Boiler-Tuning Basics, Part II http://www.powermag.com/boiler-tuning-basics-part-ii/?

printmode=1
Archives (http://www.powermag.com/publications/) POWER Buyer’s Guide (http://buyersguide.powermag.com/)
DecisionBriefs (http://partners.powermag.com) Jobs (http://www.powermag.com/careers-in-power)
White Papers (http://www.powermag.com/power-whitepapers/)
Webinars (http://www.powermag.com/power-webinars/) Events (http://www.powermag.com/events-calendar)
Store (http://store.powermag.com/?limit=24)

More 

Archives (http://www.powermag.com/publications/)
Jobs (http://www.powermag.com/careers-in-power/)
Subscribe (http://www.powermag.com/subscribe-to-power-print-
e-newsletters-and-job-alerts/)
Advertise (http://www.powermag.com/mediakit/)

Official Publication of:

Home (http://www.powermag.com) Coal (http://www.powermag.com/category/coal/)
Gas (http://www.powermag.com/category/gas/)
Nuclear (http://www.powermag.com/category/nuclear/)
Renewables (http://www.powermag.com/category/renewables/)
International (http://www.powermag.com/category/international/)
Business (http://www.powermag.com/category/business/)
O&M (http://www.powermag.com/category/om/)
myPOWER (http://engage.powermag.com/content/home?mypower)

Find all of your industry-related resources in one spot. Visit the POWER STORE
(HTTP://STORE.POWERMAG.COM/?LIMIT=24) now.

Home (http://www.powermag.com) /
Instrumentation & Controls (http://www.powermag.com/category/instrumentation-controls/) /
Boiler-Tuning Basics, Part II

Boiler-Tuning Basics, Part II
05/01/2009 | Tim Leopold, ABB Inc.

PRINT MODE : ON
Save to myPOWER

Boilers have enormous thermal mass and are relatively slow to react. Turbines are nimble and quickly answer an oper-
ator’s command. Coordinating an entire plant requires an intimate knowledge of both systems and selecting the right
logic tools to bring them together.

The front end, in the jargon of the power plant controls engineer, consists of the boiler master and turbine
master. As explained in Part I of this two-part series, the operator’s window into the control system is re-
ferred to as a station or master, and it provides the operator interface for a given control loop. Access to that
loop is typically from a switch or hand station located on the control panel in older plants or, more commonly,
the operator’s keyboard in plants fortunate enough to be equipped with digital controls.

The best case is when both the turbine and boiler masters are in the distributed control system (DCS). But this
is not always the case. We often find that only the boiler controls have been upgraded. In such cases it is im-
portant that the DCS be able to interface with the existing turbine controls if you want to take advantage of
the DCS’s full abilities. Options for tuning the entire plant are limited with a DCS that includes the boiler mas-
ter but lacks a communications link with the turbine controls.

1 of 12 29 Aug 16 08:02
Boiler-Tuning Basics, Part II http://www.powermag.com/boiler-tuning-basics-part-ii/?printmode=1
Boiler Control Options

Boiler tuning is something of a balancing act. Feedwater enters the boiler through a series of low- and
high-pressure steam heaters into the drum. The water then journeys through the water walls of the furnace
and absorbs heat until steam is formed in the main steam drum.

This steam then enters the main steam line and passes through a series of superheaters and desuperheaters
until it finally ends up at the turbine governor and/or stop valves. The boiler controls the turbine throttle pres-
sure by modulating the boiler-firing rate. This means that the amount of fuel and air that is going into the fur-
nace is increased or decreased depending on whether the turbine requires more or less steam pressure.

There are four usual modes of operation in the world of drum boilers: base mode, boiler-following mode, tur-
bine-following mode, and coordinated control (Table 1). Each of these operating modes is described in the fol-
lowing paragraphs.

