February 

23, 2012 

A Dozen Ways to Measure Fluid Level  
How They Work 
  
“The more you know about fluid level 
sensors – from sight glasses to guided wave 
radar to lasers – the happier you will be 
with the technology you choose for your 
own application.” – Kevin Hambrice, Global 
Sales & Marketing Manager ‐ Level 
Measurement 
 
     The demands of sophisticated automated processing 
systems, the need for ever‐tighter process control, and an 
increasingly stringent regulatory environment drive process 
engineers to seek more precise and reliable level 
measurement systems.  Improved level measurement 
accuracy makes it possible to reduce chemical‐process 
variability, resulting in higher product quality, reduced cost, 
and less waste.  Regulations, especially those governing 
electronic records, set stringent requirements for accuracy, 
Figure 1:  Level Measurement determines the position of the level 
reliability and electronic reporting.  The newer level  relative to the top of bottom of the process fluid storage vessel.  A 
measurement technologies help meet these requirements.  variety of technologies can be used, determined by the 
  characteristics of the fluid and its process conditions. 
1.  Level Measurement Technology in Transition 
     The simplest and oldest industrial level measurement  The simplest and oldest indus4‐20 mA current loops (where 
device is, of course, the sight glass.  A manual approach to  the loop current varies with the level measurement) are the 
measurement, sight glasses have always had a number of  most common output mechanism today.  Current loops can 
limitations.  The material used for its transparency can suffer  carry signals over longer distances with less degradation.  
catastrophic failure, with ensuing environmental insult,  Digital signals coded in any of a number of protocols (e.g., 
hazardous conditions for personnel, and/or fire and  Foundation Fieldbus, Hart, Honeywell DE, Profibus, and RS‐
explosion.  Seals are prone to leak, and buildup, if present,  232) are the most robust, but the older technologies such as 
obscures the visible level.  It can be stated without  RS‐232 can handle only limited distances.  New wireless 
reservation that conventional sight glasses are the weakest  capabilities can be found in the latest transmitters’ signals, 
link of any installation.  They are therefore being rapidly  allowing them to be sent over tremendous distances with 
replaced by more advanced technologies.  virtually no degradation. 
     Other level‐detection devices include those based on       As for the more advanced measurement technologies (e.g., 
specific gravity, the physical property most commonly used  ultrasonic, radar and laser), the more sophisticated digital 
to sense the level surface.  A simple float having a specific  encoding formats require digital computer intelligence to 
gravity between those of the process fluid and the headspace  format the codes.  Combining this requirement with the need 
vapor will float at the surface, accurately following its rises  for advanced communication capabilities and digital 
and falls.  Hydrostatic head measurements have also been  calibration schemes explains the trend toward embedding 
widely used to infer level.  microprocessor‐based computer in virtually all level 
     When more complex physical principles are involved,  measurement products (see Figure 1). 
emerging technologies often use computers to perform the 
 
calculations.  This requires sending data in a machine‐
readable format from the sensor to the control or monitoring 
system.  Useful transducer output signal formats for 
computer automation are current loops, analog voltages and 
digital signals.  Analog voltages are simple to setup and deal 
with, but may have serious noise and interference issues. 
 
