PROPRIETĂŢILE MATERIALELOR PLASTICE

3.1. Generalităţi

Caracteristicile materialelor plastice sunt descrise cu ajutorul unor mărimi măsurabile

(proprietăţi) din următoarele motive:
-cunoaşterea comportamentului fundamental al materialelor plastice;
-necesitatea evaluării aptitudinii unui material de a satisface cerinţe legate de o
anumită funcţionalitate;
-necesitatea evaluării capacităţii unui material de a putea fi transformat într-un obiect
cu anumite forme si dimensiuni;
-necesitatea controlului calităţii materialelor şi a produselor obţinute din acestea.
Evaluarea capacităţii unui material de a satisface cerinţele legate de o anumită
funcţionalitate are în vedere faptul că proprietăţile măsurate caracterizează performanţele în
utilizare al unui material sau obiect. Astfel, rezistenţa la rupere, rezistenţa la deformare, durata
de viaţă, prevăzute în condiţii de temperatură şi ambiant chimic bine determinate sunt utilizate
la proiectarea majorităţii pieselor din materiale plastice. Proprietăţile optice, electrice,
termice, au un rol determinant în utilizarea unui anumit material într-o aplicaţie.
Evaluarea aptitudinii unui material de a putea fi transformat în obiecte de anumite
forme şi dimensiuni constă în precizarea proprietăţilor care evaluează comportamentul
reologic al materialului în condiţii date de fabricaţie (temperaturi, presiuni, viteze). Astfel, în
cazul materialelor termoplastice domeniul de temperatură disponibil pentru fabricaţie se
situează între temperatura de topire şi cea la care degradarea termică depăşeşte limitele
acceptabile.
Alegerea materialelor pentru fabricarea reperelor are în vedere atât proprietăţile lor cât
şi metodele de măsurare a acestor proprietăţi. Fiecare proprietate este semnificativă şi
pertinentă în raport cu metoda prin care ea se defineşte. Având în vedere că influenţa unor
parametri de structură, mediu şi transformare este relevantă pentru proprietăţile măsurate,
metodele de evaluare au fost normalizate, dar, producătorii pot dezvolta norme interne sau
norme impuse de clienţi (ASTM - American Society for Testing and Materials a emis peste
4000 de norme) [1, 8, 9, 16].
În figura 3.1 se prezintă schematizat clasificarea proprietăţilor materialelor plastice.
Un rol determinant în alegerea materialelor plastice pentru diferite utilizări îl au proprietăţile
mecanice instantanee şi comportamentul pe termen lung.

Fig. 3.1. Proprietăţile materialelor plastice

3.2. Proprietăţi fizice

3.2.1. Fracţia de goluri
 Un ansamblu de particule în stare granulară sau pulverulentă cuprinde particulele propriu-
zise şi golurile dintre ele. Proprietăţile fizice ale ansamblului depind de volumul golurilor.
Fracţia de goluri sau porozitatea fg într-un strat staţionar, este definită ca raportul dintre
volumul golurilor V g şi volumul total V al stratului granular sau pulverulent [16]

Fracţia de goluri depinde de forma particulelor, de spectrul granulometric, de dimensiunile

spaţiului de lucru, de presiunea la care este supus ansamblul de particule.
Trecerea de la materialul granular sau pulverulent cu densitatea v la materialul compact cu
densitatea intrinsecă , care are loc pe seama anulării golurilor, se caracterizează prin raportul
de compresie

în care ρ(T,p) este densitatea finală la temperatura T şi presiunea p a materialului.

Fracţia de goluri nu este o constantă absolută, chiar pentru acelaşi ansamblu de particule, ea
modificându-se în funcţie de aşezarea reciprocă a particulelor. Două dintre aranjamentele
posibile reprezintă cele două limite ale porozităţii unui strat de granule aşezate ordonat sau
întâmplător. De exemplu, pentru un strat de particule sferice cu diametrul d p:
- aranjamentul cel mai afânat este cel în care centrele sferelor sunt aşezate în nodurile unei
reţele cubice; fiecare sferă este în contact cu şase sfere vecine. Fracţia de goluri se obţine
scăzând volumul sferei (de diametrul d) din volumul cubului circumscris şi împărţind
diferenţa la volumul cubului

- aranjamentul cel mai compact este format din straturi de sfere cu centrele aşezate în vârfurile
unei piramide echilaterale. Fracţia de goluri se calculează scăzând din volumul unui cub cu
latura egală cu unitatea, volumul sferelor din cub. Se presupune că sferele sunt destul de mici
, astfel încât numărul lor pe o latură a cubului este l/dp. Se obţine, εg= 0,2595 sau 25,95%.
Fracţia de goluri nu depinde de diametrul dp al sferelor. Pentru sfere cu acelaşi diametru,
variaţia fracţiei de goluri în funcţie de unghiul de aşezare θ este redată în tabelul
3.1.

Tabelul 3.1.
Variaţia fracţiei de goluri pentru particule sferice în funcţie de unghiul de aşezare reciprocă

Fracţia de goluri fg se modifică în funcţie de aşezarea reciprocă a particulelor.

Aşezarea particulelor sferice în canalele melcului cu secţiune dreptunghiulară, variază pe
măsura deplasării acestora în canal între aşezarea cea mai afânată (zona de alimentare) şi
aşezarea cea mai compactă (zona de pompare) (fig. 3.2).

Fig. 3.2. Aşezarea particulelor sferice în canale cu secţiune dreptunghiulară

În practică forma, dimensiunile şi volumul granulelor nu sunt constante, ele variază aleator.
Distribuţia dimensiunilor granulelor influenţează parametrii regimului termo-mecanic la
prelucrarea prin injectare, putând determina variaţii de presiune şi debit.
În canalele cu secţiunea dreptunghiulară, densitatea în vrac a granulelor depinde atât de
aşezarea lor în canal cât şi de dimensiunile canalului [16].

3.2.2. Transmiterea presiunii

În medii discontinue, granulare sau pulverulente (fg ≠ 0), presiunea se transmite altfel decât în
fluide (fg = 0). Mediile granulare sunt anizotrope, presiunea netransmiţându-se cu aceeaşi
valoare în toate direcţiile în jurul unui punct. Dacă presiunea exterioară acţionează pe direcţia
x cu valoarea px, atunci în acelaşi punct dar pe direcţia perpendiculară la p x, se transmite
presiunea (fig. 3.3)
în care K p < 1, este coeficientul transmiterii laterale a presiunii.

Fig. 3.3. Transmiterea presiunii în medii granulare sau pulverulente

Pentru materiale granulare, K p depinde de presiune şi de temperatură (fig. 3.4). În

tabelul 3.2 sunt prezentate, pentru câteva materiale plastice, valorile lui K p pentru
px(0,25….5) MPa şi la T = 20oC.
Fig. 3.4. Dependenţa coeficientului transmiterii laterale a presiunii K p, de presiune şi
de temperatură pentru polietilenă de joasă densitate

În lipsa unor date experimentale, Kp poate fi calculat cu relaţia

în care φ este unghiul frecării interne a materialului granular sau pulverulent.

Tabelul 3.2.
Coeficientul transmiterii laterale a presiunii în medii granulare şi pulverulente [16]

S-a constatat că pentru pulberi, K p este independent de presiune, până la presiuni de ordinul a
15 MPa.
Presiunea p x la distanţa x de suprafaţa care provoacă apăsarea stratului granular cu presiunea
px,0 are expresia

în care bp este constantă de material dependentă de temperatură şi de presiune [16, 18].

Presiunea px scade cu distanţa. Pentru PVC pulbere, b p < 0,1. În cazul pulberii din
polietilenă, de exemplu, s-a constatat că presiuni de (1518) MPa determină anularea fracţiei
de goluri.

3.2.3. Coeficientul de frecare externă

Frecarea între granulele sau pulberea de material plastic şi suprafeţele metalice are
importanţă în practică, deoarece valoarea coeficientului de frecare influenţează debitul maşinii
de injectare şi determină valoarea energiei disipate prin frecare externă [16].
Valoarea coeficientului de frecare depinde de: presiune, viteza relativă, temperatură,
rugozitatea suprafeţelor în contact, prezenţa sau absenţa lubrifiantului pe suprafeţele de
contact. Coeficientul de frecare externă, atât pentru pulberi cât şi pentru granule, se
micşorează cu presiunea şi este practic independent de viteza relativă în raport cu suprafaţa
metalică. Coeficientul de frecare creşte cu creşterea adâncimii asperităţilor suprafeţei metalice
şi cu numărul microcanalelor de pe suprafaţa granulelor. Temperatura are efect diferit asupra
coeficientului de frecare externă care este dependent de natura materialului. Frecarea externă
a materialelor plastice determină acumularea de sarcină electrostatică. De acest fenomen
trebuie să se ţină seama la transportul prin conducte al granulelor sau a pulberii de material
plastic [16, 23, 31].

Fig. 3.5. Schema de principiu a unui tribometru pentru pulberi:

a. 1 - proba de material (pulbere); 2 - cilindru exterior prevăzut cu încălzire; 3 - piston inferior;
4 - piston superior ; 5 - arbore; 6 - placă suport; 7 - termocuplu; 8 - braţ; 9 - dinamometru;
10 - lichid termostat pentru reglarea temperaturii probei;
b. celula de lucru (D = 45mm, d = 25mm, h minim = 8mm).
 Determinarea coeficientului de frecare externă, fe, pentru pulberi se poate face cu ajutorul
unui tribometru, al cărui principiu de funcţionare rezultă din figura 3.5. Materialul din celula
de lucru este comprimat de pistonul (4), acţionat de arborele (5) aflat în mişcare de rotaţie cu
viteza periferică ω. Coeficientul de frecare externă poate fi determinat la presiuni, temperaturi
şi viteze periferice diferite. Pe arborele (5) sunt fixate două pistoane (3) şi (4), astfel că
ansamblul format din piesele (3), (4) şi (5), ca şi proba de pulbere comprimată se rotesc
împreună. Frecarea are loc între pulbere şi suprafaţa interioară a cilindrului (2).
Momentul de frecare Mf dintre pulbere şi cilindrul (2) este măsurat (eventual înregistrat) prin
intermediul captorului dinamometric (9). Lichidul (10), introdus în cămaşa de încălzire a
cilindrului (2), este termostatat.
Forţa de frecare pe suprafaţa cilindrului (2) este

Efortul unitar de forfecare este

Momentul de frecare

După măsurarea lui Mf se obţine coeficientul frecării externe, din relaţia

Variaţia presiunii pe înălţimea h a stratului pulverulent se poate neglija în interpretarea

rezultatelor, dacă h este relativ mic, iar presiunile p, relativ mari.

