LAPORAN PENGUJIAN MATERIAL BETON

LAPORAN AKHIR PENGUJIAN BETON OLEH : Yogi Nikman 5153111049 Joko Aldianto 5151111030 Indra Swandi Lumban G. 5151111029 Zulfiani 5152111021 Kelas : Reguler C Mata Kuliah : Pengujian Material & Bahan Dosen Pengampu : Dr. Putri Lynna A. Luthan, M.Sc Syahreza Alvan, ST., M.Si Pendidikan Teknik Bangunan Fakultas Teknik UNIVERSITAS NEGERI MEDAN 2017 KATA PENGANTAR Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, karena dengan limpahan rahmat-Nya, penulis dapat menyelesaikan laporan akhir Pengujian Beton ini tepat pada waktunya. Maksud dari penyusunan laporan Pengujian Beton adalah sebagai salah satu komponen penilaian dan dapat dijadikan sebagai salah satu pegangan dalam proses belajar mengajar mata kuliah Pengujian Material & Bahan, serta dengan harapan untuk memotivasi penulis sehingga mampu memahami segala pembahasan dan aplikasi yang berkaitan dengan pembelajaran tersebut. Saya menyadari bahwa, tanpa bantuan dari berbagai pihak, tugas ini tidak akan selesai dengan baik dan lancar. Oleh karena itu, saya mengucapkan terima kasih kepada: (1) Dr. Putri Lynna A. Luthan, M.Sc. dan Syahreza Alvan, ST., M.Si. selaku dosen pengampu mata kuliah, yang telah membimbing dan mengarahkan kami; (2) Pegawai dan asisten laboratorium beton Fakultas Teknik Unimed yang telah membantu dan mengizinkan kami dalam melakukan praktikum; (3) Orang tua dan keluarga yang telah memberikan dukungan material dan moral dalam penyelesaian tugas ini (4) Sahabat dan senior yang telah bekerjasama dengan baik dalam melaksanakan praktikum seta membantu mencari rujukan dalam penyusunan laporan ini. Akhir kata, penulis berharap Allah SWT membalas segala kebaikan semua pihak yang telah membantu. Semoga laporan ini bermanfaat bagi setiap orang yang membacanya dan dapat memberikan sumbangan berharga dalam pengembangan ilmu pengetahuan. Apabila ingin memberikan kritikan, saran maupun pertanyaan khusus mengenai isi laporan ini, anda dapat menghubungi penulis lewat : E-mail = [email protected] Instagram = yogi_nikman (melalui DM) Medan, 30 Mei 2017 Kelompok 1 Laporan Akhir Pengujian Beton | i DAFTAR ISI KATA PENGANTAR .......................................................................................... i DAFTAR ISI ......................................................................................................... ii PENGUJIAN 1. ANALISA AYAKAN PASIR & KERIKIL ........................ 1 PENGUJIAN 2. KADAR LUMPUR PASIR & KERIKIL ............................ 10 PENGUJIAN 3. BERAT JENIS ABSORBSI PASIR & KERIKIL ............... 17 PENGUJIAN 4. KEAUSAN AGREGAT DENGAN LOS ANGELES ….... 26 PENGUJIAN 5. UJI ZAT ORGANIK AGREGAT HALUS ......................... 32 PENGUJIAN 6. WAKTU IKAT SEMEN....................................................... 38 PENGUJIAN 7. BERAT JENIS SEMEN ....................................................... 44 PENGUJIAN 8. MIX DESIGN BETON K-175 ............................................. 50 PENGUJIAN 9. PEMBUATAN BENDA UJI BETON K-175 ...................... 61 PENGUJIAN 10. UJI KUAT TEKAN BETON ............................................... 68 Oleh Kelompok 1 – Reguler C : Yogi Nikman (5153111049) Joko Aldianto (5151111030) Indra Swandi Lumban Gaol (5151111029) Zulfiani (5152111021) Laporan Akhir Pengujian Beton | ii Pengujian 1 ANALISA AYAKAN PASIR & KERIKIL I. DASAR TEORI Menurut Balitbang PU, analisis saringan agregat ialah penentuan persentase berat butiran agregat yang lolos dari satu set saringan kemudian angka – angka persentase digambarkan pada grafik pembagian butir. Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan gradasi / pembagian butir agregat kasar dan agregat halus dengan menggunakan saringan. Gradasi agregat adalah distribusi ukuran butiran dari agregat. Bila butir-butir agregat mempunyai ukuran yang sama (seragam), maka volume pori akan besar. Sebaliknya bila ukuran butir-butirnya bervariasi akan terjadi volume pori yang kecil. Hal ini karena butiran yang kecil, akan mengisi pori diantara butiran yang lebih besar, sehingga pori-porinya menjadi sedikit, dengan kata lain kemampatannya tinggi. Keadaan gradasi suatu agregat sangat mempengaruhi kekuatan dan keekonomisan suatu beton. Agregat dengan gradasi yang homogen dikatakan bergradasi jelek dan tidak bisa dipakai sebagai campuran beton. Karena dengan perbutiran yang homogen akan banyak ruang – ruang kosong atau celah di antara agregat tersebut. Ruang kosong ini dengan sendirinya akan terisi oleh semen, sehingga pemakaian semen akan berlebihan dan pembiayaan menjadi tidak ekonomis. Juga ditinjau dari sifat semen yang menyusut bila mongering sehingga partikel – partikel tidak terikat dengan baik yang mengakibatkan timbulnya kerapuhan atau retak. Jadi agregat yang baik untuk beton ialah agregat dengan perbutirannya yang bervariasi, karena ruang – ruang kosong antara partikel akan terisi oleh partikel yang lebih kecil dan semen akan mengisi ruangan yang tidak terisi oleh partikel yang lebih kecil, sehingga pemakaian semen bisa lebih hemat dan yang lebih penting pengikatan partikel oleh semen dapat berlangsung dengan baik. Derajat kehalusan (kekerasan) suatu agregat ditentukan oleh modulus kehalusan atau fineness modulus. - Pasir halus : 2,20 < FM ≤ 2,60 - Pasir sedang : 2,60 < FM ≤ 2,90 - Pasir kasar : 2,90 < FM ≤ 3,20 Pengujian 1 - Analisa Ayakan Pasir & Kerikil | 2 SK.SNI. T-15-1990 -3 meberikan syarat-syarat untuk agregat halus yang diapdosi dari British Standard di Inggris. Agregat halus dikelompokan dalam 4 daerah (zona) seperti pada tabel 1 di bawah. II. TUJUAN PRAKTIKUM Setelah melakukan percobaan ini, mahasiswa dapat : a. Menentukan gradasi butiran agregat kasar dan agregat halus. b. Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian gradasi butiran agregat kasar dan agregat halus. c. Menggunakan peralatan dengan terampil. Pengujian 1 - Analisa Ayakan Pasir & Kerikil | 3 III. ALAT DAN PERLENGKAPAN 1. Timbangan 2. Shieve Shaker Machine 3. 1 Set Ayakan Standar ASTM 2. Sekop Kecil IV. TATA CARA PENGUJIAN A. Prosedur Percobaan Analisa Ayakan Agregat Halus 1. Ambil pasir yang telah kering oven (110 ± 5)°C 2. Sediakan pasir sebanyak 2 sampel masing – masing sebanyak 1000gr. 3. Susun ayakan berturut – turut dari atas ke bawah : 4.76, 2.38, 1.19, 0.6, 0.3, 0.15 mm dan pan 4. Tempatkan susunan ayakan tersebut di atas shieve shaker machine 5. Masukkan sampel I pada ayakan yang paling atas lalu ditutup rapat 6. Mesin dihidupkan selama 5 menit 7. Timbang sampel yang tertahan pada masing – masing ayakan Pengujian 1 - Analisa Ayakan Pasir & Kerikil | 4 B. Prosedur Percobaan Analisa Ayakan Agregat Kasar 1. Sediakan kerikil sebanyak 2 sampel masing – masing sebanyak 2000 gr. 2. Susun ayakan berturut – turut dari atas ke bawah : 38.1, 19.1, 9.52, 4.76, 2.38, 1.19, 0.6, 0.3, 0.15 mm dan pan 3. Tempatkan susunan ayakan tersebut di atas shieve shaker machine 4. Masukkan sampel I pada ayakan yang paling atas lalu ditutup rapat 5. Mesin dihidupkan selama 10 menit 6. Timbang sampel yang tertahan pada masing – masing ayakan V. DATA HASIL PENGUJIAN A. Material : Pasir Alam Quarry : Material milik Lab Unimed Penguji : 1. Yogi Nikman (5153111049) 2. Joko Aldianto (5151111030) 3. Indra Swandi Lumban G. (5151111029) 4. Zulfiani (5151111021) Berat Tertahan Lubang Ayakan (mm) (No.) Berat Sampel (gram) Berat Total (gram) 4.75 (No.4) 2.36 (No.8) 1.18 (No.16) 0.60 (No.30) 0.30 (No.50) 0.15 (No. 100) Pan Total 68 128 130 208 264 154 48 1000 68 128 130 208 264 154 48 1000 B. Material : Batu Pecah Quarry : Material milik Lab Unimed Penguji : 1. Yogi Nikman (5153111049) 2. Joko Aldianto (5151111030) 3. Indra Swandi Lumban G. (5151111029) 4. Zulfiani (5151111021) Pengujian 1 - Analisa Ayakan Pasir & Kerikil | 5 Berat tertahan Lubang Ayakan (mm) (No.) Berat Sampel 1 (gram) 37.50 (1 1/2 - in) 19.00 (3/4 - in) 9.50 (3/8 – in) 4.75 (No.4) Pan Total Berat Total (gram) 0 32 718 218 32 1000 0 32 718 218 32 1000 VI. ANALISA DATA A. Pasir Berat Tertahan Lubang Ayakan (mm) (No.) 4.75 (No.4) 2.36 (No.8) 1.18 (No.16) 0.60 (No.30) 0.30 (No.50) 0.15 (No. 100) Pan Total Berat Sampel (gram) 68 128 130 208 264 154 48 1000 Berat Total (gram) Kumulatif % Tertahan (%) Lolos(%) 6.81 19.64 32.67 53.51 79.76 95.19 100.00 387.58 93.19 80.36 67.33 46.49 20.24 4.81 0.00 - 68 6.81 128 12.83 130 13.03 208 20.84 264 26.25 154 15.43 48 4.81 1000 100.00 Fine Modulus = 387.58 100 = 3.87 Pengujian 1 - Analisa Ayakan Pasir & Kerikil | 6 Batas Atas Zona Batas Bawah Zona Gradasi Pasir Batas Atas Zona Batas Bawah Zona Gradasi Pasir Batas Atas Zona Batas Bawah Zona Gradasi Pasir Pengujian 1 - Analisa Ayakan Pasir & Kerikil | 7 Batas Atas Zona Batas Bawah Zona Gradasi Pasir B. Kerikil Berat Tertahan Lubang Ayakan (mm) (No.) Berat Sampel 1 (gram) Berat Total (gram) 37.50 (1 1/2 - in) 19.00 (3/4 - in) 9.50 (3/8 – in) 4.75 (No.4) Pan Total 0 32 718 218 32 1000 0 32 718 218 32 1000 Kumulatif Tertahan (%) % 0 3.2 71.8 21.8 3.2 100 Fine Modulus = Lolos(%) 0 3.2 75.0 96.8 100.0 275.0 275.0 100 = 2.75 Pengujian 1 - Analisa Ayakan Pasir & Kerikil | 8 VII. KESIMPULAN Dari hasil analisa ayakan pasir yang telah dilakukan, didapatkan bahwa pasir yang diuji berada pada Daerah Gradasi II, yang termasuk dalam pasir agak kasar, dengan Fine Modulus sebesar 3.87. Sedangkan Fine Modulus Agregat kasar (kerikil) sebesar 2.75. Semakin banyak agregat halus maupun kasar yang lolos saringan dengan nomor saringan terkecil maka uji kehalusan agregat semakin baik. Dengan analisa lolos ayakan tersebut dapat diketahui kualitas baik buruknya agregat tersebut. Sebaliknya jika semakin banyak agregat yang tertahan dalam saringan berdasarkan kriteria nomor saringan maka dapat disimpulkan bahwa kualitas kehalusan agregat tersebut buruk. Oleh karena itu angka kualitas kehalusan agregat sangat mempengaruhi baik buruknya kualitas gradasi agregat. DAFTAR PUSTAKA • Mulyono, Tri. 2007. Teknologi Beton. Yogyakarta : Penerbit Andi • SNI T-15-1990-03 Tata Cara Pembuatan Rencana Campuran Beton Normal. Bandung : LPMB • H, Hafilandeni. http://www.academia.edu/3636945/BAHAN_KULIAH_ TEKNOLOGI_BETON. Diakses pada : 2 Maret 2017. Pengujian 1 - Analisa Ayakan Pasir & Kerikil | 9 Pengujian 2 KADAR LUMPUR PASIR & KERIKIL I. DASAR TEORI Lumpur adalah gumpalan atau lapisan yang menutupi permukaan agregat dan lolos ayakan No. 200. Kandungan kadar lumpur pada permukaan butiran agregat akan mempengaruhi kekuatan ikatan antara pasta semen dan agregat sehingga akan mengurangi kekuatan dan ketahanan beton. Lumpur dan debu hasil pemecahan batu adalah partikel berukuran antara 0,002 mm s/d 0,006 mm (2 s/d 6 mikron). Adanya lumpur dan tanah liat menyebabkan bertambahnya air pengaduk yang diperlukan dalam pembuatan beton, disamping itu pula akan menyebabkan turunnya kekuatan beton yang bersangkutan serta menambah penyusutan dan creep. Untuk mendapatkan kuat tekan beton yang tinggi dapat dilakukan dengan cara meminimalkan kandungan lumpur yang terkandung dalam agregat halus ataupun kasar. Berpangkal pengaruh kadar lumpur yang bervariasi terhadap kuat beton. Variasi kadar lumpur pada agregat adalah sebagai berikut : Agregat Halus (Pasir) Agregat Kasar (Kerikil) Bersih (0% - 3%) Sedang (3% - 5%) Bersih (< 1%) Kotor (5% - 7%) II. TUJUAN PRAKTIKUM Setelah melakukan percobaan ini, mahasiswa dapat menentukan persentase kadar lumpur pada pasir dan kerikil. Kelompok I – Kadar Lumpur Pasir & Kerikil | 11 III. ALAT DAN PERLENGKAPAN 1. Timbangan 2. Saringan No. 200 3. Mangkok Alumunium 4. Sekop Kecil 5. Oven Kelompok I – Kadar Lumpur Pasir & Kerikil | 12 IV. TATA CARA PENGUJIAN A. Prosedur Percobaan Kadar Lumpur Agregat Halus 1. Sediakan pasir sebanyak 500 gram untuk tiap sampel dalam keadaan kering oven dan belum dicuci. 2. Tuang pasir ke dalam ayakan no. 200 dan siram dengan air melalui kran sambil digoyang-goyang. 3. Pada saat pencucian, pasir harus diremas-remas sehingga air yang keluar melalui ayakan terlihat jernih dan bersih. 4. Setelah dirasa bersih, tiriskan air yang masih ada pada pasir dan pan. 5. Usahakan pasir di dalam pan tidak tumpah keluar. 6. Pindahkan pasir ke dalam mangkok alumunium, lalu keringkan dalam oven selama 24 jam. 7. Timbang pasir yang dikeluarkan dari oven, lalu catat dan hitung persentase kadar lumpur yang terkandung. B. Prosedur Percobaan Kadar Lumpur Agregat Kasar 1. Sediakan kerikil sebanyak 1000 gram untuk tiap sampel dalam keadaan kering oven dan belum dicuci. 2. Tuang kerikil ke dalam ayakan no. 200 dan siram dengan air melalui kran sambil digoyang-goyang. 3. Setelah dirasa bersih, tiriskan air yang masih ada pada kerikil dan pan. 4. Pindahkan kerikil ke dalam mangkok alumunium, lalu keringkan dalam oven selama 24 jam. 5. Timbang kerikil yang dikeluarkan dari oven, lalu catat dan hitung persentase kadar lumpur yang terkandung. Kelompok I – Kadar Lumpur Pasir & Kerikil | 13 V. DATA HASIL PENGUJIAN A. Material : Pasir Alam Quarry : Material milik Lab Unimed Penguji : 1. Yogi Nikman (5153111049) 2. Joko Aldianto (5151111030) 3. Indra Swandi Lumban G. (5151111029) 4. Zulfiani (5151111021) KETERANGAN SAMPEL I (gram) Berat Pasir Mula-Mula (gr) 500 Berat Pasir Kering (gr) 472 Kandungan Lumpur (gr) 28 B. Material : Batu Pecah Quarry : Unknown (Material milik Lab Unimed) Penguji : 1. Yogi Nikman (5153111049) 2. Joko Aldianto (5151111030) 3. Indra Swandi Lumban G. (5151111029) 4. Zulfiani (5151111021) KETERANGAN SAMPEL I (gram) Berat Kerikil Mula-Mula (gr) 1000 Berat Kerikil Kering (gr) 994 Kandungan Lumpur (gr) 6 Kelompok I – Kadar Lumpur Pasir & Kerikil | 14 VI. ANALISA DATA 𝐾𝐿 (%) = 𝐵𝑀−𝐵𝐾 𝐵𝐾 Keterangan : KL (%) = Kadar Lumpur agregat BM (gram) = Berat sampel mula-mula BK (gram) = Berat sampel kering oven A. Pasir KETERANGAN SAMPEL I Berat Pasir Mula-Mula 500 gr Berat Pasir Kering 472 gr Kandungan Lumpur 5,93 % B. Kerikil KETERANGAN SAMPEL I Berat Kerikil Mula-Mula 1000 gr Berat Kerikil Kering 994 gr Kandungan Lumpur 0,604 % Kelompok I – Kadar Lumpur Pasir & Kerikil | 15 VII. KESIMPULAN Dari hasil pengujian kadar lumpur pasir dan kerikil yang telah dilakukan, didapatkan bahwa pasir mengandung kadar lumpur sebesar 5,93 %. Ini menunjukkan bahwa agregat halus (pasir) tersebut kotor karena mengandung kadar lumpur sebesar 5% - 7%. Sedangkan kerikil yang diuji mengandung kadar lumpur sebesar 0,604 %, yang menunjukkan bahwa agregat kasar (kerikil) tersebut bersih karena mengandung kadar lumpur dibawah 1%. DAFTAR PUSTAKA • Mulyono, Tri. 2007. Teknologi Beton. Yogyakarta : Penerbit Andi • Sarwa dkk. 2017. Modul praktikum