Proiect de Diploma

Cuprins
Pag.

Argument Capitolul I Consideraii generale Descrierea produsului Materialul utilizat. Generaliti Capitolul II Descrierea tehnologiilor, a utilajelor, sculelor i aparatelor de msur utilizate Generaliti despre strunjire Definiie Principiul de lucru Sisteme tehnologice utilizate Descrierea strungului Parametrii geometrici ai cuitului de strung Posibilitatea de prelucrare Generaliti despre frezare Definiie Principiul de lucru Sisteme tehnologice utilizate Maini de frezat cu destinaie general Maini de frezat cu destinaie special Scule utilizate pentru prelucrri pe maini de frezat Parametrii geometrici ai frezelor Dispozitive i verificatoare Dispozitive Capete divizoare Verificatoare - Sublerul Capitolul III Calculul regimului de achiere Alegerea semifabricatului Determinarea adaosurilor de prelucrare
2

3 5 5 6 7

1.1 1.2 1.3

8 8 8 8 8 9 11 11 13 13 13 13 14 15 15 16 17 17 20 22 22 22

2.1 2.1. 1 2.1. 2 2.1.3 2.1. 4 2.1. 5 2.1. 6 2.2 2.2. 1 2.2. 2 2.2.3 2.2. 4 2.2. 5 2.2. 6 2.2. 7 2.3 2.3.1 2.3.2

3.1 3.2

3.2.1 3.2.2 3.2.3 3.3 3.3.1 3.3.2 3.3.3 3.3.4 3.3.5 3.3.6 3.3.7 3.4 3.5

Calculul adaosului de prelucrare pentru diametrul 20 Calculul dimensiunilor intermediare pentru diametrul 20 Calculul adaosurilor de prelucrare la frezarea canalului de pan Calculul regimului de achiere Alegerea sculei achietoare Stabilirea durabilitii sculei achietoare Stabilirea adncimii de achiere i a numrului de treceri Stabilirea avansului de achiere Stabilirea vitezei de achiere Stabilirea turaiei semifabricatului Exemplu de calcul pentru prelucrarea suprafeei 20 Calculul normei de timp Scule i dispozitive utilizate
+0 , 017 + 0 , 002 +0 , 017 + 0 , 002

+0 , 017 + 0 , 002

24 26 27 28 28 28 28 28 29 29 29 32 34 37 38 39 54

Bibliografie 4 4.1 4.2 Anexe Tehnologia de preucrare a arborelui de ieire Desenul de execuie al arborelui de ieire

Argument
Strategia dezvoltrii economiei, n general, i a construciei de maini n special a fost mereu o preocupare a omenirii, bineneles, la un nivel cerut i acceptat de condiiile economice dar i istorice ale timpurilor. Odat cu apariia industriei constructoare de maini s-a evideniat cerina creterii calitii produselor i, implicit a proiectrii optimizate, tehnic i economic a organelor de maini, a mainilor i utilajelor, a sculelor i dispozitivelor, dar i a tehnologiilor de execuie a acestora. Aplicarea rapid n producie a noilor realizri tiinifice i tehnice aprute pe plan mondial a devenit obligatorie, fiind singurul lucru care putea face diferena ntre produsele noi i cele vechi, ntre tehnologiile noi i cele vechi, cu efect direct asupra calitii produselor. Acest lucru nu este ns posibil fr apariia aa-zisului om nou, adic a specialistului. Deoarece rigoarea tiinific trebuie s cluzeasc viitorul specialist n abordarea i rezolvarea att a problemelor de studiu ct i a celor legate de activitatea practic el trebuie s se deprind cu analiza complex a unui sistem tehnic, a condiiilor de execuie i funcionare a fiecrui element al sistemului n vederea alegerii soluiei optime. Pe lng cunoaterea relaiilor de calcul, de mare importan este i alegerea formei piesei i alegerea materialelor. Pregtirea viitorilor specialiti n domeniul tehnico-tiinific se face nc din bncile colilor medii, a liceelor tehnice i teoretice - unde, pe lng cursuri i tratate tiinifice i tehnice elevii trebuie s aibe la dispoziie materialul documentar necesar ntocmirii diferitelor referate, eseuri, proiecte ca i pentru rezolvarea unor teme de laborator, toate acestea la un nivel superior celor din trecutul nu foarte ndeprtat. n acest fel viitorii studeni vor fi oarecum iniiai n activitatea de proiectare, indiferent de domeniul de studiu ales. Activitatea de proiectare nu se refer doar la proiectarea de piese necesare n industria constructoare de maini. Conceptul de proiectare n sine este unul foarte vast. Se pot proiecta maini i utilaje, dar i tehnologii; se poate proiecta n domeniul tehnic dar i n cel tiinific. Un bun proiectant trebuie s fie un vizionar, dar mai ales un cercettor. Fr cercetare nu pot aprea noi materiale, noi utilaje, noi tehnologii. Pentru fundamentarea problemelor tehnologice, sau mai precis a procesului tehnologic, trebuie folosite rezultatele cercetrilor de strict actualitate din matematic, fizic, economie precum i cunotine ce in de disciplinele tehnice cum sunt tehnologia metalelor, metalurgia fizic, tratamente termice, maini-unelte i scule achietoare. Apariia unor materiale, maini-unelte i scule noi sau chiar numai perfecionri ale acestora, precum i apariia de tehnologii moderne n economia fabricaiei determin n mod implicit consecine de o mai mic sau mai mare amploare n procesul tehnologic de prelucrare mecanic. Se profileaz astfel cu mare intensitate cerine de precizie, optimizare i automatizare a proceselor tehnologice.
4

Performanele mainilor n continu i constant evoluie impun ca factor determinant n acest scop precizie de executare a acestora, precizie care asigur n acelai timp o durabilitate i o fiabilitate superioar. Pentru obinerea unei productiviti nalte, la o precizie de cert i constant valoare, automatizarea procesului tehnologic se constituie ca factor decisiv. Acest lucru implic o bun pregtire teoretic i practic n domenii foarte diverse: mecanic, fizic, chimie, biologie, matematic, econmie, administraie, etc. Toate acestea cu un singur scop: dezvoltarea. Una din legile de baz ale progresului tiinei i tehnologiei este aceea c orice soluie este perfectabil. Acest adevr simplu constituie o for mobilizatoare enorm care ofer tuturor oamenilor muncii, tuturor specialitilor posibiliti nelimitate de afirmare i de participare la perfecionarea produciei.

Capitolul I
5

1.1 Consideraii generale

Pentru a realiza produse bune din punct de vedere calitativ i care s corespund cerinelor domeniului de utilizare trebuie neles faptul c n mileniul III trebuie respectate anumite reguli. Aceste reguli sunt date de importana produsului, ct de solicitat este produsul din punct de vedere mecanic i mai ales, acum cnd preurile explodeaz, ct ne cost s executm acest produs. Orice produs poate avea o form funcional, dat de funcia pe care o ndeplinete i o form tehnologic, dat de metoda de execuie. Tehnologia actual permite executarea a aproape oricrei forme de produs, dar cu anumite costuri. Dac execuia produsului nu este condiionat de pre, forma tehnologic poate s nu corespund condiiei de funcionalitate adaptnd tehnologia pentru a obine condiia funcional. Pentru cazul n care forma funcional trebuie s coincid cu forma tehnologic, aceasta din urm trebuie astfel definit nct s poat fi executat la un nivel minim al costurilor. De asemenea, legat de preul de fabricaie al produsului se mai poate lua n calcul i mrimea produciei. Dac se execut producie de serie mare i foarte mare preul produsului scade datorit faptului c la o astfel de producie sunt necesare utilaje specializate prevzute cu dispozitivele necesare executrii produsului. Acest fapt face s nu existe risip de material adaosul de prelucrare s fie ct mai mic deci economie de material implicit de energie i deci manoper mai mic. Acest lucru este ns condiionat de ct de solicitat este produsul pe pia. Una din cerinele majore ale unei industrii constructoare de maini i utilaje const n proiectarea i dimensionarea raionala a pieselor i semifabricatelor, corespunzator cerinelor constructiv-funcionale, precum i proiectarea corect a proceselor tehnologice de prelucrare a pieselor. n acest mod devine posibil obinerea unor nsemnate economii de material, energie i manoper precum i planificarea judicioas a consumurilor i aprovizionarea n timp util a materialelor i semifabricatelor, ceea ce are implicaii serioase n asigurarea ritmicitii fabricaiei i n micorarea costului de producie. Caracteristic procesului tehnologic de prelucrare mecanic n general i cu referire special la cel prin achiere este aspectul su dinamic, schimbtor, evolutiv, cu un ritm ce surclaseaz valoarea medie a acestuia n domeniul tehnic. Lucrul acesta i are explicaia bazat, pe de o parte, prin dependena de multiple discipline tiinifice, dup cum s-a menionat i anterior, i mai apoi prin participarea unui numr impresionant de mare de personal care se ocup cu pasiune de modificarea evolutiv a tehnologiilor de execuie. Apariia unor materiale, maini-unelte i scule noi precum i a tehnologiilor moderne n economia fabricaiei, determin n mod implicit consecine de o mai mic sau mai mare amploare n procesul tehnologic de prelucrare mecanic. Perfomanele mainilor n continu i constant evoluie impun ca factor determinant precizia de execuie a acestora, precizie care asigur n acelai timp o durabilitate i o fiabilitate superioar. Latura economic a procesului de fabricaie a impus optimizarea pe baza unor criterii ce vor putea asigura o mai mare competitivitate produselor fabricate. 1.2 Descrierea produsului n tema proiectului s-a cerut prezentarea tehnologiei de fabricaie pentru un arbore de ieire, pies component a unui reductor de turaii.
6

