Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial - Senai Marcus Vinícius Moreira
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial - Senai Marcus Vinícius Moreira
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MOGI GUAÇU
2023
1. Introdução:
Automação é a ciência que estuda e aplica metodologias, ferramentas e equipamentos,
objetivando definir quando e como converter o controle de um processo manual para
automático. Com isso, uma coleta metodológica e precisa de dados pode ser empregada para
se obter a otimização de um processo.
Assim, atualmente, é de grande interesse a aplicação destes recursos em atividades que
tem índices de insalubridades, assim como em atividades que os tempos de resposta
necessitam ser extremamente curtos.
As maiores demandas de automação são envolvidas nestes motivos:
1) Redução dos custos de produção;
2) Rápida resposta ao atendimento da produção;
3) Redução dos volumes, tamanhos e custos dos equipamentos;
4) Restabelecimento mais rápido do sistema produtivo;
5) Repetibilidade e maior qualidade na produção;
6) Possibilidade de introdução de sistemas produtivos interligados.
Porém, como tudo que é novo ou traz melhorias, a automação envolve custos iniciais
bastante elevados e necessidade de mão de obra qualificada para sua implantação e
desenvolvimento.
2. O sistema convencional
O sistema convencional de acionamento é composto de diversos componentes que são
interligados de maneira a gerar uma lógica de acionamento. Inicialmente, a lógica era do
tipo “on-off”, com apenas duas posições, o que era um controle relativamente simples, e que
não abrangia toda a complexidade dos processos industriais. Estes sistemas se baseiam em
quando o sinal de entrada fica menor que o limite inferior, a saída do controlador é ativada
e o atuador é acionado com sua potência máxima. Quando o sinal de entrada fica maior que
o limite superior, a saída é desligada e o atuador desligado. A diferença entre o limite
superior e o inferior é chamada de histerese. Normalmente, a histerese é ajustável de forma
tal que o set-point fique entre o limite inferior e o superior. Desta forma o sistema fica
oscilando de um valor máximo à um mínimo e não atinge nenhum valor específico
continuamente.
Com os controladores analógicos eletrônicos e os controladores digitais, que tiveram
sua implantação na indústria principalmente após a década de 1980, houve algumas
mudanças, pois, esses tipos de controladores utilizam sinais contínuos para calcular a saída
do sistema, cada um a sua maneira. No geral, apresenta uma grande vantagem: seu baixo
custo é um atrativo para processos simples e que não têm necessidade de captação de dados
para gestão. Porém, apresenta uma desvantagem quanto ao desvio de controle, pois as
variáveis medidas e manipuladas apresentavam uma grande discrepância, que poderia ser
maior ou menor, dependendo da técnica de controle empregada, ainda, por serem baseados
em relês, a configuração e a reprogramação são altamente complexas visto que dependem
da fiação que interliga os relês. São painéis que ocupam grande espaço e, dependendo do
tamanho e da complexidade, a manutenção se torna árdua pela dificuldade de identificação
dos defeitos na caixa de relês. Além do mais, podemos destacar a impossibilidade de emissão
de relatórios, devido à incapacidade de aquisição de dados inerente a esse sistema.
3. O CLP:
Para falarmos da automação, precisamos entender que seu conceito envolve a
interferência mínima do operador do equipamento, onde cada ação é realizada de forma
sistêmica e de atuação própria, conforme as variáveis do processo, assim, a automação está
ligada diretamente a instrumentação, pois estes instrumentos de controle e medição fazem
uma importante participação nos processos automatizados.
A evolução aconteceu de forma muito rápida ao que mais vemos hoje em dia,
substituindo salas de controle por um componente de tamanho mais acessível, mas com uma
robustez e capacidade de implantação muito grande, o CLP (Controlador Lógico
Programável) que são dispositivos de alta sofisticação que fazem uso de recursos
eletroeletrônicos para desenvolver diversas tarefas, inclusive para outros tipos de
controladores, pois englobam várias estratégias de controle distintas.
O CLP foi criado em 1968 com o nome de MODICON. Esse nome era derivado do
nome do seu primeiro fabricante, Modular Digital Controller, e seu idealizador e inventor
foi Richard Morley. A ideia de Richard era construir um equipamento mais robusto,
confiável, flexível e de fácil manuseio e modificação.
