PKM

EGZAMIN
Pytania + opracowania

1. OPIS MASZYN, ZASADY KONSTRUOWANIA , OPTYMALIZACJA KONSTRUKCJI – KRYTERIUM .

Maszyna jest konstrukcją, której co najmniej jedna część jest ruchoma. Maszyna
składa się zwykle z zespołów lub części. Zespoły pełnią określone funkcje i
również składają się z części. Zespołami są np.: sprzęgła lub hamulce.

Konstruowanie jest szczególnym rodzajem projektowania, dotyczącym maszyn.

Projekt maszyny przygotowuje zwykle zespół doświadczonych konstruktorów
zgodnie z następującym algorytmem:

 Opracowanie założeń techniczno-ekonomicznych, wskazanie podobnych

rozwiązań, określenie potrzeb rynku, oszacowanie kosztów wytwarzania,

 Opracowanie projektu wstępnego, sporządzenie ogólnego rysunku

maszyny, wykonanie obliczeń i ocena wytrzymałości konstrukcji,

 Opracowanie projektu szczegółowego, sporządzenie rysunków

wykonawczych części oraz rysunku złożeniowego, uzupełnienie obliczeń z
uwzględnieniem wytrzymałości konstrukcji,

 Budowa prototypu i wykonanie badań, usunięcie ewentualnych usterek

konstrukcji,

 Opracowanie dokumentacji konstrukcyjnej do produkcji seryjnej.

 PKM – EGZAMIN – Pytania + opracowania 200
8
Optymalne projektowanie to wybór takiego wariantu konstrukcji z obszaru
rozwiązań dopuszczalnych, których wyróżnione właściwości SA minimalne lub
maksymalne. Wyróżnia się optymalizację jednokryterialną, zwaną skalarową, oraz
wielokryterialną, zwaną wektorową lub poliptymalizacją.

2. OGRANICZENIA W PROJEKTOWANIU MASZYN – WARUNKI WYTRZYMAŁOŚCI I STATECZNOŚCI.

Warunek wytrzymałości jest jednym z ograniczeń obowiązujących w

projektowaniu maszyn lub ich części. Spełnienie jego jest niezbędne, gdyż
wyklucza się w ten sposób zniszczenie konstrukcji przez pęknięcie, w praktyce
może to sprawić pewne trudności, które dotyczą:

 Wyznaczenie największej wartości naprężenia σmax

 Wyznaczenie wartości naprężeń dopuszczalnych σdop

Warunek wytrzymałości dla konstrukcji formułowany jest w następująco sposób:

σmax ≤ σdop lub τmax ≤ τdop

gdzie:

σmax – największe naprężenia normalne lub zastępcze Hubera-Misesa

τmax – największe naprężenia styczne

σdop , τdop – naprężenia dopuszczalne

Warunek stateczności jest jednym z ograniczeń obowiązujących w projektowaniu

maszyn lub ich części. Jego spełnienie zabezpiecza konstrukcję przed
wyboczeniem. Prostymi częściami maszyn narażonymi na wyboczenie są
najczęściej ściskane śruby, płyty prostokątne lub walcowe naczynia
cienkościenne.

Warunek stateczności dla konstrukcji formułowany jest zwykle następująco:

Fmax ≤ lub σmax ≤

Gdzie:

Fmax , σmax – naprężenia dopuszczalne

FCR , σCR – obciążenie, naprężenia krytyczne

Cs – współczynnik bezpieczeństwa na
wyboczenie ( 1 < Cs )

3. TOLERANCJA WYMIARÓW , ODCHYŁKI KLASY

DOKŁADNOŚCI, ZASADA STAŁEGO OTWORU, UKŁAD PÓL
TOLERANCJI

Tolerancja wymiaru definiowana jest jako różnica

między wymiarami granicznymi. W budowie maszyn

2
 PKM – EGZAMIN – Pytania + opracowania 200
8
tolerancje i pasowania odnosi się do wałków i otworów, należy zauważyć, że
wartości odchyłek dolnych mogą być ujemne.

Tolerancje wymiarów są znormalizowane i szczegółowo opisane w

obowiązujących normach. Położenia pól tolerancji (odchyłek podstawowych) w
odniesieniu do linii zerowej oznaczone są literami

Istnieją dwie możliwości pasowania wałka i otworu wg zasady stałego wałka lub
otworu. W budowie maszyn, z uwagi na koszty produkcji, stosowana jest przede
wszystkim zasada stałego otworu, która polega na tym, że średnicę otworu
wykonuje się jako podstawową, zgodnie z polem tolerancji H, a średnicę wałka
wykonuje się z takim polem tolerancji, aby otrzymać założone pasowanie.

4. OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA PODSTAWOWYCH POŁĄCZEŃ – PRZYKŁADY TYCH POŁĄCZEŃ

Maszyny lub ich zespoły składają się z części,

które są ze sobą połączone. Wyróżnia się
połączenia rozłączne i nierozłączne. W
połączeniach nierozłącznych podczas rozłączania
części łączone lub łączniki ulegają zniszczeniu,
natomiast w połączeniach rozłącznych pozostają
nieuszkodzone.

5. POŁĄCZENIE NITOWE, WARUNKI WYTRZYMAŁOŚCIOWE DLA PROSTEGO OBCIĄŻENIA ,

PRZYKŁADY POŁĄCZEŃ

Połączenie nitowe jest połączeniem nierozłącznym pośrednim. Uzyskuje je się w

procesie technologicznym zwanym nitowaniem, który polega na wierceniu
otworów w łączonych częściach, np.: blachach, ścięciu krawędzi otworów –
usunięciu zadziorów – włożeniu nitu do otworu a następnie wykonaniu zakuwki.

Przykłady połączeń nitowych: a) zakładkowe

b) nakładkowe

c) blachownicy

d) zbiornika
ciśnieniowego

Warunek wytrzymałościowy dla prostego obciążenia:

Aby połączenie nie zostało uszkodzone,

musi spełnić warunek

3
 PKM – EGZAMIN – Pytania + opracowania 200
8

6. POŁĄCZENIE NITOWE WSPORNIKA – ROZKŁAD SIŁ W ŁĄCZNIKACH, WARUNEK

WYTRZYMAŁOŚCI

Połączenie nitowe oprócz prostego rozciągania

są również pod działaniem złożonych obciążeń.
Przykładem jest wspornik obciążony siłą F:

Obciążenie wspornika siłą skupioną F jest

równoważone siłami działającymi na łączniki-
nity. Zakłada się, że wspornik jest sztywny w
porównaniu z nitami, co znacznie upraszcza
sformułowanie układu statycznego sił.