Pengujian Material dan Bahan. Medan : Unimed. • Maulidawati, Gina. 2014. Pengujian Kadar Lumpur Agregat. http://ginamilda.blogspot.co.id/2014/11/pengujian-kadar-lumpur-agregat. Diakses 11 Maret 2017. Kelompok I – Kadar Lumpur Pasir & Kerikil | 16 Pengujian 3 BERAT JENIS ABSORBSI PASIR & KERIKIL I. DASAR TEORI Berat jenis adalah perbandingan berat suatu benda dengan berat air pada volume yang sama. Maka dalam praktikum ini diadakan percobaan untuk menentukan harga: • Berat jenis kerikil kering • Berat jenis kerikil semu • Berat jenis SSD (Saturated Surface Dry) Berat jenis dari ketiga kondisi kerikil diatas dapat diketahui dengan menggunakan rumus: A Berat jenis kering = B−C Berat jenis SSD = B A−C A Berat jenis semu = A−C Absorbsi kerikil juga perlu diketahui dalam menentukan banyaknya air yang diperlukan untuk suatu agregat dalam campuran beton, dengan rumus sebagai berikut : B % Absorbsi = B−A x 100% Dimana : A = Berat agregat dalam keadaan kering B = Berat agregat dalam keadaan SSD C = Berat agregat dalam air Dalam praktikum ini juga akan dilakukan percobaan untuk mencari berat jenis dari agregat halus/ pasir. Ada 3(tiga) keadaan pasir yang digunakan dalam percobaan ini, antara lain: • Pasir kering dimana pori – pori pasir berisikan udara tanpa air dengan kandungan air sama dengan 0%. Kelompok I – Berat Jenis Absorbsi Pasir & Kerikil | 18 • Pasir dalam keadaan SSD (Saturated Surface Dry) dimana permukaan pasir jenuh dengan uap air sedangkan didalamnya kering. Pasir dalam keadaan inilah yang sering digunakan. • Pasir dalam keadaan semu, dimana pasir basah total dengan pori – pori jenuh air. Pasir ini masih dalam keadaan basah walaupun permukaan pasir tidak ada air. Berat jenis SSD merupakan perbandingan antara berat uji dalam keadaan SSD dengan volume benda uji dalam keadaan SSD. Absorbsi atau penyerapan air adalah persentase dari berat benda uji yang hilang terhadap berat benda uji kering dimana absorbsi terjadi dari keadaan SSD sampai keadaan kering. Berat jenis pasir ini perlu diketahui tinggi mould untuk menentukan banyaknya agregat yang digunakan dalam campuran beton. 𝐴 𝐵𝐽 𝐵𝑢𝑙𝑘 = (𝐵+𝑆−𝐶) Keterangan : A (gram) = Berat pasir kering oven 𝑆 𝐵𝐽 𝑆𝑆𝐷 = (𝐵+𝑆−𝐶) B (gram) = Berat piknometer + air C (gram) = Berat piknometer + air + pasir S (gram) = Berat pasir dalam keadaan SSD 𝐴 𝐵𝐽 𝑆𝑒𝑚𝑢 = (𝐵+𝐴−𝐶) 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑠𝑖 = (𝑆−𝐴)𝑥 100 𝐴 II. TUJUAN PRAKTIKUM Berat jenis agregat kasar (kerikil) perlu diketahui untuk menentukan banyaknya agregat yang digunakan dalam campuran beton. Absorbsi kerikil juga perlu diketahui dalam menentukan banyaknya air yang diperlukan untuk suatu agregat dalam campuran beton. Berat jenis pasir perlu diketahui untuk menghitung banyaknya volume yang ditempati oleh pasir dalam berbagai campuran yang mengandung agregat halus tersebut, termasuk dalam campuran beton. Kelompok I – Berat Jenis Absorbsi Pasir & Kerikil | 19 III. ALAT DAN PERLENGKAPAN 1. Timbangan 2. Ember 3. Sekop Kecil 4. Termometer 5. Piknometer 6. Kerucut dan Penumbuk 7. Mangkok 8. Desikator Kelompok I – Berat Jenis Absorbsi Pasir & Kerikil | 20 9. Oven IV. 10. Dunagan test set TATA CARA PENGUJIAN A. Prosedur Percobaan Berat Jenis dan Absorbsi Agregat Halus 1) Sediakan pasir secukupnya. 2) Rendam pasir tersebut dalam suatu wadah dengan air selama 24 jam. 3) Pasir tersebut dianginkan hingga tercapai kondisi kering permukaan. 4) Untuk mencapai pasir dalam keadaan SSD adalah sebagai berikut : masukkan pasir kedalam kerucut SSD 1/3 tinggi, lalu rojok sebanyak 25 kali, kemudian isi pasir hingga ketinggian 2/3 tinggi, kembali rojok sebanyak 25 kali. Demikian seterusnya diisi hingga penuh dan dirojok 25 kali. Setelah itu kerucut SSD diangkat secara perlahan, dan apabila pasir runtuh pada bagian atasnya (tidak keseluruhan) berarti pasir dalam keadaan SSD. 5) Sediakan pasir yang telah mencapai kondisi SSD dalam dua bagian, masing-masing seberat 500 gr. Bagian yang pertama dimasukkan ke dalam oven dan keringkan selama 24 jam. Bagian yang lainnya di masukkan ke dalam piknometer kemudiaan di isi dengan air kemudian di guncang berulang – ulang dengan tujuan agar udara yang ada dalam pasir keluar, ini ditandai dengan keluarnya buih dalam pasir. Buih yang keluar tersebut di buang dengan cara mengisi piknometer dengan air, sampai melimpah dari leher piknometer tersebut. Pengisian air dilakukan secar perlahan – lahan. Setelah udara tidak ada lagi, atur agar air sampai batas garis merah. Kelompok I – Berat Jenis Absorbsi Pasir & Kerikil | 21 6) Lalu timbang berat piknometer + pasir + air. 7) Buang isi piknometer kemudian isi dengan air bersih hingga batas garis merah. 8) Timbang berat piknometer + air dan catat hasilnya. 9) Untuk pasir yang telah di oven, setelah kering dilakukan penimbangan. 10) Ulangi percobaan diatas untuk sampel kedua. B. Prosedur Percobaan Berat Jenis dan Absorbsi Agregat Kasar 1) Kerikil diayak dengan ayakan 19.1 mm dan 4.76 mm. kita ambil kerikil yang lolos ayakan 19.1 mm dan yang tertahan diayakan 4.76 mm ± 3 kg. 2) Rendam kerikil tersebut dalam suatu ember dengan air selama 24 jam. 3) Kerikil hasil rendaman tersebut dikeringkan hingga didapat kondisi kering permukaan (SSD) dengan menggunakan kain lap. 4) Siapkan kerikil sebanyak 2 x 1250 gr untuk 2(dua) sampel. 5) Atur kesetimbangan air dan keranjang pada Dunagan test set sampai jarum menunjukkan setimbang pada saat air dalam kondisi tenang. 6) Masukkan kerikil yang telah mencapai kondisi SSD ke dalam keranjang yang berisi air. 7) Lalu timbang berat air + keranjang + kerikil. Kelompok I – Berat Jenis Absorbsi Pasir & Kerikil | 22 V. DATA HASIL PENGUJIAN A. Material : Pasir Alam Quarry : Unknown (Material milik Lab Unimed) Penguji : 1. Yogi Nikman (5153111049) 2. Joko Aldianto (5151111030) 3. Indra Swandi Lumban G. (5151111029) 4. Zulfiani (5151111021) Keterangan Berat Piknometer + Air + Pasir Berat Piknometer + Air Berat Pasir SSD Berat Pasir Kering Oven B. Material Sampel 1 (gram) 940.1 641.8 500 495 Sampel 2 (gram) 936.6 641.8 500.0 494.0 : Batu Pecah Quarry : Unknown (Material milik Lab Unimed) Penguji : 1. Yogi Nikman (5153111049) 2. Joko Aldianto (5151111030) 3. Indra Swandi Lumban G. (5151111029) 4. Zulfiani (5151111021) Keterangan Berat Kerikil SSD Berat Kerikil di Dalam Air Berat Kerikil Kering Oven Sampel 1 1250 gr 692 gr 1142 gr Kelompok I – Berat Jenis Absorbsi Pasir & Kerikil | 23 VI. ANALISA DATA A. Pasir Keterangan Berat Piknometer + Air + Pasir (gr) Berat Piknometer + Air (gr) Berat Pasir SSD (gr) Berat Pasir Kering Oven (gr) A Berat Jenis Bulk = (B+S−C) S Berat Jenis SSD = (B+S−C) A Berat Jenis Semu = (B+A−C) Absorbsi = (S−A) 𝑥 100 A Sampel 1 Sampel 2 Rata - rata 936.6 940.1 938.4 gr 641.8 641.8 641.8 gr 500.0 500 500 gr 495 494.0 494.5 gr 2.45 2.41 2.43 2.48 2.44 2.46 2.52 2.48 2.50 1.01 1.21 1.11 B. Kerikil Keterangan Berat Kerikil SSD (B) Berat Kerikil di Dalam Air (C) Berat Kerikil Kering Oven (A) A Berat Jenis Bulk = (B−C) B Sampel 1 1250 gr 692 gr 1142 gr 2.05 Berat Jenis SSD = (B−C) 2.24 Absorbsi = 9.46 Berat Jenis Semu = A (A−C) (B−A) 𝑥 100 A 2.54 Kelompok I – Berat Jenis Absorbsi Pasir & Kerikil | 24 VII. KESIMPULAN Berat agregat kasar pada kondisi JKP/SSD mengalami penyusutan setelah agregat kasar