No início dos anos 70 ocorreu uma evolução muito grande na tecnologia de
microprocessadores, o que levou os CLPs a ganharem flexibilidade e inteligência,
melhorando a interface com o operador e ganhando capacidade computacional aritmética de
dados e comunicação. Entre os anos de 1974 e 1975 eles ganharam capacidade de memória,
controle de servomecanismos, controle sobre entradas, saídas remotas, variáveis analógicas
e de posicionamento. Com essas evoluções já era possível aplicar os CLPs em várias áreas
da indústria, tornando o processo mais simples, fácil e barato, pois reduziu-se com
instalações e fiação elétrica.
O primeiro processo em que se utilizou um CLP foi na General Motors, em uma linha
de automóveis, em vários testes para calibragem de automóveis. A necessidade surgiu do
fato da linha, que antes produzia apenas um modelo, ter que atender agora a uma gama de
produtos: isso exigia a reformulação dos painéis e comandos e, consequentemente, gerava
um trabalho demorado e custoso.
Sendo assim, diante de um cenário que cobrava uma produção cada vez mais
personalizada e enxuta (Lean Manufacturing), o CLP foi a inovação que facilitou esse
trabalho e tornou a produção mais hábil. O Controle Lógico Programável começou a ser
utilizado com grande sucesso pela GM e posteriormente foi difundido para outras indústrias
dos mais diversos ramos.
Sem dúvida, o surgimento do CLP é um grande marco na automação industrial. Afinal,
ao simplificar a alteração dos processos, ele se tornou responsável por flexibilizar a linha de
produção. Dessa forma, reduziu os desperdícios de matéria prima, o tempo de produção e o
custo de mão de obra, resultado assim, no aumento da produtividade e da lucratividade.
CLP compacto – Onde o número de entradas e saídas e funções são definidas pelo próprio
equipamento.
CLP modular – Onde o número de entradas e saídas e funções são definidas por quais módulos se
instalar no rack do equipamento, melhorando não só a flexibilidade de controle de variáveis, assim como a
manutenção em caso de problemas em algum os módulos.
3.2.Sistemas de controle
Os sistemas de controle mostram como será feito a tomada de decisão dentro da lógica
de comando, e isso influencia em como será montado no equipamento, quais recursos e
informações vão ser necessários para que se chegue ao valor esperado. Os dois mais comuns
são:
Malha aberta: Quando o controlador gera o sinal para o atuador, com base no sinal
piloto, sem obter nenhuma informação do sobre o andamento do processo. Ou seja, é um
sistema sem realimentação, sendo que o sinal de entrada é o próprio set-point.
Malha fechada: Quando o controlador gera o sinal para o atuador, com base no sinal
piloto, porém agora ele recebe informação sobre o andamento do processo, através de um
transdutor. O sinal entrada, no caso, corresponde a diferença entre o set-point e o sinal do
transdutor, por isso, também é chamado de sinal de erro.
A malha fechada apresenta algumas vantagens em relação a malha aberta,
principalmente no que tange a menor sensibilidade a interferências e ruídos. Isto porque o
sistema sendo realimentado, qualquer desvio do sistema, gera um erro que tende a ser
compensado. Além disso, o sistema fica mais independente dos parâmetros da planta, já que
ele passa a atuar sobre o sinal de erro.
3.5.2. Sensores
Os sensores são dispositivos projetados para detectarem algum evento no campo e
emitirem um sinal em resposta a este evento. Os sensores têm uma saída do tipo on/off (liga
e desliga) e recebem um sinal de entrada que, ao ultrapassar um valor pré-determinado para
o sensor, gera um sinal de saída ou bloqueia o sinal do sensor fazendo com que o controlador
saiba como deve prosseguir. Podemos encontrar sensores dos mais diversos possíveis:
luminosidade, proximidade, presença, cor, entre outros. Além disso, ainda há os órgãos de
manobra e proteção responsáveis por intervir diretamente no sistema em caso de falhas e
que podem ser controlados em conjunto com o sistema ou, também, manualmente, para que
o operador realize a manobra, caso necessário.
