ESTE MANUAL FOI PREPARADO PARA

AMAZONGAS
DISTRIBUIDORA DE GLP LTDA
MANUAL DE MANUTENÇÃO

EQUIPAMENTO DE JATEAMENTO

LT-20
NUMERO DE FABRICAÇÃO:18996-1

MAYO 2009

CÓDIGO DO EQUIPAMENTO: Y2130016

1
 ÍNDICE
PRECAUÇÕES ________________________________________________________________ 5
1. INTRODUÇÃO GERAL AO JATEAMENTO ___________________________________ 6
2. INSTALAÇÃO DO EQUIPAMENTO _________________________________________ 10
2.1. INTRODUÇÃO_____________________________________________________________ 10
2.2. VERIFICAÇÃO DO ACIONAMENTO ELÉTRICO E PNEUMÁTICO _____________ 10
2.2.1. TURBINAS _____________________________________________________________________ 10
2.2.2. VÁLVULA DE ABERTURA DE GRANALHA _______________________________________ 10
2.2.3. COLETOR DE PÓ _______________________________________________________________ 10
2.2.4. ELEVADOR DE CANECAS E RESERVATÓRIO SUPERIOR _________________________ 10
2.2.5. PAINEL ELÉTRICO _____________________________________________________________ 10
3. DESCRIÇÃO DO EQUIPAMENTO __________________________________________ 11
4. INSTALAÇÃO DO EQUIPAMENTO _________________________________________ 12
4.1. INTRODUÇÃO_____________________________________________________________ 12
4.2. VERIFICAÇÃO DO ACIONAMENTO ELÉTRICO E PNEUMÁTICO _____________ 12
4.2.1. TURBINAS _____________________________________________________________________ 12
4.2.2. COLETOR DE PÓ _______________________________________________________________ 12
4.2.3. GABINETE, SISTEMA DE GIRO E MOVIMENTAÇÃO DAS PEÇAS. __________________ 12
4.2.4. ELEVADOR DE CANECAS E TOLVA SUPERIOR __________________________________ 12
4.2.5. NO PAINEL ELÉTRICO _________________________________________________________ 12
5. ELEVADOR DE CANECAS ________________________________________________ 13
5.1. INTRODUÇÃO_____________________________________________________________ 13
5.2. REGULAGEM E TENSIONAMENTO DA CORREIA DO ELEVADOR DE CANECAS
13
5.3. MANUTENÇÃO PREVENTIVA ______________________________________________ 14
5.4. LOCALIZAÇÃO DE PROBLEMAS ___________________________________________ 14
6. PURIFICADOR DE ABRASIVOS ___________________________________________ 15
6.1. INTRODUÇÃO MIX OPERATIVO ___________________________________________ 15
6.2. O SISTEMA DE LIMPEZA POSSUI DUAS FUNÇÕES FUNDAMENTAIS: _________ 15
6.3. O QUE É MIX OPERATIVO? ________________________________________________ 16
6.4. PORQUE CONTROLAR O MIX OPERATIVO? ________________________________ 17
6.5. CONCLUSÃO ______________________________________________________________ 20
7. FUNCIONAMENTO DO PURIFICADOR DE ABRASIVOS ______________________ 21
7.1. Manutenção preventiva ______________________________________________________ 23
7.2. Localização de problemas ____________________________________________________ 23
7.2.1. Se for encontrado granalha fina e pó no Mix operativo. _________________________________ 23