n general arborii sunt organe de maini care transmit micri de rotaie. Din punctul de vedere al solicitrilor la care sunt supui ei transmit momente de torsiune, solicitarea lor caracteristic fiind deci torsiunea. Uneori solicitarea la ncovoiere poate fi i ea destul de important. De asemenea arborii sunt supui de regul i la solicitri variabile cum ar fi solicitarea la oboseal. De aici apare legtura care exist ntre modul de execuie al arborelui i rezistena lui la oboseal. Factorul principal care poate influena rezistena la oboseal este starea suprafeelor, respectiv rugozitatea obinut n urma procesului tehnologic aplicat. Apariia pe suprafaa arborelui a diferitelor zgrieturi, tasri rezultate n urma interveniei cu sculele achietoare, pot duce la apariia de amorse de fisur care devin concentratori de tensiuni. n urma solicitrilor la oboseal n aceste zone pot aprea fisuri i chiar rupturi ale arborelui. n proiectarea arborilor trebuie s se parcurg urmatoarele etape : -Predimensionarea: se realizeaza printr-un calcul de rezisten la rupere sau la deformaii; -Pe baza datelor obinute la predimensionare se adopt soluia constructiv; -n final se vor efectua verificri i teste prin care s se verifice rezistena la oboseal, vibraii, deformri, etc. Este de remarcat faptul c transmiterea momentului de torsiune la arbori se realizeaz prin intermediul penelor, respectiv prin contactul direct ntre suprafaa penelor i pereii canalelor de pan. Calculul mbinarii cu pan const n determinarea lungimii penei solicitat la strivire pe feele laterale i la forfecare n planul de separaie dintre cilindrul exterior al arborelui i alezajul butucului. Toate aceste considerente generale de natur funcional a arborilor, n general, se pot aplica i n cazul de fa, respectiv al arborelui reductorului. Acesta are rolul funcional de a primi micarea din exteriorul reductorului prin intermediul unei roi de curea ce va fi montat pe captul arborelui cu diametrul de 16 mm. Acest roat va face corp comun cu arborele prin intermediul unei pene. Astfel micarea va fi transmis mai departe. Trebuie remarcat c respectarea ntocmai a condiiilor tehnice de precizie dimensional i de rugozitate este o condiie obligatorie.

1.3 Materialul utilizat. Generaliti Materialul utilizat este 13 CN 33 STAS 791 88. Acesta este un oel aliat pentru construcii de maini destinat execuiei de piese cementate de la care se cer proprieti de rezisten asociate cu o tenacitate ridicat a miezului necementat. Notarea acestor tipuri de oeluri aliate se face printr-un simbol format din cifre i litere. Primul grup de cifre 13 n cazul nostru reprezint coninutul de Carbon n sutimi de procente. Grupul de litere reprezint simbolul Carbonului C urmat de simbolul principalului element de aliere, n cazul nostru N de la Nichel. Al doilea grup de cifre reprezint coninutul n zecimi de procente al principalului element de aliere. n tabelul 1.1 este reprezentat compoziia chimic a materialului 13 CN 33. Dup cum se observ acesta mai conine ca elemente de aliere i Mangan, care i confer
7

rezisten la uzur dar i Crom care i confer rezisten la coroziune, ca i Nichelul dealtfel. Tab. 1.1 Compoziia chimic a materialului 13 CN 33 STAS 791 88 [ % ]
C 0,09 0,18 Si 0,17 0,37 Mn 0,30 0,60 Cr 0,55 1,00 Ni 3,20 3,50 Smax 0,035 Pmax 0,035

Din acelai STAS 791 88 aflm i caracteristicile mecanice ale materialului. Aceste caracteristici sunt date n tabelul 1.2 pentru o temperatur a materialului de 200 C. Tab. 1.2 Caracteristici mecanice ale materialului 13 CN 33 STAS 791 88
Starea Clit mbuntit Ciclu de solicitare cvasistatic r c r rf 95 76 80 67 Ciclu de solicitare pulsator o ot o 90 80 61 Ciclu de solicitare alternant-simetric -1 -1t -1 37 38 30 s 10 Z 50 KCU 9 HB 217 R 229 N 245 300

r rezistena de rupere la traciune; c limita de curgere la traciune; r rezistena de rupere la torsiune; rf rezistena de rupere prin oboseal; o rezistena la oboseala de ncovoiere la ciclu pulsator; ot rezistena la oboseala de traciune compresiune la ciclu pulsator; o rezistena la oboseala de torsiune la ciclu pulsator; -1 rezistena la oboseala de ncovoiere prin ciclu alternant simetric; -1t rezistena la oboseala de traciune compresiune prin ciclu alternant simetric; -1 rezistena la oboseala de torsiune prin ciclu alternant simetric. s alungirea specific la rupere [%]; Z gtuirea specific la rupere [%]; KCU reziliena; HB duritatea n uniti Brinnell. Capitolul II Descrierea tehnologiilor, a utilajelor, sculelor i aparatelor de msur utilizate 2.1. Generaliti despre strunjire 2.1.1 Definiie Strunjirea reprezint procedeul de prelucrare prin achiere, cu cea mai frecvent utilizare, fiind metoda de baz pentru obinerea corpurilor de revoluie. n construcia de maini piesele care conin suprafee de revoluie au o pondere nsemnat, cele mai utilizate fiind arborii i bucile, fapt care justific rspndirea pe care o au n prezent prelucrrile prin strunjire. 2.1.2 Principiul de lucru Strunjirea se realizeaz prin combinarea micrii principale de rotaie executat de obicei de pies, cu micarea de avans a cuitului. Avansul este n general rectiliniu n
8

direcie longitudinal, transversal sau dup o direcie nclinat fa de axa micrii principale. Prin operaii de strunjire se pot prelucra suprafee cilindrice i conice (exterioare i interioare), frontale, filete, etc., ca urmare a combinrii micrii principale a semifabricatului cu micrile de avans longitudinal sau transversal al cuitului. Utilizarea de dispozitive speciale permite i strunjirea altor forme de suprafee de revoluie. Astfel, este posibil prelucrarea suprafeelor sferice, dac micarea de avans a sculei se realizeaz pe o traiectorie circular, sau a suprafeelor profilate prin deplasarea simultan a cuitului pe direcie longitudinal i transversal, rezultnd o traiectorie corespunztoare profilului piesei. De asemenea, pe strung se mai pot prelucra i corpuri care nu sunt de rotaie dac, se imprim sculei cu ajutorul unor dispozitive speciale, pe lng micarea de avans longitudinal i o micare radial efectuat dup o anumit lege, obinndu-se astfel piese cu seciune oval, ptrat sau de alt form. Prin strunjire se poate executa de asemenea detalonarea unor scule achietoare. Pe lng aceasta, procedeul de prelucrare prin strunjire este concretizat printr-o mare productivitate ceea ce a fcut ca procedeul s capete o larg rspndire. n plus, precizia de prelucrare este suficient de ridicat, astfel nct pentru multe situaii, strunjirea poate constitui operaia final de prelucrare. 2.1.3 Sisteme tehnologice folosite Mainile-unelte pe care se pot realiza aceste prelucrri sunt strungurile, construite ntr-o mare varietate de tipo-dimensiuni i anume: - strunguri normale: caracterizate prin poziia orizontal a axului principal i prin universalitatea prelucrrilor care se pot executa pe ele; - strunguri frontale: destinate prelucrrii pieselor cu dimensiuni mai (1000 4000 mm) i lungimi mici (ca de exemplu: volani, roi de curea, etc.); - strunguri carusel: caracterizate prin poziia vertical a arborelui principal i 4 1 destinate de asemenea prelucrrii pieselor cu diametre mari i lungimi mici; 2 3 - strunguri revolver: dotate cu un cap revolver avnd 6-8 poziii pentru prinderea unui numr egal de port-scule necesare prelucrrii pieselor dintr-o5singur prindere; ele sunt destinate prelucrrii pieselor din bar, precum i semifabricatelor turnate sau forjate de dimensiuni mici; - strunguri cu mai multe cuite: destinate prelucrrii pieselor n producia de serie i caracterizate de posibilitatea prelucrrii simultane a mai multor suprafee; - strunguri automate (monoaxe sau multiaxe): la care dup reglare, prelucrarea pieselor se face complet fr intervenia muncitorului; - strunguri semiautomate: la care prelucrarea se realzeaz automatizat, cu excepia prinderii semifabricatului i desprinderii pieselor prelucrate, care sunt fcute de muncitori; - strunguri specializate: din grupa crora fac parte strungurile de detalonare, strungurile pentru prelucrarea arborilor cotii, pentru prelucrarea arborilor cu came, pentru decojirea barelor, etc; - strunguri cu comand numeric: prevzute cu un echipament CNC, la care prelucrarea se execut dup un program realizat manual sau automat.
6 2.1.4 Descrierea strungului Strungul este o main-unealt pentru prelucrarea prin achiere a suprafeelor de Fig. II.1. Strung revolver cu turel: revoluie sau a suprafeelorprincipal; 2- mandrin universal; 3-mecanism de avans transversal; 4- cuite de 1-cutie de transmisie elicoidale cu ajutorul sculelor achietoare (de obicei strung). Piesa execut, 5-ppu mobil; 6-batiu; 7-mecanism de avans de rotaie, iar sculele micarea turel portcuit; n acest caz, micarea principal longitudinal 9 7

