Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial - Senai Marcus Vinícius Moreira

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SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI

MARCUS VINÍCIUS MOREIRA

IMPLEMENTAÇÃO E OTIMIZAÇÃO DO CONTROLE DE PROCESSOS


INDUSTRIAIS UTILIZANDO CLP.

MOGI GUAÇU
2023
1. Introdução:
Automação é a ciência que estuda e aplica metodologias, ferramentas e equipamentos,
objetivando definir quando e como converter o controle de um processo manual para
automático. Com isso, uma coleta metodológica e precisa de dados pode ser empregada para
se obter a otimização de um processo.
Assim, atualmente, é de grande interesse a aplicação destes recursos em atividades que
tem índices de insalubridades, assim como em atividades que os tempos de resposta
necessitam ser extremamente curtos.
As maiores demandas de automação são envolvidas nestes motivos:
1) Redução dos custos de produção;
2) Rápida resposta ao atendimento da produção;
3) Redução dos volumes, tamanhos e custos dos equipamentos;
4) Restabelecimento mais rápido do sistema produtivo;
5) Repetibilidade e maior qualidade na produção;
6) Possibilidade de introdução de sistemas produtivos interligados.
Porém, como tudo que é novo ou traz melhorias, a automação envolve custos iniciais
bastante elevados e necessidade de mão de obra qualificada para sua implantação e
desenvolvimento.

2. O sistema convencional
O sistema convencional de acionamento é composto de diversos componentes que são
interligados de maneira a gerar uma lógica de acionamento. Inicialmente, a lógica era do
tipo “on-off”, com apenas duas posições, o que era um controle relativamente simples, e que
não abrangia toda a complexidade dos processos industriais. Estes sistemas se baseiam em
quando o sinal de entrada fica menor que o limite inferior, a saída do controlador é ativada
e o atuador é acionado com sua potência máxima. Quando o sinal de entrada fica maior que
o limite superior, a saída é desligada e o atuador desligado. A diferença entre o limite
superior e o inferior é chamada de histerese. Normalmente, a histerese é ajustável de forma
tal que o set-point fique entre o limite inferior e o superior. Desta forma o sistema fica
oscilando de um valor máximo à um mínimo e não atinge nenhum valor específico
continuamente.
Com os controladores analógicos eletrônicos e os controladores digitais, que tiveram
sua implantação na indústria principalmente após a década de 1980, houve algumas
mudanças, pois, esses tipos de controladores utilizam sinais contínuos para calcular a saída
do sistema, cada um a sua maneira. No geral, apresenta uma grande vantagem: seu baixo
custo é um atrativo para processos simples e que não têm necessidade de captação de dados
para gestão. Porém, apresenta uma desvantagem quanto ao desvio de controle, pois as
variáveis medidas e manipuladas apresentavam uma grande discrepância, que poderia ser
maior ou menor, dependendo da técnica de controle empregada, ainda, por serem baseados
em relês, a configuração e a reprogramação são altamente complexas visto que dependem
da fiação que interliga os relês. São painéis que ocupam grande espaço e, dependendo do
tamanho e da complexidade, a manutenção se torna árdua pela dificuldade de identificação
dos defeitos na caixa de relês. Além do mais, podemos destacar a impossibilidade de emissão
de relatórios, devido à incapacidade de aquisição de dados inerente a esse sistema.