dikeringkan dalam oven. Hal ini disebabkan adanya penurunan kadar air secara sempurna sehingga tidak ada penyerapan air yang mana sangat berpengaruh pada massa agregat kasar, dimana massa agregat kasar mengalami penurunan akibat dari penyusutan kadar air yang terkandung dalam agregat kasar. Dengan demikian berat jenis agregat kasar pada saat kering oven lebih kecil dari berat jenis benda uji pada saat JKP/ SSD. Lain halnya dengan perubahan berat agregat halus saat diuji dalam piknometer dengan penambahan air, hal ini justru menjadikan berat agregat halus bertambah karena adanya penyerapan air oleh agregat halus sehingga kadar air meningkat. Dari hal tersebut menyebabkan berat jenis agregat halus pada saat keadaan tersebut lebih besar dari berat jenis agregat halus saat keadaan JKP/ SSD. DAFTAR PUSTAKA • Mulyono, Tri. 2007. Teknologi Beton. Yogyakarta : Penerbit Andi • Sarwa dkk. 2017. Modul Praktikum Pengujian Material dan Bahan. Medan: Unimed • SNI 03-1979-1990. Metode Pengujian Berat Jenis Dan Penyerapan Air Agregat Halus. Badan Standarisasi Nasional. Jakarta. Kelompok I – Berat Jenis Absorbsi Pasir & Kerikil | 25 Pengujian 4 KEAUSAN AGREGAT DENGAN MESIN LOS ANGELES I. DASAR TEORI Keausan adalah hilangnya sejumlah lapisan permukaan material karena adanya gesekan antara permukaan padatan dengan benda lain. adalah perbandingan berat suatu benda dengan berat air pada volume yang sama. Maka dalam praktikum ini diadakan percobaan untuk menentukan harga: Kerikil sebagai bahan campuran beton haruslah memiliki ketahanan terhadap pengausan. Kemampuan pengausan ini menunjukkan tingkat kemampuan dari agregat tersebut untuk menahan pengrusakan yang terjadi karena adanya tekanan, bantingan dan pengikisan yang terjadi terhadap permukaan agregat kasar sewaktu diangkut, dibongkar dan melakukan pekerjaan lapangan lainnya. Agregat yang rapuh kurang baik digunakan sebagai bahan konstruksi dan akan tidak ekonomis. Hal ini diakibatkan oleh banyaknya material yang rusak selama proses pengangkutan dan pembongkaran dari lokasi pengambilan ke lokasi proyek. Percobaan ini memakai mesin Los Angeles dengan 11 buah peluru dan putaran mesin sebanyak 500 kali. Menurut SNI-2417-2008, pengklasifikasian agregat kasar berdasarkan bagian yang hancur < 1,7 mm dengan 500 x putaran yaitu: • Agregat mutu rendah (≤ 20 Mpa) • Agregat mutu sedang (21 – 40 Mpa) = maks. 40 % • Agregat mutu tinggi (> 40 Mpa) = maks. 50 % = maks. 27 % Rumus untuk menghitung persen keausan agregat kasar seperti di bawah ini: 𝐾𝑒𝑎𝑢𝑠𝑎𝑛 = 𝑎−𝑏 𝑥 100% 𝑎 Keterangan : a (gram) = Berat benda uji semula b (gram) = Berat benda uji tertahan saringan no. 12 Kelompok I – Keausan Agregat dengan Mesin Abrasi Los Angeles | 27 II. TUJUAN PRAKTIKUM Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui angka keausan agregat kasar, yang dinyatakan dengan perbandingan antara berat bahan aus lolos saringan no. 12 (1,68 mm) terhadap berat semula, dalam persen. Pengujian ini dapat digunakan untuk mengukur keausan agregat kasar. Hasil pengujian bahan ini dapat digunakan dalam perencanaan dan pelaksanaan bahan perkerasan jalan atau konstruksi beton. III. ALAT DAN PERLENGKAPAN 1. Timbangan 2. Mesin Los Angeles 3. Peluru pengaus, 11 buah 4. Ayakan No. 12 Kelompok I – Keausan Agregat dengan Mesin Abrasi Los Angeles | 28 5. Pan IV. 1) 6. Oven TATA CARA PENGUJIAN Sediakan agregat yang lolos ayakan no. 3/4” tertahan no. 1/2” dan lolos no. 1/2”, tertahan 3/8”, dengan berat masing-masing 2500 gram (2 sampel). 2) Rendam agregat tersebut dalam air selama 24 jam, lalu jemur hingga cukup kering SSD. 3) Pengujian pada mesin Los Angeles dilakukan menurut gradasi agregat, dalam pengujian ini berdasarkan gradasi 1/2” dan 3/8”. 4) Masukkan peluru sebanyak 11 buah dan sampel agregat ke dalam mesin los angeles. 5) Tutup dan kunci penutup pada mesin Los Angeles. 6) Atur mesin untuk putaran 500 kali. 7) Setelah mesin berhenti, keluarkan sampel lalu tampung di atas pan yang diletakkan di bawah mesin. 8) Ayakan sampel tersebut dengan ayakan no. 12 (∅ 1,68 mm). 9) Agregat yang tertinggal diatas ayakan tersebut lalu dicuci bersih, kemudian di oven selama 24 jam. 10) Timbang hasil pengeringan di dalam oven, lalu hitung persentase keausan antara berat mula-mula dan berat akhir. Kelompok I – Keausan Agregat dengan Mesin Abrasi Los Angeles | 29 V. DATA HASIL PENGUJIAN A. Material : Batu pecah Quarry : Material milik Lab Unimed Penguji : 1. Yogi Nikman (5153111049) 2. Joko Aldianto (5151111030) 3. Indra Swandi Lumban G. (5151111029) 4. Zulfiani (5151111021) Sampel Keterangan Tertahan ∅ 12,5 mm Berat mula-mula (gr) 2500 Berat Tertahan ∅ 1,68 mm (gr) VI. Tertahan ∅ 9,5 mm 2500 2050 1986 ANALISA DATA • 𝐾𝑒𝑎𝑢𝑠𝑎𝑛 (∅ 𝟏𝟐, 𝟓 𝐦𝐦) = • 𝐾𝑒𝑎𝑢𝑠𝑎𝑛 (∅ 𝟗, 𝟓 𝐦𝐦) = 2500 −2050 2500 2500−1986 2500 𝑥 100% = 18 % 𝑥 100% = 20,56 % ~ 20,6 % Sampel Keterangan Berat mula-mula (gr) Berat Tertahan ∅ 1,68 mm (gr) Keausan (%) Keausan rata-rata (%) Tertahan ∅ 12,5 mm 2500 Tertahan ∅ 9,5 mm 2500 2050 1986 18 % 20,6 % 19,3 % Kelompok I – Keausan Agregat dengan Mesin Abrasi Los Angeles | 30 VII. KESIMPULAN Dari pengujian keausan agregat yang telah dilakukan diperoleh nilai keausan rata-rata adalah : 19,3 %. Menurut SNI 03-2417-2008, nilai keausan agregat yang baik untuk digunakan dalam konstruksi adalah < 40 %. Jadi dapat disimpulkan benda uji merupakan agregat yang baik digunakan dalam konstruksi, dengan mutu agregat tinggi (< 27%). DAFTAR PUSTAKA • Novian, E. 2012. Keausan dan Uji Keausan. http://blog.ub.ac.id/eka76/2012/ 05/30/keausan-dan-uji-keausan. 9 April 2017 (12:40) • SNI 03-2417-1991. Metode Pengujian Keausan Agregat Dengan Mesin Abrasi Los Angeles. Badan Standarisasi Nasional. Jakarta. • Sarwa dkk. 2017. Modul Praktikum Pengujian Material dan Bahan. Medan: Unimed Kelompok I – Keausan Agregat dengan Mesin Abrasi Los Angeles | 31 Pengujian 5 UJI ZAT ORGANIK AGREGAT HALUS (Colorimetric Test) I. DASAR TEORI Keberadaan zat organik yang terdapat dalam agregat halus, pada umumnya berasal dari penghancuran zat-zat tumbuhan, terutama yang berbentuk asam tanin dan lumpur organik. Kandungan zat organik dalam agregat halus sangat berpengaruh terhadap kekuatan beton yang di akibatkan oleh terhambatnya pengerasan semen. Selain itu, kandungan zat organik ini dapat pula mempengaruhi kekuatan terhadap serangan karat pada tulangan beton. Salah satu cara untuk menguji adanya zat organik di dalam agregat halus dapat dilakukan dengan mengekstrak/ memisahkannya dengan menggunakan larutan NaOH 3% dan warna yang terjadi dibandingkan dengan pembanding warna standar setelah didiamkan selama ± 24 jam. Jika ternyata warna yang dihasilkan mendekati angka no.1 atau no.2, maka kadar zat organik dalam agregat halus adalah rendah sehingga dapat digunakan sebagai bahan adukan untuk beton mutu tinggi maupun beton normal. Jika warna yang dihasilkan melebihi angka no.3 maka sebaiknya agregat halus jangan digunakan sebagai bahan adukan untuk beton. Jika warna di no.3 berarti agregat halus tersebut masih dapat digunakan dalam campuran beton. II. TUJUAN PRAKTIKUM Pengujian ini dilakukan untuk menentukan kadar zat organik yang terkandung di dalam agregat halus dengan cara membandingkan warna cairan NaOH di atas permukaan agregat halus dalam botol kaca berskala dan membandingkannya dengan ukuran pembanding. Kelompok I – Uji Zat Organik Agregat Halus | 33 III. ALAT DAN PERLENGKAPAN 1. Botol kaca berskala 2. NaOH 3. Standart warna Gardner 4. Ayakan No. 4 5. Tabung Ukur 6. Gelas Ukur Kelompok I – Uji Zat Organik Agregat Halus | 34 7. Corong IV. TATA CARA PENGUJIAN 1) Sediakan agregat halus (pasir) yang telah dipisahkan dari kotoran, dan 2) lolos ayakan no. 4 (∅ 4,75 𝑚𝑚) sebanyak 150 gram/ sampel. Masukkan agregat halus tersebut ke dalam botol kaca berskala menggunakan corong. 