Equipamentos Caldeiras1

PROGRAMA DE QUALIFICAÇÃO TÉCNICA
DISCIPLINA: Equipamentos Caldeiras

CARGA HORÁRIA: 40 horas
INSTRUTOR: Marco Antonio Lucas
Tipos de Caldeiras
Quanto à localização relativa ao fluxo de água e fluxo dos gases
– Caldeiras Flamotubulares
– Caldeiras Aquotubulares

Tipos de Caldeiras
Quanto à Energia Empregada
Caldeiras Elétricas
Eletrodo imerso em água onde produz vapor saturado
para aquecimento e outros fins. Ex. caldeira de
hospitais, saunas e etc...
– Vantagem: Não emite gases poluentes
– Desvantagens:
– Alto custo de energia elétrica
– Produção de vapor limitada – caldeiras de pequeno porte.

Tipos de Caldeiras
Caldeira a Combustível Sólido - Carvão
• PC  O carvão é pulverizado em moinhos com granulometria micrométrica, e
insuflado para fornalha através de ar de arraste
– Vantagens: Custo baixo da matriz energética, possibilita alimentação de grandes
quantidades de carvão.
– Desvantagens: Alta emissão de poluentes minimizado pela tecnologia clean coal de alto
custo e limitada a queima de carvão de boa qualidade (carvão Colombiano).
– Pode se subdividir ainda em:
» Subcrítica e supercrítica
• CFB - Leito Fluidizado O carvão é britado com granulometria milimétrica, e é
lançado na fornalha onde forma um leito que circula aumentando o tempo de
retenção.
– Vantagens: Custo baixíssimo da matriz energética, baixa emissão de poluentes pois a
temperatura da fornalha é limitada a 950ºC, queima carvão de baixa qualidade (carvão
nacional).
– Desvantagem: Possibilita alimentação de médias quantidades de carvão,
• Grelha - A grelha é circulante onde o carvão é depositado a queima acontece na

fornalha.
– Vantagem: baixo custo de instalação
– Desvantagens: Alta emissão de poluentes e possibilita alimentação de baixas quantidades
de carvão.

Tipos de Caldeiras
Caldeira a Combustível Sólido - Renováveis
• Biomassa
– Tipos de Biomassa: madeira (eucalipto, acácia negra), Casca
de arroz, Capim elefante, Bagaço de cana.
– Vantagens: Custo baixo da matriz energética se considerarmos
como subproduto, baixíssima emissão de poluentes
principalmente CO2.
– Desvantagem: logística de reposição
• Resíduo Urbano
– Vantagem: Custo baixo da matriz energética
– Desvantagem: Corrosão acentuada nas serpentinas da
caldeira.

Tipos de Caldeiras
– Caldeira a Combustível Líquido
• Vantagens: Baixo nível de emissões se utilizar óleo combustível com baixo
teor de enxofre, custo de instalação menor para mesma produção de
vapor.
• Desvantagem: Alto custo da matriz energética
– Caldeira a Combustível Gasoso
• Vantagens: Baixíssimos níveis de emissão, custo de instalação menor para
mesma produção de vapor.
• Desvantagem: Altíssimo custo da matriz energética
– Caldeiras de Recuperação (com queima suplementar ou não)
• Utiliza os gases de combustão gerados na turbina a gás para geração de
vapor que será utilizado na turbina a vapor ou outro fim.(Ciclo
combinado)
• Vantagem: Excelente aproveitamento energético
• Desvantagem: Alto custo da matriz energética.

Tipos de Caldeiras
Caldeira elétrica Caldeira PC Caldeira Recuperação

Fluxos Operacionais
• Fluxo de Ar e Gases - Fluxo de Água e Vapor

Fluxo Ar e Gases
Ar Atmosférico
Combustível
Gases de Combustão

TIRAGEM Ar frio
+
Diferença de pressão entre a Fornalha e a Chaminé D
e
- 20..............- 25..............-30...............-35................-40......-50...mm H20 n
s
I
d
Tiragem Natural a
d
Sem Ventilador Induzido ; É produzida pela e
diferença de densidade entre os gases quentes e o
ar frio -
Gases quentes

Tiragem Mecânica Forçada
Ar Atmosférico
Forçado
Pressão Positiva
Porque não se usa para carvão?

Tiragem Mecânica Induzida
Não é Usual
induzido
Pressão Negativa

Tiragem Mecânica Balanceada
Ar Atmosférico
Forçado
induzido
- 15 mm H2O
Porque se usa para carvão?

Fluxo de Ar e Gases
• Ventilador Forçado: Equipamento responsável para insuflar ar
para fornalha propiciando a queima.(Ar Secundário)

Fluxo de Ar e Gases
• Ventilador Induzido: Equipamento responsável

por remover os gases de combustão e
promover a pressão negativa na fornalha
propiciando a entrada de carvão.(gases de
combustão)

Ar Secundário para Combustão
Ar Atmosférico
Zona de _ _ _ _ _ _ _ _ _
Forçado
combustível induzido
caldeira
Zona de _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Qual a finalidade do
Qual a quantidade necessária
Ar de combustão?
para queima?
O que é queima
estequiométrica e
Excesso de ar?
Como medimos
a vazão de Ar?

Queima Rica Queima Pobre
Baixo
Alto
Excesso de AR
Nulo
CO

Fluxo de Ar e Gases
• Aquece o Ar antes de passar no Regenerativo
• Manter a temperatura do gás de combustão (120ºC)
• Não formar H2SO4
• H2O + SO3  H2SO4
Pré aquecedor de ar a vapor (SAH)
vapor Induzido
S
A
H
Forçado
Regenerativo
condensado
Fluxo de Ar e Gases
Pré Aquecedor de AR
• TUBULARES:
Constituídos de um feixe tubular, fixado em espelho e inserido em um invólucro
metálico integrante da caldeira. Os gases circulam pelo interior dos tubos e os
gases por fora .
• REGENERATIVOS:
Constituídos de um motor que gira a baixa rotação, girando um rotor
inteiramente metálico contendo um material de enchimento que são cestas
inseridas de uma malha metálica que atuam como transportador de calor. Em
cada giro completo o conjunto recebe calor dos gases quentes e cede calor ao
ar frio.

Fluxo de Ar e Gases
Por que se usa
o Pré Aquecedor
de Ar?
PRÉ AQUECEDOR DE AR - REGENERATIVO

Fluxo de Ar e Gases
A caixa de ar de combustão fará a

distribuição para os queimadores de
acordo com a necessidade de queima
dos mesmos.
Dampers individuais alimentam
seus queimadores respectivos.

Fluxo de Ar e Gases
Ar Primário
Este fluido tem a finalidade de promover o arraste e o controle de

temperatura do carvão pulverizado para ser queimado na câmara de
combustão.
Ar Total = Ar Secundário + Ar Primário Frio + Ar Primário Quente

Fluxo de Ar e Gases
Ar Primário
Ar Primário Quente
Este fluido responsável pela vazão de arraste do carvão pulverizado e contribuir
para o aumenta da temperatura da mistura carvão pulverizado + ar.
É aquecido no terceiro setor do Pré Aquecedor de AR Regenerativo recebendo
o fluxo de calor dos gases de combustão. Para isto se usa um Pré Aquecedor
de Ar Regenerativo tri-sector, consiste em três setores o setor maior para o
fluido que fornece calor (gases de combustão), segundo setor para o fluido que
recebe calor (Ar de Combustão) e o terceiro setor para o fluido que recebe calor
(Ar Primário).
Ar Primário Frio
Este fluido é responsável pelo controle de temperatura da mistura carvão
pulverizado + ar, está fração de ar primário não passa pelo Pré Aquecedor Ar
Regenerativo. O controle de temperatura é feito pelo atemperamento do Ar
Primário Frio inserido no Ar Primário Quente com “set point” em torno de 80 º C
para a mistura carvão pulverizado + ar.

FINAL DA PRIMEIRA AULA
Alguma dúvida?
Pergunte...

Fluxo de Ar e Gases
Fornalha – Câmara de Combustão
• É a parte da caldeira onde ocorre a combustão.
• Nesta região é que estão os tubos da parede d’água, expostos a altas taxas
de troca de calor (zona de radiação).
• As fornalhas devem ser dimensionadas de maneira a garantirem a queima

total do combustível, variando sua configuração geométrica e volume em
função do tipo de combustível utilizado.
• A disposição dos queimadores deve ser projetada de tal forma que evite a
incidência de chamas sobre os tubos mesmo em cargas elevadas,
proporcionando uma boa distribuição das chamas e gases resultantes da
queima.

Fluxo de Ar e Gases
Tipos de Fornalha
• Queima Frontal: Os queimadores são horizontais, colocados na parede da

fornalha, podendo ser dispostos em apenas uma parede ou duas, em
posições opostas.
• Queima Tangencial: Os queimadores são horizontais, colocados nos vértices

das paredes da fornalha com direcionamento tal que formem um turbilhão na
fornalha devido ao efeito circular que será produzido no centro da mesma.
• Queima vertical: Os queimadores são localizados no piso da fornalha ou na

parte superior. Nesta categoria enquadram-se as caldeiras que queimam
combustíveis alternativos em grelhas ou esteiras

Fluxo de Ar e Gases
Tipos de Fornalha

O carvão

Classificação de acordo com o grau de
Carbonificação
Turfa  Não considerada na classificação é a primeira formação após a

celulose com maior teor de carbono.
• Linhito (Brown Coal) aparência de madeira

• Sub-betuminoso (hulha)
• Betuminoso (hulha)
• Antracito (90 % de Carbono Fixo)

Caracterização do carvão
Analise Imediata: umidade,material volátil, carbono fixo, cinzas
O carvão pode ser constituído simplesmente: umidade, carvão puro (tanto o
carbono fixo como os materiais voláteis geram calor), minerais (são os
materiais inorgânicos como os metais que não queimam e geram as cinzas).