Established Level‐Sensing Technologies 
     Throughout this article we assume the density of the vapor 
in the headspace (typically air) to be negligible compares with 
that of process fluid.  We will assume also that there is only 
one, uniform process fluid in the tank.  Some of these 
technologies can be used for multilevel applications where two 
or more immiscible fluids share a vessel.
     2.  Floats. Floats work on simple principle of placing a 
buoyant object with a specific gravity intermediate between 
those of the process fluid and the headspace vapor into the 
tank, then attaching a mechanical device to read out its 
position.  The float sinks to the bottom of the headspace vapor 
and floats on top of the process fluid.  While the float itself is a 
basic solution to the problem of locating a liquid’s surface, 
reading a floats position (i.e., making an actual level 
measurement) is still problematic.  Early float systems used   
mechanical components such as cables, tapes, pulleys and  Figure 3:  Bubblers sense process fluid depth by measuring the 
hydrostatic pressure near the bottom of the storage vessel. 
gears to communicate level. Magnet‐equipped floats are 
popular today.  
  solid material (the displacer) is suspended in the vessel.  The 
  displacer’s density is always greater than that of the process 
fluid (it will sink in the process fluid) and it must extend from 
the lowest level required to at least the highest level to be 
measured.  As the process fluid level rises, the column 
displaces a volume of fluid equal to the column’s cross‐
sectional area multiplied by the process fluid level in the 
displacer.  A buoyant force equal to this displaced volume 
multiplied by the process fluid density pushes upward on the 
displacer, reducing the force needed to support it against 
the pull of gravity.  The transducer, which is linked to the 
transmitter, monitors and relates this change in force to 
level. 
     A bubbler‐type level sensor is shown in Figure 3.  This 
technology is used in vessels that operate under 
atmospheric pressure.  A dip tube having its open end near 
the vessel open carries a purge gas (typically air, although an 
inert gas such as dry nitrogen may be used when there is 
danger of contamination of or an oxidative reaction with the 
  process fluid) into the tank.  As gas flows down to the dip’s 
Figure 2:  Displacement level gauges operate on Archimedes’ 
principle.  The force needed to support a column of material  tube outlet, the pressure in the tube rises until it overcomes 
(displacer) decreases by the weight of the process fluid displaced.   the hydrostatic pressure produced by the liquid level at the 
A force transducer measures the support force and reports it as  outlet.  The pressure equals the process fluid’s density 
analog signal.  multiplied by its depth from the end of the dip tube to the 
  surface and is monitored by a pressure transducer connected 
     Early float level transmitters provided a simulated analog or  to the tube. 
discrete level measurement using a network of resistors and   
multiple reed switches, meaning that the transmitter’s output 
changes in discrete steps. Unlike continuous level‐measuring 
devices, they cannot discriminate level values between steps. 
     3.  Hydrostatic Devices.  Displacers, bubblers and differential‐
pressure transmitters are all hydrostatic measurement devices.  
Any change in temperature will therefore cause a shift in the 
liquid’s specific gravity, as will changes in the pressure that 
affects the specific gravity, as will changes in pressure that 
affect the specific gravity of the vapor over the liquid.  Both 
result in reduced measurement accuracy.  Displacers work on 
the Archmedes’ principle. As shown in Figure 2, a column of 
 Vessel support structure and connecting piping must be 
designed around the load cell’s requirements of a floating 
substructure.  The total weight of the vessel, piping and 
connecting structure supported by the vessel will be 
weighed by the load system in additional to the desired net 
or product weight.  This total weight often creates a very 
poor turndown to the net weight, meaning that the net 
weight is a very small percent age of total weight.  Finally, 
the supporting structure’s growth, caused by uneven 
heating (e.g., morning to evening sunshine) may be 
reflected as level, as can side load, wind load, rigid piping 
and binding from overturn‐prevention hardware (for 
bottom‐mounted load cells).  In short, load cell weighing 
system requirements must be a paramount consideration 
throughout initial vessel support and piping design, or 
performance is quickly degraded. 
 
 

Figure 4:  Differential pressure sensors monitor for the process fluid 
level by measuring the total pressure difference between the fluid at 
the bottom of the tank and the vessel pressure. 
 
     A differential pressure (DP) level sensor is shown in Figure 4.  
The essential measurement is the difference between total 
pressure at the bottom of the tank (hydrostatic head pressure of 
the fluid plus static pressure in the vessel) and the static or head 
pressure in the vessel.  As with the bubbler, the hydrostatic 
pressure difference equals the process fluid density multiplied 
by the height of fluid in the vessel.  The unit in Figure 4 uses 
atmospheric pressure as a reference.  A vent at the top keeps 
 