Obciążeniem statycznie równoważnym do

zadanego jest siła F przyłożona w środku
łączników (punkt 0) oraz moment M0= (c + b0
+ b1 + b2 – e0)F. Położenie środka łączników-
nitów określa wymiar e0. Z warunku zerowania
momentu statycznego względem osi pionowej
do wspornika przechodzącej przez ten punkt
po prostych przekształceniach otrzymano:

1
e0= (b1 + 3b2)
5

Siła przyłożona w punkcie 0 rozkłada się

równomiernie na wszystkie łączniki- nity, zatem:

1
Ty= F Gdzie: n- liczba łączników- nitów,
n

Moment M0 którego wektor jest przyłożony w punkcie 0 i prostopadły do płaszczyzny

wspornika, rozkłada się na odpowiednie proste momenty Mi = ri T0i zatem:

n
M0= ∑
i =1
riToi

Z założenia, że wspornik jest sztywny w porównianiu z łącznikami, wynika, iż proporcja

siły T0i i ramienia ri jest stała stąd:

4
 PKM – EGZAMIN – Pytania + opracowania 200
8
T0i = riC0

Dlatego otrzymano:

M0
n
C0 =
∑r
i =1
i
2

Stała C0 [N/mm] jest wielkością charakterystyczną dla projektowanego wspornika.

Promienie ri jako przeciwprostokątne odpowiednich trójkątów prostokątnych opisuje
twierdzenie Pitagorasa.

Dowolny łącznik- nit obciążony jednocześnie dwiema siłami Ty i Toi, a ich suma (moduł
sumy dwóch wektorów)

Tti= T y2 + 2TY T0i cos α +T02i gdzie: α- kąt między tymi wektorami- siłami.

Warunek wytrzymałości: dla połączenia wspornika przybiera postać:

4Ti , max
≤ τ dop
( nit )

3 A0

gdzie:

Tt,max- max{Tt,1, Tt,2,…, Tt,n}- największa wartość siły działającej na nit

7. POŁĄCZENIA SPAJANE: SPAWANE, LUTOWANE

Połączenie spawane otrzymuje się w procesie technologicznym zwanym

spawaniem, który polega na lokalnym stopieniu łączonych części i wprowadzeniu
dodatkowo metalu (spoiwa) w miejscu łączenia, Spoiwami są specjalne elektrody
topliwe lub druty spawalnicze. Między łączonymi częściami po ich ostygnięciu
powstaje spoina.

Najczęściej stosuje się spoiny czołowe (doczołowe) i pachwinowe (kątowe) a

rzadziej spoiny otworowe lub punktowe.

5
 PKM – EGZAMIN – Pytania + opracowania 200
8
Warunek wytrzymałości dla spoin pachwinowych formułowany jest następująco:

τdop

As = aLs – pole pow. Przekroju spoiny

a – najmniejszy wymiar spoiny

Ls – długość spoiny

Połączenie lutowane otrzymuje się w procesie technologicznym zwanym

lutowaniem, który polega na łączeniu części za pomocą roztopionego metalu
zwanego lutem. Warunkiem uzyskania prawidłowego połączenia jest metaliczna
czystość powierzchni łączonych części, dzięki czemu zachodzi zjawisko kohezji i
dyfuzji. Wytrzymałość połączenia lutowanego jest większa od wytrzymałości lutu.

Wyróżnia się lutowanie:

 Miękkie, gdy lutem są metale o temp topnienia T < 300°C

 Twarde, gdy lutem są metale o temp topnienia T > 550°C

 Specjalne – jubilerskie, gdy lutem jest metal szlachetny

Warunki
wytrzymałości dla połączeń lutowanych formułuje się podobnie jak dla
spawanych.

8. POŁĄCZENIA SPAJANE: ZGRZEWANE , KLEJONE – ROZKŁAD NAPRĘŻEŃ W POŁĄCZENIU

Połączenie zgrzewane otrzymujemy w procesie technologicznym zwanym

zgrzewaniem, który polega na lokalnym dociśnięciu i podgrzaniu łączonych części
do temperatury topnienia. Istnieją różne sposoby lokalnego nagrzewania , np.:
gazowe, mechaniczne lub elektryczne. W praktyce stosuje się zgrzewanie
elektryczne oporowe lub mechaniczne tarciowe. Zgrzewanie elektryczne
wykonuje się za pomocą zgrzewarek.

Zgrzewanie mechaniczne
tarciowe stosowane jest do
łączenia dwóch prętów o
przekrojach kołowych
wykonywane jest na
specjalnej maszynie,
wyposażonej w dwa
obrotowe uchwyty. Ciepło
potrzebne do lokalnego

6
 PKM – EGZAMIN – Pytania + opracowania 200
8
podgrzania końców obu prętów wytwarzane jest przez tarcie powierzchni
czołowych.

Wyróżnia się następujące rodzaje

zgrzewania:

 Czołowe,

 Punktowe,

 Liniowe.

Warunki wytrzymałości dla połączeń

zgrzewanych formułuje się podobnie
jak dla spawanych lub nitowych.

Połączenia klejone otrzymuje się w procesie technologicznym, który polega na

łączeniu części za pomocą kleju. Klejenie jest
nowoczesna technologią stosowaną w budowie
maszyn. Skuteczność klejenia jest ściśle
związana ze zjawiskiem adhezji (sił
przyczepności) i kohezji (sił spójności
międzycząsteczkowej). Kleje konstrukcyjne są
tworzywami syntetycznymi, których głównym
składnikiem jest żywica. Właściwości połączenia
klejonego – spoiny klejowej – zależą od budowy
chemicznej podstawowych składników kleju, a
także od jakości przygotowanej powierzchni
łączonych części.

Warunki wytrzymałości dla połączeń klejonych formułuje się podobnie jak dla
spawanych.