2
 7.2.2. Se for encontrado granalha boa no tubo de queda de granalha em desuso e no aspirador de pó. 23
7.2.3. Se o amperímetro da turbina indica que está com pouca carga de granalha. ________________ 23
7.2.4. Se o tempo de jateamento aumentou. ________________________________________________ 23
8. TURBINA MODELO TR 300-30HP __________________________________________ 24
8.1. PRINCIPIO DE OPERAÇÃO _________________________________________________ 24
8.2. MODELOS DE TURBINAS __________________________________________________ 25
8.3. OPERAÇÃO DE JATEAMENTO _____________________________________________ 26
8.4. CARGA DA TURBINA ______________________________________________________ 27
9. VERIFICAÇÃO E CONTROLE DAS PEÇAS DA TURBINA _____________________ 29
9.1. TUBULAÇÃO DE ALIMENTAÇÃO GRANALHA (RESERVATÓRIO) E CODO DE
ALIMENTAÇÃO DE GRANALHA (CAIXA DE TURBINA) _____________________________ 30
9.2. TURBINA COM PALHETAS E ROTOR _______________________________________ 30
9.3. MANCHÃO DE ACOPLAMENTO NO MOTOR ________________________________ 31
9.4. CAIXA DE CONTROLE _____________________________________________________ 31
9.5. PROTEÇÃO DA CARCAÇA _________________________________________________ 32
9.6. INSTRUÇÕES PARA PARTIDA INICIAL DA TURBINA ________________________ 32
10. VÁLVULA DE GRANALHA ______________________________________________ 33
10.1. INTRODUÇÃO_____________________________________________________________ 33
11. COLETOR DE PÓ ______________________________________________________ 34
11.1. INTRODUÇÃO_____________________________________________________________ 34
11.2. MANUTENÇÃO PREVENTIVA ______________________________________________ 34
11.3. LOCALIZAÇÃO DE PROBLEMAS ___________________________________________ 36
12. PAINEL ELÉTRICO ____________________________________________________ 37
12.1. INTRODUÇÃO_____________________________________________________________ 37
13. CONTROLE, REGULAGEM E MANUTENÇÃO. _____________________________ 37
13.1. INTRODUÇÃO_____________________________________________________________ 37
13.2. CONTROLES DIÁRIOS _____________________________________________________ 37
13.3. CONTROLE CADA 50HS: (SEMANAL) _______________________________________ 38
13.4. CONTROLE A CADA 200HS: ________________________________________________ 39
14. PLANILHA DE CONTROLE E VERIFICAÇÃO DO EQUIPAMENTO ___________ 40
14.1. TURBINA _________________________________________________________________ 40
14.2. COLETOR DE PÓ DE CARTUCHOS _________________________________________ 40
14.3. CABINE DE JATEAMENTO _________________________________________________ 41

3
 14.4. PAINEL ELÉTRICO E COMPONENTES ______________________________________ 41
14.5. TOLVA SUPERIOR DE ARMAZENAGEM E LIMPEZA DA GRANALHA _________ 41
14.6. ELEVADOR DE CANECAS __________________________________________________ 41
15. LOCALIZAÇÃO DE PROBLEMAS ________________________________________ 42
16. LISTA DE CONJUNTO __________________________________________________ 44
17. TEMO DE GARANTIA __________________________________________________ 45
18. REGISTRO DE ENTREGA ANEXO A CERTIFICADO DE GARANTIA _________ 46

4
PRECAUÇÕES

PARA EVITAR ACIDENTES, É NECESSÁRIO QUE O PESSOAL ENVOLVIDO NA

OPERAÇÃO E NA MANUTENÇÃO DO EQUIPAMENTO COMPREENDA
CUIDADOSAMENTE AS INSTRUÇÕES DO MANUAL DE MANUTENÇÃO.

 Quando da instalação do equipamento verificar se os motores elétricos estejam devidamente aterrados.

 É obrigatório o uso de proteção ocular nas imediações do equipamento. O escape de abrasivos pode causar
lesões graves nos olhos.

 Quando o nível de ruído ultrapassar o nível máximo permitido, é obrigatório o uso de protetor auricular.
Exposição contínua ao ruído, pode causar graves lesões ao ouvido.

 Manter limpa toda a área próxima do equipamento, evitando que granalha fica espalhada sob o piso.
Granalha espalhada torna o piso escorregadio, podendo causar quedas e lesões graves.

 Nunca acionar as turbinas com as portas do equipamento abertas.

 Nunca acionar manualmente ou eliminar os fins de cursos que detectam se as portas estão abertas, caso isto
ocorra, anula-se todo o sistema de segurança.

 Desligar a energia para efetuar manutenção de partes elétricas (motores e painel de comando) e manutenção
de peças que possuam acionamento elétrico.

 Nunca abrir nenhuma porta de inspeção de carga e descarga de peças com os motores elétricos ligados.

 Manter-se, distantes das peças móveis, que podem causar lesões graves.

 Assegurar que as proteções de correntes, correias e partes móveis do equipamento estão em seus devidos
lugares, antes de acionar o equipamento. Estas partes podem ocasionar lesões graves.

