AFRICA, 

BRASIL, DAM DESIGN AND CONSTRUCTION, EUROPE, LATIN

AMERICA, NEW DEVELOPMENT, NORTH AMERICA

Design of Tunnel Plugs for Hydropower

Projects
Issue 5 and Volume 36.
6.1.17

  


Though they are an important part of the dam construction process, tunnel plugs are
an oft-overlooked part of a project’s design.

By Chongjiang Du

Diversion tunnels and access adits to power tunnels at hydropower projects must be
closed with concrete plugs prior to initial reservoir impounding. The primary
responsibility of these plugs is to provide a barrier against reservoir water throughout
the life of the project.

Although the volume of concrete used and costs associated with the plug are
insignificant in comparison to the total project costs, the plug is an important,
permanent element that should receive proper consideration during a project’s design.
However, the schedule for plug construction is usually tight because its construction
typically takes place when the project is approaching completion.

Current design practices draw upon decades of observation and practice, but there is
no consistent nor unified design criteria or engineering practice for tunnel plugs. This
article will draw upon the author’s experience to explicate the subject, with the goal of
providing guidance in the design of tunnel plugs for hydroelectric facilities.
Positioning and structural features
The positioning of tunnel plugs is primarily governed by functional and operational
requirements, while economic considerations are rarely a critical factor in the
decision-making process because of the limited concrete volume and related works.
Some secondary factors — such as the completion schedule, access requirements,
water table level and local geological conditions — could occasionally affect the
positioning of the plugs.

Generally speaking though, common practices dictate that:

 For a diversion tunnel, the plug should be arranged in the abutments beneath
the dam, near the dam axis;
 For permitting utilization of a diversion tunnel as a headrace, sediment sluicing
or flood discharge tunnel, the plug should be located immediately upstream of
the intersection of the diversion tunnel with the vertical/inclined shaft and
water conductor tunnel; and
 For an access adit to the power tunnel, the plug should be arranged at the
immediate junction with the power tunnel.

In the latter two cases, additional concrete should be placed for the necessary
hydraulic profile at the junction with the main tunnels. Given the primary
requirements to safely retain the reservoir, a number of concrete outlines may be
chosen. In practice, two types of tunnel plugs are frequently applied at hydro
facilities:

 Solid concrete plug with or without a grouting gallery (see Figure 1 on page
73); or
 Gated concrete plug (see Figure 2, page 73).
The shape of the plug, its contact with the surrounding rock and its stability are the
most important design features for providing stability and favorable hydraulic
conditions. For better plug action and cutting the seepage path along the concrete/rock
interface, it is generally recommended to enlarge the tunnel into a conical shape with
the narrow end facing downstream, then fitting it with a wedge-shaped key. Another
advantage of this “bottle plug” key is that some possible minor gap at the
concrete/rock interface caused by concrete shrinkage could be closed.

The key should be provided at the concrete/rock interface and within concrete to
ensure effective plug action by providing adequate bearing of the plug concrete on the
tunnel lining or plug concrete/tunnel lining on the surrounding rock. The keyway
should have a minimum depth of 0.45 m. At a minimum the key should be
constructed at the bottom and side walls of the plug, in case the construction schedule
is tight.

For a tunnel excavated by tunnel boring machine, the depth of the key becomes a
question of the required mechanical support. For a tunnel excavated by drill-and-blast
method, the key should be 1 to 2 m deeper, depending on the blasting techniques and
design.

The key in a diversion tunnel can be excavated before or after the diversion period,
depending on the construction schedule. If the key is excavated before diversion, the
keyway should be filled up with lean concrete to ensure the smooth flow of water
during the diversion period. The lean concrete should be removed before placing the
plug concrete.

The plug should be constructed as a monolithic structure with no transverse joint. To

facilitate grouting, a gallery may be arranged in the plug. Adequate provisions should
be made for dewatering during construction. The concrete plug may be placed in lifts.
To ensure proper bonding between two successive lifts of concrete, chipping or
roughening the joints should be performed, along with provisions for suitable dowels.
For gated concrete plugs, reinforcement is generally required.

Typical design criteria for tunnel plugs

Tunnel plugs are significant engineering structures. They are characterized
mechanically by their own stress states and hydraulically by water pressure and flows.
The design criteria should be worked out considering both of these requirements.

Diverse design criteria are used by varying individuals and agencies, but in general
plugs should be designed using the following principals and requirements. The plug:
  Is a permanent element and should be designed using the same criteria as the
corresponding water-retaining structures, such as the dam or power intake;
 Should be reliable and stable during the project life;
 Should be resistant to hydrofracturing of surrounding rock;
 Should be able to prevent excessive seepage passing through the plug and
adjacent rock mass;
 Should be strong enough to withstand the actual pressure; and
 Should be safe against sliding within the structure.

The concrete plug can function as a water barrier when it tightly bonds to its
surrounding rock, forming an integral mass. Behavior of the plug is closely related to
its surrounding rock mass. Therefore, it is necessary to thoroughly treat the
surrounding rock mass and concrete/rock interface so as to get good rock conditions
and to eliminate as many small water-bearing fractures as possible

Moreover, caution is urged over the design interface between the temporary work and
permanent structure because diversion tunnels and adits are designed and constructed
as temporary works, whereas the concrete plug is a permanent structure. This, it is
often necessary to treat the surrounding rock.

Hydrofracturing
Hydrofracturing is an event that produces fractures in a sound rock while
hydrojacking or uplift by the opening of existing cracks of joints due to high-pressure
water. This phenomenon is well-documented. Eliminating the risk of hydrofracturing
is a fundamental task for the engineer involved in the design of tunnels and tunnel
plugs. A number of criteria have been developed to guide the selection of the
minimum cover to prevent hydrofracturing, of which one generally accepted is the
Norwegian cover criterion.1

The minimum allowable depth of cover shall be as follows:

Equation 1

 
where:

 Hr is required rock cover (m);

 FShy is factor of safety for hydrofracturing;
 Hw is static water head (m);
 w  is unit weight of water (kN/m³);
 r  is unit weight of rock (kN/m³); and
 is slope angle of the mountain.