Analise Elementar: carbono, hidrogênio, nitrogênio, enxofre,
oxigênio, cloro, fósforo e poder calorífico

• A capacidade de retenção de umidade, o teor de oxigênio e o teor de
matérias voláteis das vitrinas de diferentes “ranks” diminuem com o
aumento do grau de carbonificação. Enquanto a relação carbono
aromático/carbono total e o poder calorífico aumentam com o aumento
do “rank”.
LINHITO SUB- BETUMINOSO ANTRACITO

BETUMINOSO
Umidade de retenção 40 25 10 5
(% em peso)
Carbono (% em peso) 69 74,6 83 94
Hidrogênio 5,0 5,1 5,5 3,0

(% em peso)
Oxigênio 24 18,5 10 2,5
(% em peso)
Materiais voláteis 53 48 38 6
(% em peso)
Carbono aromático / 0,7 0,78 0,84 1,0
carbono total
Massa específica 1,43 1,39 1,30 1,5
(g/cm3)
Poder calorífico 6444 7056 8167 8444
(cal/g)

Principais Características - Umidade
• “As received basis”  Todos os componentes do carvão são mantidos. A
análise baseia-se na qualidade do carvão, como ele é recebido.
• “Air dried basis”  Somente é eliminada a umidade livre. A analise
baseia-se livre da umidade entre as partículas de carvão.
• Umidade total de uma amostra de carvão compõe-se de duas parcelas:
– Umidade livre (ou externa) que é determinada pela perda de peso sofrida pela
amostra até que a mesma adquira um estado de equilíbrio higroscópico com a
atmosfera ambiente. Está presente entre as partículas de carvão
– Umidade higroscópica que é determinada pela perda de peso da amostra

submetida à secagem em estufa a 105°C, durante uma hora, após
estabilização do ar. “Air Dried” (ad) está presente nos interstícios da partícula
do carvão

Principais Características - Umidade

Principais Características - Cinzas
.O conhecimento do teor de cinzas , da constituição química das cinzas e de sua
fusibilidade, é de grande importância para queima do carvão .
Formação depósitos ( Slagging e Fouling)

Elementos constituintes das cinzas (combustível)(ex.: Na2O)
Fusibilidade das cinzas
% de cinzas
Slagging  temperaturas de fusão baixa das cinzas influenciada pelos
elementos constituintes
Relações:
B/A = Fe2O3 + CaO + MgO + K2O + Na2O / SiO2 + Al2O3 + TiO2
Slagging Index, Rs = dry S% x B/A

Slagging é a formação de depósitos de cinza fundida no
zona de irradiação da caldeira.
Sua formação é devida principalmente:
• Projeto da caldeira
• Operação
• Carvão  composição das cinzas

Fouling é a formação de depósitos de cinza fundida no
zona de convecção da caldeira.
Sua formação é devida principalmente:
• Óxidos de sódio e cálcio

Formação depósitos ( Slagging e Fouling)
Diminuem a temperatura de fusão das cinzas: Cloretos,

fluoretos, potássio, Sódio.
Temperaturas de fusibilidade das cinzas

Ambiente Redutor/Oxidante
Inicial de deformação  1150/1200 ºC
Hemisférica  1200/1300 ºC
Fusão 1350/1400 ºC

• Temperatura inicial de deformação: Esta é a primeira
temperatura característica observada durante o processo de
aquecimento gradual e está associada ao aparecimento de um
arredondamento na parte superior da amostra, aparentando
uma esfera.
• Temperatura de amolecimento/Hemisférica: Com o aumento

da temperatura a base fica mais larga e a amostra adquire um
formato hemisférico.
• Temperatura de fluidez: Verifica-se que a amostra esparrama

sobre a superfície tendendo a uma camada plana Cinzas .

Fouling/slag: Fouling: MCl, M2SO4,
MCl, M2SO4, PbO/PbSO4, ZnO/ZnSO4
ZnO, PbO Corrosão: MCl, Al
Corrosão:
Fouling: MCl,
MCl
PbO/PbSO4, ZnO/ZnSO4,
CaO, CaSO4
Corrosão: MCl, Al
Fouling e Corrosão:
MCl, PbCl2, ZnCl2, CaCl2
M= Na, K

Principais Características – Cinzas
Os depósitos podem ser removidos através de ramonadores assim
classificados:
• Curtos Fixos  Zona de irradiação
• Curtos Retráteis  Zona de Irradiação
• Longos Retráteis  Zona de Convecção

Principais Características – CF/MV
• Carbono Fixo:
É o teor de carbono residual, que não foi volatilizado.
É determinado através de cálculo, subtraindo-se a soma das
percentagens de umidade, cinzas e matérias voláteis do total.
• Material Volátil:
São determinadas pela perda de peso resultante da eliminação das
matérias voláteis do carvão, em condições estabelecidas, e segundo um
critério bem determinado.
Quanto maior o teor de matérias voláteis, menor o grau de
carbonificação de um carvão. Para processos de coqueificação os teores
de matérias voláteis ficam em torno de 10 a 25 % são propícios, pois
nessa faixa o desprendimento de voláteis dos carvões, na fase plástica,
favorece o inchamento e a dilatação, importantes para obtenção do
coque. Para combustão o percentual de voláteis desejável deve estar em
valores médios entre 22 a 35%.

Principais Características – Combustão
O carbono, o hidrogênio e o enxofre oxidam-se completamente de acordo
com as seguintes reações:
C + O2  CO2
2H2 + O2  2H2O
S + O2  SO2
Para se obter uma boa combustão é necessário um conjunto de fatores:
• Temperatura suficiente para a ignição da reação;
• Mistura e turbulência na câmara;
• Tempo de residência suficiente;
• Excesso de ar para garantir uma boa eficiência da combustão, sem

que, ao mesmo tempo, roube calor da reação e torne o ambiente frio.

Principais Características – Granulometria
A granulometria do carvão antes de ser pulverizado é aceitável no valor
de 50 mm , e após pulverizado deve obedecer a seguinte relação para
que ocorra boa combustão na caldeira:
• Acima de 80% passante na peneira de 75 microns

• Acima de 99,8% passante na peneira de 300 microns.

Transporte e Abastecimento
Descarregador:
Os descarregadores coletam o carvão dos navios e lançam em uma
moega para direcionar o carvão na correia transportadora.

Correia Transportadora:
• Possui rolos laterais para mantê-la na posição quando em movimento;
• A cada mudança de direção ou para atenuar a carga de movimentação
da correia utiliza-se uma moega.
• Pode partir com carga.

Armazenamento:
• Pátio
O carvão pode ser armazenado em pátios com pilhas cobertas ou
abertas. Uma boa prática em uma usina termelétrica é ter pilha
coberta com autonomia considerável de 30 a 60 dias.
• Bases da Pilha
A base das pilhas “colchão” de carvão deverá ter uma espessura
mínima de 30 cm.
O Carvão utilizado para formação do colchão deverá ter volatilidade
menor que o carvão de processo por questões de segurança
operacionais e ambientais .

Stacker/Reclaimer:
Tem a função de receber o carvão e acondicioná-lo de forma organizada
nas pilhas e também recolher este carvão para ser movimentado pelas
correias transportadoras até o silo final.

Queima de carvão
Silos de Armazenamento Final:
• Têm a finalidade de armazenar o carvão para queima;
• Caso um silo permaneça parado por muito tempo, com carvão no seu
interior, pode entrar em combustão. Resultante da reação exotérmica
(reação com liberação de calor) de oxidação do enxofre pirítico
presente no carvão.
• O carvão se oxida quando exposto ao ar, mesmo em baixas

temperaturas, liberando calor. Se o calor não pode dissipar o carvão vai
ficar mais quente. Isso aumenta a taxa de oxidação e assim por diante
até combustão espontânea.
• Fatores que provocam a combustão espontânea: Teor de matéria

volátil, umidade, granulometria, compactação e entrada de ar .

Queima de carvão
Alimentadores de carvão:
• Têm a função de transportar o carvão do silo para o moinho,

controlando a vazão do carvão para queima.

Queima de carvão
• Composto de: Esteira rotativa, descompactador e raspador.

Queima de carvão
• Como a vazão de queima é controlada?

Queima de carvão
Pulverizador de carvão:
• Têm a finalidade de pulverizar o carvão

transportado pelo alimentador, reduzir a
umidade do carvão e arrastá-lo com ar
primário através de seus dutos de
descarga para os queimadores.
• O carvão flui do alimentador até o moinho

através de um duto, depositando-se no
centro da mesa do moinho e, através da
força centrifuga, o carvão flui para a
periferia, passando entre o anel de
moagem da mesa e os rolos. A força para
a moagem do carvão é fornecida aos
rolos através de molas de compressão

Queima de carvão
Classificador do Pulverizador:
O classificador irá selecionar a granulométria apropriada para correta combustão
na fornalha;
Tipos:
• Classificador Estático – Regulagem manual no campo
• Classificador Dinâmico - E ajustado manualmente na sala de controle via SDCD

a velocidade do classificador, de acordo com a quantidade de rejeito do moinho.
Também depende da qualidade do carvão, pressão diferencial do moinho, carga
do alimentador e analises feita no carvão pulverizado na saída do moinho.
O que é HGI?

Queima de carvão
Classificador do Pulverizador:
Fatores que causam alta granulometria no carvão pulverizado

• Baixa moabilidade por rolos gastos ou desregulados;
• Pouca pressão nas molas dos rolos;
• Peças do moinho gastas;
• Excesso de impurezas no carvão;
• Lâminas do classificador abertas em demasia
Conseqüências da granulometria excessivamente alta

• Empobrecimento da queima;
• Redução da eficiência da caldeira;
• Aumento dos depósitos nas paredes da fornalha;
• Excesso de incombustos;
• Oscilação da chama;

Queima de carvão
Fotos do Pulverizador:

Queima de carvão
Sistema de Selagem do Moinho
• O ar de selagem é suprido por um ventilador a um

duto que alimenta todos os moinhos da caldeira,
além do alimentador de carvão.
• Na chegada do ar de selagem ao moinho existe

uma válvula, comandada por um controlador de
pressão diferencial, que controla a admissão de ar
de selagem, individualmente, para cada moinho.
• No moinho, o ar de selagem faz a selagem dos

mancais da mesa e dos rolos, pressuriza a caixa de
engrenagens, sela a boca de saída da caixa de
pirita, selagem da guilhotina de ar quente, faz a
selagem de instrumentos.
• Este sistema evita a contaminação dos mancais,

partes móveis e óleo com carvão pulverizado.