3. O CLP:
Para falarmos da automação, precisamos entender que seu conceito envolve a
interferência mínima do operador do equipamento, onde cada ação é realizada de forma
sistêmica e de atuação própria, conforme as variáveis do processo, assim, a automação está
ligada diretamente a instrumentação, pois estes instrumentos de controle e medição fazem
uma importante participação nos processos automatizados.
A evolução aconteceu de forma muito rápida ao que mais vemos hoje em dia,
substituindo salas de controle por um componente de tamanho mais acessível, mas com uma
robustez e capacidade de implantação muito grande, o CLP (Controlador Lógico
Programável) que são dispositivos de alta sofisticação que fazem uso de recursos
eletroeletrônicos para desenvolver diversas tarefas, inclusive para outros tipos de
controladores, pois englobam várias estratégias de controle distintas.
O CLP foi criado em 1968 com o nome de MODICON. Esse nome era derivado do
nome do seu primeiro fabricante, Modular Digital Controller, e seu idealizador e inventor
foi Richard Morley. A ideia de Richard era construir um equipamento mais robusto,
confiável, flexível e de fácil manuseio e modificação.
No início dos anos 70 ocorreu uma evolução muito grande na tecnologia de
microprocessadores, o que levou os CLPs a ganharem flexibilidade e inteligência,
melhorando a interface com o operador e ganhando capacidade computacional aritmética de
dados e comunicação. Entre os anos de 1974 e 1975 eles ganharam capacidade de memória,
controle de servomecanismos, controle sobre entradas, saídas remotas, variáveis analógicas
e de posicionamento. Com essas evoluções já era possível aplicar os CLPs em várias áreas
da indústria, tornando o processo mais simples, fácil e barato, pois reduziu-se com
instalações e fiação elétrica.
O primeiro processo em que se utilizou um CLP foi na General Motors, em uma linha
de automóveis, em vários testes para calibragem de automóveis. A necessidade surgiu do
fato da linha, que antes produzia apenas um modelo, ter que atender agora a uma gama de
produtos: isso exigia a reformulação dos painéis e comandos e, consequentemente, gerava
um trabalho demorado e custoso.
Sendo assim, diante de um cenário que cobrava uma produção cada vez mais
personalizada e enxuta (Lean Manufacturing), o CLP foi a inovação que facilitou esse
trabalho e tornou a produção mais hábil. O Controle Lógico Programável começou a ser
utilizado com grande sucesso pela GM e posteriormente foi difundido para outras indústrias
dos mais diversos ramos.
Sem dúvida, o surgimento do CLP é um grande marco na automação industrial. Afinal,
ao simplificar a alteração dos processos, ele se tornou responsável por flexibilizar a linha de
produção. Dessa forma, reduziu os desperdícios de matéria prima, o tempo de produção e o
custo de mão de obra, resultado assim, no aumento da produtividade e da lucratividade.

3.1. Partes do CLP:


O CLP pode ser dividido em 5 partes principais, sendo:
a) Módulo de alimentação
b) Seção de entradas
c) Seção de saídas
d) Unidade central de processamento (CPU)
e) Dispositivos de programação e memórias
Para a aplicação dentro da indústria, então, existem dois tipos de CLP: modelos
compactos, onde possuem todos estes módulos unificados em um único equipamento e
modelos modulares, onde a necessidade de maiores números de entradas e saídas acontecem
com a colocação de módulos específicos em seu rack.

CLP compacto – Onde o número de entradas e saídas e funções são definidas pelo próprio
equipamento.

CLP modular – Onde o número de entradas e saídas e funções são definidas por quais módulos se
instalar no rack do equipamento, melhorando não só a flexibilidade de controle de variáveis, assim como a
manutenção em caso de problemas em algum os módulos.

O processador é o comando do CLP e consiste em um microprocessador para


construção lógica e controle da comunicação entre módulos e requer uma memória para
armazenar os resultados das operações lógicas. A CPU é responsável por receber as lógicas
que o usuário inserir em lógica ladder. O programa do CLP é executado como parte de um
processo repetitivo referido como varredura, onde a CPU faz a leitura do estado ligado ou
desligado, e, depois de completado as etapas do programa executa as lógicas internas e as
tarefas de comunicação necessárias.
O dispositivo de programação é utilizado para inserir o programa na memória do
processador. O computador é o dispositivo mais usado para elaborar as lógicas, geralmente
em ladder, e podem ser transferidas ao CLP via link ou ethernet ou cabo. O programa é uma
série de comandos elaborados de acordo com a necessidade do usuário. Para isso,
normalmente é necessário que se utilize um software próprio, e que varia de fabricante para
fabricante.
O ladder foi a primeira linguagem a surgir para a programação de CLPs com a
funcionalidade de se assemelhar muito com os diagramas elétricos utilizados até então. A
intenção de criar uma linguagem de programação extremamente parecida com os esquemas
elétricos existentes foi para evitar uma quebra de paradigmas, aumentando a aceitação do
produto no mercado.

3.2.Sistemas de controle
Os sistemas de controle mostram como será feito a tomada de decisão dentro da lógica
de comando, e isso influencia em como será montado no equipamento, quais recursos e
informações vão ser necessários para que se chegue ao valor esperado. Os dois mais comuns
são:
Malha aberta: Quando o controlador gera o sinal para o atuador, com base no sinal
piloto, sem obter nenhuma informação do sobre o andamento do processo. Ou seja, é um
sistema sem realimentação, sendo que o sinal de entrada é o próprio set-point.