de avans longitudinal (naintarea) i de avans transversal (ptrundere). Prelucrarea pieselor pe strung se poate face nu numai cu cuite de strung, ci i cu alte scule achietoare (de exemplu, burghie, tarozi, alezoare, etc.) Cel mai utilizat dintre tipurile de strung existente este strungul normal. Strungul normal acest strung se caracterizeaz prin modul de prindere a pieselor de prelucrat pe arborele principal (cu ajutorul universalului, etc.) i uneori i cu ppua mobil; ele au mecanisme de avans longitudinal i de avans transversal; ele se folosesc la producia individual sau n serii mici i mijlocii. La strungurile normale se pot executa operaii de strunjire a suprafeelor cilindrice sau conice, exterioare sau interioare, precum i operaii auxiliare de gurire, filetare, retezare, rectificare, moletare, etc. Dimensiunile caracteristice ale strungului normal sunt nlimea vrfurilor deasupra patului i distana maxim ntre vrfuri. Dup distana ntre vrfuri strungurile se clasific asfel: strunguri mici, strunguri mijlocii, strunguri mari, strunguri foarte mari. Strungul este compus din urmtoarele subansambluri: batiul, ppua fix, ppua mobil, mecanismul de avansuri i filete, cruciorul, dispozitive i instalaii auxiliare. Batiul se compune dintr-un pat de font prevzut cu dou ghidaje prismatice; ghidajul din fa servete la conducerea saniei, iar cel din spate la conducerea ppuii mobile. Patul este fixat cu uruburi de dou picioare de font. La alte strunguri, patul are o scobitur lng ppua fix, pentru a face posibil 1 strunjirea pieselor cu diametre mai 2 mari dect cel corespunztor nlimii vrfurilor 3 deasupra patului. Ppua fix const dintr-o carcas din font care se nchide5 etan cu un capac. Ea conine arborele principal, precum i mecanismele pentru schimbarea turaiei, inversarea sensului de rotaie, pornire i oprire. Ppua mobil, prevzut cu pinol i vrf, poate fi deplasat n lungul patului, precum i transversal (pentru strunjiri conice). n figurile II.1 i II.2. sunt exemplificate dou tipuri de strunguri revolver: unul cu 6 turel iar cellalt cu disc. Att turela ct i discul sunt destinate pentru fixarea mai multor scule de strunjit, n general cuite. La strungul revolver cu turel aceasta este fixat pe sania longitudinal ceea ce nseamn c se deplaseaz pe axul mainii deci ine loc de ppu mobil. Pe turel se pot monta i burghie, alezoare, tarozi turela prelund rolul ppuii mobile. n general pe 4 aceste tipuri de strunguri se prelucreaz piese de dimensiuni relativ mici. Cruciorul este destinat pentru transmiterea micrii de la arborele avansurilor sau urubul conductor la sanie. n partea stng a cutiei cruciorului exist mecanismul de inversare pentru schimbarea sensului II.2. deplasare a cruciorului n timpul strunjirii. Pe Fig. de Strung revolver cu disc: 1-cutie de transmisie principal; pentru: inversarea sensului avansului, cuplarea crucior se gsesc patru manete 2-mandrin universal; 3-disc portcuit; 4-mecanism de longitudinal, cuplarea avansului avansului transversal sau avans longitudinal; 5-mecanism de avans transversal; 6-batiu. automat i cuplarea cruciorului la urubul conductor, precum i o roat de mn cu tambur gradat, pentru deplasarea manual a cruciorului. Sania servete pentru fixarea i deplasarea cuitului. Ea conine: sania principal (detaabil manual sau mecanic concomitent cu cruciorul), sania transversal (detaabil manual sau mecanic), suportul intermediar (deplasabil n ambele sensuri cu 450), sania port cuit (deplasabil numai manual) i port-cuitul multiplu. La strungul carusel cu disc suportul portcuit este un disc ce permite montarea mai multor cuite dect la un strung normal. n schimb, fa de strungul cu turel, pe disc nu se pot monta scule de gurit, alezat sau filetat, acestea fiind montate pe ppua mobil.
10

2.1.5 Cuitul de strung Diversitatea mare a formelor i dimensiunilor pieselor supuse prelucrrii reclam o mare varietate de scule achietoare ale cror tiuri au ns elemente comune, la toate sculele ndeprtarea achiilor realizndu-se prin efectul de pan. Indiferent de procedeul de prelucrare utilizat, scula achietoare folosit are o parte activ, care particip direct n procesul de detaare a achiilor, i o parte pentru fixare, prin care se asigur prinderea acesteia n maina-unealt. 2.1.6 Parametrii geometrici ai cuitului de strung Elementul principal al sculei este partea activ care particip direct la detaarea achiei la realizarea suprafeei piesei. Partea activ a sculei vine n contact direct cu piesa de prelucrat. ntruct la toate sculele achietoare se ntlnesc aceleai suprafee i tiuri, acestea vor fi definite pentru cuitul de strung numit i scula cu un singur ti, care st la baza tuturor sculelor achietoare. Pe faa de degajare a sculei alunec achia n timpul procesului de prelucrare, deci faa de degajare are rolul de a conduce, a dirija i a evacua achia rezultat. Faa de aezare a sculei este ndreptat mereu spre suprafaa piesei de prelucrat. Faa de degajare i cea de aezare pot fi suprafee plane sau suprafee oarecare n spaiu.
Faa de degajare Faa de de principal Faa de aezare principal formeaz tiul Intersecia dintre faaaezaredegajare i faade degajare Tiul secundar principal, iar cea dintre faa de degajare i faa de aezareplanului de baz pe cel secundar. Urma secundar Urma planului muchiei constructiv Tiul principal realizeaz achierea propriu-zis, deci tiul principal este acela care formeaz achia. Uneori pe faa de degajare i pe faa de aezare principal se principale de achiere execut nite faete care au rolul de a ntrii muchia achietoare a sculei care n general Ti principal Faa raz de rotunjire. de aezare se racordeaz printr-o secundar Faet de optime ndeprtarea adaosului de prelucrare are loc n condiiidegajare atunci cnd partea activ a sculei este executat n form de pan. Unghiurile penei de achiere se definesc + Faet de aezare n planul de msurareVrful tiului unde: + principal - este unghiul de aezare principal; Faa de aezare unghiul de ascuire principal;principal unghiul de degajare principal; Fig. II.3. Feele unghiul de achiere principal. i tiurile cuitului de strung Fig. II.4. Unghiurile cuitului de strung Operaia de strunjire se desfoar, la fel ca rabotarea i mortezarea, cu scule cu o singur muchie achietoare principal, procesul de achiere desfurndu-se continuu. Cerina comun tuturor suprafeelor este existena unei axe de rotaie i posibilitatea prinderii pe maina unealt.

2.2 Generaliti despre frezare 2.2.1 Definiie Frezarea este operaia de prelucrare prin achiere executat cu ajutorul sculelor prevzute cu mai multe tiuri numite freze. 2.2.2 Principiul de lucru Spre deosebire de prelucrarea prin strunjire pe strung unde achierea se execut combinnd micarea de rotaie a piesei cu cea de avans a sculei achietoare, la frezare scula este cea care execut micarea de rotaie. Micrile prin care se realizeaz frezarea sunt:
11

- micarea principal - care este executat de freza care se rotete n jurul axei sale; - micarea secundar care este executat de pies sau de scul. Ea poate fi micare longitudinal sau transversal i mai poart denumirea de avans. 2.2.3 Sisteme tehnologice folosite Frezarea se realizeaz prin combinarea celor dou tipuri de micare principal i secundar. Avansul este n general realizat de ctre masa mainii dar poate fi realizat i de ctre scula achietoare. n acest din urm caz direcia avansului poate fi longitudinal, transversal sau dup o direcie nclinat fa de masa mainii, respective fa de piesa de prelucrat. Prin operaii de frezare se pot prelucra mai ales suprafee plane orizontale sau nclinate dar i suprafee cilindrice i conice prin utilizarea de dispozitive speciale cum ar fi divizoarele sau platourile rotative. De asemenea se pot prelucra suprafee profilate cu ajutorul frezelor profilate sau combinate: canale de pan, canale n V, n T sau rotunde, canale coad de rndunic, roi dinate i o multitudine de piese cu forme geometrice i seciuni foarte diverse i complicate. Din acest motiv prelucrarea prin frezare este foarte des utilizat, avnd i o mare productivitate mai ales odat cu apariia mainilor de frezat cu comand numeric, multiaxe, cu programare pe calculator la care i precizia de execuie este foarte mare. Mainile-unelte pe care se pot realiza aceste tipuri de prelucrri sunt mainile de frezat, care se clasific n dou mari categorii: maini de frezat cu destinaie general i maini de frezat cu destinaie special. 2.2.4 Maini de frezat cu destinaie general Exist mai multe modele de maini de frezat cu destinaie general, caracterizate dup poziia arborelui care execut micarea principal de achiere, numit arbore principal. Astfel avem: - maina de frezat orizontal poziia arborelui principal este orizontal; aceste maini pot fi cu consol pentru mas sau fr consol. Avantajul celor cu consol const n faptul c masa se poate deplasa pe dou direcii: orizontal i vertical, ceea ce uureaz reglarea adncimii de achiere prin deplasarea semifabricatului de prelucrat. Mainile de frezat fr consol pentru mas realizeaz deplasarea pe vertical, deci reglarea adncimii de achiere prin deplasarea ppuii arborelui principal. Lipsa consolei le face mai rigide datorit construciei sub form de cadru. - maina de frezat vertical poziia arborelui principal este vertical. La cele cu consol singura deosebire fa de cele orizontale const n poziia arborelui principal. Avantajul celor fr consol const n faptul c pe ele se pot prelucra piese cu gabarite mari. - maina de frezat universal este asemntoare cu maina de frezat orizontal, cu deosebirea c pe consola mesei au prevzut o mas rotativ care permite rotirea acesteia cu un unghi de 45o n ambele sensuri fa de poziia normal. Aceste tipuri de maini sunt cele mai utilizate. n ara noastr erau fabricate sub codificarea FU sau FUS, cele mai cunoscute fiind FU-320, FU-400 i FUS-200. Ele sunt prevzute cu dou coloane suplimentare pe care gliseaz consola mesei i care formeaz un cadru nchis, compus din placa de baz,cele dou coloane, traversa superioar i batiul propriuzis al mainii. Acest cadru mrete rigiditatea mainii crescnd astfel gradul de precizie al prelucrrilor (fig. II.5).

