CHƯƠNG TRÌNH ĐÀO TẠO KỸ THUẬT CHO GIÁM ĐỊNH VIÊN

TỔNG CÔNG TY BẢO HIỂM BIDV(BIC)

TÀI LIỆU ĐÀO TẠO

KỸ THUẬT CHẨN ĐOÁN Ô TÔ

Nhóm biên soạn:

Đỗ Tiến Minh Nguyễn Tiến Dũng Đàm Hoàng Phúc

Đỗ Văn Cường Trần Thanh Tùng Dương Ngọc Khánh

Hà Nội, tháng 9-2012

 Chương I: CH N ĐOÁN, B O DƯ NG VÀ S A CH A Đ NG CƠ ÔTÔ
I.1. Phân tích và ñánh giá các thông s , ch tiêu c a ñ ng cơ
M i m t ñ ng cơ sau khi s n xu t ñ u có các thông s k thu t yêu c u riêng bi t.
Trong s d ng chúng ta quan tâm nhi u ñ n các thông s chính sau ñây :
I.1.1. Công su t ñ ng cơ Ne :
Công su t ñ ng cơ là thông s quy t ñ nh tr ng thái k thu t c a ñ ng cơ. Ki m tra
công su t ñ ng cơ trong quá trình s d ng có th ñánh giá kh năng làm vi c, s hao mòn c a
nhóm các k t c u :
• S kín c a bu ng ñ t
• Kh năng t o ñúng h n h p nhiên li u.
• Th i ñi m ñánh l a ( tia l a ñi n, hay ñ t cháy nhiên li u (th i ñi m phun nhiên li u)
Có th suy ra, trong s d ng v i ñ ng cơ cho trư c Pe là thông s giúp ta xác ñ nh tr ng
thái k thu t c a ñ ng cơ, nó ch u nh hư ng c a các y u t :
• Áp l c trong xylanh ñ ng cơ cu i kỳ nén
• T l nén
• Th tích bu ng ñ t.
T ñó suy ra k t lu n nh hư ng l n nh t t i công su t Ne trong quá trình s d ng là ñ
kín khít trong khu v c bu ng ñ t.
N u ñ xác ñ nh tr ng thái k thu t ñ ng cơ thì áp su t Pc c a m t xylanh chưa th k t
lu n chung v ch t lư ng ñ ng cơ, nh t là ñ ng cơ nhi u xylanh trong trư ng h p này c n
thi t ph i xác ñ nh áp su t Pc cho t t c các xylanh. Do v y khi ch n ñoán có th ph i xem xét
t i t ng xylanh c a chúng, nh m nâng cao ñ tin c y c a k t lu n v tr ng thái k thu t.
Đ xác ñ nh hư h"ng c a m t xylanh, giá tr áp su t Pc là thông s h#u ích nh m xác
ñ nh ch t lư ng bu ng ñ t, hay là xác ñ nh hư h"ng c a nhóm piston, xylanh, vòng găng, như
v y tùy theo t ng trư ng h p c th , c n thi t áp d ng các thông tin ch n ñoán m t cách t i ưu
và kinh t .
Đ kín khít trong bu ng ñ t là m t ch$ tiêu quan tr%ng trong vi c ñánh giá ch t lư ng
ñ ng cơ, ñ&c bi t th hi n tình tr ng k thu t c a nhóm piston – xylanh- vòng găng. Bên c nh
t'n th t công su t ñ ng cơ do mài mòn có nguyên nhân c a ñ không kín khít khác như :
• Xupap không kín (mòn ng d(n hư ng, xư c r b m&t xupap và ñ t a.
• Đ m m&t máy ( gioăng m&t máy ) không ñ m b o: cháy, rách, ...
• M&t n)p máy và xylanh không kín do nguyên nhân: cong vênh n)p máy, gãy gudông thân
máy, ho&c b t n i l"ng c m&t máy...
• Không ñ m b o kín khít cho khu v c bugi hay ñ u vòi phun.
Các khi m khuy t trên ñây gây lên gi m công su t ñ ng cơ,ñ ng th i d(n t i s tăng
lư ng tiêu hao nhiên li u và d u nh n, gi m kh năng gia t c ôtô, thay ñ'i tính ch t khí x .
Khi ñ không kín khít tăng lên, c n thi t ph i ki m tra hay ño ñ c thêm m t s thông s khác:
áp su t ñư ng ng n p, áp su t trong bu ng cácte ñ ng cơ,... ñ lo i tr nguyên nhân và phát
hi n ñúng tình tr ng hư h"ng.

1
 S ch&t quá m*c quy ñ nh c a các c m trong ñ ng cơ ( như nhóm piston-xylanh-vòng
găng; b c và các ' tr c ) cũng gây lên tác h i ñáng k : như masat quá l n là nhi t ñ ñ ng cơ
tăng cao, gây lên bó, gi t c c b làm t'n th t công su t h#u ích c a ñ ng cơ.
I.1.2. Lư ng tiêu hao nhiên li u và d u bôi trơn :
a) Lư ng tiêu hao nhiên li u.
Lư ng tiêu hao nhiên li u là ch$ tiêu quan tr%ng th hi n trình tr ng k thu t ñ ng cơ.
Nguyên nhân gây nên tiêu hao nhiên li u quá m*c có th do:
• Không ñ m b o ñ kín khít hay ñi u ch$nh không ñúng trong h th ng cung c p nhiên li u.
• S hao mòn không bình thư ng ho&c quá m*c c a các chi ti t nhóm piston-xylanh-vòng
găng.
• B l%c không khí trên ñư ng n p khí b n d(n t i thay ñ' h s dư lư ng không khí,tăng
l c c n trên ñư ng n p và gi m kh năng linh ho t trong ho t ñ ng c a ñ ng cơ.
• K thu t ñi u khi n c a ngư i lái.
Do các nguyên nhân gây nên trên không tuân theo quy lu t nh t ñ nh, b i không có
quan h tr c ti p gi#a lư ng tiêu hao nhiên li u và tình tr ng k thu t c a ôtô. Trong ch n ñoán
v n ñ này ñư c quan tâm trên cơ s th nghi m ñ ng cơ trên b mà không ti n hành ñánh
giá trên ñư ng( nh m lo i tr các nh hư ng c a h th ng truy n l c t ñ ng cơ t i bánh
xe, k thu t ngư i lái ) thu n l i hơn c ki m tra lư ng tiêu hao nhiên li u trên các b th ñ ng
cơ có t i.
b) Lư ng tiêu hao d u nh n.
Lư ng tiêu hao d u nh n là ch$ tiêu khách quan và ñ c l p c a tr ng thái k thuataj
ñ ng cơ, ch$ tiêu này nói lên tình tr ng c a nhóm piston-xylanh-vòng găng, c a b ph n d(n
hư ng xupap, và c a các b ph n bao kín như: goăng, ph t các '.
Lư ng tiêu hao d u nh n gây lên do : l%t m t ph n vào bu ng ñ t và cháy th i ra b ng
ñư ng khí x . Lư ng tiêu hao này ch$ b ng 1,5% ÷ 2,0% lư ng nhiên li u ñ i v i ñ ng cơ bình
thư ng. Khi lư ng tiêu hao nhiên li u lên t i 3,5% ( ñ i v i ñ ng cơ công su t l n ); 4,5% (v i
ñ ng cơ công su t trung bình) thì tình tr ng c a nhóm piston-xylanh-vòng găng c n s a ch#a.
Thay th t t hơn là dùng ch$ tiêu ñ l%t khí xu ng cácte.
I.1.3. Áp su t d u nh n
Áp su t d u nh n ch u nh hư ng c a khe h c a b c và tr c trong ñ ng cơ, khi áp su t
suy gi m ch*ng t" khe h c a chúng tăng l n, song cũng có th báo hi u c a vi hư h"ng bơm
d u, t)c lư i l%c,...
Áp su t d u nh n khi ñ ng cơ s vòng quay ñ nh m*c trong gi i h n ( 0,2÷ 0,4)MPa.
Giá tr này có gi i h n (0,08÷0,1)MPa
, s vòng quay t i thi u áp su t này b ng (0,05-0,07) MPa.
I.1.4. Thành ph n khí x .
Quá trình cháy c a ñ ng cơ ñ t trong th c hi n nhi t ñ cao khác nhau, do v y thành
ph n khí x cũng khác nhau và ph thu c vào lo i ñ ng cơ,lo i nhiên li u và tr ng thái k thu t
c a chúng. Vì v y khi mu n xác ñ nh tr ng thái k thu t ñ ng cơ nh t thi t ph i dùng các tiêu
chu n kh ng ch như : *ng v i m i lo i ñ ng cơ ph i dùng nh#ng nhiên li u chu n quy ñ nh,
do các nhà ch t o quy ñ nh trong các ñi u ki n th riêng bi t.
Các thí nghi m hi n nay cho phép phân tích thành ph n khí x theo quan ñi m ñ c h i
môi trư ng, trong s thay ñ'i c a thành ph n khí x bao hàm t'ng h p y u t v ch t lư ng k
2
thu t, cho nên ch$ tiêu v thành ph n khí x không dùng tách bi t ñ ñánh giá ch t lư ng ñ ng
cơ.
Đánh giá ch t lư ng màu khí x là thông s ñư c dùng khi ch n ñoán ñơn gi n, nhưng
không th là thông s ñ c l p dùng cho k t lu n v hư h"ng c th .
Ví d trên ñ ng cơ diezel, m*c ñ gia tăng khói ñen thoát ra ch u nh hư ng c a ñ kín
khít trong bu ng ñ t, s suy gi m t l nén, gi m nhi t ñ khí n p, gi m nhi t ñ c a d u bôi
trơn, quá l nh c a bu ng ñ t (nh t là trong giai ño n ñ ng cơ m i làm vi c), ñ ng cơ làm vi c
s vòng quay th p, ...
Vi c s a d ng các ñ ng cơ có tubo tăng áp t o ñi u ki n t t cho ñ ng cơ phát huy công
su t, nhưng m&t khác khi tubo tăng áp h"ng ( kém ch t lư ng ) thì s- làm gia tăng ñáng k ch t
lư ng khói ñen thoát ra ngoài.
I.1.5.S rung và ti ng n c a ñ ng cơ.
S rung và ti ng n c a ñ ng cơ có ngu n g c t quá trình ñ t cháy và chuy n hóa năng
lư ng trong ñ ng cơ, s v n ñ ng c a các chi ti t bên trong và s ho t ñ ng c a các b ph n
bên ngoài, s liên k t các b ph n như tr c, ' bánh răng trong ñ ng cơ, s liên k t c a ñ ng
cơ trên xe... Do v y chúng ph thu c vào c u trúc, lo i ñ ng cơ ( s cân b ng ñ ng ), s liên
k t c a các b m&t l)p ghép,... S rung và ti ng n c a ñ ng cơ là bi u hi n quan tr%ng nói lên
tình tr ng k thu t c a ñ ng cơ. Trong quá trình ho t ñ ng c a ñ ng cơ nó thay ñ'i tùy thu c
vào cư ng ñ làm vi c (t i, s vòng quay ) và t o nên t n s rung ñ ng khác nhau.
T lâu các chuyên gia ñã tri t ñ khai thác ñ rung và ti ng n ñ ch n ñoán tr ng thái
c a ñ ng cơ, ngày nay chúng ta v(n tri t ñ khai thác khía c nh này ñ ch n ñoán, song thi t
b ño và nghe ñã c i ti n hơn nhi u, t o ñi u ki n có kh năng lưu tr# m t kh i lư ng l n các
thông s ti ng n c a ñ ng cơ nhi u tr ng thái k thu t khác nhau.
I.1.6. Nhi t ñ khí x
Nhi t ñ trung bình c a khí x trong ñ ng cơ ñ t trong là thôn tin quan tr%ng v s làm
vi c và tình tr ng k thu t c a ñ ng cơ.Nhi t ñ khí x là h qu c a các chu trình làm vi c ,
trong ñó t i vùng bu ng ñ t khi hút và nén, nhi t ñ trung bình dao ñ ng trong kho ng 300°C
ñ n 400°C còn khi cháy là 500°C ñ n 800°C. Ngoài nh hư ng c a thông s k t c u, nhi t ñ
trên còn ch u nh hư ng c a:
- Lư ng h n h p ñi vào xylanh,
- Các ñ&c tính c a nhiên li u.
- S vòng quay c a ñ ng cơ.
- Tình tr ng c a h th ng nhiên li u,
- Tình tr ng c a h th ng ñánh l a
- Tình tr ng bên trong ñ ng cơ c a nhóm bu ng ñ t, b u l%c khí n p, tr ng thái k thu t
xupap, ...
I.1.7. Ch t lư ng d u bôi trơn ñ ng cơ.
D u nh n trong ñ ng cơ là ch t bôi trơn, làm mát cho m t s b ph n chính ch u t i,
trong quá trình làm vi c ch t lư ng d u nh n b bi n ñ'i theo hư ng làm x u ch*c năng bôi
trơn, m&t khác nó b lão hóa và hòa tr n v i các t p ch t bên trong như: khí l%t t bu ng ñ t,
h t c*ng do b m&t masát tách ra...Do v y ch t lư ng và tr ng thái c a d u nh n ñ ng cơ là
thông s ti p theo quan tr%ng ñánh giá ch t lư ng c a ñ ng cơ, nh t là ch t lư ng c a các b

3
m&t masat, nơi d u nh n bôi trơn. Sau ñó là kích thư c h t, lư ng t p ch t có trong d u bôi
trơn.
I.1.8. Quan sát phía ngoài ñ ng cơ.
Quan sát phía ngoài ñ ng cơ không nh#ng ch$ cho bi t tr ng thái v n hành các b ph n
bên ngoài mà còn c tình tr ng k thu t c a chúng. Vi c quan sát bên ngoài cho ta th y các
ch rò r$ d u nh n, nư c, nhiên li u và tình tr ng không an toàn c a ñ ng cơ như : giá chân
máy, các giá b)t các b ph n...
Ngoài các thông s k trên, trong ch n ñoán ñ ng cơ còn có th dùng tr ng thái làm vi c
c a ñ ng cơ, kh năng kh i ñ ng, kh năng gia tăng s vòng quay,... làm các thông s ch n
ñoán.
I.2. Phương pháp ch n ñoán, ki m tra, s a ch a và b o dư$ng ñ ng cơ
I.2.1. Quy trình cơ b n.
N i dung Các bư%c th c hi n
Giai ño n 1: Xác nh n và tái t o
tri u ch*ng.
Giai ño n 2: Xác ñ nh xem có
ph i hư h"ng hay không
Giai ño n 3: D ñoán các
nguyên nhân c a hư h"ng
Giai ño n 4: Ki m tra nh#ng khu
v c nghi ng và phát hi n
nguyên nhân
Giai ño n 5: Ngăn ch&n, tái phát
hư h"ng
I.2.2. Sơ ñ kh i quá trình ch n ñoán, ki m tra, b o dư$ng xe:
Sơ ñ Các bư%c ti n hành
1. Th c hi n các câu h(i: cái gì?
khi nào? ñâu? ai? t i sao? th
nào?
Th n tr%ng l)ng nghe và ghi l i
nh#ng mô t và khi u n i c a khách
hàng
2. Xác nh*n tri u ch+ng:
- Ki m tra các tri u ch*ng gây hư
h"ng.
- N u không xu t hi n tri u
ch*ng,ph i ti n hành mô ph"ng tri u
ch*ng. Xác nh n v i khách hàng hư
h"ng nào là phù h p v i miêu t
ho&c khi u n i c a h%
3. Ki m tra hư h(ng b,ng các máy
ch n ñoán:

4
 (1): ki m tra nh#ng d# li u tùy bi n
(2): ki m tra thông tin v mã ch n
ñoán
(3): Ki m tra d# li u ECU
4. D ñoán khu v c hư h(ng:
D a vào nh#ng k t qu ki m tra d
ñoán nh#ng khu v c có th x y ra
các hư h"ng c a xe.
5. Xác ñ.nh hư h(ng và s a ch a
hư h(ng c a xe:
- Xác ñ nh chính xác hư h"ng và
th c hi n s a ch#a.
- Ngăn ch&n tái xu t hi n hư h"ng.

I.2.3. Đi/u tra trư%c ch n ñoán:

a. L y thông tin t0 khách hàng:
+ Hãy h"i khách hàng b ng nh#ng
ví d c th sao cho khách hàng tr
l i dH dàng.
+ Không s d ng nh#ng th t ng#
chuyên ngành và nh#ng t ng# xa
l v i khách hàng.

I.2.4. Mô ph(ng tri u ch+ng hư h(ng:

1. Ch1y th xe trên ñư ng: +Ti n hành ch y th xe trên

ñư ng ñ xác nh n nh#ng tri u
ch*ng hư h"ng kh nghi.

5
2. Ti n hành mô ph(ng: Phương pháp
a. Làm rung ñ ng: + Gõ nhK vào các chi ti t và các
c m bi n xem có hư h"ng ngay
hay không
+ Kh- l)c dây ñi n lên xu ng ho&c
t trái sang ph i, t p chung ki m
tra vào ñ c a các gi)c n i, ñi m
t a c a s rung ñ ng và ph n
xuyên qua thân xe.
+ Làm rung ñ ng cơ ki m tra xem
có hư h"ng gì x y ra không.

b. Làm nóng ho5c l1nh Làm nóng ho&c l nh b ng máy

s y tóc,ñi u hòa nhi t ñ ,…ñ
ki m tra xem hư h"ng có x y ra
không.

c. Phun nư%c + Mô ph"ng l i hi n tư ng nư c

xâm nh p và nhưng t vào trong
gi)c n i. Ti n hành phun nư c ñ
ki m tra xem hư h"ng có xay ra
hay không.