Malha fechada: Quando o controlador gera o sinal para o atuador, com base no sinal
piloto, porém agora ele recebe informação sobre o andamento do processo, através de um
transdutor. O sinal entrada, no caso, corresponde a diferença entre o set-point e o sinal do
transdutor, por isso, também é chamado de sinal de erro.
A malha fechada apresenta algumas vantagens em relação a malha aberta,
principalmente no que tange a menor sensibilidade a interferências e ruídos. Isto porque o
sistema sendo realimentado, qualquer desvio do sistema, gera um erro que tende a ser
compensado. Além disso, o sistema fica mais independente dos parâmetros da planta, já que
ele passa a atuar sobre o sinal de erro.

3.3. Princípio de funcionamento


Como mencionado, o programa do CLP funciona por varredura, fazendo uma leitura
sequencial das etapas do processo, atualizando cada uma após cada ciclo. Para esse tempo,
temos o que é denominado clock.

Diagrama de funcionamento do CLP.

Início: No início do processo, são verificadas as condições de funcionamento da CPU,


memórias, circuitos auxiliares, estado das chaves, a existência do programa inserido pelo
usuário, emite um aviso de erro e desativa todas as saídas.
Verificação do estado das entradas: Nessa etapa é lida cada entrada do processo,
verificando se ocorreu algum acionamento.
Comparação com o programa do usuário: O CLP atualiza a memória imagem da saída
a partir da comparação com as instruções que o usuário inseriu no programa para
acionamento das entradas.
Atualização das saídas: As saídas são acionadas ou desativadas de acordo com a
determinação do CLP e um novo ciclo é iniciado.
3.4. Equipamentos utilizados no controle e automação.
Atualmente, a automação conta com 5 níveis, onde cada uma trabalha com um nível
específico de informações e canais de comunicação.

No caso da automação mais simples, aquela que envolve apenas a operação e o


controle do equipamento in loco, os dois primeiros níveis são os mais trabalhados, onde
podem ser descritos como:
Nível 1 – dispositivos de campo, conhecido como “chão de fábrica”, é o nível mais
baixo do processo produtivo, engloba todo o maquinário da indústria, é caracterizado por ser
composto por relés, conversores, sensores digitais e analógicos, inversores de frequência,
sistemas de partida.
Nível 2 – controle de processos, é responsável por todo o controle dos elementos da
automação empregados no Nível 1, onde podemos encontrar os controladores digitais,
lógicos e dinâmicos, e os dispositivos de supervisão associados ao processo fabril. Esses
equipamentos são responsáveis, também, por passar os comandos dos níveis superiores para
as máquinas da planta da fábrica.
Porém, cada vez mais é comum encontrar dentro da indústria o terceiro nível, que pode
ser descrito como:
Nível 3 – supervisório, é o nível responsável pela supervisão da automação e,
geralmente, apresenta um banco de dados relativos ao processo. Podemos encontrar aqui
amplas quantidades de dados relativos à qualidade da produção, relatórios e estatísticas. Os
sistemas supervisórios sintetizam as informações obtidas dos equipamentos dos níveis 1 e 2
e as repassam para os níveis administrativos (4 e 5).
Dentro dos equipamentos que compõe o nível 1, temos:
Sensores: são elementos eletroeletrônicos sensíveis a alguma forma de energia física
ou química que quando captam essa energia, emitem um sinal elétrico ou bloqueiam o sinal
de saída. Existem diversos tipos de sensores. Podemos citar os fotodiodos (converte sinal
luminoso para elétrico), os microfones (sinal sonoro para elétrico) e os termistores (sinal
térmico para elétrico).
Soft-Starters: são acionadores de partida para motores de indução de corrente alternada
(motores AC), em substituição aos métodos chave compensadora, estrela-triângulo ou
partida direta. Leva esse nome por não provocar golpes de aríete (os famosos “trancos”) no
sistema. Além disso, limita a corrente de partida, evita picos de corrente e incorpora parada
suave e proteções ao sistema acionado pelo motor.
Inversores de frequência: são usados para controlar a rotação de motores assíncronos.
Controlando a rotação do motor, aumentamos a flexibilidade da produção de máquinas que
são acionadas por motores de indução.
Motores: são destinados a converter energia elétrica em energia mecânica, são
utilizados na maioria das máquinas para acionamento de bombas, válvulas, compressores,
entre outros. Vale ressaltar que os motores devem ser identificados e tratados como
máquinas motrizes, sendo que devemos dar importância especial para sua instalação e
manutenção, portanto devem ser instalados de maneira que permitam fácil acesso para
manutenção e checagem.
Válvulas de controle: têm a função de executar o movimento que controlará o
processo, de acordo com a malha de controle e seu ajuste. Podemos dizer que uma válvula
manipula a variável de entrada para mantê-la controlada o mais próximo possível de seu
valor de setpoint.
Bombas: são equipamentos rotativos usados para converter energia mecânica em
energia hidráulica, com o objetivo de aumentar a velocidade do fluido para efetuar o
deslocamento de um líquido por escoamento.
Compressores: são equipamentos eletromecânicos, capazes de comprimir o ar que está
no meio ambiente, armazenando-o com alta pressão em um reservatório específico. Os
equipamentos industriais que fazem uso de ar comprimido são conhecidos como
equipamentos pneumáticos.
3.5. Lógica de controle
3.5.1. Entradas e saídas
Para implementar uma lógica de controle, deve-os saber quais são os tipos de entradas
e saídas que o CLP possui, sendo assim, se dividem em duas, cada:
Entradas analógicas: São as responsáveis por receberem as referências analógicas do
equipamento, por exemplo, variação de temperatura (vinda através de um termopar) ou
pressão (através do pressostato).
Entradas digitais: São as responsáveis por receberem sinais de forma binária. Ou seja,
cada entrada digital entende apenas dois estados (0 ou 1). Por exemplo, se uma botoeira está
acionada ou um contator está acionado ou desligado, o sinal digital recebido é sempre 0 ou
1.
Saídas analógicas: Disponibilizam sinais variáveis para um determinado controle ou
acionamento. Por exemplo, para controlar a velocidade de um motor elétrico, é ela quem
disponibiliza o sinal responsável por enviar uma instrução para o inversor de frequência.
Saídas digitais: Podem ser de dois tipos: relé ou transistor. Ambos trabalham sempre
de maneira binária, ou seja, com apenas dois estados lógicos (ex: ligado ou desligado). Dessa
forma, realiza o “comando” a partir dos estados 0 ou 1, acionando ou desligando, por
exemplo, uma bobina de um relé ou um sinaleiro.