Table 1.    Options for plant boiler control. Source: Tim Leopold

In general, the boiler master will be either in auto or manual control mode. The turbine is another matter.
Turbine controls generally have a number of stand-alone loops — such as megawatt, pressure, valve position,
or speed — which are control loops that do not respond to the DCS turbine master. If the turbine controls are
not looking at the front end, then as far as the front end is concerned, the turbine is in manual control. For our
purposes, "auto" under the turbine master heading in Table 1 means the front end is controlling the turbine
governor valves.

Base Mode. In this mode, there is no automatic response to changes in main steam or throttle pressure or
megawatt setpoint by the front-end controllers. An operator’s steady hand is required to make the final boiler
control adjustments. The turbine might be in one of its own stand-alone loops, but the turbine master has no
control of the plant. Many plants operate in this or a similar mode prior to upgrading their turbine controls to
a DCS.

Boiler-Following Mode. In this mode of operation, the boiler master is in automatic and the turbine is not. This is
an automatic control loop, controlling steam pressure. Depending on the boiler, it can be well controlled. Gen-
erally, this is the loosest of the three typical automatic front-end modes of operation (Figure 1).

1.    Loaded questions. A typical boiler-following response following a setpoint change. Source: Tim Leopold

This is one of those loops that uses the dreaded derivative gain. The proportional gain is normally pretty high,
the integral action slow, and the derivative is absolutely a must. The real keys to tuning the front end are a
few simple concepts. For example, don’t add to an upset; that is, don’t have any of your gains disproportion-
ately high. We use the derivative because we are trying to anticipate the steam pressure deviation.

The feedforward signal is an important part of this control loop and is often referred to as target steam flow.
Target steam flow is the measured steam flow multiplied by the ratio of throttle pressure setpoint to throttle
pressure. Typically, there is a function generator designed such that 0% to 100% of the input signal is propor-

2 of 12 29 Aug 16 08:02
Boiler-Tuning Basics, Part II http://www.powermag.com/boiler-tuning-basics-part-ii/?printmode=1
tional to a 0% to 100 % output signal. The nicely dynamic nature of the ratio helps the boiler master move in
the right direction. Additional "kickers" may also be available. One option is a throttle pressure setpoint kicker
that adds a little to the feedforward signal if the setpoint is changed. The derivative action of the controller
also acts as a kicker.

Turbine-Following Mode. In many ways, this is my favorite plant operating mode, because it is the easiest to
tune. It also offers a good strong safety net to operators in times of crisis. In turbine-following mode the
boiler master is in manual and the turbine master is in automatic mode. The turbine master controls throttle
pressure by modulating the turbine governor valves. Megawatts are then produced in the generator and
pushed to the grid as a function of the boiler load.

Compared to the slow and sometimes lumbering response of the boiler, turbine response is usually fast and
agile. Proportional gains are usually moderately large, and the integral action can be quite fast. Although
adaptive tuning is possible, there usually isn’t the need for this; many units use only one value for the propor-
tional and/or the integral gain. Also, the need for a feedforward is minimal. The turbine governor valves oper-
ate as one large pressure control valve that can easily control throttle pressure when the control loops are
well-tuned.

Turbine-following mode is also a favorite among operators. If the plant is in coordinated mode, and the unit
starts to go out of control for almost any reason, operators simply have to put the boiler master into manual.
Immediately, the controls will automatically default to turbine-following mode. The valves open or close, as
necessary to control the main steam pressure. Meanwhile, because the firing rate has steadied, the boiler
controls will soon settle out.

Figure 2 plots the data taken during start-up of a 320-MW power plant. At the lower left corner you can see
where the valve transfer occurred. The valve transfer is a process in which the turbine, upon start-up, trans-
fers control from the stop valve to the governor valve. There are actually two sets of valves in the main steam
line before the turbine: the main stop valve and the governor valves. The next interesting point on this figure
is the area that I call the "disturbing delta." There was a long period, during this load ramp, when the differ-
ence (delta), between the throttle pressure and the throttle pressure setpoint was virtually constant (the pur-
ple and green lines at the first vertical white dotted line). When we expect the controls to act one way, and
they do not, it’s time to investigate.