headspace pressure equal the atmospheric pressure.  Figure 5:  Magnetic level gauges use a magnetically coupled 
     In contrast to bubblers, DP sensors can be used in unvented  shuttle to locate a float’s position in the chamber. 
(pressurized) vessels.  All that is required is to connect the   
reference port (the low‐pressure side) to a port in the vessel       5.  Magnetic Level Gauges.  These gauges (see Figure 5) are 
above the maximum fill level.  Liquidpurges or bubblers may still  the preferred replacement for the sight glasses. They are 
be required, depending on the process’s physical conditions  similar to float devices, but they communicate the liquid 
and/or the transmitter’s location relative to the process  surface location magnetically.  The float, carrying a set of 
connections.  strong permanent magnets, rides in an auxiliary column 
      4.  Load Cells.  A load cell or strain gauge device is essentially  (float chamber) attached to the vessel by means of two 
a mechanical support member or bracket equipped with one or  process connections.  This column confines the float 
more sensors that detect small distortions in the support  laterally so that it is always close to the chamber’s side wall.  
member.  As the force on the load cell changes, the bracket  As the float rides up and down the fluid level, a magnetized 
flexes slightly, causing output signal changes.  Calibrated load  shuttle or bar graph indication moves with it, showing the 
cells have been made with force capacities ranging from  position of the float and thereby providing the level 
fractional ounces to tons.  indication.  The system can work only if the auxiliary 
     To measure level, the load cell must be incorporated into the  column and chamber walls are made of non‐magnetic 
vessel’s support structure.  As process fluid fills the vessel, the  material. 
force on the load cell increases.  Knowing the vessel’s geometry   
(specifically, it’s cross‐sectional area) and the fluid’s specific 
gravity, it is a simple matter to convert the load cell’s known 
output into the fluid level. 
     While load cells are advantageous in many applications 
because of their noncontact nature, they are expensive and the 
     Many manufactures provide float designs optimized for the  temperature designs for liquid nitrogen and refrigerants.  
specific gravity of the fluid being measured, whether butane,  Numerous metals and alloys such as titanium, Incoloy and 
propane, oil, acid, water, or interfaces between two fluids, as  Monel are available for varying combinations of high‐
well as a large selection of float materials.  temperature, high‐pressure, low‐specific‐gravity and 
     This means the gauges can handle high temperatures, high  corrosive‐fluid applications.  Today’s magnetic level gauges 
pressures and corrosives fluids.  Oversized float chambers and  can also be outfitted with magnetostrictive and guided‐wave 
high‐buoyancy floats are available for applications where  radar transmitters to allow the gauge’s local indication to be 
buildup is anticipated.  converted into 4‐20 mA outputs and digital communication 
  that can be sent to a controller or control system. 
     6.  Capacitance Transmitters.  These devices (see Figure 6) 
operate on the fact that process fluids generally have 
dielectric constants, ᶓ, significantly different from that or air, 
which is very close to 1.0. Oils have dielectric constants from 
1.8 to 5.  Pure glycol is 37; aqueous solutions are between 50 
and 80.  This technology requires a change in capacitance 
that varies with the liquid level, created by either an 
insulated rod attached to the transmitter and the process 
fluid, or an un‐insulated rod attached to the transmitter and 
either the vessel wall or a reference probe.  As the fluid level 
rises and fills more of the space between the plates, the 
overall capacitance rises proportionately.  An electronic 
circuit called a capacitance bridge measures the overall 
capacitance and provides a continuous level measurement. 
     7. Modern Technologies.  Perhaps the most significant 
difference between earlier continuous liquid‐level measuring 
technologies and those now gaining favor is the use of time‐
of‐flight (TOF) measurements to transducer the liquid level 
into a conventional output.  These devices typically operate 
by measuring the distance between the liquid level and a 
reference point at a sensor or transmitter near the top of the 
vessel.  The system typically generate a pulse wave at the 
reference point, which travels through either the vapor 
space or a conductor, reflects off the liquid surface, and 
returns to a pickup at the reference point.  An electronic 
timing circuit measures the total travel time.  Dividing the 
travel time by twice the wave’s speed gives the distance to 
the surface of the fluid.  The technologies differ mainly in the 
kind of pulse used to make the measurement.  Ultrasound, 
microwaves (radar), and light all have proven useful.  
 

