiais. O CNC fornece uma tela de processo exclusiva e tela de tabela de corte para laser a fibra.
Configure seu sistema a laser a fibra no CNC conforme descrito em Antes de iniciar na página 133 e complete
a instalação e conexões descritas no manual de instruções do sistema de laser.
Tela de processo a laser a fibra
A tela Processo a laser a fibra lhe permite ajustar o processo de corte.
Tm elim p gás novo: Define o tempo de eliminação, em segundos, ao executar o primeiro corte depois da partida
e ao alternar entre um gás de corte e o outro. Defina o tempo de eliminação a um intervalo suficientemente
longo para permitir que quaisquer impurezas ou gases de corte sejam eliminados do sistema antes de iniciar
um novo processo de corte.
Tmp deform: Especifica o tempo decorrido depois de perfurar o material no qual o cabeçote do laser se desloca na
Velo deform para corte. A Velo deform é determinada por um parâmetro da tela de configuração Velocidades
e é uma porcentagem da velocidade de corte programada. Depois que o Tmp deform é concluído,
o controle acelera até a velocidade de corte total.
Altra cort: Define a posição do bico de laser acima da peça de trabalho.

Pot Corte: Exibe a potência do laser, em watts, para o trabalho. Esse valor se origina da tabela de corte. É possível
mudar a potência de corte para o trabalho atual nesta tela.
Tm Disp Alinha: Define a duração do pulso de laser para um alinhamento de feixe com disparo para alinhamento
com fita.
Pot Disp Alinha: Define a potência do pulso de laser para um alinhamento de feixe com disparo para alinhamento
com fita.
Extensão do bico: Exibe a distância recomendada entre o bico e a lente, a fim de obter os melhores resultados para
o material e a espessura.
Extensão do bico atual: O Laser a fibra monitora constantemente a extensão atual do bico do cabeçote de corte
a laser a fibra e transmite esta informação para o CNC. Se a distância da extensão atual do bico variar mais
de 1 mm (acima ou abaixo) o ajuste da Extensão do bico na tabela de corte atual, o CNC exibirá a Extensão
do bico atual em vermelho para mostrar ao operador que a Extensão do bico atual talvez não esteja ajustada
corretamente.
Modo Laser: Selecione um dos quatro modos de laser a partir da tabela de corte: Corte, marcação, vaporização
ou forma complexa. Consulte Modos de Marcação, Vaporização e Forma complexa na página 165 para
mais informações.
Controle de altura manual/automático: Selecione o tipo de controle de altura para o seu sistema de corte.
Selecione Automático para um controle de altura Sensor THC.
IHS em manual: Se o sistema de corte possuir um controle de altura manual, use o recurso Detecção de altura inicial
ao operar o suporte motorizado em modo manual.
Rtração ttal/parcial: Seleciona a distância de retração a ser ajustada para Total ou Parcial. No modo de Retração
total, o cabeçote do laser retrai para a posição de retorno do eixo Z. No modo de Retração parcial,
o cabeçote do laser retrai para a Altura retração parcial.
Altra início IHS: Especifica a distância de deslocamento para o controle de altura para mover o cabeçote do laser em
alta velocidade antes de alternar para baixa velocidade e iniciar a Sensor de altura inicial. Deve-se tomar
cuidado durante a seleção dessa distância para que o cabeçote do laser não colida com a chapa.

Pular IHS em: Desativa o detector de altura inicial no ponto de perfuração caso o IHS falhe dentro da distância
selecionada. Esta configuração aumenta a produtividade do corte. A distância é medida do ponto final
do segmento de corte até o próximo ponto de perfuração.
Pré-flux duran IHS: Ativa os gases de pré-fluxo quando o sistema de corte estiver executando o sensor de altura
inicial.
IHS contato d bico: Selecione para usar o contato de bico ao invés do sensor de altura capacitivo para detectar
a peça de trabalho durante o sensor de altura inicial (o bico toca na peça de trabalho).
Contato de bico duran cort: Usa a entrada do Sensor contato bico para detectar o contato da peça de trabalho
durante um corte.
Pulso/jato de modo de perfuração: Selecione o tipo de perfuração para o trabalho. O pulso ativa e desativa o feixe
para uma porcentagem do ciclo de trabalho de perfuração. Use o pulso para “picotar” através da peça de
trabalho. O pulso pode criar um furo mais limpo. Se usar Ciclos de perfuração em etapas disponível na
tabela de corte Laser a fibra, selecione Pulso para o Modo perfur.
O jato liga o feixe de forma contínua. Contudo, ao perfurar uma peça de trabalho espessa, o Modo perfur
por jato pode causar respingos e estes podem cair no bico.
Controle Pot d Canto: Defina para Automátic para reduzir a potência de laser ao cortar um canto de uma peça.
Defina para Desativado (Off) para cortar o canto na potência total programada conforme definida na tabela
de corte.
Controle Pot CAM: Ativa e desativa a capacidade de usar o código V810 no programa de peça para habilitar
a mudança do Ciclo trab (V808) e a Taxa de modulação (V809). Consulte Referência do programador
do software Phoenix série V9 para mais informações sobre os códigos de programa usados para o corte
a laser.

Tabela de corte a laser a fibra
A tabela de corte a laser é baseada nas seguintes variáveis de processo:
Tipo material: Selecione o tipo de material, como aço-carbono, aço inoxidável, alumínio, latão ou cobre.
Material específ: O Material específ identifica uma tabela de corte personalizada. Para obter mais informações,
Pot processam: Selecione a Pot processam (potência) adequada à espessura e ao tipo do material.
Gás auxili: Selecione o Gás auxili apropriado para o processo desejado.
Espessura material: Selecione a espessura do material para o tipo de material.
Distân focal: Selecione as lentes de distância focal específicas que devem ser instaladas no cabeçote do laser.
Bico: Selecione o diâmetro e o tipo de bico que deve ser instalado para o processo.
Modo Laser: Selecione um dos quatro modos de laser a partir da tabela de corte: Corte, marcação, vaporização
ou forma complexa. Consulte Modos de Marcação, Vaporização e Forma complexa na página 165 para
mais informações.

Modo gás: Ativo nos modos de Vaporização e Marcação e é apenas para visualização nos modos de Corte e Forma
complexa. Para os modos de Vaporização e Marcação, escolha entre N2, O2 ou Ar. Os modos de Corte
e de Forma complexa usam Gás auxil para o Modo gás.
Modo ciclo trab: Ao pulsar, o modo de ciclo de trabalho iguala o percentual do tempo no qual o laser está ligado (ON).
Ele também iguala um percentual da Pot Corte. Por exemplo, quando a potência de corte é igual
a 2.000 watts e o ciclo de trabalho é 50%, então o Laser a fibra cortará a 1.000 watts. A potência de corte
é multiplicada pelo ciclo de trabalho, por exemplo, 50% ou 0,50 x 2.000 watts = 1.000 watts).
Modo frequênci: Igual aos ciclos por segundo que o laser pulsará no nível de potência.
Modo pressão: Mostra a pressão de gás para o modo selecionado.
Pressão perfur jato ar/pulso: Mostra os valores da pressão de gás para perfuração por jato de ar ou pulso. Selecione
o modo de perfuração na Tela de processo a Laser a fibra.
Potên: Define a potência (watts) a ser usada durante o processo de corte. Esse valor pode ser menor que a potência
de processamento.
Veloc: Especifica a velocidade para o modo selecionado.
Kerf: Igual à largura do corte que o arco plasma, chama, laser ou jato de água remove conforme este corta o material.
O CNC faz a compensação automática do caminho de movimento pela metade da dimensão do kerf para
garantir que a peça seja cortada no tamanho correto.
Altura: Define a distância de corte da ponta do bico até a chapa. É derivada do sinal CHS e da curva de calibração.
Extensão do bico: Exibe a distância recomendada entre o bico e a lente, a fim de obter os melhores resultados para
o material e a espessura.
Tempo elim: Especifica o tempo de retardo para alternar entre tipos de gases de corte.
Altura perfur jato ar: Igual a um percentual da Altra cort. Visto que a perfuração por jato de ar pode fazer o material
derretido respingar, ajuste a Altura perfur jato ar para várias vezes a Altra cort para proteger o bico contra
respingos.
Tmp perfur jato ar: Ajusta a duração de tempo de perfuração por jato de ar.
Tmp deform: Especifica o período depois da conclusão da perfuração no qual o cabeçote do laser se desloca na Velo
deform. A Velo deform é determinada por um parâmetro na tela de configuração Velocidades e é uma
porcentagem da velocidade de corte programada. Depois que o Tmp deform é concluído, o controle acelera
até a velocidade de corte total.
Potên inicial canto: define uma velocidade na qual o sinal analógico de potência de canto será usado para começar
a diminuir a potência do laser. Isto é definido como uma porcentagem da velocidade de corte.
Potên mínima d canto: define a potência mínima do laser que o CNC comandará ao cortar através de um canto.
Ele é definido como uma porcentagem da potência (watts) selecionada.

Como configurar uma perfuração em etapas
As tabelas de corte a Laser a fibra contêm um ciclo de perfuração de várias etapas. Usar a perfuração em etapas permite
que o laser gere uma perfuração com diâmetro pequeno através de materiais espessos. A perfuração em etapas pode
ser ajustada apenas através da tabela de corte no CNC. Os códigos de processo G59 não podem ser usados para
selecionar um ciclo de perfuração em etapas. Os valores da perfuração em etapas são fornecidos na tabela de corte
para materiais com 11 mm (1/2 pol) e mais espessos.
Siga os passos a seguir para configurar o ciclo de perfuração em etapas:
1. Selecione Configurações > Processo para abrir a tela Processo a laser a fibra.
2. Selecione Pulso para o Modo de perfur.
3. Selecione Ok para salvar a alteração na tela Processo a laser a fibra.
4. Selecione a tecla programável Tab corte laser na tela Principal para visualizar os parâmetros do Ciclo perfur etapas
para a tabela de corte. O exemplo a seguir mostra o ciclo de perfuração em etapas de um processo de corte a 2.000
watts.
 Cada perfuração em etapas para o Tempo de pausa na altura especificada.

 Ciclo de trabalho é uma porcentagem da Pot Corte. Por exemplo, quando a Pot Corte é igual a 2.000 watts e
o ciclo de trabalho é 50%, então o Laser a fibra cortará a 1.000 watts (Potência de corte multiplicada pelo ciclo
de trabalho).
 Frequência iguala aos ciclos por segundo, o laser pulsará no nível de potência da Perfur etapas.
 No exemplo acima, o Laser a fibra pulsará a 1.000 watts, 500 vezes por segundo, por 3 segundos, 7 mm acima
da peça de trabalho para a Etapa 1.

Modos de Marcação, Vaporização e Forma complexa
As tabelas de corte do laser a fibra suportam os processos de marcação, vaporização e forma complexa por meio
da escolha do modo laser nas telas Tabela de corte e Processo. Um programa de peça com variáveis de processo G59
pode alterar o Modo laser conforme necessário. Se for alterado o Modo laser a partir da tela Tabela de corte ou
Processo, apenas um modo poderá ser usado para todo o programa de peça. Para obter mais informações, consulte a
Referência do Programador do software Phoenix Série V9, na seção de variáveis do processo G59.
 O processo de marcação usa a potência de corte mais baixa para marcar a superfície do material. Também
é possível usar os códigos M09 e M10 para ativar e desativar a marcação a partir do programa de peça.
 A vaporização usa baixa potência para remover uma camada de proteção, como plástico ou óleo, da superfície do
material antes de cortar. A vaporização também pode ser usada para pré-tratar material enferrujado ou escalonado,
para melhorar a consistência de corte destes materiais. Para esta aplicação, seria executado o programa de peça
uma vez no modo de vaporização, depois, uma segunda vez no modo de corte.
 Processos de marcação e vaporização não exigem perfuração. O software Phoenix agora pré-ajusta os parâmetros
de perfuração na tabela de corte a laser a fibra nos seguintes valores:
 Altura perfur: 100% da altura de corte
 Temp perfur: 0
 Tmp deform: 0
 A Forma complex usa a pulsação de baixa frequência e baixa velocidade de corte para as características da peça
que sejam menores do que a espessura do material, ou para cantos agudos.

Processo a laser (laser sem fibra)

As opções disponíveis na tela Processo a laser variarão de acordo com o sistema a laser. Esta seção descreve todas
as opções, mesmo que algumas não estejam disponíveis para o seu sistema.
Tempo elim:Define o tempo de retardo para a eliminação do gás de corte antes de iniciar o movimento.
Tm elim p gás novo: Define o tempo de eliminação ao alternar entre um gás de corte e o outro.
Tm obturador: Define a quantidade de tempo para abrir o obturador antes do feixe de laser ser ativado.
Tm rampa potênc: Define a quantidade de tempo para aumentar a potência do laser antes da perfuração a laser.
Temp perfur: Define o tempo de retardo de quando o cabeçote do laser completa a descida até o movimento ter início
com a velocidade de deformação para o corte.
Com o Controle automático de perfuração selecionado, esse tempo será um retardo adicional depois
da perfuração ser concluída.
Tm ativ pulso/Tm desat pulso: Quando Automátic é selecionado para o controle de perfuração, você pode selecionar
o tempo para Ativar (On) ou Desativar (Off) o pulso a fim de ajustar a resposta do ciclo de trabalho dos
pulsos do sensor no cabeçote de corte a laser.

Tmp deform: Especifica o tempo decorrido depois de perfurar o material no qual o cabeçote do laser se desloca
na Velo deform para corte. A Velo deform é determinada por um parâmetro da tela de configuração
Velocidades e é uma porcentagem da velocidade de corte programada. Depois que o Tmp deform
é concluído, o controle acelera até a velocidade de corte total.
T desa cilind: Define o tempo em que a saída do feixe será desativada antes da parada do movimento. Use esse
recurso para criar presilhas nas peças, a fim de mantê-las fixas no material de recorte.
Tmp pós-fluxo: Define o tempo em que o gás de corte permanece ativado depois que o corte for concluído.
Altra cort: Define a posição do bico de laser acima da peça de trabalho.
Altura perfur: Define a altura do bico para a perfuração. Digite uma distância ou uma porcentagem da Altra cort.
Posção cort lente: Define o ponto focal da lente no cabeçote do laser para o corte.
Posição perfur lente: Define o ponto focal de perfuração da lente no cabeçote do laser para o corte.
Pot Corte Laser: Exibe a potência do laser, em watts, para o trabalho. Esse valor se origina da tabela de corte.
É possível mudar a potência de corte para o trabalho atual nesta tela.
Controle de altura manual/automático: Selecione o tipo de controle de altura para o seu sistema de corte.
Selecione Automático para um controle de altura Sensor THC.
IHS em manual: Se o sistema de corte possuir um controle de altura manual, use o recurso Detecção de altura inicial
ao operar o suporte motorizado em modo manual.
Retração total/parcial: Seleciona a distância de retração a ser ajustada para Total ou Parcial. No modo de Retração
total, o cabeçote do laser retrai para a posição de retorno do eixo Z. No modo de Retração parcial,
o cabeçote do laser retrai para a Distância de retração parcial.
Altra início IHS: Especifica a distância de deslocamento para o controle de altura para mover o cabeçote do laser
em alta velocidade antes de alternar para baixa velocidade e iniciar a Sensor de altura inicial.
Ignorar IHS em: Desativa o detector de altura inicial no ponto de perfuração caso o IHS falhe dentro da distância
selecionada. Esta configuração aumenta a produtividade do corte. A distância é medida do ponto final
do segmento de corte até o próximo ponto de perfuração.
Pré-flux duran IHS: Ativa os gases de pré-fluxo quando o sistema de corte estiver executando o sensor de altura
inicial.
IHS contato do bico: Selecione para usar o contato de bico (ao invés do sensor de altura capacitivo) para detectar a
peça de trabalho durante o sensor de altura inicial (o bico toca na peça de trabalho).
Cntato de bico duran cort: Usa a entrada do Sensor contato bico para detectar o contato da peça de trabalho
durante um corte.
Pot Corte Laser: O controle da perfuração automático usa os sensores no cabeçote do laser para detectar quando a
perfuração é concluída. O controle da perfuração manual usa um tempo de perfuração e um programa de
laser predefinidos.
Modo perfur: Selecione o tipo de perfuração para o trabalho. O pulso ativa e desativa o feixe para uma porcentagem do
ciclo de trabalho de perfuração. Use o pulso para “picotar” através da peça de trabalho. O pulso pode criar
um furo mais limpo.

O jato liga o feixe de forma contínua. Contudo, ao perfurar uma peça de trabalho espessa, o Modo perfur
por jato pode causar respingos.
Perf finalizada: O controle da perfuração Automático monitora a tensão dos sensores no cabeçote do laser
e a compara ao valor definido por esse parâmetro para detectar a conclusão da perfuração.
Próx pulso: Com base nos sensores no cabeçote do laser, o sistema pode determinar quando o próximo pulso de laser
será fornecido durante o controle Automático de perfuração. A tensão é derivada do retorno dos sensores
no cabeçote de corte a laser.
Tm Disp Alinha: Define a duração do pulso de laser para um alinhamento de feixe com disparo para alinhamento
com fita.
Pot Disp Alinha: Define a potência do pulso de laser para um alinhamento de feixe com disparo para alinhamento
com fita.
Tabelas de corte a laser (laser sem fibra)
As tabelas de corte fornecem os ajustes de fábrica recomendados para um tipo de material e espessura. Você pode
fazer mudanças nas tabelas de corte usando as variáveis de Material específ, Pot processam, Gases auxiliares,
Espessura material, Distância focal e bico.
A tabela de corte a laser é baseada nas seguintes variáveis de processo:
Tipo material: Selecione o tipo de material, como aço-carbono, aço inoxidável ou alumínio.

Material específi: O Material específ identifica uma tabela de corte personalizada. Para obter mais informações,
Pot processam: Selecione a Pot processam (potência) adequada à espessura e ao tipo do material.
Gás auxili: Selecione o Gás auxili apropriado para o processo desejado.
Espessura material: Selecione a espessura do material para o tipo de material.
Distân focal: Selecione as lentes de distância focal específicas que devem ser instaladas no cabeçote do laser.
Bico: Selecione o diâmetro e o tipo de bico que deve ser instalado para o processo.
Pressão perfura: Mostra a pressão de gás para a perfuração.
Pressão cort: Mostra a pressão de gás para o corte.
Test gás: Pressione a tecla programável Test gás para executar a função Test gás do sistema de fornecimento a gás
auxiliar para corte.
Def potên: Permite que você ajuste a potência (watts) a ser usada durante o processo de corte. Esse valor pode
ser menor que a potência de processamento.
Vel corte: Especifica a Vel corte para o processamento do material selecionado.
Kerf: se iguala a largura do corte que o arco plasma, chama, laser ou jato de água remove conforme este corta o
material. O CNC faz a compensação automática do caminho de movimento pela metade da dimensão
Altra cort: Seleciona a distância de corte da ponta do bico até a chapa. A Altra corte é derivada do sinal CHS
e da curva de calibração.
Altura perfur: Seleciona a Altura perfur. Ela pode ser inserida como um fator de multiplicação, que é um valor calculado
a partir da Altra corte ou de uma distância real da Altura perfur.
Posção cort lente: Define o ponto focal da lente no cabeçote do laser para o corte.
Posição perfur lente: Define o ponto focal de perfuração da lente no cabeçote do laser para o corte.
T ativ ressonador: Permite um tempo específico para o ressonador ser ligado (On).
Tempo elim: Especifica o tempo de retardo para alternar entre tipos de gases de corte.
Tempo perf: Especifica o tempo de retardo de quando o cabeçote do laser completa a descida até o movimento ter
início com a velocidade de deformação para corte. Quando o Controle manual de perfuração for
selecionado, esse será o tempo de perfuração total permitido. Com o Controle automático de perfuração
selecionado, esse tempo será um retardo adicional depois da perfuração ser concluída.
Tmp ativ/desat pulso: Quando Automático é selecionado no modo de pulsação para o controle de perfuração, você
pode selecionar o tempo para ativar e desativar o pulso, para ajustá-lo. O Tempo para desativar inicia
quando o sinal do sensor cai abaixo do próximo limite de pulso.