2.    Under control. Taming a control loop that switched out the integral control on a load ramp. Source: Tim
Leopold

During a change in unit load demand, in coordinated control, it is common practice to decrease the integral
action of the boiler master controller to zero until the load ramp is finished. This strategy was used in all of the
turbine and boiler master controller modes. This is a case where more is definitely not better; there was a
touch of feedforward, based on boiler demand, substantial proportional gain, and no integral gain when I
looked at the logic. Tuned as it was, the error signal between throttle pressure and throttle pressure setpoint
will never go away.

I tried to tune out the error without success. Although the error decreased, as shown in Figure 2, we soon dis-
covered that the tuning was not robust under all operating conditions. We then downloaded the necessary
logic modifications (the second white vertical dotted line), causing the unit to drop out of turbine-following
and into base load mode, and then back again. When the logic modifications were made, from that point on
(the third white vertical dotted line) you can see good control of the throttle pressure. This is how a well-tuned
turbine-following mode should operate.

Coordinated Control Mode

Coordinated front-end control was developed in the late 1970s and early 1980s to answer a long-standing

3 of 12 29 Aug 16 08:02
Boiler-Tuning Basics, Part II http://www.powermag.com/boiler-tuning-basics-part-ii/?printmode=1
controls problem. For many years, the turbine master controlled megawatt production and the boiler master
controlled boiler pressure, and the two never spoke to one another. To this day there are plants that continue
to operate with no coordination between the boiler and turbine masters.

For example, if we are in boiler-following mode, the boiler master is controlling pressure, and if the turbine
master uses the local megawatt control loop, we have what I refer to as an "anti-coordinated" mode. If the
megawatts increase, the turbine valves must close down. When the valves close, the throttle pressure rises.
When the pressure rises, the boiler master must decrease. When the boiler decreases, the megawatts drop
and the turbine valves must open up, dropping pressure, raising the boiler demand, increasing megawatts,
closing the valves… and around we go again, and will hopelessly oscillate this way forever.

Enter boiler-turbine coordinated control, where the boiler master and turbine master are used in tandem to
control both megawatt production and throttle pressure. In coordinated mode the boiler master looks mostly
at the throttle pressure error and just a tiny bit of megawatt error. The turbine, on the other hand looks
mostly at the megawatt error with some throttle pressure error. The expert tuning the controls must then
decide how much of each to use. The rule of thumb, as passed on to me by Al Shultz, PhD, is 10 parts throttle
pressure error to 1 part megawatt error for the boiler master; for the turbine it’s 10 parts megawatt error to
4 parts throttle pressure error.

If there is no coordination between the boiler and turbine controls, they will fight each other to the death. The
boiler really cannot do much more than control throttle pressure, and even then it is slow because of its mas-
sive thermal capacitance.

The turbine valves are much faster and are capable of controlling both megawatts and pressure. The valves
tap into the boiler’s thermal capacitance when the plant’s load changes. These ratios focus the turbine con-
trols on megawatt production with the megawatt setpoint and throttle pressure are near the setpoint. When
deviations occur, the throttle pressure error becomes more important and slows the turbine down, moving it
in the opposite direction that a pure megawatt controller would demand. Amazingly, for all boilers (drum or
once-through, coal- or gas- or oil-fired) this rule of thumb will give you a good solid starting point to begin
tuning the front-end coordinated mode controls.

Next comes the tuning of the controllers. In general, the turbine master is the easier of the two components
to tune, so that is the one to attack first. The gains will be less aggressive than were used for the turbine-fol-
lowing mode, but it is good practice to have the turbine master control the megawatts as tightly as possible
at first. If that response is too much for the boiler to handle, the tuning can be loosened up later. Note that
this will only be proportional and integral tuning with no derivative action.

The key to tuning the boiler master is balancing the proportional, integral, and derivative action of the con-
troller so that the pressure is maintained with good control, moves toward the setpoint in a timely manner,
and correctly anticipates the movement of the error signal. In general, the proportional gain will be fairly
large, the integral action slow, and the derivative gain in the controller should be relatively small.