9. POŁĄCZENIA KSZTAŁTOWE: WPUSTOWE, WYPUSTOWE, KOŁKOWE, SWORZNIOWE, KLINOWE

Połączenia wpustowe są połączeniami

pośrednimi , w których wpust pełni funkcję
łącznika. Połączenia wpustowe są
połączeniami bezpośrednimi, w których
powierzchnie części łączonych są
odpowiednio ukształtowane. Połączenia
wielowypustowe są znormalizowane.
Przykłady połączeń wpustowych i
wielowypustowych:

7
 PKM – EGZAMIN – Pytania + opracowania 200
8

Warunki wytrzymałości dla

połączeń wpustowych formułuje się
podobnie jak dla nitowych. W
prostym opisie matematycznym
przyjmuje się, że zniszczenie
wpustu może nastąpić w wyniku
jego ścięcia lub ściśnięcia.

Połączenia kołkowe i sworzniowe są

połączeniami pośrednimi, w których
sworzeń lub kołek pełni funkcję łącznika.
Podstawowe cztery rodzaje kołków
stosowane w budowie maszyn:

Podstawowe rodzaje sworzni stosowane w

budowie maszyn. Sworznie wyposażone są w
otwory, w których umieszczone są zawleczki

zabezpieczające je przed wypadnięciem.

Warunki wytrzymałości dla połączeń kołkowych i sworzniowych formułuje się

podobnie jak dla nitowych.

8
 PKM – EGZAMIN – Pytania + opracowania 200
8
Połączenia klinowe są połączeniami pośrednimi, w których klin pełni funkcję
łącznika. Stosowane są kliny jednostronne lub dwustronne.

Na powierzchniach bocznych
klina działają siły normalne N i
siły tarcia T. Klin pozostaje w
spoczynku tylko wtedy, gdy
składowe sił tarcia w kierunku
osi x są większe od składowych sił
normalnych w tym kierunku.

Warunek samohamowności dla klina,

wyrażony za pomocą sumy rzutów sił na
kierunek osi x, ma postać:

N sinα < T cosα

10.POŁĄCZENIA WCISKOWE – PASOWANIE CIASNE – OPIS MATEMATYCZNY – FUNKCJA

PRZEMIESZCZENIA

Połączenie wciskowe jest zastosowaniem pasowania

ciasnego w praktyce. Początkowa różnica między
odpowiednimi wymiarami łączonych części całkowicie
zanika na skutek ich odkształceń sprężystych podczas
montażu. Ze względu na zastosowaną technologię
montażu wyróżnia się połączenia wtłaczane i skurczowe.
Pierwsze z nich uzyskuje się przez wtłoczenie jednej
części w drugą, a drugie przez podgrzanie lub oziębienie
tylko jednej części, a następnie po luźnym ich
połączeniu, przez wyrównanie temperatury w obu
częściach. Mo0żliwe jest zastosowanie dwóch
technologii montażu na raz.

Równanie równowagi sił zapisane dla kierunku

dwusiecznej kąta dφ po prostych przekształceniach
przybiera postać:

Występują tu dwa nieznane naprężenia: i obrotowe , które na podstawie

prawa Hooke’a zapisano następująco:

Gdzie: E,v – stałe materiałowe (moduł Younga, liczba

Poissona)

Przykładem połączenia wciskowego jest osadzenie łożyska

na czopie wału lub koła na osi zestawu kolejowego. Należy
zaznaczyć, że obręcz koła jest również osadzona na kole za
pomocą połączenia skurczowego.

9
 PKM – EGZAMIN – Pytania + opracowania 200
8

11.POŁĄCZENIA GWINTOWE – PRZYKŁADY. GWINT, ZARYSY GWINTU, WARUNEK

WYTRZYMAŁOŚCI.

Połączenia gwintowe są
połączeniami rozłącznymi
kształtowymi, szeroko
stosowanymi w budowie maszyn.
Wyróżnia się połączenia pośrednie
i bezpośrednie, spoczynkowe i
ruchome. W połączeniach
pośrednich stosowany jest łącznik
– śruba, natomiast w bezpośrednich części łączone wyposażone są w gwint.
Najczęściej stosowanymi
łącznikami są śruby z
nakrętką.

Podstawowym gwintem o
zarysie trójkątnym jest gwint
metryczny, znormalizowany i
stosowany przede wszystkim
w połączeniach
spoczynkowych. Jego zaletami są duża wytrzymałość i mała wrażliwość na
niedokładności wykonania.
Gwinty trapezowe są
metryczne o zarysie
symetrycznym oraz
niesymetrycznym. Gwinty
prostokątne nie są
znormalizowane i stosuje się je
rzadko. Korzystniejsze od nich
są gwinty trapezowe. Gwinty
okrągłe, z uwagi na korzystny
kształt karbów, są mało
wrażliwe na efekty
zmęczeniowe i dlatego
znajdują zastosowanie w
połączeniach części obciążonych udarowo. Oprócz wymienionych gwintów
stosowane są gwinty toczne, w których między śrubę a nakrętkę wprowadzone są
kulki, a tarcie ślizgowe zastąpione jest tarciem tocznym.

Warunki wytrzymałości dla połączeń gwintowych formułuje się podobnie jak dla
innych połączeń.

12.ŚRUBA JAKO MASZYNA PROSTA – ROZKŁAD SIŁ – SPRAWNOŚĆ MECHANIZMU.

10
 PKM – EGZAMIN – Pytania + opracowania 200
8
Śruba jako maszyna prosta jest
równią pochyłą. Nakrętka
obciążona jest siłą osiową
sprężystości śruby Fo, siłą klucha
H i siłą tarcia T. W połączeniu
spoczynkowym (H=0) siła osiowa
Fo dociska gwint nakrętki do
gwintu śruby. Na styku tych
dwóch powierzchni występuje
siła tarcia T = μN , styczna do
linii śrubowej, oraz siła nacisku N
= Focosγ/cosα , normalna do
powierzchni bocznej zarysu
gwintu.

Sprawność mechanizmu dla

zakręcania, po uwzględnieniu siły
na kluczu, przybiera postać:

η(zakr) =

Sprawność jest funkcją dwóch

zmiennych: kata pochylenia linii
śrubowej γ i kąta tarcia ρ*.
Wpływ kąta tarcia jest oczywisty;
im mniejszy jest ten kąt, tym
większa sprawność.

13.POŁĄCZENIA KOŁNIERZOWE- ŚRUBOWE- STAN POCZĄTKOWY, EKSPLOATACYJNY ,

SZCZELNOŚĆ

Połączenie kołnierzowo śrubowe są stosowane w urządzeniach ciśnieniowych.

Podstawowymi częściami tych połączeń są kołnierze, śruby i uszczelka.