Tmp deform: Especifica o período decorrido depois da conclusão da perfuração no qual o cabeçote do laser se
desloca na Velo deform. A Velo deform é determinada por um parâmetro na tela de configuração
Velocidades e é uma porcentagem da velocidade de corte programada. Depois que o Tmp deform
é concluído, o controle acelera até a velocidade de corte total.
Perf finalizada: A Perfuração automática monitora a tensão dos sensores no cabeçote do laser para detectar a
conclusão da perfuração. Isso é usado em conjunto com Tm ativ pulso, Tm desat pulso e Próx pulso.
Próx pulso: Com base nos sensores no cabeçote do laser, o sistema pode determinar quando ocorrerá o próximo
pulso. O Próx pulso será fornecido quando a tensão cair abaixo do ajuste do Próx pulso.
Potên incial canto: Permite definir uma velocidade na qual o sinal analógico de potência de canto será usado para
começar a diminuir a potência do laser. Isto é definido como uma porcentagem da velocidade de corte.
Potên mínima d canto: Define a potência mínima do ressonador do laser para alternar quando a velocidade do corte
é reduzida a zero em um canto. Ele é definido como uma porcentagem da potência (watts) selecionada.
Processo de jato de água

O corte de jato de água usa água altamente pressurizada, pura ou com material abrasivo, para cortar materiais metálicos
e não condutivos. O processo de jato de água descrito nesta seção aplica-se apenas a bombas de reforçador
Hypertherm HyPrecision™.
 Se foram criadas tabelas de corte de jato de água com o Phoenix 9.74.0 ou anterior, tais tabelas de corte não podem
mais serem usadas. Entre em contato com o serviço técnico Hypertherm ou com o Engenheiro de aplicações do
produto de sua região para obter ajuda. Os dados de contato com os escritórios regionais da Hypertherm podem ser
encontrados no início deste manual.
 Aastabela de corte e os parâmetros de processo também podem ser selecionados a partir do programa de peça usando
variáveis do processo G59. Consulte a Referência do Programador do Phoenix Série Versão 9 para obter
informações sobre o formato dos códigos G59 para o jato de água.
Tipos de perfuração a jato de água
O CNC oferece três perfurações em movimento e uma estacionária. Selecione o tipo de perfuração a partir da tela
do Processo de jato de água, da tela Tabela de corte do jato de água ou do programa de peça usando o código G59
V825.
Outros parâmetros de perfuração podem ser alterados na tela Tabela de corte do jato de água ou pelo programa de
peça. Para muitas aplicações de corte de jato de água, uma perfuração em movimento corta o material mais rapidamente
do que uma perfuração estacionária porque o movimento da máquina limpa o abrasivo e os fragmentos de material.

Perfuração dinâmica
Para a perfuração dinâmica, o jato de água avança pela entrada de corte da peça na Veloc perfur pelo Temp perfur.
Quando decorre o Temp perfur, o jato de água alterna para a Vel corte. Verifique se a peça tem uma entrada de corte
longa o bastante para permitir que o jato de água perfure a peça de trabalho completamente antes de alterar para
a vel corte.
1 A perfuração dinâmica começa no início da

entrada de corte.
2 O jato de água alterna para a Vel corte

após decorrido o Temp perfur.
Perfuração circular
Para a perfuração circular, o jato de água se move na Veloc perfur pelo Temp perfur em um movimento circular.
O Deslocam perfur exibe o diâmetro do círculo. O diâmetro do círculo depende em parte do tamanho do bico usado.
 O bico com tamanho de 0,76 mm cria um círculo com 2 mm de diâmetro.
 O bico com tamanho de 1 mm cria um círculo com 2,7 mm de diâmetro.
Quando o Temp perfur decorre, o jato de água volta ao ponto central do círculo, depois alterna para a Vel corte para
cortar a peça.
1 A perfuração circular começa no ponto

central, depois segue em torno do círculo
até que o Temp perfur se esgote.
3 2 O jato de água volta ao ponto central do
círculo, depois se move na velocidade de
corte ao se aproximar do caminho de corte.
1 2
3 Entrada de corte da peça
Uma perfuração circular pode demorar mais que uma perfuração dinâmica ou com oscilação, mas não tanto quanto uma
perfuração estacionária. Use a perfuração circular para características internas pequenas, em material com espessura
superiores a 0,508 mm.

Perfuração com oscilação
Para a perfuração com oscilação, o jato de água se move para frente e para trás sobre um segmento pelo Temp perfur
na Veloc perfur. A Deslocam perfur define o comprimento do segmento e o segmento é tangente à entrada de corte
da peça. Após decorrido o Temp perfur, o jato de água volta ao início da perfuração, depois alterna para a Vel corte.
Use a perfuração com oscilação para traçados estreitos como fendas, peças estreitamente agrupadas ou quando as
restrições de espaço não permitirem o uso de uma perfuração dinâmica ou circular. Use uma perfuração com oscilação
para material com espessura superior a 38 mm quando uma perfuração dinâmica também pode se tornar muito extensa
para os traçados internos.
1 1 Segmento de perfuração com oscilação
2 Entrada de corte da peça. As setas indicam a

2 direção de corte.
3 Traçado interno da peça (fenda)
Perfuração estacionária
Para a perfuração estacionária, o jato de água permanece no ponto de perfuração até que decorra o Temp perfur.
Use a perfuração estacionária em material com espessura inferior a 0,508 mm ou pequenos traçados internos da peça
em material com espessura superior a 0,508 mm.

Tela do processo de jato de água
Os temporizadores na tela Processo de jato de água começam depois que o comando numérico computadorizado
(CNC) executa o código M07 (Corte Ativado) no início de um corte. Selecione Configurações > Processos > Jato de
água para abrir a tela de processo de jato de água.
Retar lig abrasiv: Define o tempo para que o fluxo de abrasivo comece antes ou depois do início de vazão da água.
Digite um valor negativo para iniciar o fluxo de abrasivo antes do início da vazão de água, até 1 segundo
(um valor de -1). Digite um valor positivo para iniciar o fluxo de abrasivo após o início da vazão de água,
até 5 segundos. Quando o tempo de retardo do abrasivo acaba, começa o Retard Movim Perfur.
Retar desl abrasiv: Define um cronômetro para interromper o fluxo de abrasivo antes ou depois do fim do corte.
Digite um valor negativo para interromper o fluxo de abrasivo até 1 segundo antes do fim do corte (-1).
Digite um valor positivo para interromper o fluxo de abrasivo até 9,9 segundos após o fim do corte.
Retar desl água: Define um cronômetro para interromper a vazão de água antes ou depois do fim do corte. Insira um
Retardo de desligamento de água para parar a vazão de água até 1 segundo antes do fim do corte (-1). Digite um valor
positivo para interromper a vazão de água até 9,9 segundos após o fim do corte.
 Os retardos no desligamento da água e do abrasivo são contados simultaneamente.
Retard Movim Perfur: É o tempo antes de a perfuração começar após o CNC executar o código M07 no programa
de peça. Quando o tempo de retardo do abrasivo acaba, começa o Retard Movim Perfur. Digite entre
0 (nenhum atraso) a 9,9 segundos para o Retard Movim Perfur.

Cab baixo: O tempo de descida da cabeça começa quando o CNC executa o código M07 e ativa a saída de descida
da tocha. A descida da tocha permanece ativada até que a entrada do sensor de descida da tocha seja
ativado ou que o tempo de descida da cabeça tenha decorrido. O CNC exibe a mensagem de status da
descida da cabeça na tela principal durante o tempo de descida da cabeça. Quando o cronômetro da Cab
baixo é maior do que 0, a saída da Desc tocha é ativada antes que a saída de Ctrole corte seja ativada.
Cab cim: O tempo de subida da cabeça começa quando o CNC executa o código M08 e ativa a saída de subida da
tocha. (O CNC também ativa a subida da tocha quando o operador aciona a Parar no console do operador
ou F10 no teclado.) A subida da tocha permanece ativada até que a entrada do sensor de subida da tocha
seja ativado ou que o tempo de subida da cabeça tenha decorrido. O CNC exibe a mensagem de status da
subida da cabeça na tela principal durante o tempo de subida da cabeça. Quando o cronômetro da Cab cim
for maior que 0, a saída de subida da tocha ativa após o Ctrole corte ser desligado.
 Para desabilitar a Cab baixo e a Cab cim, configure ambas como 0.
 O tempo de descida da cabeça ocorre antes do tempo de retardo para ligar o abrasivo.
O tempo de subida da cabeça ocorre após os tempos de retardo para desligar o
abrasivo ou a água. A descida e a subida da cabeça ocorrem simultaneamente com
nenhum outro cronômetro.
 Em um sistema de corte com múltiplas estações, a saída de descida da tocha

permanece ativada até que todas as estações ativem as entradas de seus sensores de
subida da tocha ou que os tempos de descida ou subida da cabeça tenham decorrido.
Modo J d’água: Selecione o acabamento da superfície da borda para todos os cortes no programa de peça. Q1 tem
a velocidade de corte mais rápida, mas o acabamento da superfície da borda será mais áspero, enquanto
Q5 tem a velocidade de corte mais lenta, mas um acabamento da superfície da borda mais liso. Q6,
funcionamento molhado, entalha o metal com corte a uma taxa de velocidade alta, sem abrasivo.
Tipo perfur: Escolha entre estas técnicas de perfuração em movimento: Dinâmica, circular, com oscilação, ou escolha
uma perfuração estacionária. Todos os cortes no programa de peça usam este tipo de perfuração.
As perfurações em movimento cortam através do material mais rapidamente porque o movimento da
máquina limpa o abrasivo e os fragmentos de material. Consulte Tipos de perfuração a jato de água na
página 170 para mais informações.

Tela processo de jato de água (com Sensor de controle de altura)
Comprimento da mangueira do abrasivo: o comprimento da mangueira do regulador do abrasivo até a cabeça de

corte. Este comprimento é um fator usado para calcular o Retardo para ligar o abrasivo ativo e o Retardo
para desligar o abrasivo.
Comprimento da mangueira do atuador: o comprimento da mangueira de ar do solenoide de controle de corte até

a válvula da cabeça de corte. Este comprimento é um fator usado para calcular o Retardo para desligar a
água.
Retar lig abrasiv: Define o tempo para que o fluxo de abrasivo comece antes ou depois do início de vazão da água.
Digite um valor negativo para iniciar o fluxo de abrasivo antes do início da vazão de água, até 1 segundo
(um valor de -1). Digite um valor positivo para iniciar o fluxo de abrasivo após o início da vazão de água,
até 5 segundos. Quando o tempo de retardo do abrasivo acaba, começa o Retard Movim Perfur.
Retar desl abrasiv: Define um cronômetro para interromper o fluxo de abrasivo antes ou depois do fim do corte.
Digite um valor negativo para interromper o fluxo de abrasivo até 1 segundo antes do fim do corte (-1).
Digite um valor positivo para interromper o fluxo de abrasivo até 9,9 segundos após o fim do corte.
Retar desl água: Define um cronômetro para interromper a vazão de água antes ou depois do fim do corte. Insira um
Retardo de desligamento de água para parar a vazão de água até 1 segundo antes do fim do corte (-1). Digite um valor
positivo para interromper a vazão de água até 9,9 segundos após o fim do corte.
 Os retardos no desligamento da água e do abrasivo são contados simultaneamente.

Retard Movim Perfur: É o tempo antes de a perfuração começar após o CNC executar o código M07 no programa
de peça. Quando o tempo de retardo do abrasivo acaba, começa o Retard Movim Perfur. Digite entre
0 (nenhum atraso) a 9,9 segundos para o Retard Movim Perfur.
uma perfuração estacionária. Todos os cortes no programa de peça usam este tipo de perfuração.
As perfurações em movimento cortam através do material mais rapidamente porque o movimento da
máquina limpa o abrasivo e os fragmentos de material. Consulte Tipos de perfuração a jato de água na
página 170 para mais informações.
Controle de altura manual/automático: selecione o tipo de controle de altura para o seu sistema de corte, o qual
deve ser o melhor para o material a ser cortado. Escolha Automático para o Sensor de controle de altura,
exceto para materiais que precisam ser cortados usando o controle de altura manual.
IHS em manual: se o sistema de corte possui um controle de altura manual, use o recurso Sensoriamento de altura
inicial quando estiver operando o suporte motorizado no modo manual.
Retração completa/parcial: seleciona a distância de retração que será definida como Completa ou Parcial. No modo
Retração completa, a cabeça de corte retrai até a posição de retorno no eixo Z. No modo Retração parcial,
a cabeça de corte retrai até a Altura de retração parcial.
Altura de início do IHS: especifica a distância de deslocamento com a qual o controle de altura move a cabeça de
corte na velocidade IHS rápido antes de trocar para a velocidade IHS lento e começar o Sensoriamento
de altura inicial. Tome cuidado ao selecionar essa distância para que a cabeça de corte não colida com
a chapa.
Pular IHS em: desativa o sensoriamento de altura inicial em pontos de perfuração se o IHS entrar na distância
selecionada. Esta configuração aumenta a produtividade de corte. A distância é medida do ponto final
do segmento cortado até o próximo ponto de perfuração.

O diagrama de tempo abaixo mostra a relação dos cronômetros com a saída de controle de corte (que liga a vazão
de água) e a saída do controle de abrasivo (que liga o abrasivo).
M07 M08
Movimento
da máquina 4 5
1 3 6
Saída de controle
de corte
(água ligada) 2 7 8
Saída de controle
de abrasivo
(abrasivo ligado)
Tempo
1 Tempo de descida da cabeça 6 Retardo para desligar a água (+) (funciona

simultaneamente com o retardo para desligar
2 Tempo de retardo para ligar o abrasivo (+) o abrasivo).
3 Tempo de retardo da perfuração em movimento 7 Retardo no desligamento do abrasivo (+)
4 Tempo de perfuração (definido na tabela de corte) 8 Tempo de subida da cabeça
5 Movimento de corte

O próximo diagrama de tempo mostra um exemplo de um retardo para ligar o abrasivo negativo e de um retardo para
desligar o abrasivo também negativo, ambos de 1 segundo.
M07 M08
Movimento
da máquina
2
Saída de controle 4
de corte
(água ligada)
1 3
Saída de controle
de abrasivo
(abrasivo ligado)
Tempo
1 O retardo para ligar o abrasivo (-) aciona o abrasivo 3 O retardo para desligar o abrasivo (-) desliga
antes da vazão de água. o abrasivo antes do fim do corte (M08)
2 O controle de corte (vazão de água) liga após o fim 4 O controle de corte desliga após o retardo para
do retardo para ligar o abrasivo. desligar o abrasivo.
Watch Window do jato de água
É possível configurar uma Watch Window para verificar os cronômetros enquanto as peças são cortadas.
1. Selecione Configurações > Observação.
2. Selecione Ddos process para Localiz infer.
3. Selecione J d’água embaixo de Ddos process.
4. A Watch Window fornece 4 campos para os Dados do processo. De cada campo, escolha um temporizador
ou parâmetro.
5. Escolha OK para salvar a Watch Window. O CNC exibe os Dados do processo na tela Principal. Você também pode
alterar alguns valores de parâmetros de processo quando eles forem exibidos na Watch Window.

Se quiser exibir mais parâmetros de Ddos process, é possível configurar Watch Windows adicionais. O CNC oferece
10 Watch Windows que podem ser personalizadas.
Como ajustar o tempo de perfuração
É possível ignorar o Temp perfur definido na tabela de corte ou programa de peça enquanto o cronômetro de perfuração
está em execução. O cronômetro de perfuração exibe automaticamente a tela Principal quando o Temp perfur começa.
Após o início do programa de peça, três teclas programáveis aparecem na tela durante o tempo de perfuração. Assim
que o tempo de perfuração acaba, as teclas programáveis desaparecem da tela.
Expand: Alonga o Temp perfur. Para encerrar o Temp perfur, pressione a tecla programável Definir ou Liberar.
Definir: Encerra o Temp perfur e armazena o novo tempo de perfuração no arquivo de configuração. Use o Definir
com Expand para alterar e salvar um novo Temp perfur. O CNC usa o novo tempo de perfuração até que
seja carregada uma tabela de corte diferente ou alterado o Temp perfur na tela da Tabela de corte do jato
de água.
Liberar: Encerra o Temp perfur sem salvar um novo tempo de perfuração.

Tabela de corte do jato de água
As tabelas de corte fornecem os ajustes de fábrica recomendados para um tipo de material e espessura. Na tela
Principal, selecione a tecla programável Tabela de corte do jato de água.
A tabela de corte do jato de água é baseada nas seguintes variáveis de processo: Ao selecionar uma variável do
processo, o CNC recupera os parâmetros de corte a partir da tabela de corte.
Tipo material: Seleciona o tipo de material, como aço-carbono, aço inoxidável ou alumínio. Selecione Outro para
carregar uma tabela de corte genérica, a qual você pode personalizar e armazenar para um material
diferente daqueles fornecidos.
Material específ: O Material específ identifica uma tabela de corte personalizada. Consulte Salvar uma tabela de corte
de jato de água na página 183 para mais informações.
Tam orifício: Um consumível para jato de água, define o diâmetro do orifício.
Tam bico: Um consumível para jato de água, define o diâmetro do bico.
Espessura material: Seleciona a espessura para o tipo de material.

Pressão cort: A ponto de ajuste definido da pressão da água para o processo.
 Para que o CNC envie o ajuste de pressão da água à bomba, é necessário que a
bomba esteja equipada com o controle de pressão proporcional eletrônico. Se a bomba
tiver controle de pressão manual duplo, a pressão de corte exibe o ajuste recomendado
que deve ser manualmente estabelecido na bomba. Consulte o manual do operador da
bomba para obter mais informações.
A tabela de corte inclui também os seguintes parâmetros. Os valores desses parâmetros mudam de acordo com a
variável do processo selecionado.
Vel corte: Define a velocidade de corte (também conhecido como velocidade de avanço) para o tipo e espessura
do material. O Modo J d’água também afeta a Vel corte.
Fluxo abrasiv: Liga o abrasivo para o corte. É possível usar cronômetros no Retar lig abrasiv e Retar desl abrasiv na tela
Processo de jato de água para controlar quando o fluxo de abrasivo começa ou é interrompido em relação
à vazão de água.
Faix fluxo abrasiv: Estabelece um regulador do fluxo de abrasivo. O valor pode ser apenas para visualização.
O suporte a um regulador de fluxo abrasivo exige uma saída analógica no anel SERCOS ou sinais
analógicos de um eixo no CNC. Quando este valor é definido para 0, a saída do Controle abrasiv
permanece desativada. A faixa de fluxo é calculada pelo CNC entre 0 e 1 kg por minuto e a saída
é proporcional entre 0 e +10 Volts.
 EDGE Pro Hypath ou MicroEDGE Pro Hypath: Use a saída de +10 V do DAC do eixo e sinais
comuns analógicos no conector do acionador/codificador.
 EDGE Pro Picopath ou MicroEDGE Pro Picopath: Use a Saída servo (+10 VCC) e a saída de
sinais comuns do Servo no conector do acionador/codificador.
Além disso, o CNC Picopath ou Hypath deve ter um eixo disponível. Por exemplo, se seu CNC suporta dois
eixos, um terceiro eixo deve ser habilitado no hardware do CNC para suportar um regulador de fluxo de
abrasivo. Entre em contato com o serviço técnico Hypertherm ou com o Engenheiro de aplicações do
produto de sua região para obter ajuda. Os dados de contato com os escritórios regionais da Hypertherm
podem ser encontrados no início deste manual. Para obter mais informações sobre a conexão do regulador
de fluxo de abrasivo ao CNC, consulte o Manual de instalação e configuração do Phoenix Série V9.
Faix fluxo abrasiv baix: A faixa de fluxo de abrasivo usada durante a perfuração de pressão baixa. Isso ativa a saída
analógica da faixa de fluxo de abrasivo.
Kerf: É a largura do corte que o jato de água remove conforme corta o material. O CNC faz a compensação automática
do caminho de movimento pela metade da dimensão do kerf para garantir que a peça seja cortada no
tamanho correto.
uma perfuração estacionária. Todos os cortes no programa de peça usam este tipo de perfuração. As
perfurações em movimento cortam através do material mais rapidamente porque o movimento da máquina
limpa o abrasivo e os fragmentos de material. Consulte Tipos de perfuração a jato de água na página 170
para saber mais sobre todos os tipos de perfuração.