Queima de carvão
Sistema de Selagem do Moinho
• Nos dutos de descarga, existe uma

válvula que abre, liberando ar de
selagem para os dutos após as
válvulas de descarga, quando é
comandado o fechamento das
válvulas de descarga, para manter
limpo a área de atuação da válvula.
• No duto de ar primário, entre a

guilhotina de ar quente e o damper
controlador, ao comandar o
fechamento da guilhotina de ar
quente, uma válvula de ar de selagem
abre automaticamente, admitindo ar
de selagem para impedir uma possível
passagem de ar quente/cinzas para o
interior do duto e conseqüentemente
para o interior do moinho.

Queima de carvão
Queimadores de carvão:
O Ar Primário arrasta o carvão pulverizado e enviado aos queimadores para
combustão.
Para que a emissão dos óxidos de nitrogênio seja reduzida os queimadores de
carvão são construídos para que a chama da combustão tenha temperaturas mais
baixas formando menos óxidos de nitrogênio térmico. Estes queimadores são
denominados “Low NOx”.

Final 2 ª prova

Queima de Óleo
A queima de óleo na caldeira pode ser utilizada nas seguintes
formas:
• Chama de sustentação da queima de carvão
• Somente para partida da caldeira
• Único combustível para geração de vapor
Queimadores de Óleo
• São acessórios destinados a introduzir continuamente o óleo e o ar dentro
da fornalha, mantendo a combustão dentro de parâmetros necessários.
• O queimador é composto de damper de ar e lança de óleo.
• Os dampers de ar regulam a quantidade de ar para as lanças de óleo
dando forma à chama, proporcionando a queima completa e impedindo a
incidência da mesma nos refratários, tubos e suportes.

Queima de Óleo
Atomização
Divisão do combustível liquido em gotículas finas ou névoa é conseguida através
de um agente pulverizante:
• AR de serviço ou Vapor de àgua
• Pulverização Mecânica
Qual a função dos blocos O que é Turn Down Ratio?

refratários junto ao
queimador?

Queima de Óleo
Chama do Queimador de Óleo
• Retorno da Chama  velocidade de propagação > velocidade de saída da

mistura  cargas Baixas
• Deslocamento da Chama  velocidade de propagação < velocidade de
saída da mistura  cargas Altas
Queimadores de Alta Eficiência

• Recirculação Interna
• Recirculação Externa

Queima de Óleo
Lança do Queimador de Óleo
• Corpo Principal
• Tubo Interno
• Tubo externo
• Bico
• Pastilha
• Luva
• Guia

Queima de Óleo
Queimador Piloto - Ignitor
• O piloto é um pequeno queimador projetado para queima de GLP ou óleo

diesel, acesos com faísca elétrica e possuem detector de chama tipo
eletrodo incorporado ao próprio queimador.
• Este queimador piloto tem capacidade suficiente para acendimento dos
principais queimadores
O queimador piloto é constituído de:

• Acendedor (centelhador);
• Lança;
• Detector de chama;
• Flange frontal (vedação);
• Tubo flexível para combustível

Queima de Óleo
1. Caixa de ar para os queimadores;

2. Compartimento de ar para queimadores
3. Damper de ar do queimador;
4. Unidade de acionamento do damper;
5. Bico do queimador;
6. Bico do queimador com comando de
inclinação;
7. Bico de carvão pulverizado;
8. Tubo guia da lança de óleo;
9. Queimador de óleo
10. Bico de gás combustível;
11. Bico do queimador piloto;
12. Tubos da parede da fornalha

Gases de Combustão
• Ao chegar à fornalha o carvão pulverizado entra em combustão gerando os
gases de combustão e cinzas de fundo.
• Os gases de combustão são succionados pelo ventilador centrifugo de tiragem
Induzida.
• As cinzas de fundo se precipitam ao fundo de fornalha, onde serão extraídas
para disposição em aterros.

Gases de Combustão

Redução das Emissões Atmosféricas
Principais Poluentes:
• NOx – Utilização de queimadores Low NOx e OFA, controle do NOx qualifier
• SOx – Utilização de FGD Semi DRY
• Material Particulado – Utilização de Filtro de Mangas
• CO2 – Eficiência da Caldeira
• CO – Controle de Excesso de Ar

Redução das Emissões Atmosféricas - NOx
Os queimadores de baixo teor de NOx são projetados para controlar a mistura de ar e combustível
com o intuito de gerar chamas mais largas e heterogêneas, reduzindo assim a temperatura de
combustão e gerando menos NOx no processo. Sua estrutura também reduz o teor de oxigênio
na parte mais quente da chama aumentando assim a eficiência de combustão.
Em conjunto com o queimador são utilizados sistemas de injeção de ar adicional (Over-Fire-Air)
acima do queimador com o propósito de concluir a queima de combustíveis não-queimados e
reduzir o NOx no gás.

Redução das Emissões Atmosféricas - SOx
Basicamente os óxidos formados são SO2 e SO3 e são absorvidos pelo “Flue
Gas Desulphurization” (FGD).
Os tipos de FGD são os seguintes:
• Seco – Este equipamento de eficiência de remoção até 95% é possível ser

instalado em termelétricas com capacidade até 400 MW.
• Semi – Seco - Este equipamento de eficiência de remoção até 95% é

possível ser instalado em termelétricas com capacidade até 400 MW e
utiliza a cal hidratada como reagente dos óxidos de enxofre.
• Úmido - Este equipamento de eficiência de remoção até 98% é possível ser

instalado em termelétricas com capacidade até 1500 MW e utiliza a calcário
como reagente dos óxidos de enxofre.
• Água do Mar – Os elementos que compõe a água do mar com sais de

cálcio e magnésio são os reagentes dos óxidos de enxofre.

Redução das Emissões Atmosféricas - SOx
No Sistema Semi Seco de Dessulfurização
de Gases (Dry FGD) são misturados
água e cal virgem em um atomizador,
que transforma o leite de cal
resultante em uma névoa que
reagindo com o dióxido de enxofre
(SO2) contido no gás de escape da
caldeira, forma o Sulfito de Cálcio,
solido, que é capturado pelo Filtro de
Mangas, instalado na saída do mesmo.
Ca(OH)2 + SO2 = CaSO3 + H2O
Ca(OH)3 + SO3 = CaSO4 + H2O
Ca(OH)2 + CO2 = CaCO3 + H2O
Esse método é conhecido por semi seco
pois o produto de sua reação é sólido e
seco, apesar da utilização de pequena
quantidade de água no processo.

Redução das Emissões Atmosféricas
Material Particulado
Os órgãos ambientais estipulam regras para emissões de material
particulado na atmosfera, existem parâmetros estaduais, nacionais e
internacionais. O parâmetro internacional para redução de emissão de
material particulado é de 50 mg/Nm³.
Para redução das emissões de material particulado podem ser utilizados os

seguintes equipamentos:
• Precipitador Eletrostático
• Filtros de Mangas

Redução das Emissões Atmosféricas - MP
O Filtro de Mangas é composto por vários compartimentos, cada um contendo milhares de

mangas (filtros verticais bem finos). O gás de escape passa pelo material poroso das mangas,
que retém os particulados, deixando assim o gás livre dos mesmos. As mangas são limpas
através de um pulso de ar injetado em sentido contrário ao do fluxo dos gases, que despeja o
material particulado depositado no fundo do filtro.

EXTRAÇÃO DAS CINZAS
Filtro de
Caldeira Eco/PAH FGD Chaminé
Manga
(1,1t/h) (1,6t/h) (0,7t/h) (13,1t/h)
CaSO4/SO3(5,2t/
Bottom Ash Fly Ash Grit + Res. SDA h) + Fly Ash
(7,9t/h)
Cinzas
(16,5t/h)
Clarificador Adensador Centrifuga Lodo

(1,6t/h)

Extração de Fundo de Fornalha
– Extração de Fundo de Fornalha Seca

– Extração de Fundo de Fornalha Úmida
Extração Pneumática das Cinzas Leves

– Um sistema de compressão de ar atmosférico introduz ar comprimido
nas tubulações abaixo das tremonhas de cinzas do Filtro de Mangas e
direciona para o silo de disposição final.
– As cinzas leves armazenadas neste silo serão carregadas em caminhões

silos. Através de uma tromba telescópica apropriada que encaixa na
boca de entrada do caminhão a cinza é descarregada e encaminhada aos
aterros internos e externos

Extração Pneumática das Cinzas Leves

Transporte das Cinzas

Fluxo Água e Vapor
Água de
Caldeira
Combustível
Vapor

Fluxo Água e Vapor
Turbina
Água de
Caldeira
combustível
caldeira

Fluxo Água e Vapor
INCRUSTAÇÃO E CORROSÃO
Elementos prejudiciais de corrosão:

– Gases: oxigênio , gás carbônico.
Elementos prejudiciais de incrustação:

– Íons: Cálcio, magnésio, sílica, cloretos, sulfato, etc.

Fluxo Água e Vapor
INCRUSTAÇÃO

Fluxo Água e Vapor
INCRUSTAÇÃO  ISOLANTE TÉRMICO

Fluxo Água e Vapor
CAUSAM CORROSÃO:
Sais dissolvidos:
- Cloreto de sódio,
- Sais hidrolisáveis,
- Bicarbonato de cálcio,
• Gases dissolvidos:
- Oxigênio,
- Gás carbônico,
- Gás sulfídrico,
- Óxidos de enxofre,
• Sólidos em suspensão.
• Crescimento biológico.

Fluxo Água e Vapor
O TRATAMENTO:
Objetivos:
• Prevenir a formação de depósito

• Controlar a corrosão
• Prevenir o arraste

Fluxo Água e Vapor
O TRATAMENTO
1. Íons: Processos de desmineralização.