This equation will provide a factor of safety of 1.3 against uplift or hydraulic jacking.
Checks using this equation should consider both lateral and vertical cover and make
sure there are no major interconnected discontinuities or significant deformable zones
near the plug.

In practice, the hydrofracturing check for the plug can be omitted in many cases.
These include when the plug is located in the abutment beneath the dam
(hydrofracturing will not occur) and when the plug is located in an access adit at the
junction with the power tunnel (the hydrofracturing check was performed during
design of the tunnel). When in doubt, the hydrofracturing check should be performed.

Determination of plug length

Determining the proper plug length is an essential part of the design work. It is
unanimously accepted that the static load from water pressure can be considered as
only load for the plug design. The plug should be designed for the maximum reservoir
level, or the full supply level plus water hammer, depending on which is critical.

A safety factor should be designated to cover any imperfections and uncertainties in

the acquisition of parameters, in construction and other rare situations. Water pressure
acting on the plug, depending on the project, varies from low head (10 m) to very high
head (above 1,000 m). Other actions — such as rock stresses, groundwater pressure
and grouting pressure — are insignificant. Earthquake loading — even in the event of
a major earthquake — is not critical for plugs deep underground of 30 to 50 m or
more because the acceleration is significantly lessened and the required factor of
safety is low for the transient conditions. However, seismic loads could become
important if the plugs are located near the tunnel inlet or outlet in a strong seismic
region. In addition, water hammer caused by major earthquakes should be checked.
Plugs should be so designed that their lengths satisfy the criteria described earlier.
There are two primary categories of principals to determine the length of the tunnel
plugs, namely:

 Punching shear failure mode, in which the plug should have sufficient
structural capacity to carry the static load from the water pressure; and
 Hydraulic failure mode, in which the plug should satisfy the requirements in
terms of hydraulic gradient within concrete, at the concrete/rock interface, and
through the rock mass.

In the past, many empirical formulas were used to determine the plug length:

 Should not be less than the excavated diameter of the tunnel.2 If the tunnel is
not circular, the equivalent diameter Deq should be used;
 For low head projects, should be equal to 2 to 2.5 times the excavated diameter
of the tunnel used;3
 Should be equal to 2% to 5% times the static water head for high head
projects;4 and
 The required plug length Lreq = mHwDeq, where the coefficient m=0.0125 to 0.02.

Nevertheless, the following practice is becoming more prevalent in today’s designs.

First, candidate lengths are calculated using the methods described below. Then, the
candidate with the largest length is adopted as the final plug length. It should be noted
that the finite element method is not deemed necessary to be used in the determination
of plug length because of its complexity.

Hydraulic gradient

Concrete plugs are designed to provide a barrier to axial water flow. This function
requires that the plug has a low hydraulic permeability. The interface between the
plug and rock should be sufficiently sealed. Unfavorably oriented geological
structures are avoided at the location for the plug or sealed by grouting. The
maximum linear hydraulic gradient along the plug axis — that is, the ratio of water
head to plug length — can be considered as a measure of leakage. Higher gradients
may lead to unacceptably high leakage, piping or downstream erosion. The values can
be used to determine the required plug length.

For an individual tunnel plug, the required plug length is then determined using the
following formula:

Equation 2

Regrettably, not much attention has been paid to the hydraulic gradient requirements
in the design of tunnel plugs. Thus it is strongly suggested to take into account this
criterion in the design.

Shear friction along concrete/rock interfaces

The shear friction against sliding along the concrete/rock interface is a commonly
accepted criterion for determining the plug length. The required length is derived on
the basis of the primary principal Vn ≥ FSsf • Vu, in which Vn is the shear-friction
resistance of the concrete-rock interface, FS sf is a factor of safety against sliding, and
Vu is the water load acting on the plug.

The shear friction resistance includes two primary contributions: frictional resistance
and cohesion. The frictional resistance depends on the effective weight of the concrete
plug. Because the weight of the concrete plug is comparably small, it is usually
neglected and taken as a safety margin. Thus the equation becomes:

Equation 3

where:

 c is the cohesion intercept (kN/m²); and

  Pu is the perimeter of the plug at the concrete-rock interface in unit length in
compression (m²).
 A is the cross sectional area of the plug (m²).

In practice, the factor of safety FSsf = 1.5 to 3.0 has been used by various individuals
and agencies. The author recommends the use of values specified by the U.S. Army
Corps of Engineers,6 with FSsf = 2.0, 1.7 and 1.3 for usual, unusual and extreme load
cases, respectively, the same as that for the design of gravity dams. Special attention
should be paid to the perimeter of the plug Pu. Only the part of total perimeter P in
compression can be taken into account in the calculation. For a tunnel with quadratic
shape, the whole upper face may not be in compression and should be ruled out. If the
tunnel has a circular/arch upper face, the upper 120-degree area should be subtracted.

Concrete or rock shear at plug circumferential area

The punching shear of the plug through concrete or rock mass at the plug
circumferential area is another frequently used criterion for the determination of plug
length:

Equation 4

where:

 FSsh is factor of safety against shear failure;

 [] is design shear strength of concrete or rock mass (kN/m²), whichever is less;
and
 Peff is effective perimeter of the plug at circumferential area in unit length (m²).