Temp perfur: Estabelece o tempo que o Tipo perfur está em uso. O Temp perfur começa após o CNC executar
o código M07 (Corte ligado) no programa de peça e tanto o retardo do fluxo de abrasivo quanto o retardo
do movimento de perfuração são contados.
Veloc perfur: Estabelece a velocidade para as perfurações em movimento: Dinâmico, circular e com oscilação. A Veloc
perfur normalmente é muito mais lenta do que a Vel corte.
Deslocam perfur: Define o diâmetro da perfuração circular ou o comprimento da perfuração com oscilação.
Perfur pressão baix: O ponto de ajuste definido para a pressão da água para perfuração. A Perfur pressão baix usa
uma pressão de corte mais baixa durante toda ou parte da perfuração. Qualquer tipo de perfuração pode
usar a perfuração de pressão baixa. O sistema usa a Baixa Pressão (normalmente, em torno de 25% da
Pressão cort) durante o Temp perfur pressão baix. Quando a Perfur pressão baix é definida como ligada
(ON), o CNC ativa a saída de Perfur pressão baix do Temp perfur pressão baix.
Use a Perfur pressão baix para cortar em uma peça de trabalho em camadas, por exemplo, um espelho que
tem uma camada de vidro aderida a uma camada de metal. Isso permite ao sistema perfurar o vidro em
pressão baixa e depois perfurar o metal com a pressão de corte.
Visão lateral do material
Use a Perfur pressão baix para A perfuração continua pela camada

cortar pela camada superior (vidro) inferior (metal) na pressão de corte.
Direção corte
 Para que o CNC envie o ajuste de Perfur pressão baix à bomba, é necessário que a
bomba esteja equipada com o controle de pressão proporcional eletrônico. Se a bomba
tiver controle de pressão manual duplo, a Pressão cort exibe o ajuste recomendado que
deve ser manualmente estabelecido na bomba. Consulte o manual do operador da
bomba para obter mais informações.
Temp perfur pressão baix: Este cronômetro começa simultaneamente com o Temp perfur e mede o quantidade de
tempo que a bomba funciona no ponto de ajuste de Perfur pressão baix da pressão da água.
Altra cort: É a altura da ponta do bico acima da peça de trabalho. Defina a altura de corte usando uma destas formas:
 Com um calibrador, ajuste a cabeça de corte manualmente para a altura de corte para o trabalho.
 Use o cronômetro da Cab baixo para abaixar a cabeça de corte até a altura de corte. Pode ser necessário fazer
um ajuste fino do cronômetro da Cab baixo para alcançar a altura correta.
 Use a entrada do Sensor desc toch para informar ao CNC que a cabeça de corte alcançou a altura de corte.

Salvar uma tabela de corte de jato de água
Siga estes passos para salvar uma tabela de corte de jato personalizada para um material diferente de aço-carbono,
aço inoxidável ou alumínio.
 Antes de criar uma nova tabela de corte, é necessário ter o recurso Adicionad proces configurado como Permitido
na lista Status/Característica da tela Configurações especiais.
 Consulte Como salvar as mudanças para uma tabela de corte na página 184 para obter informações sobre como
salvar uma tabela de corte a plasma.
1. Na tela Tabela de corte do jato de água, selecione Outro para o tipo de material.
2. Selecione Material específ.
3. Dê um clique duplo na mensagem azul na parte de baixo da tela Tabela de corte.
4. Selecione Add.
5. Digite o nome do material e selecione OK. O nome está disponível na lista de Material específ quando Outro está
selecionado para o tipo de material.
6. Digite os ajustes para a tabela de corte conforme necessário.
7. Selecione Salv Processo para salvar a tabela de corte.
O CNC cria duas cópias da tabela de corte e as nomeia conforme os exemplos abaixo:
Outro DialLine300-HyPrecision.fac
Outro DiaLine300-HyPrecision.usr
O CNC mantém os ajustes originais em uma tabela de corte .fac, ou seja, tabela de corte de fábrica. Sempre que você
fizer alterações na tabela de corte, o CNC salva tais alterações no arquivo .usr, ou seja, tabela de corte do usuário.

Como salvar as mudanças para uma tabela de corte

O CNC fornece tabelas de corte para aço-carbono, aço inoxidável e alumínio. Poderá mudar as tabelas de corte
fornecidas no CNC por digitar um novo valor na tabela de corte e responder Sim para salvar as mudanças ao sair da tela
da tabela de corte. O CNC salva as mudanças na versão .usr da tabela de corte. Poderá sempre voltar os valores
originais da tabela de corte por selecionar a tecla programável Redef Processo na tela da tabela de corte. As tabelas
de corte originais (de fábrica), as versões .fac, não são sobregravadas pelo CNC.
Caso tenha que cortar um material diferente, ou tem um processo específico para cortar um material tal como
aço-carbono, poderá salvar o processo de corte numa tabela de corte personalizada. O Phoenix identifica uma tabela
de corte personalizada pela variável do processo do Material específ. Selecione Material específ, e dê um clique duplo
na mensagem em azul, na parte de baixo da tela (ou pressione o colchete direito ] + F8), para adicionar ou remover
um material específico. O CNC permite salvar até 98 tabelas de corte personalizadas.

Como criar uma nova tabela de corte
 Antes de criar uma nova tabela de corte, é necessário ter o recurso Adicionad proces configurado como Permitido
na lista Status/Característica da tela Configurações especiais.
1. Selecione o Tipo tocha e o Tipo de material que seja similar ao processo que deseja criar.
2. Selecione a variável do processo do Material específi Nenhum, o padrão de fábrica, pode ser a única opção para
Material específi.
3. Dê um clique duplo na mensagem em azul na parte de baixo da tela.
4. Selecione Add, no pop-up da mensagem.
5. Digite o nome do novo material específico e selecione OK.
6. O Phoenix salva o novo material na lista de Material específi., e copia todas as variáveis e parâmetros dentro de uma
tabela de corte identificada pelo novo material. Depois o Phoenix redefine a tabela de corte para o primeiro tipo de
tocha na lista. Talvez precisará selecionar novamente o tipo da tocha e o material para ver sua nova entrada do
material específico na lista.
 Poderá também adicionar ou remover uma corrente do processo, um par de gases

de processo/proteção, ou uma espessura do material. Certifique-se de exibir o Material
específ antes de adicionar uma nova variável do processo.
7. Depois de ter selecionado as variáveis do processo para a sua tabela de corte, ajuste os valores do parâmetro,
à direita da tela, para acomodar as variáveis do processo.
8. Selecione Slv tab corte e escolha Sim nas duas próximas mensagens de confirmação. O Phoenix salva a tabela de
corte como arquivo .fac e .usr. Este denomina os arquivos com o tipo de material, um número, tipo de tocha, sistema
a plasma. Por exemplo:
 Aço-carbono 2-HPR-HPR.usr
 Aço-carbono 2-HPR-HPR.fac
Como recuperar uma nova tabela de corte
1. Selecione o Tipo tocha, o Tipo de material e o Material específi.
2. Selecione a Corrente proces e a Espessura do material. O CNC exibirá os parâmetros para a tabela de corte
personalizada.


Seção 8
Controles de altura da tocha
Os CNCs da Hypertherm suportam o Sensor THC e o ArcGlide THC, assim como os controles de altura da tocha
de outros fabricantes.
Sobre controle de altura da tocha a plasma

Uma placa de circuito dentro da alimentação do plasma (uma placa de interface do plasma ou um placa divisora de
tensão) mede a perda de tensão no arco plasma. Esta medida é a tensão bruta do arco e pode variar de 0 VCC até
400 VCC. A placa de circuito então reduz essa medida em um sinal analógico (0 VCC a 10 VCC) que é enviado para
o CNC. Esse sinal representa a tensão do arco real durante o corte.
No CNC, cada processo de plasma possui um ponto de regulagem de tensão do arco, chamado de Tensão do arco
definida, para uma determinada espessura do material, altura do corte, velocidade de corte, tipo de gás e corrente.
Quando o corte começa, o CNC analisa a perda de tensão pelo arco e a compara com a Tensão do arco definida.
Quando a tensão efetiva do arco for maior do que a Tensão do arco definida, o CNC comanda o suporte motorizado
para mover a tocha para cima ou para baixo.
 Quando a tensão efetiva do arco for maior do que o ponto de regulagem de tensão do arco, a tocha se move para
baixo.
 Quando a tensão do arco for menor do que o ponto de regulagem, a tocha se move para cima.
 Quanto maior for o ponto de regulagem de tensão do arco, maior será a altura do corte.

8 – Controles de altura da tocha
5
3
1 Tocha 4 Peça de trabalho

2 Eletrodo 5 A perda de tensão é medida no arco plasma entre
3 Arco plasma o eletrodo e a peça de trabalho
Esta seção descreve a operação do Sensor THC e do ArcGlide THC. Nela você encontrará:
 Modos de operação do ArcGlide THC e do Sensor THC
 Métodos para alterar o ponto de regulagem da tensão do arco
 Sensoriamento de altura inicial
 Sequência de operações do THC
 Tela de processos do THC
 Tela de marcadores do THC
 Instalação da Watch Window para THCs
 Mensagens de status
 Tela de diagnóstico do ArcGlide
Para obter mais informações sobre configurações de um THC que não é fabricado pela Hypertherm, faça referência à
Processos e tabelas de corte na página 133.

Modos de operação do ArcGlide THC e do Sensor THC

Escolha Configurações > Processo, e selecione o modo de operação na tela Processo Plasma. A seleção do modo
Automático ou Manual é a mesma do Sensor THC.
Modos automáticos
Em todos os modos automáticos, o THC realiza um sensoriamento de altura inicial (consulte a página 194) e depois
retrai para a Altura de transferência. Depois da ignição da tocha, o arco plasma se transfere para a peça de trabalho,
então a tocha se move até a Altura de perfuração durante o Tempo de perfuração. Durante essa sequência antes do
corte, o controle de altura da tocha é desativado e o CNC não analisa a tensão do arco. Quando o Tempo de perfuração
acaba, o movimento começa e o CNC começa a analisar a tensão do arco depois que Tempo de retardo do Controle de
tensão automático (Automatic Voltage Control, ou AVC) passa e a velocidade de corte se torna igual à velocidade do
programa.
Modo Tensão do arco de amostra
Use o modo Tensão do arco de amostra o máximo para alcançar uma qualidade de corte consistente durante a vida útil
dos consumíveis. Quando o corte começa, o CNC coleta várias amostras da tensão do arco e calcula uma média dessas
amostras. Ele então usa essa média de amostras como a Tensão do arco definida em vez do valor na tela Processo,
e compara a amostra com a tensão do arco real. Se a tensão efetiva for maior do que o valor da amostra, a tocha se move
para baixo. Se a tensão do arco for maior do que o valor da amostra, a tocha se move para cima.

A vantagem do Modo Tensão do arco de amostra é que a amostra de voltagem é o resultado de várias leituras da tensão
do arco nas condições de corte de regime constante na velocidade e altura de corte corretas para o processo de corte
ativo. Em vez de ter que alterar a Tensão do arco definida à medida em que os consumíveis começarem a se desgastar, o
CNC recalcula a amostra de tensão de cada corte no programa e corrige a altura da tocha automaticamente para manter
a altura de corte ideal para o processo durante a vida útil dos consumíveis.
1 3
2 4
1 Arco plasma de um novo eletrodo 4 Quando a altura do corte aumenta por causa do
desgaste do eletrodo, o CNC abaixa a tocha para
2 Altura de corte da tabela de corte
manter uma altura de corte consistente. 2 . Quando
3 O arco plasma aumenta à medida em que o não está usando a Tensão do arco de amostra, a
eletrodo se desgasta e a tensão do arco aumenta. tocha se move cada vez mais perto da peça de
trabalho à medida em que o eletrodo se desgasta.
Ative o modo Tensão do arco de amostra fazendo as seguintes seleções na tela Processo Plasma. As seleções são as
mesmas para o Sensor THC.
Se a amostra da tensão do arco mudar de repente, o CNC interromperá o corte e exibirá uma advertência. Por exemplo,
se a média da amostra for 100 V e na próxima amostra o CNC registrar 115 V. Um aumento de 15 V indica que material
ou escória podem estar interferindo com o arco. O CNC interrompe o processo para que você possa corrigir o
problema, e você pode continuar o corte pressionando Start (Iniciar).

Tensão do arco definida
Na tela Processo Plasma, selecione Automático para Controle de altura e Ativado para Controle de tensão para usar o
modo Tensão do arco definida. Esse modo é recomendado para corte ou marcação de materiais finos em uma altura de
corte baixa, peças de trabalho que estão sujas, enferrujadas, oleosas ou pintadas, ou cortar em uma mesa de água ou
com injeção de água. Quando o corte começa, o CNC usa o valor da Tensão do arco definida da tabela de corte e o
compara com a tensão efetiva do arco. Se a tensão efetiva for maior que a Tensão do arco definida, a tocha se move para
baixo. Se a tensão efetiva for menor que a Tensão do arco definida, a tocha se move para cima. No modo Tensão do arco
definida, é possível alterar a Tensão do arco definida durante o corte ou aplicar compensações de tensão para cada
estação do sistema de corte. Consulte Métodos para alterar a Tensão do arco definida na página 192 para obter mais
informações.
Controle tensão desativado – ArcGlide THC ou IHS em manual – Sensor THC
Esse modo é recomendado para cortes de fenda ou para cortar peças únicas e simples ou retalhos. O THC realiza a
sequência de posicionamento pré-corte e se move em direção à altura do corte indicada na tabela de corte. Quando o
corte começa, o THC mantém a altura de corte sem usar o acompanhamento de tensão do arco.
Modo manual
Esse modo é recomendado para cortes de fenda, para calibrar a tensão do arco ou para cortes nos quais a qualidade do
corte não seja uma das preocupações principais. O modo manual não usa acompanhamento de tensão do arco ou
qualquer movimento automático do suporte motorizado. É possível mover o suporte motorizado apenas com a chave para
CIMA ou para BAIXO na HMI do ArcGlide THC, os botões Elevar e Baixar no console de operador do EDGE Pro CNC
ou ativando as entradas Elevar Tocha # ou Baixar Tocha #. Usando um desses métodos, posicione a tocha na altura
acima da peça de trabalho que deseja usar como altura de corte. Certifique-se de estar perto o suficiente da peça de
trabalho para a transferência do arco.

Métodos para alterar a Tensão do arco definida

Quando a Tensão de amostra estiver DESATIVADA, alterar a Tensão do arco definida move a tocha para cima e para
baixo. O CNC lê o parâmetro da Tensão do arco definida (também chamado de ponto de regulagem de tensão do arco)
a partir da tela Processo Plasma (que é definida pela tabela de corte). Alguns métodos para alterar a Tensão do arco
definida
 Acione um comando G59 V600 Fvalue no programa da peça para Plasma 1 em Fvalue no qual value é a nova
Tensão do arco definida. (Use G59 V625 Fvalue para alterar a Tensão do arco definida para Plasma 2).
 Insira as compensações de tensão do THC.
 Pressione as teclas programáveis Aumentar tensão do arco ou Diminuir tensão do arco na tela principal enquanto o
sistema estiver executando o corte.
 Altere a Tensão do arco definida na tela Processo ou na tabela de corte.
Compensação de tensão do THC

As compensações de tensão do THC fornecem um método para alterar o valor da Tensão do arco definida indicada na
tabela de corte. Quando você insere uma compensação de tensão positiva, o CNC adiciona a compensação de tensão
na Tensão do arco definida. Quando você insere uma compensação de tensão negativa, o CNC subtrai a compensação
de tensão da Tensão do arco definida. As compensações de tensão são usadas somente quando o controle de altura da
tocha estiver no modo automático com a Tensão de amostra do arco desligada. O modo Tensão de amostra do arco não
usa as compensações de tensão do THC. Sensor THC e ArcGlide podem usar o recurso de compensações de tensão
do THC.
Selecione Configurações para visualizar as compensações de tensão do THC na tela Corte. A compensação 1 se aplica
à estação 1, compensação 2 se aplica à estação 2 e assim por diante.

As compensações de tensão do THC estão salvas no arquivo de configuração do sistema e são usadas em cada
trabalho de corte, mesmo se você carregar uma tabela de corte diferente ou alterar os consumíveis. O valor de
compensação de tensão do THC continuará com um valor, a menos que você o altere para zero. Para
reajustar a compensação de tensão para zero, selecione Configurações para abrir a tela Corte e altere a compensação
de tensão do THC.
O CNC permite apenas um ponto de regulagem de tensão do arco, mesmo que o seu sistema de corte tenha mais de
uma tocha. É possível usar a compensação de tensão para alterar a altura de uma tocha individual em um sistema com
várias tochas, incluindo tensão adicional ao ponto de regulagem de tensão do arco para essa tocha.
No Sensor THC, as compensações de tensão do THC podem ser alteradas de forma automática e constante, inserindo
um valor no parâmetro Volts por minuto na tela Alterar consumível (na tela principal, escolha a tecla programável Alterar
consumível.) O valor a ser inserido depende do histórico de uso do consumível de cada cliente. Para obter mais
informações, consulte Alterar consumíveis na página 263.
Se você inseriu um valor em Volts/Min, quando for alterar os consumíveis, reajuste a compensação de tensão do THC
para zero a fim de permitir que o CNC aumente gradualmente a compensação, usando o parâmetro Volts por minuto.
Caso contrário, a Compensação de tensão do THC pode ser muito grande e gerar problemas no movimento da tocha ou
na qualidade do corte, quando aplicada na Tensão do arco definida durante a execução de cortes com novos
consumíveis.
Ao usar o modo Tensão de amostra do arco, ajuste os Volts por minuto para 0.
Aumente ou diminua as teclas programáveis de tensão
Depois que o corte começar no modo Automático, o CNC exibirá as teclas programáveis Aumentar tensão do arco ou
Diminuir tensão do arco na tela Principal. Pressione essas teclas para alterar a tensão do arco durante o corte.
 No ArcGlide THC, essas teclas aumentam ou diminuem a Compensação de tensão do THC em 0,5 V cada vez que
em forem pressionadas.
 No Sensor THC, essas teclas aumentam ou diminuem o parâmetro Tensão do arco definida em 0,5 V cada vez que
em forem pressionadas.
 Às vezes, os parâmetros de compensação de tensão ou de Tensão do arco definida se alteram mais do que 0,5 V,
dependendo do tempo em que a tecla for pressionada.

Botões ou entradas de Elevar e Baixar
O console do operador do EDGE Pro CNC tem botões de Elevar e Baixar para cada duas estações. Esses botões
ativam as entradas Elevar tocha # e Baixar tocha #. Ativar essas entradas usando os botões no EDGE Pro CNC ou
em um console de operador personalizado afeta as compensações de tensão do THC das seguintes maneiras, enquanto
o sistema executa o corte:
 No ArcGlide THC, Elevar e Baixar alteram a compensação de tensão do THC para essa estação em 0,5 V cada vez
que em forem pressionadas. Se você exibir a compensação de tensão do THC na Watch Window, a alteração na
compensação de tensão do THC aparecerá quando o corte for concluído.
 No Sensor THC, Elevar e Baixar alteram a compensação de tensão do THC para essa estação em 0,5 V cada vez
que em forem pressionadas. Se você exibir a compensação de tensão do THC na Watch Window, você verá o valor
aumentar depois de pressionar o botão.
 Elevar e Baixar somente alteram a compensação de tensão enquanto o sistema executa o corte. Quando o sistema
não estiver executando cortes, Elevar e Baixar movem o suporte motorizado para cima e para baixo.
Tela Processo ou tabela de corte

 Se desejar alterar a tensão para um único trabalho de corte, altere a Tensão do arco definida na tela Processo.
 Para alterar a Tensão do arco definida para um processo, altere o valor na tabela de corte e salve como uma tabela
de corte personalizada.
Sensor de altura inicial

Os THCs da Hypertherm usam uma sequência chamada de sensor de altura inicial, ou IHS, para detectar a peça de
trabalho. Você realiza um primeiro sensoriamento de altura inicial depois de ativar o sistema de corte e antes de cada
trabalho de corte. Um primeiro IHS detecta a altura da peça de trabalho para que o CNC possa calcular a distância da
tocha à obra. O CNC usa a distância da tocha à obra para todos os IHS subsequentes, o que pode ser feito de forma
bem mais rápida, visto que a altura da peça de trabalho é conhecida.
O IHS começa na Altura de IHS inicial definida na tela Processo. Quando a tocha alcança essa distância acima da peça
de trabalho, ocorrem as seguintes ações:
 A velocidade diminui da Velocidade máxima do THC para Velocidade rápida de IHS.
 As saídas Limite de torque do THC e o Contato de bico são ativadas.
 O CNC monitora a entrada do Sensor de contato de bico. A entrada se ativa quando a tocha toca na peça de
trabalho, fazendo com que o CNC saiba a altura da peça de trabalho.
 O CNC monitora o erro de acompanhamento do eixo, que o CNC compara com a força inativa. Quando o erro de
acompanhamento excede a força inativa, o CNC sabe a altura da peça de trabalho.
 Depois de usar o sensoriamento na peça de trabalho, a tocha se retrai na velocidade lenta de IHS até a Altura de
transferência.
 Ao usar o Sensor de contato de bico para realizar o sensoriamento da peça de trabalho, o CNC mede a Altura
de transferência a partir do ponto em que o Sensor de contato de bico desliga durante a retração.
 Ao usar a Força inativa para realizar o sensoriamento da peça de trabalho, o CNC mede a Altura de
transferência a partir do ponto em que o erro de acompanhamento excedeu a Força inativa.