12

Fig. II.5. Maina de frezat universal FU - 1

- maina de frezat longitudinal masa acesteia execut doar o micare de avans longitudinal iar capetele de frezat sunt prevzute cu avans orizontal i vertical. Aceste tipuri de maini pot fi cu unul sau doi montani i cu dou, trei sau patru capete de frezat. La noi n ar au fost fabricate modelele FLP-660, FLP-1000 i FLP-1600. Pe aceste tipuri de maini se execut operaii de frezare frontal, cilindric i nclinat pe direcie longitudinal, transversal i vertical. - maina de frezat carusel are masa prevzut cu avans circular. Pe ea se pot fixa semifabricatele i desprinde piesele prelucrate n timp ce maina lucreaz, ea fiind dotat cu mai multe posturi de lucru, prelucrarea efectundu-se doar pe unul dintre ele. 2.2.5 Maini de frezat cu destinaie special Acestea sunt maini de frezat specializate pe un singur tip de prelucrare: - maina de frezat cu tambur pentru frezarea simultan a dou suprafee plane paralele, n special pe semifabricate grele, cum ar fi blocuri motoare. - maina de frezat rotund permit rotirea semifabricatului n timpul prelucrrii; pot fi dotate cu unul sau doi arbori principali pe care se pot monta seturi de freze alese corespunztor profilului piese de frezat. - maina de frezat canale de pan utilizeaz freze cilindro-frontale cu coad. - maina de frezat cremaliere folosete freze-disc cu profilul corespunztor cremalierei care se prelucreaz. Cruciorul portfrez execut o micare rectiliniealternativ necesar realizrii avansului iar masa cu semifabricatul execut micarea de divizare n funcie de pasul cremalierei. - maina de frezat prin copiere utilizeaz un ablon executat la aceeai scar cu piesa finit sau la o scar redus. Micrile de avans ale mainii sunt comandate de palpatoare care urmresc profilul ablonului prin contact permanent. La cele fr sistem de urmrire legtura dintre capul de copiat i cel de frezat este pur mechanic. La cele cu sistem de urmrire capul de urmrire este prevzut cu un sistem sensibil acionat hidraulic, electric, fotoelectric, electrohidraulic, pneumohidraulic, pneumoelectric i care verific permanent indicaiile palpatorului i le transmite capului de frezat. Presiunea de contact dintre palpator i model este sensibil redus ceea ce permite prelucrarea de piese cu configuraie complex, cu suprafee spaiale cu nclinaii mari. De asemenea uzura ablonului este mult redus, deci durata lui de utilizare crete.
13

2.2.6 Scule folosite pentru prelucrri pe maini de frezat Datorit marii diversiti de forme ce se pot prelucra pe mainile de frezat dar i datorit caracteristicilor speciale ale mainilor exist o mare varietate de freze a cror form i construcie depind de caracterul frezrii. Tiurile frezelor sunt dispuse n mod diferit pe suprafeele unor corpuri de revoluie. Frezele se clasific dup mai multe criterii: - dup felul suprafeei pe care sunt executai dinii cilindrice, frontale, cilindrofrontale, disc i profilate; - dup construcia dinilor cu dini frezai, detalonai i demnontabili; - dup forma dinilor drepi, elicoidali i cu dini n direcii diferite; - dup sensul canalelor elicoidale pe dreapta sau pe stnga; - dup modul de fixare al frezei n arborele mainii cu coad sau cu alezaj; - dup felul constructiv dintr-o bucat sau obinute prin cuplarea mai multor freze ( joc de freze ); - dup felul suprafeei prelucrate pentru suprafee plane i profilate, pentru canale, de retezat, pentru filete, danturi i caneluri. Dintre acestea cele mai utilizate sunt cele cu dini elicoidali deoarece asigur un mers mai lin i mai uniform al mainii i cele de tipul cilindro frontale care se utilizeaz att pentru frezri plane ct i pentru execuia de canale (fig. II.6). 2.2.7 Parametrii geometrici principali ai frezelor Spre deosebire de cuitul de strung parametrii geometrici principali ai frezelor sunt: diametrul, limea, numrul de dini i unghiurile. Diametrul i limea sunt importante mai ales la frezele profilate, cum ar fi cele pentru canalele de pan semisferice. Numrul de dini depinde n mare msur de diametrul frezei tipul operaiei la care este folosit i de tipul de material care se frezeaz. La o frez se disting trei unghiuri principale ( fig. II.7.): - unghiul de aezare principal format ntreFig. II. 6. Tipuri de freze aezare a tangenta la faa de dintelui i tangenta la circumferina descris de ti n timpul rotirii; trei - unghiul de degajare principal format ntre Frez disc cu dinifaa de alezajfee; i tangenta la dispui pedegajare sistemul de prindere este cu i a) planul de baz; canal de pan. - unghiul de atac principal format ntre proiecia tiului principal pe planul Frez cilindric cu dini elicoidali, axial i direcia avansului. detalonai; sistemul de prindere este cu Celelalte unghiuri cuprinse n seciunile din fig. Se definesc n mod asemntor. alezaj i canal de pan. Ele sunt de fapt practic aceleai unghiuri ale cuitului de strung, cu diferena c aceste unghiuri se ntlnesc la frez pentru fiecare dinte n parte. 2.3 Dispozitive i verificatoare Dispozitive. Capete divizoare a Dispozitivele sunt sisteme ajuttoare de prelucrare a semifabricatelor. Ele sunt b) reprezentate de supori, plci cu sisteme de prindere i fixare ( mese rotative, mandrine manuale sau automate, bride de fixare ), sisteme pentru nclinarea semifabricatelor pentru prelucrarea sub diferite unghiuri a suprafeelor (menghine fixe sau rotative, rigle sinus cu posibilitatea de reglare ntr-un plan sau n dou plane, capete divizoare ), n general orice sistem care se utilizeaz pentru prinderea i fixarea semifabricatelor. Capetele divizoare sunt dispozitive care servesc la realizarea operaiei de divizare. Prin aceast operaie se realizeaz mprirea unghiular, prin mijloace mecanice sau optice, ntr-un anumit numr de pri, n vederea anumitor prelucrri ale pieselor cilindrice sau conice. De asemenea se utilizeaz la prelucrarea danturii roilor dinate, a Fig. II.7. Unghiurile frezei
2.3.1 unghiul de aezare principal; unghiul de degajare principal ; unghiul de atac principal . 14

danturii cremalierelor, a canalelor elicoidale pentru diferite piese sau scule achietoare cum ar fi: burghie, adncitoare, alezoare, freze, tarozi, etc. Capul divizor este format dintr-un corp pe ale crui lagre se sprijin arborele principal de divizare. Divizarea se realizeaz cu o manet. Pe axul manetei se afl discurile divizoare. Micarea de rotaie a mandrinului de fixare a piesei de pe arborele principal se realizeaz printr-un sistem de angrenaje care transmite micarea de la manet. n afar de capul divizor propriuzis mai sunt necesare i o serie de accesorii ale acestuia, cum ar fi: o ppu mobil, roi dinate de schimb, mai multe discuri divizoare i diverse chei pentru manipulare. (fig. II.8.) Din punct de vedere constructiv capetele divizoare pot fi: cu discuri, cu roi i optice. Cele cu discuri i cele cu roi pot fi simple sau universale. Cele universale sunt cele mai utilizate deoarece permit o gam mai larg de operaii i sunt mai ieftine. Divizarea se execut cu ajutorul discului de divizare care este prevzut cu diferite numere de guri, situate cercuri concentrice. Dac maneta se rotete peste un anumit numr de guri de pe un anumit cerc, arborele principal, deci i semifabricatul, se va roti cu 1/z dintr-o rotaie, unde z reprezint numrul de pri n care se efectueaz divizarea. Pentru a se determina relaia de calcul, se face urmtorul raionament: dac se rotete manet peste toate gurile de pe unul din cercuri arborele principal va efectua o rotaie complet; dac maneta se rotete doar cu un anumit numr de guri n de pe acelai cerc de guri arborele principal se va roti doar cu 1/z dintr-o rotaie. Deci dac pentru a guri corespunde o rotaie complet, pentru n guri corespund 1/z rotaii ale arborelui principal:
n = a 1 z

(1) (2)

sau
n 1 = a z

Acest lucru nseamn c raportul dintre numrul de guri n peste care se rotete manivela i numrul de guri aFig. II.8. Cap divizorcare se execut divizarea, este invers al cercului pe cu accesorii Cap divizor: 1- corp; 2- arbore principal; 3- bra pentru montarea roilor dinate de schimb; 4proporionaldisc de divizare; m- manivel.z n care se execut divizarea. De exemplu, pentru a se cu numrul de pri A Accesorii: n ppu mobil; relaia (2) de schimb; 7- discuri divizoare de schimb. efectua o mprire 5- z = 6 pri 6- roi dinate devine:
n 1 = a 6

Pentru a se realiza divizarea se va roti maneta din gaur n gaur ( n = 1 ) pe cercul cu 6 guri ( a = 6 ). Cnd discul de divizare D nu are cercul cu numrul de guri egal cu numrul de pri n care se face divizarea, se va multiplica raportul 1/z din relaia (2) cu un numr x astfel ales nct: nz = a (3) De exemplu, dac discul de divizare este prevzut cu un cerc cu 24 de guri se multiplic raportul cu 4, ceea ce nseamn c maneta se va roti de fiecare dat peste cte 4 guri, conform relaiei: Acest tip de divizare se numete divizare direct. Dar pe capul divizor simplu se pot executa i divizri difereniale. Pentru astfel de divizri capul divizorului este prevzut cu dou manete iar divizarea se execut n dou etape. Se rotete prima manet cu un numr a de guri i se fixeaz ntr-o gaur fr a se roti i discul de divizare. Se rotete apoi discul de divizare fa de cea de a doua manet
15

n 1 1 x 4 4 = = = = a 6 6 x 6 4 24

(4)

cu un numr de guri c pe cercul cu d guri. Sensurile de rotire ale primei manete i al discului de divizare pot fi n acelai sens sau n sensuri diferite. Fcndu-se un raionament identic cu cel al relaiei (2) se obine relaia de divizare diferenial:
n c 1 + = a d z

(5)

Capetele divizoare simple sunt prevzute cu un disc divizor cu cercuri cu 12 i 24 de guri. Deoarece cu aceste capete divizoare se pot executa doar divizri directe rezult un domeniu redus de utilizare. Lanul cinematic fiind scurt precizia de divizare este mare. La capul divizor universal cu discuri micarea se transmite arborelui principal printr-un angrenaj melc-roat melcat. Folosind acelai raionament de calcul, relaia pentru reglajul capului divizor se stabilete inndu-se cont i de raportul de transmitere al angrenajului melc-roat melcat. Deci relaia devine:
n z1 1 = a z0 z

(6)

Dac aducem aceast relaie la o form similar cu relaia (2) se obine:

n z0 1 = a z1 z

(7)

De obicei melcul se execut cu un singur nceput pentru a reduce influena lipsei de precizie a pasului gurilor de pe discul de divizare. De asemenea roata melcat se execut cu 40 sau 60 de dini, deci z0=40 sau z0=60 astfel c relaia (7) devine:
n 60 n 40 = sau a = z a z

(8)