3.5.2. Sensores
Os sensores são dispositivos projetados para detectarem algum evento no campo e
emitirem um sinal em resposta a este evento. Os sensores têm uma saída do tipo on/off (liga
e desliga) e recebem um sinal de entrada que, ao ultrapassar um valor pré-determinado para
o sensor, gera um sinal de saída ou bloqueia o sinal do sensor fazendo com que o controlador
saiba como deve prosseguir. Podemos encontrar sensores dos mais diversos possíveis:
luminosidade, proximidade, presença, cor, entre outros. Além disso, ainda há os órgãos de
manobra e proteção responsáveis por intervir diretamente no sistema em caso de falhas e
que podem ser controlados em conjunto com o sistema ou, também, manualmente, para que
o operador realize a manobra, caso necessário.
Os sensores são caracterizados por diversos parâmetros, mas alguns são mais
frequentemente usados, pois são praticamente indispensáveis. Analisaremos alguns destes:
Distância Sensora: É a distância perpendicular da face sensora até o ponto onde o
sensor atua. Tipicamente é simbolizada pelo símbolo Sn;
Histerese: É a diferença entre a distância onde o sensor é ativado quando objetos se
aproxima dele e a distância na qual o sensor é desativado quando o objeto se afasta dele.
Normalmente é dada de forma percentual.

Distancia sensora e histerese – Representação gráfica.

Zona Cega: Região dentro da distância sensora, que o sensor, por questões
tecnológicas ou de montagem, não consegue detectar o objeto. Não se trata de uma falha do
sensor, mas sim de característica do mesmo que deve ser levada em conta.
Zona de sensibilidade: Região da zona detectável, onde o dispositivo é efetivamente
sensibilizado.

Zona cega e zona de sensibilidade – Representação gráfica.

Frequência de Operação: Nº máximo de comutações por segundo que um sensor


consegue realizar. É medida em Hertz.
Proteção Intrínseca ou IP: Grau de proteção do sensor a penetração de sólidos e
líquidos. É indicado por 2 digitos (Ex. IP 66). O 1º refere-se à sólidos e o 2º à líquidos.
Versão de Montagem: Refere-se a forma como o sensor deve ser montado e as
distâncias que devem ser respeitadas para assegurar o bom funcionamento do sensor.

Versão de montagem – Representação gráfica.