Os sensores são caracterizados por diversos parâmetros, mas alguns são mais
frequentemente usados, pois são praticamente indispensáveis. Analisaremos alguns destes:
Distância Sensora: É a distância perpendicular da face sensora até o ponto onde o
sensor atua. Tipicamente é simbolizada pelo símbolo Sn;
Histerese: É a diferença entre a distância onde o sensor é ativado quando objetos se
aproxima dele e a distância na qual o sensor é desativado quando o objeto se afasta dele.
Normalmente é dada de forma percentual.
Zona Cega: Região dentro da distância sensora, que o sensor, por questões
tecnológicas ou de montagem, não consegue detectar o objeto. Não se trata de uma falha do
sensor, mas sim de característica do mesmo que deve ser levada em conta.
Zona de sensibilidade: Região da zona detectável, onde o dispositivo é efetivamente
sensibilizado.
3.5.3. Transdutores
Um transdutor de entrada produz uma saída elétrica que é representativa do
mensurando de entrada. Sua saída é condicionada e pronta para uso pelos eletrônicos
receptores, como os PLC’s.
Um transmissor é um transdutor que responde a uma variável medida por meio de
um elemento sensor e o converte em um sinal de transmissão padronizado (como 4-20mA),
que é uma função apenas da variável medida.
Os transmissores podem ter vários esquemas de conexão elétrica. A mais comum e
mais fácil de usar é a configuração de dois fios, alimentada por loop. Essa é geralmente a
configuração básica para sistemas de controle de processos industriais quando a
comunicação digital não é necessária.
Para facilitar um sistema de controle em malha fechada, as informações do processo
devem ser obtidas antes que um controlador possa determinar que ação pode ser exigida por
um elemento de controle.
A corrente de loop padrão é geralmente de 4 a 20 mA. Com a faixa de 4- a 20mA, a
corrente do loop é normalmente de 4 mA quando o mensurando ou Variável de Processo
está em zero e 20 mA quando o mensurando ou Variável de Processo está em seu valor
máximo. A diferença entre zero e escala completa, 16 mA, é chamada de Spam. Assim, o
intervalo corresponde ao intervalo indicado do mensurando ou variável de processo.
Alguns dos parâmetros utilizados pelos sensores se aplicam aos transdutores também
como distância, versão de montagem, etc.. Mas existem características que são peculiares
aos transdutores. Dentre eles:
Linearidade: Parâmetro importantíssimo, dado que uma conversão de grandezas, que
é a função precípoa do transdutor, somente pode ser feita se houver uma relação linear entre
a grandeza física e elétrica. Quando isto não ocorre, pode-se lançar mão de técnicas de
linearização para fins de obtenção da linearidade. É o caso de transdutores de temperatura
do tipo NTC, que são funções exponenciais da temperatura e que com auxílio de
amplificadores logarítmicos pode-se linearizar o transdutor. Normalmente os transdutores
são lineares em certas faixas de valores.
Região de atuação: Faixa de valores da grandeza que se deseja converter onde o
dispositivo efetivamente deve trabalhar. Normalmente estão relacionadas com a região onde
vale a linearidade do transdutor, mas podem haver outros limitantes como integridade física
do material, detalhes construtivos, entre outros.
Fator de Proporcionalidade: Admitindo-se a linearidade do transdutor, a grandeza
elétrica está relacionada com a grandeza física por um certo fator, chamado de fator de
proporcionalidade.
4. Programação de CLPs
Os CLPs precisam ser previamente programados para realizar suas funções, assim
sendo uma linguagem de programação deve ser utilizada. Nos primórdios do CLP ele fora
utilizado para substituir conjuntos de contatos de relés e contatores em painéis de forma tal
que pudessem ser reconfigurados de uma forma mais simples e facilitar eventuais mudanças.
Assim a primeira linguagem de CLP foi a de diagramas de contato, ou Ladder Diagram, que
se baseia no funcionamento dos contatos dos relés, daí o nome de “lógica de relé”. A Ladder
Diagram foi bem aceita nos EUA, mas na Europa permanecia a tendência de programação
baseada em linhas de comando, como o assembly. Havia, portanto, a necessidade
padronização e isto foi feito por uma norma internacional.