Capul divizor poate executa divizri directe cu ajutorul unui disc de divizare D montat pe arborele principal dar i divizri indirecte folosind un disc de divizare D, iar micarea se transmite arborelui principal prin mecanismul melc-roat melcat. n cel deal doilea caz avem de-a face cu aa-numita divizare indirect. 2.3.2 Verificatoare. ublerul Pe desenul de execuie al unei piese oarecare sunt trecute diferite cote care trebuie realizate fizic pe pies. Aceste cote se msoar cu diferite aparate sau scule de msur i control. ublerul face parte dintre aceste unelte de msur i control cunoscute generic i sub numele de verificatoare. ublerele se compun, n general din urmtoarele pri principale (Fig. II.- 9, 10, 11): - rigl gradat (1) prevzut cu suprafee de msurare pe exterior, interior sau 2 1 4 adncime, n funcie de tipul ublerului; - cursor (2), cu dispozitiv de citire, prevzut cu suprafee de msurare pe exterior, interior sau adncime; - dispozitiv de blocare al cursorului (3); - tija pentru msurri de adncime (4); - mner (5); Pentru ublerele la care dispozitivul de citire este instrument indicator digital i nu vernier, rigla (1) nu este gradat. Clasificare ublerele se clasific dup urmtoarele: 1) Dup destinaie:
Fig. II.9. ubler cu vernier . 1 16 Modul de utilizare al ublerelor

2) 3) -

ublere de exterior; ublere de interior; sublere de adncime; ublere combinate de interior i exterior; de interior, exterior i adncime. Dup dispozitivul de citire folosit: ublere cu vernier; 3 1 4 2 ublere cu afiaj digital; ublere cu cadran. Dup valoarea diviziunii dispozitivului de citire: ublere cu valoarea diviziunii dispozitivului de citire de 0,01 mm; ublere cu valoarea diviziunii dispozitivului de citire de 0,02 mm; ublere cu valoarea diviziunii dispozitivului de citire de 0,05 mm; ublere cu valoarea diviziunii dispozitivului de citire de 0,1 mm.
1 5 3 Fig. II.10. 2 ubler cu afiaj digital 4

CAPITOLUL III
Fig. II.11. 5

ubler cu cadran

Calculul regimului de achiere

3.1. Alegerea semifabricatului Alegerea semifabricatului este o etap foarte important de parcurs n elaborarea procesului tehnologic de realizare a unei piese. Este cunoscut faptul c cel mai important criteriu n executarea prin achiere a unei piese este obinerea unui pre minim. Din acest punct de vedere semifabricatul are un rol important. Pot exista mai multe tipuri de semifabricate ca de exemplu: - semifabricate din bare laminate la cald; - semifabricate din bare trase la rece; - semifabricate din bare calibrate; - semifabricate matritate la cald; - semifabricate forjate liber; - semifabricate forjate n matri; - semifabricate turnate; n funcie de ceea ce se dorete s se obin, se poate alege unul din tipurile de semifabricate prezentate mai sus. innd cont de forma constructiv a piesei i de proprietile cerute, semifabricatul ales pentru realizarea arborelui de ieire este bara din oel laminat la cald cu diametrul 28, dimensiunea standardizat cea mai apropiat de diametrul pe care doresc a-l obine. Am ales semifabricat de tip ntruct diferena ntre diametre nu este mare i nu trebuie ndeprtat o cantitate mare de material. Diametrul barei urmeaza a se stabilii dup determinarea adaosului de prelucrare la diametrul cel mai mare.

17

Piesa finit va rezulta n urma unei niruiri de operaii de prelucrri mecanice alese astfel nct s se obin forma i condiiile tehnice impuse n documentaie: toleranele de execuie a cotelor, calitatea suprafeelor, duritatea impus materialului. 3.2 Determinarea adaosurilor de prelucrare Surplusul de material ce trebuie ndeprtat de pe suprafaa semifabricatului poart denumirea de adaos de prelucrare. Pentru calculul acestuia se pleac de obicei de la cotele produsului finit n ordinea invers succesiunii normale a operaiilor de execuie, pentru ca la urm s putem alege dimesiunile brute ale semifabricatului. Adaosul de prelucrare frontal (pe lungime) (fig. III.12.): Al = Lsf - Lpf
Unde: Al - adaosul de prelucrare frontal;

Lsf - lungimea semifabricatului Lpf lungimea piesei finite. Calculm adaosul de prelucrare la suprafaa frontala la cota final de 150 0,5. Suprafeele frontale se prelucreaz prin strunjire, operaia precedent fiind debitarea pe fierstru alternativ. n calculul adaosurilor de prelucrare valorile Rz, S si precum i tolerana T se iau de la operaia (faza) precedent de prelucrare a suprafeei respective iar eroarea de instalare se ia de la operaia sau faza pentru care se face calculul. Semnificatia elementelor este urmatoarea: Rz - nlimea neregularitii profilului piesei rezultate la operaia precedent (rugozitatea); S - adncimea stratului superficial defect format la operaia precedent; - abaterile spaiale ale suprafeei de prelucrat fa de bazele tehnologice ale piesei rmase dup efectuarea operaiei precedente; T - tolerana piesei la operaia precedent; - eroarea de instalare a suprafeei de prelucrat la operaia sau faza considerate. Din tabelul 4.11/221 obinem : Treapta de precizie la prelucrarea de debitare - 14 Rz + S = 200 m = 0.2 mm, adic n cazul nostru : Rz i-1 - S i-1 = 0.2 mm i tot din acest tabel obinem neperpendicularitatea captului barei fa de ax
i 1 = 0,01 D

unde D = 28 mm, diametrul semifabricatului, adic : i 1 = 0,01 D = 0,01 28 = 0,28 mm Adaosul minim pentru suprafeele frontale este : 2 Ai min = 2 0,2 + 2 0,28 = 0,4 + 0,56 = 0,96 mm Tolerana la lungime la debitare, n treapta 14 de precizie din tabelul 2.15/170 este: T = 1000 m, iar abaterile minime la lungime se dau n forma simetric, adic 0.5 mm, ceea ce nseamn: As = + 0.5 mm i Ai = - 0.5 mm, unde: Ai - abaterea inferioar; As abaterea superioar.
18

Prin urmare adaosul minim pentru prelucrarea frontal este : 2 Ainom = 2 Ai min + [ Ai ] = 0,96 + [ 0,5] = 0,96 + 0,5 = 1,46 mm Lungimea nominal pentru debitare va fi de : Lnom = 150 + 1,46 = 151,46 mm. Aceasta se va rotunji n plus i se va aduga tolerana de debitare T = 1000 m = 1 mm ceea ce va face ca debitarea s se fac la cota: L = 152 + 1 = 153 mm. De aici deducem: Al = Lsf - Lpf = 153 150 = 3 mm. Al = Al1 + Al2 Al1 = 1 mm adaosul de prelucrare pentru captul 1 al semifabricatului; acesta se alege mai mic deoarece un capt al barei este deja debitat. Al2 = 2 mm adaosul de prelucrare pentru captul 2 al semifabricatului; acesta se alege mai mare deoarece urmeaz a fi prelucrat i se adaug tolerana la debitare. Adaosurile de prelucrare intermediare ( simetrice ) luate n funcie de diametrul nominal al semifabricatului, cu notaiile din fig. II.1. sunt: - adaosul de prelucrare A4 intermediar al cotei 26: A3 A5 A2 A1
A1 =
1 6

d sfAl2 d1 28 26 = = 1 mm 2 2

Al1

(4 d)

(3 d)

(1 d)

(2 d)

A2 = A3 = A4 =

d1 d 2 26 20 = = 3 mm 2 2
1 8

- adaosul de prelucrare intermediar al 0 cotei 18: 1 5

d3 d 4 20 18 2 = = 1 mm Fig. III.12. 2 2
Adaosuri de prelucrare

- adaosul de prelucrare intermediar al cotei 16:

A5 = d 5 d 4 18 16 = = 1 mm 2 2

3.2.1 Calculul adaosului de prelucrare pentru diametrul 20 Pentru calculul adaosului de prelucrare am ales suprafaa cu cota 20 deoarece este cota la care se cere cea mai mare precizie de execuie. Se utilizeaz urmtoarele notaii: - Ac adaosul de prelucrare pe o parte pentru faza considerat: 2Ac = Tp +2 ( Hp +Sp ) +2 ( p + c ) (9) Relaia este valabil pentru adaosuri de prelucrare simetrice, deci pentru prelucrarea suprafeelor exterioare i interioare de revoluie sau la prelucrarea n paralel a suprefeelor plane opuse ( Ex. - cu joc de freze ). n aceast relaie avem: - Tp tolerana la dimensiunea obinut la operaia precedent; - Hp nlimea medie a neregularitilor suprafeei obinute la operaia precedent; - Sp adncimea stratului superficial degradat obinut la operaia precedent; - p - suma vectorial a abaterilor spaiale rezultate n urma prelucrrii precedente; - c - suma vectorial a erorilor de bazare i de fixare la prelucrarea precedent.
+0 , 017 + 0 , 002

+0 , 017 + 0 , 002

19

( sf) d

(5 d)

- adaosul de prelucrare intermediar al cotei 20 (cele dou paliere):