3) Takar air sebanyak 250 ml di dalam tabung ukur dan timbang butiran NaOH seberat 7,5 gram. 4) Masukkan air dan NaOH tadi ke dalam gelas ukur, lalu aduk hingga tercampur rata. 5) Tuang larutan NaOH tadi ke dalam botol kaca yang berisi agregat halus, lalu kocok atau goyangkan botol tersebut selama ± 10 menit. 6) Simpan dan diamkan botol yang berisi agregat halus dan larutan NaOH di tempat yang aman selama ± 24 jam. 7) Setelah 24 jam, amati warna cairan di atas permukaan agregat halus dalam botol, lalu bandingkan warna cairan tersebut dengan standart warna Gardner. 8) Simpulkan hasil yang didapat. Kelompok I – Uji Zat Organik Agregat Halus | 35 V. DATA HASIL PENGUJIAN A. Material : Pasir Alam Quarry : Material milik Lab Unimed Penguji : 1. Yogi Nikman (5153111049) 2. Joko Aldianto (5151111030) 3. Indra Swandi Lumban G. (5151111029) 4. Zulfiani (5151111021) Nomor Contoh VI. I II Volume sampel (gram) 150 150 Volume air bersih (ml) 250 250 Berat butir NaOH (gram) 7,5 7,5 ANALISA DATA Nomor Contoh Volume sampel (gram) Larutan pengekstrak NaOH 3% (ml) Warna larutan setelah 24 jam dibandingkan dengan standar warna Gardner Deskripsi Warna I II 150 150 250 250 4 3 Lebih gelap Agak gelap Dokumentasi hasil pengujian : Kelompok I – Uji Zat Organik Agregat Halus | 36 VII. KESIMPULAN Dari hasil percobaan yang telah dilakukan dan setelah dibandingkan dengan standart warna Gardner, disimpulkan bahwa warna cairan dipermukaan agregat halus yang terdapat di dalam botol sampel I berada di no.4 pada palet standar warna Gardner. Hal ini menunjukan bahwa kadar zat organik dalam agregat halus tersebut adalah tinggi, dan sebaiknya tidak digunakan sebagai bahan adukan untuk beton. Jika harus digunakan, maka agregat tersebut harus dicuci terlebih dahulu. Sedangkan agregat yang terdapat dalam botol sampel II memiliki warna cairan yang mirip dengan warna no.3 pada palet standar warna Gardner. Dimana hasil ini menunjukkan bahwa agregat halus tersebut masih dapat digunakan dalam campuran beton. Hal tersebut menjelaskan jika agregat halus yang diuji sudah memenuhi syarat untuk digunakan sebagai bahan campuran beton. DAFTAR PUSTAKA • ASTM C-40-92. Test Method for Organic Impurities in Fine Aggregates for Concrete. ASTM Committee. Philadelphia • Sarwa dkk. 2017. Modul Praktikum Pengujian Material dan Bahan. Medan: Unimed • SNI 03-2816-1992. Pengujian Kotoran Organik dalam Pasir untuk Campuran Mortar atau Beton. Badan Standarisasi Nasional. Jakarta. Kelompok I – Uji Zat Organik Agregat Halus | 37 Pengujian 6 WAKTU IKAT SEMEN I. DASAR TEORI Semen sebagai bahan dasar beton bila terkena air akan membentuk suatu bahan yang lengket seperti lem (bonding agent) yang akhirnya mengeras. Kadar air yang digunakan pada percobaan ini adalah sebesar 25% dari berat semen yang dipakai. Besarnya kadar air tersebut diperoleh dari percobaan konsistensi semen, dimana dengan kadar air 25% semen mengalami konsistensi/kekentalan standar. Selain kadar air, waktu ikat semen juga merupakan faktor yang tidak dapat diabaikan. Untuk mengetahui waktu ikat semen dilakukan suatu percobaan dengan menggunakan jarum Vicat Apparatus dengan diameter sebesar 1 mm. Pengikatan semen adalah pengerasan semen segera setelah bereaksi dengan air dan terdiri dari 2 keadaan yaitu : • Waktu ikat awal (initialing setting) adalah waktu ikat yang diperlukan pasta semen untuk mulai pengikatan, ditandai dengan penetrasi sedalam 35 mm, dimana: T awal > 45 menit. • Waktu ikat akhir (final setting) adalah waktu yang diperlukan semen untuk mengikat sempurna yang ditandai dengan penetrasi jarum Vicat Apparatus ∅ 1 mm sedalam 0 mm (tidak terjadi penetrasi). II. TUJUAN PRAKTIKUM Pengujian ini dilakukan untuk menentukan nilai waktu ikat awal yang dugunakan untuk menentukan semen portland dalam campuran beton. Kelompok I – Waktu Ikat Semen | 39 III. 1. ALAT DAN BAHAN Vicat Apperatur Set 2. Plat Kaca & Mould 3. Tabung Ukur 4. Spatula 5. Cawan 6. Timbangan 7. Oli/ Pelumas Kelompok I – Waktu Ikat Semen | 40 IV. 1) TATA CARA PENGUJIAN Sediakan semen sebanyak 350 gr dan tambahkan air sebanyak 25% dari berat semen (± 87.5 gr). 2) Aduk keduanya di dalam sebuah cawan dengan menggunakan spatula secara merata. 3) Ambil pasta semen yang sudah diaduk tadi, lalu gumpalkan hingga berbentuk bola, kemudian lemparkan dari tangan kanan ke kiri sebanyak 6x dengan jarak lemparan ± 15 cm. 4) Sebelumnya siapkan mould yang telah diolesi dengan oli pada permukaan dalamnya, lalu letakkan di atas permukaan kaca yang rata. 5) Bagi gumpalan tersebut agar muat saat dimasukkan ke dalam mould yang telah diletakkan di atas kaca. 6) Masukkan pasta semen tadi ke dalam mould hingga penuh, lalu ratakan bagian atas dan bawahnya dengan menggunakan spatula. 7) Letakkan mould dan plat kaca tadi ke atas alat Vicat Apperatur set, dan stel jarum vicat tepat berada di atas permukaan pasta semen dan atur jarum penunjuk angka penetrasi tepat berada di angka nol. 8) Diamkan pasta semen tadi selama 15 menit. 9) Setelah 15 menit, lepaskan jarum Vicat dan biarkan selama 30 detik, lalu baca penetrasi yang terjadi. Setelah itu angkat jarum Vicat kembali ke titik nol. 10) Geser mould hingga jarum Vicat mengarah pada permukaan pasta semen lainnya, lalu tunggu hingga 15 menit sampai jarum Vicat siap untuk dilepaskan kembali. 11) Pembacaan jarum Vicat dilakukan tiap 15 menit sekali hingga angka penetrasi menjadi nol (pasta semen benar-benar keras/mengikat sempurna). Kelompok I – Waktu Ikat Semen | 41 V. DATA HASIL PENGUJIAN A. Material : Semen Tiga Roda Quarry :- Penguji : 1. Yogi Nikman (5153111049) 2. Joko Aldianto (5151111030) 3. Indra Swandi Lumban G. (5151111029) 4. Zulfiani (5151111021) Percobaan Penetrasi VI. Interval Waktu (menit) Penetrasi (mm) 15 40 30 31 45 28 60 25 75 18 90 5 ANALISA DATA Berikut kami sajikan grafik analisis antara waktu dan penetrasi jarum Vicat, dimana waktu ikat awal yang diambil adalah waktu dimana penetrasi jarum Vicat mencapai nilai 25 mm. Kelompok I – Waktu Ikat Semen | 42 • Dokumentasi hasil pengujian : VII. KESIMPULAN Dari hasil percobaan dan analisis grafik yang telah dilakukan, maka dapat disimpulkan bahwa waktu ikat awal semen merek “Tiga Roda” dengan kadar air 25% adalah 60 menit pertama atau 1 jam sejak pencampuran. DAFTAR PUSTAKA • Sarwa dkk. 2017. Modul Praktikum Pengujian Material dan Bahan. Medan: Unimed • SNI 03-6827-2002. Metode Pengujian Waktu Ikat Awal Semen Portland Dengan Menggunakan Alat Vicat Untuk Pekerjaan Sipil. Badan Standarisasi Nasional. Jakarta. Kelompok I – Waktu Ikat Semen | 43 Pengujian 7 BERAT JENIS SEMEN I. DASAR TEORI Menurut SNI 7064 – 2004, PCC (Portland Composite Cement ) merupakan bahan pengikat hidrolus hasil penggilingan bersama - sama terak semen portland dan gips dengan satu atau lebih