Podstawowym problemem w eksploatacji tych połączeń jest ich szczelność.

a) stan początkowy (montażowy)

b) stan eksploatacyjny

Płyn pod ciśnieniem

p0 obciąża połączenie od

11
 PKM – EGZAMIN – Pytania + opracowania 200
8
wewnątrz. Szczelność zapewniona gdy nacisk pu na powierzchniach bocznych uszczelki
przewyższa ciśnienie po. Materiał uszczelki ogranicza wartość maksymalnych nacisków.

Równanie równowagi sił w stanie początkowym:

ns Fs= Fu

ns- liczba śrub

Fu- Aupu – siła w uszczelce

Au- powierzchnia boczna uszczelki

Równanie równowagi sił w stanie eksploatacyjnym:

Π 2
ns ΔFs + ΔFu= Du p0
4

Π 2
ns (Fs + ΔFs)= Fu – Fu + p0 Du
4

Warunek szczelności połączenia:

Csp0 ≤ pu
14.SPRĘŻYNY I DRĄŻKI SKRĘTNE . KLASYFIKACJA SPRĘŻYN, SZTYWNOŚĆ UKŁADU DWÓCH
SPRĘŻYN.

Sprężyny są podstawowymi częściami połączeń podatnych stosowanych w

budowie maszyn. Połączenia te pełnią funkcję ograniczników przemieszczeń
łączonych części lub zespołów. Części podatne jako łączniki charakteryzuje
zdolność do dużych ugięć w zakresie małych odkształceń sprężystych. Tę
właściwość można uzyskać przez
odpowiednie jego ukształtowanie lub
wykonanie z odpowiedniego materiału.
Przykładem są stalowe sprężyny,
których właściwości użyteczne
uzyskano przez odpowiednie ich
ukształtowanie.

Sprężyny klasyfikuje się:

 Z uwagi na kształt (śrubowe walcowe lub stożkowe, talerzowe,

pierścieniowe, płaskie lub spiralne)

 Z uwagi na obciążenie (rozciągane (naciągowe), ściskane (naciskowe),

zginane oraz skręcane)

Sztywność sprężyny definiowana jest następująco:

k= , gdzie: F – siła – obciążenie

f – ugięcie sprężyny

ugięcie sprężyny f jest odwrotnie proporcjonalne do obciążenia F.

12
 PKM – EGZAMIN – Pytania + opracowania 200
8

Zależność między siłą i ugięciem dla większości sprężyn jest liniowa. Sprężymy
mogą magazynować energię sprężystą U = (Ff)/2 którą można odzyskać. Ścieżki
obciążania i odciążania dla klasycznych sprężyn są w praktyce takie same,
natomiast dla sprężyny pierścieniowej są różne, na skutek tarcia występującego
na dociskanych powierzchniach sąsiednich pierścieni. Energia sprężysta zawarta
w tej sprężynie nie może być w całości
odzyskana. Jej część zamieniona jest na
ciepło Q i oddana do otoczenia.

Sprężyny w połączeniach podatnych są

w układach pojedynczym lub
wielokrotnym.

W układzie równoległym ugięcia sprężyn są takie same, natomiast obciążenia są

różne:

f1 = f2 = f , F1 + F2 = F ,

gdzie siły ściskające sprężyny pierwszą lub drugą zapisano:

F1 = k1f1 , F2 = k2f2 ; zatem sztywność zastępcza układy dwóch równoległych

sprężyn

kzast = k1 + k2

W układzie szeregowym obciążenia sprężyn są takie same, natomiast ugięcia są

różne:

F1 = F2 =F , f1 +f2 = f

Zatem sztywność zastępcza układu dwóch sprężyn:

1/kzast = 1/k1 + 1/k2 lub kzast = k1k2/(k1+k2)

15.UGIĘCIE WALCOWEJ SPRĘŻYNY ŚRUBOWEJ- OPIS MATEMATYCZNY

Pojedynczy zwój sprężyny śrubowej pod działaniem siły F jest skręcany

Moment skręcający

Ms = FD , gdzie: D = Dz – d - średnica środków

zwojów sprężyny

Dz - średnica zewnętrzna sprężyny

13
 PKM – EGZAMIN – Pytania + opracowania 200
8
d - średnica zwoju sprężynyKąt skręcania pojedynczego
zwoju sprężyny

φzw = = , gdzie: G - sztywność na skręcanie pojedynczego zwoju

= - biegunowy moment bezwładności przekroju kołowego

zwoju

Ugięcie pojedynczego zwoju

fzw = Dφzw =

zatem ugięcie całej sprężyny

f = nazw = π = 8n , gdzie : n – liczba zwojów

Sztywność walcowej sprężyny śrubowej

k= =

17.WAŁY I OSIE: OPIS OGÓLNY, ZASADY OBLICZEŃ, MOMENT ZASTĘPCZY .

Osie i wały są częściami maszyn, na których osadzone są najczęściej koła. Osie

mogą być ruchome lub nieruchome. Oś nieruchoma jest trwale połączona z
maszyna i nie obraca się, natomiast obracają się koła osadzone na niej za
pomocą łożysk. Oś ruchoma obraca się wraz z osadzonymi na niej kołami i
połączona jest z maszyną za pomocą łożysk. Osie nie przekazują momentu
obrotowego. Działające na nie obciążenia powodują ich zginanie a nie skręcanie.
Wały natomiast przekazują moment obrotowy. Osadzone są w łożyskach i
obracają się wraz z posadowionymi na nich kołami. Obciążenia powodują
jednoczesne ich skręcanie i zginanie. Oś połączona jest trwale z kołami, a na jej
czopach za pomocą łożysk podparty jest pojazd. Wał z dwoma kołami osadzony
jest na obu końcach w łożyskach.

Wał podparty i obciążony siłami działającymi na

osadzone na nim koła jest skręcany i zginany.
Występuje w nich złożony stan naprężeń o
składowych normalnych σg i stycznych τs. Warunek
wytrzymałości, zgodnie z hipotezą Hubera-Misesa,
ma postać:

σzast σdop ,

gdzie: σzast = - naprężenie zastępcze – równoważne

Naprężenia normalne – zginające i styczne – skręcające dla wału o przekroju

kołowym

σg = Mg/Wz , τs = Ms/Wo

gdzie: Wz = – wskaźnik w wytrzymałości przekroju kołowego na zginanie,

14
 PKM – EGZAMIN – Pytania + opracowania 200
8

Wo = – wskaźnik wytrzymałości przekroju kołowego na skręcanie

Naprężenia zastępcze, po uwzględnieniu naprężeń normalnych zapisano:

σzast = Mzast/Wz

gdzie Mzast =

Średnica wału, wyznaczona na podstawie warunku wytrzymałości:

Wały kształtuje się przede wszystkim z uwzględnieniem warunku wytrzymałości

oraz ograniczenia geometrycznego w postaci :

1 d2/d1 1.2

Stopniowanie wału jest ograniczone. Proporcja średnic sąsiadujących części nie

powinna być większa niż 20%. Ponadto w miejscach uskoków średnic należy
wprowadzić zaokrąglenia w celu złagodzenia efektu spiętrzenia naprężeń.