3.2.4. Comportarea reologică

Este important ca materialele pulverulente sau granulare care alimentează maşinile de injectat
să aibă proprietăţi de curgere corespunzătoare, mai ales în cazul alimentării automate a
maşinilor.
Din punct de vedere practic, interesează curgerea prin pâlniile de alimentare). Au fost
determinate şi verificate experimental relaţii pentru profilul vitezelor la curgerea granulelor,
precum şi debitul curgerii particulelor prin orificii circulare sau dreptunghiulare [8, 16].
Caracterizarea capacităţii de curgere a unor medii necoezive se face cu ajutorul duratei de
curgere dintr-un buncăr (pâlnie) cu diametrul D. Timpul de curgere reprezintă durata în care o
cantitate de material granular sau pulverulent curge dintr-un buncăr de dimensiuni date.
Procesul de prelucrare în maşina de injectat depinde şi de procesul termo-mecanic din zona în
care materialul este discontinuu (necoeziv şi apoi coeziv). Acest lucru a impus determinarea
coeficientului conductivităţii termice λ q. Conductivitatea termică influenţează transferul
termic de la peretele metalic la ansamblul granular sau pulverulent. Coeficientul
conductivităţii termice λ q creşte proporţional cu mărimea densităţii în vrac datorită micşorării
fracţiei de goluri [16, 34, 35].
Ecuaţia cea mai utilizată pentru descrierea comportării reologice a materialelor granulare şi
pulverulente este ecuaţia lui Coulomb, care exprimă condiţia de echilibru limitată a unui
mediu necoeziv
unde:
τn este efortul unitar tangenţial care determină alunecarea relativă a particulelor, după
un plan având normala n;
σ n - presiunea sau efortul unitar normal de compresiune pe direcţia normalei n;
k - coeficient de aderenţă, expresie a coeziunii tangenţiale a particulelor;
φ - unghiul frecării mediului necoeziv.
Dacă efortul unitar tangenţial, τ , aplicat mediului necoeziv, este mai mic decât τn dat de
relaţia (3.11), atunci acesta se va afla în echilibru. Planele din mediul necoeziv pentru care
 n se numesc plane de alunecare.
Unghiul static al frecării interne [16], φs, (corespunzător lui τ < τ n ) este mai mare cu
(1o÷5o) decât unghiul dinamic al frecării interne, φd (corespunzător lui τ ≤ τ n). Creşterea
umidităţii materialului, ca urmare a creşterii coeziunii, determină creşterea valorii lui φ.
Valoarea unghiului frecării interne depinde de natura materialului pulverulent, de
dimensiunile şi de distribuţia dimensiunilor particulelor.
În cazul pulberilor, coeficientul k are expresia

unde C şi B sunt constante de material.

Fig. 3.6. Schema unui vâscozimetru pentru pulberi:

1 - cilindru exterior; 2 - cilindru interior; 3 - aripioare interioare;
4 - aripioare exterioare; n - sensul rotaţiei cilindrului (1).

Determinarea proprietăţilor reologice ale mediilor pulverulente sau granulare se poate face cu
ajutorul vâscozimetrului rotativ din figura 3.6 compus din doi cilindri coaxiali (1) şi (2),
prevăzuţi cu aripioare exterioare, (3), şi respectiv interioare, (4). Aripioarele au rolul de a
împiedica alunecarea particulelor pe suprafaţa cilindrilor (1) şi (2).

3.2.5. Modificarea volumului

Modificările de volum sau de densitate la schimbările de temperatură sunt dependente de

mărimea forţelor intermoleculare şi de stabilitatea reţelei cristaline.
 Funcţia temperatură - densitate permite determinarea modificărilor de volum precum şi
coeficienţii de alungire α şi ß, cu ajutorul relaţiilor:

unde:
V/V este modificarea relativă a volumului;
l/l - modificarea relativă a lungimii;
- densitatea la 20oC;
20 - este densitatea la temperatura t;
t - diferenţa de temperatură;
- coeficientul de deformarere volumică;
- coeficientul de alungire liniară.
La o densitate de 1g/cm3 (de exemplu la PERLON şi NYLON în apropierea temperaturii de
topire) şi la o modificare de densitate de 0,1%, corespunde o modificare de 10% în volum.
Dilatările la topire şi contracţiile de volum la răcire sunt de (46)%, de unde şi explicaţia
apariţiei golurilor la răcirea pieselor cu pereţi groşi.
Compresibilitatea topiturilor este de numai 1/10 faţă de cea a lichidelor organice cu masă
moleculară scăzută, cu toate că temperatura de proces este ridicată.
La suflarea corpurilor cave sau la extrudarea ţevilor cu pereţi groşi, stratul de topitură în
contact cu sculele de calibrare sau cu cavităţile interioare ale matriţei este intens răcit numai
pe o singură parte. Partea interioară fiind în contact cu aerul încălzit se răceşte mult mai târziu
decât partea exterioară.
Cu cât stratul este mai gros, cu atât mai mare este întârzierea răcirii. La o asemenea răcire
unilaterală nu pot apare goluri. Din acest motiv este posibil să se fabrice ţevi cu orice grosime
a peretelui prin utilizarea calibroarelor obişnuite (de exemplu procedeul cu pernă de aer) fără
a avea goluri.
Toate problemele de prelucrare legate de asigurarea dimensiunilor pieselor se pun pe seama
modificărilor de volum care sunt cauzate de răcirea şi “îngheţarea” neuniformă care determină
contracţia ulterioară. La turnarea fără goluri a pieselor cu pereţi groşi, din PERLON sau
NYLON, contracţia în volum este de (810)% ceea ce corespunde unei contracţii liniare de
(2,73,3)%. La injectare, contracţiile liniare sunt relativ mici, de (0,52)%, ca urmarea a
curgerii ulterioare a materialului plastifiat în miez, a presiunii ulterioare şi a pereţilor relativ
subţiri ai pieselor injectate [4, 6, 7, 11, 16].
Tensiuni interne mari apar în primul rând datorită modificărilor de volum locale şi în timp, la
răcirea înceată a pieselor cu pereţi groşi de la temperatura de “îngheţare” până la temperatura
camerei. La răcirile intensive apare la suprafaţă un înveliş solid care nu se mai poate adapta la
micşorarea volumului şi a suprafeţei atunci când are loc, în final, răcirea miezului. Aşa se
petrec lucrurile la fabricarea barelor pline, unde apar tensiuni de tracţiune orientate tangenţial,
axial şi radial, o stare de tensiune multiaxială, din care cauză, frecvent, după fabricare, barele
se fisurează dinspre miez spre exterior.
 Piesele şi profilele cu pereţi subţiri nu dezvoltă, în general, tensiuni interne atât de mari încât
să conducă la apariţia fisurilor, chiar atunci când în fabricaţie sunt condiţii de răcire
nefavorabile. În asemenea cazuri, tensiunile sunt eliminate uşor prin absorbţie de umiditate
sau încălzire (post-tratare).
Piesele cu pereţi groşi se detensionează numai parţial prin încălzire şi condiţionare. De aceea,
în acest caz, procesul de fabricaţie trebuie astfel realizat încât, pe cât posibil, să fie evitată
apariţia tensiunilor interne mari. Greutatea constă în aceea că topitura trebuie mai întâi răcită
mult, astfel încât miezul să ajungă repede la temperatura de îngheţare. Urmarea este crearea
unui înveliş tare, cu tensiuni interne.
Un principiu de eliminare a tensiunilor interne constă în încălzirea din nou a piesei sau a
profilului imediat după întărirea miezului, astfel încât diferenţa de temperatură între suprafaţă
şi miez să se diminueze.

3.2.6. Debitul curgerii din buncăre

Deoarece din punct de vedere practic interesează curgerea din buncăre, au fost determinate
teoretic şi verificate experimental relaţii pentru stabilirea profilului vitezelor la curgerea
granulelor, precum şi pentru determinarea debitului curgerii particulelor prin orificii circulare
sau dreptunghiulare.
Debitul masic, ПM, al curgerii prin orificii, are expresia generală

unde:
K, m, n sunt constante de material;
Δp = p+Δpo - presiunea sub efectul căreia se produce curgerea;
Δpo- presiunea generată de stratul granular sub efectul gravitaţiei, la nivelul orificiului
prin care are loc curgerea;
p - presiunea deasupra stratului granular;
Do - diametrul orificiului prin care are loc curgerea.
Din prelucrarea unor date experimentale a rezultat , m ≈ 0,5 şi n ≈ 2,5.
În cazul curgerii numai sub efectul gravitaţiei, Δp = Δpo.

La curgerea prin orificii circulare, sub efectul gravitaţiei, (fig. 3.7), debitul masic se
determină ca fiind

în care f este coeficientul frecării interioare a materialului granular necoeziv iar g 9, 81 m/s2,
acceleraţia gravitaţională [16, 17, 20, 28].
 Fig. 3.7. Curgerea sub efectul Fig. 3.8. Curgerea sub efectul
gravitaţiei prin orificii verticale gravitaţiei prin orificii laterale orizontale

În cazul curgerii prin orificii laterale, orizontale (fig. 3.8), sub efectul gravitaţiei,
debitul masic are expresia

unde:
ρ este densitatea particulelor solide, în [g/cm3];
g - acceleraţia gravitaţională, g = 9,81 m/s2;
D0 - diametrului orificiului de curgere, în [cm];
A, n - constante exprimate în funcţie de proprietăţile particulelor solide:

unde C este factor de formă al particulelor

iar

dp- diametrul particulei, în [cm];

K 1- coeficient de formă;
L - lungimea particulei, în [cm];
l - lăţimea particulei, în [cm];
s - grosimea particulei, în [cm].
Valori pentru coeficienţii de formă K1 şi C pentru câteva materiale sunt prezentate în
tabelul 3.3.

Tabelul 3.3.
Valori ale factorilor K1 şi C pentru câteva materiale

3.2.7. Durata curgerii din buncăre

Caracterizarea capacităţii de curgere a unor medii necoezive se poate face cu ajutorul duratei
curgerii acestora dintr-un buncăr, în funcţie de diametrul orificiului D0.
Timpul de curgere reprezintă durata în care o cantitate de material granular sau pulverulent
curge dintr-un buncăr de dimensiuni date.
Timpul de curgere creşte cu micşorarea, sub o anumită limită, a diametrului d p. S-a
constatat că la particule cu diametrul mai mic decât 150 m, unghiul frecării interne creşte cu
micşorarea dimensiunilor particulelor.

Fig. 3.9. Dispozitiv pentru determinarea timpului de curgere:

1 - buncăr (pâlnie); 2 - stativ; 3 - piuliţă olandeză; 4 - ajutaj amovibil cu deschideri D0=(818)mm (în
trepte de 2mm); 5 - clapetă cu deschidere rapidă; 6 - vas colector.