The design shear strength of concrete can be derived from ACI-350: = 0.170 • and
FSsh = 1.4, in which fc’ is the concrete compressive strength measured by crushing
cylindrical concrete specimens and =0.75 is the strength reduction factor. The project-
specific shear strength of rock mass obtained on the basis of field and laboratory tests
is recommended to be used. In the absence of project-specific data, shear strength may
be used. The effective perimeter of the plug depends on the construction quality,
usually Peff =(0.80 ~ 1.0)P.
Grouting
Grouting the surrounding rock mass and concrete/rock interface is a primary step for
concrete plug construction. The purpose of grouting is to improve the quality of the
rock mass, reduce seepage and leakage, prevent piping and downstream erosion, and
ensure better shear friction and shear resistance by filling fissures and voids in the
surrounding rock and at the concrete/rock interface.

Curtain grouting

For the plugs of diversion tunnels located beneath the dam, curtain grouting
surrounding the plugs should be performed. The ring curtain grout fan should be
extended to the grout curtain at the dam’s foundation, forming a seepage cutoff to
effectively increase the length of seepage path around the plug. This also decreases
seepage passing through the rock mass.

Consolidation grouting

In poor rock mass with a high permeability, consolidation grouting should be

performed to improve the bearing rock and to reduce seepage. The necessity, extent
and details of the consolidation grouting should be individually determined according
to the local geological conditions. Consolidation grouting should be conducted either
prior to the placement of the plug concrete or after the concrete gains the required
strength. The latter is preferred, if the construction schedule permits.

Contract grouting and backfilling grouting

A backfilling grouting system containing feed and return pipes, vent headers and
outlets should be installed prior to placing plug concrete. Water stops should be
installed at the upstream and downstream end of the plug. Through the pre-installed
grouting system, the cavities in the overt area can be backfilled with a grout pressure
of 3 to 5 bars at three to seven days after placing the plug concrete. It should be noted
that backfilling grouting is not performed at many projects, while the cavities and
voids in the overt area are filled during the contact grouting.
Regardless, the concrete plug should be contact-grouted thoroughly to ensure full
contact at the concrete/rock interface. For this purpose, holes of 50 mm to 76 mm in
diameter should be drilled 30 cm to 50 cm deep into rock in the crown portion. The
pipes of contract grouting should be inserted into the holes and introduced into the
gallery or tunnel downstream. The contact grouting should be performed prior to the
initial reservoir impounding as the temperature of the plug concrete drops to a stable
temperature, but at least 1.5 months after concrete placement when a post-cooling
system is not installed. To reduce the lapsed time for dropping the concrete’s
temperature, the installation of a post-cooling system is strongly suggested.

For curtain grouting and consolidation grouting, fan holes are required to be drilled
into the rock mass through concrete. The grout holes should be staggered. In addition,
holes should be drilled at the downstream end of the plug to ensure that any seepage
that bypasses the plug is released to the tunnel in a controlled manner.

Temperature control
Because the plug concrete belongs to mass concrete, temperature control during
concrete placement is necessary to determine the time when the contact grouting
commences. Due to the outlines of the plug and its boundary conditions, no section-
through crack may occur in transverse and longitudinal directions as demonstrated by
construction practices in normal conditions. Like other mass concrete structures, the
temperature control measures for the plug concrete usually include:

 Using low-heat cement and/or shrinkage-compensating concrete;

 Reducing the cement content;
 Using fly ash or other pozzolan;
 Lowering the placement temperature by pre-cooling;
 Placing concrete in low temperature seasons; and
 Post-cooling using cooling pipes embedded into the concrete.
It should be noted that the post-cooling system, as illustrated in Figure 3, is not used
in most plugs, although it is preferable — especially if the pre-cooling of concrete is
not carried out. Precautions should be taken due to the fact that concrete strength at an
early stage will be decreased by using fly ash or other pozzolan, which may influence
the construction schedule. Thermometers can be installed into the plug concrete to
monitor temperature variations.

Shrinkage-compensating concrete for tunnel plugs

The application of shrinkage-compensating concrete has become increasingly more
common in the construction of concrete plugs during recent years. This type of
concrete is made with an expansive cement or expansive component system, which
creates an autogenous volume expansion of concrete to compensate for possible
shrinkage while cooling.

In this regard, magnesium oxide-based concrete is to be highlighted.7 MgO concrete

is made by adding lightly burnt MgO powder to the concrete mix, which exhibits
some autogenous volume expansion that can effectively compensate for volume
shrinkage while temperatures drop, and for the autogenous volume shrinkage of
Portland cement itself.

With this property, the risk of gap formation at the overt of the tunnel plug is
decreased or even avoided, so that the bonding of concrete to the surrounding rock
and the seepage resistance is improved. As a result, the temperature control can be
simplified, and post-cooling may not be necessary. Therefore, it is highly advisable to
construct tunnel plugs using the shrinkage-compensating concrete.

Concluding remarks
The criteria for the design and construction of tunnel plugs are summarized. In
determination of the plug length, the method and formulas provided in this article
should be used. Grouting the surrounding rock and concrete/rock interface as well as
temperature control for the plug concrete construction are emphasized.

Notes
1Benson, R.P., “Design of Unlined and Lined Pressure Tunnels,” Tunnelling and
Underground Space Technology, Volume 4, No. 2, 1989, pages 155-170.

2“Design and Construction of Tunnel. Plugs — Code of Practice. (First Revision),”

Bureau of Indian Standards, 2004.
3Gan, W.X., “Design of plugs for hydraulic tunnels” (in Chinese), Yangtze River,
Volume 32, No. 5, 2001, pages 34-36.

4Bergh-Christensen, J., E. Broch, and A. Ravlo, “Norwegian high pressure concrete

plugs,” in Norwegian Hydropower Tunnelling II, Norwegian Tunnelling Society
Publication No. 22, 2013.