As saídas de um sensor dividem-se em dois grupos: As passivas e as ativas:
Passivas: Também chamadas de contato seco, são compostas por um simples contato
tipo NA ou NF, que é acionado quando o sensor é ativado. Pode operar com CA ou CC. Não
possui grandes restrições a não ser a corrente máxima permissível.
Ativas: São saídas eletrônicas, que usam transistores NPN ou PNP em várias
configurações possíveis. São sempre em CC, pois são polarizadas. Normalmente são
sensores encontrados na tensão de trabalho do CLP (24V). A seleção de um sensor PNP em
relação a um sensor NPN é determinada pela natureza do circuito no qual o dispositivo deve
ser usado. Quando usado em um circuito de controle do tipo relé tradicional, normalmente é
possível usar o tipo PNP ou o tipo NPN de sensor como mostrado abaixo. Sensores PNP
tendem a ser mais comumente usados.

3.5.3. Transdutores
Um transdutor de entrada produz uma saída elétrica que é representativa do
mensurando de entrada. Sua saída é condicionada e pronta para uso pelos eletrônicos
receptores, como os PLC’s.
Um transmissor é um transdutor que responde a uma variável medida por meio de
um elemento sensor e o converte em um sinal de transmissão padronizado (como 4-20mA),
que é uma função apenas da variável medida.
Os transmissores podem ter vários esquemas de conexão elétrica. A mais comum e
mais fácil de usar é a configuração de dois fios, alimentada por loop. Essa é geralmente a
configuração básica para sistemas de controle de processos industriais quando a
comunicação digital não é necessária.
Para facilitar um sistema de controle em malha fechada, as informações do processo
devem ser obtidas antes que um controlador possa determinar que ação pode ser exigida por
um elemento de controle.
A corrente de loop padrão é geralmente de 4 a 20 mA. Com a faixa de 4- a 20mA, a
corrente do loop é normalmente de 4 mA quando o mensurando ou Variável de Processo
está em zero e 20 mA quando o mensurando ou Variável de Processo está em seu valor
máximo. A diferença entre zero e escala completa, 16 mA, é chamada de Spam. Assim, o
intervalo corresponde ao intervalo indicado do mensurando ou variável de processo.
Alguns dos parâmetros utilizados pelos sensores se aplicam aos transdutores também
como distância, versão de montagem, etc.. Mas existem características que são peculiares
aos transdutores. Dentre eles:
Linearidade: Parâmetro importantíssimo, dado que uma conversão de grandezas, que
é a função precípoa do transdutor, somente pode ser feita se houver uma relação linear entre
a grandeza física e elétrica. Quando isto não ocorre, pode-se lançar mão de técnicas de
linearização para fins de obtenção da linearidade. É o caso de transdutores de temperatura
do tipo NTC, que são funções exponenciais da temperatura e que com auxílio de
amplificadores logarítmicos pode-se linearizar o transdutor. Normalmente os transdutores
são lineares em certas faixas de valores.
Região de atuação: Faixa de valores da grandeza que se deseja converter onde o
dispositivo efetivamente deve trabalhar. Normalmente estão relacionadas com a região onde
vale a linearidade do transdutor, mas podem haver outros limitantes como integridade física
do material, detalhes construtivos, entre outros.
Fator de Proporcionalidade: Admitindo-se a linearidade do transdutor, a grandeza
elétrica está relacionada com a grandeza física por um certo fator, chamado de fator de
proporcionalidade.

Gráfico mostrando a linearidade de um transdutor de temperatura com a tensão.

Há vários tipos de transdutores disponíveis no mercado, eles variam conforme a


grandeza que medem, classe de precisão e região de operação. A classificação mais comum
é a por tipo de grandeza medida. Assim temos, principalmente transdutores de temperatura,
fotoelétricos, posição, extensômetros, pressão e vazão.

3.5.4. Saídas digitais e analógicas


As saídas digitais admitem apenas dois estados: ligado e desligado. Podemos com
elas controlar dispositivos do tipo:
- Reles;
- Contatores;
- Reles de estado-sólido;
- Solenoides;
- Válvulas;
- Inversores de frequência
As saídas digitais podem ser construídas de três formas básicas: Saída digital à Relê,
Saída digital 24 VCC e Saída digital à Triac. Nos três casos, também é de praxe, prover o
circuito de um isolamento galvânico, normalmente opto - acoplado.
Já as saídas analógicas são módulos ou interfaces que converte valores numéricos,
em sinais de saída em tensão ou corrente. No caso de tensão normalmente 0 a 10 VCC ou 0
a 5 VCC, e no caso de corrente de 0 a 20 mA ou 4 a 20 mA. Estes sinais são utilizados para
controlar dispositivos atuadores do tipo:
- Válvulas proporcionais;
- Motores C.C.;
- Servo - Motores C.C;
- Inversores de frequência;
- Posicionadores rotativos.