6
 d. Đ5t ph8 t i ñi n: + Đ t o ra các ñi u ki n khi ñi n
áp ăc quy b s t ho&c các dao
ñ ng x y ra ñ&t m t ph t i l n ñ
tái hi n s c này bao g m s t t
áp ho&c dao ñ ng ñi n áp.
Phương pháp ti n hành: Đóng
m ch t t c các thi t b ñi n, k c
qu t sư i m ,ñèn pha, b s y
kính h u ñ ki m tra hư h"ng

I.2.5. Ki m tra, ch n ñoán:

1. Ki m tra l c c n quay c a ñ ng cơ 1- Ki m tra t t c các bugi/bugi s y

2- Quay puly tr c khu u ñ tính l c c n
quay ñ ng cơ
Lưu ý:
Vì không có tr s chu n cho l c c n
quay c a ñ ng cơ, nên ph i so sánh v i
m t ñ ng cơ bình thư ng
+ N u l c c n quay ñ ng cơ r t l n: ph i
thao dây ñai d(n ñ ng và ki m tra l i l c
c n quay c a ñ ng cơ.
+ N u l c c n quay l n: hư h"ng bên
trong ñ ng cơ
+ N u l c c n quay nh": hư h"ng các
b ph n
+ Khi ti n hành ph i th c hi n trong ñi u
ki n mà hư h"ng ñã x y ra như khi ñ ng
cơ l nh ho&c nóng.
2. Ki m tra tìnhtr1ng kh<i ñ ng c a ñ ng cơ Phương pháp ki m tra:

7
 + Quay kh i ñ ng ñ ng cơ ñ ki m tra
ñi u ki n kh i ñ ng
*Đ ng cơ xăng:
1- Ki m tra 3 y u t c a ñ ng cơ
2- Ki m tra t l không khí nhi n li u
3- Ki m tra áp su t nhiên li u, van ñi u
ch$nh t c ñ không t i,…
*Đ ng cơ diesel:
1- Ki m tra3 yêu t c a ñ ng cơ
2- Ki m tra bơm cao áp

3. Ki m tra h th ng ñánh l a và s y nóng Phương pháp ki m tra:

*Đ ng cơ xăng:
- Tháo bugi và quay kh i ñ ng ñ ng cơ
ñ ki m tra tia l a và ñ m nh c a tia
l a ñ u bugi
*Đ ng cơ diesel:
- Ki m tra các ch*c năng trong h th ng
s y nóng
- Th i gian b t sáng c a ñèn báo s y
nóng
- Ch*c năng s y sơ b
- Ch*c năng sau s y nóng
4. Ki m tra h th ng nhiên li u Phương pháp ki m tra:
a. Đ ng cơ xăng: * Đ ng cơ xăng: Trong khi quay kh i
ñ ng ñ ng cơ ti n hành:
- Ki m áp su t nhiên nhi u b ng tay, n u
không có áp su t là do hư h"ng trong h
th ng bơm nhiên li u.
- Ki m tra ti ng kêu ho t ñ ng c a vòi
phun

b. Đ ng cơ diesel:
* Đ ng cơ diesel:
- Tách h th ng thành các ño n nh ,
ki m tra ñư ng ñi c a nhiên li u
- Ki m tra tr ng thái phun nhiên li u
- Ki m tra ti ng kêu ho t ñ ng c a van
ñi n t c)t nhiên li u

8
 Ki m tra nhiên li u trong bơm cao áp.

5. Ki m tra áp su t nén Phương pháp:

- Quay ñ ng cơ, ki m tra l bugi xem có
khí hay không
- Ki m tra ho t ñ ng c a puly tr c cam khi
quay ñ ng cơ
- Nghe ti ng kêu phát ra khi quay ñ ng cơ.

6. Ki m tra ñ cân b,ng công su t c a xilanh Phương pháp:

a. Đ ng cơ xăng: * Đ ng cơ xăng:
L n lư t tháo các gi)c n i vòi phun,ki m
tra t c ñ và ñ rung c a ñ ng cơ khi n'
máy

b. Đ ng cơ diesel:

* Đ ng cơ diesel:
N i l"ng và xi t ch&c t t các ñai c c a
vòi phun, ki m tra lư ng nhiên li u ñư c
phun vào các xilanh, ki m tra t c ñ và ñ
rung c a ñ ng cơ

9
7. Ki m tra t? l hòa tr n không khí-nhiên Phương pháp:
li u(A/F) Dùng máy ch n ñoán ki m tra ñi n áp
c a c m bi n ôxy ho&c hi u ch$nh nhiên
li u ng)n h n
Ki m tra các y u t làm thay ñ'i s cân
b ng A/F

8. Ki m tra khí x : Phương pháp:

a. Đ ng cơ xăng + Hâm nóng ñ ng cơ, tăng t c ñ ng cơ
lên2000-3000 vong/phut ñ ki m tra tình
tr ng khí x .
+ Hâm nóng ñ ng cơ, ñ nó ch y không t i
trong vòng 5phut r i tăng t c lên ki m tra
tình tr ng khí x

Nguyên nhân gây ra khói tr)ng do th t

thoát d u qua các ng d(n hư ng xupap vì:
(1)- Áp su t âm c a ñư ng ng n p cao khi
ñ ng cơ ch y không t i, vì v y d u b hút
vào ñư ng ng t thân xupap, tuy nhiên
nhi t ñ trong bu ng ñ t th p nên d u dính
vào mu i than,…và tích t xupap ho&c
bu ng ñ t làm gi m lư ng khói tr)ng.

10
 (2)- Khi tăng t c ñ ng cơ, nhi t ñ bu ng
ñ t tăng lên, ñ t cháy ngay d u tích t , t o
ra nhi u khói tr)ng và th i ra. Khi d u b ñ t
cháy hoàn toàn, lư ng khói tr)ng gi m ñi
(3)- N u ti p t c tăng t c ñ c a ñ ng cơ,
nhi t ñ c a bu ng ñ t tăng lên, vì v y m&c
dù d u ñư c hút vào, nó b ñ t cháy trư c
khi tích t , do ñó làm gi m lư ng khói tr)ng
(1)- Khói tr)ng b x ra không b ph thu c
vào tr ng thái:
b.ñ ng cơ diesel: + Hư h"ng x y ra bên trong bơm cao áp
+ Áp su t nén th p
+ Tr s xetan c a nhiên li u th p
(2)- Khói tr)ng x ra khi tr i l nh
+ S c v n hành sau kh i ñ ng
(3)-Khói ñen:
+ Các h t nhiên li u ñư c phun vào g&p
nhi t ñ cao và thi u ôxy, nhiên li u tr
thành mu i than thoát ra ngoài t o màu ñen
Nguyên nhân gây khói ñen:
+ Kh i lư ng nhiên li u phun l n
+ Kh i lư ng không khí n p nh"
+ Th i ñi m phun nhiên li u nhanh
+ Đ phun sương kém
9. Ki m tra ti ng n, ti ng kêu l1 phát sinh Phương pháp:
trên xe + Khoanh vùng phát hi n ti ng gõ
+ Ki m tra các rung ñ ng và ti ng n phát
ra:
1- Rung n y thân xe
2- L)c, rung tay lái
3- Rung bàn ñ p ga, c n chuy n s
4- Ti ng ù ù thân xe
5- Ti ng gõ thân xe
6- Ti ng n ñ ng cơ
7- Ti ng rít c a bánh răng h p s , vi sai
8- Ti ng rít c a phanh
9- Rung khi ch y không t i…
I.3. S a ch a ph n m t s b ph*n,h th ng c a ñ ng cơ:

1. V sinh sơ b xe: Dùng nư c và d u, hóa ch t r a ti n hành

a. Phun nư%c làm s1ch: v sinh sơ b , làm s ch các v t b n bên
ngoài ñ ng cơ.

11
b. Phun hóa ch t r a xe:

2. Tháo c8m chi ti t kh(i xe: Tháo nh#ng c m t'ng thành c n s a ch#a
ra kh"i xe sao cho chúng có th tháo r i ra
ñư c
Thi t b :
+ C n nâng 2 tr ho&c 4 tr
+ Giá ñZ ñ ng cơ và các d ng c ph tr
như kích nâng, bàn ngu i,…
+ D ng c tháo l)p c m tay ho&c d ng c
khí nén,…

12
 3. Tháo r i các cơ c u, h th ng c a xe: Tháo r i các c m liên k t v i thân và n)p
máy:
+ Mát phát
+ Máy ñ
+ C' hút
+ C' x
+ Bơm cao áp ho&c ch hòa khí ho&c các
c m chi ti t như h th ng phun xăng,…

I.3.2. Cơ c u sinh l c.
1. Tháo r i các b ph*n c a cơ c u sinh l c: Tháo r i các b ph n
(Tham kh o quy trình tháo l p các b ph n Tháo r i t ng b ph n như: tr c cam,
c a c c u sinh l c ph l c 3): n)p quy lát hay thân máy, piston, tr c
khu u,…
Lưu ý: khi tháo r i các b ph n, c n
ki m tra quan sát k các b ph n

2. SDp x p: - Khi tháo r i c n ph i s)p x p các

chi ti t theo v trí khu v c l)p ráp c a
chúng ñ sao cho có th l)p ñúng v
các v trí ban ñ u
- Lưu ý các chi ti t gi ng nhau nhưng
các v trí khác nhau c n ph i s)p
x p sao cho không b nh m

3.V sinh: Làm s ch các chi ti t ñã tháo ra:

+ Nâng cao ñ chính xác c a các
phép ño
+ DH dàng tìm ra hư h"ng

13
 + Ngăn ch&n ñư c nh#ng ngo i v t
l%t vào trong quá trình l)p ráp
+ Lo i b" ñư c nh#ng c&n b n, mu i
than,… giúp cho các chi ti t ph c h i
tính năng ban ñ u c a chúng.

4. Ki m tra, s a ch a: Ki m tra:
Đo ñ c, ki m tra nh#ng b ph n
b ng m t phương pháp thích h p v i
m c ñích ki m tra b ng quan sát hay
ño b ng d ng c .
Ki m tra công su t c a ñ ng cơ
S a ch#a:
Ti n hành s a ch#a các b ph n hư
h"ng, kh)c ph c hư h"ng, b o dưZng
ho&c thay m i
Lưu ý: khi s a ch#a luôn ti n hành
ki m tra

5. LDp ráp các chi ti t: Khi l)p ráp c n chú ý:

(Tham kh o quy trình tháo l p các b ph n, h + L)p ráp theo phương pháp quay
th ng c a ñ ng c -Ph l c3): tròn ñúng yêu c u kĩ thu t.
+ Ph i tuân theo các giá tr và th* t
quy ñ nh như: th* t si t các bulông,
ñai c, mômen si t,…
+ Các chi ti t không th dung l i ph i
ti n hành thay m i
+ Trư c khi l)p ráp các chi ti t c n
ph i ti n hành bôi d u mZ bôi trơn
vào các v trí quy ñ nh

6. Đi/u ch nh, ki m tra khi lDp ráp: M i khi l)p ráp các chi ti t,ti n hành
ñi u ch$nh ki m tra l)p ráp theo tiêu
chu n
Sau khi hoàn thành công vi c, ki m

14
tra l i nh#ng tri u ch*ng c a hư h"ng
trư c ñó ñ xác ñ nh xem có còn hư
h"ng n#a hay không, ki m tra có b
nh m l(n khi l)p ráp và các b ph n
có ho t ñ ng ñúng không.

15
I.3.3. H th ng n1p và x .

1. Tháo tháo các b ph*n, chi ti t c a h th ng: + Tuân th theo ñúng trình t tháo
(Tham kh o quy trình tháo l p các chi ti t, h + Tháo r i t ng chi ti t, b ph n c a
th ng ñ ng c ô tô - Ph l c 4): h th ng n p và x

2. V sinh, sDp x p: + Ti n hành v sinh các chi ti t ñư c

tháo ra
+ Làm s ch các b i b n,mu i than
bám trên các chi ti t, ph c h i các
ch*c năng ban ñ u c a chúng
+ S)p x p chúng theo trình t nh t
ñ nh các v trí trên h th ng

3. Ki m tra,s a ch a: + Ki m tra,s a ch#a : các ñư ng ng d(n

a. H th ng n1p: khí n p, ñư ng ng d(n khí x , các kh p
n i, ng cao su
+ Ki m tra s a ch#a các b ph n c a h
th ng n p: B l%c khí, lõi l%c khí, bư m
ga,…
+ Ki m tra s a ch#a các b ph n c a h
th ng x : B trung hòa khí x , ng gi m
thanh, c m bi n oxy,…

16
b. H th ng x :

4. LDp ráp: + L)p ñúng yêu c u kĩ thu t.

(Tham kh o quy trình tháo lDp các b ph*n + L)p ñúng theo trình t các chi ti t
chi ti t c a ñ ng cơ - Ph8 l8c): + Ph i tuân theo các giá tr và th* t quy
ñ nh như: th* t si t các bulông, ñai c,
mômen si t,…
+ Các chi ti t không th dung l i ph i ti n
hành thay m i
+ Trư c khi l)p ráp các chi ti t c n ph i
ti n hành bôi d u mZ bôi trơn vào các v trí
quy ñ nh.

5. Ki m tra, ñi/u ch nh sau khi lDp ráp: Sau khi hoàn thành công vi c l)p ráp, ti n
hànhki m tra l i nh#ng tri u ch*ng c a hư
h"ng trư c ñó ñ xác ñ nh xem có còn hư
h"ng n#a hay không, ki m tra có b nh m
l(n khi l)p ráp và các b ph n có ho t ñ ng
ñúng không.

17
I.3.4. H th ng bôi trơn.

1. Tháo r i các chi ti t, b ph*n c a h th ng: + Tháo r i các c m liên k t v i thân máy và
(Tham kh o quy trình tháo l p các chi ti t, h các h th ng khác.
th ng c a ñ ng c -Ph l c): + Tháo các chi ti t c a h th ng:
- Cacte d u
- L%c d u
- Bơm d u
- Vòi phun
+ Tháo r i t ng b ph n c a các chi ti t.

1.cacte d u;2.Lư i l c d u
3.Bơm d u;4.Que thăm d u
5.Công t c áp su t d u
6.L c d u
2. V sinh, sDp x p: - Sau khi tháo r i các b ph n, chi ti t c a
h th ng, ti n hành v sinh các chi ti t ñã
ñư c tháo ra:
+ DH dàng tìm ra hư h"ng
+ Ngăn ch&n ñư c nh#ng ngo i v t l%t vào
trong quá trình l)p ráp
+ Lo i b" ñư c nh#ng c&n b n, mu i
than,… giúp cho các chi ti t ph c h i tính
năng ban ñ u c a chúng
+ S)p x p các chi ti t theo ñúng v trí khu
v c l)p ráp c a chúng.
+Lưu ý các chi ti t gi ng nhau nhưng các
v trí khác nhau c n ph i s)p x p sao cho
không b nh m.
3. Ki m tra, s a ch a: + Ki m tra m*c d u bôi trơn
(Tham kh o quy trình ki m tra, s a ch a các + Ki m tra ch t lư ng d u bôi trơn
c c u, h th ng c a ñ ng c -Ph l c): +Ki m tra áp su t d u bôi trơn.
+L%c d u: kh)c ph c nh#ng hư h"ng c a
l%c d u hư h"ng l n ph i thay l%c d u m i
+Bơm d u: kh)c ph c nh#ng hư h"ng c a
các chi ti t, thay bơm d u
+Tuy n d u: ki m tra t)c ngh-n, n*t vZ, rò
r$ d u

18
 Kh)c ph c: thông r a các ñư ng d u, hàn
l i n u có n*t vZ ho&c thay m i
+ Vòi phun: Ki m tra các vòi phun d u, hư
h"ng có th thay m i

I.3.5. H th ng làm mát.

1. Tháo r i các chi ti t, b ph*n c a h Tháo r i các chi ti t b ph n: két nư c, qu t két
th ng nư c, bơm nư c, van h ng nhi t, ñư ng ng
d(n nư c,…
Th c hi n ñúng quy trình tháo, ti n hành tháo
ñúng k thu t.

2. V sinh, sDp x p: Ti n hành v sinh :

a. Két nư%c + Két nư c: Làm s ch b i b n, c&n bám ñ%ng
+ Bơm nư c: Làm s ch các chi ti t c a bơm
nư c.
+ V sinh các ñư ng ng d(n nư c, van h ng
nhi t.
+ S)p x p các chi ti t theo ñúng v trí khu v c
l)p ráp c a chúng.

19
b. Bơm nư%c

3. Ki m tra, s a ch a: Ki m tra m*c nư c:

Ki m tra nhi t ñ nư c khi ñ ng cơ v n hành:
+ t° cao: h"ng qu t, h"ng van áp su t n)p két
nư c,rò r$ nư c
+ t° th p: ñư ng ng t)c, nư c không ñi vào
ñ ng cơ, bơm nư c h"ng
Ki m tra rò g$ nư c trên ñư ng ng d(n nư c
ho&c trong két nư c
Ti n hành s a ch#a, kh)c ph c nh#ng ph n b
hư h"ng
Ph c h i l i ch*c năng ban ñ u c a các chi ti t,
b ph n trong h th ng làm mát.