Finally, the controls that make up the coordinated front end may use some feedforward and the various kick-
ers that are part of it. The feedforward signals to both the turbine and the boiler master controllers, in coordi-
nated mode, is a function of unit load demand.

Tuning for Unit Response

Unit load demand is the high- and low-limited and rate-limited version of the unit master demand. The opera-
tor enters in his target megawatt load into the DCS. There are high and low limits on what the operator can
enter that are determined by the operator, the boiler and turbine suppliers, and good practice. A unit load in-
crease rate limit is also available to the operator. Typical values used by the industry are 1% or 2% per minute
unit load rate of change. I have tuned boilers that can go up to 5% a minute, but nobody really uses that value
because of the wear and tear on the equipment. I normally expect to see a rate limit of about 1 MW/minute
for a 100-MW unit or 8 MW/minute for an 800-MW unit.

The feedforward to the turbine will usually be a very weak function of unit load demand, when used. This is
because the turbine is quite capable of doing its part in this coordinated control dance — it can respond much
faster than the boiler. The feedforward to the coordinated boiler master controller is quite different. The im-
portant aspect of feedforward is the slope of the line. This is determined by the function of unit load as well as
the rate of change of the unit load demand chosen by the operator. This feedforward helps the boiler master
keep up with the increase or decrease in load to maintain the throttle pressure at setpoint.

4 of 12 29 Aug 16 08:02
Boiler-Tuning Basics, Part II http://www.powermag.com/boiler-tuning-basics-part-ii/?printmode=1
However, a simple feedforward addition is almost never sufficient for a robust coordinated control system.
Remember that the boiler is a reservoir of energy trapped by the turbine governor valves as the load demand
changes. However, it’s not an infinite reservoir, and the main steam pressure tends to sag or balloon as the
unit increases and decreases load. That is why kicker circuits are included in the controls.

The first kicker is based on the feedforward (that is a function of unit load demand), and it should be a deriva-
tive kick that can be tuned to minimize the pressure sag on a load change. Remember, the closer the throttle
pressure can stay to the setpoint, whatever it is, the easier it is for the turbine to provide megawatts and the
less swing will occur when the load change is finished. Some boilers are well behaved and very responsive, so
this kick is minimal. Some boilers are not well behaved, and their kickers can be pretty substantial. There can
be other kickers, possibly based on the throttle pressure or the throttle pressure setpoint kicker, as described
for the boiler-following mode.

Practical Controls Magic

The tuning process can’t be rushed and does take some time to get right. Here is an example. Recently, I
walked into the control room of an 800-MW unit just as the operators made a load change. As you can see,
the response of the unit left something to be desired (Figure 3).

3.    Unresponsive. A load change on this 800-MW unit showed poor response and controls in need of a good
tuning. Source: Tim Leopold

By the third day, the coordinated controls were responding well after I slightly decreased the integral and
proportional gain and increased the derivative action of the controller by about 25%. I also modified the feed-
forward signal slightly. Figure 4 illustrates the unit response to a 353-MW load increase test. About halfway
through, the operator was unable to start an induced-draft (ID) fan, so he changed to base mode and then to
boiler-following mode. When the ID fan was finally started, he returned to coordinated control mode. As you
can see in Figure 4, a request was received by the front end to increase load just after the operator decided to
raise his throttle pressure. This well-tuned boiler sailed through each test with rock-solid performance.

4.    New lease on life. The same 800-MW unit as in Figure 3 showed much better response to a load change
after tuning the proportional and integral gain and increasing the derivative action of the controller by 25%.
Source: Tim Leopold

Runbacks and Rundowns

The final phase of tuning is runback testing. Turbine following is a nice safe place to retreat to when the oper-

5 of 12 29 Aug 16 08:02
Boiler-Tuning Basics, Part II http://www.powermag.com/boiler-tuning-basics-part-ii/?printmode=1
ator has the time to take action. However, what happens when there is no time to react?