4. Programação de CLPs
Os CLPs precisam ser previamente programados para realizar suas funções, assim
sendo uma linguagem de programação deve ser utilizada. Nos primórdios do CLP ele fora
utilizado para substituir conjuntos de contatos de relés e contatores em painéis de forma tal
que pudessem ser reconfigurados de uma forma mais simples e facilitar eventuais mudanças.
Assim a primeira linguagem de CLP foi a de diagramas de contato, ou Ladder Diagram, que
se baseia no funcionamento dos contatos dos relés, daí o nome de “lógica de relé”. A Ladder
Diagram foi bem aceita nos EUA, mas na Europa permanecia a tendência de programação
baseada em linhas de comando, como o assembly. Havia, portanto, a necessidade
padronização e isto foi feito por uma norma internacional.
Para facilitar a programação dos CLPs, foram sendo desenvolvidas durante o tempo,
diversas Linguagens de Programação. Essas linguagens de programação constituem - se em
um conjunto de símbolos, comandos, blocos, figuras, etc., com regras de sintaxe e semântica.
Entre elas, surgiu a Linguagem STEP 5, STEP 7, e outras.
A IEC 1131-3, que trata de linguagens de programação, define cinco tipos básicos:
IL: Lista de Instruções (LIS);
ST: Texto estruturado, semelhante ao PASCAL;
LD: Diagrama de contatos (DIC ou Ladder);
FBD: Blocos lógicos (DIL);
SFC: Carta de funções, onde existem blocos padrão com a função identificada por
códigos.
O tratamento matemático dado à solução de um certo problema, para um número
reduzido de variáveis, é a Álgebra de Boole, formando assim, através de seus teoremas,
expressões representativas da solução do problema ou do comando de um sistema. Tais
expressões podem ser executadas por um conjunto de circuitos, denominados em eletrônica
digital, de portas lógicas. As portas lógicas são a tradução dos postulados de Boole.

4.1. Blocos básicos


A linguagem Ladder usa três elementos básicos para o controle de sistemas, que estão
associados a variáveis internas virtuais ou físicas. São eles:
Entradas ou contatos, que fazem a leitura do valor de uma variável booleana. Podem
ser NA (normalmente aberto, representados pelo símbolo -II-), que fica fechado quando a
variável associada é verdadeira, do contrário, fica aberto; ou NF (normalmente fechada,
representada pelo símbolo -I/I-) – contato que está aberto quando a variável associada é
verdadeira, ou fica fechado, caso contrário;
Saídas ou bobinas, que escrevem o valor de uma variável booleana ou ativam uma
memória. Podem ser simples, set ou reset e são representadas pelo símbolo -( )-;
Blocos funcionais, que possibilitam funções avançadas, como contadores e
temporizadores.
Os blocos básicos ou fundamentais nas linguagens de programação são: bloco NA
(função SIM - NO), bloco NF (função NÃO - NOT), bloco SÉRIE (função E - AND) e o
bloco PARALELO (função OU - OR).

4.1.1. BLOCO N.A. (NORMALMENTE ABERTO)

4.1.2. BLOCO N.F. (NORMALMENTE FECHADO)

4.1.3. BLOCO SÉRIE (FUNÇÃO E)

4.1.4. BLOCO PARARELO (FUNÇÃO OU)


4.1.5. BLOCO SÉRIE NA-NF

4.1.6. BLOCO PARALELO NA-NF

4.2. Funções especiais


4.2.1. Contato de memória
O CLP conta com número físico de saídas e entradas limitados. Então, por exemplo,
fazer um contato selo é algo que usaria duas entradas se usássemos a ligação padrão passando
pelo CLP. Porém, saídas podem ser criadas dentro do programa ladder, de maneira que ela
seja uma entrada para outras linhas, sem que sejam reais. Assim, economizam-se entradas e
saídas do CLP, assim como componentes e fiação no painel.
4.2.2. Temporizadores
Timers ou temporizadores são variáveis que simulam um temporizador físico ao qual
você pode definir a ativação desejada ou desativação de outra variável no âmbito do
programa, ou entradas e saídas físicas externas. São muito utilizados na rotina de
programação de CLPs. Há diversos tipos de temporizadores, com funções que se adaptam
ao sistema que deseja montar.

4.2.3. Contadores
Esta função é simples, pois com esta instrução se consegue ativar uma saída ou
memória após um certo número de eventos que o programa realizou ou contou, por exemplo,
encerrar o programa após atingir o número de peças produzidas.