4. LDp ráp Sau khi ti n hành s a ch#a, kh)c ph c nh#ng

hư h"ng c a các b ph n, chi ti t trong h th ng
làm mát, ti n hành l)p ráp chúng l i và l)p tr
l i ñ ng cơ
+ Ph i tuân theo các giá tr và th* t quy ñ nh
như: th* t si t các bulông, ñai c, mômen
si t,…
+ Các chi ti t không th dùng l i ph i ti n hành
thay m i
+ Trư c khi l)p ráp các chi ti t c n ph i ti n
hành bôi d u mZ bôi trơn vào các v trí quy ñ nh.
5. Ki m tra, ñi/u ch nh sau khi lDp ráp: Khi l)p ráp các chi ti t c a h th ng làm mát
ti n hành ñi u ch$nh ki m tra l)p ráp theo tiêu
chu n
Sau khi hoàn thành công vi c, ki m tra l i
nh#ng tri u ch*ng c a hư h"ng trư c ñó ñ xác
ñ nh xem có còn hư h"ng n#a hay không,

20
 Ki m tra có b nh m l(n khi l)p ráp và các b
ph n có ho t ñ ng ñúng không
I.3.6. H th ng nhiên li u.
1. Tháo r i các chi ti t, b ph*n: Ti n hành tháo r i các b ph n c a h
(Tham kh o quy trình tháo, l p các chi ti t, h thong nhiên li u: Thùng nhiên li u, l%c
th ng c a ñ ng c - Ph l c): nhiên li u, bơm nhiên li u, b ñi u áp,
vòi phun,…

2. V sinh, sDp x p: Sau khi tháo r i các b ph n c a h

th ng nhiên li u, ti n hành v sinh các
chi ti t
+ DH dàng tìm ra hư h"ng
+ Ngăn ch&n ñư c nh#ng ngo i v t l%t
vào trong quá trình l)p ráp
+ Lo i b" ñư c nh#ng c&n b n, mu i
than,… giúp cho các chi ti t ph c h i tính
năng ban ñ u c a chúng.
+ S)p x p các chi ti t theo ñúng v trí
khu v c l)p ráp c a chúng.
+ Lưu ý các chi ti t gi ng nhau nhưng
các v trí khác nhau c n ph i s)p x p sao
cho không b nh m.
3. Ki m tra,s a ch a: + Ki m tra các b ph n,chi ti t c a h
th ng
+ Ki m tra m*c nhiên li u,áp su t nhiên
li u
Đo ñ c, ki m tra nh#ng b ph n b ng
phương pháp quan sát hay ño b ng
d ng c .
S a ch#a:
+ Ti n hành s a ch#a các b ph n hư
h"ng, kh)c ph c hư h"ng, b o dưZng
ho&c thay m i
21
 Lưu ý: khi s a ch#a luôn ti n hành ki m
tra

4. LDp ráp: Ti n hành l)p ráp l i các b ph n, chi ti t

c a h th ng theo ñúng quy ñ nh và
ñúng k thu t, trư c khi l)p ráp các chi
ti t c n ph i ñư c bôi d u, mZ bôi trơn
theo ñúng quy ñ nh
5. Ki m tra, ñi/u ch nh khi lDp ráp Sau khi hoàn thành công vi c ki m tra l i
các tri u ch*ng c a hư h"ng, xác ñ nh
xem hư h"ng ñó còn ti p diHn hay
không, ki m tra xem có b nh m l(n khi
l)p ráp hay không, các b ph n có ho t
ñ ng ñúng không.

PHE LEC THAM KH O S DENG VÀ S A CH A

Ph8 L8c 1: Bi u ñ các tri u ch+ng,nguyên nhân và hư h(ng.

Nguyên nhân có th
Tri u ch+ng
H th ng Các b ph*n Các d1ng hư h(ng
Đánh l a Ti p xúc y u
H th ng c p ñi n Phun xăng
Không ti p t c
chính
H m ch Không ti p t c
Bơm nhiên li u Không ho t ñ ng
Kim phun Không phun
Đi u ch$nh áp Áp su t nhiên li u quá
su t th p

L%c nhiên B kKt

li u,ñư ng
22
 H th ng nhiên li u nhiên li u
Không có giai Vòi phun kh i
Không phun
ño n cháy H th ng kh i ñ ng ñ ng l nh
ban ñ u l nh Th i gian vòi Không ti p t c, v trí
phun … b t
H th ng ñánh l a B ñánh l a
Không ñánh l a
Cu n ñánh l a
B chia ñi n
B chia ñi n
H th ng ñi u khi n Tín hi u G và NE không
(tín hi u G và
ñi n xu t ra
NE)
H m ch Không ti p t c
Kim phun Rò r$,không phun,phun
Đ ng cơ
không ñ u
không
Đi u ch$nh áp Áp su t nhiên li u quá
ho1t
su t th p
ñ ng
H th ng nhiên li u L%c nhiên
li u,ñư ng B kKt
nhiên li u
Vòi phun kh i Không phun
H th ng kh i ñ ng ñ ng l nh
l nh Th i gian vòi
Không ti p t c
phun …
H th ng ñánh l a Bugi Không có l a
^ng d(n khí Rò r$
H th ng d(n khí Không m h t,không
Van khí
Cháy không m chút nào
hoàn toàn C m bi n áp
su t ñư ng n p
(c m bi n chân
Đi n áp ho&c ñi n tr
không)
H th ng ñi u khi n không ñúng,m ho&c
ñi n C m bi n nhi t ng)n m ch
ñ nư c làm
mát

Vòi phun kh i
Không phun
H th ng kh i ñ ng ñ ng l nh
l nh Th i gian b)t Không ho t ñ ng
L nh ñ u phun
Van ISC Không m h t,không
H th ng d(n khí
Van không khí m chút nào

23
 C m bi n nhi t
ñ nư c làm
H th ng ñi u khi n H ho&c ng)n m ch
mát
ñi n
C m bi n lưu
lư ng khí n p
Kim phun Không phun
Đi u ch$nh áp Áp su t nhiên li u quá
H th ng nhiên li u
su t th p
Kh<i H th ng kh i ñ ng Vòi phun kh i Không ti p t c ho t
ñ ng khó l nh ñ ng l nh ñ ng
Nóng
H th ng d(n khí Van không khí Không m h t

H m ch M ch STA không ñóng

L%c nhiên
H th ng nhiên li u liêu,ñư ng B t)c
nhiên li u
Vòi phun kh i
B rò r$,không phun
ñ ng l nh
Luôn luôn
H th ng kh i ñ ng Công t)c th i
l nh gian phun kh i Không ho t ñ ng
ñ ng
H th ng ñánh l a Bugi B bám c&n b n

H th ng d(n khí Van không khí Không m h t

Van ISC Không m h t,

H th ng d(n khí
không m chút nào
T c ñ không Van khí
t i không
C m bi n nhi t
nhanh H th ng ñi u khi n
ñ nư c làm M ho&c ng)n m ch
ñi n
mát
H th ng kh i ñ ng Vòi phun kh i
Rò r$
l nh ñ ng l nh
^ng d(n khí Rò r$
Bư m ga Không ñóng h t
Van ISC
Luôn tr ng thái m
NH không H th ng d(n khí Van khí
ñ/u lúc T c ñ không C m bi n áp
ch1y t i quá cao H th ng ñi u khi n su t ñư ng n p
Đi n áp ho&c ñi n tr
không t i ñi n (c m bi n chân
không ñúng
không)

C m bi n nhi t
24
 ñ nư c làm
mát
C m bi n v trí Công t)c không ñư c
bư m ga b t
Công t)c ñi u Luôn m*c ON
hòa nhi t ñ
H th ng d(n khí Van ISC , v trí ñóng
C m bi n áp Đi n áp ho&c ñi n tr
su t ñư ng không ñúng,m ho&c
n p(c m bi n ng)n m ch
chân không)
T c ñ không H th ng ñi u khi n
Công t)c kh i
t i quá ch m ñi n
ñ ng v trí s
Không ti p t c ho t
0
ñ ng
Đi u hòa không
khi
Bơm nhiên li u Tr c tr&c
Vòi phun Không ho t ñ ng
B ñi u ch$nh
Tr c tr&c
H th ng nhiên li u áp l c
L%c nhiên li u
và ñư ng nhiên B t)c
li u
H th ng d(n khí H%ng Hút không khí
Van ISC
Tr c tr&c
Van khí
B ñánh l a
Máy ch y Tr c tr&c (ti p xúc kém)
Cu n ñánh l a
không 'n ñ nh H th ng ñánh l a Bugi N' s m (b" máy,n'
ngư c)
C m bi n áp
su t ñư ng ng
Tr c tr&c
H th ng ñi u khi n n p (c m bi n
ñi n chân không)
C m bi n v trí Ti p ñi m không t i
bư m ga không ti p xúc
C m bi n ôxy Tr c tr&c
Bơm nhiên li u Th tích dòng ch y nh"
Kim phun Lư ng phun nh"
H th ng nhiên li u B ñi u ch$nh
Áp su t nhiên li u nh"
áp su t

25
 L%c nhiên
li u,ñư ng B t)c b n
nhiên li u
B ñánh l a
Tr c tr&c(ti p xúc kém)
H th ng ñánh l a Cu n ñánh l a
Bugi Không ñánh l a
C m bi n áp
Gián ño n su t ñư ng nap
trong su t th i (c m bi n chân
gian tăng t c không)
C m bi n nhi t
ñ nư c làm Đi n áp ho&c ñi n tr
mát không ñúng,m ho)c
C m bi n lưu ng)n m ch
Khó ñi/u lư ng khí n p
khi n h th ng ñi u khi n C m bi n v trí
ñi n bư m ga

C m bi n ôxy B tr c tr&c

ơm nhiên li u Th tích dòng ch y nh"

Kim phun Lư ng phun nh"
B ñi u ch$nh
Áp su t nhiên li u nh"
áp su t
H th ng nhiên li u B u l%c,ñư ng
B t)c b n
nhiên li u
B ñánh l a B tr c tr&c (ti p xúc
Cu n ñánh l a kém)
H th ng ñánh l a
Bugi Không ñánh l a
C m bi n áp
su t ñư ng n p
N' ngoài C m bi n nhi t
xilanh ñ nư c làm
mát Đi n áp ho&c ñi n tr
C m bi n lưu không ñúng
H th ng ñi u khi n lư ng khí n p
ñi n C m bi n v trí
bư m ga

C m bi n oxy B tr c tr&c

26
 H th ng nhiên li u Kim phun B rò r$
N' trong ng
X Vòi phun kh i B rò r$
ñ ng l nh
H th ng kh i ñ ng Công t)c vòi
l nh phun kh i ñ ng luôn tr ng thái b t
l nh
C m bi n áp
su t ñư ng
n p(c m bi n
chân không)
Đi n áp ho&c ñi n tr
C m bi n nhi t
không ñúng
ñ nư c làm
H th ng ñi u khi n mát
ñi n C m bi n luu
lư ng khí n p
C m bi n v trí Ti p ñi m không t i b
bư m ga mát
C m bi n oxy B tr c tr&c
Bơm nhiên li u Lưu lư ng nh"
Vòi phun Lư ng phun nh"
B ñi u ch$nh
H th ng nhiên li u Áp su t nhiên li u nh"
áp su t
B u l%c,ñư ng
B t)c, b n
nhiên li u
H th ng ñánh l a Bugi Không ñánh l a
C m bi n áp
Thi u năng su t ñư ng ng
lư ng n p(c m bi n
Đi n áp ho&c ñi n tr
H th ng ñi u khi n chân không
không ñúng
ñi n C m bi n nhi t
ñ nư c làm
mát
C m bi n v trí Tín hi u PSW không
bư m ga cung c p
Ch t máy 1 Đư ng nhiên
th i gian ng)n FC không ti p t c
li u
sau khi kh i H th ng nhiên li u
Đang b rò r$,không
ñ ng
Vòi phun phun ho&c phun m t
cách liên t c

27
 Vòi phun kh i
B rò r$,phun liên t c
ñ ng l nh\
H th ng kh i ñ ng
Công t)c ñ nh
l nh
th i gian kh i Liên t c n c ON
ñ ng l nh
C m bi n áp
su t ñư ng ng
Đ ng cơ ch t
n p (c m bi n
máy khi bàn H th ng ñi u khi n Đi n áp ho&c di n tr
chân không)
ñ p chân ga ñi n làm vi c không ñúng
C m bi n nhi t
ñư c n
ñ nư c làm
mát
C m bi n lưu B h"ng
H th ng khí n p lư ng khí n p
Ch t Ch t máy khi
Van không khí Luôn tr ng thái ñóng
máy bàn ñ p chân
C m bi n áp
ga ñư c nh H th ng ñi u khi n Đi n áp ho&c ñi n tr
su t ñư ng ng
ñi n không ñúng
n p
Ch t máy khi H th ng khí n p Van ISC B t)c
ñi u hà nhi t
H th ng ñi u khi n Đi u hòa không Không có tín hi u ñ u
ñ b tn c
ñi n khí ra
ON
Ch t máy khi H th ng khí n p Van ISC B t)c
ATM ñư c
chuy n t v H th ng ñi u khi n
trí N sang v Không có tín hi u ra
ñiên
trí D

Ph8 L8c 2: Ti ng n ñ ng cơ.

Nguyên nhân d
Tri u ch+ng Đi m ki m tra
ñoán
Tr c tr&c ' bi bơm Ki m tra thân bơm nư c b ng cách dung ñ ng h ño
nư c âm thanh
Ti ng kêu ph t ch)n Đi n d u ñ ng cơ t phía ngoài ho&c phun ch t ch ng
1.Ti ng kêu d u kKt lên b m&t
khi ch1y
Đ rơ hư ng tr c Ki m tra n)p xích cam b ng cách dung ñ ng h ño âm
không t i
c a tr c cam thanh
Ki m tra b c tr c cam b ng cách ñ&t ñ ng h ño âm
Mòn b c tr c cam
thanh lên n)p b c tr c cam
Đi u ch$nh khe h nhi t
Ti p xúc kém gi#a
Ki m tra b ng bách ñ&t ñ ng h ño âm thanh g n v i
xupap và ñ xupap
n)p quylat
28
 Có khe h d%c tr c Ki m tra b ng cách nh n bàn ñ p lih p
c a tr c khu u
Khí n p Ki m tra ñư ng ng n p, các ch n i c a b l%c gió
Trư t ñai Ki m tra ñai
Ti ng kêu ti p xúc Tháo dây ñai, ki m tra ti ng kêu khi quay puly b ng tay
c a vòng bi ho&c
ch'i than c a máy
phát
Ti ng gõ c nh c a Khi piston ngu i ti ng gõ bên là to, khi nóng lên ti ng gõ
piston nh" l i ho&c ng ng kêu
Ti ng gõ b c thanh Có th nghe th y ti ng kêu t ñáy ñ ng cơ khi tăng t c
2. Ti ng kêu truy n ho&c sau khi ñ ng cơ ñã ñư c hâm nóng ho&c ngay
trong d i sau khi tăng t c
t c ñ nh t Có th nghe th y ti ng kêu t ñáy ñ ng cơ khi tăng t c
Ti ng gõ b c tr c
ñ.nh ho&c sau khi ñ ng cơ ñã ñư c hâm nóng ho&c ngay
khu u
sau khi tăng t c
Ti ng gõ ch t piston to hơn khi nhi t ñ ñ ng cơ tăng
Ti ng gõ ch t piston
lên
Qu t làm mát không
Ki m tra ñ cong,ñ nh v kém ho&c s c n lăn c a qu t
ñ ng tâm
L"ng bulông bánh ñà Ti ng kêu tr lên to hơn khi tăng ga ñ t ng t
Khe h xupap tăng Ki m tra khe h xupap
3. Ti ng kêu ho&c ti p xúc kém
t1i các d i Ti ng kêu dính kKt Ki m tra ti ng kêu b ng cách ñ&t ñ ng h ño âm thanh
t c ñ ñ ng xupap
cơ Rò r$ khí x Ki m tra b ng cách ñ&t gia ư t lên h th ng x ñ b t
khácnhau
Rò r$ khí cháy Ki m tra b ng cách ñánh d u bugi không ñánh l a

Ph8 L8c 3: Nh ng d u hi u x u c a ñ ng cơ:

STT H1ng m8c s a ch a Mô t

1 Góc chi u sáng Góc chi u sang không chính xác
2 KKt c*ng Đ không làm vi c
3 Khó kh i ñ ng/th i gian Đ kh i ñ ng bình thư ng nhưng ñ ng cơ ñòi h"i th i gian
kh i ñ ng dài/kh i ñ ng kh i ñ ng lâu
th t thư ng/quay không 'n
ñ nh
4 Đ ng cơ không ho t Đ ng cơ d ng ñ t n t ch ñ không t i ho&c sau khi kh i
ñ ng/sau khi kh i ñ ng ñ ng
ch ñ không t i
5 Quay nhK ñ ng cơ nhưng Đ làm quay ñ ng cơ t c ñ chu n nhưng ñ ng cơ v(n
v(n không kh i ñ ng ñư c không n'
6 Tr l i ch ñ không t i Đ ng cơ m t nhi u th i gian hơn bình thư ng ñ tr v ch
29
 c m ñ không bình thư ng
7 Đ ng cơ n' m ĩ/rung khi T c ñ ñ ng cơ không 'n ñ nh gi#a t c ñ không t i ñ nh
ch y không t i m*c và t c ñ th p và ñ ng cơ rung r t m nh
8 Không t i nhanh/không t)t T c ñ không t i ti p t c nhanh sau khi ñ ng cơ ñư c làm m
máy Đ ng cơ v(n n' sau khi t)t khóa ñi n
9 Không t i ch m/ch t máy Đ ng cơ ng ng ho t ñ ng ngay khi gi m t c ñ ho&c khi tr
khi gi m t c ñ v ban ñ u
Đ ng cơ Đ ng cơ d ng ngay l p t*c t i th i ñi m b)t ñ u tăng t c
ch t ho&c trong th i gian tăng t c
máy/ng ng Đ ng cơ ng ng ngay l p t*c trong khi ho t ñ ng ch ñ
ch y ti t ki m nhiên li u
Khi tăng Đ ng cơ n' T c ñ ñ ng cơ không 'n ñ nh khi tăng t c ho&c ñ ng cơ
t c, 'n mĩ ch y ch ñ ti t ki m nhiên li u
10 ñ nh t c Đ ng cơ Đ ng cơ không n' khi tăng t c ho&c ñ ng cơ ch y ch ñ
ñ không n' ti t ki m nhiên li u
Đ ng cơ b rung gi t khi tăng t c,gi m t c ho&c ch y ch
Rung gi t
ñ ti t ki m nhiên li u
Công su t ñ ng cơ b ng)t t m th i t i ñi m b)t ñ u tăng
Ì ga
t c ho&c khi tăng t c
Công su t t m th i do ñ ng cơ phát ra không theo quy lu t
R ga
11 Thi u hay m t công su t Hi u su t ñ ng cơ dư i m*c cho phép khi tăng t c ho&c 'n
ñ nh t c ñ
12 Ti ng n' l%c x%c/ñanh thét Âm thanh ñư c t o ra khi không khí và nhiên li u ñư c hòa
tr n và b c cháy khi tăng t c/'n ñ nh t c ñ
13 Nhiên li u quá nghèo Ti t ki m nhiên li u không h p lý
14 Khí th i không ñ t Khí th i khi ki m tra không ñ t
15 Tiêu th nhi u d u/rò r$ Tiêu hao d u quá cao
16 Các v n ñ Đ ng cơ ñang làm vi c nhi t ñ l n hơn nhi t ñ cho
Nhi t ñ
h th ng phép/quá nhi t
quá cao
làm mát Đ ng cơ không làm vi c ch ñ nhi t bình thư ng
17 Khí x Khói x có màu l :xanh, ñen, tr)ng,…
18 Hơi nhiên li u ( trong Có mùi xăng ho&c có th nhìn th y rò r$ ra ngoài
khoang ñ ng cơ )
19 Đ ng cơ có ti ng n Ti ng n n)p quylat
20 S rung ñ ng liên quan S rung ñ ng c a ñ ng cơ t dư i mui xe và hư ng lái
t i ñ ng cơ
21 B ñi u hòa không khí xe Manheto c a máy nén c a ñi u hòa không khí không gài khi
làm vi c không hi u qu b t ñi u hòa
22 Đi u hòa luôn m hay b Manheto c a máy nén c a ñi u hòa không khí không gài khi
máy nén c a ñi u hòa b t ñi u hòa
luôn ch y
23 Đi u hòa không ng)t Manheto c a máy nén c a ñi u hòa không khí không gài khi