În figura 3.10, este reprezentată variaţia timpului de curgere, în funcţie de diametrul D0

al deschiderii buncărului (fig. 3.9), pentru diferite materiale, având particule de forme şi de
dimensiuni diferite (tab. 3.4).

Fig. 3.10. Timpul de curgere a materialelor granulare cu caracteristicile prezentate în tabelul 3.4, din
dispozitivul prezentat în figura 3.9, în funcţie de deschiderea D0 [16]
 Timpul de curgere, din buncăre cu pereţii neîncălziţi, al materialelor plastice încălzite
la temperaturi sub temperatura de înmuiere, nu diferă în comparaţie cu valorile timpului
decurgere ale materialelor neîncălzite.
Tabelul 3.4.
Forma şi dimensiunile granulelor al căror timp de curgere este prezentat în figura 3.10 [16]

3.2.8. Conductivitatea termică

Determinarea valorii coeficientului conductivităţii termice, λ g, a materialelor plastice

granulare şi pulverulente este utilă, deoarece procesele de prelucrare depind şi de procesul
termomecanic din zona în care materialul este un mediu discontinuu (necoeziv şi apoi coeziv).

Fig. 3.11. Dependenţa coeficientului conductivităţii termice a unor materiale granulare şi pulverulente,
de densitatea în vrac şi de dimensiunele particulelor: 1 - material pulverulent; 2 - materiale cu
dimensiunile particulelor cuprinse între: (2,01,2) mm (d p = 0,14 mm); 3 - (05) mm (dp = 0,175
mm); 4 - (020) mm (dp= 0,25 mm); 5 - (0,620) mm (dp = 1,81mm); 6 - (1,220) mm (dp = 3,15
mm); 7 - (2,520) mm (dp= 5,83mm) [16].

Conductivitatea termică a ansamblurilor de particule aflate în mişcare, perpendicular la

direcţia mişcării, este influenţată de cinetica mişcării, la numere Reynolds mai mari decât 6,6
[16, 22]. Cu mărirea presiunii, datorită micşorării fracţiei de goluri, creşte conductivitatea
termică a ansamblului de particule.
Conductivitatea termică influenţează transferul termic de la peretele metalic la ansamblul
granular sau pulverulent. Coeficientul conductivităţii termice, λ g, creşte proporţional cu
mărirea densităţii în vrac, datorită micşorării fracţiei de goluri (fig. 3.11).
Valoarea lui λ g al ansamblului bifazic (particule + aer) se poate calcula cu relaţia lui
Hamilton şi Crosser [13, 16]

unde:
λs este coeficientul conductivităţii termice a fazei solide;
λa- coeficientul conductivităţii termice a fazei gazoase;
k p- factor de formă a particulei.
Pentru λs > 100λg, factorul de formă a particulei are expresia

unde:

A p - aria suprafeţei laterale a particulei;

A s - aria suprafeţei laterale a unei sfere cu volumul egal cu volumul particulei considerate.
Factorul de formă ţine seama de abaterea de la sfericitatea particulei. Pentru ansambluri de
particule cu dimensiuni diferite, în prima aproximaţie, se poate lua pentru d p valoarea sa ca
medie geometrică dp.
Pentru λs ≤ 100λg , factorul de formă nu depinde major de forma particulei, încât poate fi
considerat egal cu valoarea sa pentru particulele de formă sferică pentru care s a= 1 şi deci
k p= 3. Cu valoarea k p= 3 , din relaţia (3.24) se obţine

Relaţia (3.25) reprezintă cunoscuta relaţie a lui Maxwell [16, 31] şi corespunde, în baza
ipotezelor care stau la baza deducerii ei (medii izotrope, particulele sunt sferice, distanţa
interparticule este relativ mare în comparaţie cu dimensiunile particulelor) cazurilor în care
fracţia de goluri este relativ mare. Prin utilizarea relaţiei (3.25) pentru calculul coeficientului
conductivităţii termice λ g al unor materiale plastice granulare, s-au obţinut curbele din figura
3.12.
Pentru λs şi λa au fost considerate valorile medii pe intervalul de temperatură (1452 o C) . Pe
diagramă sunt notate valorile obţinute experimental, în condiţii statice, pentru λg al
ansamblului bifazic material granular – aer, corespunzător condiţiilor înscrise în tabelul 3.5.
Se observă că punctele experimentale corespund unor valori inferioare valorilor de pe curbe,
pentru acelaşi εg. Valorile experimentale au fost obţinute în condiţiile lipsei convecţiei
fazei gazoase.
Fig. 3.12. Variaţia coeficientului mediu al conductivităţii termice pentru câteva materiale plastice
granulare, în funcţie de valoarea fracţiei de goluri

Tabelul 3.5.
Caracteristicile fizice ale materialelor plastice, a căror dependenţă λg - εg este redată în figura 3.12 [16]

3.3. Proprietăţi optice

Proprietăţile optice caracterizează modul de comportare a materialelor plastice la

interacţiunea cu radiaţiile electromagnetice; dintre aceste radiaţii o importanţă deosebită în
folosirea polimerilor o au radiaţiile din spectrul vizibil. Radiaţiile care cad pe suprafaţa unui
polimer pot fi, în principiu, parţial reflectate, parţial absorbite şi parţial transmise.

3.3.1. Absorbţia şi transparenţa

Corpurile la care radiaţiile reflectate şi absorbite sunt neglijabile faţă de cele transmise, se
numesc transparente. Dacă proporţia de lumină transmisă este mai mare de 90% dar mai mică
de 100%, corpurile se numesc semitransparente. Un material plastic care absoarbe uniform
toate radiaţiile din spectrul vizibil apare în negru; dacă absorbţia este uniformă, dar parţială,
apare cenuşiu. Materialul plastic care absoarbe doar anumite radiaţii din spectrul vizibil va
apărea colorat în culoarea caracteristică a radiaţiei absorbite.
Fie o placă de material plastic absorbant şi neglijând radiaţiile reflectate de suprafeţele
acestuia, intensitatea It a radiaţiei emergente, este dată de relaţia
unde:
I0 este intensitatea radiaţiei incidente;
 - coeficient de absorbţie;
d - grosimea plăcii de material plastic.
Fenomenul de absorbţie a radiaţiei electromagnetice depinde de natura şi structura
polimerului şi de lungimea de undă a radiaţiei folosite. Deoarece mecanismul interacţiunii
radiaţiilor electromagnetice cu materia este complex, relaţia (3.26) descrie doar aspectul
global al fenomenului de absorbţie. Studiul lui permite rezolvarea unor importante aspecte
legate de structura materialelor plastice [8, 33].

3.3.2. Reflexia

Fenomenul de reflexie a radiaţiilor electromagnetice are loc la suprafaţa de separare dintre

două medii (fig. 3.13). Capacitatea de reflexie a luminii de către corpuri, inclusiv de către
polimeri, se exprimă printr-o mărime denumită luciu, care caracterizează suprafaţa corpurilor
şi depinde de o serie de factori: natura materialului, starea suprafeţei acestuia, unghiul de
incidenţă, lungimea de undă a radiaţiei incidente etc.

Fig. 3.13. Schema pentru definirea indicelui de reflecţie:

1 - raza incidentă; 2 - normala la suprafaţa de separaţie; 3 -. raza reflectată

Luciul reprezintă intensitatea lumini reflectate de o suprafaţă la un unghi de incidenţă de 45 o

sau 60o, comparativ cu lumina reflectată de o suprafaţă etalon [8, 35].

3.3.3. Refracţia

Radiaţiile electromagnetice care pătrund dintr-un mediu în alt mediu (de exemplu din aer sau
vid într-o placă de material plastic) sunt deviate de la direcţia de incidenţă, fenomen care se
numeşte refracţie. Refracţia se exprimă prin indicele de refracţie n, care este un raport al
vitezei luminii în cele două medii sau raportul dintre sinusul unghiului de incidenţă şi sinusul
unghiului de refracţie (fig. 3.14)

unde:
n pv este indicele de refracţie al materialului plastic faţă de vid;
v p este viteza lumini în materialul plastic;
c - viteza luminii.
Indicele de refracţie depinde de natura şi structura materialului plastic, de temperatura şi de
lungimea de undă a radiaţiei folosite. Până la o anumită valoare a gradului de polimerizare
(cel puţin 1000 de atomi în catena materialului plastic), indicele de refracţie depinde şi de
masa moleculară.

Fig. 3.14. Schema pentru definirea indicelui de refracţie: 1 - raza incidentă;

2 - normala la suprafaţa de separaţie; 3 -. raza refractară.
Tabelul 3.6.
Indicele de refracţie a unor materiale plastice

Pentru stabilirea indicelui de refracţie este necesar să se folosească radiaţii monocromatice (de
o anumită lungime de undă). Se foloseşte radiaţia monocromatică a liniei D a sodiului, căreia
îi corespunde lungimea de undă de 589310-10 m. În aceste condiţii, indicele de refracţie faţă
de vid se notează cu , indicele superior reprezentând temperatura de măsurare. În cursul
prelucrării materialelor plastice au loc orientări ale macromoleculelor prin etirare, calandrare,
extrudere etc. Aceste materiale prezintă valori diferite ale indicelui de refracţie pe direcţia de
etirare şi pe o direcţie perpendiculară pe aceasta. În tabelul 3.6 sunt prezentate valorile
indicelui de refracţie pentru o serie de compuşi macromoleculari [8,35, 36, 41].

3.4. Proprietăţile mecanice

Pentru a caracteriza din punct de vedere al rezistenţei mecanice un material plastic trebuie să
se ţină seama de efectul concentraţiei diferitelor materiale din compoziţia sa, de efectul unor
factori de mediu (umiditate, temperatură, presiune atmosferică, raze ultraviolete etc.), precum
şi de efectul trecerii timpului asupra valorilor caracteristicilor mecanice.

3.4.1. Proprietăţile mecanice instantanee

3.4.1.1. Rezistenţa la tracţiune şi comportamentul materialelor plastice la tracţiune

Încercarea de tracţiune la viteză de deformare constantă este probabil metoda cea mai
utilizată pentru a caracteriza materialele. Dependenţa dintre tensiune şi deformaţie pentruc
materiale cu comportament diferit [37], este redată în figura 3.15.

