8147 - Processos de Preparação de Encomendas

8147 - Processos de
preparação de encomendas
Formador: Sérgio Nogueira
 Da preparação da encomenda fazem parte todas as
atividades relacionadas com a recolha de informações
acerca dos produtos e serviços pretendidos e com a
sua requisição formal para que sejam adquiridos. O
preenchimento de formulários, a determinação da
disponibilidade de existências e a transmissão da
encomenda a um encarregado de vendas podem
também fazer parte da preparação da encomenda.
Com o desenvolvimento da tecnologia, estas
atividades passaram a estar muito facilitadas.
Processos de preparação
 Existem várias ferramentas que são uma grande
ajuda, tais como: o código de barras, que nos dá a
descrição dos produtos pretendidos, incluindo o
tamanho e quantidade; os páginas Web dos
fornecedores com informação acerca dos seus
produtos ou até a possibilidade de fazer as
encomendas online; ou os computadores das
empresas, que através da troca eletrónica de dados,
geram encomendas diretamente, evitando as faltas
de existências.
 Estas tecnologias vão, aos poucos, eliminando várias
tarefas, que anteriormente tinham de ser feitas
manualmente, tornando o tempo de preparação da
encomenda mais curto e reduzindo, assim, o tempo
de ciclo da encomenda do cliente
Processos de preparação
 O picking, também conhecido por order picking
(separação e preparação de pedidos), consiste na
recolha em armazém de certos produtos (podendo
ser diferentes em categoria e quantidades), face a
pedido de um cliente, de forma a satisfazer o mesmo.
 Atividade de Picking
 Embora a atividade do picking reduza substancialmente o
tempo de ciclo de pedido (tempo que vai desde o pedido
do cliente até a entrega dos produtos colhidos em
armazém ao mesmo), este tem um acréscimo substancial,
cerca de 30% a 40% (dependendo do tipo de
armazenagem) do custo de mão-de-obra do armazém.
Através do uso de sistemas de controle e monitoramento
que suportem os níveis de serviço, esta atividade deve ser
bastante flexível de forma a assegurar uma operação de
qualidade face ao progressivo aumento das necessidades e
exigências dos clientes.
O processo de picking
 Como melhorar o sistema de picking?
 Seja qual for o tamanho do armazém, tipo e volume de
Stock armazenado o sistema de controlo em vigor, o maior
fator a que se deve atender no melhoramento do picking
de um armazém é o posicionamento dos produtos e o fluxo
de informação e documentos.
 Prioridade aos produtos com maior giro.

 A primeira intervenção, será distinguir os tipos de produtos
existentes em armazém, atribuindo-lhes classificações do
tipo A, B ou C (segundo a lei de Pareto). Observar-se-á
que 20% dos produtos corresponderam a 80% das
movimentações em armazém. Essa minoria de produtos
com maior giro deve ser colocada em pontos de mais fácil
acesso para os operadores, fazendo com que estes os
retirem ou reponham, mais rapidamente.
O processo de picking
 Organização dos pedidos segundo a sua
localização
 Cada pedido de picking deve vir organizado tendo em
conta as proximidades entre os produtos pretendidos
assim como a acessibilidade aos mesmos tendo em
vista minimizar os deslocamentos do operador.
 Implementação de um sistema apurado

de localização de produtos
 Através deste meio de localização rápida do produto,
por endereço ou esquema, podemos reduzir de forma
considerável a procura pelo artigo, acelerando a
atividade de separação de artigos.
 Não proceder à contagem de produtos
durante a separação:
 A contagem de produtos recolhidos durante a
atividade de separação é um forte contributo para o
aumento do tempo de ciclo de pedido. Assim, os
produtos devem vir agrupados em caixas ou caixotes
(packs) com quantidades significativas do mesmo,
por exemplo, se o cliente desejar 50 pacotes de
pastilhas elásticas, devem existir em armazém packs
de 10 pastilhas elásticas, precisando, o operador,
apenas de contar 5 packs, tornando mais rápida a
recolha e a contagem do produto.
 Estratégias de organização do picking
 Os fatores cruciais na definição da estratégia a adotar
numa atividade de picking são o número de
operadores por pedido (se é necessário apenas um
trabalhador a operar por pedido ou o apoio de mais),
o número de produtos por pedido (se o operador
deve recolher um ou vários pedidos em um ou vários
deslocamentos) e os períodos para agendamento do
picking (qual o número de janelas para a recolha de
produtos que devem ser feitas por turno e conciliar o
picking com outras atividades como o recebimento e
expedição de produtos).
 Com base nestes conceitos, podemos diferenciar