30
 trong ñi u ki n van m van m r ng
r ng
24 Hơi lưu huỳnh thoát ra Mùi r t khó ch u t khí th i
25 Tr ng thái c a bugi Đi u ki n bugi không chính xác

Ph8 L8c 4 : B ng tri u ch+ng hư h(ng và khoanh vùng s a ch a ñ ng cơ diesel ñi/u

khi n ñi n t :

Khu v c nghi ng
Tri u ch+ng hư Khu v c nghi ng
Stt (EFI-Diesel
h(ng (EFI-Diesel v%i ng phân ph i )
thông thư ng )
1 Không quay kh i - Máy kh i ñ ng - Máy kh i ñ ng
ñ ng ñư c ( khó - Rơle máy kh i ñ ng - Rơle máy kh i ñ ng
kh i ñ ng ) - M ch c a công t)c kh i - C m bi n nhi t ñ nư c
ñ ng trung gian ( A/T)
2 Khó kh i ñ ng khi - M ch ñi u khi n b s y - M ch tín hi u STA
ñ ng cơ l nh không khí n p - Vòi phun
- M ch tín hi u STA - B l%c nhiên li u
- M ch công t)c tăng t c - ECU
ñ ch y không t i ñ - Bơm cao áp
s y - C m bi n áp su t nhiên li u
- Vòi phun - Bư m ga Diesel
- B l%c nhiên li u
- ECU
- Bơm cao áp
3 Khó kh i ñ ng khi - M ch tín hi u STA - M ch tín hi u STA
ñ ng cơ nóng - Vòi phun - Vòi phun
- B l%c nhiên li u - B l%c nhiên li u
- Áp su t nén - Áp su t nén
- ECU - ECU
- Bơm cao áp - Bơm cao áp
- C m bi n áp su t nhiên li u
- Bư m ga Diesel

4 Đ ng cơ b ch t máy - B l%c nhiên li u - M ch tín hi u STA

ngay sau khi kh i - M ch ngu n ñi n c a - Vòi phun
ñ ng ECU - B l%c nhiên li u
- ECU - ECU
- Bơm cao áp - Bơm cao áp
- C m bi n áp su t nhiên li u
- Bư m ga Diesel

5 Các s c khác - M ch ñi n ngu n c a - M ch ñi n c a ECU

( Đ ng cơ ch t máy) ECU - Vòi phun
- M ch role c a van ch y - ECU
tràn - Bơm cao áp
31
 - ECU - C m bi n áp su t nhiên li u
- Bơm cao áp
6 Ch ñ ch y không - B l%c nhiên li u - B l%c nhiên li u
t i ñ u tiên không - ECU - Vòi phun
chính xác ( ch y - Bơm cao áp - ECU
không t i kém y u ) - Bơm cao áp
- C m bi n áp su t nhiên li u
7 T c ñ ch y không - M ch tín hi u A/C - M ch tín hi u A/C
t i c a ñ ng cơ cao ( - M ch tín hi u STA - M ch tín hi u STA
ch y không t i kém ) - ECU - Vòi phun
- Bơm cao áp - ECU
- Bơm cao áp
- C m bi n áp su t nhiên li u
8 T c ñ ch y không - M ch tín hi u A/C - M ch tín hi u A/C
t i c a ñ ng cơ th p - Vòi phun - Vòi phun
(ch y không t i kém) - M ch ñi u khi n ERG - M ch ñi u khi n ERG
- Áp su t nén - Áp su t nén
- Khe h xuppáp - Khe h xuppáp
- Đư ng ng nhiên li u ( - Đư ng ng nhiên li u ( x
x không khí) không khí)
- ECU - ECU
- Bơm cao áp - Bơm cao áp
- C m bi n áp su t nhiên li u
- Bư m ga Diesel
9 Ch y không t i - Vòi phun - Vòi phun
không êm (ch y - Đư ng ng nhiên li u - Đư ng ng nhiên li u ( x
không t i kém ) ( x không khí) không khí)
- M ch ñi u khi n b s y - M ch ñi u khi n ERG
nóng không khí n p - Áp su t nén
- M ch ñi u khi n ERG - Khe h xuppáp
- Áp su t nén - ECU
- Khe h xuppáp - Bơm cao áp
- ECU - C m bi n áp su t nhiên li u
- Bơm cao áp - Bư m ga Diesel
10 Rung khi ñ ng cơ - Vòi phun - Vòi phun
nóng (ch y không t i - M ch ngu n ñi n ECU - M ch ngu n ñi n ECU
kém ) - Áp su t nén - Áp su t nén
- Đư ng ng nhiên li u - Đư ng ng nhiên li u ( x
( x không khí ) không khí)
- Khe h xuppáp - Khe h xuppáp
- ECU - ECU
- Bơm cao áp - Bơm cao áp
- C m bi n áp su t nhiên li u
- Bư m ga Diesel
11 Rung khi ñ ng cơ - Vòi phun - Vòi phun
32
 ngu i (ch y không - M ch ngu n ñi n ECU - M ch ngu n ñi n ECU
t i kém ) - M ch ñi u khi n b s y - Áp su t nén
nóng không khí n p - Đư ng ng nhiên li u ( x
- Áp su t nén không khí)
- Đư ng ng nhiên li u ( - Khe h xuppáp
x không khí) - ECU
- Khe h xuppáp - Bơm cao áp
- ECU - C m bi n áp su t nhiên li u
- Bơm cao áp - Bư m ga Diesel
12 Tăng t c y u ( Kh - Vòi phun - Vòi phun
năng ch y kém ) - B l%c nhiên li u - B l%c nhiên li u
- M ch ñi u khi n ERG - M ch ñi u khi n ERG
- Áp su t nén - Áp su t nén
- ECU - ECU
- Bơm cao áp - Bơm cao áp
- C m bi n áp su t nhiên li u
- Bư m ga Diesel
13 Có ti ng gõ ( Kh - Vòi phun - Vòi phun
năng ch y kém ) - M ch ñi u khi n ERG - M ch ñi u khi n ERG
- ECU - ECU
- C m bi n áp su t nhiên li u
- Bư m ga Diesel
14 Khói ñen ( Kh năng - Vòi phun - Vòi phun
ch y kém ) - M ch ñi u khi n ERG - M ch ñi u khi n ERG
- ECU - ECU
- Bơm cao áp - Bơm cao áp
- C m bi n áp su t nhiên li u
- Bư m ga Diesel
15 Khói tr)ng ( Kh - M ch ñi u khi n ERG - M ch ñi u khi n ERG
năng ch y kém ) - M ch ñi u khi n b s y - Vòi phun
nóng không khí n p - B l%c nhiên li u
- Vòi phun - ECU
- B l%c nhiên li u - Bơm cao áp
- ECU - C m bi n áp su t nhiên li u
- Bơm cao áp - Bư m ga Diesel
16 Dao ñ ng/ rung (Kh - Vòi phun - Vòi phun
năng ch y kém ) - ECU - ECU
- Bơm cao áp - Bơm cao áp
- C m bi n áp su t nhiên li u

33
 LI H P

I. Ki m tra li h p trên xe:

M c ñích:
N m ñư c nh!ng ñi m ch y u và phương pháp ki m tra ho t ñ ng c a li h p
Qua ki m tra ho t ñ ng li h p, tìm hi u c u t o t ng chi ti t riêng bi t và h"c cách tìm ra
nh!ng vùng tr#c tr c m t cách có h th ng
Tìm hi u nh!ng tri u ch$ng do các tr#c tr c trong các chi ti t, b ph n c a li h p gây nên

TR C TR C KHI C T LY H P: Hi n tư ng :
• Chuy n s khó khăn
• Có ti ng va bánh răng
Các bư c xác ñ nh:
• Chèn bánh xe
• Kéo h t phanh tay
• Đ p bàn ñ p ly h p và kh i ñ ng ñ ng cơ
• Th bàn ñ p ly h p khi c n gài s v trí trung
gian
• Chuy n c n s ch m và nh nhàng ñ n bàn ñ p ly
h p mà không ñ p lên bàn ñ p ly h p và ñ i phát
ra ti ng va bánh răng
• Khi có ti ng va bánh răng thì ñ p bàn ñ p ly h p
ch m ch m
K t lu n:
• N u ti ng va bánh răng không còn khi ñ p thêm
bàn ñ p ly h p và chuy n s êm thì có th k t lu n
không có v n ñ gì v vi c c t ly h p
S TRƯ T LY H P: - Khi h p b trư t -> l c t ñ ng cơ không th truy n
hoàn toàn t i h p s
Hi n tư ng:
• T c ñ xe không tăng cùng v i t c ñ ñ ng cơ khi
tăng t c ñ t ng t
• Có mùi cháy khét t ly h p
• Gi m công su t c a ñ ng cơ khi xe chuy n ñ ng
lên d c
Các bư c xác ñ nh:
• Chèn bánh xe
• Kéo h t phanh tay
• Đ p bàn ñ p ly h p và kh i ñ ng ñ ng cơ
• Đ tc ns v trí s cao nh t (s 4 ho c s 5)
• Tăng ñ u t c ñ ñ ng cơ và th t t bàn ñ p ly
h p
K t lu n:
• N u ñ ng cơ b ch t thì ly h p không b trư t

Hi n tư ng:

| P a g e 34
TR C TR C KHI ĐÓNG LI H P • S c t li h p (khi xe tr ng thái tĩnh) th&nh tho ng
g p ph i m t s rung ñ ng ng t quãng và ñôi khi
xe ch'm lên trư c khi li h p c t hoàn toàn -> xe
kh i hành không êm, hi n tư ng này g"i là s tr#c
tr c khi ăn kh p li h p (li h p b rung).
Các bư c xác ñ nh:
• Tháo kh i ch n dư i bánh xe
• Chuy n c n g t s t i s th p
• Ăn kh p li h p và cho xe kh i hành ch m
K t lu n:
• Xe chuy n ñ ng mà không b rung ñ ng thì không
có tr#c tr c khi ăn ñóng li h p
LI H P CÓ TI)NG KÊU KHÔNG BÌNH Hi n tư ng:
THƯ*NG: • Th&nh tho ng nghe th y ti ng kêu không bình
thư+ng phát ra t li h p khi bàn ñ p li h p ñang
ñư c ñ p ho c ñư c th
Các bư c xác ñ nh:
• Chèn bánh xe
• Đ p bàn ñ p li h p và kh i ñ ng ñ ng cơ
• Th bàn ñ p li h p trong khi ñ c n s v trí trung
gian
• Đ p h t bàn ñ p li h p m t l n n!a.
K t lu n:
• Đ p và th bàn ñ p li h p nhi u l n c nhanh và
ch m ki m tra ti ng kêu không bình thư+ng phát ra
t li h p

II. Ki m tra và tháo l p:

M c ñích:
• N m b t nh!ng ñi m ch y u v tháo, l p và ki m tra các h ng m#c, và chi ti t b ph n sau:
• Vòng bi c t li h p (bi tê)
• Lò xo ép
• Đĩa và n p li h p
KI,M TRA VÒNG BI C T LI H P: • Quay vòng bi b-ng tay trong khi n theo phương
d"c tr#c

• Dùng tay n m l y moay ơ và n p vòng bi l c ñ u

| P a g e 35
 các phương ñ xem h th ng t ñ nh tâm có b
dính không? (moay ơ và n p có ñ d ch chuy n
kho ng 1mm).

KI,M TRA Đ. TH/NG HÀNG CÁC LÁ LÒ XO • Dùng ñ'ng ho so có con lăn ñ ki m tra ñ th1ng
ĐĨA: hàng c a các lá lò xo ñĩa
• Đ không th1ng hàng l n nh t là 0.5mm

KI,M TRA Đ. MÒN VÀ HƯ H2NG C3A ĐĨA LI • Dùng thư c k p, ño ñ sâu c a ñ u ñinh tán (ñ
H P: sâu nh4 nh t ñ u ñinh tán là 0.3mm)
• Ki m tra cao su gi m xo n có b hư h4ng không?
• Ki m tra rãnh then ñĩa li h p có mòn/hư h i gì
không?
• Cho ñĩa li h p ăn kh p v i tr#c sơ c p c a h p s
và ki m tra c5n th n xem có kêu nhi u ho c bám
dính không?

KI,M TRA Đ. Đ6O C3A ĐĨA LI H P: • Dùng ñ'ng ho so có con lăn ki m tra ñ ñ o c a
ñĩa li h p
• Đ ñ o l n nh t : 0.8mm
• N u ñ ñ o quá l n thì ph i thay th

| P a g e 36
KI,M TRA Đ. MÒN C3A LÒ XO ĐĨA • Dùng thư c c p, ño ñ sâu và chi u r ng v t mòn
• Đ sâu l n nh t: 0.6mm
• Chi u r ng l n nh t: 5.0mm

KI,M TRA Đ. Đ6O C3A BÁNH ĐÀ • Dùng ñ'ng ho so có con lăn ño ñ ñ o c a bánh
ñà ñ ng cơ
• Đ ñ o l n nh t : 0.1mm)

THÁO N P LI H P • Đánh d u ghi nh v trí lên bánh ñà và n p li h p

• N i l4ng cùng m t lúc m7i bu lông m t vòng cho
ñ n khi lò xo h t căng sau ñó tháo n p và ñĩa li
h p ra ngoài.

| P a g e 37
 HƯ H NG VÀ S A CH A
1. Hi n tư ng trư t li h p:

• Ki m tra hành trình t do c a Nh4 ho c Đi u ch&nh hành trình t do c a

bàn ñ p ly h p
không có bàn ñ p ly h p
OK

2. Ki m tra b m t c a ñĩa ly h p Dính d u,

Làm s ch ho c thay th
mòn/cháy

OK Dính d u Mòn
Ki m tra ph t d u trư c c a h p s Thay th

Gãy/ y u/ l c ép không ñ'ng ñ u

3. Ki m tra lò xo ép Thay th

• N u hành trình t do c a bàn ñ p ly h p b-ng không, càng c t luôn luôn ñư c n vào,

d8n ñ n bàn ép không ép ñư c ñĩa ma sát vào bánh ñà.
• N u b m t b dính d u và b mòn quá gi i h n cho phép -> ly h p b trư t
• Lò xo ép b gãy ho c s$c căng c a lò xo gi m, l c ép gi!a các lò xo không ñ u

2. Hi n tư ng khó sang s ho c không sang ñư c s :

• N u chi u cao c a bàn ñ p ly h p quá th p thì ly h p không th c t ñư c hoàn

toàn ngay c khi bàn ñ p ñư c ñ p t i sát sàn xe.

• N u hành trình t do c a bàn ñ p ly h p quá l n thì ly h p không th c t ñư c

hoàn toàn ngay c khi bàn ñ p ñư c ñ p h t hành trình làm vi c.

• Đ p bàn ñ p ly h p vài l n, sau ñó ki m tra xem c n sang s di chuy n có êm

không? N u không thì có khí trong ñư+ng ng d8n d u ly h p.

• N u vòng bít b hư h4ng/ xi lanh b cào xư c thì d8n ñ n hi n tư ng ch y d u xi

lanh chính và xi lanh công tác

• Đĩa ly h p b cong vênh/hư h4ng s9 d8n ñ n ly h p ng t không ñư c hoàn toàn.