Fig. 3.15. Dependenţa tensiune - deformaţie

Curba corespunzătoare materialelor vâscoelastice a fost trasată pentru cazul în care tensiunea
nominală se determină cu relaţia

unde:
F este forţa aplicată pe epruvetă;
S 0- secţiunea iniţială.
Alungirea este definită prin relaţia

unde:
L este lungimea instantanee a epruvetei;
L0 - lungimea iniţiala a epruvetei.
Deformarea nominală (alungirea relativă) se determină cu relaţia

Pe curba corespunzătoare materialelor vâscoelastice din figura 3.15 se defineşte o

valoare a pragului superior de curgere, care, corespunzător începutului gâtuirii
epruvetei, serveşte în general ca limită de elasticitate, mai puţin riguroasă din punct de vedere
ştiinţific, dar utilă din punct de vedere practic [25, 35].
Natura vâscoelastică a materialelor plastice face ca partea de început a curbei să nu fie
riguros liniară ceea ce impune utilizarea a două tipuri de module de elasticitate:
-modulul tangent, E T , determinat de tangenta din origine la curba tensiune - deformaţie
(vezi fig. 3.16)
-modulul secant, ES, definit prin raportul

Fig. 3.16. Modulul de elasticitate tangent şi secant

Modulul de elasticitate transversal se determină în funcţie de modulul de elasticitate

longitudinal E

unde µ este coeficientul lui Poisson ( pentru materiale termoplastice rigide).

Pentru a determina tensiunea reală a epruvetei în timpul tracţiunii în epruvetă trebuie
cunoscută evoluţia secţiunii

Deformaţia reală poate fi calculată cu relaţia

unde F r şi Sr sunt forţa şi aria secţiunii în momentul ruperii epruvetei.
Tensiunea la pragul de curgere σ y şi deformaţia corespunzătoare  y sunt determinate de
primul maxim al curbei (fig. 3.16). Se utilizează  y ca limită de elasticitate pentru a compara
diferite materiale plastice între ele.
În figura 3.17 se prezintă curba tensiune-deformaţie şi modul de deformare a unei epruvete
din material termoplastic ductil până în momentul ruperii.

Fig. 3.17. Deformarea unei epruvete din material termoplastic

În prima parte, până la pragul superior de curgere (0 <<  y) curba de tracţiune prezintă
similitudini cu cea a metalelor, dar diferenţa fundamentală este aceea că modulul lui Young
determinat de panta curbei la origine (0) este un modul de elasticitate aparent care
nu depinde numai de temperatură ci în egală măsură şi de viteza de deformare (fig. 3.18) [5].

Fig. 3.18. Influenţa temperaturii şi vitezei de deformare

Deformaţia indusă, practic se anulează dacă tensiunea aflată sub pragul de curgere este
suprimată. În dreptul pragului de curgere (y) se manifestă apariţia unei deformări plastice
care conduce la formarea unei gâtuiri a epruvetei testate (vezi fig. 3.15). Ca atare tensiunea
nominală se micşorează corespunzător gâtuirii până la o mărime stabilizată caremarchează
apoi un palier lung unde se înregistrează doar o creştere lejeră şi progresivă aacesteia.
Procesul de deformare plastică, dincolo de pragul de curgere numit „tragere la rece”, este
însoţit de o orientare a lanţurilor macromoleculare în direcţia tracţiunii.
Aşa cum am arătat deja, polimerul orientat posedă un modul de elasticitate şi o rezistenţă
superioară în raport cu polimerii neorientaţi. Pe ultima parte a palierului, când gâtuirea s-a
propagat practic pe întreaga lungime a epruvetei, tensiunea creşte rapid până la ruperea
acesteia.
În cazul polimerilor amorfi, care au o stare vitroasă la temperaturi joase, plasticitatea este
dificil de declanşat întrucât ruperea se produce practic înaintea atingerii depline a pragului de
curgere. Când apropiem materialul de temperatura de vitrifiere, se poate produce deformarea
plastică. Modulul de elasticitate aparent, ca şi tensiunea pragului de curgere, prezintă o
scădere rapidă într-un interval de doar câteva zeci de oC (pentru PMMA de la  y50 MPa la
 yMPa la 100oC).
Mărimea domeniului de temperatură în care un polimer amorf este în acelaşi timp vitros şi
ductil variază mult de la un polimer la altul. În tabelul 3.7 sunt prezentate câteva caracteristici
mecanice la temperatura mediului ambiant pentru cele mai uzual folosite materiale
termoplastice amorfe.
Tabelul 3.7.
Caracteristicile mecanice la temperatura de 20 oC

Din momentul atingerii temperaturii de vitrifiere T v, un polimer amorf va prezenta

proprietăţile unui cauciuc sau ale unui lichid vâscoelastic, funcţie de masa moleculară sau
gradul de reticulare (fig. 3.19).

Fig. 3.19. Comportamentul la tracţiune a unui polimer amorf

Viteza de deformare afectează de asemenea comportamentul materialului plastic, dar mai
puţin evident ca temperatura; creşterea vitezei produce creşterea valorii pragului de curgere
[8, 16, 41]. Dintre factorii care pot afecta comportamentul mecanic al polimerilor amorfi mai
pot fi amintiţi următorii:
-aditivii întăritori;
-plastifianţii;
-dispersia unui polimer plastifiat într-un polimer vitros;
-reticularea.

Încorporarea fibrelor (de sticlă, kevlar sau carbon) are ca efect creşterea rezistenţei şi a
modulului de elasticitate şi diminuarea ductilităţii. Exemplu: modulul de elasticitate şi
rezistenţa unui policarbonat conţinând 40% fibră de sticlă, cresc de 4 ori în raport cu un
policarbonat nearmat, dar alungirea specifică la rupere este numai de 4% în raport cu 80%
[35]. Efectul aditivilor întăritori dispersaţi (globule, fibre măcinate) asupra modulului de
elasticitate şi a ductilităţii este similar dar mai puţin evident ca cel al fibrelor, în schimb se
constată frecvent o diminuare a rezistenţei la rupere. Încorporarea unui cauciuc într-un
polimer vitros poate mări semnificativ ductilitatea. Exemplul cel mai concludent îl reprezintă
polistirenul în comparaţie cu polistirenul rezistent la şoc (tab. 3.8).

Tabelul 3.8.

Proprietăţile polistirenului în comparaţie cu polistirenul rezistent la şoc

Particulele de cauciuc au dimensiuni sub 1µm ceea ce face ca numărul lor să fie foarte ridicat
((10121013)/cm3). Aceste particule determină concentrarea tensiunilor, ceea ce permite
declanşarea unei deformaţii plastice înainte ca ruperea să se producă. Ductilitatea mai multor
polimeri (PS, SAN, PMMA) poate fi ameliorată datorită încorporării particulelor de cauciuc.
Plastifianţii diminuează temperatura de vitrifiere (T v) ceea ce reduce modulul de elasticitate
şi rezistenţa, dar ameliorează ductilitatea. În anumiţi polimeri (PMMA, PA) umiditatea
absorbită din atmosferă acționează ca şi plastifiant.
Crearea legăturilor intermoleculare reduce mobilitatea lanţurilor macromoleculare şi
conduce la o creştere a temperaturii de tranziţie vitroasă ( T v). Efectul asupra comportării
mecanice este invers cu cel produs de plastifianţi: modulul şi rezistenţa cresc, iar ductilitatea
scade. Materialele plastice puternic reticulate (termorigidele) sunt fragile.
În cazul polimerilor semicristalini, deoarece sunt constituiţi din două faze, o dispersie de
cristale într-o fază amorfă, caracteristice sunt două temperaturi principale de tranziţie:
- T v, temperatura de vitrifiere a fazei amorfe;
- T f, temperatura de topire a fazei cristaline.
La o temperatură
T < T v, va fi o dispersie de cristale într-o matrice vitroasă, pe când la o temperatură
Tv< T < Tf , faza cristalină va fi dispersată într-o matrice care se găseşte într-o stare plastifiată.
Gama de temperaturi la care materialul este în acelaşi timp rigid şi ductil este de obicei mult
mai extinsă la polimerii semicristalini decât faţă de polimerii amorfi. Tipic, un polimer
puternic cristalin păstrează esenţialul rigidităţii sale (predominant rigid) până la temperatura
apropiată de T f. În plus, faţă de relativa lor rigiditate, polimerii semi-cristalini posedă în
intervalul (Tv - T f) şi o ductilitate ridicată. Aceste două proprietăţi asociate le conferă calitatea
de materiale preferate în alegerea pentru numeroase aplicaţii. Exemplu: propilena (Tv 10C;
Tf165C) va fi ductilă şi solidă între cele două temperaturi, dar, în practică nu va fi utilizată
la temperaturi superioare lui Tf100 C, raportul cost/performanţe favorizând alte materiale
[5, 8, 10, 30, 35, 41].
Gradul de cristalinitate afectează evident proprietăţile mecanice. Între Tv și Tf apar variaţii
importante ale modulului de elasticitate şi rezistenţei de curgere. Exemplu: la temperatura
mediului ambiant, polietilena de joasă densitate ( 0,9 g/cm3) a cărei grad de cristalinitate
este în jur de 35%, este un material ductil şi foarte flexibil care seamănă mai mult cu un
cauciuc decât cu un material plastic. Din contră, polietilena de înaltă densitate( 0,96
g/cm3) care are un grad de cristalinitate de 75%, va fi de (15÷20) ori mai rigidă [35].
Influenţa condiţiilor de fabricare a pieselor din materiale plastice (condiţii de matriţare, viteze
de răcire) au efect măsurabil, dar mult mai puţin evident, asupra gradului de cristalinitate.
Adaosul de întăritori, plastifianţi sau cauciuc are consecinţe similare cu cele prezentate în
cazul polimerilor amorfi.

3.4.1.2. Rezilienţa şi comportamentul materialelor plastice la şoc

Există mai multe metode de încercare normalizate pentru măsurarea rezistenţei la şoc a
materialelor plastice. Punctul comun al acestor metode este faptul că în raport cu celelalte,
viteza de solicitare este mult mai ridicată, realizată prin acţiunea dinamica a unui percutor
(ciocan) asupra epruvetei (fig. 3.20) [8, 33, 35, 38].

Fig. 3.20. Principiul încercării la şoc: metoda Charpy (A) şi Izod (B).