18.SZTYWNOŚĆ STATYCZNA I DYNAMICZNA WAŁU – OPIS MATEMATYCZNY.

Warunki wytrzymałości w projektowaniu maszyn są konieczne lecz nie zawsze

wystarczające. W normalnych warunkach eksploatacyjnych części maszyn pod
wpływem obciążeń odkształcają się sprężyście, zmieniając swój pierwotny kształt,
np. wały zginają się i skręcają a osadzone na nich koła przemieszczają się
zgodnie z linią ugięcia. Zbyt mała sztywność wału powoduje nadmierne jego
ugięcie, które uniemożliwia normalna eksploatację maszyny. Wprowadzono dwa
warunki dla sztywności wału: statyczny i dynamiczny.

Warunek statyczny dotyczy ograniczenia maksymalnego ugięcia wału

obciążonego osadzonymi kołami. Sztywność wału powinna być taka, aby
maksymalne jego ugięcie było mniejsze od dopuszczalnego:

K= Kdop ,

gdzie: Kdop <0,002 ; 0,00003> - dopuszczalna wartość bezwymiarowego

ugięcia

L – rozpiętość wału – odległość między punktami podparć

W podobny sposób wprowadza się ograniczenie na kąt skręcania wału ( φ φdop )

Warunek dynamiczny dotyczy ograniczenia prędkości obrotowej – prędkości
kątowej, z uwagi na ich wartość krytyczną ωKR , przy której ugięcie wału wzrasta
nieograniczenie. Wał osadzony na nim jednym kołem o masie m jest klasycznym
układem sprężystym z jednym stopniem swobody.
Równanie drgań układu liniowego o jednym stopniu swobody ma postać:

gdzie:
m - masa ciała – koła mÿ- siła bezwładności , ÿ – przyśpieszenie

15
 PKM – EGZAMIN – Pytania + opracowania 200
8
c – współczynnik liniowego oporu ruchu, cý – siła oporu – tłumienia,
k – sztywność sprężysta układu,
ky – siła sprężysta
d2y/dt2 = ÿ, dy/dt=ý – oznaczenia pochodnych w czasie t.
warunek dynamiczny dotyczy ograniczenia prędkości kątowej. Wał nie ulegnie
uszkodzeniu, jeżeli jego prędkość będzie co najmniej mniejsza o 20% lub większa
o 20% od prędkości krytycznej ωKR.

20.ŁOŻYSKA ŚLIZGOWE: BUDOWA ŁOŻYSK , SIŁY TARCIA, LEPKOŚĆ SMARU, KRZYWA

STRIBECKA.

Łożysko ślizgowe zbudowane jest z

korpusu, w którym osadzony jest czop wału
lub osi. Powierzchnia czopa ma bezpośredni
kontakt z powierzchnią panewki. W
łożyskach tych występuje tarcie ślizgowe

Podstawową częścią łożyska ślizgowego

jest panewka, wykonana z odpowiedniego
stopu metali. Właściwości materiału
panewki powinny zapewnić minimalne
zużycie stalowego czopa wału oraz skutecznie odprowadzać ciepło tarcia do
otoczenia.

Tarcie ślizgowe między czopem wału i panewką łożyska

zachodzi w obecności smaru. W chwili rozruchu
maszyny czop wału spoczywa na panewce.
Powierzchnie obu części przylegają bezpośrednio do
siebie i występuje tarcie suche. Ilość smaru między
powierzchniami kontaktu wzrasta ze wzrostem
prędkości obrotowej. Tarcie suche zamienia się wtedy w
tarcie mieszane, a następnie w tarcie płynne. Szczelina
między czopem a panewką wypełnia się smarem. Czop i
panewka rozdzielone są warstwą smaru i występuje
tarcie płynne. Współczynnik tarcie w łożysku ślizgowym
zmienia się wraz ze zmianą prędkości obrotowej wału.
Istnieje optymalna prędkość obrotowa nopt , przy której
współczynnik tarcia osiąga wartość najmniejszą. Wzrost
współczynnika tarcia dla prędkości większych (nopt < n )
spowodowany jest lepkością smaru.

21.WARUNKI WYTRZYMAŁOŚCI DLA CZOPÓW WAŁÓW POSADOWIONYCH W ŁOŻYSKACH

ŚLIZGOWYCH.

W projektowaniu czopów poprzecznych łożysk ślizgowych przyjmuje się, że

rozkład nacisku w stanie spoczynku zmienia się w odpowiedni sposób w kierunku
obwodowym, natomiast pozostaje niezmienny na długości czopa.

16
 PKM – EGZAMIN – Pytania + opracowania 200
8

Zmiana nacisku w kierunku obwodowym można opisać w sposób przybliżony za

pomocą następującej funkcji:

p(φ) = pm sinφ

gdzie: pm = - nacisk maksymalny

φ – współrzędna kątowa (0 φ π)

Obszar rozwiązań dopuszczalnych wyznaczają 3 ograniczenia:

1. warunek wytrzymałości na zginanie

σg = = σdop gdzie: Mg = - moment zginający

Wz = - wskaźnik wytrzymałości

2. Warunek wytrzymałości na nacisk

Pm = Pdop

3. Warunek wytrzymałości na ścinanie

τmax = = τdop

gdzie: τdop = - naprężenia dopuszczalne na ścinanie

W wyżej sformułowanych warunkach wytrzymałości uwzględniono obciążenie,

wymiary geometryczne oraz naprężenie i nacisk dopuszczalny. Warunki te po
prostych przesz kształceniach zapisano w następującej postaci:

Cc1 d, , Cc3 d

gdzie: Cc1 = Cc2 = Cc3 =

Obszar rozwiązań dopuszczalnych

opisany za pomocą tych nierówności
przedstawiono na wykresie.