Para facilitar a programação dos CLPs, foram sendo desenvolvidas durante o tempo,
diversas Linguagens de Programação. Essas linguagens de programação constituem - se em
um conjunto de símbolos, comandos, blocos, figuras, etc., com regras de sintaxe e semântica.
Entre elas, surgiu a Linguagem STEP 5, STEP 7, e outras.
A IEC 1131-3, que trata de linguagens de programação, define cinco tipos básicos:
IL: Lista de Instruções (LIS);
ST: Texto estruturado, semelhante ao PASCAL;
LD: Diagrama de contatos (DIC ou Ladder);
FBD: Blocos lógicos (DIL);
SFC: Carta de funções, onde existem blocos padrão com a função identificada por
códigos.
O tratamento matemático dado à solução de um certo problema, para um número
reduzido de variáveis, é a Álgebra de Boole, formando assim, através de seus teoremas,
expressões representativas da solução do problema ou do comando de um sistema. Tais
expressões podem ser executadas por um conjunto de circuitos, denominados em eletrônica
digital, de portas lógicas. As portas lógicas são a tradução dos postulados de Boole.
4.2.3. Contadores
Esta função é simples, pois com esta instrução se consegue ativar uma saída ou
memória após um certo número de eventos que o programa realizou ou contou, por exemplo,
encerrar o programa após atingir o número de peças produzidas.
4.4.Aplicação
Visando demonstrar o uso de CLPs, ilustramos algumas montagens e ligações usando
um micro CLP da Siemens, o LOGO. Esquema de ligação para o implementar o comando
abaixo:
Neste exemplo, seriam necessários 3 contatores, 1 temporizador, vários contatos
auxiliares, sejam nas botoeiras (B), sejam nos contatores (K), além da fiação que os ligam.
Quando utilizado o diagrama ladder, a maioria desses contatos auxiliares, que na
verdade são condicionais, ou sejam só demonstram o estado de ativação de contatores e
botoeiras, são substituídos por lógica dentro do programa, sendo necessário apenas o
demonstrado abaixo.
5. Sistemas supervisórios
Resumindo até agora, o CLP é um equipamento eletrônico utilizado na automação de
processos industriais. Dessa forma, é projetado para trabalhar em ambientes industriais, sob
condições adversas de temperatura e poeira. Além disso, é imune a interferências, seja de
ruído, eletromagnética, vibração ou impacto.
O CLP funciona em tempo real analisando os sinais das entradas e atualizando as
saídas de acordo com a sua programação. Além disso, é importante mencionar um recurso
muito importante nos dias de hoje: a capacidade de transmissão de dados via canais seriais
ou Ethernet. Afinal, dessa forma, os CLPs podem ser supervisionados por computadores
formando sistemas de controle integrados.
De fato, os canais de comunicação integrados nos CLPs permitem conectar interfaces
de operação (IHM), computadores, outros CLPs e até mesmo unidades de entradas e saídas
remotas. Isso é o esperado dentro da Indústria 4.0. Nesse sentido, cada fabricante estabelece
um protocolo para conectar seus equipamentos de modo que troquem informações entre si.
Os protocolos mais comuns são Modbus, EtherCAT, Profibus, DeviceNet entre outros.
O sistema supervisório mais conhecido e difundido no meio industrial é o sistema
SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition), que permite a comunicação entre os
níveis superiores (níveis 4 e 5) da empresa e os níveis inferiores (níveis 1 e 2). Seu
funcionamento começa com a aquisição de dados dos controladores do processo, então ele
lê essas medidas dos controladores e, por meio de algoritmos, determina o setpoint que
será enviado ao controlador que, por sua vez, realiza os cálculos necessários para adequar
as saídas do sistema ao setpoint e envia os dados ao supervisório, que realiza novos
cálculos para, caso necessário, adequar o setpoint novamente.
6. Industria 4.0
A indústria 4.0 também é frequentemente chamada de Quarta Revolução Industrial,
engloba um amplo sistema de tecnologias avançadas como inteligência artificial, robótica,
internet das coisas e computação em nuvem que estão mudando as formas de produção e os
modelos de negócios no Brasil e no mundo. Esse fenômeno está mudando, em grande escala,
a automação e troca de dados, bem como as etapas de produção e os modelos de negócios,
por meio do uso de máquinas e computadores. Inovação, eficiência e customização são as
palavras-chave para definir o conceito de Indústria 4.0. A Indústria 4.0 tem impacto
significativo na produtividade, pois aumenta a eficiência do uso de recursos e no
desenvolvimento de produtos em larga escala.