Chú ý: N u các ch$c năng c a ly h p bình thư+ng thì ti p nên ki m tra h p s

| P a g e 38
 • Ki m tra chi u cao c a bàn ñ p Quá
Đi u ch&nh chi u cao c a bàn ñ p
ly h p ly h p
th p
OK

2. Ki m tra hành trình t do c a bàn Quá Đi u ch&nh hành trình t do c a

ñ p ly h p r ng bàn ñ p ly h p

OK

3. Ki m tra khí trong ñư+ng ng d8n

d u ly h p

Ki m tra ñư+ng ng Ch y S;a ch!a ho c thay

d8n d u d u th

OK

4. Ki m tra xi lanh chính Ch y S;a ch!a ho c thay

c a ly h p d u th

OK

4. Ki m tra xi lanh c t ly Ch y S;a ch!a ho c thay

h p d u th

Cong vênh
5. Ki m tra ñĩa ly h p Thay th
ho c h4ng

3. Hi n tư ng rung li h p khi kh i hành:

Ki m tra ñĩa ma sát B m t ma sát b mòn, bám d u

Thay th
ho c b chai c$ng

Lò xo gi m ch n b gãy, v:
Thay th
OK

Các ñinh tán b l4ng

Thay th

Thay th
Chi u cao không ñ'ng ñ u ho c ñi u
Ki m tra lò xo ép
ch&nh

| P a g e 39
4. Hi n tư ng li h p b kêu:

Ki m tra các chi ti t quay và Chi ti t b l4ng

S;a ch!a/thay th
chi ti t trư t

OK

Mòn/bám b5n
Ki m tra bi tê Làm s ch/thay th

OK

Mòn
Ki m tra b c d8n hư ng Thay th

OK

B dính/thi u m:
Ki m tra c n c t, càng c t/ thanh n i S;a ch!a/thay th

H PS
I. Ki m tra h p s trên xe:
M c ñích:
• N m b t nh!ng ñi m ch y u và các phương pháp ki m tra hư h4ng h p s
• Qua vi c ki m tra h p s , hi u ñư c c u trúc các chi ti t b ph n riêng bi t và h"c cách tìm ra các
khu v c hư h4ng m t cách h th ng.
• Hi u ñư c tri u ch$ng c a các v n ñ x y ra trong các chi ti t b ph n c a h p s

KÊU BÁNH RĂNG KHI CHUY,N S<: Hi n tư ng:

• Ti ng kêu ho c ti ng nghi n các bánh răng nghe
th y ñư c t bên trong h p s khi lên s ho c v
s trong khi lái xe. Vì hi n tư ng này liên quan
ch t ch9 t i s ho t ñ ng c a ly h p, ly h p nên
ñư c ki m tra trư c ñ xem ch$c năng c a nó có
ñư c ñ m b o hay không
Các bư c ki m tra:
• Ki m tra ch$c năng c a ly h p theo các bư c ki m
tra ly h p
• Lái xe th&nh tho ng lên s và v s .
K t lu n:
• N u kêu bánh răng x y ra khi chuy n sang m t s
nào ñó, thì h u như ch c ch n s c x y ra trong
h p s . N u x y ra t t c các v trí s thì vi c c t
ly h p có v n ñ

| P a g e 40
CÁC V=N Đ> KHI CHUY,N S< Chuy n s khó có th x y ra do hai nguyên nhân:
• N u cơ c u ñ'ng t c b h4ng và không ñư c s;a
ch!a trong m t th+i gian dài thì ng trư t và bánh
răng s9 không ñ'ng t c ñư c.
• N u các thanh n i c n chuy n s b k t: V n ñ
chuy n s có xu hư ng x y ra thư+ng xuyên ñ i
v i h p s ki u ñi u khi n gián ti p hơn là ki u
ñi u khi n tr c ti p. Nó th&nh tho ng là do mòn
ho c h4ng cơ c u tránh ăn kh p kép.
• Tương t v n ñ kêu bánh răng, v n ñ chuy n s
có th là t tr#c tr c v nh kh p ly h p. Đ gi i
quy t v n ñ này, ly h p ñư c ki m tra trư c h t
xem nó ñ m b o ñúng ch$c năng c a nó không.

NH6Y S<: Hi n tư ng: Trong trư+ng h p nh y s , m t c p

bánh răng ñã ăn kh p ñ t nhiên không ăn kh p mà
không có s tác ñ ng c a ngư+i lái và thư+ng x y ra
khi:
• Xe b rung ñ ng
• Thay ñ?i t i c a h p s
• Khi tăng t c hay gi m t c nhanh.
Nh y s thư ng do các nguyên nhân sau:
• V trí tương ñ i c a các bánh răng ăn kh p không
ñúng t i th+i ñi m chuy n s và chúng trư t ra vì
s thay ñ?i dao ñ ng ho c t i.
• Mòn ng trư t và then c a bánh răng, khe h d"c
tr#c c a bánh răng quá l n, vv... Làm cho v trí c a
ng trư t và bánh răng không ñúng và k t qu là
các bánh răng không ăn kh p ñư c
TI)NG KÊU L@ HO C TI)NG AN: Hi n tư ng: V n ñ này là ti ng 'n trong h p s vì
khe h do mòn c a các chi ti t bên trong: ti ng kêu
l ch c ch; ti ng 'n rung t c n chuy n s .
- N u các v n ñ này sinh ra ho c t h p s ho c t
các chi ti t khác có th ñư c xác ñ nh b i các phương
pháp sau:
• Đ xác ñ nh xem ti ng kêu l có sinh ra t h p s
hay không, ăn kh p ly h p khi ñ ng cơ ch y không
t i v i xe ñang ñ7.
• Có th k t lu n nguyên nhân c a ti ng kêu l là b
ph n khác h p s n u ti ng kêu nghe ñư c khi ly
h p ăn kh p nhưng bi n m t khi ly h p b c t.
• Ti ng kêu l ch& có th nghe ñư c khi xe ñang
ch y vì h p s không có t i khi ñang ñ7. Đi u quan
tr"ng là ki m tra nh!ng v n ñ khi xe chuy n ñ ng
là luôn luôn c n thi t.

| P a g e 41
II. Ki m tra và s a ch a h p s :

V2 H.P S< - Ki m tra sơ b v4 h p s , chú ý các v t l$t v:. N u

th y các v t l$t v: thì tuỳ trư+ng h p mà ta dưa ra
các phương án s;a ch!a cho phù h p ho c ph I thay
th .
+ N u th y các v t l$t v: các v trí không ch u va
ñ p m nh thì ta có th hàn ñ p lên v tri l$t hoăc v:
nh4 sau ñó gia công l i.
+ N u cac v t l$t v: các v trí ph I ch u va ñ p
m nh ho c các v t v: quá l nthì ta ph I thay th h p
s m i
+ Quan sát các l7 ren n u b mòn ho c tróc d7 thì
ph I ta rô ll i làm ren m i.
+ Ki m tra các g i ñ: tr#c n u b mòn ta doa l i cho
r ng ra sau ñó l p b c m i (chú ý ch"n b c m i l p
vào ph I h p lí).
TR C SƠ C=P: Tr#c sơ c p làm vi c trong ñi u ki n t I tr"ng l n, khi
ki m tra tr#c ta c n ki m tra các
thông s sau:
- Đ cong c a tr#c : ñưa tr#c sơ c p lên giá ñ: ñ'ng
ñ'ng tâm , dùng ñ'ng hô ñ ño như
hình v9
+ Đ cong cho phép c a tr#c là 0.015mm . n u khi ño
ñ cong c a tr#c l-m trong kho ng
0,015-0,03 thì ta l n l i tr#c. N u ñ cong c a tr#c l n
hơn 0,03 thì ta ph i thay th tr#c sơ
c p m i.
- Ki m tra ñ mòn tr#c sơ c p t i các v trí l p bánh
răng l'ng không. C# th như trên hình
v9 minh ho t i cá ño n A,B,C,D
+ Kích thư c ñư+ng kính cho phép t i các ño n như
sau:
ño n A:24,885mm
Đo n B: 28,991mm
Đo n C : 30,985mm
Đo n D :24,985mm
=>khi ño n u k t qu nh n ñư c c a các ño n nh4
hơn các giá tr cho phép trên ta ph i
thay th tr#c sơ c p m i.

| P a g e 42
 1.Ki m tra ñ cong c a tr#c th$ c p.
- Đ t tr#c th$ c p lên giá ñ: ñ'ng tâm và c ñ nh
như hình v9. Dùng ñ'ng h' ki m tra ñ cong c a tr#c
th$ c p
- Đ cong cho phép c a tr#c th$ c p trong kho ng
(0.008-0.015)mm.
- N u ñ cong ta ño ñư c l-m trong kho ng 0.01-
0.015 thì ta l n l i tr#c th$ câp.
- N u ñ cong ño ñư c l n hơn 0.015 thì ta ph i
thay th tr#c th$ c p m i.

• Ki m tra ñư+ng kính tr#c th$ c p:

• Dùng thư c panme ño ñư+ng kính các ño n A, B,
C sau ñó ñem so sánh v i các ñư+ng kính tiêu
chu5n trong tài li u s a ch!a c a hãng. N u lơn
hơn tiêu chu5n cho phép thì ph i thay th

ĐO KHE HD DEC TR C: Chú ý: Ph i ño và ghi l i khe h d"c tr#c c a t ng

bánh răng trư c khi tháo h p s
Ki m tra khe h d"c tr#c xung quanh toàn b chu vi
c a bánh răng
Dùng thư c lá ño các khe h d"c tr#c c a t ng bánh
răng
So sánh k t qu ño ñư c v i giá tr cho phép, n u l n
hơn thì ph i thay th
Ví d# h p s C50 có
Khe h tiêu chu5n:
Bánh răng s 1: 0.10 – 0.40 mm
Bánh răng s 2: 0.10 – 0.40 mm
Bánh răng s 3: 0.10 – 0.40 mm
Bánh răng s 4: 0.10 – 0.40 mm
Bánh răng s 5: 0.10 – 0.40 mm

| P a g e 43
ĐO Đ. RƠ NGANG C3A CÁC BÁNH RĂNG - Dùng ñ'ng h' so d ki m tra ñ rơ ngang tr#c c a
bánh răng s
- N u k t qu cho ta ñ rơ n-m trong kho ng cho
phép thì bánh răng còn dùng dư c.
- N u k t qu cho ta ñ rơ ngang l n hơn giá tr cho
phép thì ta ph i thay m i bánh răng ho c ph i thay
m i ? lăn cho tr#c sơ c p.

HƯ H NG VÀ CÁCH KH C PH C

1. Bánh răng kêu khi chuy n s :

1. Ki m tra các tr#c tr c khi c t ly Có tr#c tr c

S;a ch!a/thay th
h p

OK

Ki m tra ly h p

2. Ki m tra các rãnh trên vành ñ'ng Mòn

Thay th
t c

OK

3. Ki m tra ph n v u c a khóa chuy n Mòn

Thay th
s

OK

3. Ki m tra lò xo hãm chuy n s Y u

Thay th

1. Xem v n ñ khi c t ly h p
2. Vành ñ'ng t c là chi ti t c n thi t c a cơ c u ñ'ng t c, các rãnh h p ñư c t o ra trên
b m t trong c a vành ñ'ng t c ñ tăng áp l c b m t khi vành ñ'ng t c ép và ph n côn
c a bánh răng. Đi u này giúp c t màng d u, tăng l c ma sát ñ ñ'ng t c ñư c êm. Vì
v y, khi các rãnh b mòn thì vành ñ'ng t c và bánh răng có xu hư ng b trư t -> làm gi m
hi u qu ñ'ng t c. Đ ki m tra vành ñ'ng t c, n nó vào bánh răng, ki m tra khe h gi!a
các chi ti t và ki m tra ñ mòn rãnh. Khi rãnh b mòn, khe h tăng -> vành ñ'ng t c b
trư t khi n và xoay b-ng tay. Đ mòn này ngăn c n s ñ'ng t c gi!a ng trư t và bánh
răng và gây nên kêu bánh răng khi chuy n s .
3. Khóa chuy n s có m t v u nhô lên gi!a và di chuy n cùng ng trư t ñ ñ'ng t c
các chi ti t. Khi ph n v u b mòn, vành ñ'ng t c s9 b n nh hơn và gây nên bánh răng
b kêu khi chuy n s .
| P a g e 44
2. Các v n ñ khó vào s :

1. Ki m tra thanh n i ñi u Dính S;a ch!a/thay th

khi n sang s
OK

Có v n ñ
2. Ki m tra v n ñ c t ly h p S;a ch!a/thay th
OK

Ki m tra h p s
OK

3. Ki m tra các rãnh trên vành Mòn

ñ'ng t c Thay th

OK

3. Ki m tra ph n v u l'i c a Mòn

khóa chuy n s Thay th
OK

Y u
3. Ki m tra lò xo hãm chuy n s Thay th
OK

Mòn/b h4ng
Ki m tra cơ c u khóa liên ñ ng Thay th

1. Các v n ñ này ñư c tìm ra nhanh hơn các cơ c u thanh n i ñi u khi n gián ti p

nhưng ph$c t p hơn so v i lo i ñi u khi n tr c ti p. Các ch$c năng sang s êm và chính
xác th&nh tho ng b gián ño n do b c mòn trong cơ c u d8n ñ ng gi!a c n chuy n s và
càng chuy n s .
2. Xem “ v n ñ khi c t ly h p”
3. Vì v i v n ñ kêu bánh răng khi chuy n s , chúng x y ra khi không có s ñ'ng t c chính
xác, ng trư t và bánh răng b ngăn không cho ñ'ng tóc nhanh chóng. Xem “Bánh răng
kêu khi chuy n s ”

| P a g e 45
3. Nh y s :

2. Ki m tra khe h d"c tr#c c a t ng Quá r ng

Thay th
1ánh răng

OK

Y u
2. Ki m tra lò xo nén c a bi hãm Thay th

OK

3. Ki m tra then c a bánh răng và Mòn

Thay th
ng trư t

1. Khi khe h d"c tr#c c a t ng bánh răng tr lên quá l n vì mòn răng, vòng bi… d8n ñ n
ñ chính xác v trí tương ñ i gi!a bánh răng và ng trư t kém ñi -> có xu hư ng nh y s .

2. C m giác và l c c n khi sang s xu t hi n khi bi hãm ñư c n vào các rãnh trên tr#c
chuy n s b i lò xo. N u l c lò xo quá l n thì s9 ngăn c n ñư c vi c nh y s nhưng c n
l c gài s l n. N u l c lò xo quá bé thì tr#c chuy n s trư t dF hơn và l c gài s nh4
nhưng dF b trư t.

3. M t vát hình côn ñư c t o ra trên ng trư t và các then c a bánh răng ăn kh p v i nhau
ñ ngăn c n h p s kh4i nh y s . Khi các chi ti t này quay, then c a bánh răng ñư c
truy n ñ ng b-ng b m t vát ñ ngăn c n nh y s . Các bánh răng s9 trư t ra dF hơn
n u ng trư t và các then c a bánh răng b mòn .

4. Ti ng kêu l và !n:
Ti ng kêu l và 'n có xu hư ng x y ra khi các chi ti t dư i ñây mòn không bình thư+ng ho c
khe h tăng ngoài giá tr tiêu chu5n
Khe h d"c tr#c bánh răng
Khe h rãnh then
Mòn bánh răng ho c vòng bi
Khe h d u gi!a b c và tr#c
Đ ñ o c a tr#c
Khe h gi!a ng trư t và càng sang s

TR C CÁC ĐĂNG - HƯ H NG VÀ CÁCH KH C PH C

Đ ñ nh v nguyên nhân hư h4ng, trư c h t ph i ki m tra kG thu t các tri u ch$ng. N u

các tri u ch$ng chưa ñư c làm sáng t4 s9 m t nhi u th+i gian ñ kh c ph#c hư h4ng. Vì v y
nguyên t c là: Trư c tiên ph i xác ñ nh hư h4ng, sau ñó tìm nguyên nhân c a nó. Hơn n!a, ñi u
quan tr"ng là ki m tra các chi ti t liên quan theo ñúng th$ t ñ xác ñ nh nguyên nhân m t cách
nhanh chóng và chính xác.

| P a g e 46
1. Ti ng kêu tr c các ñăng:
Mòn/k t
Ki m tra vòng bi tr#c ch! th p Thay th
OK
Mòn
Ki m tra then hoa c a n ng trư t Thay th
OK
Mòn
Ki m tra vòng bi ñ: tr#c các ñăng Thay th

2. Rung tr c các ñăng:

L p không ñúng
Ki m tra kh p các ñăng S;a ch!a
OK
L4ng bu lông
Ki m tra s l p ráp m t bích S;a ch!a
OK
L4ng bu lông
KT s l p ráp vòng bi ñ: tr#c các ñăng S;a ch!a
OK
K t
Ki m tra then hoa kh p trư t Thay th
OK
Mòn/k t
Ki m tra vòng bi tr#c ch! th p Thay th
OK
V:
KT ng cao su ñ: vòng bi ñ: tr#c các ñăng Thay th
OK
Cong
Ki m tra tr#c các ñăng Thay th
OK
Không
Ki m tra ñ cân b-ng tr#c các ñăng cân b-ng
Đi u ch&nh/Thay th

B VI SAI (C$U CH% Đ NG)

H u h t tr#c tr c c a b vi sai ñ u g n li n v i ti ng kêu và thư+ng có th nh n th y ngay b-ng

tai. Tuy nhiên, ti ng kêu t b vi sai thư+ng ñư c l8n v i ti ng kêu t ñ ng cơ, khí x , rung ng
x , ti ng kêu bánh xe, các vòng bi c a bánh xe, khung xe, và vì v y ñi u quan tr"ng là khi ch5n
ñoán b vi sai, ñ u tiên ph i xem xét t t c các nguyên nhân c a các ti ng kêu này trư c khi k t
lu n b vi sai th c s sinh ra ti ng kêu ñ c bi t.