bahan anorganik, atau hasil pencampuran antara bubuk semen portland dengan bubuk bahan anorganik lain. Bahan anorganik tersebut antara lain terak tanur tinggi (blast furnace slag), pozzolan, senyawa silikat, batu kapur dengan kadar total bahan anorganik 6% – 35% dari massa semen portland. Kegunaannya adalah untuk konstruksi umum, seperti pekerjaan beton, pemasangan bata, selokan, jalan, pagar dinding dan pembuatan elemen bangunan khusus seperti beton pracetak, beton pratekan, panel beton, bata beton (paving block) dsb. Berat jenis semen portland komposit tidak sama dengan berat jenis semen portland biasa. Apabila semen portland memiliki berat jenis kisaran 3.1 – 3.3 maka semen portland komposit memiliki berat jenis kurang dari 3.1, bila berat jenis semen yang diuji berada dalam standart ini menunjukkan bahwa semen masih dalam keadaan baru, bila semen berada di bawah standart berarti semen telah mengalami pelepasan panas, semen terlalu lama disimpan, dan ukuran semen telah mengalami perubahan berat jenis semen diuji dengan cara yang sama. Untuk mengetahui berat jenis semen maka digunakan rumus sebagai berikut : 𝐵𝐽 = Dimana : BJ w v1 v2 d 𝑤 𝑥𝑑 (𝑣2 − 𝑣1) = berat jenis semen portland (gram/ml) = berat semen portland (gram) = volume awal (ml) = volume akhir (ml) = massa jenis air pada suhu ruang yang tetap 4o C (1 gram/ml) Kelompok I – Berat Jenis Semen | 45 II. TUJUAN PRAKTIKUM Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui cara pengujian dan menentukan berat jenis Portland Composite Cement (PCC) yang digunakan sebagai pengendalian mutu semen. Dimana semen yang kami uji adalah semen PCC merek Tiga Roda. III. 1. ALAT DAN BAHAN Labu Le Chatlier 2. Thermometer 3. Corong 4. Spatula 5. Timbangan 6. Kerozen Kelompok I – Berat Jenis Semen | 46 7. Semen Portland (Tiga Roda) IV. TATA CARA PENGUJIAN 1) Siapkan alat dan bahan yang di perlukan 2) Isi labu Le Chatlier kapasitas 24 ml dengan kerozen/minyak tanah sampai memenuhi skala antara 0 sampai 1. 3) Letakkan labu Le Chatkier yang berisikan kerozen/minyak tanah ke dalam bak air yang berisikan es kristal selama 15 menit untuk menyamakan suhu cairan (kerozen). 4) Amati dan catat volume awal (v1) dengan membaca skala pada labu Le Chatlier. 5) Timbang semen portland sebanyak 64 gram, kemudian masukkan semen portland yang telah ditimbang ke dalam labu Le Chatlier secara perlahan menggunakan spatula dan corong. Jika saluran masuk terhambat, dapat di bantu dengan menusukkan kawat atau lidi ke saluran tersebut. Diupayakan semen tidak menempel di dinding labu Le Chatlier. 6) Meletakkan kembali labu Le Chatlier yang berisikan semen dan kerozen ke dalam bak air selama 15 menit. 7) Memutar benda uji secara perlahan sampai tidak terdapat gelembung udara. 8) Apabila gelembung udara tidak timbul kembali, kemudian membaca volume akhir (v2) dengan skala yang terdapat pada labu Le Chatlier. Kelompok I – Berat Jenis Semen | 47 V. DATA HASIL PENGUJIAN A. Material : Semen Tiga Roda Quarry :- Penguji : 1. Yogi Nikman (5153111049) 2. Joko Aldianto (5151111030) 3. Indra Swandi Lumban G. (5151111029) 4. Zulfiani (5151111021) Keterangan Nilai Berat semen (w) VI. 64 gram Volume awal (V1) 0,2 ml Volume akhir (V2) 21,7 ml Massa jenis air (d) 0,9997 gram/ml ANALISA DATA Berikut kami sajikan hasil analisis berat jenis semen menggunakan rumus yang telah diuraikan di bagian “Dasar Teori”, berdasarkan data hasil pengujian. Berikut hasil analisisnya : 𝑤 𝑥𝑑 (𝑣2 − 𝑣1 ) 64 𝑔𝑟𝑎𝑚 𝐵𝐽 = 𝑥 0,9997 (21,7 𝑚𝑙 − 0,2 𝑚𝑙) 𝐵𝐽 = 𝐵𝐽 = 2,975 𝑔𝑟𝑎𝑚/𝑚𝑙 Kelompok I – Berat Jenis Semen | 48 VII. KESIMPULAN Dari percobaan yang telah dilakukan dapat disimpulkan bahwa berat jenis semen merek Tiga Roda adalah 2,975 gram/ml. Berat jenis semen yang baik adalah 3,1 – 3,3. Sehingga dapat disimpulkan bahwa semen Portland PCC Tiga Roda yang di uji belum memenuhi kriteria semen yang baik. Hal ini mungkin disebabkan karena efek penyimpanan semen yang terlalu lama, semen yang diuji terlalu lama dibiarkan di udara terbuka sehingga telah mengalami pelepasan panas, dan faktor-faktor penyebab lainnya. DAFTAR PUSTAKA • Sarwa dkk. 2017. Modul Praktikum Pengujian Material dan Bahan. Medan: Unimed • SNI 15-7064-2004. Semen Portland Komposit. Badan Standarisasi Nasional. Jakarta. • Anonymous. 2015. Laporan Uji Berat Jenis Semen Portland. Politeknik Negeri Bandung. Bandung Kelompok I – Berat Jenis Semen | 49 Pengujian 8 MIX DESIGN BETON K-175 I. DASAR TEORI Sesuai dengan tingkat mutu beton yang hendak dicapai, perbandingan campuran bahan susun harus ditentukan agar beton yang dihasilkan memberikan : (1) kelecakan dan konsistensi yang memungkinkan pengerjaan beton (penuangan, perataan, pemadatan) dengan mudah ke dalam acuan dan sekitar tulangan baja tanpa menimbulkan kemungkinan terjadinya segregasi atau pemisahan agregat dan bleeding air. (2) ketahanan terhadap kondisi lingkungan khusus (kedap air, korosif, dan lain- lain). (3) memenuhi kuat yang hendak dicapai (Dipohusodo, 1993, 5-6). Pada saat ini dalam bidang pembuatan bangunan banyak digunakan beton mutu tinggi, sehingga kita dituntut untuk dapat merancang perbandingan campuran lebih tepat sesuai dengan teori perancangan proporsi campuran adukan beton. Pembuatan beton dengan perbandingan volume 1 semen : 2 pasir : 3 kerikil untuk beton biasa dan 1 semen : 1,5 pasir : 2,5 kerikil untuk beton kedap air rupanya sudah kurang memuaskan lagi karena menghasilkan kuat tekan yang sangat beragam. Dalam Konsep Pedoman Beton 1989, perbandingan volume di atas hanya boleh dilakukan untuk beton mutu kurang dari 10 MPa dan dengan slump yang tidak boleh lebih dari 100 mm. Sesuai dengan tuntutan kemajuan teknologi beton dan kebutuhan struktur beton bertulang, dewasa ini dibutuhkan suatu formula rencana adukan beton yang lebih dapat memberi kepastian kuat tekan yang dapat dicapai serta dimungkinkan memprediksi kuat tekan yang akan dicapai oleh campuran tersebut. Rencana campuran adukan beton dimaksudkan untuk mendapatkan komposisi campuran bahan-bahan beton antara air, semen, agregat halus (pasir), dan agregat kasar (kerikil / batu pecah) sesuai dengan target kekuatan beton yang diharapkan, mudah dikerjakan dan sifat keawetan yang tinggi. Proposi campuran beton harus menghasilkan beton yang memenuhi persyaratan berikut: 1) kekentalan yang memungkinkan pengerjaan beton (penuangan, pemadatan, dan perataan) dengan mudah dapat mengisi acuan dan menutup permukaan secara serba sama (homogen); 2) keawetan; Kelompok I – Mix Design | 51 3) kuat tekan; 4) ekonomis; II. TUJUAN PRAKTIKUM Rancang campur (mix design) adukan beton dilakukan dengan tujuan memberi gambaran mengenai kebutuhan bahan-bahan yang dibutuhkan tiap meter kubik beton yang harus memenuhi syarat-syarat kekuatan dan kemudahan pengerjaan (kelecakan) dilapangan tanpa meninggalkan kepentingan ekonomis. Rancang campur ini menghitung perbandingan yang tepat dari bahan-bahan yang diperlukan yaitu air, semen, pasir, kerikil dan kadang-kadang bahan campuran tambahan (admixtures) untuk mendapatkan sifat-sifat karakteristik dan mutu beton yang direncanakan. III. DATA RENCANA No. Pengujian : 01/S1-RegC/2015/GENAP/2016-2017 Mutu : K-175 Standar Deviasi : 50 Kuat tekan yang ditargetkan : 275 kg/cm2 IV. DATA MATERIAL A. Material : Semen Tiga Roda Type I Quarry :Pengujian Berat Jenis Waktu ikat Hasil 2,975 60 menit Kelompok I – Mix Design | 52 B. Material : Agregat Halus Quarry : Laboratorium Beton Unimed Pengujian Analisa Saringan (FM) Berat Jenis SSD Berat Jenis Bulk Moisture Content SSD Hasil 3,87 2,46 2,43 1,11 C. Material : Agregat Kasar Quarry : Laboratorium Beton Unimed Pengujian Analisa Saringan (FM) Berat Jenis SSD Berat Jenis Bulk Moisture Content SSD Hasil 2,75 2,24 2,05 9,46 D. Material : Air Bersih Asal : PDAM V. PERENCANAAN CAMPURAN BETON K-175 Langkah-langkah mix design metode DOE menurut SK SNI T–15–1990–03, Tata Cara Pembuatan Rencana Campuran Beton Normal adalah sebagai berikut : 1. Menetapkan kuat tekan beton yang disyaratkan Ditetapkan f’c = 14,5 Mpa (K-175) 2. Menetapkan nilai deviasi standar/nilai tambah Pada SNI 03 – 2847 – 2002, Tata Cara Perencanaan Struktur Beton Untuk Bangunan Gedung, disebutkan bahwa apabila data untuk menetapkan standar deviasi tidak tersedia, maka kuat tekan rata – rata perlu (f’cr) ditetapkan berdasarkan kuat tekan yang disyaratkan (f’c). Kelompok I – Mix Design | 53 Persyaratan kuat tekan f’c (MPa) Kuat tekan rata-rata perlu f’cr (MPa) Kurang dari 21 f’c + 7 21 sampai dengan 35 f’c + 8.5 Lebih dari 35 f’c + 10 (SNI 03-2847-2002, Tata Cara Perencanaan Struktur Beton Untuk Bangunan Gedung) 3. Menghitung kuat tekan rata-rata perlu f’cr= f’c + 7 MPa (benda uji berupa silinder 15 x 30 cm) K’br = K + 7/0,83 (benda uji berupa kubus 15 x 15 x 15 cm) K’br = 14,5 + 7/0,83 = 23 MPa = 230 kg/cm2 4. Menentukan faktor air semen Faktor air semen ditentukan dengan Tabel dan Grafik berikut : Kelompok I – Mix Design | 54 45 0.74 Dari Tabel dan Grafik di atas diperoleh faktor air semen 0.74. 5. Menentukan nilai faktor air semen maksimum Nilai faktor air semen maksimum ditentukan dari Tabel berikut ini : Kelompok I – Mix Design | 55 Misalkan dari Tabel di atas diperoleh faktor air semen maksimum 0.6 dan jumlah semen minimum 325 kg/m3. 6. Menetapkan nilai slump Nilai slump dalam SK SNI T – 15 – 1990 – 03, Tata Cara Pembuatan Rencana Campuran Beton Normal, ditetapkan sedemikian rupa sehingga diperoleh beton yang mudah dituangkan, dipadatkan dan diratakan. Dalam hal ini nilai slump ditetapkan sebesar 60 – 180 mm. 7. Menetapkan ukuran besar butir maksimum Besar butir agregat maksimum ialah 40 mm. 8. Menetapkan kadar air bebas Kadar air bebas ditetapkan sebagai berikut : Dimana : Wh = Perkiraan jumlah air untuk agregat halus Wk = Perkiraan jumlah air untuk agregat kasar Perkiraan jumlah air ini dapat dilihat pada Tabel berikut Aggregates ɸmaks 10 mm 20 mm 40 mm 0-1 cm 1-3 cm 3-6 cm 6-18 cm type Uncrushed 150 180 205 225 Crushed 180 205 230 250 Uncrushed 135 160 180 195 Crushed 170 190 210 225 Uncrushed 115 175 140 160 Crushed 155 205 175 190 (SK SNI T – 15 – 1990 – 03 : tabel 6 halaman 13) Sehingga kadar air bebas menjadi : Kadar air bebas = 2/3 x 175 + 1/3 x 205 = 185 kg/m3 9. Menghitung kebutuhan semen Kebutuhan semen = Kadar air bebas / faktor air semen = 185 / 0.60 = 308.33 kg/m3 < 325 kg/m3 (maka dipilih 325 kg/m3) Kelompok I – Mix Design | 56 10. Menentukan persentase agregat halus dan kasar Daerah gradasi pasir : Daerah II Faktor air semen : 0.60 Nilai slump : 60 – 180 mm Ukuran agregat maksimum : 40 mm Berdasarkan data di atas maka prosentase agregat halus dapat ditentukan dengan menggunakan Grafik berikut : 42 33 Dari Grafik di atas diperoleh nilai antara 33 – 42 % Prosentase agregat halus = ( 33 + 42 ) / 2 = 37.5 % Prosentase agregat kasar = 100 – 37.5 = 62.5 % 11. Menghitung berat jenis SSD agregat gabungan Berat jenis SSD agregat gabungan dihitung dengan rumus sebagai berikut: BJ gabungan = ( 0.375 x 2.46 ) + ( 0.625 x 2.24) = 2.322 Kelompok I – Mix Design | 57 12. Menentukan berat jenis beton Besarnya berat jenis beton diperkirakan dengan menggunakan Grafik berikut : Dari Grafik dapat perkiraan berat jenis beton basah sebesar 2190 kg/m3. 13. Menghitung berat masing-masing agregat Berat agregat gabungan = 2190 – 325 – 185 = 1680 kg/m3 Berat agregat halus = 0.375 x 1680 = 630 kg/m3 Berat agregat kasar = 0.625 x 1680 = 1050 kg/m3 14. Kebutuhan bahan untuk 1 m3 beton : • Semen = 325 kg • Pasir = 630 kg • Kerikil = 1050 kg • Air = 185 kg Rasio Semen : Pasir : Kerikil : Air = 1 : 1,94 : 3,23 : 0,57 15. Volume benda uji yang akan dibuat Direncanakan 4 buah benda uji kubus dengan ukuran 15 x 15 x 15 cm. Kelompok I – Mix Design | 58 Volume benda uji = volume 1 buah kubus x banyak benda uji = (0.15 x 0.15 x 0.15) x 4 = 0,0034 m3 x 4 = 0,0136 m3 16. Kebutuhan material untuk pembuatan benda uji • Semen = 0,0136 x 325 kg = 4,42 kg • Pasir = 0,0136 x 630 kg = 8,57 kg • Kerikil = 0,0136 x 1050 kg = 14,28 kg • Air = 0,0136 x 185 kg = 2,52 kg Total = 29,79 kg 17. Perkiraan faktor hilang material sebesar 10% • Semen = 4,42 kg + (10%) = 4,86 kg • Pasir = 8,57 kg + (10%) = 9,43 kg • Kerikil = 14,28 kg + (10%) = 15,71 kg • Air = 2,52 kg + (10%) = 2,77 kg Kebutuhan material akhir = 32,77 kg VI. KESIMPULAN Dari hasil perhitungan mix design menggunakan metode DOE menurut SK SNI T–15–1990–03 yang telah dilakukan, maka dapat disimpulkan bahwa kebutuhan material untuk pembuatan 4 benda uji kubus mutu K-175 dengan volume 0.0136 m3 adalah; 4,86 kg Semen, 9,43 kg Pasir, 15,71 kg Kerikil dan 2,77 kg Air. Total material sebesar 32,77 kg dan rasio campuran antara semen, pasir, kerikil dan air adalah 1 : 1,94 : 3,23 : 0,57. Kelompok I – Mix Design | 59 DAFTAR PUSTAKA • Mulyono, Tri. 2007. Teknologi Beton. Yogyakarta : Penerbit Andi • Sarwa dkk. 2017. Modul Praktikum Pengujian Material dan Bahan. Medan: Unimed • Setyanto, Yuddhy. 2011. Studi Banding Metode Rancang Campur Beton SK. SNI-1990-03 dan ACI 318. Skripsi. Universitas Sebelas Maret. Surakarta. • SNI 03-2848-200. Tata Cara Pembuatan Rencana Campuran Beton Normal. Badan Standarisasi Nasional. Jakarta • SNI T-15-1990-03. Tata Cara Pembuatan Rencana Campuran Beton Normal. LPMB. Bandung. Kelompok I – Mix Design | 60 Pengujian 9 PEMBUATAN BENDA UJI BETON K-175 I. DASAR TEORI Pemilihan suatu tipe beton yang di syaratkan untuk konstruksi adalah berdasarkaan kekuatan yang dibutuhkan. Hal ini tergantung pada mutu dan komposisi bahan pembentuk beton (semen, pasir, kerikil, dan air), juga bergantung pada cara pengerjaan bahan-bahan tersebut, apakah memenuhi syarat atau belum. Untuk mengetahui mutu beton telah memenuhi persyaratan yang telah ditentukan, maka perlu dilakukan pengujian-pengujian di laboratorium. Pengujian ini dilakukan terhadap bahan yang sama dengan yang digunakan dilapangan. Pengujian terhadap beton dilakukan terhadap benda uji yang mempunyai bentuk dan ukuran yang telah ditentukan, yaitu untuk kubus 15 x 15 x 15 cm. Cetakan untuk membuat beton umumnya harus terbuat dari baja, besi cor, atau material lainnya yang tidak menyerap air, tidak reaktif dengan beton semen portland atau semen hidrolis lainnya. II. TUJUAN PENGUJIAN Adapun tujuan dari pengujian ini yaitu sebagai penyedia bahan untuk pengujian kekuatan tekan beton. III. ALAT DAN BAHAN PENGUJIAN Alat-alat yang digunakan yaitu: 1. Cetakan benda uji Kelompok I – Pembuatan Benda Uji Beton | 62 2. Martil karet 3. Sendok Beton 4. Bak penampung beton muda (fresh concrete) 5. Peralatan test slump 6. Molen/mesin pengaduk beton 7. Timbangan Kelompok I – Pembuatan Benda Uji Beton | 63 Bahan yang digunakan yaitu: 1. Semen 2. Pasir 3. Kerikil 4. Air IV. TATA CARA PENGUJIAN 1. Pengumpulan bahan yang akan digunakan dalam percobaan. Bahan-bahan yang di sediakan berdasarkan hitungan mix design. Cor Cor I Semen (Kg) Pasir (Kg) Kerikil (Kg) Air (Kg) 4,86 9,43 15,771 2,77 2. Bagian dalam dari cetakan kubus dan silinder dibersihkan dari debu dan dilumuri oli agar cetakan mudah dibuka. 