De obicei epruvetele sunt prevăzute cu crestătură pentru a produce un efect de concentrare a

tensiunilor în timpul încercării. Percutorul loveşte epruveta distrugând-o.
Energia totală, W, absorbită de epruvetă, raportată la secţiunea S este denumită rezilienţa
materialului i

Încercarea la şoc este o metodă simplă de încercare. Deşi serveşte la clasificarea materialelor
plastice, utilitatea încercării la şoc este totuşi limitată prin faptul că rezultatul este suma mai
multor contribuţii:
- energia necesară pentru amorsarea fisurării;
- energia de propagare a fisurii;
 - energia elastică acumulată de epruvetă care contribuie la proiectarea acesteia.
Cuantificarea contribuţiilor nu este foarte bine realizată şi din acest motiv rezultatele
numerice ale încercării la şoc nu sunt direct utilizabile în proiectare. Rezilienţa este una din
proprietăţile cele mai importante ale materialelor. Impactul accidental poate determina
succesul sau eşecul utilizării unui anumit material la fabricarea unei piese pentru o aplicaţie
dată. Parametrii care influenţeaza cel mai mult asupra comportamentului la şoc a materialelor
sunt următorii:
- dimensiunea crestăturii;
- temperatura;
- orientarea.
Efectul crestăturii se manifestă asupra rezultatelor la încercarea materialelor plastice la şoc
efectuate pe epruvete crestate. Efectul de crestătură se regăseşte şi pe obiectele conţinând
defecte. Tensiunea locală în vecinătatea crestăturii va fi superioară tensiunii nominale
(calculată făcând abstracţie de crestătură).
Raportul între valoarea tensiunii reale maximale max care acţionează la nivelul secţiunii
reduse şi cea a tensiunii nominale , care ar acţiona uniform la nivelul aceleiaşi secţiuni, este
denumit factor de concentrare a tensiunilor kt. Pentru o crestătură de lungime a şi o rază de
fund r (fig. 3.21), k t este definit prin relaţiile

Pentru o crestătură foarte ascuţită şi max ar tinde spre infinit, iar materialul
conţinând o asemenea crestătură nu ar suporta nici o solicitare. În realitate se formează o
zonă de deformare plastică la fundul fisurii (fig. 3.21,b), zonă care va influenţa substanţial
rezilienţa. Astfel, polimerii fragili (PS, PMM, Poliepoxidele) au zone de deformare plastică
foarte mici, pe când masele plastice rezistente la şoc dezvoltă zone de deformare plastică a
căror dimensiune caracteristică poate atinge mai mulţi milimetri.

Fig. 3.21. Concentrarea locală a tensiunilor (a) în zona deformării plastice la fundul fisurii
 Efectul razei crestăturii pentru două materiale plastice ductile şi rezistente este redată în
figura 3.22. Pentru crestături „ascuţite” (r < 100m) policarbonatul poate fi mai puţin
rezistent decât ABS-ul. Din contră, epruvetele cu crestătura „atenuată” vor avea valori ale
rezilienţei mai mari pentru policarbonat decât pentru ABS.
Diagrama din figura 3.22 confirmă faptul că rezilienţa este o sumă de cel puţin două
proprietăţi mecanice:
- rezistenţa la iniţierea fisurii care poate fi asociată testelor de şoc efectuate pe epruvete
necrestate sau având crestături de rază mare. La policarbonat această contribuţie este mai
importantă decât la ABS;
- rezistenţa la propagarea fisurii ce se poate asocia încercării epruvetelor cu crestături
ascuţite (măsura indirectă a acestei proprietăţi).

Fig. 3.22. Rezilienţa în funcţie de raza de fund a crestăturii

Temperatura este în relaţie directă cu rezilienţa, dependenţa fiind ilustrată în figura 3.23. La
temperaturi joase deformaţia materialelor plastice este neglijabilă, ruptura este fragilă, iar
rezilienţa relativ independentă de temperatură.

Fig. 3.23. Influenţa temperaturii asupra rezilienţei

Atunci când mobilitatea lanţurilor moleculare atinge un anumit nivel, deformaţia plastică la
fundul crestăturii creşte cu temperatura, de unde rezultă creşterea rezilienţei. După această
tranziţie fragil-ductil se ajunge în domeniul ductil dominat de tensiunea la pragul de curgere,
care aşa cum s-a arătat, scade cu temperatura.
 Domeniul de temperatură unde se observă tranziţia fragil-ductil depinde de asemenea, pentru
un material dat, de dimensiunea crestăturii a (fig. 3.21). Rezultatele încercărilor asupra unor
epruvete din PVC rigid arată că acest material nu este fragil decât la temperaturi foarte
scăzute. Temperatura la care tranziţia fragil-ductil se produce va creşte cu diminuarea razei la
fund, iar la crestături foarte ascuţite materialul va avea un comportament fragil chiar şi la
temperaturi foarte apropiate de temperatura de vitrifiere a PVC-ului. Polipropilena care este
semicristalină, are un comportament analog.

3.4.2. Proprietăţi şi comportament pe termen lung

În cele ce urmează se vor lua în considerare proprietăţile şi comportamentul materialelor

plastice la solicitările mecanice prelungite (pe termen lung). Problema degradării şi
îmbătrânirii (fizice, termice şi climatice) nu se va lua în considerare.

3.4.2.1. Fluajul şi comportamentul materialelor plastice la fluaj

Încercarea de fluaj constă în impunerea unei tensiuni constante (în general o forţă constantă)
unei epruvete normalizate şi urmărirea evoluţiei deformaţiei în timp (pâna la un an şi chiar
peste). Încercarea de fluaj se realizează cel mai frecvent dezvoltând solicitarea constantă la
tracţiune dar poate fi în egală măsură folosită compresiunea, încovoierea sau torsiunea.
Epruvetele au forme similare celor folosite la încercările de solicitare instantanee.

Fig. 3.24. Deformaţia în funcţie de timp la un test de fluaj

Rezultatele pot fi exprimate în mai multe moduri:
- curbele deformaţie-timp (fig. 3.24) în care fie timpul, fie deformaţia pot fi exprimate la o
scară logaritmică;
- într-un anumit caz se poate exprima deformaţia în funcţie de timp şi de mărimea tensiunii
cu ajutorul relaţiei empirice

unde A,  şi n sunt constante determinate experimental [5, 6, 8, 27, 35].

Fig. 3.25. Deformaţia unui solid supus unei solicitări prelungite

În testul de relaxare se impune epruvetei o deformare constantă şi se urmăreşte apoi evoluţia

tensiunii în material, în timp.
În figura 3.25 se prezintă o diagramă completă a evoluţiei deformaţiilor în timp, înainte şi
după suprimarea solicitării constante a epruvetei. Studiul atent al curbei reprezentative la fluaj
f (t) din figura 3.25 poate pune în evidenţă nuanţări în comportamentul unui material
plastic supus încercării de fluaj (fig. 3.26).

Fig. 3.26. Curba de fluaj a unui material plastic

Se observă mai multe porţiuni care pot sugera participarea următoarelor componente:
- fluajul primar (1) produs la o viteză de deformare descrescătoare în timp;
- fluajul secundar () când viteza de deformare este constantă;
- fluajul terţiar () când deformarea se accelerează şi conduce de obicei la rupere prin
fluaj.
Din cele trei contribuţii, numai prima (1) este recuperabilă în materialele plastice, aceasta
fiind în concordanţă cu fenomenele descrise de modelul Kelvin (în materialele ceramice nu
există de obicei recuperare instantanee, aceste materiale nu au memorie) [8, 16,22, 41].
Fluajul secundar este o deformaţie permanentă de tip vâscos care este ilustrată în modelele de
comportare vâscoelastică printr-un singur resort.
Fluajul terţiar este acompaniat de obicei de formarea de microfisuri şi crăpături ce se pot
observa fie la microscop, fie cu ochiul liber (apariţia zonelor albe). Prezenţa acestor
microfisuri indică faptul că ruperea epruvetei este iminentă. Timpul necesar pentru a provoca
ruperea în funcţie de solicitarea aplicată este o caracteristică folosită în concepţia pieselor
supuse la tensiuni pentru perioade de timp prelungite.
Metoda cea mai folosită pentru prezentarea relaţiilor între tensiuni, timpi şi deformaţie într-
un test de fluaj este aceea a curbelor izocrone şi izometrice (fig. 3.27).
Plecând de la o familie de curbe f (t) , pentru o anumită valoare a timpului (t3 de
exemplu) se pot evidenţia deformaţiile atinse la diferite tensiuni şi trasa astfel curbele  f()
pentru un timp constant.

O curba izocronă exprimă deci deformarea în funcţie de tensiune la timp constant.

Pentru o deformaţie dată (de exemplu) se trasează curba f(t). Această curbă, denumită
curba izometrică indicând comportarea materialului la deformare constantă, este utilizată ca şi
curba de relaxare a tensiunilor [6, 7, 14, 41].

Fig. 3.27. Curbe izocrone şi izometrice

În cazul în care relaţiile empirice de tipul (3.41) sunt disponibile şi aplicabile se poate face
abstracţie de metodele grafice. Astfel, pentru un material vâscoelastic liniar(1) relaţia
(3.41) devine

iar modulele de fluaj Ef sau de relaxare Er sunt

Fluajul este strâns legat de energia termică a materialului astfel încât efectul temperaturii
se materializează prin scăderea modulului de fluaj la creşterea temperaturii.
 Comportamentul la fluaj este influenţat şi de alţi factori cum ar fi: masa moleculară,
cristalinitatea, aditivii întăritori, plastifianţii şi gradul de reticulare (fig. 3.28).

Fig. 3.28. Curbele de fluaj pentru diferite materiale

Polipropilena (fig. 3.28 curba B), ca homopolimer, are un grad de cristalinitate mai ridicat
decât copolimerul (fig. 3.28 curba A). Este deci mai rezistent la fluaj cu atât mai mult cu cât
are Tv= - 10 oC, partea amorfă găsindu-se în stare plastifiată. Două materiale plastice tehnice,
nylonul (curba C) şi poliacetatul (curba D) sunt mai rezistente la fluaj decât propilena.
Încorporarea fibrelor în NYLON (curba E) reduce substanţial fluajul. La nivelul tensiunii de
10 MPa, NYLON-ul prevăzut cu fibre nu suferă practic decât o deformare elastică.
În figura 3.29, comportamentul la fluaj al unui PVC rigid şi a unei propilene sunt comparate
în condiţiile unei tensiuni de solicitare relativ slabe, de 2 MPa.