Ti ng kêu t b vi sai có th chia ra làm hai lo i theo m t s nguyên nhân sau:

| P a g e 47
Ti ng kêu khi xe chuy n ñ ng th&ng:

Do thi u d u

V t ăn kh p răng ho c khe h ăn kh p gi!a bánh răng vành ch u và bánh răng qu

d$a không ñúng

Do t i tr"ng ban ñ u c a vòng bi bán tr#c không ñúng

Do mòn ho c hư h4ng bánh răng vành ch u và bánh răng qu d$a

Ti ng kêu khi quay vòng:

Do l4ng vòng bi tr#c c u sau

Do mòn/h4ng c a bánh răng bán tr#c, bánh răng vi sai/tr#c bánh răng vi sai

| P a g e 48
 H TH NG PHANH
1. V trí các b ph n c a h th ng phanh

Hình 6.4 H th ng phanh

PARKING BRAKE:Phanh tay
PARKING BRAKE CABLE: Cáp phanh tay
BRAKE BOOSTER:T ng van phanh
MASTER CYLINDER:Xy lanh phanh chính
BRAKE HOSES/PIPES:Đư ng ng phanh
BRAKE PEDAL:Bàn ñ p phanh
FRONT DISC BRAKES:Đĩa phanh trư c
REAR DISC BRAKES:Đĩa phanh sau

- 49 -
2. Các d ng hư h ng, nguyên nhân và cách kh c ph c
a. Bàn ñ p phanh b h ng: Đ p sâu nhưng phanh không ăn

Minh ho Nguyên nhân

Khe h má phanh, tr ng
phanh l n

Má phanh mòn

Cơ c u t ñ ng ñi u ch nh
má phanh h ng

Rò r d u t m ch d u, Xy
lanh chính h ng

- 50 -
 Đĩa phanh b ñ o

Hành trình t do bán ñ p quá

l n

b. Bó phanh .

*Hi n tư ng :
- C m th y có s c c n l n khi xe ñang ch y .
- Có c m giác phanh ho t ñ ng m c dù bàn ñ p phanh không ñư c n và c n
phanh tay m hoàn toàn.

- 51 -
Minh ho Nguyên nhân
Hành trình t do bàn ñ p
quá nh

Lò xo h i bàn ñ p b trư t
làm bàn ñ p không có ñ dơ
nên phanh ho t ñ ng liên
t c làm bánh xe b bó khi xe
ch y

Phanh tay không nh h t.

Van m t chi u c a ra c a
xylanh phanh chính b h ng
ho c xy lanh phanh chính
h ng.

- 52 -
 Lò xo h i v h ng

c. Phanh l ch .

* Khi ñ p phanh, xe kéo l ch sang m t bên, hay b l c ñuôi.

Minh ho Nguyên nhân
Áp su t hay ñ mòn c a
bánh trái và bánh ph i
không gi ng nhau

- 53 -
Góc ñ t bánh trư c và
bánh sau không ñúng

Dính d u hay m má
phanh

Tr ng hay ñĩa không tròn,

cong vênh

Piston xy lanh phanh, hay

càng phanh, má phanh b
k t

- 54 -
Gu c phanh b cong, phanh
mòn hay chai c ng

Lò xo h i gu c phanh h ng

Khe h gi!a hai bên gu c

phanh không ñ u

- 55 -
d. Phanh n ng: L c bàn ñ p phanh l n b t thư ng nhưng phanh v n không ăn

Minh ho Nguyên nhân

Các ñư"ng d#n d u b t c

Tr l c phanh h ng

- 56 -
e. Ti ng rít c a phanh

Ti ng rít c a phanh là gì?

Ti ng rít c a phanh là tri u ch ng rung ñ ng gây ra b i l c ma sát gi!a các má
phanh và rôto. Đ rung này ñư c chuy$n thành m t âm thanh. Hi n tư ng này ñư c
g%i là “s rung ñ ng t kích thích” và khác v i “s rung ñ ng cư ng b c,” như s
rung ñ ng c a thân xe. S rung ñ ng t kích thích làm nó rung thêm và khi ñ rung
tr nên m nh hơn, thì năng lư ng này tr nên l n hơn.
S phát sinh ti ng kêu và ti ng kêu này truy n ñi như th nào
So sánh ti ng rít c a phanh v i m t hi n tư ng rít. Hi n tư ng rít phát sinh b i quá
trình sau ñây: M t âm thanh ñi vào micrô t loa, ñư c b tăng âm khuy ch ñ i, liên
t c phát ra t loa này, và cu i cùng tr thành âm thanh l n hơn.
N u so sánh hi n tư ng này v i m t phanh, có th$ ví như sau:
Loa: rôto
Micrô: Các má phanh
M c âm lư ng c a b tăng âm: h s ma sát c a má phanh
Kho ng cách gi!a micrô và loa: S gi m d n (hi u qu c a các mi ng ñ m)
Các ñi u ki n có xu hư ng gây ra ti ng rít c a phanh:

- Khi cho xe ñ lâu không dùng ho c

phanh b ngu i
Ti ng rít c a phanh thư"ng xu t hi n khi h
s ma sát c a má phanh tăng lên do s ôxy
hoá các b m t c a má phanh và rôto ho c
s h p th hơI 'm c a má phanh.
- Khi phanh ngu i ñi trong ñi u ki n nhi t
ñ cao
Khi nhi t ñ má phanh cao hơn 2000C, nh a
bên trong v t li u má phanh b phân gi i và
b m t c a má m t ñ nhám c a nó. Khi nhi t
ñ này gi m xu ng, h s ma sát
G I Ý:

- 57 -
Khi nhi t ñ má phanh tr nên cao, sơn hai
bên mép ñôI khi tr nên hơI tr ng giúp cho s
phán ñoán quá trình nhi t.
- Khi không th nhìn th y vêt mài trên rôto
Khi các m t mài c a má phanh dính vào b
m t c a rôto, b m t c a rôto b mài ñi tương
ng. Khi b m t này b mòn không ñ ng ñ u,
h s ma sát tăng lên. Do ñó ti ng rít c a
phanh thưưòng xu t hi n.
Mô ph ng ti ng rít c a phanh
- Th c hi n th nghi m này b(ng cách thay
ñ)i l c nh n bàn ñ p trên m t ño n d c.
- Tăng nhi t ñ phanh và ñ$ yên trong 30
phút. Sau ñó ti n hành th nghi m này.
- Đ$ phanh qua ñêm ñ$ gi m nhi t ñ c a
phanh. Sau ñó th c hi n phép th này.

Phương pháp gi m ti ng rít c a phanh

Ki m tra mi ng ch ng n và bôi m
Ki$m tra hi n tư ng tróc và cong vênh c a
cao su trên b m t mi ng ñ m ch ng n. Bôi
m vào khay m và m u c a mi ng ñ m
ch ng n này. B(ng cách bôi m , s* c i thi n
ñư c l c gi m rít phanh và làm thay ñ)i s
ti p xúc gi!a càng phanh và má phanh.
Píttông phanh
Ép pittông lưng càng phanh ñ$ hi u ch nh
hành trình ñ'y c a pittông và ñ'y trư t nó
trơn tru giúp duy trì s ti p xúc )n ñ nh c a
các má phanh.
Phương pháp gi m ti ng rít c a phanh

- Ki m tra và s a ch a l p ñ m lưng má
phanh
Ki$m tra s cong vênh l p ñ m lưng má
phanh. N u th y cong vênh, ph i mài l p ñ m
này.
Phương pháp này giúp cho s ti p xúc c a
pittông và v u c a càng phanh v i các má
ñư c ñ u.

- 58 -
 - Giũa và bôi m vào b m t ti p nh n
mômen c a các má phanh
Ki$m tra v t ti p xúc. N u s ti p xúc c a các
má không ñ u, ph i giũa b m t này b(ng
gi y ráp ñ$ s a l i sao cho s ti p xúc v i
m t l p ghép c a càng phanh ñư c ñ ng ñ u.
Bôi m vào b m t ti p nh n mômen này.
Phương pháp này giúp làm gi m ma sát c a
b m t ti p nh n mômen và làm )n ñ nh má
phanh

g. Hi u qu phanh kém

Hi u su t phanh kém không nh!ng ch bi$u hi n trong trư"ng h p phanh không ho t

ñ ng gì c m c dù ñã nh n bàn ñ p phanh, mà trong c trư"ng h p hi u qu phanh
y u ñ i v i l c nh n ho c không c m th y ph n l c c a bàn ñ p.
Khi kh c ph c hư h ng v hi u su t phanh kém, ñi u c t y u là ph i b) sung ñ y ñ
v các phương di n k, thu t nh(m hi$u ñư c vì sao hi u su t phanh kém ñi.
Hi u su t phanh kém ch y u x y ra trong nh ng ñi u ki n sau ñây:
Khi không duy trì ñư!c áp su t
chân không trong b tr! l c
phanh
N u ñ ng cơ b ch t máy trong khi
xe ch y, s* không duy trì ñư c áp
su t chân không trong b tr l c
phanh.
Trong trư"ng h p không ñ m b o
ñư c áp su t trong b tr l c
phanh, phanh ch ho t ñ ng chính
xác m t l n. S* c m th y bàn ñ p
phanh n ng và phanh dư"ng như

- 59 -
ho t ñ ng không hi u qu sau l n
ñ p th hai.
G I Ý:
Th m chí khi b tr l c phanh
không ho t ñ ng, không có nghĩa là
phanh không có hi u qu . N u
ngư"i lái xe nh n bàn ñ p phanh
ñ n cùng, phanh s* có tác d ng
m c dù m c gi m t c kém hơn bình
thư"ng.

Trong trư ng h!p có hi n tư!ng

mòn má phanh ho c ngh"n ng vì
b#t hơi (khoá hơi) xu t hi n
- Hi n tư!ng mòn má phanh
Ch t nh a có trong các v t li u ma
sát c a má phanh và gu c phanh
t o ra khí khi nhi t ñ c a má phanh
và gu c phanh tăng lên.
Hi u su t phanh kém còn x y ra n u
khí này tác ñ ng như m t lo i ch t
bôi trơn làm gi m h s ma sát.
Hi n tư ng mòn má phanh này
thư"ng x'y ra, ñ c bi t trong giai
ño n ñ u vì má phanh và gu c
phanh có các ñi u ki n thích h p ñ$
s n ra lo i khí này.
Có th$ ki$m tra quá trình nhi t b(ng
cách tháo r"i c m phanh có hi n
tư ng mòn má phanh.
Hi n tư!ng ngh"n ng vì b#t hơi
(khoá hơi)
Ngư"i lái xe không c m th y b t c
m t ph n l c nào t bàn ñ p phanh,
và hi u su t c a phanh b gi m khi
có các b%t hơi xu t hi n trong d u
phanh. Các b%t hơi này ñư c t o ra
khi nhi t trong má phanh và gu c
phanh ñư c truy n vào d u phanh
và làm cho d u phanh sôi.
d u phanh trong m t th"i gian dài.

- 60 -
Trong trư ng h!p tăng t$ng
tr#ng lư!ng c a xe do s hành
khách ho c tr#ng lư!ng hàng
tăng lên
Khi tr%ng lư ng xe tr nên n ng
hơn, quán tính d ng xe tr nên l n
hơn. Quãng ñư"ng d ng xe s* dài
hơn m c dù bàn ñ p phanh ñư c
nh n b(ng l c như nhau.

Khi h s ma sát gi a l p và m t
ñư ng thay ñ$i
L p thư"ng b trư t và quãng
ñư"ng d ng xe tr nên dài hơn khi
xe ch y trên ñư"ng 'm ư t ho c b
ph tuy t hay s d ng các l p ñã
mòn. N u ñ p phanh kh'n c p trong
các tr ng thái này, các l p s* b
khoá c ng làm cho xe không )n
ñ nh và d#n ñ n hi n tư ng xe b
quay.
Có khí trong h th ng

- 61 -
 H- TH.NG TREO

1. V trí các b ph n c a h th ng treo

H th ng treo ph thu c

H th ng treo ñ c l p

- 62 -
2. Ki m tra s a ch a hư h ng h th ng treo:

2.1 Nh ng hư h ng tiêu bi u c a h th ng treo

1. L ch lái

Minh ho Nguyên nhân

Góc ñ t bánh xe không
ñúng

Bánh xe non hơi

- 63 -
 C n dư i b u n cong

2. H th ng treo ho t ñ ng kém (rung, xóc)

- 64 -
 Minh ho Nguyên nhân
Góc ñ t bánh xe không
ñúng

Hư h ng b gi m xóc

Thanh cân b(ng b mòn

ho c b h ng

3. L p mòn b t thư ng

- 65 -
Minh ho Nguyên nhân
Góc ñ t bánh xe không
ñúng

Áp su t l p th p

- 66 -
 Áp su t l p cao

B gi m xóc b h ng

4. Xe kéo sang m t bên

Minh ho Nguyên nhân

Góc ñ t bánh xe không
ñúng

- 67 -
kh p c u ñòn dư i h ng

Lò xo xo n b b h ng

C n dư i b u n cong

- 68 -
 H% TH&NG LÁI

6.3.1 V trí các b ph n c a h th ng lái

Hình 6.1 V trí các b ph n c a h th ng lái

STEERING WHEEL: Bánh lái
STEERING GEARBOX: H p cơ c u lái
POWER STEERING SPEED SENSOR: c m bi n t c ñ tr l c lái
STEERING COLUMN: Tr lái
FLUID RESERVOIR: Bình ch a d u
VALVE BODY UNIT: Van ñi u khi$n
POWER STEERING PUMP: Bơm d u tr l c lái

2 S a ch a các hư h ng c a h th ng lái
*Các hư h ng tiêu bi u c a h th ng lái
1.Tay lái n ng
Minh ho Nguyên nhân
H th ng tr l c h ng

- 69 -
 Áp su t hơi c a các bánh xe
d#n hư ng không ñ u

Khung xe b cong

sai ñ ch m

2. Đ rơ vành tay lái quá l n

- 70 -
 Minh ho Nguyên nhân
Bánh xe d#n ñ ng lái b rơ
l ng quá m c

Mòn ) bi bánh xe d#n

hư ng

Cơ c u lái quá rơ l ng

3. Tay lái rung

- 71 -
Minh ho Nguyên nhân
Kh p c u b h ng ho c quá
rơ

Đòn dư i thanh gi(ng b

bi n d ng

- 72 -
 Tr c ñòn dư i và thanh
gi(ng b l ng

B c lót ñòn dư i và thanh

gi(ng b h ng ho c quá rơ

4. T tr lái không ñúng.

Minh ho Nguyên nhân
Kh p rô tuyn khô k t quá
m c

- 73 -
L ng các v trí b t h p cơ
c u lái

Cong vênh giá cơ c u lái

Hư h ng van ñi u khi$n lưu

lư ng

- 74 -
5. Ti ng n t trong b truy n thanh răng tr c vít
Minh ho Nguyên nhân
Khung h p bánh răng b
l ng

L ng/Mòn rô tuyn ho c ñ u
n i.

6. Ti ng n phát ra t' bơm d(u

Minh ho Nguyên nhân
M c d u th p hơn quy ñ nh

- 75 -
 Hư h ng van ñi u khi$n lưu
lư ng

Qui trình ki m tra s a ch a và các b ph n c a h th ng lái

Các b Qui trình ki$m tra và s a ch!a

ph n c n
ki$m tra

Bánh lái 1.Ki$m tra m c d u tr l c lái và

s c căng c a dây ñai d#n ñ ng
bơm
2.Kh i ñ ng cơ, cho nó ho t ñ ng
ch ñ không t i, và quay bánh
lái m t vài l n ñ$ làm nóng d u
3.G n thư c ño l c b(ng lò xo lên
bánh lái.
V i ñ ng cơ ñang ch y không t i và xe ñư c ñ t trên n n s ch và khô,
kéo thư c ño l c như bên hình v* và ñ%c nó ngay khi b t ñ u quay
4.Thư c ño l c lên ñ%c không
quá 32N(3,2 kg, 7lbs)
N u nó ñ%c giá tr l n hơn ho c
nh hơn thì chuy$n sang bư c 5
5.D ng ñ ng cơ. Ng t ñư"ng
ng t c m bi n t c ñ tr l c lái
v i ñ u n i ñư"ng ng như hình
v*
6.Kh i ñ ng ñ ng và cho nó
ch y ch ñ không t i
*N u ta ñ%c ñư c giá tr là 32N(3,2kg, 7lbs) ho c nh hơn, thay th c m

- 76 -
 bi n t c ñ tr l c lái
*N u ta ñ%c ñư c giá tr v#n l n hơn 32N(3,2kg, 7lbs) , ki$m tra h p cơ
c u lái và bơm.
(Qui trình tháo l p tham kh o ph l c 1)

Thanh 1.Tháo t m ch n c a cơ c u lái

răng 2.N i l ng c hãm c ñi u ch nh thanh răng v i SST, sau ñó n i l ng c
ñi u ch nh thanh răng
3.Xi t ch t c ñi u ch nh thanh răng
cho t i khi nó nén lò xo và ñ l i,
sau ñó l i n i l ng nó.
4.Xi t ch t l i c ñi u ch nh thanh
răng ñ n 4N.m (0,4kg.m, 2,9lb.ft),
sau ñó ñưa nó tr l i 1 góc c ñ nh.
Góc quay c ñ nh: 20 ñ
5.Xi t ñai c hãm trong khi gi! c
ñi u ch nh thanh răng
Chú ý: Khi ñi u ch nh ph i c'n th n không ñư c phá h ng ñư"ng d u tr
l c
6.Ki$m tra ñ ch t l ng c a cơ c u lái qua hành trình quay
7.L p l i t m ch n c a h p cơ c u lái
(Qui trình tháo l p tham kh o ph l c 1)

- 77 -
Tr lái 1.Ki$m tra b c ñ n tr lái và kh p n i
trong ph m vi và ñ d ch chuy$n cho
phép.
N u chúng gây ti ng n vư t quá s
cho phép ph i thay th kh p n i ho c
c m chi ti t tr lái
2.Ki$m tra vòng ñ m có b phá h y hay
không .N u nó b h ng ph i thay th nó.