For these situations two control strategies are used: runbacks and rundowns. A runback is an action taken on
a loss of a major piece of equipment. Typical runbacks include coal feeders, boiler feed pumps, or any plant
fan — induced draft, forced draft (FD), or primary air.

A rundown is a reaction to a large process error that does not go away, such as a major boiler tube rupture. In
this incident, the feedwater pumps pick up the increased feedwater demand or the feedwater valve goes
completely open, but the drum level keeps dropping. Eventually, the plant must initiate a rundown or reduc-
tion in steam generation rather than trip the boiler. Typical rundowns are associated with air flow, furnace
pressure, fuel flow, feedwater flow, or drum level.

Rundowns are seldom tested, on purpose, and that’s not because they are overlooked. Rather, the logic de-
cides if the boiler or the turbine can or should respond. If the fuel master is in auto and looking at the boiler
master for its output, then the boiler is capable of responding, and there is no need for the turbine to re-
spond. If the turbine is not looking at the front-end controls for its output and the fuel master is not in auto,
then the only device that can respond is the turbine, and so it does. This last scenario has a very high potential
for tripping the unit.

Usually, the fuel master will be in auto. The boiler demand is then reduced by the rundown logic from where it
was to some value that allows the error that is driving the rundown to fall below some preset limit. If the error
does not go down, the rundown will continue to reduce boiler load to a set minimum value.

The first runback logic that I ever came into contact with was very severe. On a loss of equipment, the boiler
controls would attempt to stay in coordinated mode. The unit load demand would run down, at some preset,
fast, rate. This would decrease the boiler demand and the demand to the turbine governor valves. That
worked all right for some boilers, but the rate that was necessary for the boiler to get to a safe operating load
was very fast. The difficulty is that the turbine governor valve would close down at the same rate. When these
valves close, the main steam pressure must climb and may eventually lift the boiler pressure safety relief
valves. This is very hard on the drum level and your ears, and often results in a master fuel trip. Granted, it
was a trip from a lower boiler load, rather than if we had otherwise simply tripped the boiler, but it was a trip
nonetheless.

As a result, what I like to call a kinder, gentler runback was developed. Some call it the turbine-following run-
back, where the boiler switches to manual on the loss of a piece of equipment. If you are in coordinated
mode, the boiler should go to manual control and turbine-following mode for the steam turbine. At this time,
the runback logic reduces the boiler demand to a predetermined level at a preset rate. In the meantime, the
turbine is free to control the main steam pressure. The megawatt load is then gently reduced, and the plant
experiences a soft landing. Turbine-following is the best mode to select in an emergency.

A further goal of a runback is to recover automatically so the operators can figure out what happened to the
equipment and fix it while the unit is still online and avoid a master fuel trip.

The data shown in Figure 5 were collected during an actual runback test on a 95-MW plant that operated with
three pulverizers. The runback occurred when an ID fan was tripped, which had the effect of tripping one of
the FD fans. The runback of the boiler was set to a point that was below the three-mill minimum load for safe
and stable operation. As a result, automatic mill tripping on a runback was developed.

5.    Avoiding unit trips. A runback test is necessary when any changes are made to boiler gas pass, fans, or
mills. In this test of a 95-MW unit, the runback occurred when an ID fan was tripped. Source: Tim Leopold

6 of 12 29 Aug 16 08:02
Boiler-Tuning Basics, Part II http://www.powermag.com/boiler-tuning-basics-part-ii/?printmode=1
You can see the boiler demand dropping, and the fuel flow percentage dropping even further as one of the
three mills is shut down by the runback logic. The pulverizer master (coal master demand) picks up momen-
tarily as the mill is stopped, then ramps back down, eventually getting the fuel percentage down to the boiler
demand. Automatic mill tripping is generally a good idea, especially on larger units with a lot of mill capacity.
Also, notice how the turbine pushes the throttle pressure back to the setpoint. Drum level also dropped
slightly before it recovered. The entire runback occurred in just over two minutes. Figure 6 is a longer view of
the entire episode.