 O pó do jateamento é inflamável, portanto, antes de realizar qualquer trabalho de manutenção com solda,
esmeril, etc. A área deverá ser isolada, e protegida, pois o pó por ser inflamável se incendeia facilmente.

 Ante qualquer dúvida sobre o correto funcionamento do equipamento e a segurança dos operadores, consulte
nosso departamento técnico para assessoramento.

5
1. INTRODUÇÃO GERAL AO JATEAMENTO
O jateamento é uma técnica de tratamento superficial por impacto, com o qual se obtém excelente grau de limpeza e
um excelente acabamento superficial. Em linhas gerais é utilizado para:

 Limpeza de peças fundidas; ferrosas e não ferrosas, peças forjadas, etc.

 Decapagem mecânica de arames, barras, chapas, etc.
 Shot Peening (-aumentam resistência à fadiga de molas, engrenagens etc.).
 Limpeza e preparação de superfícies onde serão aplicados revestimentos posteriores (pinturas, borrachas,
etc.).

Em forma geral, podemos dizer que: jateamento é o bombardeio de partículas abrasivas em alta velocidade (65-
110 m/seg.) que ao impactar com a peça remove os contaminantes de sua superfície.

Até a década de 30 o jateamento era realizado somente através de bicos de jato acionados por ar comprimido. Até
hoje este é o único método que se pode utilizar para certos trabalhos como a de manutenção de estruturas metálicas
armadas.

O jateamento em linha de produção e de forma automática se tornou possível com o aparecimento da turbina
centrífuga.
O sistema de jateamento por turbina centrífuga é muito mais produtivo do que aquele realizado por ar comprimido,
além de que, se consegue maior uniformidade em toda a superfície jateada.

O tipo de material, o tamanho a forma das peças e a condição da superfície a ser jateada, mais a especificação que
define o acabamento superficial, tem influência direta sobre o sistema de jateamento, do abrasivo e da definição do
procedimento. Há casos de haver necessidade de limpeza antes e depois do jateamento, para se obter melhores
resultados quando da aplicação dos revestimentos.

6
Os sistemas de jateamento podem ser 6 subsistemas básicos:

1 – Sistema de projeção da granalha 5 – Sistema de movimentação e sustentação das peças

2 – Sistema de circulação e limpeza da granalha 6 – Controles e instrumentação
3 – Sistema de coletagem do pó
4 – Gabinete de jateamento

SISTEMA DE PROJEÇÃO DA GRANALHA

Existem duas formas de projeção de granalha:

a) Por Ar Comprimido:
Este sistema é de baixo rendimento, sendo sua aplicação mais adequada para trabalhos
pequenos onde não há necessidade de alta produção.

É um sistema flexível, pois o transporte da granalha pode ser realizado na posição

horizontal por meio de mangueiras de borracha. Estas características é que permitem o
jateamento de superfícies de estruturas de aço armadas, substituindo as ferramentas
manuais.

Para o jateamento em linhas de produção, seu custo é muito alto se comparado com os
realizados através de turbinas centrífugas. Por exemplo, para arremessar 1.100 kg de
granalha por minuto, é necessário um compressor de 1.650 HP e 33 operários com bico
de jato de 10 mm de espessura a 6,5 k.o/cm2.
Sendo que para realizar o mesmo trabalho com turbinas centrífugas, é necessário somente
100 HP de potência, que pode ser distribuído em uma ou várias turbinas na mesma
máquina, controlada por 1 ou 2 operadores apenas. Vide foto abaixo

b) Por Turbina Centrífuga:

O jateamento através de turbinas centrífugas, é entre as técnicas de limpeza superficial, o

método mais econômico atualmente, não contaminando o meio ambiente.

As Turbinas arremessam o abrasivo mediante força centrífuga em direção, velocidade e

quantidades determinadas.
O funcionamento das turbinas de jateamento é similar ao de um ventilador ou de uma bomba
centrífuga.
Os equipamentos de jateamento podem utilizar uma ou mais turbinas, posicionadas de modo
que, o abrasivo atinja toda a superfície das peças que se deseja jatear.
A quantidade de turbinas que irão ser colocadas no equipamento é determinada pela forma e
tamanho das peças. Usualmente a potência de jateamento instalada, é aquela necessária
para se obter o acabamento desejado em uma só passada e com velocidade adequada.