quatro estratégias de recolha de produtos:
 Picking discreto
 Neste método, é apenas um operador que inicia e completa
a recolha, coletando apenas um produto por pedido.
Corresponde à forma de recolha de produtos mais fácil a
operar, tendo um baixo índice de erro associado. Apesar da
margem de erro ser reduzida, é o método que origina um
maior decréscimo da produtividade devido ao excesso de
tempo perdido durante os deslocamentos.
 Picking por zona
 A área de armazenagem é dividida em zonas, conforme os
produtos nelas existentes, e cada zona está a cargo de um
operador. Face a um pedido (de vários produtos), cada
operador recolhe, das suas respetivas zonas, esses
produtos e deposita-os numa área comum de consolidação.
Isto significa que podem existir vários trabalhadores a
operar para apenas um pedido o que é vantajoso em
termos de deslocação, reduzindo-a substancialmente.
 Picking por lote
 Neste tipo de atividade, há acumulação de pedidos e por
cada deslocação do operador à área de produto pretendido,
este acarta com a soma das quantidades pedidas. Este
método resulta numa maior produtividade do operador
desde que o número de produtos a recolher esteja de
acordo com capacidade física do trabalhador. Apesar disto,
o índice de erro neste método aumenta aquando a
separação e ordenação dos pedidos.
 Picking por onda
 É um método similar ao picking discreto: a cada operador
corresponde a coleta de um produto. A diferença consiste
no número de agendamentos de pedidos num turno,
assim, os produtos são recolhidos em certos períodos do
dia, trazendo vantagens para a conciliação do picking com
a receção e expedição de produtos.
 Pick-by-Light - Picking: Simples e Seguro
 O Sistema Pick-by-Light permite usar a tecnologia de
transporte e controle do fluxo de material
comprovado para otimizar os seus processos de
acordo com as necessidades e reduzir
consideravelmente os seus custos com a logística. Os
sistemas de Pick-by-Light são adequados para
produtos com uma frequência de rotatividade de 5 a
10 artigos por dia. O económico Multilight (múltiplos
locais de separação de pedidos) é otimizado para
áreas com um baixo nível de frequência de
rotatividade.
O picking manual
 sistema de Pick-by-Light permite eliminar quase que
totalmente os erros na separação de pedidos: em
cada compartimento de armazenamento há uma luz
de sinalização com um visor e pelo menos um botão
de confirmação. Quando o recipiente de Picking está
na posição de separação, a luz indica o
compartimento correto aos funcionários e o número
correto de itens a serem separados aparece no visor.
O processo de remoção também é confirmado num
botão de confirmação.
 Vantagens do Pick-by-light
◦ Fácil utilização
◦ Orientação do usuário e maior qualidade face ao Picking
List
◦ Processamento flexível das encomendas e gestão precisa
do stock online
◦ Controlo do stock por funções de inventário
 Pick-by-Voice Redução de Custos e Elevada
Eficiência
 Ao utilizar o sistema Pick-by-Voice, os funcionários do
armazém são guiados por voz e transmitem o seu
próprio feedback acusticamente. Isto significa que as
mãos estão livres para executar o trabalho. Isso
significa que a qualidade Picking e a velocidade
aumentam.
 O Sistema Pick-by-Voice, também pode ser
combinado com outros sistemas de Picking para
automatizar ainda mais os seus sistemas. Mais
Qualidade com Mais Lucro.
 É a área da logística que trata,
genericamente, do fluxo físico de produtos,
embalagens ou outros materiais, desde o
ponto de consumo até ao local de origem.
(Dias, 2005, p. 205).
 Os processos de logística inversa existem há

tempos; entretanto, não eram tratados e
denominados como tal. Como exemplos de
logística inversa, temos: o retorno das
garrafas (vasilhame) e a recolha / coleta de
lixos e resíduos recicláveis.
Logística inversa
 É "a parte do processo da cadeia de abastecimento que
planeia, implementa e controla o eficiente e eficaz fluxo
direto e inverso (logística inversa), e a armazenagem de
produtos, serviços e informação relacionada, desde o ponto
de origem até ao ponto de consumo, com o propósito de
satisfazer os requisitos dos clientes”.
 Segundo os autores Rogers e Tibben-Lembke (1998), a

logística inversa pode ser definida como: "o processo de
planeamento, implementação e controlo da eficiência e
eficácia e dos custos, dos fluxos de matérias-primas,
produtos em curso, produtos acabados e informação
relacionada, desde o ponto de consumo até ao ponto de
origem, com o objetivo de recapturar valor ou realizar a
deposição adequada".
Logística inversa
 Em resumo, a logística inversa tem como
objetivos planear, implementar e controlar de
um modo eficiente e eficaz:
O retorno ou a recuperação de produtos;

A redução do consumo de matérias-primas;
A reciclagem, a substituição e a reutilização de
materiais;
A deposição de resíduos;
A reparação e refabricação de produtos;
Logística inversa

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 Prioridade aos produtos com maior giro.

 Implementação de um sistema apurado

 Com base nestes conceitos, podemos diferenciar

 Os processos de logística inversa existem há

 Segundo os autores Rogers e Tibben-Lembke (1998), a

O retorno ou a recuperação de produtos;

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