6.    Many moving parts. The same runback test (Figure 5) of a 95-MW unit but with a longer time-span is illus-
trated. Here you can see the pulverizer master ramping back and the lowering of the turbine operating pres-
sure setpoint. Source: Tim Leopold

In this test, as is true for most of the tests I have run over the years, the fan and fuel runbacks are easily han-
dled by the turbine-following runback logic. However, the boiler feedwater pump runback can be another
matter. The turbine valves are relatively slow to respond and tend to suck steam from the drum. Though
some boilers are able to survive this without tripping on low drum level, many can not.

As a result, new logic was developed. I like to call this special type of runback the separated runback. On the
loss of a boiler feed pump, the boiler master goes to manual, coal mills are tripped, and the boiler demand is
driven to minimum. The turbine master remains in auto to stay in turbine-following mode. At this point, we
add a special high-limit override enabled during this runback that overrides the turbine-following controller
and marches the governor valves to a predetermined position. The rate at which the valves are closed is vari-
able and depends on the throttle pressure. Higher pressures tend to depress the drum level, which we do not
want, and really high pressures lift safeties, which started us on this runback logic journey in the first place.

If you plan to test your runback logic, it’s a good idea to elevate the drum level a few inches before your test.
At this same 95-MW plant, we tested the boiler feedwater pump runback using separated runback logic from
75% load with the drum level rundown initiated when the runback was complete. Figure 7 data illustrate this
successful test from the feedwater perspective. Notice the action of the feedwater control valve. The drum
level dropped about 6.5 inches. The low drum level trip was set at 7.7 inches. That was successful, but a little
too close for comfort.

7.    Different perspective. The same runback test (see Figure 5) of a 95-MW unit but from the perspective of
the feedwater system. Note the drum level response. Source: Tim Leopold

7 of 12 29 Aug 16 08:02
Boiler-Tuning Basics, Part II http://www.powermag.com/boiler-tuning-basics-part-ii/?printmode=1
When Enough Is Enough

One of the big challenges faced by a boiler and turbine controls tuner is to know when to stop. It’s a job that
has no defined stopping point, and there are always ways to further improve performance.

So how do we know when boiler tuning is finished? Typically, I call it quits when the operators are satisfied
and, based on my experience, the plant is as good as other units I’ve worked on over the years. Or, in the
words of Supreme Court Justice Potter Stewart, "I know it when I see it."

—Tim Leopold ([email protected] ('+String.fromChar-
Code(116,105,109,46,108,101,111,112,111,108,100,64,104,111,116,109,97,105,108,46,99,111,109)+'?')) is a field
service engineer with ABB and has more than 20 years’ experience tuning controls on power plants around
the world. His book, You Can Tune a Boiler But You Can’t Tuna Fish, is available through amazon.com.

PRINT MODE : ON

myPOWER 
my dashboard (http://engage.powermag.com
/content/home?mypower)
POWER POWER

THE BIG PICTURE: Nuclear Retirements Climate Change and Energy: We Need a
(http://www.powermag.com/big-picture- Bigger Boat (http://www.powermag.com
nuclear-retirements/?mypower) /climate-change-energy-need-bigger-
boat/?mypower)
Read More  (http://www.powermag.com
/big-picture-nuclear-retirements/?mypower) Readers of a certain age will recall a scene in the movie
Jaws when the…

Read More  (http://www.powermag.com/climate-
change-energy-need-bigger-boat/?mypower)

POWER POWER

Abolished Nuclear Tax Is Relief for The Progress of Power Technology
Unprofitable Nuclear Operators in (http://www.powermag.com/progress-
Sweden (http://www.powermag.com power-technology/?mypower)
/abolished-nuclear-tax-relief- I’ve developed something of a love/hate relationship with
unprofitable-nuclear-operators-sweden awards. Initially, it’s exciting to spot outstanding…
/?mypower)
Read More  (http://www.powermag.com/progress-
Sweden, which has been contemplating the role of its 10 power-technology/?mypower)
nuclear reactors in its future…

Read More  (http://www.powermag.com
/abolished-nuclear-tax-relief-unprofitable-nuclear-
operators-sweden/?mypower)

1 Comment Powermag 
1 Login

 Recommend 1 ⤤ Share Sort by Best

Join the discussion…

Diwakar • 7 years ago

Nice topic and matter.
• Reply • Share ›

✉ Subscribe d Add Disqus to your site Add Disqus Add Privacy

8 of 12 29 Aug 16 08:02
Boiler-Tuning Basics, Part II http://www.powermag.com/boiler-tuning-basics-part-ii/?printmode=1

Get POWER e-letters FREE!