Fig. 3.29. Curbele de fluaj ale PVCului dur şi a propilenei

În aceste condiţii, PVC-ul rigid se deformează la început mai lent decât polipropilena.
După câteva luni, deformarea la fluaj a PVC-ului rigid depăşeşte pe cea a propilenei [24].
Valorile prezentate în tabelul 3.9 confirmă rezistenţa la fluaj superioară a materialelor
plasticelor tehnice (poliacetal, nylon) în raport cu cele ale materialelor plastice „primare”
(polipropilena, polietilena). Materialele termorigide, cum sunt cele fenolice, au o rezistenţă
excelentă la fluaj şi aceasta se datorează structurii reticulare a acestor materiale plastice.
 Tabelul 3.9.
Rezistenţa la fluaj a materialelor plastice tehnice în raport cu cele „primare”

3.4.2.2. Oboseala şi comportamentul materialelor plastice la oboseală

La o încercare la oboseală epruveta este supusă unei solicitări ciclice (în tensiune sau în
deformaţie) şi se stabileşte durata de viaţă (numărul de cicli) pentru fiecare condiţie a
încercării (temperatura mediului ambiant, frecvenţa şi forma solicitării alternante, geometria
epruvetei). Epruveta poate fi solicitată la tracţiune, încovoiere sau torsiune. Rezultatele sunt
aportate în număr de cicli la ruperea în condiţiile date, sub forma curbei tensiune-număr de
cicli. Ca şi pentru rezilienţă acest tip de încercare permite compararea diferitelor materiale şi
clasarea lor unul în raport cu altul, rezultatele în sine nereprezentând proprietăţi intrinseci ale
materialelor testate [8, 14, 18, 24, 41]. Încercarea la oboseală (la solicitări sinusoidale)
permite determinarea unei limite de anduranţă, adică nivelul tensiunii sau deformaţiei maxime
sub care durata de viaţă a piesei este infinită (fig. 3.30).

Fig. 3.30. Moduri de solicitare şi curba caracteristică la oboseală

Caracterul vâscoelastic al polimerilor conduce la pierderi de lucru mecanic în

interiorul materialului la fiecare ciclu al încercării la oboseală. Această pierdere de lucru
mecanic este transformată în caldură şi contribuie la încălzirea materialului.
Fig. 3.31. Încălzirea poliacetalului la încercări la oboseală

Într-un test de oboseală cu amplitudine constantă de a solicitărilor alternante ()(fig. 3.31),

temperatura medie a epruvetei va creşte până când transferul de căldură spre mediu va fi egal
cu căldura generată. Temperatura se va stabiliza şi continuarea încercării se va produce la
această temperatură, superioară celei ambiante, până la ruperea prin oboseală.
Mărind apoi amplitudinea tensiunilor de testare (la ,,, ), temperatura reală a
epruvetei va creşte în continuare şi se poate întâmpla chiar ca ruperea să se producă înaintea
stabilizării temperaturii. Această rupere este denumită „rupere termică” şi este asemănătoare
unei topiri a materialului în timpul încercării.
Pentru o anumită configuraţie a încercării la oboseală (temperatură, geometrie, frecvenţă,
mediu) curba tensiune - numărul de cicli se va compune din două părţi (fig. 3.30).
Tensiunile de amplitudine ridicată vor fi caracterizate prin ruperea termică (, N1), în timp
ce amplitudinile mai slabe vor conduce la rupturea prin oboseala (, N2).

3.5. Proprietăţi tribologice

Comportarea tribologică a materialelor termoplastice influenţează prelucrarea prin injectare

şi de asemenea influenţează alegerea lor pentru construcţia pieselor supuse fenomenelor de
frecare. Acestea se studiază în combinaţiile polimer-polimer şi polimer-metal.
Proprietăţile tribologice ale materialelor termoplastice depind de natura polimerului,de natura
şi cantitatea componentelor topiturii, de natura suprafeţei de contact, de rugozitatea pieselor în
contact, de presiune, de temperatură şi de viteza relativă a pieselor.
Pentru materialele plastice ca şi pentru metal există următoarele forme de frecare: frecarea
uscată, frecarea mixtă şi frecarea fluidă. Valorile coeficientului de frecare pentru diferite
cupluri de materiale plastice în cazul frecării uscate sunt prezentate în tabelul 3.10 [6,7, 16,
41].
În procesul de frecare al materialelor plastice se constată transfer de material plastic de pe o
suprafaţă pe alta, ceea ce confirmă ipoteza naturii adezive a frecării şi uzării. Se constată că
forţa de frecare Ff pentru materiale plastice se compune din două componente:

Ff=Fa+Fd
unde:
F a este forţa necesară ruperii micilor joncţiuni determinate de adeziunea celor două suprafeţe
aflate în contact;
F d - forţa necesară deformării (sau deplasării materialului) ca urmare a întrepătrunderii
neregularităţilor celor două suprafeţe aflate în contact.

Tabelul 3.10.
Coeficientul de frecare pentru diferite materiale plastice şi oţel

Adaosul unor lubrifianţi micşorează atât frecarea interioară a polimerului, cât şi frecarea pe
suprafeţe metalice. Lubrifianţii formează un film între polimer şi suprafaţav metalică, evitând
lipirea materialului pe această suprafaţă. În cazul unei polietilene, de exemplu, prin ungere cu
apă, coeficientul de frecare devine de două ori mai mic decât în cazul frecării uscate şi se
reduce aproape la zero în cazul ungerii cu emulsie (fig. 3.32).
Temperatura suprafeţei metalice cu care materialul plastic se află în contact influenţează
coeficientul de frecare, constatându-se astfel creşterea coeficientului de frecare cu scăderea
temperaturii. La temperaturi mari sau la viteze mari, coeficientul de frecare creşte (fig. 3.33).

Fig. 3.32. Coeficientul de frecare dintre polietilenă şi oţel, la diferite viteze:

1 - frecare uscată la v = 0,0136 m/s; 2 - ungere cu apă la v = 0,0136 m/s;
3 - ungere cu apă la v = 0,136 m/s ; 4 - ungere cu emulsie de ulei la
v = 0,0136 m/s; 5 - ungere cu emulsie de ulei la v = 0,136 m/s [35].
 Rugozitatea suprafeţei joacă un rol important pentru cuplul material plastic-oţel, constatându-
se un minim pentru PA 6.6 şi o variaţie mai puţin pronunţată pentru celelalte materiale
plastice (fig. 3.34).

Fig. 3.33. Efectul temperaturii asupra Fig. 3.34. Efectul rugozităţii

coeficientului de frecare cu oţelul pentru asupra coeficientului de frecare cu oţelul
diferite materiale plastice: pentru diferite materiale plastice:
1 - poliamidă; 2 - poliformaldehidă; 1 - poliamidă; 2 - poliformaldehidă;
3 - polietilenă de înaltă densitate; 3 - polietilenă de înaltă densitate;
4 - poliamidă 6 [35]. 4 - poliamidă 6.6 [3].

Presiunea de contact influenţează atât coeficientul de frecare cât şi intensitatea uzării.

Pentru toate materialele plastice, creşterea presiunii de contact conduce la creşterea uzurii.
Durata frecării modifică în general valoarea coeficientului de frecare. În timpul frecării are loc
uzarea suprafeţelor aflate în contact. Se disting trei tipuri de uzare la materialele plastice:
- uzare abrazivă cauzată de asperităţile mai dure ale suprafeţei cu care materialul plastic
vine în contact;
- uzare de oboseală cauzată de variaţia ciclică a eforturilor unitare locale care are loc
prin detaşarea locală a unor particule de material plastic;
- uzare de adeziune cauzată de forţele de adeziune dintre suprafeţele în contact, care se
manifestă prin transfer de la o suprafaţă la alta.
Nu există, în general, o relaţie directă între frecare şi uzare deşi factorii care determină
mărirea coeficientului de frecare duc în mod frecvent şi la mărirea uzurii. Temperatura
influenţează uzarea; din acest motiv în cuplurile cu frecare material plastic-metal, pentru
materialul plastic se recomandă anumite valori admisibile ale temperaturii (tab. 3.11).

Tabelul 3.11.
Temperatura admisibilă din punct de vedere tribologic pentru unele materiale plastice
3.6. Proprietăţi termodinamice

Cunoaşterea proprietăţilor fizice ale materialelor termoplastice la diverse presiuni şi

temperaturi este necesară pentru stabilirea corectă a parametrilor de lucru ai maşinii de
injectare.
Proprietăţile termodinamice ale materialelor termoplastice depind de temperatură şi
depresiune, la care se adaugă influenţe specifice polimerilor în legătură cu structura lor
cristalină, semicristalină sau amorfă.

3.6.1. Variaţia volumului specific şi a densităţii în funcţie de temperatură

Între volumul specific V al unui material şi densitatea intrinsecă  există relaţia

Pentru materialele termoplastice variaţia volumului specific cu temperatura se caracterizează

printr-un interval de schimbare de stare care este cu atât mai larg cu cât gradul de cristalinitate
este mai mic [6, 7, 14, 16, 35].
Volumul specific depinde de temperatură (fig. 3.35) şi presiune. Dependenţa volumului
specific de temperatură se exprimă sub forma

unde:
V0 este volumul specific la temperatura T0 (de schimbare de stare pentru polimerii cristalini
şi de vitrifiere pentru polimerii amorfi);
α - coeficientul de dilatare volumică care indică efectul temperaturii asupra modificării
volumului materialului.
Fig. 3.35. Variaţia volumului specific pentru un poliacetal

Valorile T0, V0, α şi ρ sunt prezentate în tabelul 3.12.

Volumul specific depinde şi de condiţiile termice ale piesei injectate în matriţă, astfel încât
V scade cu creşterea temperaturii matriţei de injectare.

Tabelul 3.12.
Valorile ale lui T0, V0, α şi ρ pentru câteva materiale termoplastice

Volumul specific relativ Vr al materialelor plastice se defineşte ca raportul între volumul

specific la o anumită temperatură T şi valoarea sa la 20°C

Conform relaţiei (3.47), dacă se cunoaşte volumul specific al unui material termoplastic, se
poate calcula densitatea sa.
Densitatea unui material termoplastic provenit dintr-un anumit polimer depinde de natura
materialelor auxiliare amestecate cu polimerul, de gradul de cristalinitate şi de valoarea
presiunii.
Pentru materialele poroase, densitatea depinde de procentul de goluri pe unitatea de volum
[16].

3.6.2. Coeficientul de dilatare liniară

 Sub influenţa căldurii, dimensiunile unei piese din material plastic cresc, fenomenul
numindu-se dilatare termică. Fenomenul invers, de micşorare a dimensiunilor unei piese
injectate din material plastic, se numeşte contracţie.
O dimensiune L a unei piese injectate la o temperatură dată T se calculează cu relaţia

unde:
L0 este dimensiunea piesei injectate la temperatura de referinţă T0
αL - coeficientul de dilatare liniară a materialului termoplastic.
Coeficientul de dilatare liniară αL creşte cu temperatura (fig. 3.36). Coeficientul de dilatare
liniară depinde de natura şi proporţia materialului termoplastic ranforsat, precum şi de
direcţia de orientare a fluxurilor de curgere (fig. 3.36,b,c).

Fig. 3.36. Variaţia coeficientului de dilatare αL pentru diferite tipuri de poliacetali:

a - Hostaform C nearmat; b - Hostaform C9021 Gv 1/30 perpendicular pe direcţia
fluxului; c - Hostaform C9021 Gv 1/30 în sensul fluxului [16].