3. Ki$m tra ñ nghiêng cơ khí v ñ d ch

chuy$n và s phá h y

- 78 -
 Sửa chữa khung vỏ xe
1. Các phương pháp sửa chữa vỏ xe

1.1. Phân loại

Xe bị va chạm có thể chia thành 2 loại sau tùy theo mức độ của hư hỏng “ Hư hỏng nặng”
hay “ hư hỏng nhẹ”
- Hư hỏng nặng là loại hư hỏng mà phải sửa chữa dầm của khung xe.
- Hư hỏng nhẹ là loại hư hỏng mà cần phải sửa chữa hay thay thế các tấm
vỏ xe
Giới thiệu sơ lược về các phương pháp sửa chữa vỏ xe
Các phương pháp sửa chữa có thể chia làm 3 loại sau:
− Phương pháp dùng búa và đe tay
− Phương pháp dùng máy hàn vòng đệm
− Phương pháp xử lý nhiệt
Phương pháp Búa và đe tay Hàn vòng đệm Xử lý nhiệt

Những vùng có thể Những vùng không thể Vùng có độ cứng bị

Vùng hư hỏng với được từ bên với được từ bên trong giảm
trong
-Tai xe trước -Phần vòm bánh xe của -Những tấm bị giãn
-Tai xe sau tai sau. -Dùng kỹ thuật gõ trên
-Tấm phía sau bên -Cửa trước và sau đe quá nhiều
dưới -Sườn xe dưới.
-Phần giữa của trần -Trụ đỡ trước, sau và giữa
xe -Tấm ốp trần giữa, sau và
-Nắp capô và nắp hai bên.
khoang hành lý -Nắp capô và nắp khoang
hành lý

79
1.2 Qui trình sửa chữa vỏ xe
Qui trình sửa chữa vỏ xe thông thường được mô tả như sau.

1. Đánh giá mức độ hư

hỏng( chọn phương pháp sửachữa)

(Búa và đe tay) (Máy hàn vòng đệm)

2. Tháo tấm cách âm ra 4. Mài bóc lớp sơn gốc ra khỏi

khỏi bề mặt trong bề mặt làm việc

3. Sửa chữa tấm vỏ xe bằng 5. Sửa chữa tấm vỏ xe bằng

búa và đe tay máy hàn vòng đệm

6. Xử lý nhiệt vỏ xe

7. Xử lý chống gỉ bề mặt trong

(Lắp bộ cách âm)

1. Đánh giá mức độ hư hỏng

Trước khi bắt đầu công việc sửa chữa phải đánh giá mức độ hư hỏng rồi sau đó quyết
định phương pháp sửa chữa. Thông thường có 3 phương pháp để đánh giá mức độ hư
hỏng.
* Đánh giá bằng mắt:
Sử dụng đèn huỳnh quang đặt song song với bề mặt cần đánh giá sau đó quan sát sự
phản xạ ánh sáng của đèn trên vỏ xe để đánh giá mức độ hư hỏng và biến dạng. Điều
quan trọng là kiểm tra vùng hư hỏng và các chi tiết xung quanh trong lúc này. Bởi vì sẽ
rất khó khăn để đánh giá chính xác hư hỏng khi việc sửa chữa đã bắt đầu. Nếu bắt đầu
sửa chữa từ thời điểm này bề mặt sơn có thể sẽ bị ảnh hưởng.

80
*Đánh giá bằng tay:

Vuốt tay vào vùng hư hỏng từ tất cả các hướng, không ép tay và tập trung tấtcả các
cảm giác vào tay. Để đánh giá chỗ bị lõm bé thì dịch chuyển của tay phải ở diện tiùch
rộng bao gồm cả vùng không bị hư hỏng.

* Đánh giá bằng thước:

Đặt thước lên vùng không bị hư

hỏng và kiểm tra khe hở giữa thước
và vỏ xe.Sau đó đặt thước lên vùng bị
hư hỏng và đánh giá sự khác nhau về
khe hở giữa vùng hư hỏng và vùng
không bị hư hỏng.Phương pháp đánh
giá này có thể nhận biết được vùng
hư hỏng một cách rõ ràng hơn so với phương pháp khác

2. Mài bỏ các lớp sơn cũ khỏi bề mặt làm việc.

− Gắn giấy nhám 60 vào máy mài tác dụng
đơn.
− Điều chỉnh tốc độ máy sao cho phù hợp
− Những chỗ hàn vòng đệm và nối mát thì ta
nghiêng máy mài đi một góc.

81
3.Sửa chữa vỏ xe bằng máy hàn vòng đệm
Hàn vòng đệm vào các vết lõm trên vỏ xe rồi sau đò kéo vòng đệm ra để sửa vết lõm.
Quy trình sửa chữa bằng máy hàn vòng đệm được thực hiện theo các bước sau:
- Đặt nguồn cho máy hàn: phải điều chỉnh thời gian và dòng điện hàn trước khi hàn đệm

Kéo
Hướng kéo:vuông góc với bề mặt cần kéo

82
- Điểm gõ búa:
Gõ nhẹ vào các điểm nhô lên trong khi đó vẫn giữ cho
xích căng ra.
Sau khi gõ búa kiểm tra lại mức kéo và kéo lại nếu cần
thiết.

- Tháo vòng đệm: tháo vòng đệm ra khỏi vỏ xe bằng que sắt

2. KÉO NẮN THÂN, KHUNG XE

Thế nào là hư hỏng nặng? Qui trình sửa chữa hư hỏng nặng
1. Hư hỏng nặng:
Hư hỏng gây ra do va chạm của tai nạn mà tác động đó vượt quá các tấm thép vỏ xe bên
ngoài và truyền tới kết cấu thân xe, yêu cầu sử dụng bộ nắn khung để chỉnh sửa thân xe
và sử dụng máy hàn để thay thế các tấm thép vỏ xe.
Các phương pháp dùng chủ yếu trong trong sửa chữa hư hỏng nhẹ như búa và đe tay hay
máy hàn vòng đệm không thể sử dụng trong sửa chữa hư hỏng nặng, do các dầm khung là
một phần của khung xe, rất khoẻ và cứng.
Các dầm khung xe bị hư hỏng nặng phải được phục hồi về vị trí ban đầu của chúng và tạo
lại hình dáng bằng bộ nắn khung.
Một bộ nắn khung bao gồm các thiết bị cố định dùng để bắt chặt thân xe và thiết bị kéo
dùng một xylanh thuỷ lực để kéo cưỡng bức tấm thép vỏ xe bị hư hỏng.

83
Quy trình sửa chữa hư hỏng nặng
Để hiểu rõ phương pháp sửa chữa hư hỏng nặng, điều quan trọng là phải hiểu rõ quy trình
tổng quát của việc sửa chữa. Sơ đồ sau đây cho thấy quy trình sửa chữa hư hỏng nặng
thông thường

Xe hư hỏng nặng được mang đến xưởng

Đánh giá bằng quan sát (để kiểm tra toàn

bộ xe)
Tháo các thiết bị

Đánh giá bằng quan sát (để kiểm tra các

khu vực cụ thể trên xe)
Đo các kích thước

Kéo nắn thấn xe

Sửa chữa vỏ xe Thay thế vỏ xe

Hàn

Xử lý chống gỉ
Sơn lại

Hoàn kiểm
Láp các thiết bị

84
Đánh giá hư hỏng
- Mục đích
Đánh giá hư hỏng là một công đoạn để kiểm tra xe bị hư hỏng bằng cách quan sát và qua
việc sử dụng các thiết bị đo.Mục đích của việc đánh giá hư hỏng là để đánh giá chính xác
“khu vực” và “mức độ” của thân xe bị hư hỏng nhằm xác định phương pháp và quy trình
sửa chữa thích hợp. Nếu việc đánh giá hư hỏng không được xác định một cách chính xác
và hiệu quả, có thể trở nên cần thiết phải thay đổi phương pháp sửa chữa và trình tự
không đúng và điều náy có thể kéo dài thời gian sửa chữa và ảnh hưởng tới chất lượng
sửa chữa. Do đó để thực hiện việc sửa chữa có hiệu quả và đảm bảo sửa chữa tốt, điều
quan trọng là phải đánh giá được hư hỏng một cách chính xác.
- Phương pháp đánh giá hư hỏng
Bằng cách dựa vào kinh nghiệm, một số kỹ thuật viên thân xe có kinh nghiệm đánh giá
mức độ hư hỏng bằng cách xem xét xe bị hư hỏng, tuy nhiên việc đánh giá như vậy chỉ
được áp dụng trong việc xác định hư hỏng tổng quát mà xe bị hư hỏng gặp phải. Việc
đánh giá hư hỏng là đặc biệt quan trọng . thông thường mức độ của hư hỏng được đánh
giá theo quy trình sau dây.
+ Điều tra hoàn cảnh xảy ra tai nạn
Mức độ của va đập trong khi tai nạn và hư
hỏng thay đổi theo hoàn cảnh xảy ra tai nạn .
điều tra về hoàn cảnh xảy ra tai nạn là điểm
đầu tiên của việc đánh giá hư hỏng, nó cho
phép kỹ thuật viên việc đánh giá hư hỏng hiệu
quả và không bị nhầm lẫn
Tuy nhiên kỹ thuật viên không điều tra về hoàn cảnh xảy ra tai nạn trực tiếp từ khách
hàng, nhiệm vụ này được giao cho cố vấn dịch vụ.
Điểm chính của việc điều tra là tìm ra hoàn cảnh của tai nạn càng chi tiết càng tốt, bao
gồm các thông tin sau:
- Vật mà xe đã đâm vào (kích thước, hình dạng, vị trí, độ cứng, tốc độ…)
- Tốc độ xe tại thời điểm xảy ra tai nạn.
- Góc độ và hướng của xe tại thời điểm xảy ra tai nạn.
- Số hành khách trên xe trong khi tai nạn và vị trí ngồi của từng người.
* Đánh giá bằng quan sát

85
- Đánh giá bằng cách quan sát, sử dụng chính đôi mắt của chúng ta, là bước đầu tiên
trong việc đánh giá hư hỏng. Nó được bắt đầu bằng việc kiểm tra toàn bộ xe và kết thúc
bằng việc kiểm tra chi tiết các vùng của hư hỏng . mục đích của việc đánh giá bằng quan
sát là phát hiện bất kỳ hư hỏng nào mà không thể biểu diễn bằng số lượng, như sự biến
dạng, xước, xoắn hay nứt trong vỏ xe. Mặc dù chúng ta không thể phát hiện bằng mắt của
chúng ta là tấm thép vỏ xe có bị biến dạng hay không, chúng ta không thể diễn tả chính
xác mức độ biến dạng bằng một con số cụ thể. Do đó ngoài việc đánh giá bằng quan sát
cũng cần phải đo đạc thích hợp các kích thước bằng các thiết bị đo.
- Đo các kích thước của thân xe
- Đây là một công đoạn trong quá trình đánh giá theo trình tự mức độ hư hỏng bằng cách
đo thân xe và khung xe bằng các thiết bị đo.
- Bằng cách so sánh kích thước đo được với kích thước tiêu chuẩn từ đó xác định một
cách định lượng mức độ hư hỏng của thân xe và đưa ra kế hoạch sửa chữa.
* Các loại kích thước thân xe.
Thành phần của sơ đồ kích thước thân xe được chỉ trong sách hướng dẫn sửa chữa hay
bảng dữ liệu các sơ đồ kích thước.
Khoang động cơ Kích thước trực tiếp

Bên dưới thân xe Kích thước trực tiếp

Kích thước chiếu
Phần hở Kích thước trực tiếp

- Trong sơ đồ kích thước thân xe của TOYOTA

tất cả các kích thước đều được biểu diễn bằng
kích thước trực tiếp bao gồm chiều dài, chiều
rộng, đường chéo và chiều cao.
Chiều dài, chiều rộng và đường chéo biểu diễn
khoảng cách giữa hai điểm.
Chiều cao biểu diễn khoảng cách giữa một điểm
nào đó với đường chuẩn tưởng tượng.
Kích thước trực tiếp là kích thước điển hình nhất
được sử dụng và đo được bằng thước dây hay
thướcđo thân xe.

86
- Trong sơ đồ kích thước thân xe chỉ các kích thước bên dưới thân xe của kết cấu thân xe
loại vỏ được biểu diễn bằng kích thước chiếu, nó bao gồm chiều dài, chiều rộng và chiều
cao.
Chiều dài, chiều rộng, chiều cao biểu diễn khoảng cách từ một điểm nào đó và đườc
chuẩn tưởng tượng
Kích thước chiếu là kích thước đặc biệt mà được dùng để đo khi dùng các thiết bị đo đặc
biệt cùng với bộ chỉnh sửa khung xe.

2.2 Kéo nắn thân xe

1. Hình dung mức độ hư hỏng và thao tác sửa chữa
Mặc dù các xe bị hư hỏng khi tai nạn trong có vẻ giống nhau nhưng không chiếc nào
giống chiếc nào do kết cấu thân xe ô tô rất phức tạp và khu vực mà chịu lực chấn động
tác dụng khác nhau tuỳ theo từng tai nạn.
Việc sửa chữa những hư hỏng phúc tạp không chỉ được tiến hành dựa vào kinh nghiệm
hay các giác quan, mà điều quan trọng là phải hệ thống háo kế hoạch làm việc dực vào
những điểm cơ bản. Một bước quan trọng để hệ thống hoá kế hoạch công việc là hình
dung mức độ hư hỏng và thao tác sửa chữa
a. Hình dung mức độ hư hỏng
Đây là một bước quan trọng để hình dung một cách chính xác mức độ hư hỏng của thân
xe theo ba chiều (chiều dọc, chiều ngang và chiều cao) bằng cáh tập hợp những thông tin
thu nhận được qua việc đánh giá quan sát và đo đạc kích thước.
Do rất khó hình dung được hư hỏng thân xe một cách trực tiếp nên hư hỏng phải được
phân tích theo hai chiều (nhìn từ phía trên, nhìn từ phía dưới và nhìn từ phía bên sườn).
Các kết quả được kết hợp lại để tiến hành việc phân tích theo ba chiều. Như hình vẽ dưới
đây để đơn giản hoá quá trình hình dung mức độ hư hỏng có thể sử dụng sơ đồ kích
thước để tạo một bản vẽ đơn giản nhằm cho phép phân tích hai chiều. Các kết quả có thể
áp dụng cho dạng kích thước ba chiều mô phỏng thân xe.

87
2.4. Qui trình kéo nắn thân xe
1. Xe bị hư hỏng thân xe trước ta thực hiện qui trình kéo nén như sau:
Trong trường hợp phần tân xe trước bị hư hỏng. Lực va đập tác dụng vào dầm phía
trước bên trái, bị gãy thanh chữ L và tai xe trong phía trước bên phải bị biến dạng lớn làm
ảnh hưởng tới lò xo trụ phía trước. Va đập quá mạnh nên không thể hấp thụ ở phần dầm
bên phía trước và ảnh hưởng tới vách ngăn khoang động cơ làm cho keo làm kín thân xe
bị nứt ở khắp nơi. Tropng xe bàn đạp ga cao hơn 20mm so với ban đầu. Như vậy có thể
đoán rằng vách ngăn khoang động cơ bị đẩy vào đáng kể. Kiểm tra tình trạng lắp ráp của
cửa trước chúng ta nhận thấy sự thay đổi lên phía trên của cửa. Việc kiểm tra bằng mắt
không thể nhận thấy hư hỏng của trụ trước, nhưng giả thiết rằng va đập ảnh hưởng đến
trụ trước và làm biến dạng nó. Tuy nhiên trụ trước sẽ dần được sửa chữa trong quá trình
kéo nắn
TT Hình vẽ mô tả qui trình thực hiện kéo Qui trình thực hiện
nắn thân xe
1 1. Công đoạn 1:
Kiểm tra bằng quan sát (toàn bộ thân xe)

88
2 2. Công đoạn 2:
Kiểm tra bằng quan sát (các chi tiết nhỏ)
Tháo các thiết bị động cơ và gầm, kiểm
tra tình trạng hư hỏng của các chi tiết nhỏ
của xe. Đầu của dầm bên phía trước bị
móp ở phần chịu va đập và gẫy xuống
dưới ở phần phía sau của giá đỡ động cơ
(bên cạnh ống nghiêng) nhận thấy có
nhiều keo bị vỡ ở dầm dọc theo phần nối
của các tấm thép với vách ngăn khoang
động cơ
3 3. Công đoạn 3:
Đo các kích thước
Điều chỉnh chiều cao của bệ bộ kéo nắn
của bốn điểm của mép tấm thép sàn xe và
đặt xe song song với bệ kéo nắn, sau đó
đo các kích thước bên dưới sàn xe và
khoang động cơ.

89
4 4. Công đoạn 4
Hình dung tình trạng hư hỏng và thao tác
sửa chữa
Vẽ một hình minh hoạ đơn giản trên giấy
đánh dấu kết quả đo kích thước bằng cách
sử dụng các dấu + hoặc dấu – so với các
giá trị tiêu chuẩn. Sau đó hình dung trong
đầu tình trạng hư hỏng và quy trình sửa
chữa theo một tình trạng nhất định trong
khi đó so sánh cùng với kết quả kiểm tra
bằng quan sát.

5 5. Công đoạn 5:
Chuẩn bị kéo.
Như trong hình vẽ bên đây đầu của dầm
dọc phía trước bên phải bị gãy hoàn toàn
và ở tình trạng không cho phép kẹp thân
xe. Do đó chúng ta sẽ cắt đầu đó đi bằng
máy cắt plasma.