7
Sistema de circulação e limpeza dos abrasivos

Esta é a parte do equipamento encarregada de recircular e limpar a granalha, para que possa haver um funcionamento
completamente contínuo.

Nos equipamentos de jateamento convencionais, depois que a granalha foi impactada contra as peças, ela cairá num
sistema de recolhimento, na parte inferior do equipamento; onde será transportada através de uma rosca sem fim até
o elevador de canecas. O elevador irá transportar a granalha junto com os contaminantes, até o separador de abrasivo
(localizado na parte superior do equipamento), onde será purificada através de um contra fluxo de ar que atravessa a
cortina de granalha. Os contaminantes serão arrastados por um fluxo de ar gerado pelo exaustor, e retido pelo coletor
de pó. Assim o abrasivo totalmente limpo cairá num silo de armazenagem, que irá alimentar as turbinas.

O sistema de jateamento modelo ECO, por ter as turbinas posicionadas na parte inferior da cabine, não necessita de
elevador de canecas e purificador de abrasivo. A granalha depois de impactada contra as peças, cairá por gravidade
num silo de armazenagem, que foi atravessado antes por um fluxo de ar que eliminou de todo o circuito da máquina o
pó e a granalha fina fora de uso.

A capacidade de limpeza e circulação do abrasivo de cada equipamento, está dimensionado de acordo com a potência
instalada das turbinas. O incorreto funcionamento deste sistema acarretará seriamente um desgaste maior em todo o
equipamento; afetando a qualidade de jateamento e aumentando consideravelmente o consumo de granalha.

Cabine

Durante o jateamento ela contém abrasiva e pó em suspensão. A ventilação produzida

pelo coletor de pó dentro da cabine, faz com que a pressão do ar seja menor, impedindo
assim que o pó escape para áreas de trabalho adjacentes. Em alguns equipamentos as
aberturas de entrada e saída das peças, são equipadas com cortinas de borracha para
impedir o escape de abrasivos.

Os equipamentos são construídos em chapa de aço carbono, e revestido internamente

com materiais resistentes a abrasão, podendo ser borracha ou placas fundidas com
tratamentos especiais. Nas partes onde o fluxo de granalha é direto, é recomendável a
utilização de chapas fundidas altamente resistentes a abrasão, que tem um rendimento
muito superior aos demais materiais.

8
Sistema de coletagem de pó
Todo pó gerado durante o jateamento, é retirado do abrasivo circulante, e da cabine de
jateamento por um coletor de pó. Os coletores de pó mais usados são os de filtro de mangas
ou cartuchos de papel, que além de retirar o pó do equipamento, mantém as áreas
adjacentes limpas e livres de contaminantes.

O coletor de pó produz um fluxo de ar que puxa o pó da cabine e do separador de abrasivos.

Possíveis variações no fluxo de ar, podem acarretar perdas na eficiência de sua limpeza,
ocasionando a presença de pó ao redor do equipamento e de contaminantes finos misturado
ao abrasivo em operação.

Sistema de movimento das peças a serem jateadas

Existe a necessidade de se jatear blocos de motores, tubos, chapas,
extintores de incêndio, botijões de gás, etc. Isso nos dá uma idéia da
existência de uma grande variedade de sistemas para a
movimentação de peças.

Para peças pequenas a granel (polias, tambor de freio, etc), são

utilizados os equipamentos com esteira rotativa. Para peças de maior
porte e volume, são utilizados os equipamentos tipo gancheira (Peças
suspensas como bloco de motores, quadro de bicicletas, etc). Para
Shot Peening (endurecimento superficial) ou trabalhos especiais
normalmente são utilizados equipamentos de mesa giratória.

Controle e instrumentação
Este sistema dispõe de comandos e indicadores para ligar e desligar os mecanismos como,
elevador de canecas, coletor de pó, turbinas e sistema de movimentação das peças, e está
equipado com: amperímetro, contador de horas para os motores das turbinas, colocado no
painel elétrico.

O painel elétrico possui intertravamento para que seja efetuada a ligação na seqüência
correta. Ex: A turbina não inicia a operação se o coletor de pó não estiver funcionando.
Todos os equipamentos podem ser automatizados, obtendo-se assim um processo contínuo
com aumento de produção, podendo ser operado por pessoas não especializadas.