2. Gás carbônico: Parte eliminado na torre descarbonatadora e o restante é neutralizado
com aminas voláteis neutralizantes;
3. Oxigênio: Desaeração mecânica e desaeração química DEHA*;
4. Água de Caldeira
5. Vapor
*Dietil hidroxilamina  tem sido usado desde 1981 para tratamento de água de caldeiras ref. Manfred G. Noak
et all, april, 1989.

Fluxo Água e Vapor
1. Íons
Remoção de íons através de Troca Iônica e Osmose Reversa.
Itens de controle:
• Condutividade  < 0,3 mho/cm
• Sílica  < 20 ppb SiO2

Fluxo Água e Vapor
2. Gás Carbônico
– Injeção das aminas para neutralizar o gás carbônico e bicarbonatos
e elevar o pH;
– Local de injeção: Normalmente na saída Tanque de água
desmineralizada
Itens de controle:
• pH  8,8 a 9 (ref. Combustion FPS/CE)
• Ferro  < 10 ppb (ref. Combustion FPS/CE)
• Condutividade  < 3 mho/cm
• Sílica  < 20 ppb SiO2

Fluxo Água e Vapor
3. Oxigênio
– Desaeração Mecânica: equipamento projetado para eliminar o oxigênio dissolvido a 7 ppb de O2.
– Desaeração Química: sequestrante de oxigênio dissolvido e formadora da camada de magnetita
protetora, injeção entre o vaso desaerante e o vaso reservatório.
Reação química da DEHA: ref. David M. Ellis at all, março 1987
4(CH3CH2)2 NOH + 9 O2  8 CH3COOH + 2N2 + 6 H2O

356 / 288  1,24
Por esta reação , seriam necessários 1,24 ppm de DEHA para reagir com 1 ppm de oxigênio.

Fluxo Água e Vapor
desaerador

Fluxo Água e Vapor
3. Oxigênio
Itens de controle:
– DEHA(residual)  >100ppb
– Oxigênio Dissolvido  7 ppb
– Exigências de fornecedores:
• Literatura para caldeiras*  6 a 7 ppb O2
* Tratamento de água de refrigeração e caldeiras – Evandro Dantas

Fluxo Água e Vapor
– Os íons (cloretos,sulfatos, sílica, ferro) concentram-se no tubulão (50 x
c.c.), controle feito através da purga do tubulão.
– Aplicação de fosfato
• Aumento do pH da água de caldeira redução do processo corrosivo; controle
congruente(pH/fosfato)
• Prevê um tamponamento do pH por eventos de contaminação;
• Prevenir a existência da soda livre pela relação de 2,3 a 2,6 do fosfato Tri e
Monossódico.

Fluxo Água e Vapor
– Itens de controle :
• pH  8,8 a 9,6
• Condutividade  <60 mho/cm
• Sílica  1ppm SiO2
• Fosfato  2 a 5 ppm

Fluxo Água e Vapor
4. Água de Caldeira – Gráfico Controle Congruente – fonte
Tecnologia de tratamento de água Davino F. dos Santos Filho

Fluxo Água e Vapor
5. Vapor
Aminas voláteis neutralizantes com coeficientes de
evaporação diferentes.
– Itens de controle
• pH  8,5 a 9
• Sílica  20 ppb SiO2
• Amônia  < 0,4 ppm NH3

Fluxo Água e Vapor
Bombas de Água Alimentação
Normalmente se utiliza bombas centrifugas de alta pressão, múltiplos

estágios, recalcando de um tanque com pressão positiva, desaerador,
recirculando a mesmo em caso de baixas vazões. A descarga da bomba é
enviada ao tubulão da caldeira. A capacidade desta bomba deve ser tal
que lhe permita atender com folga a capacidade máxima da caldeira. Por
sua importância, qualquer falha pode representar a parada da caldeira.

Fluxo Água e Vapor
Visor de Nível
Equipamento que funciona baseado no principio dos vasos comunicantes
e permite ao operador observar diretamente o nível de água da caldeira.
Por sua importância, NR-13 não permite a operação de uma caldeira sem
visor de nível, os mesmos são redundantes possuindo válvulas de
bloqueio e drenagem para que um deles possa ser liberado para
manutenção

Fluxo Água e Vapor
Pré Aquecedor de água
Tem a função de elevar a temperatura da água próxima à

temperatura de saturação para evitar possíveis tensões nos
metais, queda de pressão no tubulão e aumento no rendimento da
caldeira.
São divididos em alta e baixa pressão, utilizando as extrações de
vapor da turbina para fluido de aquecimento. Os pré-aquecedores
de baixa pressão são normalmente localizados antes do
desaerador e os pré-aquecedores de alta pressão estão
localizados após .

Fluxo Água e Vapor
Economizador
Os economizadores ficam situados logo após a saída dos gases

da caldeira (Zona de convecção). Utiliza-se calor sensível dos
gases de combustão para transferir calor a água de alimentação.
Os economizadores exigem grandes superfícies de troca de
calor devido à temperatura baixa dos gases e seu baixo
coeficiente de troca térmica. O pré-aquecedor a vapor tem
justamente a função de não permitir que a água chegue muito
fria ao economizador. Algumas caldeiras não permitem a
operação sem este preaquecimento .

Fluxo Água e Vapor
Tubulão - Tambor
É um tambor localizado na parte superior da caldeira, onde temos

água em equilíbrio com o vapor saturado na temperatura de
saturação correspondente a pressão no mesmo.
Recebe água de alimentação que é distribuída pelos feixes de tubos
que saem do tubulão, para ser aquecida e transformada em vapor

Fluxo Água e Vapor
Tubulão - Internos

Fluxo Água e Vapor
Purgas
• Superfície
Normalmente são injetados produtos químicos na linha de
alimentação do tubulão para tratamento da água da caldeira. Remove-
se certa quantidade de água concentrada com o objetivo de se reduzir
o teor de sais ou sólidos dissolvidos
• Fundo
Tem a função de reduzir a quantidade de sólidos e sais que se
depositam. Recomenda-se realizar a purga de fundo com a caldeira
operando em baixa carga ou fora de operação, a fim de se evitar
problemas na circulação da água

Fluxo Água e Vapor
Feixe Tubular
É um feixe de tubos interligando o tubulão e o coletor inferior. A troca de calor na
câmara de combustão pelos processos de troca de calor por convecção e irradiação.
Os tubos de descida, contendo água, são chamados de downcomer e os de subida,
contendo água e vapor, são chamados de risers. Estes feixes podem ser retos ou curvos
e com fluxo de gases através deles de uma ou mais passagens .

Fluxo Água e Vapor
Parede D'água
São paredes formadas por tubos que interligam o tubulão superior
com o inferior ou coletor distribuidor. Essas paredes, as laterais,
frontais, teto e piso formam um espaço vazio chamado de câmara de
combustão ou fornalha.

Fluxo Água e Vapor
Circulação
• Natural - A circulação natural é decorrente da diferença de densidade da água que
circula no interior dos tubos. A água mais fria, de densidade maior, flui no interior do
circuito descendente e a água aquecida, já em equilíbrio com sua fase vapor e com
densidade menor, flui no interior do circuito ascendente, onde se processa a maior
absorção de calor. O diferencial de calor entre o circuito ascendente e descendente e a
conseqüente diferença de densidade é a força motriz responsável pelo estabelecimento
da circulação natural
• Forçada - Na circulação forçada o fluxo é obtido por meio de uma bomba e é aplicada
a caldeiras que operam em condições críticas ou subcríticas, onde a pequena diferença
de densidade entre a água líquida e o vapor saturado torna impraticável a circulação
natural. A circulação forçada é utilizada em caldeiras que operam á pressões maiores
que 140 kgf/cm².
• Mista

Fluxo Água e Vapor
Superaquecedores
São superfícies de troca de calor que tem o objetivo de elevar o grau de
superaquecimento do vapor saturado, visando aumentar a disponibilidade de
energia contida no mesmo. Os tubos são convenientemente espaçados, para
que os gases de combustão circulem entre eles. Estes tubos devem ser de aço
especial para resistir a altas temperaturas.
Os superaquecedores podem ser drenáveis e não drenáveis. Podem ser ainda
de radiação, convecção ou mistos conforme a zona de transferência de calor
em que se encontrem.
Os superaquecedores convectivos são normalmente instalados no trajeto dos
gases de combustão e protegidos da incidência da chama direta.
Os superaquecedores radiantes são normalmente instalados no topo da
câmara de combustão.
Em algumas instalações os superaquecedores são divididos em módulos ou
estágios de modo a simplificar a construção e facilitar a manutenção e o
controle de temperatura do vapor

Fluxo Água e Vapor
Superaquecedores

Fluxo Água e Vapor
Indicadores de Pressão
• Os indicadores de pressão, também chamados manômetros, são

instrumentos utilizados para medir a pressão de líquidos, gases e
vapores.
• NR-13 não permite a operação sem instrumento local que a
pressão de vapor.
• O sistema de alimentação de combustível é controlado em função
da pressão na caldeira.
• Toda caldeira tem uma pressão de trabalho normal e uma pressão
máxima de trabalho admitida (PMTA) ou permitida (PMTP).
• Esta pressão é o maior valor de pressão compatível com o código
de projeto, a resistência dos materiais utilizados, as dimensões do
equipamento e seus parâmetros operacionais.
• A NR-13 exige que a PMTA definida para cada caldeira não seja
ultrapassada.

Fluxo Água e Vapor
Indicadores de Pressão

Fluxo Água e Vapor
Válvula de Segurança
• São válvulas calibradas para abrir a uma pressão definida

evitando sob pressões perigosas na caldeira.
• A NR-13 exige que as válvulas de segurança abram a uma
pressão igual ou inferior a PMTA e no caso de caldeiras com
superfície de aquecimento superior a 47m2 devem possuir duas
válvulas de segurança. Neste caso, é permitido um acréscimo
de pressão, durante a descarga, com as duas válvulas abertas
de no máximo 6% da PMTA.
• Normalmente, quando em número de duas por caldeira, uma no
tubulão e outra na saída de vapor da caldeira deve abrir numa
seqüência pré-determinada. Isto para evitar a falta de fluxo no
superaquecedor o que danificaria o mesmo.