Como executar o primeiro IHS
1. Retorne o eixo do THC pressionando F11 ou selecionando a tecla programável manual.
2. Selecione a tecla programável Retor eix.
3. Selecione a tecla programável THC.
4. Selecione OK duas vezes para voltar à tela principal.
5. Selecione a tecla programável Test sup mt. O THC executa uma detecção inicial de altura começando pela posição
de retorno do eixo do THC.
O Sensor THC e o ArcGlide executam o IHS usando velocidades diferentes.
 As velocidades do Sensor THC são definidas na tela Configurações > Configurações da máquina > Velocidades.
As velocidades do ArcGlide são definidas na tela Configurações > Configurações da máquina > Eixo do ArcGlide.
Sensor THC move 1/10 do comprimento de curso na velocidade máxima, depois altera para a velocidade rápida do IHS
até ele alcançar a altura inicial do IHS (definida na tela Processo). O THC altera para a velocidade lenta do IHS até ele
detectar a peça de trabalho. Depois ele eleva até a altura de transferência (também definida na tela Processo).
ArcGlide move totalmente para a peça de trabalho na velocidade lenta do IHS. Nos IHSs subsequentes, o ArcGlide
usa a velocidade rápida até alcançar a altura inicial do IHS. Em seguida, ele alterna para a velocidade lenta.
Depois de a tocha tocar na peça de trabalho, o ArcGlide eleva a tocha para a altura de transferência.
 Um erro do THC, um movimento manual, um tempo limite de parada de 30 segundos ou um ciclo de alimentação
resultam em o próximo IHS em velocidade lenta para encontrar a altura da peça de trabalho novamente.
Sequência de operação do THC

O diagrama que segue mostra as alturas e temporizadores usados pelos THCs durante o corte no modo automático.

196

23
24
25
1 27
26
16 19
2 17
3 18 20 22
4 21
5
Phoenix Software V9.76.0 Manual do operador 806407
6
10
8 9 11 14 15
7 12 13
1 Caminho da tocha 8 Toque da ponta 16 Retardo na perfuração 24 Tocha a plasma ativa
2 Altura inicial do IHS 9 Partida de plasma 17 Retardo na altura de corte 25 Movimento X/Y de corte
3 Altura de remoção de resíduos 10 Transferência do arco 18 Retardo do AVC 26 AVC ativo
4 Altura de perfuração 11 Tempo de deformação 19 Amostragem do AVC 27 Altura de retração
5 Altura de transferência 12 Altura de corte 20 Detecção automática de kerf
6 Peça de trabalho 13 Início do AVC 21 Desativar altura da tocha
7 Início do ciclo do CNC (controle 14 Tempo de parada 22 Tempo de saída do corte
de corte) 15 Retração concluída 23 Controle de corte do CNC ativo
Sequência de operação do THC no modo automático

Tela de processo do THC

A tela Processo contém uma combinação de processo a plasma e parâmetros do THC que controla as operações
do THC. Nesta tela, poderá personalizar a operação da duração de uma única operação de corte. Depois que um
programa de peça ou agrupamento estiver completo, se a tabela de corte for acessada, as seleções nesta tela
restabelecerão os valores da tabela de corte selecionada.
Para abrir a tela de Processo do THC, selecione Principal > Configurações > depois selecione a tecla programável
do processo a plasma que corresponde ao processo desejado.
Existem quatro conjuntos de parâmetros na tela Processo:

 Modo THC
 Tabela de corte
 Opções
 Definido automaticamente

Modo THC
Contrle altura
Modo manual: Ao ajustar o THC no modo Manual, você controla o THC com os controles da estação
Elevar e Abaixar no console do operador ou com as teclas de comando na tela do CNC. Usar o modo
Manual desta forma requer que a tocha esteja próxima o bastante da peça de trabalho para transferir o arco.
Assim que o corte começar, a tocha permanece na altura em que foi posicionada.
Modo automático: A tocha se movimenta por sua sequência programada, com base nos valores definidos
na tela Processo.
Ajuste: Manual/Automático
Controle tensão (ArcGlide THC) O controle de tensão está disponível apenas no modo Automático. Quando
o Controle tensão estiver Ligado (On), a altura da tocha será controlada pela tensão do arco definida.
Quando o Controle tensão estiver Desligado (Off), a tocha mantém uma posição constante durante
o corte que é independente da tensão do arco.
Ajuste: Desligado/Ligado (Off/On)
IHS em Manual (Sensor THC): O THC deve estar no Modo manual. Se o IHS em Manual estiver Ligado (On), o IHS
e a sequência de operações são automáticas, mas a altura da tocha não é controlada pela tensão do arco
medida. Se o IHS em Manual estiver Desligado (Off), todas as operações são controladas manualmente.
Tensão amostra: O Contrle altura deve estar no modo Automátic e o Controle tensão deve estar Ligado (On). Quando
a Tensão amostra estiver ON, o THC medirá a tensão no final do Retardo do AVC e o usará como ponto
de regulagem para o restante do corte. Quando a Tensão amostra estiver OFF, a Def tensão arco é usada
como ponto de regulagem para o controle de altura da tocha.
Valores da tabela de corte
Estes campos exibem os valores na tabela de corte que estão ativos para o processo. Estes valores podem ser mudados
aqui, para este trabalho, e os valores para os parâmetros estimados serão recalculados automaticamente e exibidos.
No entanto, estas mudanças não são salvas na tabela de corte.
Def tensão arco: O ArcGlide THC deve estar no modo Automátic, o Controle tensão deve estar Ligado (On) e a
Tensão amostra deve estar Desligado (Off). O Sensor THC deve estar no modo Automátic e a Tensão
amostra deve estar Desligado (Off).
Quando a Tensão amostra estiver OFF, a Def tensão arco é usada como ponto de regulagem para
o controle de altura da tocha.
Ajuste: 50 a 300 VCC
Def corrent arc: Esse é o valor da corrente do arco plasma. Digite a corrente necessária para cortar o material:
Esse parâmetro pode ser usado apenas com os sistemas a plasma que se comunicam com o CNC.
Ajuste: 5 a 1000 A

Altura de corte: Determina a altura que a tocha corta a peça de trabalho.
Ajuste: 0,25 a 25,4 mm
Altura de perfuração: Determina a altura onde a tocha perfura a peça de trabalho. A tocha move para esta altura
depois da Altura de transferência.
Tempo perfur: Esse é o valor do Retardo na perfuração. Durante esse tempo, o movimento de corte X/Y é retardado
para permitir que o plasma perfure totalmente a peça.
Ajuste: 0 a 10 segundos
Velocidade de corte: Este valor especifica a velocidade de corte.
Ajuste: 50 mm/min (2 pol/min) para Velocidad máx máquina
Opções
IHS contato do bico: Para ajustar esse parâmetro, o Contrle altura deve estar no modo automátic. Quando o IHS
contato d bico está Ligado (On), o THC usa o contato ôhmico elétrico para detectar a peça de trabalho.
Quando este parâmetro estiver Desligado (Off), o THC usa a força crítica para detectar a peça de trabalho.
Esse ajuste normalmente está desativado em mesas de água ou peças de trabalho pintadas
em função da falta de confiabilidade do contato elétrico.
Corte pelo contato do bico: O THC usa o contato ôhmico para detectar e retrair da peça de trabalho durante o corte.
Isto pode ser desabilitado para o uso com as mesas de água, uma peça de trabalho suja ou um processo
de corte ou de marcação com uma altura de corte ou marcação muito baixa.
Detecç auto kerf: Para definir esse parâmetro, o THC deve estar no modo automátic. Quando a Detecç auto kerf está
ativa, o THC procura por uma elevação rápida na tensão do arco medida que indica que a tocha está
cortando através de um kerf cortado anteriormente. Esse parâmetro desativa temporariamente o AVC
e evita que a tocha mergulhe na peça de trabalho.
Tensão Detecç Auto Kerf: Esse parâmetro está ativo se a Auto Kerf Detect Voltage estiver Ligado (On). Quanto menor
for a tensão, maior a sensibilidade de detecção. Essa altura deve ser definida alta o suficiente para detectar
os cruzamentos do kerf normais, mas baixa o suficiente para evitar a falsa detecção de kerf.
Ajuste: 1 a 10 V
Ajuste: 1 a 10 V

Porcent corrent cantos: Especifica um ajuste de corrente reduzido durante o corte de cantos para melhorar
a qualidade de corte.
 O ArcGlide NÃO suporta este recurso. A Porcent corrent cantos se aplica APENAS ao
Sensor THC.
Ajuste: 50% a 100% de Definição da corrente de arco
Definido automaticamente
O CNC pode calcular automaticamente esses valores para o processo a plasma atual. Acione a tecla programável
Padrão tdos Parâmetros para carregar os valores calculados. Na maioria das condições, esses valores calculados
produzem bons resultados. Contudo, você pode substituir qualquer um desses valores para as condições especiais.
Para substituir um valor calculado, desmarque a caixa para aquele parâmetro e digite um novo valor. O CNC exibe seu
valor introduzido na caixa de seleção em azul:
 serão
Se um programa de peça recarregar a tabela de corte, a Altura transfer, o Tmp deform e os valores de Retar altur cort
substituídos com os valores da tabela de corte para esses parâmetros.
Pré-flux duran IHS: Esse parâmetro é usado para corte com Rapid Part. Quando esse parâmetro está ativo (On),
o CNC envia sinais de Partida e Conter ignição para o sistema a plasma antes para permitir que o pré-fluxo
de gás ocorra enquanto o THC esteja executando uma operação de IHS. Isto reduz o tempo necessário
para mover para a próxima peça e iniciar o corte.

IHS compen (Sensor THC): Esse parâmetro habilita uma sonda remota para a detecção da peça de trabalho
e o sensor de altura inicial. Se esse recurso for usado, o CNC lê os valores de compensação para Comp
marcador 9, definido na tela Corte (selecione Principal > Configurações > Corte). Geralmente, uma IHS
compen é usada ao cortar uma peça de trabalho pré-perfurada, de forma que a tocha não executa um IHS
num ponto de perfuração. A tocha percorre a distância da compensação, realiza o IHS e retorna para o local
de perfuração. A posição Z da compensação do marcador coordena as diferenças de altura entre a tocha
e a sonda.
Altra início IHS: Essa é a altura acima da peça de trabalho na qual o THC começa o processo de detecção da altura
inicial. Quando a tocha alcança esta distância acima da peça de trabalho, as seguintes ações ocorrem:
 A velocidade reduz da velocidade máxima do THC para a velocidade rápida do IHS.
 As saídas de limite de torque do THC e de ativação do contato do bico são ligadas.
 O CNC monitora a entrada do sensor de contato do bico. Esta entrada é ativada quando
a tocha toca na peça de trabalho, assim o CNC sabe a altura da peça de trabalho.
 O CNC monitora o erro de acompanhamento do eixo que o CNC compara com a força crítica.
Quando este erro ultrapassa a força crítica, o CNC sabe a altura da peça de trabalho.
Pular IHS em: Este parâmetro otimiza a produção por reduzir o tempo entre os cortes. Se o próximo ponto inicial estiver
dentro dessa distância do final do corte anterior, o THC ignora o IHS. Quando isso acontece, a tocha vai
diretamente para a Altura transfer e ignora o contato com a peça de trabalho. Esse ajuste pode melhorar
o índice geral de produção da máquina. Ajuste esse parâmetro para 0 a fim de desativar esse recurso. Pular
IHS será ignorado se:
 Um comando M07 HS está no programa de peça para aquela perfuração (consulte
a Referência do programador do Phoenix Série 9 para mais informações).
 O modo de Tensão amostra arco está ativo e um IHS é necessário para amostragem de tensão
do arco (seis amostragens de tensão do arco são necessárias antes que um IHS seja
ignorado).
 O THC está travado pelo comando M50 (Desabilitar sensor de altura).
 O THC não está no modo Automátic.
 O ArcGlide não está ligado a um CNC com Hypernet.
Ajuste: De 0 ao tamanho da mesa (mm ou pol.)
Altura transfer: Quando o arco transfere para a peça de trabalho, este pode ser “esticado” para a altura de perfuração.
A altura de transferência é mais baixa do que a altura de perfuração visto que iniciar a transferência do arco
numa altura de perfuração elevada pode fazer com que o arco não seja, de modo algum, transferido para
a peça de trabalho. Digite a Altura de transferência como uma porcentagem da altura de corte ou como uma
distância de transferência real. A altura de transferência é obtida da tabela de corte.
Ajuste: 50% a 400% da Altura de corte, normalmente 150%

Altra remção resíd: Esse valor determina a altura acima da peça de trabalho onde a tocha é elevada depois da
perfuração e antes de descer para a Altura cort a fim de evitar a poça de escória superior que pode se
formar durante a perfuração. Digite uma uma porcentagem da Altura cort. A tocha permanece nessa altura
até que o Retar altur cort tenha transcorrido. Se não estiver usando a Altra remção resíd, ajuste esse
parâmetro para 100%.
Ajuste: 50% a 500% da altura de corte
Tmp deform: Especifica o tempo decorrido depois de perfurar a peça durante o qual a tocha se desloca na Velo deform.
(Consulte Configurações > Configurações da máquina > Velocidades para a Velo deform.) A tocha acelera
a velocidade de corte depois de decorrer o Tmp deform. A Tmp deform pode ajudar a estabilizar o arco
durante a transição para a Vel corte. O Tmp deform é obtido da tabela de corte.
Retar altur cort: Esse valor define o número de segundos para manter a tocha na Altra remção resíd antes de fazer
a transição para a Alt corte, de forma que a tocha limpa poça de escória superior que pode se formar
durante uma perfuração. Se não estiver usando a Altra remção resíd, ajuste esse parâmetro para 0.
O Retar altur cort é obtido da tabela de corte.
Retar AVC: Esse valor define o número de segundos para permitir que o sistema a plasma alcance a operação em
regime constante na altura de corte antes do AVC iniciar. Depois desse retardo, o AVC fica ativado durante
o restante do corte. Se o THC estiver no modo Tensão amostra, a amostra de tensão do arco é obtida após
esse retardo.
Tm saíd cort: Esse valor desliga o arco plasma antes ou depois do final do corte programado para melhorar a qualidade
da borda. Se o valor for negativo, a tocha desliga antes do final do movimento da máquina de corte. Com
valores positivos, o arco plasma se desligará depois que o movimento parar. Este parâmetro minimiza as
fendas nas bordas das peças que podem acontecer quando o movimento interrompe com o arco ativo.
Ajuste: -1 a 2 segundos
Tm saíd arc: Esse valor define o número de segundos para esperar antes de enviar um sinal de arco perdido. Esse
ajuste permite que a perda de arco durante o restante da peça seja ignorada para que o CNC possa se
mover para o próximo ponto de perfuração.
Tm parada: Esse parâmetro permite uma pausa no final de um corte e retarda o movimento X/Y para o próximo ponto
de perfuração. Esse retardo também pode ser usado para retrair a tocha a fim de evitar levantamentos.
Altura retrção: Esse parâmetro especifica a altura acima da peça de trabalho na qual a tocha se retrai no final
de um corte.
Ajuste: De 2,54 mm ao comprimento máximo do suporte motorizado.

Tmp reaquisição kerf (Sensor THC) Quando Detecç auto kerf detecta uma queda de tensão repentina, ele ativa
a saída de Desativ altura tocha para o Tmp reaquisição kerf. Quando o Tmp reaquisição kerf expira,
o CNC desliga a saída de Desativ altura tocha e o THC começa a acompanhar a tensão novamente.
Configuração do marcador
A tela Processo Marcaç apresenta parâmetros que controlam a operação do THC e sua sequência de operações.
Nesta tela é possível personalizar uma única operação de marcação. Depois que um programa de peça estiver completo,
se a tabela de corte for acessada, as seleções nesta tela restabelecerão os valores da tabela de corte selecionada.
Para abrir a tela do THC de Marcação, selecione Config > Marcador 1 ou 2.

Modo THC
Contrle altura: Ao ajustar o THC no modo Manual, você controla o THC com os controles da estação Elevar e Abaixar
no console do operador ou com as teclas de comando na tela do CNC. Usar o modo Manual desta forma
requer que a tocha esteja próxima o bastante da peça de trabalho para transferir o arco. Assim que o corte
começar, a tocha permanece na altura em que foi posicionada.
Para o Sensor THC, ao selecionar o IHS em Manual e pressionar Iniciar, a tocha executa uma detecção
de altura inicial e em seguida move a altura de corte e permanece lá para o trabalho.
Ajuste: Manual/Automático
Controle tensão (ArcGlide THC) O THC deve estar no Modo manual. Se o Controle tensão estiver Ligado (On), a
altura da tocha é controlada pela tensão do arco definida. Se o Controle de tensão estiver OFF (Desligado),
a tocha mantém uma posição constante durante o corte que é independente da tensão do arco.
IHS em Manual (Sensor THC): O THC deve estar no Modo Automátic. Se o IHS em Manual estiver Ligado (On),
o IHS e a sequência de operações são automáticas, mas a altura da tocha não é controlada pela tensão
do arco medida. Se o IHS em Manual estiver Desligado (Off), todas as operações são controladas
manualmente.
Tensão amostra: O Contrle altura deve estar no modo Automátic e o Controle tensão deve estar Ligado (On). Quando
a Tensão amostra estiver Ligado (On), o THC medirá a tensão no final do Retardo do AVC e o usará como
ponto de regulagem para o restante do corte. Quando a Tensão de amostra estiver Desligado (Off) , a Tnsão
arc defin é usada como ponto de regulagem para o controle de altura da tocha.
Valores da tabela de corte
Estes campos exibem os valores na tabela de corte que estão ativos para o processo. Estes valores podem ser mudados
aqui, para esta peça atual e os valores para os parâmetros estimados serão recalculados automaticamente e exibidos.
No entanto, estas valores não são salvos na tabela de corte.
Def tensão arco: O ArcGlide THC deve estar no modo Automático, o Controle tensão deve estar Ligado (On)
e a Tensão amostra deve estar Desligado (Off).
O Sensor THC deve estar no modo Automátic e a Tensão amostra deve estar Desligado (Off).
Quando a Tensão amostra estiver Desligado (Off), a Def tensão arco é usada como ponto de regulagem
para o controle de altura da tocha.
Ajuste: 50 a 300 VCC
Def corrent arc: Esse é o valor da corrente do arco plasma. Digite a corrente necessária para cortar o material. Esse
Ajuste: de 5 a 999 A

Altura de marcação: Determina a altura onde a tocha marca a peça de trabalho. Esse valor se origina da tabela
de corte e pode receber um ajuste fino temporário nessa tela.
Retardo no movimento: Retardo no disparo da tocha para o movimento de marcação X/Y. Normalmente ajustado
para zero.
Velocidade de marcação: Este valor especifica a velocidade de marcação. Ele se origina nas tabelas de corte
do processo a plasma e pode receber um ajuste fino temporário nessa tela.
Ajuste: 50 mm/min (2 pol/min) para Velocidad máx máquina
Opções
IHS contato do bico: Para ajustar esse parâmetro, o Contrle altura deve estar no modo automátic. Quando o IHS
contato do bico está Ligado (On), o THC usa o contato ôhmico elétrico para detectar a peça de trabalho.
Defina esta opção para Desligado (Off) ao cortar em uma mesa de água.
Ajuste: Desligado/Ligado (Off/On).
Marcação de contato com o bico: O THC usa o contato ôhmico elétrico para detectar e retrair da peça de trabalho
durante a marcação. Este pode estar desabilitado para o uso com as mesas de água, uma peça de trabalho
suja ou um processo de corte ou de marcação com um afastamento muito baixo.
Detecç auto kerf: Para ajustar esse parâmetro, o Contrle altura deve estar no modo Automátic. Quando a Detecç auto
kerf está ativa, o THC procura por um aumento rápido na tensão do arco medida quando a tocha está
marcando através de um kerf cortado anteriormente. Esse parâmetro desativa temporariamente o AVC
e evita que a tocha mergulhe na peça de trabalho.
Tensão Detecç Auto Kerf: Esse parâmetro está ativo se a Auto Kerf Detect Voltage estiver Ligado (On). Digite a
mudança de tensão necessária para detectar um cruzamento do kerf.
Ajuste: 0 a 10 V
qualidade de corte. Iguala a porcentagem da Def corrent arc e ativa quando a saída da Vel desativ altura d
tocha está ativada. A Vel desativ altura d tocha é definida na tela Configurações da máquina > Velocidades.
Esse parâmetro pode ser usado apenas com os sistemas a plasma que se comunicam com o CNC.
 O ArcGlide NÃO suporta este recurso. A Porcent corrent cantos se aplica APENAS ao
Sensor THC.
Ajuste: 50% a 100% de Def corrent arc