9
2. INSTALAÇÃO DO EQUIPAMENTO

2.1. INTRODUÇÃO

É muito importante a escolha do local onde irá ser instalado o equipamento de jateamento. O local deve ser fechado e
totalmente protegido contra intempéries.

O local escolhido deverá permitir:

 Fácil aceso do operador para manutenção nas laterais da Cabine.
 Fácil aceso ao coletor de pó para manutenção dos cartuchos e eletroválvulas.
 Fácil acesso ao coletor para retirada do tambor de pó.

2.2. VERIFICAÇÃO DO ACIONAMENTO ELÉTRICO E PNEUMÁTICO

Logo após a montagem e a colocação de granalha no equipamento, deverá ser verificado os seguintes
itens:
2.2.1. TURBINAS
 Verificar se as turbinas podem girar facilmente com a utilização das mãos. Nas turbinas acionadas por canhoneira,
verificar a tensão das correias.
 Verificar o sentido de giro das turbinas.

2.2.2. VÁLVULA DE ABERTURA DE GRANALHA

 Verificar se as válvulas de abertura de granalha acionam corretamente.
 Verificar o nível de óleo do filtro regulador e lubrificador.
 Verificar possíveis perdas de ar em todo o sistema.
 Verificar se as válvulas de granalha estão bem fechadas, para evitar que entre granalha na turbina quando estiver
parada. O resultado deste defeito travará as turbinas não deixando serem ligadas.

2.2.3. COLETOR DE PÓ
 O sentido de giro do rotor do ventilador.
 Que os tubos de aspiração estejam bem vedados.
 Se todas as instalações pneumáticas estejam corretamente montadas.
 Se as válvulas esféricas de limpeza dos cartuchos estão abertas.
 O ciclo de sopros para limpeza automática dos cartuchos.

2.2.4. ELEVADOR DE CANECAS E RESERVATÓRIO SUPERIOR

 Verificar o sentido de giro do motoredutor do elevador.
 Verificar se a correia está corretamente tencionada.
 Verificar se a correia está centralizada.

2.2.5. PAINEL ELÉTRICO

 Se o painel elétrico está bem conectado.
 Se os seus componentes estão funcionando de acordo com o especificado.

10
3. DESCRIÇÃO DO EQUIPAMENTO

11
4. INSTALAÇÃO DO EQUIPAMENTO

4.1. INTRODUÇÃO
É muito importante a escolha do local onde irá ser instalado o equipamento de jateamento. O local deve ser fechado e
totalmente protegido contra intempéries.

O local escolhido deverá permitir:

 Fácil aceso do operador para manutenção
 Fácil aceso ao coletor de pó para manutenção dos cartuchos e eletroválvulas
 Fácil acesso ao coletor para retirada do tambor de pó

4.2. VERIFICAÇÃO DO ACIONAMENTO ELÉTRICO E PNEUMÁTICO

Logo após a montagem e a colocação de granalha no equipamento, deverão ser verificados os seguintes itens:

4.2.1. TURBINAS
 Verificar se a turbina gira facilmente com a utilização das mãos. Nas turbinas acionadas por canhoneira, verificar a
tensão das correias.
 Verificar o sentido de giro das turbinas.

4.2.2. COLETOR DE PÓ
 O sentido de giro do rotor do ventilador
 Que os tubos de aspiração estejam bem vedados
 Se todas as instalações pneumáticas estejam corretamente montadas
 Se as válvulas esféricas de limpeza dos cartuchos estão abertas
 O ciclo de sopros para limpeza automática dos cartuchos

4.2.3. GABINETE, SISTEMA DE GIRO E MOVIMENTAÇÃO DAS PEÇAS.

 Verificar o sentido de giro da esteira.
 Verificar o nível de óleo no Motoredutor.
 Verificar se as conexões pneumáticas estão bem montadas.
 Verificar o giro do sem fim inferior.

4.2.4. ELEVADOR DE CANECAS E TOLVA SUPERIOR

 Verificar o sentido de giro do Motoredutor.
 Verificar se a correia está corretamente tencionada.
 Verificar se a correia está centralizada ao rolo de movimento.

4.2.5. NO PAINEL ELÉTRICO

 Se o painel elétrico está bem conectado
 Se os seus componentes estão funcionando de acordo com o especificado

12
5. ELEVADOR DE CANECAS
5.1. INTRODUÇÃO

O elevador de canecas tem a finalidade de transportar o abrasivo da parte inferior da cabine, até a parte superior do purificador
de abrasivo. (Instalado na parte superior do equipamento).