17
 PKM – EGZAMIN – Pytania + opracowania 200
8
22.ŁOŻYSKA TOCZNE: TARCIE, BUDOWA ŁOŻYSK , RODZAJE ŁOŻYSK

Tarcie jest zjawiskiem związanym z

ruchem i występuje w skalach mikro oraz
makroskopowej. Tarcie zewnętrzne
związane jest z przemieszczeniem
względem siebie ciał pozostających w
kontakcie. Ciała te mogą przemieszczać
się przez poślizg lub toczenie. Wyróżnia
się tarcie ślizgowe lub toczne.

Siła tarcia ślizgowego definiowana jest następująco:

T = μN , gdzie: μ – współczynnik tarcia

N – siła nacisku normalna do powierzchni

Wartość współczynnika tarcia wyznaczana jest doświadczalnie i zależy od rodzaju

materiałów pozostających w kontakcie, np.: stal/mosiądz, stal/stal, itp.

Siła tarcia tocznego, wynika z równania równowagi momentów Tr = Nu,

definiowana jest następująco:

T = μ1 N , gdzie: μ1 = u/r - współczynnik tarcia tocznego

N - siła nacisku

u - przesunięcie, którego wielkość zależy od

odkształcalności ciał

r - promień części tocznej

Wartość współczynnika tarcia tocznego zależy od rodzaju materiałów

pozostających w kontakcie i jest odwrotnie proporcjonalna do promienia części
tocznej. Siła tarcia tocznego jest tym mniejsza, im twardsze są części pozostające
w kontakcie i im większy jest promień r.

Skutkiem niepożądanym tarcia jest zużywanie się części maszyn, które objawia
się zmianą ich pierwotnego kształtu, zmianą wymiarów i właściwości
mechanicznych, a także zmniejszeniem ich masy.

Łożysko toczne zbudowane jest z pierścieni,

wewnętrznego i zewnętrznego, części tocznych oraz
koszyka. Pierścień wewnętrzny posadowiony jest na
czopie, natomiast pierścień zewnętrzny osadzony
jest zwykle w korpusie maszyny. w łożyska tocznych
występuje tarcie toczne.

Pierścienie wewnętrzny i zewnętrzny wyposażone są w bieżnie, po którym

przemieszczają się części toczne. Koszyk spełnia funkcję pomocniczą, zapewnia
równomierne rozmieszczenie i oddzielenie części tocznych. Stosowane są
następujące podstawowe części toczne:

 kulki – łożyska poprzeczne lub wzdłużne dla małych i średnich obciążeń

 wałeczki walcowe – łożyska poprzeczne lub wzdłużne dla dużych obciążeń

18
 PKM – EGZAMIN – Pytania + opracowania 200
8
 igiełki (wałeczki walcowe o małych średnicach) – łożyska poprzeczne lub
wzdłużne dla dużych obciążeń

 wałeczki stożkowe – łożyska poprzeczne i wzdłużne dla małych i średnich

obciążeń

 baryłki (beczułki) – łożyska poprzeczne lub wzdłużne dla dużych obciążeń.

W łożyskach tocznych wyróżnia się

nominalny kąt działania α, który w
przekroju poprzecznym łożyska jest
zawarty między prosta prostopadłą do osi
łożyska i prostą łączącą punkty styku
bieżni.

Na podstawie
nominalnego
kąta działania α
wyróżnia się
łożyska:

 poprzeczne, gdy 0 α

 wzdłużne, gdy α

23. NOŚNOŚĆ RUCHOWA ŁOŻYSK TOCZNYCH – OPIS , WZÓR

EMPIRYCZNY

Nośność ruchowa C projektowanego łożyska powinna

byś większa od wymaganej (Cmin<C). W projektowaniu
łożysk tocznych korzysta się z następującego
wyrażenia empirycznego:

L=( )q gdzie: L [106 obrotów] –

trwałość łożyska

C [N] - nośność ruchowa (dynamiczna)

F [N] - obciążenie zastępcze

q =3 - łożyska kulkowe

q= - łożyska wałeczkowe

w obliczeniach trwałość łożyska wyrażona jest w godzinach jego pracy, zatem

wyrażenie L=( )q przybiera postać

q
Lh = L= (

gdzie: n [obr/min] – prędkość obrotowa łożyska

19
 PKM – EGZAMIN – Pytania + opracowania 200
8
Wymagana nośność ruchowa łożyska Cmin wyrażona za pomocą trwałości Lh [h]
oraz zadanego obciążenia zastępczego F ma postać

Cmin = F

24.PRZEKŁADNIE ZĘBATE, OPIS OGÓLNY: PRZEŁOŻENIE , ZARYS EWOLWENTY ZĘBA – OPIS

KRZYWEJ.

Przekładnie mechaniczne są głównymi zespołami, które przekazują moment

obrotowy od silnika do maszyny roboczej. Podstawowym zadaniem przekładni
jest zamiana jest zmiana prędkości obrotowej ( ω1 => ω2 ), kierunku
obrotów oraz momentu obrotowego ( M1 => M2 ). W budowie maszyn
najczęściej stosowane są przekładnie zębate.

Przełożenie jest wielkością charakterystyczną dla przekładni. Wyróżnia się

następujące przełożenia:

 geometryczne

jg = = , gdzie: d1 , d2 – średnice podziałowe kół

z1 , z2 – liczba zębów kół, koło czynne (napędzające)

oznaczone jest numerem 1, zaś koło bierne
(napędzane) numerem 2

 kinematyczne

, gdzie: - prędkość kątowa

- prędkość obrotowa ( i= 1,2 )

 dynamiczne

, gdzie: M1 , M2 – moment obrotowy kół czynnego (1),

biernego (2)

ηz – sprawność
zazębienia (0.98 0.99)

Przekładnie dzieli się w

zależności od wartości
przełożenia, na:

 Reduktory –
przekładnie
zwalniające ( jk < 1 )

 Multiplikatory –
przekładnie
przyspieszające ( 1 <
jk )

20
 PKM – EGZAMIN – Pytania + opracowania 200
8
Prędkość obrotowa dwóch kół w miejscu ich kontaktu jest jednakowa ( v1 = v2 ),
zatem

d1ω1 = d2ω2

skąd wynika zgodność przełożeń kinematycznego i geometrycznego jk = jg

25.OPIS DZIAŁANIA – SCHEMATY PRZEKŁADNI WALCOWEJ, STOŻKOWEJ I ŚLIMAKOWEJ

Przekładnie walcowe z kołami o

zarysie ewolwentycznym są
najczęściej stosowane w budowie
maszyn. Zęby dwóch kół obtaczają
się względem siebie bez poślizgu,
dzięki czemu sprawność takiego
zazębienia jest bardzo wysoka
(0,98 ≤ η ≤ 0,99 ). Ponadto koła z
zębami o zarysie ewolwentycznym
są mało wrażliwe na zmianę
odległości między ich osiami, co
jest dużą zaletą.