Fluxo Água e Vapor
Válvula de Segurança

Controles e Variáveis Importantes
Controle de temperatura
Objetivo: Valor constante de temperatura do vapor na saída da caldeira
Fatores operacionais que afetam o grau de superaquecimento do vapor:

Excesso de ar – Quanto maior for o excesso de ar, maior será a temperatura do
vapor nos superaquecedores de convecção, pois o excesso de ar reduz o calor e
aumenta a velocidade dos gases na fornalha. Isto diminui a vaporização e
conseqüentemente aumenta o calor disponível por unidade de massa de vapor no
superaquecedor de convecção. Nos superaquecedores de radiação, há diminuição
na temperatura do vapor devido à menor temperatura da chama provocada pelo
excesso de ar.

Temperatura da água de alimentação – O aumento da temperatura da água de
alimentação diminui o grau de superaquecimento porque o combustível diminuirá,
diminuindo o tamanho da chama e a vazão de vapor.

Fatores operacionais que afetam o grau de superaquecimento do vapor:
 Posição das lanças – Mudando a posição dos maçaricos em relação ao

superaquecedor, principalmente nos superaquecedores de radiação,
consegue-se a variação do grau de superaquecimento. Algumas caldeiras
possuem variação no ângulo dos queimadores privilegiando esta questão.
 Fuligem/Cinzas na superfície externa do superaquecedor – O deposito de

fuligem/Cinzas na superfície externa do superaquecedor dificulta a troca
térmica causando a redução da temperatura do vapor. Ramonagens
periódicas devem ser realizadas para minimizar estes depósitos.


O controle da temperatura do vapor pode ser feito pelo lado dos gases ou pelo lado do vapor.

O controle pelo lado dos gases pode ser feito através de posição dos maçaricos ou pela recirculação ou desvio
dos gases.

Pelo lado do vapor o controle de temperatura pode ser feito através de injeção de água. Pode ser feito com água
de alimentação ou com vapor saturado condensado. Pode ainda ser feito entre estágios do superaquecedor ou
na saída de vapor da caldeira.

A utilização de vapor saturado condensado tem a vantagem de não adicionar contaminantes ao vapor (sílica) e a
utilização do controle entre estágios do superaquecedor traz a vantagem de evitar o arraste de água em razão da
necessidade da passagem do vapor pelo segundo estágio.

O equipamento utilizado para controle de temperatura neste caso é chamado de desuperaquecedor ou
atemperador

Controle de Pressão da Fornalha
Tem o objetivo de controlar a pressão na fornalha e o fluxo de ar e gases através

dos elementos de troca de calor da caldeira. Este controle é feito na saída de
gases no damper de sucção do ventilador induzido

Controle de carga térmica

Um controlador de pressão ajusta a queima de modo a manter constante a pressão na saída
da caldeira.

Os dispositivos de controle objetivam manter o queimador sob condições ideais de operação,
regulando pressão e vazão do combustível e do ar de combustão.
 Os dispositivos de segurança devem impedir eventuais danos aos equipamentos e operadores

envolvidos. (Intertravamentos)
Alguns sistemas podem operar controlando a pressão do vapor ou a vazão na saída da caldeira.
 Quando o sistema opera com varias caldeiras por pressão é possível estabelecer qual caldeira
ira responder mais rapidamente a uma variação na pressão.

As caldeiras de queima mista normalmente têm um arranjo que permite a queima prioritária
de um dos combustíveis.
 As caldeiras são ajustadas para só permitem o aumento da vazão do combustível, depois do

aumento do ar. No caso de decréscimo da carga primeiro diminui o combustível depois o ar.

Controle de Nível do Tubulão
• O controle de nível pode ser de um elemento primário, para caldeiras de pequeno

porte. Pode ser de dois ou três elementos primários para caldeiras grande porte.
• O controle a três elementos primário considera o nível no tubulão, a vazão de vapor e

a vazão de água. Este controle permite uma antecipação no controle de nível.
• Dois sinais compõem o controle de nível: O sinal de nível no tubulão e o sinal de

vazão de vapor. Estes dois sinais processados originam um terceiro que será o set-
point do controlador de água de alimentação. O sinal de vazão de vapor tem o
objetivo de antecipar uma correção para que o nível da caldeira não caia.

Controle do Material Particulado
Fuligem
• As fuligens são pequenas partículas de carbono, parcialmente oxidadas,
isoladas ou impregnadas com cinzas resultantes da combustão do restante do
combustível líquido.
• As partículas de carbono existente na fuligem são cenosferas resultantes do
craqueamento térmico do combustível que não tiveram tempo ou oxigênio
suficiente para completar a queima.
• A fuligem é o que podemos chamar de fumaça preta .
Cinzas
As cinzas são formadas pelos resíduos inorgânicos deixados na queima completa
do combustível. Os seguintes óxidos componentes das cinzas: SiO2, Al2O3
Fe2O3, CaO, MgO, Na2O, K2O, TiO2, SO3, P2O6

Atualmente o limite máximo para a opacidade está fixado em 20 %. Caso este valor seja ultrapassado, as
seguintes ações devem ser tomadas:
Reduzir vazão de ar para combustão, respeitando os valores de percentual de oxigênio nos gases,
Certificar-se da não admissão de ar atmosférico para a câmara de combustão por pontos indesejáveis tais
como:
- janelas de inspeção da fornalha abertas
- dutos de carvão do moinho em manutenção aberto para atmosfera
- válvulas controladoras de ar frio para os moinhos parados
Quando um silo de carvão estiver vazio, confirmar o fechamento das válvulas de descarga do respectivo
moinho, evitando a sucção de ar frio através do silo
Certificar-se da execução da extração de cinza das tremonhas do eco e aquecedores de ar, evitando arraste
do excesso de cinza para os precipitadores e chaminé por nível alto nas tremonhas.
Equalizar temperatura dos gases de combustão na entrada dos precipitadores.
Efetuar ramonagem parcial na fornalha e superaquecedores
Verificar condições de queima (abertura adequada de dampers e limpeza das lanças dos queimadores de
óleo acesas) efetuando a troca das mesmas se necessário.
Quando estiver com queima exclusiva de carvão, disponibilizar chama de sustentação com gás ou óleo
combustível.
Efetuar inspeção visual na fornalha quanto a ocorrência de fagulhamento e/ou incombustos no tanque de
lama.
Reduzir a carga de carvão de um alimentador. Caso haja queda da opacidade a valores que confirmem a má
combustão, coletar amostra de carvão pulverizado para análise de granulometria. Atuar nos classificadores
para correção.
Reduzir queima de carvão parando o conjunto que esteja provocando má combustão, elevando a carga de
vapor da outra caldeira e/ou aumentando o consumo de óleo combustível.

Efetuar troca de um alimentador por vez, caso haja disponibilidade de reserva.
Em caso de necessidade, parar totalmente a queima de carvão compensando com o aumento
do consumo de óleo combustível.
- Existem situações em que é aconselhável aumentar a carga de um determinado alimentador
de carvão, caso o mesmo esteja trabalhando com carga reduzida. Isto deve-se ao fato de
podermos ter uma chama instável exatamente por este fato.
- Procurar executar uma por vez as manobras acima descritas, detectando desta forma a
causa da ocorrência de opacidade alta nos gases de combustão

Controle de Material Particulado
Opacimetros – Monitora a emissão de particulados
Estes instrumentos medem a opacidade dos gases que saem pela chaminé e
funcionam da seguinte forma:
Um feixe de luz cruza os gases da chaminé e é detectado do outro lado por um
sensor. A corrente gerada no detector é proporcional a luz visível transmitida
através dos gases. Estes aparelhos devem ser protegidos contra a deposição de
partículas e da condensação de gases ácidos através de ar de limpeza injetado
continuamente nos dutos da instalação da fonte e do sensor .
A resolução nº 8 do CONAMA fixa

como limite máximo de Densidade
Colorimétrica 20%, equivalente a
Escala de Ringelmann nº1, exceto
na operação de ramonagem e
partida do equipamento.

Controle de Material Particulado – MONITORAMENTO IN SITU

Controle de Material Particulado – MONITORAMENTO IN SITU

Controle de O2 – MONITORAMENTO IN SITU

Controle de O2 – MONITORAMENTO EXTRATIVO

Controle de Emissão de SOx
Um analisador de SOx é instalado na saída de gases junto a chaminé.

O cal hidratada é injeta a partir das variações de SOx detectadas pelo
analisador.

Controle de Emissão de NOx

Controle de Emissão de NOx
Para obter  Air Dry Dry Basis As Received
Multiplique
ar (100–IM%) / (100–TM%) 100 / (100-TM%) -
ad - 100 / (100-IM%) (100–TM%) / (100–IM%)
db (100-IM%) / 100 - (100-TM%) / 100
[For daf, multiply db by 100/(100-A)]

Controle de QUEIMA – PCS/PCI
unidades
kcal/kg – kilocalories per kilogram
MJ/kg* – Megajoules per kilogram
Btu/lb – British thermal units per pound
* 1 MJ/kg = 1 Gigajoule/tonne (GJ/t)
Gross & Net Calorific Values

Gross CV or ‘higher heating value’ (HHV) is the CV under laboratory conditions.
Gross ar (GAR)  as received
Net CV or ‘lower heating value’ (LHV) is the useful calorific value in boiler plant.
Net ar (NAR)  as received

Gross heating value refere-se ao PCS (HHV): quantidade de energia liberada na forma de calor, na
combustão completa de uma quantidade definida de gás e ar, a pressão constante, com os mesmo
produtos de combustão retornando a temperatura inicial dos reagentes, sendo que a água formada na
combustão está no estado líquido.
Net heating value refere-se ao PCI (LHV): quantidade de energia liberada na forma de calor, na
combustão completa de uma quantidade definida de gás e ar, a pressão constante com os mesmo
produtos de combustão retornando a temperatura inicial dos reagentes, sendo que todos os produtos
inclusive a água formada na combustão, estão no estado gasoso.
O PCS difere do PCI pela entalpia de condensação da água.