Sign up to receive weekly and monthly e-letters
written by POWER editors.

Subscribe now (http://www.powermag.com
/e-letter-signup/)

JOB FEED
More Jobs (http://jobs.powermag.com
/jobseeker/search/results/)

Maintenance Planner
(Mechanical/Weld) - ComEd, an Exelon
Company - Lusby, MD
(http://jobs.powermag.com/jobseeker
/job/29984447/)

Maintenance Planner - Exelon
Industrial Services - ComEd, an Exelon
Company - Orchard Beach, MD
(http://jobs.powermag.com/jobseeker
/job/29984444/)

Regional Work Coordinator - ComEd,
an Exelon Company - WHARTON, TX
(http://jobs.powermag.com/jobseeker
/job/29984439/)

Post a Job (http://jobs.powermag.com
/c/profile/index.cfm?site_id=2669&
referrer=2669)
Post a Resume
(http://jobs.powermag.com/r/jobs
/post/post.cfm?site_id=2669)

9 of 12 29 Aug 16 08:02
Boiler-Tuning Basics, Part II http://www.powermag.com/boiler-tuning-basics-part-ii/?printmode=1

Most Read () Most Commented ()

Most Shared ()

Most Read
Longview Power Plant Rehabilitation
Results in Most Efficient U.S. Coal Plant
(http://www.powermag.com/longview-
power-plant-rehabilitation-results-
efficient-u-s-coal-plant/)
Southern Company Bets Big
(http://www.powermag.com/southern-
company-bets-big/)
Massive Fire Forces DTE Energy’s St. Clair
Power Plant Offline
(http://www.powermag.com/massive-
fire-forces-dte-energys-st-clair-power-
plant-offline/)
New Best Practices for Power Project
Planning and Construction
(http://www.powermag.com/new-best-
practices-power-project-planning-
construction/)
Dusseldorf's Lausward Power Plant
Fortuna Unit Wins POWER's Highest
Award (http://www.powermag.com
/dusseldorfs-lausward-power-plant-
fortuna-unit-wins-powers-highest-
award/)

Tweets by @POWERmagazine
POWER magazine
@POWERmagazine

ICYMI: Our 2016 Reinvention Award goes to

Longview Power Plant, the Most Efficient U.S. Coal
Plant powermag.com/longview-power…

25 Aug

POWER magazine Retweeted

Sonal Patel
@Sonalcpatel

Utility-Scale Distributed #Solar Prices Tumbled 5%

to 12% in 2015 powermag.com/utility-scale-…

25 Aug

Embed View on Twitter

10 of 12 29 Aug 16 08:02
Boiler-Tuning Basics, Part II http://www.powermag.com/boiler-tuning-basics-part-ii/?printmode=1
VIDEOS & INFOGRAPHICS August 26, 2016

OPEC members' net oil export revenue in

2015 drops to lowest level since 2004 ›

(http://cdn.powermag.com/wp-content
/uploads/2016/05/Stock_CA02-Vogtle_Georgia- Source: EIA, derived from data in the Short-Term Energy Outlook

Power.jpg)

The last of six gigantic modules in the nuclear
island for Unit 3 at the Vogtle AP1000 reactors
under construction near Augusta, Ga., have
been placed. The CA02 and CA03 modules,
weighing 52 tons and 237 tons respectively, are
critical components and part of the
In-Containment Refueling Water Storage Tank,
Georgia Power said on May 31. Click here for
more (http://www.powermag.com/?p=90137).