Definido automaticamente
O CNC calcula automaticamente esses valores para o processo de marcação atual. Os valores calculados são visíveis
nos campos próximos de cada parâmetro. Clique a tecla programável Todos os parâmetros em default para selecionar
os valores calculados para todos os parâmetros. Na maioria das condições, os valores calculados produzem bons
resultados. Contudo, você pode substituir qualquer um desses valores para as condições especiais. Para substituir
um valor calculado, desmarque a caixa para aquele parâmetro e digite um novo valor.
Pré-flux duran IHS: Esse parâmetro é usado para marcação com Rapid Part. Quando esse parâmetro está Ligado
(On), o CNC envia sinais de Partida e Conter ignição para o sistema a plasma antes, para permitir que o
pré-fluxo de gás ocorra enquanto o THC esteja executando uma operação de IHS. Isto reduz o tempo
necessário para mover para a próxima peça e iniciar a marcação.
Altra início IHS: Essa é a altura acima da peça de trabalho na qual o THC começa o processo de detecção da altura
inicial. Quando a tocha alcança esta distância acima da peça de trabalho, as seguintes ações ocorrem:
 A velocidade reduz da velocidade máxima do THC para a velocidade rápida do IHS.
 As saídas de limite de torque do THC e de ativação do contato do bico são ligadas.
 O CNC monitora a entrada do sensor de contato do bico. Esta entrada é ativada quando a
tocha toca na peça de trabalho, assim o CNC sabe a altura da peça de trabalho.
 O CNC monitora o erro de acompanhamento do eixo que o CNC compara com a força crítica.
Quando este erro ultrapassa a força crítica, o CNC sabe a altura da peça de trabalho.
Ignorar IHS em: Este parâmetro otimiza a produção. Se o próximo ponto inicial estiver dentro dessa distância do final
do corte anterior, o THC ignora o IHS. Quando isso acontece, a tocha vai diretamente para a Altura transfer
e ignora o contato com a peça de trabalho. Esse ajuste pode melhorar o índice geral de produção da
máquina.
Ignorar IHS será ignorado se:

 O ArcGlide não está ligado a um CNC com Hypernet.
 Um comando M07 HS está no programa de peça para aquela perfuração (consulte
a Referência do programador do Phoenix Série 9 para mais informações).
 O modo Tensão amostra arco está ativo e um IHS é necessário para amostragem de tensão do
arco (seis amostragens de tensão do arco são necessárias antes que um IHS seja ignorado).
 O THC está travado pelo comando M50 (Desabilitar detector de altura).
 O THC não está no modo Automátic.
 Ajuste esse parâmetro para 0 a fim de desativar esse recurso.
Ajuste: De 0 ao tamanho da mesa (mm ou pol)

Retar AVC: Esse valor define o número de segundos necessários para que o sistema a plasma alcance a operação
em regime constante na altura de marcação. Depois desse retardo, o controle automático de tensão fica
habilitado durante o restante da marcação. Se o THC estiver no modo Tensão amostra, a amostra de tensão
do arco é obtida após esse retardo.
Tm saíd arc: Esse valor define o número de segundos para esperar antes de enviar um sinal de arco perdido. Esse
ajuste permite que a perda de arco durante o restante da peça seja ignorada para que o CNC possa se
mover para o próximo ponto de perfuração.
Tm parada: Esse parâmetro permite uma pausa no final de uma marcação e retarda o movimento X/Y para o próximo
ponto de perfuração.
Altura retrção: Esse parâmetro especifica a altura acima da peça de trabalho na qual a tocha se retrai no final de uma
marcação.
Ajuste: De 2,54 mm ao comprimento máximo do suporte motorizado

Watch Window
É possível configurar uma Watch Window para monitorar o controle de altura da tocha.
Sensor THC
Abaixo, encontra-se um exemplo da Watch Window para o Sensor THC:
Para configurar esta Watch Window:
2. Selecione Erros no sistema a partir da lista Localização superior.
3. Selecione Entrada/saída da lista Localização mediana. A lista Status aparece abaixo das listas Entradas/Saídas.
Selecione os seguintes status bits da lista:

THC bloqueado: Esse status bit é ligado quando o controle de altura da tocha, nos modos Def tensão arco ou Tensão
amostra arco, está lendo e transmitindo a tensão do arco para o CNC.
Acompanhamento de tensão do THC: Esse status bit é ligado durante o ajuste da altura de corte, através do
controle de altura da tocha, com base na tensão do arco.
THC desativado: Esse status bit é ligado quando o CNC desativa o controle de altura da tocha; em geral, isto
acontece enquanto ele se aproxima de um canto em uma peça e reduz a velocidade para cortar o canto. Quando
a velocidade é reduzida, a tensão do arco aumenta e pode ultrapassar o ponto de regulagem de tensão e causar
uma falha. É possível programar as velocidade para o controle de altura da tocha, de forma que o THC é desativado
quando a velocidade de corte é reduzida.
Sensor de contato do bico: Essa entrada é ativada durante a detecção de altura inicial, quando a tocha detecta
a peça de trabalho.
Ativar contato d bico: Essa saída é ativada durante a detecção de altura inicial.
4. Selecione Dados proces na lista Localização inferior.
5. Selecione Plasma da lista Ddos process abaixo.
6. Selecione Def tensão arco para o 1º e Tensão arco 1 para o 2º a fim de comparar a tensão do arco definida com
a tensão do arco real.
Os parâmetros dos dados do processo, disponíveis na Watch Window, estão listados na tabela a seguir. Consulte
Tela de processo do THC na página 197 para a definição de parâmetros.
Def tensão arco Ignorar IHS em

Altura transfer Tmp deform
Tm saída cort Tm parada
Tensão arco 1 Compens tensão 1

ArcGlide
Abaixo há um exemplo da Watch Window para o ArcGlide THC:
Para configurar esta Watch Window:
2. Selecione Erros no sistema a partir da lista Localização superior.
3. Selecione Entrada/saída da lista Localização mediana.
4. Role a parte de baixo das Entradas e Saídas listadas para visualizar a E/S do ArcGlide. Esses sinais
têm THC no início de seus nomes.
5. Selecione sinais de E/S para visualizar na Watch Window.

Mensagens de status
A tabela abaixo relaciona as mensagens de status que o CNC exibe na tela principal durante a operação do controle
de altura da tocha. A tabela descreve também a ação do THC quando cada mensagem de status aparece durante
um programa de peça, e o que fazer caso o programa de peça pause durante a visualização de qualquer uma
destas mensagens.
Mensagem Ocorre durante um

Significado Se o programa pausar...
de status programa de peça...
Avançando A tocha está se Depois da Partida de Nenhuma ação.
movendo para o ciclo e depois de cada
próximo ponto de corte.
perfuração
Abaixa a tocha A tocha está no Ocorre na execução  Pressione Parar, depois Iniciar.
ponto de do Corte ativo (M07).
 Se a mensagem persistir, verifique se há uma
perfuração e a A mensagem de status
entrada de falha, como Colisão tocha, Parada ráp,
saída da descida permanece até o IHS
Transm desabili ou Pausar remot. Configure a E/S
da tocha está finalizar.
na Watch Window para visualizar estas E/S durante
ativada.
o funcionamento do programa de peça.
Aguar pel arc O CNC está Ocorre depois que  Adicione a entrada do Sens cort para uma
ativ esperando pela o IHS finaliza. Watch Window.
entrada do Sensor
 Teste a entrada do Sens cort no CNC para verificar
de corte. O Sens
se está funcionando adequadamente.
cort é a saída de
Transf arco do
sistema a plasma
ou a saída do
movimento do
THC.
Perfuração A saída do Ocorre durante Nenhuma ação.
Controle perfu está a perfuração.
ativa
Deforman O movimento de Ocorre depois que Nenhuma ação.
deformação está o temporizador de
ocorrendo, depois perfuração expirar e
do retardo na indica o início dos
perfuração. códigos de movimento.
Corte A tocha está Execução do movimento. Nenhuma ação.
cortando e o
movimento está
ocorrendo.

Mensagem Ocorre durante um

Significado Se o programa pausar...
de status programa de peça...
Arc ina O arco está inativo. Se o movimento parar  A conexão elétrica perdida do arco à peça
antes da execução do de trabalho durante o corte.
M08 (ou final da saída
 Se a mensagem ocorre no final de um corte,
de corte), uma
verifique a extensão da saída de corte ou aumente
mensagem de Sens cort
o valor do Tm saíd arc na tela Processo.
perd é emitida. Esta
mensagem pode ocorrer
durante a execução dos
códigos de movimento
(códigos G).
Eleva a tocha A tocha alcançou o Ocorre na execução da Nenhuma ação.
final do corte. Crt des (M08).
Parar retar O movimento é A mensagem de status Nenhuma ação.
retardado antes de aparece depois que a
a tocha avançar tocha tiver alcançado
rapidamente para o sua posição de retração.
próximo ponto de
perfuração.
Ví f alim falh O CNC não O programa é pausado  Verifique se a fonte de alimentação está ligada.
recebeu uma se a mensagem ocorrer
 Verifique as conexões do cabo serial.
resposta do serial durante um corte.
da fonte plasma ou  Verifique as conexões Hypernet e chave
ocorreu um erro na da Ethernet.
soma de
 Em um HPR, verifique os jumpers de terminação,
verificação ao
J106/J107 ou J104/J105 na placa de controle. Eles
tentar entrar em
não devem ser usados com uma interface Hypernet.
comunicação com
a fonte plasma.  Em um sistema de tocha múltipla, certifique-se
que a entrada de Seleção da estação manual ou
automática são usadas e estão ativas.
 Se houver uma solicitação ao pressionar Iniciar
ciclo (sistema de tocha múltipla), a solicitação pede
para prosseguir sem a ligação. Esta é uma
solicitação normal. Pressione Não se uma das
tochas for desligada de propósito.
 Dispositivo serial RS-422 ou interface Hypernet
com falha (contate seu fabricante do equipamento
original).

Tela de diagnóstico do ArcGlide
A tela de diagnóstico do ArcGlide exibe a versão do software e o status para todos os componentes Hypernet
do sistema de corte.
Para visualizar a tela de Diagnóstico do ArcGlide, selecione Configurações > Diagnóstico > ArcGlide.
Eleva tocha Pressione a tecla Eleva tocha para subir a tocha.
Baixa tocha Pressione a tecla Baixa tocha para descer a tocha.
Test IHS Pressione esta tecla programável para testar a função IHS.
ADVERTÊNCIA
A tecla programável Segurar para teste de disparo fará a tocha disparar. Observe todas
as precauções de segurança antes de disparar a tocha.
Segur test dispar Pressione esta tecla programável para fazer o teste de disparo da tocha e verificar se o sistema está
conectado adequadamente.

Desativ Acionam e Freio Esta tecla programável permite que um operador mova o suporte motorizado manualmente
para verificar problemas de emperramento mecânico.
Desativ remota PAC Pressione esta tecla programável para desligar o sistema a plasma.
ArcGlide 1 a 4 Uma tecla programável está disponível para cada ArcGlide THC que está configurado no seu sistema.
Pressione uma destas teclas para visualizar as informações de diagnóstico e operar os controles para
o THC correspondente.

Seção 9
Configuração do Command THC
O Command THC é um sistema automatizado de controle de altura da tocha que ajusta a distância entre a tocha a
plasma e a superfície de trabalho para fornecer melhor qualidade de corte. Depois de configurar o Command THC com
parâmetros protegidos por senha, é possível especificar seus parâmetros operacionais na tela Processo do plasma.
Para obter informações adicionais sobre o uso do Command THC, consulte as instruções para operação fornecidas com
o sistema do Command THC.

9 – Configuração do Command THC
Tempo elim Especifica que o tempo de retardo entre a ignição da tocha e o movimento está ativado, se o valor para
Retorno com arco ativo estiver Desativado (Off). Insira 0 (zero) para o Tempo de eliminação se o valor para
Retorno com arco ativo estiver Ativado (On).
Tempo de perfuração Especifica o retardo entre o momento em que a tocha está totalmente abaixada e o início do
movimento na Velocidade de deformação. Este valor permite que a tocha a plasma perfure completamente o
material antes de se mover.
Tmp deform Especifica o tempo decorrido depois de perfurar o material no qual a tocha se desloca na velocidade de
deformação. A Velocidade de deformação é uma porcentagem da velocidade de corte programada e é
determinada por um parâmetro de configuração na tela de Configuração de velocidades. Depois que o
Tempo de deformação tiver decorrido, o CNC acelera até a velocidade total de corte.
Tm saíd arc Especifica o tempo a ser esperado antes de indicar um sinal de corte perdido. Este retardo ajuda a
minimizar os desvios inoportunos, quando a tocha se desloca sobre caminhos de corte anteriores, em
layouts complexos agrupados.
Tm parada Especifica o tempo em que o movimento pausa ao final de um corte. Esta pausa permite que a tocha seja
elevada completamente e elimina as irregularidades do corte antes de avançar para o próximo segmento.
Retar acele Retarda a ativação do Controle automático de tensão para que a mesa de corte possa atingir uma
velocidade constante. Este parâmetro deve ser definido no patamar mais baixo possível, sem permitir a
precipitação excessiva da tocha no início de um corte.
Retar rtração Especifica o retardo entre o fim do sinal do corte e a retração da tocha.
Saída d ignição Ativa a saída da Ignição para acender a tocha a plasma. Se o sistema de plasma requer um sinal de
ignição diferente, selecione Ativado (On). Se o sistema não requer um sinal de ignição diferente, selecione
Desativado (Off).
Controle de altura Permite que o operador selecione entre modo manual e automático para o Command THC. O
Modo manual desativa o controle de altura da tocha e permite que a tocha faça o corte utilizando a altura e
a tensão especificadas para o corte. O Modo automático permite ao THC comandar a subida e a descida
da tocha para manter a tensão no ponto de regulagem especificado.
Rtração ttal / parcial Seleciona uma distância de retração total ou parcial para a tocha. No modo de retração Total, a
tocha é retraída para a posição de Retorno. Em modo Parcial, a tocha é retraída para a distância de retração
definida.
Repetir n falha transf Especifica o número de tentativas que o CNC realiza para acender a tocha, caso ela não acenda.
Tempo transf Especifica a quantidade de tempo usado para tentar a ignição da tocha. A ignição é confirmada pela
Entrada do sensor de arco (Retorno com arco ativo) para o CNC.
Def corrent arc Permite definir a corrente de arco na fonte plasma. Este recurso usa a saída “BCD de definição de
corrente” do CNC para ativar as entradas de BCD na fonte de plasma e aceita o código G59 Vvalor Fvalor
do programa de peças EIA RS-274D para definir a corrente.
Porcent corrent cantos Permite que o operador melhore a qualidade do corte nos cantos selecionando um ajuste
menor de corrente para cortar cantos. Este valor é uma porcentagem da Definição de corrente (acima)
e está ativo quando a saída Desativar altura da tocha está ativada.
Def tensão arco Seleciona a tensão do arco necessária para o corte do material.

Altur cort Seleciona a distância de corte desejada a partir da chapa e define a altura do corte inicial antes de o controle
de Tensão do arco ser ativado.
Distân retração Seleciona a Distância de retração do THC quando o modo de retração parcial está configurado.
Fator altura de perf Fator multiplicado pelo valor de Altura do corte para definir a distância da altura de perfuração.
Corren crític IHS Define a força de descida do suporte motorizado a ser detectada quando a tocha faz contato com a
chapa durante o ciclo do IHS. Trata-se de um fator relativo entre 1 e 10. A força crítica limitada é sempre
usada quando o sensor ôhmico do bico está desligado.
Veloc IHS Define a velocidade de descida do suporte motorizado durante o ciclo do IHS. Trata-se de um fator relativo
entre 1 e 10.
Velo retorno Determina a velocidade de retração ou de retorno. Trata-se de um fator relativo entre 1 e 10.
Cntato ôhmico d bico Selecione Ativado (On) para o Command THC ao usar o Sensor de contato ôhmico para
detectar a chapa durante o ciclo do IHS.
Pré-flux duran IHS Selecione Ativado (On) para ativar o pré-fluxo durante o ciclo do IHS.
Detecç auto kerf Selecione Ativado (On) para reduzir a possibilidade de que a tocha se precipite sobre a chapa.
Quando este recurso estiver ativado, o THC detecta mudanças repentinas na Tensão do arco ao cruzar um
caminho de kerf e congela o THC.
Rmover erro A tecla programável Rmover erro permite eliminar um erro na caixa de controle do Command THC. Depois
de pressionada esta tecla, uma mensagem aparece no CNC com a descrição do erro.
Test sup mt Pressione a tecla programável Test sup mt para fazer com que o suporte da tocha desça até a chapa,
identifique-a e retorne até sua altura de perfuração.
Diagrama tempo Pressione a tecla programável Diagrama tempo, para ver o diagrama de tempo das configurações
do processo.

Tela principal de corte do Command THC

É possível operar o Command THC em modo automático ou manual.
Modo automático do THC
Aumentar/Diminuir tensão arco Estas duas teclas programáveis são exibidas na tela principal de corte enquanto o
Command THC está operando em modo automático. Essas teclas permitem aumentar ou diminuir a Tensão
do arco para o corte.
Expand Pressione esta tecla programável durante o ciclo de perfuração para prorrogar o temporizador de perfuração
até que ele seja interrompido pela tecla programável Definir ou Liberar.
Definir Pressione a tecla programável Definir para finalizar o ciclo de perfuração e salvar o novo tempo de perfuração. A
tecla Definir é usada geralmente em conjunto com a tecla programável Expandir para modificar o tempo de
perfuração predefinido.
Liberar Finaliza um ciclo de perfuração sem modificar o tempo de perfuração original. O tempo de perfuração original é
salvo para as perfurações restantes.

Modo manual do THC
Elevar/Baixar tocha Estas duas teclas programáveis são exibidas na tela principal de corte enquanto o Command
THC está operando em Modo manual. Elas permitem elevar ou baixar a tocha para o corte.
Expand Pressione esta tecla programável durante o ciclo de perfuração para prorrogar o temporizador de perfuração.
Para parar o temporizador, pressione a tecla programável Definir ou Liberar.
Definir Pressione a tecla programável Definir para finalizar o ciclo de perfuração e salvar o novo tempo de perfuração. A
tecla Definir opera em conjunto com a tecla programável Expandir para modificar o tempo de
perfuração predefinido.
Liberar Pressione a tecla programável Liberar para finalizar um ciclo de perfuração, mas manter o tempo de
perfuração original.

Interface da máquina
A interface do Command THC e os Níveis de revisão em tempo real atuais são exibidos na tela Informações de controle,
quando ativada.
CUIDADO!
Configure a porta para operação da RS-422 antes de conectar ao Command THC. O link
do Command THC deve primeiro ser ativado na tela Configuração da máquina > Portas,
e selecionado como o suporte motorizado na tela Configuração da estação. Para obter mais
informações sobre a configuração da porta serial para comunicação RS-422, consulte a seção
Portas seriais do Manual de instalação e configuração do software Phoenix Série V9.

Seção 10
Diagnósticos e localização de defeitos
As seguintes seções descrevem as ferramentas que podem ser usadas para diagnosticar e solucionar problemas
em seu CNC e software Phoenix.
Remote Help
Entre em contato com o Suporte técnico da Hypertherm, com o seu OEM ou com o integrador de sistemas para obter
assistência com o Remote Help.
Ajuda Erro HPR

Se uma mensagem de Erro HPR for exibida na tela do CNC, é possível clicar no botão Manual HPR para abrir a tela
Ajuda e visualizar as informações de localização de defeitos no manual apropriado.

10 – Diagnósticos e localização de defeitos
1. Na mensagem de erro pop-up, clique ou pressione no botão Manual HPR.
2. Na tela Ajuda, role a tela através das informações de solução de problemas.
3. Clique em OK na tela Ajuda para fechá-la.
4. Clique em OK na mensagem de erro para remover o erro.

Informações do CNC
Esta tela exibe as versões de software e a configuração de hardware atuais do CNC. É preciso fornecer estas
informações ao entrar em contato com a fábrica para obter suporte.
Na tela principal, selecione Configurações > Diagnósticos > Informações de controle.
Hardware: A seção do Hardware exibe a configuração do hardware atual incluindo o Tipo de processador, Velocidade
do processador, Memória instalada, Tamanho do disco rígido, Livre de disco rígido e revisão do Cartão de
controle de movimento.
Versões d softwar: A seção Versões d softwar exibe a versão atual do sistema operacional do CNC, a Interface do
operador (versões de software), o Driver de dispositivo virtual e o software do cartão de controle de
movimento.
Informações de controle: A seção Informações de controle apresenta o número da chave de hardware, o número
do modelo do CNC, o número de série, o tipo de E/S de controle, os eixos instalados e as E/S instaladas.
Módulos software: As informações em Módulos software mostram software opcional instalado, como o Tradutor DXF,
o McAfee VirusScan ou o NJWIN Font Viewer. Se um número aparecer depois do nome de uma opção de
software, há um temporizador associado a este software e o número permite que você saiba quantos
dias/usos ainda restam.
Tensão: As tensões do sistema na placa-mãe são exibidas para placas equipadas com este recurso de monitoração.
Temperatura: A temperatura na placa-mãe é exibida para placas equipadas com este recurso de monitoração.