Przekładnie stożkowe są podobne w działaniu do

walcowych przekładni zębatych. Osie kół w
przekładniach walcowych są równoległe względem
siebie, natomiast w przekładniach stożkowych
przecinają się pod pewnym kątem. W szczególnym
przypadku, gdy kąt jest prosty, przekładnie
nazywamy ortogonalną.

Przekładnie ślimakowe są najstarszymi przekładniami, stosowanymi już w

starożytności. Podstawowymi
częściami tych przekładni są ślimak i
ślimacznica. Ślimak jest kołem
mniejszym, z zębami ukształtowanymi
w postaci linii śrubowej. Ślimacznica
natomiast jest kołem większym, z
odpowiednio ukształtowanymi zębami
wklęsłymi. Wyróżnia się przekładnie
ślimakowe i globoidalne.

Przekładnie globoidalne różnią się od

walcowych jedynie kształtem ślimaka.
Odpowiednie ukształtowanie ślimaka zapewnia zazębienie większej liczby zębów,
a tym samym umożliwia przekazywania większych obciążeń. Przełożenia
przekładni ślimakowych są dziesięciokrotnie większe niż przekładni zębatych
walcowych lub stożkowych.

26.OPIS DZIAŁANIA – SCHEMATY PRZEKŁADNI PLANETARNEJ I FALOWEJ.

21
 PKM – EGZAMIN – Pytania + opracowania 200
8
Przekładnie planetarne stanowią odrębną
grupę przekładni zębatych. Schemat ich
budowy i zasady działania pokazano na
rysunku. Koło główne C, napędzane wałkiem
czynnym W1 , zazębione jest trzema
obiegowymi kołami mniejszymi S, zwanymi
satelitami, które posadowione są na czopach
jarzma J.

Koła obiegowe (satelity) S zazębione są

również z nieruchomym wieńcem
wewnętrznie uzębionym W, który połączony
jest z korpusem przekładni.. Moment
obrotowy Mo przekazywany jest z wałka
czynnego W1 z udziałem koła głównego C,
kół obiegowych (satelitów) S oraz jarzma J
na wałek bierny W2.

Przekładnie falowe są
współczesnymi konstrukcjami,
które charakteryzuje duże
przełożenie na jednym stopniu
i mała masa. Schemat budowy
i zasada działania przekładni
falowej pokazano na rysunku.
Podstawowymi jej częściami, są
cienka sprężysta powłoka
walcowa z podatnym wieńcem
uzębionym zewnętrznie (1),
sztywny nieruchomy wieniec z
uzębieniem wewnętrznie (2)
oraz generator(3) napędzany
wałkiem czynnym.

Moment obrotowy Mo przekazywany

jest z wałka czynnego, który jest
połączony z jarzmem generatora (3), na
cienką sprężysta powłokę walcową (1),
która połączona jest z wałkiem biernym.
Przekazywanie tego momentu odbywa
się dzięki lokalnemu zazębieniu
podatnego wieńca zębatego
osadzonego na powłoce (1) ze
sztywnym nieruchomym wieńcem (2).

27.OPIS DZIAŁANIA – SCHEMATY PRZEKŁADNI Z KOŁAMI ELIPTYCZNYMI I KRZYWIKAMI.

Przekładnie niekołowymi kołami zębatymi działają jak przekładnie walcowe. Ich

cecha charakterystyczną są niekołowe kształty kół zębatych. Klasycznym
przykładem jest przekładnia z eliptycznymi kołami zębatymi gdzie odległość
między osiami obu kół jest stała.

22
 PKM – EGZAMIN – Pytania + opracowania 200
8
Osie obrotu tych dwóch
jednakowych kół znajdują się w
ogniskach elips. Oba koła toczą się
względem siebie bez poślizgu,
zatem po pewnym obrocie kół
punkty B1 i B2 będą wspólnym
punktem (punktem styku). Przy
stałej prędkości kątowej ω1 koła
napędzanego prędkość kątowa ω2
koła napędzanego jest zmienna.
Przebieg tej zmienności jest
podobny do wykresu funkcji sinus.

28.PRZEKŁADNIE CIĘGNOWE , OPIS DZIAŁANIA ; PASY PŁASKIE , KLINOWE, ZĘBATE , ŁAŃCUCHY.

Przekładnia cięgnowa składa się z dwóch RODZAJE PASÓW STOSOWANYCH

kół rozsuniętych i opasanych cięgnem. W PRZEKŁADNIACH PASOWYCH
Wyróżnia się przekładnie cięgnowe RODZAJ PRZEKRÓJ POPRZECZNY
pasowe lub łańcuchowe. PASA
Płaski Prostokąt
Osie kół czynnego i
biernego przekładni Klinowy trapez
z pasami płaskimi są Okrągły Koło
usytuowane Zębaty
względem siebie
równolegle lub prostopadle. Pasy płaskie mogą się
krzyżować – uzyskuje się również zmianę kierunku obrotów
koła biernego względem czynnego.

Pasy klinowe lub okrągłe,

podobnie jak pasy płaskie,
przekazują moment
obrotowy z koła czynnego
na bierne. Bieżnie kół dla
pasów płaskich są lekko
wypukłe, dzięki czemu
pasy zachowują stabilne

położenie w czasie ruchu. Wieńce kół dla

pasów klinowych lub kołowych maja
odpowiednio ukształtowane rowki. Pasy
przylegają do powierzchni bocznych tych
rowków i zachodzi sprzężenie cierne, które
jest znacznie efektywniejsze niż w
przypadku pasów płaskich.

23
 PKM – EGZAMIN – Pytania + opracowania 200
8

Przekładnie z pasami zębatymi, z uwagi na kształtowe łączenie z kołem, są

podobne do przekładni łańcuchowych

Przekładnie łańcuchowe składają się z dwóch

kół zębatych i łańcucha. Łańcuch jest
cięgnem giętkim, które nie wykazuje
sztywności na zginanie i jest zbudowany jest
z ogniw połączonych przegubowo.
Przekładnie te z uwagi na brak poślizgów
między łańcuchem a kołami zapewniają stałe
przełożenie.