 
Figure 6:  Capacitive level sensors measure the change in 
capacitance between two plates produced by changes in level.  Two 
versions are available, one for fluids with high dielectric constants 
(A) and another for those with low dielectric constants (B). 
 
     Chambers, flanges and process connections can be made 
from engineered plastics such as Kynar or exotic alloys such as 
Hastelloy C‐276.  Special chamber configurations can handle 
extreme conditions such as steam jacketing for liquid asphalt, 
oversized chambers for flashing applications, and cryogenic 
 From this information, the float’s location is very precisely 
determined and presented as a level signal by the 
transmitter.  Key advantages of this technology are that the 
signal speed is known and constant with process variables 
such as temperature and pressure, and the signal is not 
affected by foam, beam divergence, or false echoes.  
Another benefit is that the only moving part is the float that 
rides up and down with the fluid’s surface. 
 
     9.  Ultrasonic Level Transmitters.  Ultrasonic level sensors 
(see Figure 8, page 18) measure the distance between the 
transducer and the surface using the time required for an 
ultrasound pulse to travel from a transducer to the fluid 
surface and back (TOF).  These sensors use frequencies in the 
tens of kilohertz range; transit times are ~6 ms/m.  The speed 
of sound (340 m/s in air at 15 degrees C, 1115 fps at 60 
degrees F) depends on the mixture of gases in the headspace 
and their temperature.  While the sensor temperature is 
compensated for (assuming that the sensor is at the same 
temperature as the air in the headspace), this technology is 
limited to atmospheric pressure measurements in air or 
nitrogen. 
 
 
 
Figure 7:  Magnetostrictive level transmitters use the speed of a 
torsional wave in a wire to produce a level measurement 
 
     8.  Magnetostrictive Level Transmitters.  The advantages of 
using a magnet containing a float to determine liquid level have 
already been established, and magnetostriction is a proven 
technology for very precisely reading the float’s location.  
Instead of mechanical links, magnetostrictive transmitters use 
the speed of a torsional wave along a wire to find the float and 
report its position. 
     In a magnetostrictive system (see Figure 7, page 18), the float 
carries a series of permanent magnets.  A sensor wire is 
connected to a piezoceramic sensor at the transmitter and a 
tension fixture is attached to the opposite end of the sensor 
tube.  The tube either runs through a hole in the center of the 
float or is adjacent to the float outside of a nonmagnetic float  . 
chamber.  Figure 8:  Ultrasonic level transmitters use the speed of sound to 
     To locate the float, the transmitter sends a short current pulse  calculate level. 
down the senor wire, setting up a magnetic field along its entire   
length.  Simultaneously, a timing circuit is triggered ON.  The 
field interacts immediately with the field generated by the 
magnets in the float.  The overall effect is that during the brief 
time the current flows, a torsional force is produced in the wire, 
much like an ultrasonic vibration or wave, This force travels back 
to the piezoceramic sensor at a characteristic speed.  When the 
sensor detects the tensional wave, it produces an electrical 
signal that notifies the timing circuit that the wave has arrived 
and stops the timing circuit.  The timing circuit measures the 
time interval (TOF) between the start of the current pulse and 
the wave’s arrival. 
 