4.3. IHM – Interface Homem Maquina


São painéis gráficos que permitem o interfaceamento do ser humano com os
equipamentos de controle. Elas informam sobre as variáveis do processo, como nível de
líquido em um tanque, temperatura em uma estufa, etc.
Podem ser de dois tipos: Ativas ou passivas.
Os modelos passivos limitam-se a informar dados sobre o processo e não permitem
uma interação maior com o processo. Já os modelos ativos, permitem uma interação do
homem com o processo, além é claro das funções de visualização de dados. Exigem uma
linguagem de programação para então associar o que está a ser exibido em tela e o que irá
gerar de resposta seja associado corretamente a função dentro do programa. Estes modelos
atualmente, usam telas Touch Screen, onde são feitas detecções diretamente na tela da IHM.
Normalmente há a representação da função por um botão ou por um ícone na tela, e ao ser
tocado a IHM identifica o toque e processa a informação. IHMs mais simples que ainda não
possuem a tela touch, podem conter tela padrão e um teclado de membrana para inserção de
dados e variáveis do sistema.

4.4.Aplicação
Visando demonstrar o uso de CLPs, ilustramos algumas montagens e ligações usando
um micro CLP da Siemens, o LOGO. Esquema de ligação para o implementar o comando
abaixo:
Neste exemplo, seriam necessários 3 contatores, 1 temporizador, vários contatos
auxiliares, sejam nas botoeiras (B), sejam nos contatores (K), além da fiação que os ligam.
Quando utilizado o diagrama ladder, a maioria desses contatos auxiliares, que na
verdade são condicionais, ou sejam só demonstram o estado de ativação de contatores e
botoeiras, são substituídos por lógica dentro do programa, sendo necessário apenas o
demonstrado abaixo.
5. Sistemas supervisórios
Resumindo até agora, o CLP é um equipamento eletrônico utilizado na automação de
processos industriais. Dessa forma, é projetado para trabalhar em ambientes industriais, sob
condições adversas de temperatura e poeira. Além disso, é imune a interferências, seja de
ruído, eletromagnética, vibração ou impacto.
O CLP funciona em tempo real analisando os sinais das entradas e atualizando as
saídas de acordo com a sua programação. Além disso, é importante mencionar um recurso
muito importante nos dias de hoje: a capacidade de transmissão de dados via canais seriais
ou Ethernet. Afinal, dessa forma, os CLPs podem ser supervisionados por computadores
formando sistemas de controle integrados.
De fato, os canais de comunicação integrados nos CLPs permitem conectar interfaces
de operação (IHM), computadores, outros CLPs e até mesmo unidades de entradas e saídas
remotas. Isso é o esperado dentro da Indústria 4.0. Nesse sentido, cada fabricante estabelece
um protocolo para conectar seus equipamentos de modo que troquem informações entre si.
Os protocolos mais comuns são Modbus, EtherCAT, Profibus, DeviceNet entre outros.
O sistema supervisório mais conhecido e difundido no meio industrial é o sistema
SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition), que permite a comunicação entre os
níveis superiores (níveis 4 e 5) da empresa e os níveis inferiores (níveis 1 e 2). Seu
funcionamento começa com a aquisição de dados dos controladores do processo, então ele
lê essas medidas dos controladores e, por meio de algoritmos, determina o setpoint que
será enviado ao controlador que, por sua vez, realiza os cálculos necessários para adequar
as saídas do sistema ao setpoint e envia os dados ao supervisório, que realiza novos
cálculos para, caso necessário, adequar o setpoint novamente.

Diagrama de funcionamento do sistema SCADA.


Assim, o sistema SCADA é um software que tem o objetivo de transformar o processo em
uma visualização amigável ao operador, além de permitir que interfira diretamente no
sistema, caso necessário.

Visualização do sistema dentro do software.