29.NAPRĘŻENIA W PASIE PŁASKIM – SUMA NAPRĘŻEŃ.

Naprężenia w pasie płaskim są sumą naprężeń rozciągających i zginających.

σ = σc + σv + σg

gdzie:

σc = Nc/A – naprężenia rozciągające w pasie czynnym

σv = Nv/a = ρv2 – naprężenia rozciągające od siły odśrodkowej

σg = Mg/Wz = Et/D – naprężenia zginające

A = tb – pole powierzchni prostokątnego przekroju pasa

Jz = bt3/12 – moment bezwładności przekroju pasa

Wz = bt2/6 – wskaźnik wytrzymałości na zginanie przekroju pasa

B,t – szerokość I grubość pasa

Największe naprężenia występują w pasie czynnym na początku jego opasania z

kołem mniejszym.

30.SCHEMAT NAPĘDU MASZYNY , OPIS DZIAŁANIA JEGO ZESPOŁÓW

silnik - zamiana pewnego rodzaju

energii na pracę
mechaniczną,

sprzęgło - zespół układu napędowego maszyny, który łączy dwa wały, przekazuje moment
obrotowy z wału czynnego na wał bierny bez zmiany obrotów

24
 PKM – EGZAMIN – Pytania + opracowania 200
8
przekładnia - główny zespół napędów, który przekazuje moment obrotowy od silnika do
maszyny roboczej. Jej zadaniem jest zmiana prędkości obrotowej, kierunku obrotów oraz
momentu obrotowego.

31.BUDOWA I ZASADA DZIAŁANIA SPRZĘGŁA. OPIS WYBRANYCH SPRZĘGIEŁ .

Sprzęgło jest zespołem układu napędowego maszyny, który łączy dwa wały i
przekazuje moment obrotowy z wału czynnego na wał bierny bez zmiany
obrotów.

Moment obrotowy przekazywany przez sprzęgło

Mo = gdzie: P [W] – moc

ω [1/s] – prędkość kątowa

Sprzęgła w układzie napędowym pełnią wiele funkcji; przede wszystkim

umożliwiają efektywny montaż maszyn oraz właściwą ich eksploatację.

Wyróżnia się sprzęgła:

nierozłączne rozłączne

25
 PKM – EGZAMIN – Pytania + opracowania 200
8

Najprostsze w budowie jest sprzęgło tulejowe,

które jest nierozłączne. Tuleja łączy dwa
współosiowe wały za pomocą kołków lub wpustów.

Klasycznym przykładem
sprzęgieł rozłącznych jest
włączalne asynchronicznie
cierne sprzęgło stożkowe lub
tarczowe. Dwie odpowiednio
ukształtowane tarcze są

posadowione na czopach wałów, przy czym jedna z nich posadowiona jest na

stałe, a druga przesuwnie. Włączenie sprzęgła polega na dociśnięciu tarcz do
siebie i wywołaniu siły tarcia, dzięki której moment obrotowy jest przenoszony z
wału czynnego na wał bierny.

Sprzęgła bezpieczeństwa samoczynnie rozłączają wał czynny i bierny w

przypadku nadmiernego wzrostu obciążenia. Zapewniają bezpieczną eksploatacje
maszyn. Przykładem jest sprzęgło, którego tarcze połączone są kołkami o
ograniczonej nośności. Nadmierny wzrost obciążenia spowoduje ścięcie tych
kołków i rozłączenie wałów.

32.BUDOWA I ZASADA DZIAŁANIA HAMULCA. OPIS WYBRANYCH HAMULCÓW.

Hamulec jest zespołem układu napędowego maszyny, który

pełni funkcję regulatora prędkości. W budowie maszyn
stosowane są
najczęściej hamulce
cierne.

W hamulcach
klockowych siła tarcia

26
 PKM – EGZAMIN – Pytania + opracowania 200
8
występuje między kołem a klockiem. Stosowane są hamulce jedno- lub
dwuklockowe. Schemat hamulca dwuklockowego pokazano na rysunku.

Klocki hamulcowe podczas eksploatacji poddane są działaniu sił normalnych i

stycznych, które są zmienne w czasie. Należy zaznaczyć, że występuje tu również
obciążenie termiczne, które m a istotny wpływ na proces hamowania. Materiały
na klocki hamulcowe powinna charakteryzować duża odporność na zużycie cierne
i zniszczenie zmęczeniowe, niski współczynnik rozszerzalności termicznej oraz
dobra przewodność cieplna.. Klocki wykonywane są najczęściej z żeliwa
stopowego lub sferoidalnego, które spełnia wymienione wymagania.

33.OGÓLNY OPIS ZBIORNIKÓW , ZAGADNIENIA WYTRZYMAŁOŚCI I STATECZNOŚCI.

Poziomy zbiornik walcowy jest

konstrukcją, której głównymi
częściami są powłoka walcowa,
dwa dna wypukłe oraz podpory.

Zbiorniki stacjonarne, pełnią

funkcję magazynów, mogą być

27
 PKM – EGZAMIN – Pytania + opracowania 200
8
naziemne lub podziemne, a zbiorniki transportowe, mogą być samochodowe,
kolejowe, lub samochodowo-kolejowe (bimodalne).

Zbiornik walcowy z dnami wypukłymi, obciążony równomiernym ciśnieniem

wewnętrznym po, narażony jest na zniszczenie jedynie z uwagi na wytrzymałość
materiału, z którego jest wykonany.

W ściankach poziomego zbiornika walcowego, który jest

wypełniony cieczą o gęstości pm, występuje złożony stan
naprężenia. Sposób ukształtowania podpór ma istotny
wpływ na rozkład naprężeń w zbiorniku

Minimalna grubość ścianki powłoki walcowej tego

zbiornika wynosi:

Gdzie:

kp = po/γma, ψ = kp/100 – bezwymiarowe parametry

a - promień zbiornika

σdop - naprężenia dopuszczalne

γm = ρmg - ciężar właściwy cieczy

po - ciśnienie wewnętrzne

λ = L/d - względna długość zbiornika

Efektywna grubość ścianki dna epsoidalnego z uwagi na najmniejsze spiętrzenie

naprężeń:

28