Controle de QUEIMA – PCS/PCI
Conversões das unidades usuais
Para obter  MJ/ kg Btu/ lb Kcal/ kg
Multiplique ↓
Kcal/ kg 0,004187 1,8 1
MJ/ kg 1 429,9 238,8
Btu/ lb 0,002326 1 0,5556
Conversões PCS  PCI

–where M is % Moisture, H is % Hydrogen, O is % Oxygen (from ultimate
analysis*, also As Received).
*Ultimate analysis determines the amount of carbon, hydrogen, oxygen, nitrogen & sulphur
Exemplo:
carvão C H O N S M CZ Total
% peso 65,67 4,51 7,72 1,2 0,9 12,5 7,5 100%
m 656,67 45,1 77,2 12 9 125 75 1000g
M 12 2 32 28 32 18 g/mol
n 54,72 22,55 2,41 0,43 0,28 6,94 mol
Conversions – Gross/Net (per ISO, for As Received figures) approx
kcal/kg: Net CV = Gross CV - 50.6H - 5.85M - 0.191O
kcal/kg: Net CV = 6578,54 - 50.6 (4,51) - 5.85 (12,5) - 0.191 (7,72)
kcal/kg: Net CV = 6275,73
MJ/kg: Net CV = Gross CV - 0.212H - 0.0245M - 0.0008O
Btu/lb: Net CV = Gross CV - 91.2H - 10.5M - 0.34O

Controle de QUEIMA
BOA COMBUSTÃO
O objetivo de uma boa combustão é obter a conversão completa dos elementos combustíveis. Para isto é
necessária a combinação de alguns fatores fundamentais, quais sejam:
·Mistura adequada e turbulência na câmara de combustão
·Temperatura adequada para proceder à ignição
·Tempo adequado de permanência do combustível na câmara de combustão
·Faixa adequada de excesso de ar
Combustão do Carvão
A utilização de carvão mineral como energético em caldeiras apresenta uma série de problemas devido ao
seu alto teor de cinza.
Os principais são:
Partículas em suspensão nos gases emitidos pela chaminé (material particulado)
Abrasividade do carvão e suas cinzas
Combustão de Óleo
A queima de óleo requer cuidados e equipamentos adequados para tal. Os principais requisitos
operacionais são:
Queimadores limpos e atomização adequada - o conjunto lança, bico e pastilha deve estar devidamente
limpo e a pressão de atomização devidamente ajustada para que se tenha um perfeito desempenho do
queimador ( mais rendimento e menos fuligem ).

Controle de QUEIMA
Extremamente importante pois racionaliza a utilização de combustível

(recursos naturais), elevando a eficiência da queima.
Vários parâmetros precisam ser controlados e os principais são: os
percentuais nos gases de combustão de oxigênio, monóxido de
carbono, dióxido de carbono, as concentrações de óxidos de
nitrogênio, dióxido de enxofre e a temperatura dos gases de combustão
exaustos.

Parâmetros de controle da queima pela SDCD – Operador Sala de controle
1 - Qualidade da chama
As condições de chama das caldeiras devem ser continuamente monitoradas pelos TOs
do Painel do SDCD, através dos Monitores de Chama. Este acompanhamento é de
extrema importância, visto que as caldeiras não possuem sensores de chama.
Se ocorrer perda de sinal para algum dos monitores de chama, a manutenção deve ser
acionada imediatamente para que seja normalizado o monitor. Se o monitoramento da
chama não puder ser restabelecido, a caldeira deverá ser apagada
2- O2 (Oxigênio Gasoso)
Deve-se procurar operar com os valores de O2 o mais próximo possível dos valores de
referência do projetista, levando-se em conta para isso também os valores de CO e
Opacidade.
O valor do O2 está diretamente ligado ao excesso de ar. Quanto mais o teor de O2
estiver acima do valor de referência, mais a queima se tornará antieconômica. Se estiver
abaixo poderá causar combustão incompleta e surgimento de CO.
Podem ocorrer desvios no teor de oxigênio dos gases, principalmente quando há
alteração de carga da caldeira ou durante as manobras operacionais. Nestes casos
deve-se atuar no controle de vazão de ar, alterando a razão ar/combustível se a caldeira
estiver em automático ou diretamente no controle dos ventiladores aumentando ou
reduzindo a vazão de ar para combustão se estiver em manual.

Parâmetros de controle da queima pela SDCD
3 – Monóxido de Carbono (CO)
A presença deste composto torna a combustão também onerosa pois o CO ao sair pela
chaminé, significará uma parte do combustível sendo desperdiçado.
Seu aparecimento indica combustão incompleta causada quase sempre por insuficiência
de ar, temperaturas baixas ou operação inadequada de queimador.
Na combustão normal com excesso de ar, apenas traços de monóxido de carbono são
observados nos gases de combustão. Para alertar da presença deste composto
indesejável, os alarmes foram ajustados para atuar quando a concentração de monóxido
de carbono chegar a 250 ppm de CO. Quando isto ocorrer, deve-se disponibilizar maior
vazão de ar para a combustão. Se o teor de CO não baixar, deve-se pesquisar e atuar na
causa do problema.
4- CO2 (Dióxido de Carbono)
Este composto está sempre presente na combustão completa, porém não é utilizado
como parâmetro operacional. Sendo assim, não foram estabelecidos limites para a
concentração de CO2 ainda. Pode ser obtido pela análise dos gases (Orsat) caso não
tenha analisadores.

5 – SO2 (Dióxido de Enxofre)
Seu valor nos gases de combustão é diretamente proporcional ao teor de enxofre no
combustível queimado. O carvão fornecido à MPX teve seu teor máximo de enxofre
fixado em 0,8 %.
O dióxido de enxofre é nocivo tanto no interior da caldeira como fora. Internamente, sob
a ação de baixas temperaturas, reage com a água e se transforma em ácido sulfúrico
que atacará as superfícies metálicas e causará corrosão. No exterior, reage com a
umidade do ar e pode vir a causar chuva ácida, afetando ao meio ambiente.
O limite para emissões de SO2 estabelecido 400 mg/Nm³ .
6- NOx (Óxidos de Nitrogênio)

Os limites para emissões de NOx estabelecidos é de 510 mg/Nm³
Sua formação não depende somente da presença de N nos combustíveis, mas
principalmente das condições da combustão (maior a temperatura da chama, maior o
teor de NOx) e do excesso de ar (maior o excesso de ar, maior teor de NOx, pois o ar
contém elevado teor de N2).

7– Temperatura e pressão do VS
O uso anormal de AD para dessuperaquecimento é indicativo de caldeira com excesso
de ar de combustão, excesso de fuligem ou cinza, ou má combustão. Neste caso as
condições de queima devem ser verificadas. Temperaturas baixas do VS aliadas a
pequenas aberturas das válvulas de água de dessuper podem indicar passagem nas
válvulas.
8- Temperatura dos gases exaustos

O limite de resistência mecânica dos componentes do FGD e Filtro de Mangas situa-se
na faixa dos 140 °C, temperatura que não deve ser ultrapassada. Para tanto deve-se
adotar as seguintes ações em ordem de preferência:
1-Reduzir vazão de ar para combustão (primário e secundário),cuidando o excesso de ar.
2-Efetuar a ramonagem.
3-Trocar carga entre alimentadores (aumentando nos inferiores).
4-Trocar os queimadores de óleo e gás para níveis inferiores, se possível.
6-Trocar de alimentador de carvão, usando os dos níveis mais baixos.
7- Acender óleo, reduzindo carvão e conseqüentemente o volume de gases.

Parâmetros de controle da queima pela Campo/Sala de controle
1– Atomização do óleo
Processo pelo qual o óleo combustível é pulverizado pela ação mecânica do vapor. A
pressão do vapor deve ser controlada em XXX Kgf/cm2 pelo SDCD.
No campo deve-se manter a válvula de atomização totalmente liberada quando o
queimador estiver aceso.
2- Limpeza dos queimadores de óleo

Item importante para uma boa combustão e perfeita resposta das caldeiras quando da
solicitação de incremento de carga.
O painel central deve monitorar o desempenho dos queimadores comparando a vazão de
óleo com o número de queimadores acesos e sua respectiva pressão de operação
(consultar curva vazão x pressão dos queimadores) e solicitar a verificação das lanças
sempre que se notar perda de rendimento.
No campo, deve-se manter os queimadores sempre limpos (pastilhas, bicos e lanças) e
constantemente monitorados (verificar a chama). Quando necessário, fazer a remoção e
inspecionar os queimadores

Parâmetros de controle da queima pela Campo
1– Verificação da qualidade da chama
Nesta verificação devem ser observados aspectos tais como: cor,
brilho, fagulhamento, presença de partículas de carvão na parte
interna da boca de visita e pulsação exagerada da chama
2- Aspecto dos gases exaustos pela chaminé (fumaça)

Os gases exaustos pela chaminé devem apresentar-se com uma
coloração clara e "volume" com aparência pouco densa, caso
contrário poderá ser um indício de combustão incompleta (falta de ar
de combustão) ou deficiência no filtro de manga.