Visit our video archive (/power-video-
archive/)

INDUSTRY NEWS
INDUSTRY PRESS

• Natural gas pipeline expansion top priority
for development corp Certified security in the development
(http://www.ottawacitizen.com/business process for Siemens automation products
(http://www.powermag.com/press-releases
/natural+pipeline+expansion+priority+development+corp
/12156313/story.html) /certified-security-in-the-development-
process-for-siemens-automation-
• Senvion Enters Indian Wind Energy Market products/)
Through Kenersys Acquisition Duke Energy receives new 30-year operating
(http://cleantechnica.com/2016/08 license for Keowee-Toxaway Hydroelectric
/28/senvion-enters-indian-wind-energy- Project (http://www.powermag.com/press-
market-kenersys-acquisition/) releases/duke-energy-receives-new-30-
year-operating-license-for-keowee-toxaway-
• Energy giant EDF issues 11th hour plea to
Theresa May for go-ahead of 18bn Hinkley hydroelectric-project/)
Point nuclear power station Greensmith Energy Partners with E.ON
(http://www.dailymail.co.uk/news/article- Climate and Renewables and Tucson Electric
3762367/Energy-giant-EDF-issues- Power for a 10 Megawatt Energy Storage
11th-hour-plea-Theresa-ahead- Project in Arizona
18bn-Hinkley-Point-nuclear-power- (http://www.powermag.com/press-releases
station.html?ITO=1490&ns_campaign=1490) /greensmith-energy-partners-with-e-
on-climate-and-renewables-and-tucson-
• Y108 Peoples Natural Gas Soldier Salute electric-power-for-a-10-megawatt-energy-
2016 (http://y108.cbslocal.com/2016/08 storage-project-in-arizona/)
/28/y108-peoples-natural-gas-soldier- 2 million-pound CA20 module safely lifted
salute-2016/) into Vogtle Unit 4 nuclear island
(http://www.powermag.com/press-releases
• Iran says 2 nuclear power plants funded
(http://en.trend.az/iran/nuclearp /2-million-pound-ca20-module-safely-lifted-
/2653783.html) into-vogtle-unit-4-nuclear-island/)
X-energy and Southern Nuclear Collaborate
on Advanced Reactor Development
(http://www.powermag.com/press-releases
/x-energy-and-southern-nuclear-
collaborate-on-advanced-reactor-
development/)
More (http://www.powermag.com/press-
releases/)

11 of 12 29 Aug 16 08:02
Boiler-Tuning Basics, Part II http://www.powermag.com/boiler-tuning-basics-part-ii/?printmode=1
UPCOMING EVENTS

45th Turbomachinery & 32nd Pump
Symposia, 09/12 - 09/15
(http://tps.tamu.edu)
EUCG Fall Conference & Workshop, 09/18 -
09/21 (https://www.eucg.org/events
/future.cfm)
3rd SCADA & Cyber Security for Power and
Utilities Industry 2016, 09/28 - 09/30
(http://www.prosperoevents.com
/upcoming-events/item/259-3rd-scada-
cyber-security-for-power-and-utilities-
industry-2016)
Energy Storage North America, 10/04 -
10/06 (http://www.esnaexpo.com/)
ELECTRIC POWER, PRESENTED BY POWER
MAGAZINE – 19TH ANNUAL, 04/10 - 04/13
(http://www.electricpowerexpo.com)

Follow Us:

About (http://www.powermag.com/about-us) Contact (http://www.powermag.com/contact-us)
RSS (http://www.powermag.com/feed/)
Subscribe (http://www.powermag.com/subscribe-to-power-print-e-newsletters-and-job-alerts/)
Advertise (http://www.powermag.com/mediakit/)
Contribute (http://cdn.powermag.com/wp-content/uploads/2014/05
/1_ContributorGuidelines_2014.pdf?_ga=1.248967175.1450376133.1440038585)
More   ()

© 2016 Access Intelligence, LLC – All Rights Reserved.

12 of 12 29 Aug 16 08:02