5Benson, R.P., “Design of Unlined and Lined Pressure Tunnels,” Tunnelling and

Underground Space Technology, Volume 4, No.2,1 989, pages 155-170.

6“Gravity Dam Design,” Engineer Manual EM 1110-2-2200, U.S. Army Corps of

Engineers, Washington D.C., 1995.

7Du, C., “A Review of magnesium oxide in concrete,” Concrete International (ACI),

Volume 27, No. 12, 2005, pages 45-50.

Chongjiang Du is a concrete and dams expert with Lahmeyer International GmbH.

● Peer Reviewed This article has been evaluated and edited in accordance with
reviews conducted by two or more professionals who have relevant expertise. These
peer reviewers judge manuscripts for technical accuracy, usefulness, and overall
importance within the hydroelectric industry.
CHÂU PHI , BRASIL , THIẾT KẾ VÀ XÂY DỰNG ĐẬP , CHÂU ÂU , CHÂU MỸ
LATINH , PHÁT TRIỂN MỚI , BẮC MỸ

Thiết kế nút bịt đường hầm cho các dự án

thủy điện
Số 5 và tập 36.
6.1.17
  


Mặc dù chúng là một phần quan trọng của quá trình xây dựng đập, nút bịt đường
hầm là một phần bị bỏ qua trong thiết kế của dự án.

Bởi Chong Giang Du

Đường hầm phân chia và quảng cáo truy cập vào đường hầm điện tại các dự án thủy
điện phải được đóng lại bằng phích cắm bê tông trước khi ngăn chặn hồ chứa ban
đầu. Trách nhiệm chính của các phích cắm này là cung cấp một rào cản chống lại
nước hồ chứa trong suốt vòng đời của dự án.

Mặc dù khối lượng bê tông được sử dụng và chi phí liên quan đến phích cắm không
đáng kể so với tổng chi phí dự án, nhưng phích cắm là một yếu tố quan trọng, lâu dài
cần được xem xét thích hợp trong quá trình thiết kế dự án. Tuy nhiên, lịch trình xây
dựng phích cắm thường chặt chẽ vì việc xây dựng của nó thường diễn ra khi dự án sắp
hoàn thành.

Thực tiễn thiết kế hiện tại dựa trên nhiều thập kỷ quan sát và thực hành, nhưng không
có tiêu chí thiết kế thống nhất hoặc thống nhất hoặc thực hành kỹ thuật cho phích cắm
đường hầm. Bài viết này sẽ dựa trên kinh nghiệm của tác giả để khám phá đề tài này,
với mục tiêu cung cấp hướng dẫn trong thiết kế phích cắm đường hầm cho các công
trình thủy điện.

Định vị và đặc điểm cấu trúc

Việc định vị các phích cắm đường hầm chủ yếu được chi phối bởi các yêu cầu chức
năng và vận hành, trong khi các cân nhắc kinh tế hiếm khi là một yếu tố quan trọng
trong quá trình ra quyết định vì khối lượng bê tông hạn chế và các công việc liên
quan. Một số yếu tố phụ - chẳng hạn như lịch trình hoàn thành, yêu cầu truy cập, mực
nước ngầm và điều kiện địa chất địa phương - đôi khi có thể ảnh hưởng đến vị trí của
phích cắm.

Nói chung, mặc dù, thông lệ chỉ ra rằng:

 Đối với một đường hầm chuyển hướng, phích cắm nên được bố trí trong các
mố bên dưới đập, gần trục đập;
 Để cho phép sử dụng đường hầm chuyển hướng làm đường hầm đầu, cống
thoát nước hoặc đường xả lũ, phích cắm phải được đặt ngay phía thượng nguồn
của giao lộ của đường hầm chuyển hướng với đường hầm dọc và nghiêng; và
 Đối với một quảng cáo truy cập vào đường hầm điện, phích cắm nên được bố
trí tại ngã ba ngay lập tức với đường hầm điện.
Trong hai trường hợp sau, nên đặt bê tông bổ sung cho hồ sơ thủy lực cần thiết tại ngã
ba với các đường hầm chính. Với các yêu cầu chính để giữ lại hồ chứa một cách an
toàn, một số phác thảo cụ thể có thể được chọn. Trong thực tế, hai loại phích cắm
đường hầm thường được áp dụng tại các cơ sở thủy điện:

 Phích cắm bê tông rắn có hoặc không có bộ sưu tập vữa (xem Hình 1 trên trang
73); hoặc là
 Phích cắm bê tông có gated (xem Hình 2, trang 73).

Hình dạng của phích cắm, sự tiếp xúc của nó với đá xung quanh và sự ổn định của nó
là các tính năng thiết kế quan trọng nhất để cung cấp sự ổn định và điều kiện thủy lực
thuận lợi. Để hành động cắm tốt hơn và cắt đường thấm dọc theo giao diện bê tông /
đá, thông thường nên phóng to đường hầm thành hình nón với đầu hẹp hướng xuống
dưới, sau đó lắp nó bằng phím hình nêm. Một ưu điểm khác của khóa cắm chai chai
này là một số khe hở nhỏ có thể có ở giao diện bê tông / đá gây ra bởi sự co ngót bê
tông có thể bị đóng lại.

Khóa phải được cung cấp tại giao diện bê tông / đá và trong bê tông để đảm bảo hoạt
động cắm hiệu quả bằng cách cung cấp đủ khả năng chịu lực của bê tông cắm trên lớp
lót đường hầm hoặc lót bê tông / đường hầm trên đá xung quanh. Các rãnh cần có độ
sâu tối thiểu 0,45 m. Tối thiểu chìa khóa nên được xây dựng ở phía dưới và thành bên
của phích cắm, trong trường hợp tiến độ thi công chặt chẽ.