 variable in radar technology is the dielectric contact of liquid. 
The reason is that the amount of reflected energy at 
microwave (radar) frequencies is dependent on the dielectric 
constant of the fluid, and if Er is low, most of the radar’s 
energy enters or passes through.  Water (Er=80) produces an 
excellent reflection at the change or discontinuity in Er. 
     Guided wave radar (GWR) transmitters (see Figure 10) are 
also very reliable and accurate.  A rigid probe or flexible cable 
antenna system guides the microwave down from the top of 
the tank to the liquid level and back to the transmitter.  As 
with through‐air radar, a change from a lower to a higher Er 
causes the reflection.  Guided wave radar is 20X more 
efficient that through‐air radar because the guide provides a 
more focused energy path.  Different antenna configurations 
allow measurement down to ER=1.4 and lower.  Moreover, 
these systems can be installed either vertically, or in some 
cases horizontally with the guide being bent up to 90 degree 
angled, and provide a clear measurement signal.   
     GWR exhibits most of the advantages and few of the 
liabilities of ultrasound, laser, and open‐air radar systems.  
Radar’s wave speed is largely unaffected by vapor space gas 
composition, temperature, or pressure.  It works in a vacuum 
with no recalibration needed, and can measure through most 
foam layers.  Confining the wave to follow a probe or cable 
eliminates beam‐spread problems and false echoes from tank 
  walls and structures.    
 
 
Figure 9:  A laser transmitter uses a short burst of laser energy to 
measure level. 
 
 
    10.  Laser Level Transmitters.  Designed for bulk solids, slurries 
and opaque liquids such as dirty sumps, milk, and liquid styrene, 
lasers operate on a principle very similar to that of ultrasonic 
level sensors.  Instead of using the speed of sound to find the 
level, however, they use the speed of light (see Figure 9).  A 
laser transmitter at the top of a vessel fires a short pulse of light 
down to the process liquid surface, which reflects it back to the 
detector.  A timing circuit measures the elapsed time (TOF) and 
calculates the distance.  The key is that lasers have virtually no 
beam spread (0.2 degree beam divergence) and no false echoes, 
and can be directed through space as small as 2 in.2 lasers are 
precise, even in vapor and foam.  They are ideal for use in 
vessels with numerous obstructions and can measure distances 
up to 1500 ft.  For high‐temperature or high‐pressure 
applications, such as in reactor vessels, lasers much be used in 
conjunction with specialized sight windows to isolate the   
Figure 10:  Guided wave radar uses a waveguide to conduct 
transmitter from the process.  These glass windows to isolate 
microwave energy and from the fluid surface. 
the transmitter from the process.  These glass windows much 
 
pass the laser beam with minimal diffusion and attenuation and 
must contain the process conditions. 
 
     11.  Radar Level Transmitters.  Through‐air radar systems beam 
microwaves downward from either a horn or a rod antenna at 
the top of a vessel.  The signal reflects off the fluid surface back 
to the antenna, and a timing circuit calculates the distance to 
the fluid level by measuring the round‐trip time (TOP).  The key  
      
Summary   
     General trends across different measurement technologies   
reflect market drivers.  Refined digital electronics are making 
level sensors and other measurement devices more user‐
friendly, more reliable, easier to set up, and less expensive.  
Improved communication interfaces feed level measurement 
date into a company’s existing control and/or information 
system.  
     Today’s level sensors incorporate an increasing variety or 
materials and alloys to combat harsh environments such as oils, 
acids, and extremes of temperature and pressure.  New 
materials help process instruments fulfill specialized 
requirements as well, such as assemblies made of PTFE jacketed 
material for corrosive applications and electro polished 316 
stainless steel for cleanliness requirements.  Proves made of 
these new materials allow contact transmitters to be used in 
virtually any application.  
     The trend today is to replace mechanical and pressure‐based 
measurement tools with systems that measure the distance to 
the fluid surface by a timing measurement.  Magnetostrictive, 
ultrasonic guided‐wave radar and laser transmitters are among 
the most versatile technologies available.  Such systems use the 
sharp change of theme physical parameter (density, dielectric 
constant, and sonic or light reflection) at the process‐fluid 
surface to identify the level. 
     These technologies make use of the latest electronic 
techniques and incorporate embedded microprocessor‐based 
digital computers for control, analysis, and communication 
functions. 
 
 
 
 
For more information please contact: 
 
 
ABB Inc. 
Level Measurement 
18321 Swamp Road 
Prairieville, Louisiana 70769 USA 
Telephone: 1‐800‐735.5835 or +1 225‐673‐6100 
E‐mail: [email protected] 
 
www.abb.com/level