Vent: A velocidade dos ventiladores na placa-mãe é exibida para placas equipadas com este recurso de monitoração.
Versão limitada: A informação Versão limitada aparece se o CNC estiver operando em uma versão de teste do
software. A versão do software fica disponível por 90 dias. Entre em contato com o fornecedor do CNC
para rearmar este temporizador.
Dias restantes do controle: Aparece somente quando um temporizador for configurado na tela Inform de controle
para limitar o número de dias que o software Phoenix é válido, por exemplo, quando uma atualização de
versão limitada tiver sido instalado. Entre em contato com o fabricante do equipamento original para rearmar
o temporizador.
Dias restantes do fabricante do equipamento original: Um temporizador que o fabricante do equipamento original
pode definir no software Phoenix na tela Inform de controle. Entre em contato com o fabricante do
equipamento original para rearmar o temporizador.
Revisões THC: A interface do Command THC e os níveis de revisão em tempo real atuais são exibidos na tela Inform
de controle, quando ativada.
Calibração da tela de toque: Abre o utilitário de calibração da tela de toque para ajustar a resposta da tela.
E/S, acionadores e motores, interface da máquina

Essas telas exigem que seja informada uma senha para serem abertas a partir da tela Inform de controle.
1. Selecione Configurações > Diagnóstico.
2. Na tela Informações de controle, selecione E/S acionadores e motores ou interface da máquina.
3. Digite 7235.
4. Consulte o Manual de Instalação e Configuração do Software Phoenix Série V9 (806410) para obter informações
sobre essas telas ou siga as instruções na tela.
 Você deve redigitar a senha sempre que precisar acessar uma outra tela de E/S ou de acionadores e motores.

Como usar a função de osciloscópio

É possível usar o osciloscópio para registrar a E/S, a tensão de saída do Servo para os amplificadores do acionamento,
as entradas analógicas e o status do acionamento enquanto o CNC está em operação. A grade representa a taxa de
tempo na qual a função registra os dados.
Você pode configurar o osciloscópio para auxiliar na compreensão de um problema com alguma entrada ou saída ou
para registrar uma função e fornecer uma representação do arquivo de registro.
Para criar um registro do osciloscópio:
1. Clique duas vezes em um item nas caixas de rolagem no lado esquerdo da tela para adicioná-lo à grade
do osciloscópio. É possível adicionar até oito itens.
2. Para remover um item da grade, clique duas vezes sobre ele na caixa de rolagem apropriada.
3. Na lista suspensa Inici, selecione quando deseja que o Osciloscópio comece a registrar.
4. Na lista suspensa Parada, selecione quando deseja que o Osciloscópio pare de registrar.
5. Na lista suspensa Taxa, selecione os intervalos nos quais o Osciloscópio grava os dados selecionados.

Salvar o arquivo de osciloscópio
Ao concluir um teste, é possível salvar o arquivo de registro para usá-lo posteriormente.
Se tiver criado uma função que inicia o registro no começo de um programa da peça e termina no último corte, o arquivo
será substituído quando o próximo programa de peça for iniciado. Certifique-se de salvar o arquivo antes de executar
o próximo grupo.
Para salvar o arquivo de registro:
1. Pressione a tecla programável Salvar. É aberta a janela onde inserir as informações sobre o arquivo.
2. Selecione o dispositivo em que deseja salvar o arquivo na lista suspensa Salvar arquivo para.
3. Insira um nome para o arquivo no campo Nome arqu.
4. Pressione ou clique em OK.

Carregar um arquivo de osciloscópio
Depois de salvar um arquivo do Osciloscópio, é possível recarregá-lo e reproduzi-lo no CNC. Esse é o único modo
disponível para visualizar este tipo de arquivo.
Além disso, uma organização de suporte técnico pode desenvolver um arquivo de registro personalizado para a sua
operação, salvá-lo e enviá-lo por e-mail a você. É possível carregar este arquivo personalizado em seu CNC e executar
a função.
Para carregar um arquivo de registro do osciloscópio:
1. Pressione Carga na tela do osciloscópio. É aberta a janela onde inserir as informações sobre o arquivo.
2. Selecione um dispositivo da lista suspensa Carregar arquivo de.
3. Insira o nome do arquivo que deseja carregar no campo Nome arqu.
4. Clique ou pressione OK.

Visualizar um arquivo de osciloscópio
Depois de criar e salvar um arquivo de registro, é possível reproduzi-lo para diagnóstico e solução de problemas.
Para reproduzir um arquivo de registro do osciloscópio:
1. Recarregue o arquivo seguindo as etapas do procedimento anterior.
2. Use as teclas programáveis na parte inferior da tela para controlar o arquivo:

 Pressione Reproduzir para iniciar o arquivo.
 Pressione Parada para finalizar o arquivo.
 Pressione Pausa para interromper o arquivo temporariamente.
 Pressione Avanço rápido para acelerar o arquivo.

Sistema a plasma HPR

Depois que a comunicação da ligação serial é estabelecida entre a fonte de alimentação e o CNC, as telas de E/S e de
diagnóstico remoto ficam acessíveis na tela Diagnóstico. É possível visualizar o status da revisão do software da fonte a
plasma, da pressão do gás, da utilização, da E/S e das ferramentas remotas. A tela abaixo mostra as telas de informação
para um sistema HPR.
Pr-flux test: Testa os gases de pré-fluxo na fonte de alimentação. Este recurso ajusta as pressões de gás de entrada
sob condições normais de vazão para o nível recomendado.
Tst flux cort: Testa os gases de fluxo de corte na fonte de alimentação. Este recurso ajusta as pressões de gás
de entrada sob condições normais de vazão para o nível recomendado.
Test Console Gás: Realiza testes automatizados para o console de gás automático. Entre em contato com um agente
de serviço autorizado quanto ao uso desses testes.
Substitui Refrig: Substitui um erro de líquido refrigerante e testa a bomba respectiva. Útil para contornar o erro
e eliminar bolhas de ar da linha de líquido refrigerante durante a inicialização.
Entradas da fonte de alimentação: Exibe as entradas para a fonte a plasma ou o console de gás.
Saídas da fonte de alimentação: Exibe o status atual das saídas da fonte a plasma ou do console de gás, no entanto
as saídas não podem ser ativadas nesta tela.

Sistemas Powermax 65, 85, 105 e 125

Ao usar os sistemas a plasma Powermax, o CNC exibe esta tela ao pressionar a tecla programável Powermax da tela
Diagnóstico.
Test gás: Liga a vazão de gás e exibe a pressão de gás atual, em texto azul, acima da tecla programável Test gás.
Essa leitura pode ser comparada com a pressão do gás ajustada pelo controle numérico computadorizado
para determinar se há um problema com a vazão de gás. Selecione esta tecla programável para ativar
o modo diagnóstico, em seguida selecione novamente para desativá-la.
 Além disso, poderá selecionar a tecla programável Cancel ou OK a qualquer momento

para finalizar o modo de diagnóstico atual e sair da tela Diagnóstico.

Mod cort: Exibe o modo de corte definido pelo CNC e enviado para a Powermax: Normal, Arco piloto contínuo (CPA)
ou Goivar.
Def corrent arc: Exibe o nível atual definido pelo CNC e enviado para a Powermax.
Pressão gás: Exibe a pressão do gás definida pelo CNC e enviada para a Powermax. O CNC utiliza a pressão do gás
da tabela de corte ou programa da peça.
Comp cabo d tocha: O CNC utiliza o comprimento do cabo da tocha para determinar a faixa correta para a pressão
do gás. A pressão do gás e os comprimentos do cabo estão armazenados nas tabelas de corte da
Powermax.
Controle/DSP Revisão: O firmware na Powermax consiste de duas partes: a primeira é o firmware de controle
e o segundo é o DSP.
Tmp atv arc: O tempo em que a Powermax está ativa e produzindo um arco.
Tensão Entr CA: A tensão de alimentação conforme medida pelos sensores da Powermax.
Tensão Barra CC: A tensão CC interna conforme medida pelos sensores da Powermax.
Últim falha: Exibe um falha operacional ou uma falha no sistema. A Powermax informa apenas as falhas do sistema no
Reg Falha. A maioria das falhas operacionais são eliminadas sem a intervenção do operador. Por exemplo,
a Pressão baixa do gás, uma falha operacional, é removida assim que a pressão do gás é reestabelecida.
Reg Falha: Exibe as quatro últimas falhas no sistema junto com uma descrição e o valor do contador do Tempo de arco
exatamente no tempo em que o erro ocorreu.

Tela de diagnóstico do laser a fibra

Ao usar os sistemas a laser a fibra HFL010, HFL015, HFL020 ou HFL030, o CNC exibe esta tela ao pressionar a tecla
programável Laser a Fibra na tela Diagnóstico.
Versão do LPC: Mostra a versão do firmware de controle de potência do laser a fibra.
Versão do LHC: Mostra a versão de firmware de controlador do cabeçote do laser a fibra.
Versão do Hypernet: Mostra a versão de firmware de comunicações da Hypernet usada pelo laser a fibra.
Reg Falha: Mostra as falhas mais recentes do laser a fibra.

Tela de diagnóstico da MAXPRO200

A tela de diagnóstico da MAXPRO200 reporta o status de várias condições da MAXPRO200 e permite executar
determinadas funções de diagnóstico para auxiliar na localização de defeitos. Para exibir a tela, selecione Config >
Diagnóstico, em seguida selecione a tecla programável MAXPRO200.
Informações da MAXPRO200: A faixa padrão das configurações de status do sistema é exibida na tela Diagnóstico
para auxiliar na localização de defeitos. Use a outra tecla programável na tela para iniciar (ou parar)
determinados modos de diagnóstico ou para reiniciar o sistema.
Ponto de regulagem da corrente: Ajuste de corrente para a fonte de alimentação da MAXPRO200.
Fluxo do líquido refrigerante: Velocidade em que o líquido refrigerante está fluindo.
Estado: O estado ativo atual da fonte de alimentação da MAXPRO200.
Erro: Código ou descrição que identifica o erro do sistema ocorrido, se houver. Para uma descrição mais detalhada
sobre cada erro e das possíveis medidas corretivas, consulte a tabela de Localização de defeitos na seção
“Manutenção” do Manual de Instruções da MAXPRO200 (807770).
ID Tocha: O número ou descrição que identifica a combinação do comprimento do cabo e tipo da tocha instalada.
Firmware: Versão de firmware instalada na fonte de alimentação da MAXPRO200.
Entrada: Medição inicial da pressão de entrada do gás.

Temperaturas: Leituras da temperatura atual para o chopper, líquido refrigerante e indutores. Se uma destas
temperaturas exceder um limite máximo, isto será exibido em vermelho. Quando isto ocorrer, a fonte
de alimentação do plasma não poderá ser operada até que a situação seja resolvida.
Plasma: Pressão do gás de plasma. O Valor definido exibe a pressão do gás reportada pela fonte de alimentação.
O Valor medido exibe zero como padrão, mas é possível acompanhar os valores neste campo para
monitorar a pressão do gás de plasma ao ativar os modos de diagnóstico na tela.
Proteção: Pressão do gás de proteção. O valor definido exibe a pressão do gás reportada pela Fonte de alimentação.
O Valor medido exibe zero como padrão, mas é possível acompanhar os valores neste campo para
monitorar a pressão do gás de proteção ao ativar os modos de diagnóstico na tela.
Pressão definida do fluxo de gás: Modo de diagnóstico usado para determinar se a pressão do gás definida para
a fonte de alimentação pode ser alcançada e mantida. Selecione esta tecla programável para ativar o modo
diagnóstico, em seguida selecione ela novamente para desativá-la.
 Além disso, poderá selecionar a tecla programável Cancel ou OK a qualquer momento

para finalizar o modo de diagnóstico atual e sair da tela Diagnóstico.
Verif vazam plasma: Modo de diagnóstico usado para determinar se a válvula na linha de corte a plasma está
funcionando adequadamente para conter o gás na linha e manter uma pressão uniforme. Selecione esta
tecla programável para ativar o modo diagnóstico, em seguida selecione novamente para desativá-la.
Pressão total do fluxo de gás: Modo de diagnóstico usado para determinar a pressão mais alta possível de ser
mantida. Selecione esta tecla programável para ativar o modo diagnóstico, em seguida selecione
novamente para desativá-la.
 Para os modos de diagnóstico para Pressão definida do fluxo de gás e Fluxo de gás
com pressão total, o gás continuará a fluir até que você cancele o modo de diagnóstico.
Verif válvula de retenção de linha: Modo de diagnóstico usado para determinar se a válvula na linha de corte a
plasma está abrindo e fechando adequadamente e permitindo a saída do gás da linha. Selecione esta tecla
programável para ativar o modo diagnóstico, em seguida selecione novamente para desativá-la.
Redef sistema: Tecla de redefinição usada para rearmar o sistema da fonte de alimentação, se necessário.
 Para uma descrição mais detalhada sobre os modos de diagnóstico nessa tela e das
possíveis medidas corretivas, consulte a seção “Operação” do Manual de Instruções da
MAXPRO200 (807770).

Mensagens de erro e falha

O software Phoenix produz algumas mensagens de diálogo que fazem o movimento e o corte pararem.
Falhas
A falha leva o movimento do CNC a uma parada controlada e mantém a posição de todos os eixos. Depois que
a falha é eliminada, o movimento pode continuar a partir da posição atual na mesa. Caso ocorra uma falha durante
o funcionamento do programa da peça do CNC, o programa da peça é pausado e a posição no programa não é perdida.
A Transmissão desabilitada e a Parada de emergência do painel frontal são as únicas exceções; estas falhas cancelam
o programa da peça.
Pressione OK no Diálogo da falha para reconhecer a falha, corrija-a na tela de pausa Manual e continue o programa.
Uma descrição de cada falha é fornecida na seção Mensagens de falha.

Erros
Uma falha leva o movimento do CNC a uma parada controlada e depois zera as posições de todos os eixos. Caso ocorra
uma falha durante o funcionamento do programa da peça do CNC, o programa da peça é cancelado e a posição no
programa zerada.
Você deverá retornar a mesa depois do erro, visto que a posição do programa ficou perdida. Recursos como Retom últim
peça são afetados depois da ocorrência de erro, e se a mesa não foi retornada, talvez a tocha não retorne para a posição
correta na mesa. Se Deve-se realizar retorno estiver habilitado, o operador vê uma mensagem de diálogo para retornar
a máquina ao tentar mover o pórtico depois que o erro tiver sido eliminado.
A janela Mensag erro do CNC exibe o número de erro e possui uma tecla programável de Ajuda que inicia a seção
Mensag erro dentro da Ajuda on-line. A janela mensag erro também inclui uma tecla programável Config, que retorna
você para a tela Configuração, e uma tecla programável Manual que lhe permite executar o movimento manual para
remover a falha.
Uma descrição de cada falha é fornecida na seção Referência da mensagem de erro.

Mensagens de falha
Para todas as falhas que resultam da lógica de entrada, consulte a tela de entrada de diagnóstico EDGE Pro para
a localização da entrada e para verificar se a entrada está funcionando adequadamente.
Bico FAST de 0,079 pol. exigido no programa da peça. Verifique se o bico correto foi instalado antes
de prosseguir.
Possível causa
O programa da peça do CNC exige um bico FAST de 0,079 pol.
Ação sugerida
Verifique se foi instalado o bico correto no cabeçote do laser antes de prosseguir.
Bico rápido de 10 pol. exigido no programa da peça. Verifique se foi instalada a lente correta.
Possível causa
O programa da peça do CNC exige uma distância focal de 10 pol.
Ação sugerida
Verifique se foi instalada a lente correta no cabeçote do laser antes de prosseguir.
O programa da peça exige uma distância focal de 10 pol. e um bico FAST de 0,079 pol. Verifique se foram
instalados o Bico e a Lente corretos antes de prosseguir. A mensagem aparece depois de pressionar
Iníc ciclo.
Possível causa
O programa da peça do CNC exige uma distância focal de 10 pol. e um bico Fast de 0,079 pol.
Ação sugerida
Verifique se foram instalados o bico e a lente corretos no cabeçote do laser antes de prosseguir.
Falha ArcGlide Consulte o Manual de Instruções do ArcGlide (806457) para obter uma lista de mensagens de erro.
O ArcGlide informa erros para o EDGE Pro enviando a mensagem através das comunicações da Hypernet.
A EDGE Pro abre uma solicitação com uma mensagem de diálogo ou uma mensagem de status.
Possível causa
O ArcGlide tem uma falha e está relatando uma mensagem de erro para o EDGE Pro.
Ações sugeridas
As falhas do ArcGlide são armazenadas e exibidas nas seguintes áreas do EDGE Pro:
 Na tela de diagnóstico do ArcGlide.
 Na Watch window de Erros no Sistema do EDGE Pro.
 No manual do ArcGlide, há uma descrição da falha e informação sobre como solucionar o problema.
Travam caminho cilind ativ Esta entrada é geralmente do tipo normalmente fechada.
Possível causa
 O dispositivo de entrada que verifica se o cilindro que está no caminho ativou o Travamento do caminho
do cilindro.
 Existe uma falha no cabo ou conexão elétrica entre a entrada do Tapete de segurança para o EDGE Pro
e um dispositivo que ativa a entrada.

Ações sugeridas
 Verifique o dispositivo externo que liga a entrada do Travamento do caminho do cilindro.
 Verifique os cabos e a fiação entre a entrada do Travamento do caminho do cilindro e a parte de trás
do EDGE Pro.
 Se for uma nova instalação, verifique a lógica desta entrada na tela de configuração da E/S. A lógica
deve corresponder à lógica do dispositivo que ativa a entrada (normalmente fechada ou aberta).
Tmp lim buffer
Possível causa
 Os dados de posição armazenados Placa de controle de movimento (MCC) não estavam acessíveis.
 Este erro poderá ocorrer após a troca do MCC ou depois da atualização do software.
 O MCC poderá estar com falha.
Ações sugeridas
 Esta mensagem pode aparecer após a troca do MCC entro do EDGE Pro ou depois da atualização
do software.
 Reinicie o EDGE Pro. Se o problema persistir, pode ser uma falha na placa MCC.
Perd gás cort
Possíveis causas
 A pressão do gás de corte caiu durante o corte.
 O ajuste do regulador de pressão está baixo.
 A fonte de gás de corte pode estar baixa ou vazia.
 Existe vazamento de gás ou restrição em uma das linhas de gás.
 Existe uma válvula solenoide com falha.
Ações sugeridas
 Verifique o ajuste do regulador de pressão enquanto elimina o gás de corte.
 Verifique o volume na fonte de gás de corte.
 Verifique se há linhas de gás frouxas ou danificadas.
 Verifique se o gás de corte flui através da tocha ao executar um teste de fluxo.
Altura corte excede a altura máx detectável CHS
Possível causa
 O valor da altura de corte na tela de Processo a Laser ou no programa da peça do CNC excede
os recursos do sensor de altura capacitivo (CHS).
 O CHS, depois da calibração, não será capaz de identificar adequadamente a altura de corte durante
o corte.
Ações sugeridas
 Verifique se a altura de corte correta foi definida na tela de Processo a laser ou no programa da peça
do CNC.
 Calibre o CNC novamente se o valor da altura de corte for um valor razoável.

Parad rápid ativ Esta entrada é geralmente do tipo normalmente fechada.

Possível causa
 Uma parada de emergência foi acionada na mesa de corte.
 Os amplificadores do servo não estão ligados.
 Existe uma falha no cabo ou conexão elétrica entre a entrada da Parada rápida para o EDGE Pro
Ações sugeridas
 Verifique o dispositivo externo que liga a entrada da Parada rápida.
 Verifique os cabos e a fiação entre a entrada da Parada rápida e a parte de trás do EDGE Pro.
Erro grave – HD4070 O HD4070 reporta erros para o EDGE Pro enviando a mensagem através de comunicação
serial e abre uma solicitação com uma mensagem de diálogo ou uma mensagem de status.
Possível causa
 O HD4070 tem uma falha e está relatando uma mensagem de erro para o EDGE Pro.
Ações sugeridas
 Os erros do HD4070 estão armazenados e exibidos nas seguintes áreas do EDGE Pro:
 Na Watch window de Erros no Sistema do EDGE Pro.
 Na tela de diagnóstico HD4070.
 Consulte o manual HPR para obter uma descrição do erro e informações sobre como solucionar
o problema.
Falha HPR Consulte o Manual de Instruções da HPR (vários códigos de produto) para obter uma lista de códigos
de erro. O HPR reporta erros para o EDGE Pro enviando uma mensagem através de comunicação serial e abre
uma solicitação com uma mensagem de diálogo ou uma mensagem de status.
Possível causa
 O HPR tem uma falha e está relatando uma mensagem de erro para o EDGE Pro.
Ações sugeridas
 Os erros do HPR são armazenados e exibidos nas seguintes áreas do EDGE Pro:
 Dentro da Watch Window do HPR ou na tela de Diagnóstico do HPR, o parâmetro está listado
como Último erro.
 Na Watch window de Erros no Sistema do EDGE Pro.