Đối với một đường hầm được đào bằng máy khoan hầm, độ sâu của phím trở thành
một câu hỏi về hỗ trợ cơ học cần thiết. Đối với một đường hầm được đào bằng
phương pháp khoan và nổ, chìa khóa phải sâu hơn 1 đến 2 m, tùy thuộc vào kỹ thuật
và thiết kế nổ mìn.

Chìa khóa trong một đường hầm chuyển hướng có thể được đào trước hoặc sau thời
gian chuyển hướng, tùy thuộc vào lịch trình xây dựng. Nếu chìa khóa được đào trước
khi chuyển hướng, rãnh phải được lấp đầy bằng bê tông nạc để đảm bảo dòng nước
chảy trơn tru trong thời gian chuyển hướng. Bê tông nạc nên được loại bỏ trước khi
đặt bê tông cắm.

Các phích cắm nên được xây dựng như một cấu trúc nguyên khối không có khớp nối
ngang. Để tạo điều kiện cho vữa, một bộ sưu tập có thể được sắp xếp trong phích
cắm. Các quy định đầy đủ nên được thực hiện để khử nước trong quá trình xây
dựng. Các phích cắm bê tông có thể được đặt trong thang máy. Để đảm bảo liên kết
thích hợp giữa hai thang máy liên tiếp của bê tông, nên bẻ hoặc làm nhám các mối
nối, cùng với các quy định cho các chốt phù hợp. Đối với phích cắm bê tông gated,
thường phải gia cố.

Tiêu chí thiết kế tiêu biểu cho phích cắm đường hầm
Phích cắm đường hầm là cấu trúc kỹ thuật quan trọng. Chúng được đặc trưng cơ học
bởi các trạng thái ứng suất riêng và thủy lực bởi áp lực nước và dòng chảy. Các tiêu
chí thiết kế nên được xem xét cả hai yêu cầu này.

Tiêu chí thiết kế đa dạng được sử dụng bởi các cá nhân và cơ quan khác nhau, nhưng
nói chung các phích cắm nên được thiết kế bằng cách sử dụng các nguyên tắc và yêu
cầu sau đây. Phích cắm:

 Là một yếu tố cố định và nên được thiết kế bằng cách sử dụng các tiêu chí
giống như các cấu trúc giữ nước tương ứng, chẳng hạn như đập hoặc nguồn
điện;
 Nên đáng tin cậy và ổn định trong suốt cuộc đời dự án;
 Nên chống lại sự hấp thụ của đá xung quanh;
 Có thể ngăn chặn sự rò rỉ quá mức đi qua phích cắm và khối đá liền kề;
 Cần đủ mạnh để chịu được áp lực thực tế; và
 Nên an toàn chống trượt trong cấu trúc.

Nút bê tông có thể hoạt động như một rào chắn nước khi liên kết chặt với đá xung
quanh, tạo thành một khối không thể tách rời. Hành vi của phích cắm có liên quan
chặt chẽ với khối đá xung quanh của nó. Do đó, cần phải xử lý triệt để khối đá xung
quanh và giao diện bê tông / đá để có được điều kiện đá tốt và loại bỏ càng nhiều vết
nứt nhỏ chứa nước càng tốt

Hơn nữa, cần thận trọng đối với giao diện thiết kế giữa công trình tạm thời và kết cấu
cố định vì các đường hầm và quảng cáo được thiết kế và xây dựng như các công trình
tạm thời, trong khi phích cắm bê tông là một cấu trúc cố định. Điều này, thường là cần
thiết để điều trị đá xung quanh.

Hydrofracturing
Hydrofracturing ( đứt gãy thủy lực) là một sự kiện tạo ra các vết nứt trong đá âm
thanh trong khi hydrojacking hoặc nâng lên bằng cách mở các vết nứt khớp hiện có do
nước áp lực cao. Hiện tượng này là tài liệu tốt. Loại bỏ nguy cơ hydrofracturing là
một nhiệm vụ cơ bản cho các kỹ sư tham gia vào việc thiết kế các đường hầm và
phích cắm đường hầm. Một số tiêu chí đã được phát triển để hướng dẫn lựa chọn lớp
phủ tối thiểu để ngăn chặn quá trình hydrofracturing, trong đó một tiêu chí thường
được chấp nhận là tiêu chí che phủ của Na Uy. 1

Độ sâu tối thiểu cho phép của bìa phải như sau:

Phương trình 1

Ở đâu:

 H r được yêu cầu che đá (m);

 FS hy là yếu tố an toàn cho hydrofracturing;
 H w là đầu nước tĩnh (m);
 w  là trọng lượng đơn vị của nước (kN / m³);
 r  là trọng lượng đơn vị của đá (kN / m³); và
 là góc dốc của núi.

Phương trình này sẽ cung cấp hệ số an toàn là 1,3 so với kích nâng hoặc thủy
lực. Kiểm tra bằng phương trình này nên xem xét cả nắp bên và nắp dọc và đảm bảo
không có sự gián đoạn liên kết chính hoặc các vùng biến dạng đáng kể gần phích cắm.

Trong thực tế, kiểm tra hydrofracturing cho phích cắm có thể được bỏ qua trong nhiều
trường hợp. Chúng bao gồm khi phích cắm được đặt trong mố bên dưới đập (quá trình
thủy luyện sẽ không xảy ra) và khi phích cắm được đặt trong một quảng cáo truy cập
tại ngã ba với đường hầm điện (kiểm tra hydrofracturing được thực hiện trong quá
trình thiết kế đường hầm). Khi nghi ngờ, kiểm tra hydrofracturing nên được thực hiện.
Xác định chiều dài phích cắm
Xác định chiều dài phích cắm phù hợp là một phần thiết yếu của công việc thiết
kế. Người ta nhất trí chấp nhận rằng tải tĩnh từ áp lực nước có thể được coi là tải duy
nhất cho thiết kế phích cắm. Phích cắm phải được thiết kế cho mức hồ chứa tối đa,
hoặc mức cung cấp đầy đủ cộng với búa nước, tùy thuộc vào mức độ quan trọng.