3.6.3. Căldura specifică

Căldura specifică c este cantitatea de energie calorică necesară unei unităţi de masă dintr-un
corp pentru a-şi modifica temperatura cu un grad

unde:
Q este cantitatea de energie calorică pe unitatea de masă;
T - temperatura.
Căldura specifică caracterizează proprietatea unui corp de a acumula căldură. În cazul
încălzirii la volum constant, căldura specifică se numeşte căldură specifică, la volum constant
cv. Dacă încălzirea se face la presiune constantă, căldura specifică se numeşte căldură
specifică la presiune constantă cp. Pentru substanţele solide şi lichide cvc pc.

Pentru polimerii cristalini, la temperatura de schimbare de stare T s, căldura specifică are un

salt brusc, iar la polimerii amorfi şi cei semicristalini căldura specifică nu are salturi bruşte în
intervalul de schimbare de stare. Dependenţa căldurii specifice de temperatură pentru două
materiale plastice este prezentată în fig. 3.37.
Istoria solicitării termomecanice influenţează variaţia căldurii specifice cu temperatura.
Creşterea vitezei de încălzire a unui polimer determină creşterea valorii căldurii specifice.

Fig. 3.37. Variaţia căldurii specifice cu temperatura:

a - polistiren (Hostyren N300); b - poliacetal (Hostaform C9021) [35].

3.6.4. Entalpia

Entalpia H este o mărime termodinamică care se determină cu relaţia

unde:

U este energia internă;

p - presiunea;
V - volumul specific.
Ca şi căldura specifică, entalpia materialelor plastice depinde de natura polimerului, de
gradul de cristalinitate şi de evoluţia solicitării termomecanice. Entalpia polimerilor creşte cu
creşterea temperaturii (fig. 3.38)
şi cu creşterea presiunii.
Materialele plastice necesită cantităţi mari de căldură pentru a ajunge în stare de
topitură. Cantităţile de caldură necesare în cazul NYLON-ului sau PERLON-ului sunt mai
mari decât în cazul altor materiale termoplaste folosite în tehnică, din cauza valorilor mai mari
ale căldurii specifice ale acestora atât în stare solidă cât şi în stare de topitură, precum şi
datorită creşterilor mai mari ale valorii acesteia odată cu temperatura.
Exemplificarea acestei situaţii este dată în figura 3.39 care prezintă căldura specifică a
NYLON-ului (PA 6.6) comparativ cu a altor materiale termoplaste în funcţie de temperatură;
figura 3.40 prezintă dependenţa entalpiei de temperatură.
Fig. 3.38. Variaţia entalpiei unor polimeri în funcţie de temperatură [35]

Fig. 3.39. Variaţia căldurii specifice Fig. 3.40. Variaţia entalpiei cu temperatura
cu temperatura
Entalpia H, ca mărime termodinamică, este dependentă de energia internă, presiunea şi
volumul specific al masei plastice. În practică prezintă însă importanţă variaţia entalpiei H
de la starea iniţială (temperatura mediului ambiant, 20oC) la starea de topitură în domeniul de
prelucrare. Astfel, pentru NYLON, există o relaţie de determinare a variaţiei entalpiei,
pornind de la temperatura de 20oC [16, 19, 35]

unde:
H este variaţia entalpiei;
Cp - căldura specifică a masei plastice în stare netopită (granule la 20oC),

Cps - căldura specifică a masei plastice, Cps cal/goC;

tt - temperatura de topire, tt255oC;
ts- temperatura topiturii, ts275oC;
H s- căldura de topire, H s25 g/cal
În urma înlocuirilor rezultă . Cu această valoare se poate determina
puterea netă de încălzire, N, necesară pentru prelucrarea unei anumite cantităţi de topitură Q
kg/h pe un utilaj de prelucrare

Pentru NYLON la o temperatură a topiturii de

N=2,06KW
Răcirea pieselor fabricate decurge întotdeauna ceva mai repede decât încălzirea şi topirea,
deoarece, în primul caz, căldura de cristalizare poate fi eliminată cu un gradient de
temperatură mult mai mare decât la încălzire unde trebuie să se ţină cont de limita de
solicitare termică a materialului plastic. Degradările termice ale materialului, ca urmare a
timpilor de încălzire lungi, în special la încălzirea în cilindrul maşinii de injectat cu piston,
sunt de cele mai multe ori inevitabile.
Valoarea mare a entalpiei şi sensibilitatea la oxidare a materialelor plastice la temperaturi mai
mari de 120oC, este motivul care face ca aportul termic şi topirea în timpul prelucrării să se
facă:
- într-un interval de timp scurt (câteva minute);
- la o grosime mică a stratului de material;
- acolo unde este posibil, prin agitarea permanentă a masei de material sau a granulelor.

3.6.5. Conductivitatea termică

Coeficientul de conductivitate termică λ caracterizează capacitatea materialelor de a conduce
căldura. Materialele termoplastice nu sunt materiale bune conducătoare de căldură.
Coeficientul λ depinde de structura materialului plastic, de orientarea macromoleculelor în
piesa injectată, de gradul de cristalinitate, de direcţia transmiterii căldurii în raport cu
orientarea macromoleculelor, de presiune, de temperatură, de umiditate şi de porozitate.
În tabelul 3.13 sunt prezentate valori ale coeficientului de conductivitate termică pentru
câteva materiale termoplastice.
Conductivitatea redusă a materialelor termoplastice permite utilizarea lor ca izolatori termici.
Conductivitatea termică redusă a termoplastelor se îmbunătăţeşte prin compoundarea acestora
cu materiale bune conducătoare de căldură: oxizi metalici, pulberi metalice etc.

Tabelul 3.13.
Valori pentru coeficienţi de dilatare termică liniară şi conductivitate termică

3.6.6. Difuzivitatea termică

În procesele termice nestaţionare, viteza de variaţie a temperaturii materialului termoplastic

se caracterizează prin mărimea numită coeficient de difuzivitate termică
Pentru materialele plastice coeficientul are valoarea
Adaosul de plastifianţi micşorează valoarea difuzivităţii termice şi coboară temperatura de
tranziţie vitroasă a termoplastelor amorfe. Valoarea coeficientului de difuzivitate termică
creşte cu creşterea gradului de cristalinitate al materialului termoplastic. În cazul materialelor
plastice expandate, difuzivitatea termică scade cu mărirea densităţii materialului expandat [3,
8, 16, 35, 41].

3.7. Proprietăţi electrice şi magnetice

Proprietăţile electrice reprezintă o sumă de parametri (conductibilitate, rezistivitate de volum,

rezistivitate de suprafaţă, permitivitate dielectrică, pierderi electrice) cu ajutorul cărora se
descrie comportarea materialului termoplastic în câmpul electric şi care depind de
temperatură, frecvenţa şi intensitatea câmpului exterior [6, 8, 35].
În marea lor majoritate materialele plastice sunt dielectrice. Capacitatea de a conduce
curentul electric este determinată, de regulă, de impurităţile ionice şi se accentuează la
temperaturi mai mari decât temperatura de vitrifiere.
Proprietăţile izolatoare, la tensiuni joase, sunt independente de tensiunea electrică şi
dependente de temperatură la tensiuni ridicate.
Constanta dielectrică sau permeabilitatea dielectrică este o mărime care arată de câte ori
forţa de interacţiune a două sarcini este mai mică, în mediul dat, comparativ cu vidul.
Constanta dielectrică se defineşte şi prin raportul între capacitatea unui condensator ce are
între plăci dielectricul considerat, C şi capacitatea C0 a aceluiaşi condensator între plăcile
căruia se află vid.

unde εr este permeabilitatea relativă.

Creşterea capacităţii condensatorului, prin interpunerea dielectricului din material
termoplastic între plăcile sale este legată de polarizarea dielectricului. Sub acţiunea câmpului
electric în moleculele nepolare ale dielectricului se produce deplasarea relativă a electronilor
în raport cu nucleele, astfel că apare un moment dipolar indus. Valoarea acestuia este direct
proporţională cu intensitatea câmpului electric.
Sub acţiunea câmpului exterior, dielectricul suferă un fenomen de polarizare (polarizare
termică şi polarizare deformaţională). În cazul în care câmpul electric exterior este alternativ,
mărimea constantei dielectrice depinde de raportul în care se găsesc pulsaţia câmpului şi
timpul de relaxare a momentului dipolar indus.
Rigiditatea dielectrică reprezintă gradientul de potenţial maxim pe care îl suportă un
dielectric fără a se produce străpungerea lui.
În tabelul 3.14 sunt prezentate, pentru câteva materiale plastice, valori ale constantei
dielectrice şi ale rigidităţii dielectrice. Constanta dielectrică este dependentă de temperatura la
care se află dielectricul (fig. 3.41).
În dielectric au loc acumulări de energie electrică ca urmare a orientării dipolilor permanenţi
ai acestuia sau a celor temporari (formaţi în timpul acţiunii câmpului electric).
Atât formarea dipolilor temporari, cât şi orientarea celor permanenţi, dau naştere la fenomene
caracteristice care se accentuează odată cu creşterea intensităţii câmpului electric şi constituie
fenomenul numit polarizarea dielectricilor.
Factorul de pierdere dielectrică reprezintă partea din energia câmpului exterior care se
disipează ireversibil în dielectric. Dacă la un condensator cu dielectric nepolar se aplică un
curent alternativ de tensiune U, atunci vectorul intensitate I devansează tensiunea cu un unghi
de 90°, în acest caz neproducându-se pierderi [35].
Fig. 3.41. Constanta dielectrică a câtorva Fig. 3.42. Dependenţa I - U pentru
materiale plastice: 1 - poliamidă ; 2 - poliacetal; un material polar supus unui
3 - polistiren; 4 - policarbonat; 5 - polietilenă câmp electric alternativ
de înaltă densitate.

Tabelul 3.14.
Constanta dielectrică şi rigiditatea dielectrică pentru diferite materiale termoplaste comparativ cu alte
materiale [35]

Pentru substanţele polare, la frecvenţe joase, polarizarea temporară (de orientare) este în fază
cu potenţialul. Cu cât creşte frecvenţa, la un moment dat rotirea dipolilor nu poate urma
variaţia potenţialului şi ca urmare se produce un decalaj de fază δ între vectorul curentului
total I, şi vectorul diferenţă de potenţial U. O parte din energia câmpului se absoarbe şi se
transformă în căldură, această energie fiind proporţională cu frecvenţa câmpului şi tangenta
unghiului decalajului de fază δ. Unghiul δ se numeşte unghiul de pierderi dielectrice.