2 0 26 20
28

Toi aceti coeficieni sunt tabelai, luai din C. Pico Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanic prin achiere. Calculul se face lund operaiile n ordinea invers a succesiunii lor normale. Pentru rectificarea de finisare - Tp = 45 m pentru arbore cu diametrul nominal 18 30 mm, clasa de precizie 4 ( 1; tab. 80 ); - Hp = 10 m pentru rectificarea de degroare, clasa de precizie 4 pentru prelucrarea oelului laminat la cald i suprafa cilindric exterioar ( 1; tab. 11 ) - Sp = 0 m se exclude din relaia de calcul dup execuia tratamentului termic ( 1; pag. 127 ); - cen = 0 m dup strunjirea de finisare eroarea de centrare este mic i se neglijeaz ( 1; tab. 13 ); - c = 0,06 m / mm dup rectificarea de degroare a piesei clite i ndreptate pentru diametre pn la 30 mm ( 1; tab. 12 ); - c = 0 m - pentru rectificarea ntre vrfuri abaterea este minim i se neglijeaz ( 1; pag. 15 ). p = c lc (10) p = 0,06 17 = 1,02 m nlocuind n formula (9) obinem: 2 Ac = Tp + 2 H p + 2 p = 45 + 2 10 + 2 1,02 = 67,04 m. Se va considera valoarea rotunjit, deci 2Ac = 67 m Pentru rectificarea de degroare - Tp = 140 m pentru arbore cu diametrul nominal 18 30 mm, clasa de precizie 6 ( 1; tab. 80 ); - Hp = 25 m pentru strunjirea de finisare, clasa de precizie 6 pentru prelucrarea oelului laminat la cald i suprafa cilindric exterioar ( 1; tab. 11 ) - Sp = 0 m se exclude din relaia de calcul dup execuia tratamentului termic ( 1; pag. 127 ); - cen = 0 m dup strunjirea de finisare eroarea de centrare este mic i se neglijeaz ( 1; tab. 13 ); - c = 0,09 m / mm dup rectificarea de degroare a piesei clite i ndreptate pentru diametre pn la 30 mm ( 1; tab. 12 ); - c = 0 m pentru rectificarea ntre vrfuri abaterea este minim i se nglijeaz ( 1; pag. 15 ).
p = c lc
p = 0,09 17 = 1,53 m

nlocuind n formula (9) obinem:

2 Ac = Tp + 2 H p + 2 p = 140 + 2 25 + 2 1,53 = 193,06 m.

Se va considera valoarea rotunjit, deci: 2Ac = 193 m Pentru strunjirea de finisare - Tp = 280 m pentru arbore cu diametrul nominal 18 30 mm, clasa de precizie 7 ( 1; tab. 80 ); - Hp = 50 m pentru strunjirea de degroare, clasa de precizie 7 pentru prelucrarea oelului laminat la cald i suprafa cilindric exterioar ( 1; tab. 11 ) - Sp = 50 m pentru strunjirea de degroare, clasa de precizie 7ic ( 1; tab.11 ); - cen = 20 m dup strunjirea de degroare ( 1; tab. 13 );
20

c = 0,15 m / mm dup strunjirea de degroare a piesei clite i ndreptate pentru diametre pn la 30 mm ( 1; tab. 12 ); - c = 0 m pentru strunjirea ntre vrfuri abaterea este minim i se neglijeaz ( 1; pag. 127 ). p = 0,15 17 = 2,55 m Pentru cen > p = c lc calculul p se face cu relaia: p = 0,96 cen + 0,4 c lc ( 11 ) p = 0,96 20 + 0,4 2,55 = 20,24 m nlocuind n formula (9) obinem: 2 Ac = Tp + 2 ( Hp + Sp ) + 2 p = 280 + 2 ( 50 + 50 ) + 2 20,24 = 520,48 m. Se va considera valoarea rotunjit, deci 2Ac = 520 m Pentru strunjirea de degroare - Tp = 1300 m pentru oel rotund laminat cu diametrul 28 mm ( 1; tab. 7); - Hp = 150 m pentru oel rotund laminat cu diametrul 28 mm ( 1; pag. 26 ); - Sp = 150 m pentru oel rotund laminat cu diametrul 28 mm ( 1; pag. 26 ); - cen = 325 m pentru oel rotund laminat cu diametrul 28 mm ( 1; tab. 7); - c = 2 m / mm pentru oel rotund laminat cu diametrul 28 mm ( 1; pag. 27 ); - c = 0 m pentru strunjirea ntre vrfuri abaterea este minim i se neglijeaz ( 1; pag. 127 ). p = 2 17 = 34 m Pentru cen > p = c lc calculul p se face cu relaia (11) p = 0,96 325 + 0,4 34 = 325,6 m nlocuind n formula (9) obinem: 2 Ac = 1300 + 2 ( 150 + 1 50 ) + 2 325,6 = 2551,2 m. Se va considera valoarea rotunjit, deci 2Ac = 2551 m
-

3.2.2 Calculul dimensiunilor intermediare pentru suprafaa 20 Vom calcula dimensiunile intermediare pentru fiecare faz a prelucrrii suprafeei considerate, punnd la fiecare diametru indici corespunzatori fazei pentru care se face calculul. Exemplu: drf max diametrul maxim nainte de rectificarea de finisare. nainte de rectificarea de finisare: d rf max = 20 + 2 Acrf = 20 + 0,067 = 20,067 mm d rf min = d rf max Tprf = 20,067 0,045 = 20,022 mm nainte de rectificarea de degroare: d rd max = d rf max + 2 Acrd = 20,067 + 0,193 = 20,260 mm d rd min = d rd max Tprd = 20,260 0,140 = 20,120 mm Putem scrie cota sub forma 20,2 mm nainte de strunjirea de finisare: d sf max = d rd max + 2 Acsf = 20,260 + 0,520 = 20,780 mm Fiind operaie de degroare putem rotunjii la cota dsf max = 20,800 mm d sf min = d sf max Tpsf = 20,80 0,280 = 20,520 mm Dac rotunjim la valoarea 20,5 putem scrie cota sub forma 20,8 mm. nainte de strunjirea de degroare:
+0 , 06 0 , 08 0 0 , 3

+0 , 017 + 0 , 002

21

d sd max = d sf max + 2 Acsd = 20,780 + 2,551 = 23,331 mm

Se recalculeaz adaosul de prelucrare pentru strunjirea de degroare. Pentru aceasta se ine cont de dimensiunea din desen la care s-a ajuns nainte de aceast operaie. Aceast dimensiune este 26, la care se ia n considerare tolerana. Pentru cote cuprinse ntre 12 30 mm tolerana prescris este 0,3 mm, deci la o abatere superioar As = + 0,3 mm cota devine 26,3. n acest caz vom avea: 2Ac = 26,3 dsf max = 26,3 20,8 = 5,5 mm Fiind vorba de un adaos de prelucrare mare se vor face dou treceri: la prima trecere se va ndeprta 60 70% din adaosul suplimentar iar la a doua trecere restul de adaos. Considernd c la prima trecere ndeprtm 70% din surplus vom avea:
2 Ac1 = 2 Ac 70 70 = 5,5 = 3,85 mm 100 100

prima trecere;

2Ac2 = 2Ac 2Ac1 = 5,5 3,85 = 1,65 mm a doua trecere. n mod analog se determin adaosurile de prelucrare i pentru celelalte suprafee, respectiv 26, 18, 16. Diferena ntre adaosurile de prelucrare intermediare pentru aceste suprafee este mic, de aceea adaosurile calculate pentru suprafaa 20 se pot adopta i pentru celelalte suprafee, cu condiia ca dimensiunile intermediare s se calculeze pentru fiecare suprafa n parte. 3.2.3 Calculul adaosurilor de prelucrare la frezarea canalului de pan Stabilim adaosul de prelucrare la frezarea canalelor de pan cu laimea b = 5 cu tolerana -0,030. Adncimea canalului de pan este de 3 mm adica : Ap I nom = 3 mm. Funcie de adncimea de achiere aleasa i anume : t = 2mm se determina numrul de treceri i anume :
i= Apinom 3 = = 1,5 t 2

Acest lucru nseamn c se vor face dou treceri, prima cu adncimea de achiere de 2 mm i a doua cu diferena rmas, adic 1 mm. 3.3. Calculul regimului de achiere Stabilirea regimurilor de achiere const n determinarea mai nti, a durabilitii sculei achietoare i, n funcie de aceasta i de condiiile de prelucrare se stabilesc parametrii regimului de achiere. Pentru exemplificare am ales mai multe operaii i faze ale operaiilor. 3.3.1 Alegerea sculei achietoare n funcie de natura i de proprietile fizico - mecanice ale materialului semifabricatului se alege scula pentru realizarea prelucrrii n condiiile date. Materialul prii active poate fi oel carbon pentru scule, oel aliat pentru scule, oel rapid, carburi metalice, diamante industriale, etc. Am ales un cuit cu pastile din carburi metalice P10 deoarece am inut cont de duritatea mare a materialului de prelucrat. 3.3.2 Stabilirea durabilitii sculei Durabilitatea sculei achietoare poate fi determinat prin calcul cu relaia: m T = (1m )s [ min ]
22

unde: m exponentul durabilitii; s - timpul necesar schimbrii sculei i refacerii reglajului; Sau durabilitatea poate fi aleas direct din normative n funcie de seciunea corpului sculei, calitatea materialului de prelucrat i a sculei achietoare. Din tabel am ales un cuit cu pastile din carburi metalice P10 cu seciunea 25 x 25 cu durabilitatea normal T = 90 minute. Stabilirea adncimii de achiere i a numrului de treceri Adncimea de achiere se stabilete n funcie de adaosul de prelucrare determinat pentru operaia dat i inndu-se cont pe ct posibil de reducerea numrului de treceri la minimum. Astfel, pentru prelucrarea de degroare se ndeprteaz 78-80% din adaosul de prelucrare. La operaia de finisare trebuie s se aibe n vedere asigurarea condiiilor de precizie i rugozitate impuse.
3.3.3

3.3.4 Stabilirea avansului de achiere Avansul se stabilete n funcie de prelucrare i adncimea de achiere stabilit anterior la operaia de degroare se folosesc avansuri mari n detrimentul vitezei de achiere. La prelucrri de finisare se folosesc avansuri relativ mici n vederea realizrii parametrilor de precizie i calitate impui. Pentru semifabricatele din oel cu diametrul pn la 40 mm i adncimea de achiere pn la 5 mm la degroare alegem din tabel avansul s = 0,40...0,60 mm / rot. La finisare innd cont de faptul c rugozitatea cerut este Ra 1,6 m i raza la vrful cuitului este R = 1 alegem din tabel s = 0,06...0,15 mm / rot. Dup stabilirea valorii reale a forei de achiere vom verifica avansul i apoi pe baza valorilor obinute alegem avansul din gama de avansuri a masinii-unelte.