A incorporação da Robótica Avançada, dos Sistemas de Conexão Máquina-Máquina,
da Internet das Coisas e dos Sensores e Atuadores utilizados nesses equipamentos possibilita
que máquinas “conversem” ao longo das operações industriais. Isso pode permitir a geração
de informações e a conexão das diversas etapas da cadeia de valor, do desenvolvimento de
novos produtos, projetos, produção, até o pós-venda.
Os benefícios alcançados com a implantação da indústria 4.0 são muitos. O uso das
tecnologias digitais na indústria permitiram aumentar em 22%, em média, a capacidade
produtiva de micro, pequenas e médias empresas dos segmentos de alimentos e bebidas,
metalmecânica, moveleiro, vestuário e calçados. Estima-se que, até 2025, os processos
relacionados à Indústria 4.0 poderão reduzir custos de manutenção de equipamentos entre
10% e 40%, reduzir o consumo de energia entre 10% e 20% e aumentar a eficiência do
trabalho entre 10% e 25%.
Dentre as diversas tecnologias que vem junto com a indústria 4.0, é importante
destacar as seguintes:
Robótica avançada: dispositivos que agem em grande parte, ou parcialmente, de forma
autônoma, que interagem fisicamente com as pessoas ou seu ambiente e que são capazes de
modificar seu comportamento com base em dados de sensores.
Integração de sistemas: união de diferentes sistemas de computação e aplicações de
software física ou funcionalmente, para atuar como um todo coordenado, possibilita a troca
de informações entre os diferentes sistemas. Permite a empresas um olhar abrangente sobre
o seu negócio. As informações em tempo real sobre o processo produtivo influenciam a
tomada de decisões gerenciais mais rapidamente bem como decisões estratégicas sobre o
negócio da empresa conseguem ser mais facilmente implantadas na planta de produção.
Manufatura digital: é o uso de um sistema integrado, baseado em computador, que
consiste em simulação, visualização 3D, análises e ferramentas de colaboração para criar
definições de processos de manufatura e produto simultaneamente. Com isso, consegue-se
que eliminem gargalos, reduzam o estoque, melhorem a qualidade do produto/processo,
diminuam o tempo de colocação no mercado, façam alterações rapidamente para atender às
necessidades do cliente e expandam o número de produtos fabricados.
7. Conclusão
Com toda a certeza, hoje em dia o CLP é um dispositivo indispensável dentro de uma
indústria. Dentro do contexto da Indústria 4.0, um CLP simples já não mais atende às
necessidades, sendo necessário optar por aqueles com mais recursos tecnológicos. De
qualquer forma, as vantagens em utilizar o CLP são muitas, entre elas:
Aplicação da manufatura enxuta (lean manufacturing);
Maior possibilidade de personalização;
Redução nos desperdícios de matéria prima e energia;
Controle total sobre a linha de produção;
Repetibilidade e maior qualidade na produção;
Redução nos custos com mão de obra;
Rapidez em atender as demandas do mercado;
Redução dos custos de produção;
Restabelecimento mais rápido do sistema produtivo;
Redução de área;
Possibilidade de interligar sistemas.
Podemos concluir então, que o Controlador Lógico Programável é uma ferramenta
indispensável na automação industrial e em diversos outros setores, podendo ser usados em
uma grande variedade de aplicações industriais, oferecendo uma série de benefícios sobre os
tradicionais sistemas de controle baseados em relés. Ao entender como os CLPs funcionam,
engenheiros e técnicos podem tornar seus sistemas de automação industrial mais confiáveis,
eficientes e econômicos.
REFERÊNCIAS:
AZEVEDO, Hugo César Diniz. Controlador lógico programável aplicado à indústria 4.0.
Dissertação (mestrado) - Universidade Federal do Rio Grande do Norte, Escola de Ciência
e Tecnologia, Programa de Pós-graduação em Ciência, Tecnologia e Inovação. Natal, RN,
2018.