6. Industria 4.0
A indústria 4.0 também é frequentemente chamada de Quarta Revolução Industrial,
engloba um amplo sistema de tecnologias avançadas como inteligência artificial, robótica,
internet das coisas e computação em nuvem que estão mudando as formas de produção e os
modelos de negócios no Brasil e no mundo. Esse fenômeno está mudando, em grande escala,
a automação e troca de dados, bem como as etapas de produção e os modelos de negócios,
por meio do uso de máquinas e computadores. Inovação, eficiência e customização são as
palavras-chave para definir o conceito de Indústria 4.0. A Indústria 4.0 tem impacto
significativo na produtividade, pois aumenta a eficiência do uso de recursos e no
desenvolvimento de produtos em larga escala.
A incorporação da Robótica Avançada, dos Sistemas de Conexão Máquina-Máquina,
da Internet das Coisas e dos Sensores e Atuadores utilizados nesses equipamentos possibilita
que máquinas “conversem” ao longo das operações industriais. Isso pode permitir a geração
de informações e a conexão das diversas etapas da cadeia de valor, do desenvolvimento de
novos produtos, projetos, produção, até o pós-venda.
Os benefícios alcançados com a implantação da indústria 4.0 são muitos. O uso das
tecnologias digitais na indústria permitiram aumentar em 22%, em média, a capacidade
produtiva de micro, pequenas e médias empresas dos segmentos de alimentos e bebidas,
metalmecânica, moveleiro, vestuário e calçados. Estima-se que, até 2025, os processos
relacionados à Indústria 4.0 poderão reduzir custos de manutenção de equipamentos entre
10% e 40%, reduzir o consumo de energia entre 10% e 20% e aumentar a eficiência do
trabalho entre 10% e 25%.
Dentre as diversas tecnologias que vem junto com a indústria 4.0, é importante
destacar as seguintes:
Robótica avançada: dispositivos que agem em grande parte, ou parcialmente, de forma
autônoma, que interagem fisicamente com as pessoas ou seu ambiente e que são capazes de
modificar seu comportamento com base em dados de sensores.
Integração de sistemas: união de diferentes sistemas de computação e aplicações de
software física ou funcionalmente, para atuar como um todo coordenado, possibilita a troca
de informações entre os diferentes sistemas. Permite a empresas um olhar abrangente sobre
o seu negócio. As informações em tempo real sobre o processo produtivo influenciam a
tomada de decisões gerenciais mais rapidamente bem como decisões estratégicas sobre o
negócio da empresa conseguem ser mais facilmente implantadas na planta de produção.
Manufatura digital: é o uso de um sistema integrado, baseado em computador, que
consiste em simulação, visualização 3D, análises e ferramentas de colaboração para criar
definições de processos de manufatura e produto simultaneamente. Com isso, consegue-se
que eliminem gargalos, reduzam o estoque, melhorem a qualidade do produto/processo,
diminuam o tempo de colocação no mercado, façam alterações rapidamente para atender às
necessidades do cliente e expandam o número de produtos fabricados.

7. Conclusão
Com toda a certeza, hoje em dia o CLP é um dispositivo indispensável dentro de uma
indústria. Dentro do contexto da Indústria 4.0, um CLP simples já não mais atende às
necessidades, sendo necessário optar por aqueles com mais recursos tecnológicos. De
qualquer forma, as vantagens em utilizar o CLP são muitas, entre elas:
Aplicação da manufatura enxuta (lean manufacturing);
Maior possibilidade de personalização;
Redução nos desperdícios de matéria prima e energia;
Controle total sobre a linha de produção;
Repetibilidade e maior qualidade na produção;
Redução nos custos com mão de obra;
Rapidez em atender as demandas do mercado;
Redução dos custos de produção;
Restabelecimento mais rápido do sistema produtivo;
Redução de área;
Possibilidade de interligar sistemas.
Podemos concluir então, que o Controlador Lógico Programável é uma ferramenta
indispensável na automação industrial e em diversos outros setores, podendo ser usados em
uma grande variedade de aplicações industriais, oferecendo uma série de benefícios sobre os
tradicionais sistemas de controle baseados em relés. Ao entender como os CLPs funcionam,
engenheiros e técnicos podem tornar seus sistemas de automação industrial mais confiáveis,
eficientes e econômicos.

REFERÊNCIAS:

AZEVEDO, Hugo César Diniz. Controlador lógico programável aplicado à indústria 4.0.
Dissertação (mestrado) - Universidade Federal do Rio Grande do Norte, Escola de Ciência
e Tecnologia, Programa de Pós-graduação em Ciência, Tecnologia e Inovação. Natal, RN,
2018.

QUESADA, Ricardo Carvalho. Controle e automação de processos industriais. Londrina:


Editora e Distribuidora Educacional S.A., 2017. 176p.

ROCHA, A. M. M.; DANTAS, A. G. M. A. Automação Industrial. UFRN: LECA. 2011.

TAGLIARI, I. B. Sistema de Supervisão de Processos Industrias. Trabalho de Graduação.


Universidade Estadual Paulista “Júlio de Mesquita Filho” – Unidade Experimental de
Sorocaba, Sorocaba, 2010.

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