3.3.5 Stabilirea vitezei de achiere Viteza de achiere se poate calcula n dou moduri, unul ce depinde de turaia semifabricatului i de avansul sculei i altul ce depinde de materialul sculei i de cel al semifabricatului: vs = s n mm/min a) (12) unde: n = turaia semifabricatului; s = avansul sculei; sau Cv vs = K tot [m/min] (13) T .t . s unde: Cv constant n funcie de cuplu semifabricat scul : mv ; xv ; yv exponeni determinai experimental. Ktot coeficient de corecie Ktot = Kv x Kp x Kn Aceti coeficieni se gsesc n tabele i se aleg n funcie de condiiile de achiere.
mv xv yv

3.3.6 Stabilirea turaiei semifabricatului Dup stabilirea vitezei de achiere se calculeaz turaia semifabricatului cu relaia: n = 1000 v [rot/min] (14) D unde : D = diametrul semifabricatului.
23

Valoarea obinut se pune de acord cu turaia mainii-unelte cu condiia ca diferena de turaii s fie v < 5%. Dup determinarea turaiei reale se calculeaz viteza real de achiere cu relaia: Dn vr = 1000 [m/min] (15) Vom alege turaia imediat inferioar pentru degroare i cea imediat superioar pentru finisare din tabelul de turaii al mainii unelte utilizate, n acest caz strungul normal SN 400. Toi aceti parametrii ai regimului de achiere se pot calcula pe baza relaiilor date. Dar ei se regsesc i tabelar, n funcie de caracteristicile materialului semifabricatului, a sculei, tipul mainii. Astfel, unii dintre ei pot fi adoptai direct din tabele, urmnd a se face minime verificri privind avansurile sau turaiile n funcie de posibilitatea mainii - unealt.
r

3.3.7 Exemplu de calcul al regimului de achiere pentru prelucrarea suprafeei 20 Operaia 3 strunjire I Faza 1: Strunjirea frontal la curat. Adncimea de achiere pentru strunjirea primului capt a fost calculat anterior, el fiind egal cu adaosul de prelucrare la strunjirea frontal Al 1. deci: t = Al 1 = 1 mm Avansul pentru adncimea de achiere frontal t < 3 mm, pentru oeluri aliate cu diametre pn la 40 mm este: s = 0,45 mm / rot ( 6. tab. 9.1 ) Se adopt: s = 0,402 mm / rot existent n gama de avansuri a strungului SN 400. Viteza de achiere pentru oel carbon cu rezistena la rupere minim r = 55 daN / 2 mm , prelucrat cu cuit cu pastile din carburi metalice este: v = 210 m / min. (6. tab. 9.25) Avnd n vedere c materialul ales pentru execuia arborelui are r = 80 daN / 2 mm valoarea vitezei se corecteaz cu un coeficient funcie de rezistena la rupere a materialului: Ktot = Kv =0,48. Viteza de achiere va deveni, conform formulei (13) Cv v = T .t .s K tot = 210 0,48 = 100,8 m/min Se adopt: v = 101 m / min. Turaia vafi:
+0 , 017 + 0 , 002 mv xv yv

n=

1000 v 1000 101 = = 1148,8 rot / min. D 3,14 28

Se adopt turaia imediat inferioar existent la strungul SN 400: nr = 955 rot / min (6. tab. 10.1) Se calculeaz viteza real de achiere:
vr =

D nr 3,14 28 955 = = 83,96 m / min. 1000 1000

Faza 2. Centruire Adncimea de achiere este dat de adaosul de prelucrare pe raz: t = Ap = d / 2 unde: d = 2,5 mm diametrul burghiului de centruire. Deci: t = 1,25 mm. Avansul de achiere pentru gurire cu burghiu cu diametrul d = 2,5 mm se realizez manual de aceea nu necesit corecii. Se adopt:
24

s = 0,025 mm / rot (6. tab. 109) Viteza de achiere recomandat pentru gurire cu burghiu cu diametrul d = 2,5 mm este: v = 1225 m / min (6. tab. 91) Se alege valoarea cea mai mic deoarece diametrul burghiului fiind mic la valori mari ale vitezei de achiere acesta se poate rupe distrugnd i piesa, deci: v = 12 m / min. Turaia n = d = 3,14 2,5 = 1528,6 rot / min Din turaiile oferite de strung o alegem pe cea imediat inferioar, deci: nr = 1500 rot / min Calculm viteza real de achiere:
vr = 1000 v 1000 12

D nr 3,14 2,5 1500 = = 11,8 m / min 1000 1000

Faza 4. Strunjirea de degroare a cotei 20,8 Adncimea de achiere este dat de adaosul de prelucrare pe raz calculat anterior:
t= 2 Ac 5,5 = = 2,75 2 2

+0 , 017 + 0 , 002

mm

Avansul de achiere pentru strunjirea exterioar de degroare, pentru adncime de achiere t < 3 mm la care se utilizeaz cuit cu placue din carburi metalice, pentru oeluri aliate cu diametre pn la 40 mm este: s = 0,4 mm / rot ( 6. tab. 9.1 ) Viteza de achiere la strunjirea exterioar de degroare pentru oel carbon cu rezistena la rupere minim r = 55 daN / mm2, prelucrat cu cuit cu pastile din carburi metalice P10, avnd durabilitatea T = 90 minute este: v = 172 m / min. (6. tab. 9.25) Acesta se corecteaz cu coeficientul Kv = 0,48 valabil pentru materialul nostru: v = 172 0,48 = 82,56 m / min. Turaia
n= 1000 v 1000 82,56 = = 1264,08 rot / min; d 3,14 20,8

unde: d = 20,8 diametrul la care dorim s ajungem. Adoptm turaia imediat inferioar a strungului SN 400 care este: nr = 1200 rot / min. Calculm viteza real de achiere:
vr =

D nr 3,14 20,8 1200 = = 78,4 m / min 1000 1000

+0 , 017 + 0 , 002

Faza 4. Strunjirea de finisare a cotei 20,2 Adncimea de achiere este dat de adaosul de prelucrare pe raz:
t= 2 Ac 20,8 20,2 0,6 = = = 0,3 2 2 2

mm

Avansul de achiere pentru strunjirea exterioar de finisare, pentru adncime de achiere t < 3 mm la care se utilizeaz cuit cu placue din carburi metalice, pentru oeluri aliate cu diametre pn la 40 mm este: s = 0,12 mm / rot ( 6. tab. 10.1 ) avans recomandat pentru obinerea rugozitii Ra = 6,3 m cu o vitez de achiere mai mare de 60 m / min i cu un cuit avnd raza la vrf r = 1,5 mm. Viteza de achiere la strunjirea exterioar de finisare pentru oel carbon cu rezistena la rupere minim r = 55 daN / mm2, prelucrat cu cuit cu pastile din carburi
25

metalice P10, cu un avans s < 0,15 mm / rot i la o adncime de achiere t < 0,5 mm este: v = 313 m / min. (6. tab. 9.25) Acesta se corecteaz cu coeficientul Kv = 0,48 valabil pentru materialul nostru: v = 313 0,48 = 150,24 m / min. Turaia
n= 1000 v 1000 150,24 = = 2368,67 rot / min; d 3,14 20,2

unde: d = 20,2 diametrul la care dorim s ajungem. Adoptm turaia imediat inferioar a strungului SN 400 care este: nr = 1500 rot / min. Calculm viteza real de achiere:
vr =

D nr 3,14 20,2 1500 = = 95,14 m / min 1000 1000

Operaia 11 rectificare exterioar Faza 3. Rectificare exterioar de ptrundere Adncimea de achiere este dat de adaosul de prelucrare pe raz:
t= 2 Ac 20,2 20 0,2 = = = 0,1 2 2 2

mm

Avansul de achiere nu exist, acesta fiind executat automat de ctre maina de rectificat n funcie de adncimea de achiere. Viteza de achiere este dat de dou componente: viteza tangenial a pietrei i cea a piesei. Deoarece viteza tangenial a piesei este neglijabil n comparaie cu cea a pietrei aceasta din urm se consider ca fiind viteza de achiere. Acest lucru apare deoarece n formula de calcul a vitezei avem: - pentru pies
v=

Dn 1000

m / min m / sec

unde: D = 20 diametrul la care dorim s ajungem; - pentru piatr v = unde: d = 350 mm diametrul pietrei de rectificat care, n cazul nostru este cel puin de 10 ori mai mare dect al piesei. Aceasta se gsete n tabele i fie de prelucrare, sunt calculate inndu-se cont de materialul de prelucrat, de duritatea lui, iar n acest caz este: vp = 31,5 40 m / sec (fia 3.1 ) Adoptm: v = 32 m / sec Turaia pietrei va fi:
np = 1000 60 v 1000 60 32 = = 1747 rot / sec. d 3,14 350

d n 1000 60

Adoptm turaia imediat inferioar a mainii de rectificat rotund exterior SJW1000 care este: nrp = 1720 rot / sec. Calculm viteza real de achiere:
vrp =

Turaia piesei se ia i ea n calcul. Vom avea, pentru oel clit cu diametrul d < 25 mm i lungimea de rectificat l < 32 mm: n = 340 460 rot / min (fia 2.1 )
26

D nr 3,14 350 1720 = = 31,5 m / sec. 1000 60 1000 60

Adoptm: n = 350 rot / min. Viteza piesei o calculm de asemenea:

v=

Pentru finisare se pstreaz acelai regim de achiere deoarece rectificarea este o operaie de precizie, piesa fiind n general finalizat sau n curs de finalizare. 3.4 Calculul normei de timp Formula de calcul al normei de timp este:
Tn = Tb + Ta + Ton + Td + Tpi n

D n 3,14 20 350 = = 0,37 1000 60 1000 60

m / sec.

min

(16)

unde: Tn timp normat pe operaie; Tb timp de baz;

Tb = K t v

min, unde: K coeficient ce depinde de tipul de prelucrare ( de t adncimea de achiere; v viteza de achiere.

degroare sau de finisare ); Ta timp auxiliar; Ton timp de odihn i necesiti fiziologice; Td timp pentru deservire tehnic i organizatoric; Tpi timp de pregtire i ncheiere; N numrul de piese din lot acre se prelucreaz n aceleai condiii, n mod continuu i pe aceleai maini. n cazul produciei de unicate i de serie mic pentru creterea operativitii s-au ntocmit tabele cu normative de timp pentru alegerea direct a timpului unitar incomplet ( Tui ) i a timpului operational incomplet necesar ( Toi ). Tui = Tn - Tpi - Tpd Toi = Tcf - Tpd Operaia 3. Sunt necesare 3 scule pentru operaia aceasta. Operaia are 6 faze, se execut prindere n universal iar diametrul piesei este sub 400 mm. Se utilizeaz pentru strunjire frontal cuit din carburi metalice. Faza 1 d = 28 mm diametrul de prelucrat; t = 1 mm adncimea de achiere; l = 14 mm lungimea de prelucrat; t = 955 rot / min turaia; Tui1 = 0,84 min. (6. Tab. 11.1) Se corecteaz cu coeficienii: K1 = 1,6 pentru oel aliat pentru construcii cu rezistena la rupere r > 95 daN / 2 mm ; K2 = 0,92 pentru strunjire frontal; Tui = 0,84 K1 K 2 = 0,84 1,6 0,92 = 1,2 min. Timp ajuttor pentru prinderea i desprinderea semifabricatului.