90
6 6. Công đoạn 6: Kéo
Dầm dọc phía trước bên phải bị hư hỏng
nặng được móc lên và xuống. Nhưng độ
nghiêng của dầm dọc phía trước bên trái
về hướng trái do ảnh hưởng của phía bên
phải nhỏ.Do hướng kéo chúng ta thực
hiện thao táckéo đồng thời và nhiều
hướng bằng cách kết hợp phương pháp
kéo phía trước sử dụng móc kéo và hệ
thống cóc. Kéo xuống dưới bằng cách sử
dụng xylanh kéo

7 7. Công đoạn 7: Gõ búa để giải phóng

ứng suất dư
Các điểm gõ búa phải được thực hiện như
các mũi tên trên hình vẽ.
Sau khi dùng búa để giải phóng các ứng
suất dư, ngừng tác dụng tải trọng kéo của
bộ kéo nắn khung xe và tiến hành đo kích
thước sau khi kéo ra. Nếu kéo không đủ
lặp lại thao tác 5 và 6 của quy trình.

91
8 8. Công đoạn 8: cắt sơ bộ.
Khi công việc kéo sơ bộ đã hoàn tất để
điều chỉnh kích thước cuối cùng là thực
hiện cắt sơ bộ. Một trong những mục đích
của việc cắt sơ bộ là để giải phóng lực
liên kết tác dụng vào phía sửa chữa bằng
cách lợi dụng quy trình cắt sơ bộ để tách
phía sửa chữa ra khỏi liên kết liên kết với
phía thay thế. Để thực hiện điều này hãy
làm cho phía sửa chữa được tự do và cò
thể thực hiện việc xác định các kích
thước cuối cùng
9 9. Công đoạn 9: Kéo (xác định kích thước
cuối cùng)
Sau khi cắt thô, chúng ta đo các kích
thước của phía sửa chữa một lần nữa.
Đầu của dầm dọc chỉ là 3mm nhưng kích
thước của đường chéo cho thấy giá trị
dương sau đó chúng ta cắt như chỉ dẫn
dưới đây.
Kéo phần giữa của dầm dọc phía trước
mà vẫn giữ được kích thước chính xác.
Vách ngăn khoang động cơ được đánh
dấu bởi mũi tên có độ cứng thấp và dễ bị
ấn vào.

Sửa chữa hư hỏng khung xe

1. Hư hỏng và biến dạng khung
Nếu lực va đập do xe bị va quẹt tác động vào phía trước hoặc phía sau loại xe có khung
độc lập, thì phần lớn lực va đập ấy bị hấp thụ thông qua biến dạng của khung. Một trong
những đặc điểm của hư hỏng mà loại xe có khung độc lập phải chịu là lực biến dạng của
toàn bộ khung mặc dù thân xe chỉ bị hư hỏng nhẹ ở phía trước. Lý do của hiện tượng này
là khung xe và thân xe độc lập với nhau. Ngoài ra sự hư hỏng của đoạn trước của khung
có thể lan truyền theo nhiều đường tới vùng sau vì các dầm dọc của khung được tách biệt.

92
Một số loại biến dạng khác của khung là: Uốn đứng, uốn ngang, nén dọc trục, vặn xoắn
và biến dạng hình thoi. Các loại biến dạng này không tách biệt nhau mà nó xảy ra đồng
thời.
* Uốn đứng trong mặt phẳng
đứng.
Uốn đứng xảy ra khi lực tác động
vào phía trước hoặc phía sau
khung và thường xảy ra với đoạn
dầm chìa củ khung.

*Uốn ngang
Uốn ngang xảy ra khi lực va đập tác
động từ phía trước hoặc phía bên
vào đoạn trước hoặc đoạn sau
khung. Biến dạng xảy ra tại đoạn
nhô ra ngoài của khung hoặc đoạn
liên kết dầm ngang với dầm dọc.

* Nén dọc trục

Biến dạng nén dọc trục xảy ra
khi lực va đập tác động chính
diện phía trước hoặc phía sau
khung. Đoạn trước và đoạn sau
khung kiểu bao quanh cũng như
của khung kiểu thang theo thiết
kế mới sẽ hấp thụ lực va đập này thông qua biến dạng nén dọc trục
* Vặn xoắn
Loại biến dạng này xảy ra khi lực
tác động vào một bánh xe chẳng
hạn như một bên bánh xe bị dẫn
động lên trên một tảng đá to.
Khung kiểu bao quanh bị vặn cục bộ do tác động của lực vặn với đoạn dầm chìa phía bên
làm điểm tựa. Khung kiểu thang thường bị vặn toàn bộ khung.

93
* Biến dạng hình thoi
Biến dạng hình thoi còn được gọi là
biến dạng song song
Loại biến dạng này xảy ra trong
trường hợp đâm quệt đoạn dầm chìa
khi lực va đập tác động vào một dầm
dọc theo hướng từ trước hoặc từ sau.
Phầnlớn các tai nạn xảy ra là va quẹt
đoạn dầm chìa. Khung kiểu thang
thường bị biến dạng hình thoi nặng vì dầm dọc của loại khung này được làm từ một chi
tiết đơn nhất.
2. Biến dạng kích thước khung
Kích thước là khoảng cách giữa hai điểm. Do đó đo đạc kích thước của khung là đo chính
xác khoảng cách giữa các điểm của khung đó. Mục đích của việc đo kích thước là xác
định mức độ hư hỏng bằng cách so sánh kết quả đo với các giá trị tiêu chuẩn hoặc bằng
cách so sánh giá trị giữa bên phải và bên trái. Điều quan trọng là phải nắn chỉnh lại khung
xe một cách có hiệu quả thông qua việc nắm vững trạng thái biến dạng của khung từ các
kết quả đo kích thước. Điều hiết sức quan trọng là phải phân tích kích thước từng chi tiết
riêng biệt sau đó phân tích bốn điểm góc của hình vuông.
* Uốn đứng
Khi loại biến dạng này xảy ra các kích
thước theo chiều cao của khung sai lệch
đáng kể so với giá trị tiêu chuẩn. Uốn đứng
của đoạn dầm chìa của khung làm cho
chiều dài của khung bị thu ngắn lại. Do đó
các kích thước đường chéo của khung cũng
bị thay đổi.
Khi biến dạng này xảy ra các kích
thước đường chéo của hình vuông bị thay
đổi một phần. Có thể dễ dàng kiểm tra tình
trạng hư hỏng bằng cách dùng dụng cụ đo
định tâm. Tuy rằng loại biến dạng này phụ thuộc mức độ va quệt và goá tác dụng của lực
va đập song nó không làm ảnh hưởng nhiều tới bề rộng và chiều dài của khung.
* Biến dạng nén dọc trục

94
Khi loại biến dạng này xảy ra chiều dài của khung thay đổi đáng kể. Nếu khung bị dồn
nén kém theo uốn đứng hoặc uốn ngang thì các kích thước về chiều cao, chiều rộng và
chiều dài đều thay đổi.
* Biến dạng xoắn vặn
Khi loại biến dạng này xảy ra thì chiều
cao của khung thay đổi đáng kể dẫn đến
sự thay đổi các kích thước chiều cao
theo hướng dương và âm. Nếu so sánh
với các giá trị tiêu chuẩn đoạn trước và
đoạn sau của một bên dầm bị biến dạng
đứng còn dầm bên kia thì bị biến dạng
theo chiều ngược lại. Có thể dễ dàng
kiểm tra sự biến dạng bằng một dụng
cụ đo địmh tâm. Biến dạng xoắn làm
cho khung có hình dạng giống như một bộ cánh quạt máy bay.
* Biến dạng hình thoi
Khi biến dạng này xảy ra các
kích thước đường chéo, hình
vuông thay đổi đáng kể dẫn
đến sự biến dạng song song
của toàn bộ khung. Vì khung
kiểu thang của xe tải cỡ lớn
có các dầm dọc là những
thanh thẳng nên khi chịu loại
biến dạng này sẽ cho ta một
trạng thái biến dạng hình thoi
hoàn toàn. Tuy nhiên trong
trường hợp xe Land Cruiser
vì dầm dọc của khung là loại
doãng rộng ở giữa nên khi chịu biến dạng hình thoi đều có kèm theo uốn đứng và uốn
ngang.

4.Các thao tác nắn khung

Cũng giống như khi nắn chỉnh thân xe hợp nhất, thao tác cơ bản để nắn khung là đẩy và
kéo

95
TT Hình vẽ mô tả qui trình nắn khung Qui trình nắn khung
1 1. Thao tác đẩy 1 (kết hợp xi lanh thuỷ lực và
đồ gá)

2 2. Thao tác đẩy 2 (Kết hợp xi lanh thuỷ lực

với vật liệu thép)
Để đẩy khung ở một góc 900 đạt thanh vật
liệu thép như một bàn đế trên thiết bị nắn
khung.

3 3. Thao tác kéo 3 (hàn tấm thép lên khung để

dùng làm chỗ gá)
Không thể trực tiếp gá móc kéo lên khung. Do
đó phải hàn những tấm thép lên khung để làm
chỗ gá những đầu kẹp. Tốt nhất là các tấm
thép này phải hơi dầy hơn một chút so với
khung.

4 4.Thao tác kéo 4 (kéo xuống phía dưới)

Gá một đoạn thép L lên phía trên của khung
để tránh gây ra hư hỏng thứ cấp cho khung
trong khi phải truyền một lực kéo lên một khu
vự rộng lớn hơn. Lồng một ống tròn vào mỗi
xích kéo để đảm bảo chuyển động của xích

96
 được êm.Đặt các xích néo trên sàn và kéo
khung xuống phía dưới bằng phương pháp
kéo kiểu khung chép hình gồm xi lanh thuỷ
lực
5 5. Thao tác kéo 5 (kéo xuống phía dưới)
Dùng một khối puli để biến lực kéo hướng
theo phía trước thành lực kéo xuống phía dưới
để kéo vít khung xuống.

6 6. Thao tác kéo 6 (kéo xuốngphía dưới)

Để kéo khung xuống một cách có hiệu quả
phải kéo khung xuống ở góc 900. khi đó bộ
phận néo lực kéo phải ở vị trí 900 phía dưới
khung.Nếu ở vị trí 900 dưới khung không có
chỗ néo phải đặt một thanh thép cứng vững ở
dưới thiết bị nắn khung để dùng làm chỗ néo.

97
7 7. Thao tác kéo 7 (kéo xuống phía dưới)

8 8. Thao tác kéo 8 (Kéo lên phía trên)Dùng

giàn kéo đặt lên thiết bị nắn khung để làm chỗ
néo và kéo khung lên phía trên bằng một xi
lanh thuỷ lực và một sợi xích.

3. Công nghệ sơn trong sửa chữa ôtô

1.Qui trình sử lý bề mặt trước khi sơn:

Chuẩn bị bề mặt trước khi sơn là công nghệ không
thể thiếu được khi gia công sơn. Xử lý bề mặt tốt
làm cho màng sơn bám chắc với bề mặt sản phẩm,
đề phòng sự ăn mòn kim loại, đạt được mục đích
trang trí và bảo vệ.
2.Tẩy gỉ:
Tẩy gỉ, tẩy lớp Ôxy hoá dày, thuốc hàn trên bề mặt thùng xe thường dùng các phương
pháp sau:

98
 − Phương pháp tẩy gỉ cơ khí - dùng dụng cụ thủ công như búa, bàn chải sắt, dũa để
tẩy gỉ hoặc dùng máy chải han gỉ cầm tay, máy phun bi, phun cát …
− Phương pháp tẩy gỉ hoá học dùng các chất axit để tẩy gỉ
Phương pháp tẩy gỉ bằng nhiệt - dùng ngọn lửa nung nóng sản phẩm để tẩy gỉ.
3.Tẩy dầu:
Phun sơn bất cứ một kim loại nào, yêu cầu cơ bản nhất màng sơn bám chắc với bề mặt
kim loại. Điều đó một mặt phụ thuộc vào chất lượng sơn, mặt khác phụ thuộc vào gia
công bề mặt và công tác chuẩn bị trước khi sơn.
4.Định hình bề mặt (tạo lên thùng xe một lớp dung dịch xúc tác):
- Mục đích
Để cải thiện những hạt tinh thể kẽm phốt phát bọc bên ngoài và điều chỉnh chất nền của
bề mặt nhằm làm tốt hơn sự hình thành của lớp bọc phốt phát. Ngoài việc trung hòa nó
còn đóng vai trò hoạt hóa cho hóa chất phốt phát nhanh hơn, đều hơn, mịn hơn và sự bám
sơn sẽ tốt hơn.
5.Phốt phát hóa:
Để tạo lớp phốt phát kẽm trên bề mặt kim
loại. Lớp này có khả năng chống gỉ tốt và
tăng độ bám cũng như độ đàn hồi của lớp
sơn bên ngoài.
Trong tiến trình phủ ED, nó được coi như
là hiện tượng sơn bám liên tục do sự kết
hợp của 4 hiện tượng khác nhau : hiện Qui trình phốt phát hóa
tượng chuyển điện, hiện tượng kết tủa điện,
hiện tượng điện phân và hiện tượng thẩm
thấu điện. Sự bất lợi vốn có của hệ thống
anốt là những khiếm khuyết gây ra bởi sự
khử ion kim loại trên bề mặt vật sơn và sự
làm hư hỏng nhựa do phát sinh ra khí oxi.
Còn ở hệ thống catốt cũng có sự bất lợi khác
là những lỗ được tạo ra bởi sự phát sinh khí
hidro. Nhưng những vấn đề này đã được giải Sấy khô sau khi phốt phát hóa
quyết bằng cách giảm nhẹ công thức sơn (như chất màu, chất phụ gia …)
7.Sơn lót lớp thứ nhất:

99
Đảm bảo độ dày sơn chính xác, tăng khả
năng chống ăn mòn cũng như khả năng bám
dính với lớp sơn thiếp theo.
Sơn lót là lớp sơn đầu tiên trực tiếp bám trên
bề mặt sản phẩm. Mục đích lớp sơn lót tạo
nên lớp màng sơn bám chắc với kim loại
nền, tạo điều kiện cho lớp sơn thứ hai dính
kết. Lúc này xe được tự động đưa vào phòng Qui trình sơn lót lớp thứ nhất
sơn lót qua hệ thống băng tải. Các kim phun sơn được bố trí ở các vị trí khác nhau sao
cho khi xe đi qua khỏi phòng sơn này thì mọi điểm trên xe đều được phủ đều moat màng
sơn lót.
Những điều kiện lý tưởng của lớp sơn lót
Có độ bám chắc, có tính dẻo tốt.
Có tính ổn định cao trong khí quyển.
Không thấm nước và hơi nước.
Có tính năng chống gỉ tốt
8.Qui trình sơn lót lớp thứ hai:
Lớp sơn lót thứ hai nhằm tăng độ che phủ cho
lớp sơn màu hoàn thiện. Túy từng màu xe mà
chọn màu của lớp sơn lót thứ hai để giảm tiêu
tốn lượng sơn màu
9.Qui trình sơn màu lớp ngoài cùng:
Phòng sơn màu được bố trí các cánh tay rô bốt
được điều khiển phun hoàn toàn tự động bằng
máy tính
Đối với các xe sơn màu Metallic và màu Pearl
thì cần phải phun thêm một lớp dầu bóng trước
khi hoàn thiện Qui trình sơn màu lớp ngoài
cùng
Kiểm tra các lỗi do sơn và đánh bóng hoàn thiện qui trình sơn .

4. Hoàn thiện và duy tu khung vỏ ôtô.

Sau khi phục hồi khung và sơn vỏ ôtô ta phải tiến hành hoàn thiện và duy tu
khung vỏ ôtô trước khi giao ôtô cho khách hàng.Qui trình thực hiện hoàn thiện và duy tu
khung vỏ ô tô:
100
TT Hình ảnh mô tả qui trình thực hiện duy tu Qui trình thực hiện duy tu khung vỏ
khung vỏ

1 1. Mài sạch bụi bẩn, bụi sơn

Bôi một lớp mỏng kem GLAZE
lên bề mặt sơn. Sau đó dùng máy mài
và bánh mài chuyên dùng để mài sạch
bụi bẩn và bụi sơn bám trên bề mặt
sơn.

2 2. Điều chỉnh độ dày bề mặt sơn

Chất tẩy đa năng 3M General
Purpose Adhesive Cleaner có màu
trong suốt, có tác dụng kiểm tra độ
phẳng của bề mặt sơn. Bôi một lớp
mỏng chất tẩy đa năng 3M General
Purpose Adhesive Cleaner lên bề mặt
sơn để kiểm tra độ phẳng của bề mặt
sơn.
Sau đó ta dùng máy mài và đĩa mài
chuyên dùng để mài các chỗ mà lớp
sơn dầy hơn tiêu chuẩn cho phép.

3 2. Đánh bóng bề mặt sơn:

B1: Bôi một lớp mỏng sơn đánh
bóng lên vỏ xe

101
 B2: Đánh bóng bề mặt sơn bằng máy
đánh bóng với bánh mài làm từ gỗ:
Chú ý: Ta phải luôn giữ bánh mài
vuông góc với bề mặt sơn vỏ xe, để
tránh việc bánh mài cắt sâu vào lớp
sơn.Bởi bánh mài được làm từ gỗ nên
cứng.

Chú ý: Khi đánh bóng bề mặt sơn bên

sườn xe ta phải cẩn thận, bánh mài có
thể cắt sâu vào lớp sơn dạng vết hoặc
dạng miếng. Bởi bánh mài được làm
từ gỗ nên cứng.
B3: Đánh bóng bề mặt sơn với bánh
mài bằng bọt biển:
Sau khi đánh bóng với bánh mài
bằng gỗ. Ta phải thay bánh mài bằng
bọt biển, bọt biển sẽ làm tăng độ bóng
của sơn.

102
4 3. Vệ sinh khu vực làm việc sau
khi sơn xe:
Sau khi sửa chữa khung vỏ và
sơn lại xe thì trên sàn nơi làm việc bị
rơi những bụi bẩn, dây sơn xe ra sàn.
Do vậy ta dùng dụng cụ chuyên dùng
như hình bên để làm sạch sàn nơi làm
việc.

103