Một yếu tố an toàn nên được chỉ định để bao gồm bất kỳ sự không hoàn hảo và không
chắc chắn nào trong việc thu thập các tham số, trong xây dựng và các tình huống hiếm
gặp khác. Áp lực nước tác động lên phích cắm, tùy thuộc vào dự án, thay đổi từ đầu
thấp (10 m) đến đầu rất cao (trên 1.000 m). Các hành động khác - như ứng suất đá, áp
lực nước ngầm và áp lực phun vữa - là không đáng kể. Tải trọng động đất - ngay cả
trong trận động đất lớn - không quan trọng đối với các phích cắm sâu dưới lòng đất từ
30 đến 50 m trở lên vì gia tốc giảm đáng kể và hệ số an toàn cần thiết là thấp đối với
các điều kiện thoáng qua. Tuy nhiên, tải trọng địa chấn có thể trở nên quan trọng nếu
các phích cắm được đặt gần đầu vào đường hầm hoặc đầu ra ở khu vực địa chấn
mạnh. Ngoài ra, cần kiểm tra búa nước do động đất lớn.

Các phích cắm phải được thiết kế sao cho độ dài của chúng thỏa mãn các tiêu chí
được mô tả trước đó. Có hai loại hiệu trưởng chính để xác định chiều dài của phích
cắm đường hầm, đó là:

 Chế độ cắt đột dập, trong đó phích cắm phải có đủ công suất kết cấu để mang
tải tĩnh từ áp lực nước; và
 Chế độ thất bại thủy lực, trong đó phích cắm phải đáp ứng các yêu cầu về độ
dốc thủy lực trong bê tông, tại giao diện bê tông / đá và thông qua khối đá.

Trước đây, nhiều công thức thực nghiệm đã được sử dụng để xác định chiều dài phích
cắm:

 Không được nhỏ hơn đường kính đào của đường hầm. 2 Nếu đường hầm không
tròn, nên sử dụng đường kính tương đương D eq ;
  Đối với các dự án đầu thấp, nên bằng 2 đến 2,5 lần đường kính đào của đường
hầm được sử dụng; 3
 Nên bằng 2% đến 5% so với đầu nước tĩnh cho các dự án đầu cao; 4 và
 Chiều dài phích cắm yêu cầu L req = mH w D eq , trong đó hệ số m = 0,0125 đến
0,02.

Tuy nhiên, thực tế sau đây đang trở nên phổ biến hơn trong các thiết kế ngày nay. Đầu
tiên, độ dài ứng cử viên được tính bằng các phương pháp được mô tả dưới đây. Sau
đó, ứng cử viên có chiều dài lớn nhất được thông qua là chiều dài cắm cuối cùng. Cần
lưu ý rằng phương pháp phần tử hữu hạn không được coi là cần thiết được sử dụng để
xác định độ dài phích cắm vì độ phức tạp của nó.

Gradient thủy lực

Phích cắm bê tông được thiết kế để cung cấp một rào cản đối với dòng nước dọc
trục. Chức năng này đòi hỏi phích cắm có độ thấm thủy lực thấp. Giao diện giữa phích
cắm và đá phải được niêm phong đủ. Các cấu trúc địa chất định hướng không thuận
lợi được tránh tại vị trí cắm hoặc bịt kín bằng cách rót vữa. Độ dốc thủy lực tuyến tính
tối đa dọc theo trục phích cắm - nghĩa là tỷ lệ giữa đầu nước và chiều dài phích cắm -
có thể được coi là thước đo rò rỉ. Độ dốc cao hơn có thể dẫn đến rò rỉ cao không thể
chấp nhận, đường ống hoặc xói mòn hạ lưu. Các giá trị có thể được sử dụng để xác
định độ dài cắm yêu cầu.

Đối với một phích cắm đường hầm riêng lẻ, độ dài phích cắm yêu cầu sau đó được
xác định bằng công thức sau:

Phương trình 2

Đáng tiếc, không có nhiều sự chú ý đến các yêu cầu độ dốc thủy lực trong thiết kế
phích cắm đường hầm. Do đó, rất nên đưa vào tài khoản tiêu chí này trong thiết kế.

Cắt ma sát dọc theo giao diện bê tông / đá

Ma sát trượt chống trượt dọc theo giao diện bê tông / đá là một tiêu chí thường được
chấp nhận để xác định chiều dài phích cắm. Độ dài cần thiết được tính dựa trên cơ sở
của hiệu trưởng chính V n ≥ FS sf • V u , trong đó V n là lực cản ma sát của giao diện bê
tông-đá, FS sf là hệ số an toàn chống trượt và V u là tải nước tác động lên phích cắm.

Lực cản ma sát cắt bao gồm hai đóng góp chính: lực ma sát và sự gắn kết. Khả năng
chịu ma sát phụ thuộc vào trọng lượng hiệu quả của phích cắm bê tông. Bởi vì trọng
lượng của phích cắm bê tông tương đối nhỏ, nó thường bị bỏ qua và được coi là một
giới hạn an toàn. Do đó phương trình trở thành:

Phương trình 3

Ở đâu:

 c là đánh chặn sự gắn kết (kN / m²); và

 P u là chu vi của phích cắm tại giao diện bê tông-đá theo chiều dài đơn vị tính
theo nén (m²).
 A là diện tích mặt cắt của phích cắm (m²).