3– Válvulas de peso das tremonhas do economizador e aquecedor de
ar
Estas válvulas quando operando normalmente devem estar quentes e
com o contra peso solto, garantindo que a cinza esteja sendo
removida da tremonha pelo sistema de extração. Um acúmulo de
cinza nestas tremonhas significará uma sobre carga aos filtros de
manga, fato que deve ser evitado.
4- Incombusto no fundo de fornalha e na cinza pesada

OPERAÇÃO DO ALIMENTADOR
Proteções
Esteira alimentadora:
Sensor de deslocamento do eixo da esteira (deslocamento radial).
Alarme e TRIP;
Sensor de deslocamento axial do acionador da esteira. Alarme e TRIP
Torque alto do motor acionador da esteira. Alarme e TRIP.
Raspador:
Sensor de deslocamento do eixo do raspador (deslocamento radial).
Sensor taquimétrico (sensor de rotação baixa);
Torque alto do motor acionador do raspador;
Temperatura alta: 45ºC

·Parada do Raspador
Quando ocorre, causa a queda do alimentador após 30 minutos. Os motivos mais
comuns de sua queda são:
1) Deslocamento - Normalmente causado devido à corrente de acionamento interno ter
se soltado.
2) Sensor Taquimétrico - Pode atuar por queda do motor do raspador (sobrecorrente) ou
por problema no próprio sensor (soltar-se)
3) Atuação do Controle de Torque - Devido principalmente à sobrecarga por excesso de
carvão a ser raspado do fundo do alimentador. Deve-se observar a indicação local do
painel, que atua quando atinge 100%, e normalmente está em torno de 80%.
·Parada de escoamento de carvão

É causada basicamente por umidade excessiva no carvão que se compacta e não é
arrastado pela esteira principal.
Quando ocorre causa queda de pressão e aumento de temperatura de descarga do
moinho e tem como conseqüência a redução de carga da caldeira.
·Falta de carvão na esteira

Ocorre quando o silo “fura” ou quando não é abastecido devidamente

Intertravamento do Alimentador de Carvão
Condições de partida do descompactador, raspador e esteira

metálica
Motor do moinho rodando.

Velocidade do alimentador setado na mínima.
Fluxo de ar de combustão maior que 25%
Satisfeitas todas as condições acima podemos partir o motor do
descompactador que enviará um sinal correspondente para partida
do raspador e esteira metálica.

OPERAÇÃO DO MOINHO
·Pressão e temperatura
O ar primário chega aos moinhos por dois ramais, um diretamente dos ventiladores e o
outro passando pelo regenerativo para ser aquecido.
No moinho se ajusta a temperatura e pressão de descarga entre 65 e 75 °C e entre 200 e
500 mm H2O respectivamente, de forma que o carvão pulverizado chegue à fornalha nas
condições ideais para queima.
·Batimento dos rolos
Quando o moinho estiver com carga, os três rolos devem apresentar batimentos visíveis
externamente pela haste de ajuste da pressão da mola que atua sobre os rolos.
Caso um ou mais rolos não apresente batimento, a mecânica deve ser acionada para
fazer uma avaliação.
·Quantidade e qualidade da pirita ( FeS2 )
Quando o moinho apresentar carvão pelo rejeito em excesso, deve-se providenciar
regulagem dos rolos, e quando apresentar pirita incandescente deve-se providenciar
inspeção dos raspadores.
Em ambos os casos, a primeira ação deve ser a de reduzir a carga do moinho no sentido
de se gerar o mínimo de pirita possível e se evitar danos maiores aos raspadores.
A perfeita operação dos moinhos (rolos bem regulados) é necessária à minimização dos
rejeitos e ao melhor aproveitamento do carvão moído (menos perda pelo rejeito).

Intertravamentos do Moinho
Condições de partida do motor

Pressão diferencial do ar de selagem maior que 200 mm de H20.
Todas as válvulas de descarga abertas.
Motor do ventilador de ar primário A ou B operando.
Escolhido o local de partida e acionado a partida no local escolhido.
Purga completa da caldeira
Fluxo do ar de combustão maior que 25% na vazão total
Sem atuação de trip da caldeira.
Satisfeitas estas condições podemos partir o motor do moinho.

Condições de trip do motor do moinho
Uma ou mais válvulas de descarga fechada.

Motores dos dois ventiladores de ar primário parados (com alarme e
sinal retido em um temporizado de 10 segundos).
Acionar a botoeira de parada.
Trip da caldeira atuado.
Pressão diferencial do ar de selagem menor que 125 mm H20, por
mais de 1 minuto.
Satisfeita qualquer uma destas condições teremos a parada
motor do moinho.

VALVULA SHUT OFF DE OLEO
Existe uma válvula “shut-off” montada na linha de alimentação para

cortar o óleo aos queimadores caso a pressão do óleo cair até um
valor pré-determinado, ou se o sinal de TRIP da caldeira for
transmitido ou ainda através do comando de fechamento manual.
Intertravamento da válvula SHUT-OFF de óleo
Condicões de abertura
Purga completa.
Não existir nenhuma das condições de fechamento da válvula shut-off
Acionamento da chave de abertuta da shut-off
Satisfeitas estas 3 condições a válvula solenóide é energizada,
enviando um sinal pneumático para abertura da válvula shut-off

VALVULA SHUT OFF DE ÓLEO
Condições de fechamento da valvula shut off
Acionamento da chave da válvula shut-off para fechar.

Trip da caldeira.
Quando o óleo ficar com pressão baixa por mais de 2 segundos. (Trip por pressão baixa
de óleo só poderá ser rearmado depois de 10 segundos)
Ocorrendo uma destas condições a solenóide receberá um sinal para desenergizá-la,
enviando um sinal pneumático para fechar válvula shut-off de óleo, soando alarme no
painel central.

Operação do Queimador - Preparação
• Da linha de vapor de atomização, uma derivação, dotada de
retenção, é utilizada para fazer a limpeza no trecho à jusante da
válvula globo de bloqueio de óleo, queimando o óleo residual
dentro da caneta.
• Ao inserir o queimador na guia, certifique-se que a junta de
asbesto do mesmo está em boas condições. Se não, substitua-
a.
• Encaixe cuidadosamente a caneta nos bocais de óleo e vapor,
após levante o grampo e aperte o parafuso.
• Alinhe vapor de atomização e purga lentamente para certificar-
se que a junta está com boa vedação; caso não vede, aperte
mais o parafuso do guia e, permanecendo o vazamento, troque
a junta.
• Caso a lança fique inserida, sem estar o queimador aceso, deve
ficar alinhado a purga, possibilitando com isso a refrigeração.

Operação do Queimador - Acendimento
• Verificar se o damper de ar correspondente ao queimador está

aberto. Caso não esteja, abrir manualmente;
• Acender ignitor correspondente;
• Abrir atomização;
• Fechar purga (caso esteja aberta);
• Abrir a válvula gaveta do óleo;
• Comunicar ao Painel Central o acendimento do queimador;
• Abrir lentamente a válvula globo observando o aumento da
pressão no indicador de pressão local;
• Verifique a chama do queimador através dos visores de chama;
• Apague o ignitor.

Operação do Queimador – Retirada da Lança
• Proceder ao apagamento do queimador conforme item anterior;

• Bloquear válvula de purga;
• Soltar o parafuso de fixação lentamente, observando à total
despressurização do óleo contido no interior do queimador;
• Após o parafuso ser solto, puxar um pouco o queimador para
fora, deixando escorrer o resto de óleo para uma bandeja,
colocado abaixo do queimador;
• Movimentar com cuidado o queimador, pois pode restar ainda
óleo eu seu interior;
• Para evitar a queda de óleo, que por ventura ainda haja dentro
do queimador, convém movimentar o queimador com a caneta
virada para cima;

Operação do Ignitor
O queimador piloto será aceso quando a caldeira estiver em
“condição de ignição” com a “operação de purga” concluída.
O ar vindo da caixa de ar entra no queimador para misturar-se com
o combustível. A pressão desse ar deverá ser de 75 mmH2O maior
que a pressão da fornalha, para garantir a combustão.
Ao acionar o botão da caixa de ignição, as faíscas são produzidas
na extremidade do eletrodo de ignição pelo potencial elétrico
(10.000 V). Esta faísca acenderá o combustível, que é injetado
através do bico e a chama assim estabelecida, por sua vez, irá
acender o queimador principal.
O eletrodo de detecção ficará imerso na chama do queimador.
Então a própria chama tornar-se parte do circuito elétrico e a
corrente é estabelecida entre o eletrodo e o funil. A chama é então
detectada por meio desta corrente

Operação do Queimador – Limpeza
• Instalar a lança na bancada de limpeza sem o conjunto luva-pastilha-
bico;
• Alinhar vapor para a fase óleo e observar desobstrução dos furos na
parte do assentamento da pastilha;
• Alinhar vapor na fase vapor de atomização e observar desobstrução;
• Colocar lança na bancada de montagem;
• Verificar estado geral da lança, punho e assentamento da pastilha, não
deve haver ranhuras na superfície de assentamento da pastilha;
• Verificar estado da rosca da luva, se não está espanada, desgastada;
• Inspecionar conjunto luva-bico-pastilha se não há desgastes e ranhuras
na superfície;
• Montar o conjunto luva-bico-pastilha observando o correto
assentamento do bico e pastilha na luva;
• Com o conjunto luva-bico-pastilha montado, rosqueá-lo na lança com a
mão até o final de curso;
• Observar se o bico não ficou com folga entre a luva e a lança, caso tenha
folga, remover a luva novamente e reposicionar bico-pastilha;
• Verificar se não há incrustações no lado externo da lança, que possa
prejudicar sua inserção.
Operação de Caldeira
Inspeção Pré Operacional
• Verificar se todos os mancais, caixas de redução e válvulas estão limpos e

engraxados.
• Verificar se os ventiladores e bombas estão livres de qualquer detrito, como
estopas, paus e ferramentas.
• Verificar se os drenos e vents estão abrindo e fechando perfeitamente e
livres para fazer as descargas necessárias
• Verificar se os dampers do circuito de gases de combustão abrem e fecham
perfeitamente e se correspondem perfeitamente às marcas de aberto e
fechado
• Verificar se água de resfriamento de mancais das bombas está circulando
em quantidade suficiente.
• Verificar as juntas de todas as bocas de inspeção e visita.
• Verificar se os alarmes funcionam quando acionados.
• Verificar se todos os instrumentos estão conectados e prontos para
operação
• Operar todos os controles, tanto remotos como locais, a fim de verificar seu
perfeito funcionamento.
• Operar bombas e ventiladores para verificar suas condições.
• Realizar um check list de todas as verificações e testes a serem realizados

Enchimento da Caldeira
O enchimento deve ser feito com água de qualidade o mais

próxima possível da exigida para operação normal. A diferença de
temperatura desta água e os tubulões não devem ser muita alta
para evitar choques térmicos
Que Cuidados devem ser tomados para o enchimento da caldeira?

Teste hidrostático
• Este teste é feito para detectar vazamentos na parte de água da caldeira.