27

Piesa se prinde n universalul strungului, se strnge manual la fel cum se manipuleaz i piesa i nu este nevoie de verificri sau centrri ale piesei, aceasta avnd o greutate sub 1kg. Ta = 0,3 min (6. Tab. 11.1) Timpul de pregtire i ncheiere include timpul necesar primirii i studierii documentaiei ( Tpi1 ) i timpul pentru pregtirea modului de prindere ( Tpi1 ): Tpi1 = 6 min (6. Tab. 11.1) Tpi2 = 6,13 min (6. Tab. 11.1) Tpi = Tpi1 + Tpi2 = 6 + 6,13 = 12,13 min. Faza 2. Timpul pentru centruire necesar pentru un semifabricat cu diametru sub 30 mm i pentru execuia operaiei cu un burghiu cu diametrul 2,5 mm este: Tui2 = 0,80 min. (6. Tab. 11.1) Faza 3. Tui3 = 0,84 min. (6. Tab. 11.1) Acesta se corecteaz pentru oelul aliat pentru construcii cu coeficientul K1: Tui3 = 0,84 K1 = 0,84 1,6 = 1,35 min Faza 4. Tui4 = 0,60 min. (6. Tab. 11.1) Acesta se corecteaz pentru oelul aliat pentru construcii cu coeficientul K1: Tui4 = 0,60 K1 = 0,60 1,6 = 0,96 min. Faza 5. Tui5 = 0,80 min. (6. Tab. 11.1) Acesta se corecteaz pentru oelul aliat pentru construcii cu coeficientul K1: Tui5 = 0,80 K1 = 0,80 1,6 = 1,3 min. Faza 6. Tui6 = 0,14 min. (6. Tab. 11.15) Calculnd obinem norma tehnic de timp pentru operaia 3: Tn2 = (Tui1 + Tui2 + Tui3 + Tui4 + Tui5 + Tui6 ) +Ta + Tpi Tn2 = (1,2 + 0,8 + 1,35 + 0,96 + 1,13 + 0,14 ) + 0,3 + 12,13 = 18,18 min Operaia 11. Faza 3 Timpul de baz pentru operaia de rectificare devine timp de funcionare util. Acesta se calculeaz pentru o vitez a pietrei vp = 32 mm / min, deci de 1,6 mm / sec i o adncime de achiere de t = 0,1 mm. El va avea valoarea:
T fu = Tb = K t 0,1 = 1,3 = 0,08 vp 1,6

Dup cum se vede s-a aplicat un coeficient de corecie pentru finisare K = 1,3. 3.5 Scule i dispozitive utilizate Operaia 2. Debitare Pnz de ferstru II A 6 / 10 STAS 1066 - 86 - tip II: pnz de ferstru mecanic; - varianta A: pnz executat dintr-o singur bucat; - mrimea 6: lungimea l = 600 mm; - 10: numrul de dini. Fixarea n menghin se face doar pe direcie orizontal.
28

Operaia 3. Strunjire I Burghiu de centrare B 2,5 STAS 1114 82 / Rp 3 - B: forma burghiului; se utilizeaz pentru execuia gurilor de centrare forma B cu con de protecie; - 2,5: diametrul burghiului de centrare n mm; - Rp 3: materialul din care este executat burghiul oel rapid cu sensul de achiere pe dreapta; acesta este sensul normal de achiere i se consider pe dreapta dac nu este specificat altul. Cuit pentru strunjire drept, cu plcu din carbur metalic 25x25 STAS 6381 89 / P10 - 25x25: seciunea cozii cuitului ptrat 25x25 mm; - P10: cuit prevzut cu plcu din carbur metalic pentru oeluri, grupa de utilizare P10. Cuit de strung profilat cu plcu din carbur metalic 25x12 STAS 6379 89 / P10 - 25x12: seciunea cozii cuitului ptrat 25x12 mm; - P10: cuit prevzut cu plcu din carbur metalic pentru oeluri, grupa de utilizare P10. Operaia 4. Strunjire II Burghiu de centrare B 2,5 STAS 1114 82 / Rp 3 - B: forma burghiului; se utilizeaz pentru execuia gurilor de centrare forma B cu con de protecie; - 2,5: diametrul burghiului de centrare n mm; - Rp 3: materialul din care este executat burghiul oel rapid cu sensul de achiere pe dreapta; acesta este sensul normal de achiere i se consider pe dreapta dac nu este specificat altul. Cuit pentru strunjire drept, cu plcu din carbur metalic 25x25 STAS 6381 89 / P10 - 25x25: seciunea cozii cuitului ptrat 25x25 mm; - P10: cuit prevzut cu plcu din carbur metalic pentru oeluri, grupa de utilizare P10. Cuit de strung profilat cu plcu din carbur metalic 25x12 STAS 6379 89 / P10 - 25x12: seciunea cozii cuitului ptrat 25x12 mm; - P10: cuit prevzut cu plcu din carbur metalic pentru oeluri, grupa de utilizare P10. Operaia 5. Frezare Frez cilindo frontal cu coad cilindric 5A STAS 1684 80 / Rp3 - 5: diametrul frezei n mm; - A: varianta de execuie a frezei cu dini normali; - Rp 3: materialul din care este executat freza oel rapid. Operaia 6. Ajustare Pil lat fin STAS 637 90. Operaia 7. Control dimensional intermediar ubler electronic 150 Operaia 8. Tratament termic Materialul utilizat are coninut de carbon mai mic de 0,25 % ceea ce nseamn c este un oel la care se poate face tratament termic de cementare urmat obligatoriu de clire dubl.
29

Cementarea este un tratament termochimic de mbogire cu Carbon a stratului superficial. n acest strat Carbonul ajunge la un procent de 0,8 0,9 %, ceea ce face ca el s aib o duritate foarte mare. Tratamentul are loc n dou faze: - nclzire peste puctul critic A3 din diagrama Fe C, de obicei ntre 870 890 o C ntr-un mediu solid, lichid sau gazos capabil s cedeze Carbon atomic ( ghea carbonic, Azot lichid, etc. ) - meninere la aceast temperatur o perioad de timp n funcie de adncimea stratului pe care se dorete cementarea; viteza de formare a unui strat cementat cu grosimea de pn la 1 mm este de 0,1 mm / h. Clirea este operaia de tratament termic de ntrire a materialului. Acest lucru este necesar deoarece, dup cementare materialul este alctuit din dou straturi de oel diferite: un miez mbrcat ntr-un strat exterior dur. Se va face o clire dubl, fiecare dintre ele urmate de cte o revenire: o - clire I: - nclzire la 850 870 C; - rcire n ulei; o - revenire nalt: - la temperatura de 650 680 C; - rcire in aer ( cuptor ) o - clire II: - nclzire la 760 800 C; - rcire n ulei; o - revenire joas: - la temperatura de 175 200 C; - rcire n aer. Acest tratament nu influeneaz miezul i ca urmare piesa tratat va avea o duritate superficial mare: 60 65 HRC ( duritate Rockwell ) la un coninut de 0,7% C, asocia cu o rezisten ridicat a miezului 950 1300 N / mm2. Operaia 11. Rectificare rotund exterioar Corpul abraziv utilizat la rectificare Piatr abraziv cilindric plan 350x20x127 33A 40 L V STAS 601 / 1 84. - 350: diametrul exterior al pietrei n mm; - 20: limea pietrei n mm; - 127: diametrul interior al pietrei n mm. - 33A: materialul abraziv din care este executat piatra - electrocorindon nobil, recomandat pentru rectificare oelului aliat cu duritate mai mare de 60 HRC; - 40: granulaia metrialului abraziv; - L: duritatea materialului abraziv piatr moale; cu ct materialul de rectificat este mai dur cu att piatra trebuie s fie mai moale, pentru a asigura autoascuirea pietrei; - V: liantul materialului abraziv liant ceramic. Lichidul de rcire Pentru rectificare se utilizeaz mereu un lichid de rcire. Pentru rectificarea cilindric exterioar se folosete o soluie apoas cu adaos de 0,5 0,8 % fosfat trisodic i 0,25 % azotat de sodiu. Rolul acestui lichid este de a ndeprta praful abraziv, rupturile de granule abrazive i achiile din porii corpului abraziv.

Bibliografie
30

1 2 3 4 5 6 7 8

ndrumar Tehnoligia Construciilor de Maini Pico C., Bohosievici C, Calculul Adaosurilor de Prelucrare; Editura DPAilinci Gh Bucureti, 1964. ndrumtor pentru Alegerea Oelurilor; Editura Micloi V., i colectiv Tehnic Bucureti, 1966. ndrumtor pentru Tratamente Termice; Editura Vermean G. Dacia Cluj Napoca, 1985. Scule Achietoare i Portscule pentru Institutul Naional de Prelucrarea Metalelor ( Colecie STAS ); Standardizare Editura Tehnic Bucureti, 1988. Corpuri Abrazive pentru Rectificarea Cilindric; Negrea I., Kerim A. Editura Carbochim Cluj Napoca. Regimul de Achiere. Adaosuri de Prelucrare i Vlase A. i colectiv Norme Tehnice de Timp; Editura Tehnic Bucureti, 1983. Normarea Tehnic pentru Prelucrri prin Pico C. i colectiv Achiere. Vol. I i II; Editura Tehnic Bucureti, 1932. Normative Tehnice pentru Prelucrri pe Maini MICM de Rectificat; Editura Tehnic Bucureti, 1971.

31