Trong thực tế, hệ số an toàn FS sf = 1.5 đến 3.0 đã được sử dụng bởi nhiều cá nhân và
cơ quan khác nhau. Tác giả khuyến nghị sử dụng các giá trị được chỉ định bởi Quân
đoàn Kỹ sư Hoa Kỳ, 6 với FS sf = 2.0, 1.7 và 1.3 cho các trường hợp tải trọng thông
thường, bất thường và cực đoan, tương tự như đối với thiết kế đập trọng lực. Cần chú
ý đặc biệt đến chu vi của phích cắm P u . Chỉ có một phần của tổng chu vi P khi nén có
thể được tính đến trong tính toán. Đối với một đường hầm có hình dạng bậc hai, toàn
bộ mặt trên có thể không bị nén và nên loại trừ. Nếu đường hầm có mặt trên hình
tròn / vòm, thì nên trừ khu vực trên 120 độ.

Cắt bê tông hoặc đá tại khu vực chu vi cắm

Cắt đột lỗ của phích cắm thông qua khối bê tông hoặc đá tại khu vực chu vi phích cắm
là một tiêu chí khác thường được sử dụng để xác định chiều dài phích cắm:

Phương trình 4

 
Ở đâu:

 FS sh là yếu tố an toàn chống thất bại cắt;

 [] là cường độ chịu cắt thiết kế của khối bê tông hoặc đá (kN / m2), tùy theo giá
trị nào nhỏ hơn; và
 P eff là chu vi hiệu quả của phích cắm tại khu vực chu vi theo chiều dài đơn vị
(mét vuông).

Cường độ chịu cắt thiết kế của bê tông có thể được lấy từ ACI-350: = 0.170 • và
FS sh = 1.4, trong đó f c 'là cường độ nén bê tông được đo bằng cách nghiền các mẫu bê
tông hình trụ và = 0,75 là hệ số giảm cường độ. Độ bền cắt cụ thể của dự án của khối
đá thu được trên cơ sở thử nghiệm tại hiện trường và trong phòng thí nghiệm được
khuyến nghị sử dụng. Trong trường hợp không có dữ liệu cụ thể của dự án, cường độ
cắt có thể được sử dụng. Chu vi hiệu quả của các plug phụ thuộc vào chất lượng xây
dựng, thường là P eff = (0,80 ~ 1,0) P .

Vữa
Rót khối đá xung quanh và giao diện bê tông / đá là bước chủ yếu để thi công phích
cắm bê tông. Mục đích của vữa là để cải thiện chất lượng của khối đá, giảm rò rỉ và rò
rỉ, ngăn chặn sự xói mòn đường ống và hạ lưu, và đảm bảo chống ma sát và chống cắt
tốt hơn bằng cách lấp đầy các khe nứt và lỗ rỗng trong đá xung quanh và tại giao diện
bê tông / đá.

Vữa vữa

Đối với các phích cắm của đường hầm chuyển hướng nằm bên dưới đập, nên tiến
hành phun vữa xung quanh các phích cắm. Quạt vữa vòng vòng nên được mở rộng
đến rèm vữa ở nền đập, tạo thành một đường cắt thấm để tăng hiệu quả chiều dài
đường thấm xung quanh phích cắm. Điều này cũng làm giảm sự rò rỉ đi qua khối đá.

Vữa vữa

Trong khối đá kém có độ thấm cao, nên tiến hành phun vữa cố kết để cải thiện đá
mang và để giảm rò rỉ. Sự cần thiết, mức độ và chi tiết của vữa vữa hợp nhất phải
được xác định riêng theo điều kiện địa chất địa phương. Việc trát vữa phải được tiến
hành trước khi đặt bê tông cắm hoặc sau khi bê tông đạt được cường độ cần thiết. Thứ
hai được ưa thích, nếu tiến độ xây dựng cho phép.

Hợp đồng vữa vữa và san lấp vữa

Một hệ thống phun vữa san lấp chứa đường ống nạp và trở lại, đầu thông hơi và đầu ra
nên được lắp đặt trước khi đặt bê tông cắm. Dừng nước nên được cài đặt ở đầu thượng
nguồn và hạ lưu của phích cắm. Thông qua hệ thống vữa đã được cài đặt sẵn, các hốc
trong khu vực quá mức có thể được lấp đầy với áp suất vữa từ 3 đến 5 thanh tại ba đến
bảy ngày sau khi đặt bê tông cắm. Cần lưu ý rằng việc bơm vữa san lấp không được
thực hiện tại nhiều dự án, trong khi các lỗ hổng và lỗ rỗng trong khu vực công khai
được lấp đầy trong quá trình rót vữa tiếp xúc.

Bất kể, phích cắm bê tông nên được tiếp xúc vữa kỹ lưỡng để đảm bảo tiếp xúc đầy
đủ tại giao diện bê tông / đá. Với mục đích này, các lỗ có đường kính từ 50 mm đến
76 mm nên được khoan sâu 30 cm đến 50 cm vào đá trong phần vương miện. Các ống
dẫn vữa hợp đồng nên được chèn vào các lỗ và đưa vào phòng trưng bày hoặc đường
hầm ở hạ lưu. Việc bơm vữa tiếp xúc phải được thực hiện trước khi ngăn hồ chứa ban
đầu khi nhiệt độ của bê tông cắm giảm xuống nhiệt độ ổn định, nhưng ít nhất 1,5
tháng sau khi đặt bê tông khi hệ thống sau làm mát không được lắp đặt. Để giảm thời
gian mất hiệu lực cho việc giảm nhiệt độ của bê tông, việc lắp đặt hệ thống làm mát
sau được khuyến nghị mạnh mẽ.