Deve ser feito antes da primeira operação da caldeira, após a mesma ter
sofrido reparos ou a intervalos especificados durante sua vida útil.
• Antes do teste deve-se bloquear e grampear as válvulas de segurança.
• Todos os vents devem ser mantidos abertos.
• A caldeira deve ser cheia completamente e os vents devem ser bloqueados
quando todo ar for expulso.
• Uma vez completamente cheia eleva-se a pressão, através de uma bomba de
alimentação auxiliar portátil até a pressão de teste estabelecida.
• Nesta condição examina-se detalhadamente a caldeira quanto a vazamentos.
• Se o teste for positivo, inicia-se o condicionamento da caldeira para
acendimento.
• A água usada para o teste deve ser completamente drenada das partes que
não são destinadas a contê-la em operação normal (superaquecedores).
• Os grampos das válvulas de segurança devem ser removidos.
• O nível do tubulão deve ser drenado até o nível normal de operação

Secagem do Refratário
Quando se trata de caldeira nova ou que tenha sido submetida a

reparos na fornalha, antes de colocá-la em operação normal é
necessário fazer a secagem dos tijolos refratários e isolantes. Este
procedimento é feito elevando-se lenta e gradativamente a
temperatura da fornalha.
Com o equipamento de combustão da própria caldeira fazendo-se
rodízio entre os queimadores para que o calor seja distribuído
uniformemente dentro da fornalha. Durante este período os ventes
devem permanecer abertos.

Fervura Química
• O “boiling-out” ou fervura química, processo de limpeza dos tubos da
caldeira, normalmente realizada em caldeiras novas ou que tenham
sofrido serviços de recuperação na parede d’água, onde pode ocorrer
presença de óleo, graxas e poeiras.
• Aplicam-se a tubulões, tubos coletores e tubos de parede da fornalha.
Não se aplica a linhas de água de alimentação e tubos de vapor saturado
e superaquecido.
Preparação
• Abastecer a caldeira até o nível normal de operação e, pelo tubulão,
adicionar o produto químico apropriado geralmente hidrazina ou DEHA
suficiente para atingir a concentração de 3000 ppm.
• Realizar os demais preparativos para o acendimento da caldeira e
proceda no acendimento.
• Observe o gradiente de 50ºC por hora e eleve a pressão da caldeira até
15 kgf/cm² por cinco horas.
• Após cinco horas a caldeira pode ser apagada. Troca-se a água duas
vezes drenando a caldeira.

Cuidados na partida
• Para a partida deve-se dar preferência a um combustível com baixo teor de

enxofre (gás combustível, por exemplo) para evitar a condensação dos
gases e formação de ácido que pode ser perigoso. Pelo mesmo motivo
procurar manter a temperatura dos gases de combustão acima do ponto de
orvalho do combustível utilizado.
• O nível do tubulão deve ser ajustado no nível normal de operação ou um
pouco abaixo.
• Os superaquecedores em nenhum momento devem ficar sem fluxo o que
ocasionaria superaquecimento no mesmo.
• O aquecimento deve ser lento e uniforme. Para isto adota-se o rodízio dos
queimadores em operação.
• Um gradiente de pressurização, estabelecido para cada caldeira, deve ser
rigorosamente seguido. O controle deste gradiente é feito através do
controle da queima e do fluxo através das válvulas de partida e drenos.
• Procurar evitar a reposição de água enquanto a temperatura no tubulão não
for igual ou superior a temperatura da água de alimentação na entrada, para
evitar quedas de pressão e tensões térmicas no tubulão.
• Após ser atingida esta temperatura no tubulão pode-se alinhar a
controladora de nível para reposição se necessário.

Teste das válvulas de segurança
O teste das válvulas de segurança deve ser feito antes de colocar

a caldeira em linha para ter certeza que as mesmas abram a
pressões determinadas. Geralmente a válvula do superaquecedor
é regulada para abrir antes da válvula do tubulão, a fim de manter
sempre um fluxo no superaquecedor e evitar que o mesmo seja
danificado por superaquecimento. Portanto, é preciso grampear a
válvula do superaquecedor para que a do tubulão seja testada

Sopragem de vapor
Sempre deve ser realizado quando houver corte e solda de parede

d'água ou serpentinas do economizador e SH ou coletores de
vapor.
Conseqüências : Superaquecimento levando ao rompimento do

tubo.

46 GV 02
ANÁLISE FALHA DE TUBO DA PAREDE DE ÁGUA
OCORRENCIA
ROMPIMENTO DE UM TUBO DA
PAREDE DE ÁGUA, CAUSANDO
SÚBITA DESPRESSURIZAÇÃO.

46 GV 02
ID: 69,2
t: 4,73
ID: 64,5
t: 5,61

46 GV 02
CARATERÍSTICAS DO MATERIAL
- A parede de água é construída em

tubos de aço carbono especificação
ASTM A 178 grau C.
- A temperatura máxima recomendada
para este material é de 427 a 482°C,
conforme o critério de projeto.

46 GV 02
SENTIDO DO FLUXO
46 GV 02
Ovalização de 4,7 mm no
segmento após a fratura
SENTIDO DO FLUXO
46 GV 02
REMOÇÃO DE AMOSTRAS PARA EXAME

METALOGRÁFICO
A
C
SENTIDO DO FLUXO
- Uma amostra do tubo localizado ao lado, na altura

da fratura, também foi removida para análise.
46 GV 02
Trinca
SENTIDO DO FLUXO
46 GV 02
1000X 1000X
SENTIDO DO FLUXO
46 GV 02
1000X 1000X
SENTIDO DO FLUXO
46 GV 02
Obstrução no interior do tubo fraturado

46 GV 02
CONCLUSÕES
- A falha ocorreu por superaquecimento de curta duração,

causado pela obstrução do tubo junto ao coletor.
- A temperatura de superaquecimento foi abaixo da zona
crítica (723 °C), pois não ocorreu transformação da perlita em
bainita.
- O superaquecimento foi gerado pela restrição de vazão no
interior do tubo.
- O tubo ao lado do que falhou apresenta condições
metalúrgicas similares ao trecho inferior deste tubo.
- Os dois trechos de tubos sem deformações dimensionais
apresentam estágio de fluência característico do 2° estágio,
classificado como de B para C.
Colocação da caldeira em linha
• Os coletores de saída da caldeira devem ser previamente

drenados e aquecidos.
• O acendimento dos queimadores com os quais a caldeira
ira operar deve ser providenciado.
• A válvula de saída da caldeira, normalmente motorizada,
deve ser aberta ao mesmo tempo em que se fecha a válvula
de partida do superaquecedor.
• Se a válvula de saída da caldeira for do tipo retenção ela
abrirá automaticamente à medida que a pressão à montante
da mesma for aumentando em função do fechamento da
válvula de partida.
• A partir deste momento os controladores de nível,
temperatura e combustão podem ser automatizados

Acendimento da Caldeira
Escrever passo a passo

Riscos de Explosões
A utilização de caldeiras implica a existência de riscos de natureza
diversificada, tais como: de explosões, incêndios, choques
elétricos, intoxicações, quedas, ferimentos diversos etc

Motivos
1 - por se encontrar presente durante todo o tempo de

operação, sendo necessário o seu controle contínuo, sem
interrupção;
2 - em razão da violência com as explosões se manifestam,
na maioria dos casos suas conseqüências são
catastróficas, em face da grande quantidade de energia
liberada instantaneamente ;
3 - por envolver não só o pessoal de operação, como
também os que trabalham nas proximidades, podendo
atingir até mesmo a comunidade.
4 - porque sua prevenção deve ser considerada em todas as
fases: projeto, fabricação, operação, manutenção, inspeção
e outras

Origem
1. Diminuição de resistência, que pode ser decorrente do

superaquecimento ou modificação da estrutura do material.
2. Diminuição da espessura, que pode advir da corrosão ou da

erosão.
3. Aumento da pressão, que pode ser decorrente de falhas

diversas, operacionais ou não.

Superaquecimento como causa de explosão
Escolha inadequada de materiais no projeto da caldeira.
Emprego de material defeituoso
Queimadores mal posicionados
Incrustações
Falta de água nas regiões de transmissão de calor.

Choque Térmico
Há registros de explosões de caldeiras e de incidentes menos

significantes, causados por choques térmicos muito freqüentes
que provocam a fadiga(tendência à ruptura sob carga
considerável inferior ao limite de resistência a tração) e o
envelhecimento do metal nas extremidades de tubos.
- alimentação da caldeira com água fria;
- acendimento de caldeira - curva de aquecimento

Corrosão
Como causa de explosão, ela atua principalmente como fator de

diminuição da espessura das partes sujeitas a pressão. Essa
atuação é silenciosa e não detectada pelos instrumentos da
caldeira, a detecção se dá através de inspeções internas
(medição da parede do tubo).
Nas caldeiras a corrosão esta presente não só no lado da água ,
como igualmente no lado do gás.

EXPLOSÕES NO LADO DOS GASES
Principais causas:
• partida de caldeira sem purga

• presença de água no combustível
• pressão baixa de combustível

RISCOS DE ACIDENTES DIVERSOS E RISCOS À SAÚDE
No trabalho rotineiro da caldeira, os operadores são obrigados a

executar uma série de tarefas que possuem riscos de acidentes
inerentes, que podem, ainda, ser agravados por condições de
insegurança peculiares a cada situação.
• Choque elétrico
• Queimaduras
• Quedas
• Desconforto Térmico
• Radiação Infravermelha

MEDIDAS DE SEGURANÇA PARA O CONTROLE DE RISCO
- cuidado no projeto e construção das partes da caldeira
- utilizar instrumentação de qualidade

- dispositivos de segurança devem funcionar
- tratamento de água correto
- manutenção preventiva aplicada e corretiva nos mesmos
rigores do projeto e construção.
-Inspeção por pessoas habilitadas
-paradas programadas NR13
-treinamento dos operadores

HIBERNAÇÃO

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Caldeira – Ar e Gases

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Caldeira – água vapor

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sistema Elétrico

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sistema Elétrico

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CURIOSIDADES

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