În figura 3.42 se prezintă dependenţa I - U pentru un material polar supus unui câmp electric
alternativ. Mărimea pierderilor dielectrice se determină cu relaţia

Unde:
I' şi I" sunt componentele pe abscisă şi ordonată ale vectorul I;
ε' - constanta dielectrică;
ε" - factorul de pierderi dielectrice.
 În figura 3.43 este prezentată variaţia factorului de pierderi dielectrice în funcţie de
temperatură pentru diferite materiale. Pentru materiale plastice tg

Fig. 3.43. Tangenta unghiului de pierderi dielectrice pentru diferite materiale

termoplastice în funcţie de temperatură (105 Hz):
1 - policarbonat; 2 - polistiren rezistent la şoc ; 3 - poliacetal (Hostaform);
4 - polietilenă de înaltă densitate.
Factorul de putere al dielectricului, reprezintă raportul dintre puterea disipată înmaterial şi
produsul dintre tensiunea şi curentul efectiv aplicat şi se exprimă prin relaţia

Tabelul 3.15.
Valori ale factorului de putere pentru câteva materiale termoplastice

Valori ale factorului de putere pentru câteva materiale termoplastice sunt prezentate în tabelul
3.15 . Datorită valorii mici a factorului de putere, polietilena si polistirenul se utilizează ca
izolatoare electrice la frecvenţe ridicate ale curentului electric [7, 8, 35, 41].
Rezistivitatea de volum reprezintă raportul dintre gradientul pe direcţia curgerii curentului în
material, corespunzător tensiunii electrice aplicate şi densitatea de curent. Se măsoară în
[m]. Rezistivitatea depinde de durata cât materialul este supus câmpului electric şi se poate
determina cu relaţia

unde:
S este secţiunea transversală a dielectricului;
H - grosimea izolaţiei;
Rv este rezistenţa volumică.
Rezistivitatea volumică reprezintă capacitatea polimerului de a se opune trecerii curentului
electric.
Rezistivitatea de suprafaţă reprezintă raportul dintre gradientul tensiunii electrice aplicate
(paralel cu direcţia scurgerii curentului de-a lungul suprafeţei) şi curentul pe unitatea de
lăţime a suprafeţei. Se măsoară în [m]. Rezistivitatea de suprafaţă ρs se poate determina cu
relaţia

unde:
b este lungimea electrozilor;
l este distanţa dintre electrozi;
R s - rezistenţa superficială.
Rezistenţa de suprafaţă R s exprimă capacitatea materialelor plastice de a se opune trecerii
sarcinilor electrice prin stratul lor superficial.
Fenomene electrostatice şi conductivitate electrică. Prezenţa sarcinilor electrostatice în
material şi pe suprafaţa materialului se recunoaşte prin atracţia sau respingerea reciprocă
dintre acesta şi alte suprafeţe, însoţite de scântei de descărcare electrostatică sau de atragerea
particulelor de praf. Prezenţa sarcinilor electrostatice pe suprafaţa pieselor injectate este
nedorită.
Există posibilitatea neutralizării sarcinii electrostatice prin:
- aducerea la suprafaţa materialului plastic a unei cantităţi adecvate de sarcini de semn opus;
- reducerea corespunzătoare a rezistivităţii superficiale astfel ca sarcinile electrostatice să se
scurgă în altă parte;
- prin izolarea şi eliminarea mecanismului intern care produce încărcarea electrostatică.
Pentru cazul în care sarcinile electrostatice determină acumularea prafului pe suprafaţa piesei
injectate, se introduce în material un aditiv antistatic care migrează către suprafaţa piesei,
determinând reducerea rezistivităţii superficiale. Dacă piesa injectată lucrează într-un mediu
periculos, exploziv, se folosesc materiale termoplastice cu rezistivitate de volum şi
superficială mică, materiale plastice cu calităţi antistatice.
Rezonanţa magnetică nucleară este un fenomen cauzat de rezonanţa între nivelele energetice
ale nucleului atomic plasat într-un câmp magnetic. Fiecare nucleu pentru care numărul cuantic
de spin este mai mare decât zero are drept caracteristică un moment magnetic.
Dacă nucleul este plasat într-un câmp magnetic momentul său adoptă un set de orientări
discrete. Potrivit legilor mecanicii cuantice tranziţia nucleului (protonului) de la o orientare la
alta este asociată de absorţia sau emisia unei cantităţi discrete de energie.
Dacă un material plastic este plasat între polii unui magnet ce produce un câmp magnetic
atunci protonul absoarbe sau emite energie.
Fiecare proton al materialului plastic este influenţat de câmpurile magnetice ale protonilor
înconjurători. Aceasta face să apară un câmp local diferit de zero care se opune sau se adaugă
câmpului exterior.
 Forma semnalului de rezonanţă magnetică nucleară la materialele plastice depinde de
structura chimică şi fizică şi de starea fizică a polimerului.

Bibliografie

[1] Agassant, J., F. La mise en forme de matieres plastiques. Technique et documentation, Paris, 1989.
[2] Alfredo, E., C. The complete part design handbook. For injection molding of thermoplastics. Hanser
Publishers, Munich, 2006.
[3] Bagfy, E. Elasticity Effects in Polymer Extrusion. Theory and Application, vol. V. New York, Academy
Press, 1969.
[4] Cincu, C. Cartea operatorului din industria de prelucrare a materialelor plastice. Editura Tehnică,
Bucureşti, 1984.
[5] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing process fundamentals, Vol. I. Society of
Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1996.
[6] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Material selection and product design fundamentals, Vol. II.
Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1997.
[7] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Mold design and construction fundamentals, Vol.III. Society of
Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1998.
[8] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing startup and management, Vol.IV. Society of
Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1999.
[9] Dubois, P. Plastiques modernes. Tome II, MASSON & CIE, Paris, 1980.
[10] Fabre, L. Le fluajes des plastiques et sa mesure au moyen du rheografe. Industrie des Plastiques Modernes,
Julliet 1954, pag. 33.
[11] Filz, P., F., Genoske, H. Simulieren statt Probieren. Kunststoffe, nr. 7, 1998.
[12] Ghiţă, E. Asigurarea şi certificarea calităţii. Editura Fundaţiei Universitare „Dunărea de Jos”, Galaţi, 2003.
[13] Herbert, R., Mold engineering 2nd edition. Hanser Publishers, Munich, 2002.
[14] Hohenberg, W. Fülstoffe. Kunststoffe, Nr. 7, 1996.
[15] Iclănzan, T. Plasturgie. Universitatea Tehnică Timişoara, 1995.
[16] Jinescu V., V. Proprietăţile fizice şi termomecanica materialelor plastice. Editura Tehnică, 1979.
[17] Kirsch, G., Terwyen, H. Thermotrope flüssigkristallinen Polymere (LCP). Kunststoffe, Nr. 10, 1990.
[18] Langkamp, U. Sensoren für Druck und Temperatur. Kunststoffe nr. 12, 1996.
[19] Malloy, R., A. Plastic Part Design for Injection Molding. Hanser Publischers. München, Vienna, New
York, 1994.
[20] Manea, G. Materiale plastice poliamidice. Editura Tehnică, Bucureşti, 1988.
[21] Menges, G., Mohren, P. Anleitung für den Bau von Spritzgiess-Werkzeugen. Carl Hanser Verlag, München,
Wien, 1986.
[22] Mink, W. Grundzüge der Spritzgiesstechnik. Zecher & Hüthig Verlag GmbH, Speyer am Rhein, 1979.
[23] Multer, J. Plastverarbeiler. Vol. 19, Nr. 3, 1968, pag. 19; Vol. 19, Nr. 9, 1968, pag. 734; Vol. 19, Nr. 10,
1968 pag. 780 şi Vol. 19, Nr. 11, pag. 888, 1968.
[24] Nishioka, T., Stan, F., Fujimoto, T. Dynamic J Integral and Dynamic Stress Intensity Factor Distributions
along Naturally and Dynamically Propagating Three-Dimensional Fracture Fronts . JSME International
Journal, Series A, Vol. 45, No. 4, pag. 523-537, 2002.
[25] Oprea, C., Bulacovschi, V., Constantinescu, Al. Polimeri. Structură şi proprietăţi. Editura Tehnică
Bucureşti, 1986.
[26] Păunoiu, V., Oancea, N., Nicoară, D. Simulation of Plate’s Deformation Using Discrete Surfaces, Materials
Processing and Design: Simulation and Application . NUMIFORM, 2004, OHIO State University, American
Institute of Physics, pag. 1007-1010.
[27] Peter, U. Gastrow injection molds 4th edition. Hanser publishers, Munich, 2006.
[28] Reimer, W., Widig, R. PEEK ersetzt Metal. Kunststoffe, Nr. 4, 1996.
[29] Ritto, M., Grande, M. Auslegen und konstruiren von Heisskanalwerkzeu-gen. Kunststoffe, nr. 11, 1990.
[30] Robert, A., M. Plastic part design for injection molding. Hanser publisher, Munich, 1994.
[31] Sakamato, H. Statistical Theory of Systematic Sampling and Mixing Methods of Bulk Materials.
Proceedings of 35th Session, International Statistical Institute, Beograd, 1985, pag. 883-884.
[32] Shoemaker, J. Moldflow Design Guide. Hanser Publisher, Munich, 2006;
[33] Sors, L. Rheologische Dimensionierung der Angusskanäle und Anschnitte von Spritzgussformen
Kunststoffe . Nr. 10, 1975.
[34] Stan, F., Nishioka, T., Fujimoto, T. Application-Phase Simulation of Three-Dimensional Fracture
Phenomenon . International Conference on Computational Engineering & Sciences, 31 July-2 August, Advances
on Computational Engineering and Sciences, pag. 1-6, 2002.
[35] Şereş, I. Materiale termoplaste pentru injectare. Tehnologie. Încercări. Editura Imprimeriei de Vest,
Oradea, 2001.
[36] Tudose, R., Z., Volintiru, T., Asandei, N., Lungu, M., Merică, E., Ivan, Gh. Reologia compuşilor
macromoleculari. Editura Tehnică, Bucureşti, 1983.
[37] Visman, J. Materials Research and Standards, Vol. II, 1987, pag. 32-36.
[38] Wuttke, B., Hindrichsen, G. Jutefaser verstärkles Polypropylen-ein Alternative zur Glasfaserverstärkung.
Kunststoffe, Nr. 11, 1994.
[39] ***. STAS 6642-73 Materiale plastice. Determinarea caracteristicilor de tracţiune.
[40] ***. STAS 5801-86 Materiale plastice. Determinarea rezistenţei la şoc Charpy.
[41] *** Injection Molding Handbook. Hanser Publisher, Munich, 2002.