Đối với vữa rót vữa và vữa trát vữa, các lỗ quạt được yêu cầu phải khoan vào khối đá
thông qua bê tông. Các lỗ vữa nên được đặt so le. Ngoài ra, các lỗ phải được khoan ở
đầu hạ lưu của phích cắm để đảm bảo rằng bất kỳ rò rỉ nào đi qua phích cắm đều được
giải phóng vào đường hầm một cách có kiểm soát.

Kiểm soát nhiệt độ

Bởi vì bê tông cắm thuộc về bê tông khối, việc kiểm soát nhiệt độ trong quá trình đặt
bê tông là cần thiết để xác định thời gian khi vữa tiếp xúc bắt đầu. Do các đường viền
của phích cắm và các điều kiện biên của nó, không có vết nứt xuyên qua có thể xảy ra
theo hướng ngang và dọc như được thể hiện bởi thực tiễn xây dựng trong điều kiện
bình thường. Giống như các kết cấu bê tông khối khác, các biện pháp kiểm soát nhiệt
độ cho bê tông cắm thường bao gồm:

 Sử dụng xi măng nhiệt thấp và / hoặc bê tông bù co ngót;

  Giảm hàm lượng xi măng;
 Sử dụng tro bay hoặc pozzolan khác;
 Hạ nhiệt độ vị trí bằng cách làm mát trước;
 Đặt bê tông trong mùa nhiệt độ thấp; và
 Làm mát sau sử dụng ống làm mát nhúng vào bê tông.

Cần lưu ý rằng hệ thống sau làm mát, như minh họa trong Hình 3, không được sử
dụng trong hầu hết các phích cắm, mặc dù vậy là tốt hơn - đặc biệt là nếu không làm
mát bê tông trước. Các biện pháp phòng ngừa nên được thực hiện do thực tế là cường
độ bê tông ở giai đoạn đầu sẽ bị giảm bằng cách sử dụng tro bay hoặc pozzolan khác,
có thể ảnh hưởng đến tiến độ xây dựng. Nhiệt kế có thể được cài đặt vào bê tông cắm
để theo dõi sự thay đổi nhiệt độ.

Bê tông bù co ngót cho phích cắm đường hầm

Việc áp dụng bê tông bù co ngót ngày càng trở nên phổ biến hơn trong việc xây dựng
các chốt bê tông trong những năm gần đây. Loại bê tông này được chế tạo bằng một
hệ thống xi măng mở rộng hoặc thành phần mở rộng, tạo ra sự giãn nở thể tích tự
động của bê tông để bù cho sự co ngót có thể xảy ra trong khi làm mát.

Về vấn đề này, bê tông dựa trên magiê oxit sẽ được làm nổi bật. 7 Bê tông MgO được
tạo ra bằng cách thêm bột MgO bị cháy nhẹ vào hỗn hợp bê tông, thể hiện sự giãn nở
thể tích tự sinh có thể bù hiệu quả cho sự co rút thể tích trong khi nhiệt độ giảm và
cho sự co ngót thể tích tự phát của xi măng Portland.

Với đặc tính này, nguy cơ hình thành khe hở ở vị trí quá mức của phích cắm đường
hầm bị giảm hoặc thậm chí tránh được, do đó, liên kết của bê tông với đá xung quanh
và khả năng chống thấm được cải thiện. Do đó, việc kiểm soát nhiệt độ có thể được
đơn giản hóa và việc làm mát sau có thể không cần thiết. Do đó, rất nên xây dựng
phích cắm đường hầm bằng cách sử dụng bê tông bù co ngót.

Kết luận
Các tiêu chí cho thiết kế và xây dựng phích cắm đường hầm được tóm tắt. Để xác
định độ dài phích cắm, nên sử dụng phương pháp và công thức được cung cấp trong
bài viết này. Vữa vữa xung quanh và giao diện bê tông / đá cũng như kiểm soát nhiệt
độ cho việc xây dựng bê tông cắm được nhấn mạnh.
Ghi chú
1 Benson, RP, Thiết kế đường hầm áp lực không giới hạn và lót, Công nghệ đường
hầm và không gian ngầm , Tập 4, Số 2, 1989, trang 155-170.

2 Thiết kế và xây dựng đường hầm. Phích cắm - Quy tắc thực hành. (Bản sửa đổi đầu
tiên), Cục Tiêu chuẩn Ấn Độ, 2004.

3 Gan, WX, Thiết kế phích cắm cho các đường hầm thủy lực đường thủy (tiếng Trung
Quốc), sông Dương Tử , Tập 32, Số 5, 2001, trang 34-36.

4 Bergh-Christensen, J., E. Broch, và A. Ravlo, cắm phích bê tông cao áp Na Uy, Hồi
trong Đường hầm thủy điện Na Uy II , Ấn phẩm Xã hội đường hầm Na Uy số 22,
2013.

5 Benson, RP, Thiết kế đường hầm áp lực không giới hạn và lót, Công nghệ đường
hầm và không gian ngầm , Tập 4, Số 2.1 989, trang 155-170.

6 Thiết kế đập Gravity, Hướng dẫn kỹ sư của EM EM 1110-2-2200, Quân đoàn kỹ sư

Hoa Kỳ, Washington DC, 1995.

7 Du, C., Lần Một đánh giá về oxit magiê trong bê tông, Bê tông Quốc tế (ACI) , Tập
27, Số 12, 2005, trang 45-50.

Chongjiang Du là một chuyên gia về bê tông và đập với Lahmeyer International

GmbH.

● Đánh giá ngang hàng Bài viết này đã được đánh giá và chỉnh sửa theo các đánh
giá được thực hiện bởi hai hoặc nhiều chuyên gia có chuyên môn phù hợp. Những
người đánh giá ngang hàng này đánh giá các bản thảo về độ chính xác kỹ thuật, tính
hữu dụng và tầm quan trọng chung trong ngành thủy điện.