3. masukkan bahan adukan beton kedalam bak pengaduk/molen dimulai dengan kerikil, pasir, semen dan air. 4. Jalankan mesin pengaduk selama 5 menit dengan kemiringan sumbu bak rata–rata 45o. 5. Setelah 5 menit, tuangkan beton muda ke dalam bak penampungan. 6. Lakukan pengujian test slump dengan cara sebagai berikut : Kelompok I – Pembuatan Benda Uji Beton | 64 a) Letakkan kerucut slump cone di atas tempat yang rata. b) Mortal/beton diisi ke dalam kerucut terdiri dari tiga lapis yang kira – kira mempunyai ketebalan yang sama dan setiap lapisan dipadatkan dengan tongkat pemadat dengan cara menusukkannya sebanyak 25 kali secara merata. c) Ratakan permukaan adukan bagian atas kerucut dan setelah itu biarkan selama 30 detik kemudian kerucut ditarik secara perlahan secara vertikal. d) Ukur jarak turunnya permukaan adukan beton terhadap tinggi semula. e) Dipakai 8 – 10 tersebut dinyatakan kekentalan(konsistensi) adukan beton yang nilai – nilai slump terletak di dalam batas – batas yang diperlihatkan dalam pelaksanaan. 7. Setelah melakukan test slump, beton di isi ke dalam cetakan yang dipersiapkan, masing masing di isi tiga lapis mempunyai ketebalan yang sama. Setiap lapisan dipadatkan dengan tongkat sebanyak 25 kali secara merata dan di bagian sisi luar cetakan di pukul dengan martil karet setiap memasukkan per lapisannya secara perlahan. 8. Ratakan permukaan benda uji dengan sendok semen. 9. Cetakan yang telah diisi campuran beton disimpan selama 24 jam. Setelah 24 jam, cetakan dibuka dan campuran direndam kedalam air sampai masa pengujian. V. KESIMPULAN Dalam pembuatan benda uji beton kita harus benar-benar memperkirakan campuran yang ada dengan jumlah sampel yang akan dibuat. Pengaduk beton harus berupa drum berputar yang dijalankan oleh tenaga penggerak, pencampur miring, atau pan berputar yang tepat atau pengaduk berputar. Waktu yang digunakan selama proses pengerjaan juga harus diperhatikan karena akan mempengaruhi hasil beton yang akan dicetak. Kelompok I – Pembuatan Benda Uji Beton | 65 DAFTAR PUSTAKA • Mulyono, Tri. 2007. Teknologi Beton. Yogyakarta : Penerbit Andi • Sarwa dkk. 2017. Modul Praktikum Pengujian Material dan Bahan. Medan: Unimed. • SNI 2493: 2011. Tata Cara Pembuatan dan Perawatan Benda Uji Beton Di Laboratorium. Badan Standarisasi Nasional. Jakarta. Kelompok I – Pembuatan Benda Uji Beton | 66 DOKUMENTASI PENGUJIAN Kelompok I – Pembuatan Benda Uji Beton | 67 Pengujian 10 UJI KUAT TEKAN BETON I. DASAR TEORI Sesuai dengan tingkat mutu beton yang hendak dicapai, perbandingan campuran bahan susun harus ditentukan agar beton yang dihasilkan memberikan : kuat tekan; II. TUJUAN PRAKTIKUM Percobaan ini bertujuan untuk menentukan kekuatan tekan beton dan kekuatan tekan beton karakteristik berbentuk kubus yang dirawat (cured) di laboratorium berdasarkan campuran yang telah direncanakan dari benda uji yang dibuat pada saat pengecoran. Kekuatan tekan beton adalah beban persatuan luas yang menyebabkan beton hancur. III. ALAT DAN BAHAN 1. Compression Test Machine 2. Timbangan 3. Benda uji beton Kelompok I – Uji Kuat Tekan Beton | 69 IV. TATA CARA PENGUJIAN 1) Ambil benda uji yang akan ditentukan kekutan tekanan dari bak perendam, kemudian bersihkan dari kotoran yang menempel dengan kain pelembab lalu dijemur selama ± 24 jam. 2) Tentukan berat dan ukuran benda uji. Berat benda uji diketahui dengan menimbang masing-masing sampel menggunakan timbangan sedangkan dimensi ukurannya di ukur dengan menggunakan mistar/ penggaris. 3) Letakkan benda uji pada mesin Compression Test Machine secara sentris (tepat berada di tengah-tengah alat penekannya). 4) Kemudian lakukan aturan pengujian yang pada layar mesin penguji dengan cara : - Set Kode sampel secara berurutan dengan Kode A-1, A-2, dst sebagai urutan nomor pengujian. - Ganti b dan h sesuai dengan bentuk dan ukuran benda uji (Kubus 15 cm x 15 cm x 15 cm). - Ganti weight pada layar sesuai berat benda yang akan di uji dan lamanya umur beton pada mesin Compression Test Machine. - Kemudian accept agar mesin penguji berjalan. 5) Jalankan benda uji atau mesin tekan dengan penambahan beban konstan berdasar 2 sampai 5 kg/cm2 per detik. Secara perlahan-lahan beban tekan akan diberikan pada benda uji. 6) Lakukan pembebanan sampai benda uji menjadi hancur. Pada saat jarum penunjuk skala beban tidak naik lagi atau bertambah maka catatlah skala yang ditunjuk oleh jarum tersebut yang merupakan beban maksimum yang dapat dipikul oleh benda uji. 7) Pengujian ini dilakukan dengan cara yang sama untuk sampel benda uji selanjutnya. 8) Perhitungan di konversikan ke umur 28 hari. Kelompok I – Uji Kuat Tekan Beton | 70 V. DATA HASIL PENGUJIAN No. Sampel Kode/Tanda 1 2 I IV A-1 A-2 Umur (hari) 4 hari 4 hari Berat (kg) 7.852 8.05 Luas Bidang Tekan (cm2) 225 222 Volume (cm3) 3375 3380 Hasil pengolahan data : Perhitungan Kekuatan tekan dihitung dengan rumus : 𝜎𝑏 = Dimana : 𝜎𝑏 = kekuatan tekan 𝑃 𝐴 𝑃 = beban A = luas tampang benda uji Karena pengetesan benda uji dilaksanakan selama 4 hari, maka perhitungan kekuatan tekan beton dikalikan dengan angka perbandingan (0,52 yang didapat dari interpolasi tabel PBI-1971 pada umur beton 3-7 hari). No. Kode/Tanda Umur (hari) 1 2 A-1 A-2 4 hari 4 hari Beban Max (kg) 28643.82 24768.9 σ = P/A (kg/cm2) σb = 28 σb hari 127.31 111.572 x angka perbandingan umur (0.52) 280.66 245.97 145.94 127.90 Keterangan = ▪ Beban Max dari kN di konversi ke Kg (1 kN = 101,97 kg) ▪ 1 pound ( Lb ) = 0,4536 kg Kubus = σb = 28 hari =  1 xb 0,4536 Perhitungan Pemeriksaan Kekuatan Tekan Benda Uji harus memenuhi : Berdasarkan PB1 deviasi standart diperoleh rumus : SD = √ ′ 2 ∑N 1 (σb −σbm) (𝑁−1) Kelompok I – Uji Kuat Tekan Beton | 71 Dimana : SD = Standard Deviasi 𝜎𝑏 = kuat tekan beton yang diperoleh dari masing – masing benda uji 𝜎𝑏𝑚 = kuat tekan beton rata – rata (σbm = n Jadi nilai : (kg/cm2) = jumlah benda uji. bm =  N .b / N = ′ ∑N 1 σb 𝑁 ) 526.63 = 263.315 2 Sampel 1 (σb - σbm) = 280.66- 263.315 = 17,35 Sampel 2 (σb - σbm) = 245.97 - 263.315 = -17.35 Kode/Tanda A-1 A-2 b 28 hari 280.66 245.97 (b - bm) 17.345 -17.35 (b - bm)2 300.85 300.85 ∑ = 526.63 ∑ = 601.70 Maka Standar Deviasinya Standard deviasinya : SD = (b − bm) 2 601.70 = 24.53 = (7 − 1) (2 − 1) Kekuatan tekan karakteristik beton bk = 5%, kemungkinan adanya kekuatan yang tidak memenuhi syarat dan ditentukan dengan : bk = bm − 1,64.s = 263.315 − (1,64)24.53 = 223.089 VI. KESIMPULAN Dari hasil percobaan diatas didapatkan nilai kekuatan beton karakteristik lebih besar dari yang direncanakan yaitu sebesar 2230 > 1750. Sebab nilai ini memenuhi syarat bahwa “Kekuatan beron diterima dengan memuaskan apabila fc karakteristik dari benda uji lebih besar atau sama dengan fc rencana”. Kelompok I – Uji Kuat Tekan Beton | 72 DOKUMENTASI HASIL PENGUJIAN Kelompok I – Uji Kuat Tekan Beton | 73