Madeira Laminada Colada

MADEIRA LAMINADA COLADA
(GLULAM) – UMA BREVE

HISTÓRIA
No início do século XX, Otto Helzer, mestre carpinteiro suíço de

Weimar, teve a engenhosa intuição de substituir o meio de conexão
mecânica por uma cola à base de caseína.
Assim nasceu a madeira laminada colada, como é entendida hoje, e o
processo foi patenteado pelo inventor, na Áustria e na Suíça, em
1905.
Outros precedentes históricos, lembrados por alguns estudiosos, não
podem se referir estritamente à tecnologia atual.
Eles, de fato, adotaram a técnica de construção do arco de pedra,
para criar estruturas formadas por elementos de madeira perfilados de
acordo com superfícies curvas, com juntas escalonadas e chaves de
travamento entre os elementos individuais.
Na França, Philipe Delorme foi um dos primeiros a propor o uso de

placas de faca acopladas para utilizá-las na cobertura de lâmpadas
frandi.
Delorme, pensou em transferir para a madeira o que era conhecido
pelas construções de pedra: a forma de arco.
Na prática, propõe um arco com lâminas dispostas como uma faca
presa sob pressão por tirantes de madeira.
(Imagem Philibert Delorme, século 16)
O primeiro tratado na Itália que trata de arcos lamelares data de 1700.
Em Florença, G. Del Rosso ilustra a construção de pontes de madeira
com arcos lamelares mantidos sob pressão por meio de bandas de
metal. Aqui está uma passagem do texto: “o arco é construído da
seguinte maneira.
Depois de fazer um centavo de folheados de madeira, você terá um
grande machado de abeto articulado sobre ele, dois centavos por
braço. Acima disso, você vai colar um segundo e parar com palitos da
mesma madeira. Acima deste, outro é colocado com o mesmo método
e consecutivamente tantos outros quantos sejam suficientes para
fazer a espessura que se deseja que este arco tenha, advertindo para
dividir bem as juntas das referidas ripas, para que não caia
diretamente acima do outro;
a cola é de força máxima e dá para tudo; os paus são muitos e, tanto
quanto possível, os furos a serem feitos com a verruma não
correspondem aos de baixo.
Finalmente, uma vez que o arco está assim acabado, devem ser feitos
arreios de ferro a várias distâncias que vão bem no centro, fortemente
apertados com os seus postes acima, de modo que não possam ser
separados e este arco tenha uma resistência surpreendente. “
1797 – G. Del Rosso, Grão-Ducado da Toscana, propõe uma ponte
feita de ripas.
Cronologia de autores e propostas que marcaram a evolução do