Process solicitado invál n progra da peça

Possível causa
 O programa da peça do CNC inclui um processo de corte (M36) ou código de estação (M37) que
o EDGE Pro não reconhece.
 O programa da peça do CNC está solicitando uma tabela de corte que não existe no EDGE Pro.
 Espessura do material
 Gases de plasma/proteção
 Corrente
 Um código de programação está desabilitado na tela de Configuração de corte.
 Códigos de processo G59
 M07 HS/M08 RT
 Ativação do processo
 Ativação da estação
Ações sugeridas
 Verifique se as chaves da estação no EDGE Pro estão na Posição do programa.
 Verifique se a tela de configuração da estação está configurada adequadamente para o seu sistema
de corte.
 Atualize o software e as tabelas de corte.
 Se o programa da peça do CNC inclui os códigos de substituição de processo G59 V5xx Fvalor,
verifique se os parâmetros correspondem os valores na tabela de corte.
 Espessura material
 Tipo tocha
 Tipo de gases de plasma/proteção
 Corrente de corte
 Verifique se estes parâmetros existem nas tabelas de corte a Plasma/Marcador. Caso esteja faltando um
destes valores na tabela de corte, crie uma tabela de corte personalizada para solucionar o problema.
 Verifique se os parâmetros corretos estão ativados e/ou desativados na seção Código de programa
na tela Corte.
 Contate o fabricante de sua mesa se não tiver certeza sobre quais códigos devem ser ativados
ou desativados.
Altura de perfur excede a altura máx detectável CHS
Possível causa
 O valor da altura de perfuração na tela de Processo a laser ou no programa da peça do CNC excede
os recursos do sensor de altura capacitivo (CHS).
 O CHS, depois da calibração, não será capaz de identificar a Altura de perfuração depois de um IHS
(Sensor de altura inicial).
Ações sugeridas
 Verifique se a altura de perfuração correta foi definida na tela de Processo a laser ou no programa
da peça do CNC.
 Calibre o CHS novamente se o valor da altura de perfuração for um valor razoável.

Pausa remoto ativo A pausa do remoto é geralmente uma entrada do tipo normalmente fechada.
Possíveis causas
 A entrada da Pausa do remoto foi ativada por um dispositivo externo.
 Existe uma falha no cabo ou conexão elétrica entre a entrada da Pausa do remoto para o EDGE Pro
Ações sugeridas
 Verifique o dispositivo externo que liga a entrada da pausa do remoto.
 Verifique os cabos e a fiação entre a entrada da Pausa do remoto e a parte de trás do EDGE Pro.
Tapete segur ativ Esta entrada é geralmente uma entrada do tipo normalmente fechada.
Possíveis causas
 A cortina de luz, tapete de segurança ou outros tipos de dispositivos externos que são acionados
quando uma pessoa está dentro de uma área restrita em torno da mesa de corte foi ativado.
 Um cabo ou conexão elétrica com falha entre a entrada do Tapete de segurança para o EDGE Pro
Ações sugeridas
 Verificado o dispositivo externo que liga a entrada do Tapete de segurança.
 Verifique os cabos e a fiação entre a entrada do Tapete de segurança e a parte de trás do EDGE Pro.
deve corresponder a lógica do dispositivo que ativa a entrada (normalmente fechada ou aberta).
Limite software ativo
Possível causa
 O movimento nos eixos do trilho ou transversal alcançou o limite de percurso Máximo ou Mínimo
do software.
Ações sugeridas
 É permitido o movimento apenas na direção oposta do limite que está ativo (Transversal ou Trilho).
 Se os dois limites do software estão ativos ao mesmo tempo, permite-se o movimento do eixo que
atingiu o limite por último. Por exemplo, o movimento resulta em ativação de ambos limites do software
do trilho e transversal. Se o limite do Trilho tiver sido alcançado depois do limite transversal, o movimento
ocorrerá apenas na direção oposta no eixo do trilho primeiro.
 Se o problema persistir, verifique os ajustes de limite do software mínimo e máximo na tela de
Configuração de eixos.

Colisão tochaA Colisão da tocha ativa é geralmente uma entrada do tipo normalmente fechada.
Possível causa
 A tocha colidiu com a chapa e acionou uma entrada de colisão de tocha momentânea ou prolongada.
 Existe um cabo ou conexão elétrica falho entre a entrada da Colisão da tocha para o EDGE Pro
Ações sugeridas
 Eleve a tocha e reinicie o dispositivo de colisão da tocha usada no suporte motorizado do THC.
 Verifique o dispositivo de colisão da tocha para garantir que o dispositivo esteja funcionando
adequadamente.
 Em caso de deslocamento magnético, verifique a chave de proximidade para ver se liga e desliga
quando acionada manualmente.
 Em caso de deslocamento pneumático, verifique se a chave esteja funcionando adequadamente.
 Verifique os cabos e a fiação entre a entrada do Dispositivo de colisão da tocha e a parte de trás
do EDGE Pro.

Referência da mensagem de erro
1 Erro de posição transvers A posição do Eixo transversal está atrás da posição comandada além do valor
de Tolerância de erro do servo.
Possíveis causas
 O seguinte erro do eixo transversal excedeu o valor de tolerância de erro do servo.
 Há um emperramento mecânico no eixo.
 O amplificador de acionamento apresentou uma falha.
 Há um cabo de motor/codificador, de motor ou de servo amplificador com falha.
 Não há retorno do codificador do motor transversal ou servo amplificador.
 Há uma placa de interface do eixo com falha no EDGE Pro.
 Se for uma nova instalação:
 A polaridade do codificador e/ou do DAC (tensão do comando) está ajustada incorretamente.
 A tolerância de erro do servo está com o ajuste muito baixo.
 Os ganhos estão com o ajuste muito baixo.
 A velocidade máxima da máquina está com o ajuste muito alto.
 A aceleração está muito alta.
Ações sugeridas
 Use o kit de ferramentas de diagnóstico do EDGE Pro para testar a funcionalidade de cada eixo.
Consulte o manual EDGE Pro para instruções sobre como testar a placa de interface do eixo.
 Utilize a tela de Diagnóstico de Acionadores e Motores para estabelecer o controle de movimento
em uma nova instalação. Determine a:
 Velocidade máxima da máquina
 Polaridade do DAC
 Polaridade do codificador
 Utilize a tela de Diagnóstico de Acionadores e Motores para testar o servo amplificador, o motor
e os cabos atuais.
 Execute os seguintes testes:
 Retorno do codificador para o EDGE Pro
 Tensão de comando para o servo amplificador
 Velocidade máxima do motor

2 Erro posição trilho A posição do Eixo do trilho está atrás da posição comandada além do valor de Tolerância
de erro do servo.
Possíveis causas
 O seguinte erro do eixo do trilho excedeu o valor de tolerância de erro do servo.
 Há um cabo de motor/codificador com falha, do motor ou do servo amplificador.
 Não há retorno do codificador do motor do trilho ou servo amplificador.
 A polaridade do codificador e/ou do DAC (tensão do comando) está ajustada incorretamente.
Ações sugeridas
em uma nova instalação.
Determine a:

e os cabos atuais.

3 Erro posição da mesa dupla A posição do Eixo da mesa dupla de corte do tipo pórtico está atrás da posição
comandada além do valor de Tolerância de erro do servo.
Possível causa
 O seguinte erro do eixo da mesa dupla de corte do tipo pórtico excedeu o valor de tolerância de erro
do servo.
 Não há retorno do codificador do motor da mesa dupla de corte do tipo pórtico ou servo amplificador.
 A polaridade do codificador e/ou do DAC (tensão do comando) está ajustada incorretamente.
Ações sugeridas
em uma nova instalação.
 Determine a:
e os cabos atuais.
4 Erro posição rotação A posição do Eixo de rotação está atrás da posição comandada além do valor de
Tolerância de erro do servo. O seguinte erro do eixo de rotação excedeu o valor de tolerância de erro do servo.
Possível causa
 Consulte Erro de posição transversal (Erro 1) para mais informações sobre causas possíveis.
Ação sugerida
 Consulte Erro de posição transversal (Erro 1) para obter mais informações sobre as ações sugeridas.

5 Erro posição inclin A posição do Eixo de inclinação está atrás da posição comandada além do valor
de Tolerância de erro do servo. O seguinte erro do eixo de inclinação excedeu o valor de Tolerância de erro
do servo.
Possível causa
Ação sugerida
6 Erro posição CBH A posição do Eixo do CBH está atrás da posição comandada além do valor de Tolerância
de erro do servo. O seguinte erro do eixo do CBH excedeu o valor de tolerância de erro do servo.
Possível causa
Ação sugerida
7 Erro posição THC A posição do Eixo do THC está atrás da posição comandada além do valor de Tolerância
de erro do servo. O seguinte erro do eixo do THC excedeu o valor de tolerância de erro do servo.
Possíveis causas
 Há um emperramento mecânico no suporte motorizado.
 Não há retorno do codificador do motor transversal ou servo amplificador.
 Em um acionamento Yaskawa, a entrada do limite externo Avançar/Retroceder está ativa o tempo todo.
 Se esta for uma nova instalação, a polaridade do codificador e/ou do DAC (tensão do comando) está
incorreta.
 Os valores da tolerância de erro do servo, ganho ou torque estão com os ajustes muito baixos.
 Os valores da velocidade máxima da máquina, aceleração, velocidade do suporte motorizado ou força
inativa estão com os ajustes muito altos.
Ações sugeridas
em uma nova instalação (solte o motor do parafuso de avanço ou parafuso esférico).
 Determine a:
 O movimento positivo do eixo do THC abaixará a tocha.

8 Sobrecurso positivo por hardware transv Esta entrada é geralmente uma entrada do tipo normalmente
fechada. A chave do Sobrecurso positivo por hardware de transversal tem o nome de +sobrecurso X ou
+sobrecurso Y. A chave fica localizada na extremidade positiva do eixo transversal.
Possíveis causas
 A estação de corte está acionando uma das duas chaves de limite situadas ao longo do eixo transversal.
 Existe uma chave de limite com falha.
 Existe um cabo danificado ou conexão elétrica solta entre a entrada da chave de limite e onde a entrada
se conecta ao EDGE Pro.
 Não há tensão CC nas entradas das máquinas.
 Há uma entrada falha para o EDGE Pro.
 Se esta é uma nova instalação, a lógica das entradas de sobrecurso não corresponde à lógica da chave
de limite atual.
Ações sugeridas
 Empurre a estação de corte na direção oposta para deslocar a chave de limite.
 Verifique a chave de limite de hardware no pórtico quanto a danos e se ela chave está funcionando
adequadamente.
 Teste as entradas da chave de limite na tela de entradas de diagnóstico.
 Verifique os cabos e a fiação entre a chave de limite e o EDGE Pro.
 Certifique-se de que a mesa de corte esteja ligada.
 Certifique-se de que todos os cabos estejam instalados adequadamente na parte de trás do EDGE Pro.
 Verifique a lógica desta entrada na tela de configuração de E/S. A lógica deve corresponder à lógica
do dispositivo que ativa a entrada (normalmente fechada ou aberta).
 Consulte a tela de entrada de diagnóstico EDGE Pro para localização da chave de Sobrecurso
positivo por hardware de transversal para verificar se a entrada está funcionando adequadamente.
9 Sobrecu posit por hardware trilho Esta entrada é geralmente uma entrada do tipo normalmente fechada.
A chave de Sobrecurso positivo por hardware de trilho tem o nome de +sobrecurso X ou +sobrecurso Y.
A chave fica localizada na extremidade positiva do eixo de trilho.
Possíveis causas
 A estação de corte está acionando uma das duas chaves de limite situadas ao longo do eixo de trilho.
 Existe um cabo danificado ou conexão elétrica solta entre a chave de limite e onde a entrada se conecta
ao EDGE Pro.
 Não há tensão CC nas entradas da máquina.
de limite atual.

Ações sugeridas
 Verifique a chave de limite de hardware no pórtico quanto a danos e se ela está funcionando
adequadamente. Teste as entradas da chave de limite na tela de entradas de diagnóstico.
 Consulte a tela de entrada de diagnóstico EDGE Pro pela localização da chave de Sobrecurso
positivo por hardware de trilho para verificar se a entrada está funcionando adequadamente.
13 Sobrecurso negat por hardware de transv Esta entrada é geralmente do tipo normalmente fechada.
A chave do Sobrecurso negativo por hardware de transversal tem o nome de -sobrecurso X ou -sobrecurso Y.
A chave fica localizada na extremidade negativa do eixo transversal.
Possíveis causas
 A estação de corte está acionando uma das duas chaves de limite situadas ao longo do eixo transversal.
ao EDGE Pro.
 Se esta é uma nova instalação, verifique se a lógica das entradas de sobrecurso não corresponde
à lógica da chave de limite atual.
Ações sugeridas
adequadamente. Teste as entradas da chave de limite na tela de entradas de diagnóstico.
negativo por hardware de transversal para verificar se a entrada está funcionando adequadamente.

14 Sobrec negat por hardware trilho Esta entrada é geralmente do tipo normalmente fechada. A chave
do Sobrecurso negativo por hardware de trilho tem o nome de -sobrecurso X ou -sobrecurso Y. A chave
fica localizada na extremidade negativa distante do eixo do trilho.
Possíveis causas
 A estação de corte está acionando uma das duas chaves de limite situadas ao longo do eixo de trilho.
ao EDGE Pro.
 Se esta é uma nova instalação, verifique se a lógica das entradas de sobrecurso não corresponde
à lógica da chave de limite atual.
Ações sugeridas
adequadamente.
 Consulte a tela de entrada de diagnóstico EDGE Pro para localização da chave de Sobrecurso
negativo por hardware de trilho para verificar se a entrada está funcionando adequadamente.
18 Sobrecurso positivo por software transv Os valores máximos e mínimos de sobrecurso por software são
baseados na posição a partir do retorno inicial e devem parar o movimento antes de um sobrecurso por
hardware ser alcançado.
Possíveis causas
 O movimento ao longo do eixo transversal (direção positiva) alcançou o limite de software predefinido.
 Se for uma nova instalação, verifique as configurações mínimas, máximas e de falha na tela de
configuração de Eixo.
Ação sugerida
Empurre a estação de corte na direção oposta para deslocar o limite de software.

19 Sobrecu posit por software trilho Os valores máximos e mínimos de sobrecurso por software são baseados
na posição a partir do retorno inicial e devem parar o movimento antes de um sobrecurso por hardware ser
alcançado.
Possíveis causas
 O movimento ao longo do eixo do trilho (direção positiva) alcançou o limite de software predefinido.
 Se for uma nova instalação, verifique as configurações mínimas, máximas e de falha na tela
de configuração de Eixo.
Ação sugerida
 Empurre a estação de corte na direção oposta para deslocar o limite de software.
23 Sobrecurso negativo por software transv Os valores máximos e mínimos de sobrecurso por software
são baseados na posição a partir do retorno inicial e devem parar o movimento antes de um sobrecurso
por hardware ser alcançado.
Possíveis causas
 O movimento ao longo do eixo transversal (direção negativa) alcançou o limite de software predefinido.
Ação sugerida
24 Sobrecu negat por software trilho Os valores máximos e mínimos de sobrecurso por software são baseados
alcançado.
Possíveis causas
 O movimento ao longo do eixo de trilho (direção negativa) alcançou o limite de software predefinido.
Ação sugerida
28 Sobrecu posit por hardware inclin Esta entrada é geralmente do tipo normalmente fechada. A chave
de Sobrecu posit por hardware inclin tem o nome de Inclinação + sobrecurso. A chave fica localizada na
extremidade positiva distante do eixo de inclinação.
Possíveis causas
 A estação de corte está acionando uma das duas chaves de limite situadas ao longo do eixo
de inclinação.
ao EDGE Pro.
de limite atual.

Ações sugeridas
 Empurre o eixo de inclinação na direção oposta para deslocar a chave de limite.
 Verifique a chave de limite de hardware no cabeçote chanfrado por danos e verifique se a chave está
funcionando adequadamente.
 Verifique a lógica desta entrada na tela de configuração de E/S. A lógica deve corresponder a lógica
positivo por hardware de inclinação para verificar se a entrada está funcionando adequadamente.
29 Sobrecu negat por hardware inclin Esta entrada é geralmente do tipo normalmente fechada. A chave
de Sobrecu negat por hardware inclin tem o nome de Incl - sobrecurso. A chave fica localizada na extremidade
negativa do eixo de inclinação.
Possíveis causas
 A estação de corte está acionando uma das duas chaves de limite situadas ao longo do eixo
de inclinação.
ao EDGE Pro.
 Não há tensão CC nas entradas da máquina.
de limite atual.
Ações sugeridas
 Empurre o eixo de inclinação na direção oposta para deslocar a chave de limite.
 Verifique a chave de limite de hardware no cabeçote chanfrado quanto a danos e verifique se ela está
funcionando adequadamente.
 Verifique os cabos e a fiação entre a chave limite e o EDGE Pro.
 Verifique se a mesa de corte está ligada.
positivo por hardware de inclinação para verificar se a entrada está funcionando adequadamente.

30 Sobrecu posit por software inclin Os valores máximos e mínimos de sobrecurso por software são baseados
alcançado.
Possível causa
 O movimento ao longo do eixo de inclinação (direção positiva) alcançou o limite de software predefinido.
Ações sugeridas
31 Sobrecu negat por software inclin Os valores máximos e mínimos de sobrecurso por software são
Possível causa
 O movimento ao longo do eixo de inclinação (direção negativa) alcançou o limite de software
predefinido.
Ações sugeridas
34 Sobrecurso posit por software rotaç Os valores máximos e mínimos de sobrecurso por software são
Possível causa
 O movimento ao longo do eixo de rotação (direção positiva) alcançou o limite de software predefinido.
Ações sugeridas
35 Sobrecurso negat por software rotaç Os valores máximos e mínimos de sobrecurso por software são
Possível causa
 O movimento ao longo do eixo de rotação (direção negativa) alcançou o limite de software predefinido.
Ações sugeridas

36 Erro d incl mesa dupla Uma inclinação da mesa dupla de corte do tipo pórtico poderia ocorrer depois
de retornar o Trilho/Mesa dupla.
Possível causa
 A inclinação da mesa dupla de corte do tipo pórtico excedeu o limite de inclinação.
 A compensação da chave da Mesa dupla foi alterada ou estava incorreta.
 O limite de inclinação está definido para um valor muito baixo.
 Verifique a compensação da chave.
Ações sugeridas
 Verifique se a mesa de corte do tipo pórtico está ajustada e que não há emperramentos mecânicos
nos eixos do trilho e da mesa dupla de corte do tipo pórtico.
 Verifique se as chaves de retorno da Mesa dupla e do trilho quanto a danos ou bloco de engrenagem
solto.
 Verifique se o ajuste da compensação da chave está correto.
 Verifique o ajuste de limite da inclinação.
 O limite de inclinação deve ser um valor mais alto do que o erro seguinte durante o retorno,
mas não tão alto a ponto de causar danos mecânicos.
37 Falha n colisão A entrada de colisão é geralmente do tipo normalmente fechada.
Possível causa
 A entrada da falha de colisão é acionada.
 A entrada da falha de colisão é danificada.
 Existe um cabo ou conexão elétrica com falha entre a entrada da Colisão para o EDGE Pro
Ações sugeridas
 Remova o erro e retome o corte.
 Verifique o dispositivo de colisão de falha para garantir que o dispositivo esteja funcionando
adequadamente.
 Verifique os cabos e a fiação entre a entrada do Dispositivo de colisão de falha e a parte de trás
do EDGE Pro.
 Consulte a tela de entrada de diagnóstico EDGE Pro pela localização da entrada de colisão da tocha
e para verificar se a entrada está funcionando adequadamente.

38 Inclinação mecânic excess A diferença da posição entre o Trilho e a Mesa dupla de corte do tipo pórtico
era maior que 50 mm quando o EDGE Pro foi acionado.
Possível causa
 A posição do eixo da Mesa dupla foi alterada antes de inicializar o EDGE Pro.
 As engrenagens de pinhão da Mesa dupla ou do trilho foram removidas da cremalheira e depois giradas
antes de engatar a engrenagem de pinhão de volta à cremalheira.
Em um sistema SERCOS com codificadores absolutos, a posição da Mesa dupla foi alterada dentro do
amplificador de acionamento.
Ações sugeridas
 Verifique se o pórtico está ajustado.
 Verifique o pórtico quanto a emperramentos mecânicos.
 Se as engrenagens de pinhão foram desengatadas das cremalheiras de acionamento quando o EDGE
Pro estava desligado:
 Ligue o EDGE Pro com as engrenagens de pinhão ainda desengatadas. Se houver uma grande
diferença na posição, o Trilho gira para igualar a posição.
 Desligue a máquina de corte e depois reconecte as engrenagens de pinhão. Isto evitará a
ocorrência desta falha.
 Se o CNC for uma máquina SERCOS com codificadores absolutos, verifique a posição e as
configurações do codificador no amplificador de acionamento.
 Se a posição da mesa dupla de corte do tipo pórtico foi alterada, desligue a máquina de corte,
desengate a engrenagem de pinhão e gire o pinhão até que a posição da mesa dupla de corte do tipo
pórtico corresponda à posição do trilho.
41 Falha colisão cabeç dupla A colisão da tocha é geralmente uma entrada do tipo normalmente fechada.
Possíveis causas
 A duas estações de corte foram empurradas para muito perto entre si e foi ativada a chave da falha de
colisão da cabeça dupla.
 Existe uma chave com falha.
 Existe um cabo ou conexão elétrica com falha entre a entrada da falha de colisão da cabeça dupla para
o EDGE Pro e um dispositivo que ativa a entrada.
 Há uma entrada com falha no EDGE Pro.