conceito de reconstrução de uma viga, com elementos básicos
reduzidos, até a patente de Hetzer.
É interessante notar como todas as propostas se referem ao arco;
talvez porque seja particularmente adequado para grandes luzes.
A evolução da tecnologia dos arcos lamelares, principal técnica de
construção referida até ao início deste século para cobrir grandes
vãos, obedeceu a quatro teorias principais devidas a Delorme, Emy,
Migneron, Wiebeking.
No sistema Emy, as pranchas foram dispostas como estão atualmente
e formaram um verdadeiro arco glulam como estamos acostumados a
ver hoje.
Acima G. Del Rosso, seção principal de um navio de madeira, ao
centro, cobertura em arco em madeira laminada projetada pelo
coronel Emy no século XIX, à direita o arco com o sistema Emy:
detalhe construtivo.
O sistema Migneron previa um arco com lamelas formadas por vigas
curvas a frio. O sistema Wiebeking também era bastante semelhante,
que usava vigas dobradas a frio mantidas sob pressão por suportes de
metal e cunhas de madeira que impediam o possível deslizamento.
Também no século passado, o engenheiro alemão Moller imaginou
‘uma estrutura semelhante à de Migneron e Wiebeking’, mas com a
introdução de cunhas entre os elementos de madeira que melhoraram
a inércia da seção.
Na imagem acima a ponte sobre o Rio Nuovo, em Veneza, construída
por Eugenio Miozzi em 1932.
A escolha da madeira, ou seja, uma estrutura leve e resistente, foi
determinada pela necessidade de conter os impulsos em um ombro
onde outra ponte foi inserida. Ainda hoje a estrutura, apesar das
exigentes condições ambientais, realiza o seu serviço.
À direita, um galpão totalmente feito de madeira laminada na província
de Brescia em 1939, pertencia à empresa “Legnami Pasotti”.
O PROCESSO DE PRODUÇÃO
O MATERIAL
Para o fabrico de produtos de madeira laminada colada, utilizam-se
geralmente placas de madeira de coníferas (especialmente abeto,
mas também abeto prateado e pinheiro silvestre) com uma espessura
de 38 mm, 10-24 cm de largura e 4-6 metros de comprimento. As
pranchas são cuidadosamente selecionadas, eliminando de forma
generalizada aquelas que apresentam os defeitos mais graves ou
recuperando, quando possível, os defeitos mais pequenos e
circunscritos.
Em seguida, as placas são secas artificialmente em fornos especiais
para serem submetidas a uma umidade relativa entre 7 e 15%. O valor
é escolhido com base nas condições de funcionamento previstas para
o produto acabado, de forma a atingir as condições de equilíbrio entre
o material e o ambiente de forma a não provocar alterações
dimensionais. Portanto, os maiores valores de umidade relativa são
adotados para artefatos destinados ao uso ao ar livre ou em qualquer
caso exposto a intempéries, os menores para artefatos destinados a
ambientes fechados e aquecidos.
A formação das lamelas:
Na saída do secador, após um período de estabilização, inicia-se o
processamento para a formação das lamelas. Esse processamento
ocorre em uma verdadeira “linha automática”, não muito diferente das
cadeias produtivas características de outros materiais e artigos
manufaturados. Começa com a verificação da umidade de cada placa;
este controle é feito com instrumentos de alta precisão (com tolerância
permitida de ± 3% em relação aos valores predeterminados), graças
também à espessura limitada das placas (38 mm) em comparação
com as madeiras serradas comumente utilizadas na construção. As
placas que se enquadram no padrão são então “encabeçadas” (isto é,
cortadas para terminar as pontas) e fresadas para criar as juntas de
“pente”. Esta operação é particularmente importante porque esta junta
aumenta a superfície da cabeça de colagem entre a placa e a placa e
a sua configuração deve corresponder, onde existam, a regulamentos
precisos (por exemplo, a norma alemã DIN 1052). Ao colar as juntas,
o cartão torna-se uma “lamela”, cujo comprimento já não está sujeito a
qualquer limitação (ao contrário, como mencionado acima, da madeira
maciça serrada) senão àquelas decorrentes da possibilidade de
processamento na fábrica e transporte para o local de uso. As lamelas
assim formadas são então esmerilhadas e aplainadas para unificar a
espessura (de 30 a 35 mm) e podem “curar” para permitir que as
juntas endureçam.
A FORMAÇÃO DO ARTEFATO
Dependendo das indicações do projeto, procedemos à formação dos
“pacotes” de lâminas, na altura e forma desejadas.
As ripas são alimentadas em uma máquina de colagem de arame que
espalha a cola apropriada em apenas um lado.
A cola deve fazer uma ligação mecânica o mais semelhante possível
àquela existente entre duas camadas de fibras do material original.
As colas utilizadas são essencialmente de dois tipos: ureia-
formaldeído para produtos destinados a ambientes fechados e
protegidos; – ao resorcinol para produtos destinados a ambientes
úmidos ou ao ar livre. As colas de resorcinol apresentam boa
resistência mecânica e estabilidade ao envelhecimento; também boa
resistência a ácidos, álcalis fracos, solventes, umidade,
microorganismos, intempéries, água fervente e calor. A colagem
também deve corresponder às normas existentes (por exemplo, para a
Alemanha, as normas DIN 68141 e DIN 68705).
As ripas simples borrifadas com cola são transportadas para a mesa
de prensagem, tipo horizontal, na qual são sobrepostas, no número
desejado, por “faca”; uma série de perfis metálicos verticais móveis.
disposta a uma distância de 40 cm, exerce a pressão adequada sobre
a embalagem de lâminas (geralmente 7 kg / cm2). O tempo de
endurecimento da cola depende da temperatura ambiente e da
umidade da madeira e deve obedecer às instruções dos fabricantes da
cola; geralmente pode variar de 16 a 20 horas. A configuração
geométrica do leito de prensagem permite a obtenção de elementos
lineares ou curvos, de acordo com os requisitos do projeto. A norma
DIN alemã exige que o raio de curvatura seja maior ou igual a 200
vezes a espessura das lamelas (na prática, maior ou igual a cerca de
6 m). Depois de endurecida a cola, realizam-se as operações de
acabamento: aplainamento das quatro faces, corte à medida,
modelagem e furação prevista para as ligações metálicas,
impregnação. Os agentes impregnantes, pigmentados ou não,
constituem uma defesa contra patógenos (bolores, fungos, insetos). O
tamanho das peças acabadas tem os seguintes limites (seção
retangular): – largura: 8-22 cm, igual ao das tábuas (esta largura pode
ser aumentada colocando duas tábuas de larguras diferentes lado a
lado) I – altura: até 198 cm (tal limite é devido apenas às
possibilidades de processamento das máquinas) -comprimento:
teoricamente infinito, mesmo que haja limitações para processamento
na fábrica e para transporte.
Bibliografia:
ARLUNNO G. – BAROSSO L. – LUCAT M.
Glulam wood
Milan College of Engineers
Milan 1983
BENEDETTI C. – BAGIGALUPI V.
Wood and architecture
Kappa
Rome 1991
BETTONI G. – MARCHI G.
Wooden structures for roofing of large spans – historical notes
Milan College of Engineers
Milan 1977
LANER F.
Laminated wood. The project.
Wood habitat
Brescia 1988
TROTTA G.
Considerations on the treaty
“Of the easy construction of wooden bridges”
Palutan
Milan 1983

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