Ações sugeridas
 Pare uma das estações e empurre a outra estação para remover a falha.
 Verifique o dispositivo de falha de colisão da cabeça dupla para garantir que ele esteja funcionando
adequadamente.
 Verifique os cabos e a fiação entre a entrada do Dispositivo de Falha colisão cabeç dupla e a parte
de trás do EDGE Pro.
42 Colisão tocha A colisão da tocha é geralmente uma entrada do tipo normalmente fechada.
Possíveis causas
 A tocha colidiu com a chapa e acionou a entrada de colisão de tocha momentânea ou
permanentemente.
 Existe um cabo ou conexão elétrica falho entre a entrada da Colisão da tocha para o EDGE Pro
 Verifique a configuração da falha de colisão da tocha na tela de configuração da E/S.
 Desaceleração rápida resultará em falha.
 Rampa de falha resultará em um erro.
Ações sugeridas
 Eleve a tocha e reinicie o dispositivo de colisão da tocha usada no suporte motorizado do THC.
 Verifique o dispositivo de colisão da tocha para garantir que o dispositivo esteja funcionando
adequadamente.
 Em caso de deslocamento magnético, verifique a chave de proximidade para ver se liga e desliga
quando acionada manualmente.
 Em caso de deslocamento pneumático, verifique se a chave está funcionando adequadamente.
 Verifique os cabos e a fiação entre a entrada do Dispositivo de colisão da tocha e a parte de trás
do EDGE Pro.
43 Falha na alim campo O EDGE Pro tem +5, +12, -12, e +24 VCC disponíveis para uso externo. Estas
tensões são acessíveis nos conectores da transmissão/decodificador e nos conectores E/S na parte de trás
do EDGE Pro.

Possíveis causas
 Uma das tensões de campo caiu abaixo de sua faixa nominal de operação.
 Uma das tensões de campo entrou em curto com o aterramento ou com o comum.
 Existe um cabo de E/S ou de acionamento/codificador danificado.
 Há uma fonte de alimentação com falha dentro do EDGE Pro.
 Se for uma nova instalação, uma das tensões de campo está sendo sobrecarregada devido a carga
excessiva ou conexão imprópria ao EDGE Pro.
Ações sugeridas
 Desligue o EDGE Pro e desconecte todos os cabos em sua parte traseira. Ligue o EDGE Pro e
verifique se a mensagem de falha de alimentação de campo continua a aparecer. A Falha de alimentação
de campo pode ser visualizada da watch window.
 Se a falha continuar a ocorrer, contate o fabricante de sua mesa.
 Se o problema for solucionado, conecte todos os cabos de volta, um por vez, até que o problema
apareça.
 Se o problema for fora do EDGE Pro:
 Verifique o manual do EDGE Pro quanto à alimentação máxima disponível para as tensões
de campo e verifique se os dispositivos acionados por estas tensões não excedem esta faixa.
 Verifique todos os cabos quanto a danos.
 Se uma fonte externa for usada para ativar as entradas do EDGE Pro:
 Garanta que esta fonte não está conectada aos +24 VCC do EDGE Pro.
 Garanta que os comuns desta fonte estejam conectados aos comuns do EDGE Pro.
44 Defeito ou falha hardware Esta falha ocorre quando duas ou mais entradas opostas são ativadas ao mesmo
tempo, por exemplo, Elevar tocha 1, Abaixar tocha 1, Elevar tocha 2, Abaixar tocha 2, todas acionadas ao mesmo
tempo, ou duas entradas opostas de Joystick estão ligadas ao mesmo tempo (esquerda e direita ou para cima e
para baixo).
Possíveis causas
 O ruído de alta frequência está induzindo as entradas múltiplas de comando a ligarem repentinamente.
 Foi carregado um arquivo de configuração que inverteu a lógica de entrada para as entradas
de Elevar/Baixar tocha ou as entradas do Joystick.
 Existe um joystick com falha.
 Existe uma entrada da tocha de elevar ou baixar com falha.
 Há uma placa falha dentro do EDGE Pro.
 Verifique a lógica de todas as entradas de comando.
 Verifique a fiação de todas as entradas de comando.

Ações sugeridas
 Reinicie o EDGE Pro para limpar a falha. Se as entradas foram ativadas em erro, o problema não deve
ocorrer novamente.
 Se o problema continuar:
 Teste o Joystick na tela de Diagnóstico do painel frontal.
 Se o joystick possuir uma chave presa ou danificada, o joystick não será exibido na posição central.
 Vá para a tela de Diagnóstico de entradas e verifique o estado e a operação do joystick e as
entradas de elevar/baixar do THC.
45 Sobrecurso positiv por hardware transv duplo
Possível causa
 Em um sistema transversal duplo, a segunda estação de corte ativou a chave de sobrecurso por
hardware no pórtico.
Ações sugeridas
adequadamente.
 Consulte a tela de entrada de diagnóstico EDGE Pro para localização da chave de Sobrecurso positivo
por hardware de transversal para verificar se a entrada está funcionando adequadamente.
46 Sobrecurso negativo por software transversal duplo
Possível causa
 Em um sistema transversal duplo, a segunda estação de corte alcançou a posição do Limite mínimo ou
máximo de percurso definido na tela Eixo transversal 2.
Ação sugerida
 Conduza a estação de corte na direção oposta, para sair do limite do software.
47 Sobrecurso positiv por software transv duplo
Possível causa
 Em um sistema transversal duplo, a segunda estação de corte alcançou a posição do Limite mínimo ou
máximo de percurso definido na tela Eixo transversal 2.
Ação sugerida

48 Sobrecurso negativ por software transv duplo

Possível causa
 Em um sistema transversal duplo, a segunda estação de corte alcançou a posição do ajuste de Limite
mínimo de deslocamento na tela de Eixo transversal 2.
Ação sugerida
49 Falha no anel SERCOS
Possíveis causas
 SERCOS II: Cabos de fibra óptica lixados ou acomodados incorretamente.
 SERCOS III: Cabos de Ethernet incorretos ou com defeito.
Ações sugeridas
 SERCOS II: Certifique-se de que todos os cabos no anel estejam acomodados corretamente.
Inspecione os conectores para ver se não há sujeira ou poeira que possa interferir com o sinal de fibra
óptica. Consulte as instruções do fabricante para obter informações sobre o polimento dos cabos de
fibra óptica.
 O SERCOS III exige cabos de Ethernet Cat5e.
52 Falha trans SERCOS
Possíveis causas
 O acionador SERCOS gerou uma falha.
 O software Phoenix informa o número da falha do acionador.
Ações sugeridas
 Verifique a documentação fornecida pelo fabricante do acionador para identificar a condição de erro.
 Execute a ação corretiva sugerida pelo fabricante do acionador.
 No CNC, use a tecla programável exibida para limpar a falha. A tecla programável rearma o acionador.
53 Conexão perdida p ArcGlide
Possíveis causas
 A configuração da Hypernet no CNC está ajustada para No (Não).
 O cabo Ethernet não está conectado à porta Hypernet no CNC ou no HMI do ArcGlide.
 O switch Ethernet do ArcGlide não está devidamente alimentado.
 O módulo de controle, a placa de interface do plasma Hypernet e a HMI não estão endereçados
corretamente.

Ações sugeridas
 Verifique se a configuração da Hypernet no CNC está configurada para Ligado (On) na tela de
configurações da máquina (Configurações>Senha>Configurações da máquina).
 Verifique todas as telas de configuração do ArcGlide.
 Verifique os cabos Ethernet conectados na HMI, no CNC e na placa de interface do plasma Hypernet.
 Verifique se o switch Ethernet está devidamente alimentado e endereçado para o mesmo número
de unidade.
 Verifique se há danos nos cabos Ethernet.
54 Conexão perdida p Laser
Possível causa
 O cabo Ethernet não está conectado à porta Hypernet no CNC ou no laser a fibra HyIntensity (HFL).
Ação sugerida
 Verifique os cabos Ethernet que conectam o CNC e o HFL.
 Os erros 55 até 59 são específicos para o EDGE Pro Ti. O primeiro passo para qualquer
um desses erros é verificar se você tem a revisão de software mais recente.
55 Falha no acionamento do eixo 1 (EDGE Pro Ti)
Possível causa
 Um curto-circuito na fiação.
 Sobretensão na alimentação do servo.
 Sobretemperatura no servo.
 Nenhum cabo conectado ao motor.
 A chave DIP na placa de circuito impresso do servo CC para motor com/sem escova está configurada
incorretamente.
Ação sugerida
 Verifique se o LED na placa de circuito impresso do servo CC do EdgePro Ti (141281) está aceso para
indicar um problema.
 LED de falha do eixo 1 – D21
 Retire os motores das cremalheiras e depois mova os cabos do motor e do codificador de um eixo para
o outro. Se ocorrer o mesmo código de erro novamente, a falha provavelmente é causada pela placa de
circuito impresso ou outro problema interno. Se ocorrer um código de erro diferente, o problema é
causado pelo cabeamento externo ou por falhas no motor. Esse erro também pode ser causado por
temperaturas ambientes muito altas na área de trabalho.
 Verifique se a instalação elétrica não está danificada e se as conexões estão corretas e firmes caso
o código de erro mude.
 Verifique se a tensão nos parafusos de J3 na parte traseira da placa de circuito impresso está em 60
Volts (+/-5%).
 Verifique se a temperatura interna mostrada na watch window está dentro da faixa operacional
especificada de -10 ºC a 40 ºC.
 Ajuste a chave DIP para a configuração correta do motor que está sendo usado.


Possível causa
incorretamente.
Ação sugerida
 Verifique se o LED na placa de circuito impresso do servo CC do EdgePro Ti (141281) acende para
Volts (+/-5%).
Possível causa
incorretamente.

Ação sugerida
 Verifique se a fiação elétrica não está danificada e se as conexões estão corretas e firmes.
Volts (+/-5%).


Possível causa
incorretamente.
Ação sugerida
 Verifique se a tensão nos parafusos de J3 na parte traseira da placa de circuito impresso está
em 60 Volts (+/-5%).
59 Falha de alimentação do servo (EDGE Pro Ti)
Possível causa
 A fonte de alimentação do servo falhou.
 A ventoinha interna da fonte de alimentação do servo falhou.
 A tensão do servo está 20% ou mais abaixo dos 60 Volts esperados.
Ação sugerida
 Verifique se a fiação da parada de emergência não está danificada, se as conexões estão corretas
e firmes, e se a parada de emergência está funcionando adequadamente.
 Verifique se a tensão nos parafusos de J3 na parte traseira da placa de circuito impresso está
em 60 Volts (+/-5%).
 Substitua a fonte de alimentação do servo.

Alterar consumíveis
Esta tela acompanha os dados da vida útil dos consumíveis para análise estatística. Além disso, esse recurso pode
alertar o operador quando um consumível atinge sua vida útil esperada através de uma saída do CNC que pode ativar
um indicador, como uma luz ou alarme sonoro. Este recurso permite ao operador alterar o consumível e evitar que uma
falha de consumível possa afetar a qualidade do corte ou danificar a tocha.
 O recurso Altrar consumível somente pode acompanhar os dados sobre a vida útil
e oferecer recursos relacionados a esses dados. O CNC não pode detectar a condição
ou falhas dos consumíveis.
Se as teclas programáveis Nva pont toch ou Novo eletrodo forem pressionadas sempre que uma ponta de tocha
ou um eletrodo for trocado, a última informação para o consumível em questão será adicionada a um banco de dados.
Esse banco de dados mostra a data em que um consumível foi trocado e quanto tempo durou em minutos, perfurações,
polegadas ou milímetros.
Para redefinir o valor do consumível atual, pressione a tecla programável correspondente. O CNC redefine a informação
de acompanhamento para zero e inicia a contagem regressiva para o ponto definido pelo usuário à medida que é feito o
corte no modo selecionado. A data de instalação para o consumível selecionado é atualizada, e os valores atuais desse
consumível são registrados, junto com a data, em um banco de dados que pode ser salvo em cartão de memória USB.
Poderá configurar uma Watch Window para visualizar esses dados durante o corte. Consulte Configuração Watch
Window na página 129.

As informações dos consumíveis que são atualizadas (Tocha a oxicorte 1–12 / Tocha a plasma 1–8) são determinadas
pelas entradas da Seleção de estação 1–20.
Por exemplo, a ponta da tocha a plasma 1 tem um limite de 5.000 minutos de operação. Depois desse tempo, a saída
Alterar consumível torna-se ativa, sendo indicada por uma lâmpada ou um alarme sonoro. O objetivo é definir os limites
dentro de um valor esperado de vida útil do consumível para que o operador seja lembrado de trocar o consumível
quando a vida útil esperada for atingida.
Atuali auto vida máx consumível: Quando esse recurso está ativado, ele acompanha a vida útil do consumível além
do ponto definido pelo usuário e atribui o valor máximo como o novo ponto de ajuste. Se esse recurso
estiver desativado, o ponto definido pelo usuário permanece o mesmo até que o usuário o modifique
manualmente. Essa característica de atualização automática pode ser desativada na tela Configur espec,
protegida por senha.
Minutos: A vida útil estimada em termos de tempo que a ponta da tocha, bico ou o eletrodo dura. Este valor aumenta
até a vida útil máxima atingida ou um valor máximo pode ser inserido.
Perfura: A vida útil estimada em perfurações que a ponta da tocha, bico ou o eletrodo dura. Este valor aumenta
até a vida útil máxima atingida ou um valor máximo pode ser inserido.
Polega ou Milímetros: A vida útil estimada em distância que a ponta da tocha, bico ou o eletrodo dura. Este valor
aumenta até a vida útil máxima atingida ou um valor máximo pode ser inserido.
Minutos/perfuraç: Perfurar causa desgaste adicional aos consumíveis. Este parâmetro permite inserir um valor que é
incorporado ao valor geral de minutos para cada perfuração, fornecendo uma representação mais precisa
do desgaste geral do consumível.
Erros arco: Os erros de arco podem ser acompanhados através da entrada do contador de erro do arco no CNC
a partir da fonte plasma. A fonte de alimentação indica um erro de arco quando o arco plasma não atinge
uma rampa de fim de arco de longa duração.
Volts por minuto: O parâmetro Volts por minuto altera a Compensação de tensão do THC com base no número de
minutos que passaram durante o corte no modo de corte Plasma 1 e Plasma 2. Ao adicionar uma pequena
fração de um volt por minuto de corte à compensação de tensão do THC, o CNC compensa pelo desgaste
dos consumíveis. O parâmetro Volts por minuto se aplica somente à Estação 1 e à Estação 2.
O parâmetro Volts por minuto continuará a aumentar a compensação de tensão do THC até que você
reajuste os Volts por minuto para 0 e a compensação de tensão do THC para 0.
Esse parâmetro apenas está disponível para uso com o Sensor THC, durante o corte no modo Tensão do
arco definida. Se for cortar no modo Tensão de amostra do arco, ajuste os Volts por minuto para 0.
Últim ponta tocha instal: Exibe a data e a hora em que a ponta selecionada foi instalada.
Últim eletrodo instalado: Exibe a data e a hora em que o eletrodo selecionado foi instalado.
Eletrodo SilverPlus®: Selecione Sim se estiver usando eletrodo SilverPlus na tocha. A tela atualiza com o código
do produto correto para o eletrodo SilverPlus.

Nva pont toch: Pressione a tecla programável Nva pont toch para selecionar a ponta de tocha que foi trocada e para
atualizar o banco de dados.
Novo eletrodo: Pressione a tecla programável Novo eletrodo para selecionar o eletrodo que foi trocado e para atualizar
o banco de dados.
Opções manuais: Abre a tela Opções manuais para poder reposicionar a tocha para trocar os consumíveis.
Rede. Banco Ddos: Redefine os valores no banco de dados no CNC e remove as informações sobre a ponta da tocha,
bico ou o eletrodo depois de transferir ou salvar o banco de dados.
Trans. banco ddos: Transfere o banco de dados atual para um computador host.
Sv. banco ddos: Salva o banco de dados atual em no cartão de memória USB.
Como salvar arquivos do sistema

É possível salvar os seguintes arquivos em um cartão de memória ou em um arquivo .zip:
 O último arquivo de peça
 Setups.ini
 Mensagens de erro
 Registros de tecla
 Para salvar os registros de tecla, a função do registro de tecla deve ser configurada como
Yes (Sim)
na tela de configurações da máquina.

Para salvar os arquivos do sistema:
1. Conecte um cartão de memória em uma das portas USB no seu CNC.
2. Na tela principal, selecione Arqu > Slvar n disc > Salvar arq do Sist p disc.
3. Na tela Arquivos do sistema, selecione um ou mais arquivos de Selecione arquivo para salvar lista.
4. Selecione Salvar no disco. Se preferir, selecione Salvar todos em arquivo compactado para ter os arquivos salvos
como Phoenix.zip no cartão de memória.

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Microsoft, o logotipo Microsoft e Windows são marcas registradas da Microsoft Corporation.

Todas as demais marcas comerciais constituem propriedade de seus respectivos donos.

Gerenciamento de Produtos .............................................................................................. SC-27

Phoenix Software V9.76.0 Manual do operador 806407 5

Instalação segura e uso do equipamento de corte de formas .....................................................................................SC-28

Gestão ambiental .................................................................................................................. SC-31

Contrato de licença............................................................................................................... SC-35

1 Operação do CNC ........................................................................................................................ 37

6 Phoenix Software V9.76.0 Manual do operador 806407

2 A tela principal ............................................................................................................................. 53

3 Como carregar uma peça .......................................................................................................... 57

4 Como organizar peças ............................................................................................................... 69

5 Cortar peças .................................................................................................................................. 91

Phoenix Software V9.76.0 Manual do operador 806407 7

Corte de fenda ............................................................................................................................................................................ 103

6 Configuração da tela de corte e Watch Window.............................................................. 123

7 Processos e tabelas de corte................................................................................................. 133

8 Phoenix Software V9.76.0 Manual do operador 806407

Processo do marcador .............................................................................................................................................................. 147

8 Controles de altura da tocha.................................................................................................. 187

Phoenix Software V9.76.0 Manual do operador 806407 9

Aumente ou diminua as teclas programáveis de tensão ........................................................................................... 193

9 Configuração do Command THC .......................................................................................... 215

10 Diagnósticos e localização de defeitos .............................................................................. 221

10 Phoenix Software V9.76.0 Manual do operador 806407

Mensagens de erro e falha ....................................................................................................................................................... 235

Phoenix Software V9.76.0 Manual do operador 806407 11

12 Phoenix Software V9.76.0 Manual do operador 806407

Segurança e conformidade SC-13

O CHOQUE ELÉTRICO PODE MATAR

SC-14 Segurança e conformidade

O CORTE PODE CAUSAR INCÊNDIO OU EXPLOSÃO

Prevenção contra incêndio ADVERTÊNCIA

Segurança e conformidade SC-15

OS VAPORES TÓXICOS PODEM CAUSAR LESÃO OU MORTE

SC-16 Segurança e conformidade

Cabo-obra Fixe o cabo-obra firmemente à peça ou Alimentação de entrada

A ELETRICIDADE ESTÁTICA PODE DANIFICAR

Segurança e conformidade SC-17

SEGURANÇA DO EQUIPAMENTO OS CILINDROS DE GÁS

O ARCO DE PLASMA PODE CAUSAR LESÃO E QUEIMADURAS

Tochas de ignição imediata O arco de plasma cortará rapidamente através de luvas

SC-18 Segurança e conformidade

OS RAIOS DE ARCOS PODEM QUEIMAR

Segurança e conformidade SC-19

FUNCIONAMENTO DE MARCA-PASSOS E APARELHOS

O funcionamento de marca-passos e aparelhos Para reduzir os riscos de campos magnéticos:

RUÍDOS PODEM DANIFICAR A AUDIÇÃO

SC-20 Segurança e conformidade

UM ARCO DE PLASMA PODE DANIFICAR

INFORMAÇÕES SOBRE COLETA DE POEIRA SECA

Segurança e conformidade SC-21

Instruções adicionais de segurança do laser: • A modificação do laser ou do produto de qualquer

SC-22 Segurança e conformidade

Read and follow these instructions, employer safety

Segurança e conformidade SC-23

ETIQUETAS DE ADVERTÊNCIA 1. As fagulhas de corte podem causar

SC-24 Segurança e conformidade