Na parte superior do equipamento, está montado o motoredutor e o sistema para tencionar a correia do elevador de canecas. Os
rolos (superior e inferior) estão montados sobre rolamentos oscilantes. O corpo do elevador de canecas tem uma porta num
ponto estratégico para manutenção do sistema.

5.2. REGULAGEM E TENSIONAMENTO DA CORREIA DO ELEVADOR DE

CANECAS

A correia será tencionada na parte superior do elevador de

canecas, mediante a regulagem do rolo superior. Antes de
realizar a tensão da correia, verificar se os parafusos tensores
estão limpos de granalha e pó, (é recomendado soprar com ar
comprimido para evitar que danifique as roscas das porcas e
dos parafusos).

Para tencionar a correia, seguir os passos desta forma:

Abrir a tampa superior do elevador de canecas, para verificar
a centralização da correia.
Afrouxar os parafusos que fixam a chapa tensora do rolo
superior.
Ligar o elevador de canecas.
Ajustar seqüencialmente os parafusos tensores colocado a
cada lado do elevador, para que a correia fique centralizada.
Se a correia tende a correr para o lado esquerdo, é necessário
que aperte o parafuso do lado esquerdo para corrigi-la. Se a
correia tende a correr para o lado direito, apertar o parafuso
do lado direito.
Verificar durante alguns minutos se a correia está bem
centralizada.
Apertar os parafusos para fixar a chapa tensora do rolo superior.
Fechar a tampa superior do elevador de canecas.

13
 5.3. MANUTENÇÃO PREVENTIVA
 Verificar semanalmente se a correia está tencionada.
 Verificar se os parafusos e as porcas que fixam as canecas na correia estão bem apertados.
 Verificar semanalmente o desgaste das canecas. O desgaste dos lábios das canecas, não pode exceder a 12mm para não
diminuir a capacidade de elevação da granalha.
 Verificar o estado da união de fixação da correia.

5.4. LOCALIZAÇÃO DE PROBLEMAS

SE A CAPACIDADE DE ELEVAR A GRANALHA NÃO É SUFICIENTE.
 Verificar o estado de desgaste das canecas. Na medida em que vão se desgastando diminuem a capacidade de
elevação.
 Verificar se a correia está tencionada corretamente para que não ocorra deslizamento.
 Verificar se está montado todas as canecas.

SE FOR ENCONTRADO PARAFUSO NA PENEIRA SUPERIOR.

 Verificar se os parafusos que fixam as canecas estão bem apertados e colocar os parafusos que estão faltando.

SE AS CANECAS FICAM BATENDO NA CARCAÇA DO ELEVADOR.

 Verificar se a correia está tencionada corretamente.

14
6. PURIFICADOR DE ABRASIVOS

6.1. INTRODUÇÃO MIX OPERATIVO

Geralmente quando falamos de jateamento, ignoramos ou não damos à devida importância a uma das partes mais importantes
do equipamento que é o sistema de limpeza; com a separação do pó da granalha fina ainda em uso, contribuindo muito na
redução dos custos operacionais do processo.

6.2. O SISTEMA DE LIMPEZA POSSUI DUAS FUNÇÕES FUNDAMENTAIS:

 Armazenagem e dosagem do abrasivo: Mediante a abertura da Válvula Dosadora de Granalha, assegurar um fluxo
constante de abrasivo para alimentar a turbina centrífuga.

 Armazenagem e limpeza do abrasivo: A segunda e mais importante função, é a retirada do abrasivo em circulação
no equipamento, os contaminantes finos e grossos (pó, carepas, granalha fina, rebarbas etc.) que são gerados durante o
processo de jateamento. Entretanto este sistema retira também as granalhas que vão diminuindo de tamanho e que já
não possuem mais a massa necessária para impactar nas peças com energia suficiente para uma limpeza efetiva.

A presença de contaminantes grossos no circuito pode danificar seriamente algum componente da turbina, inclusive algumas
das peças que estejam sendo jateadas.

É muito importante ressaltar que no processo de preparação da superfície para pintura, os contaminantes finos (pó, rebarbas
etc.) os quais não são retirados do sistema, podem ficar impregnados nas peças pela ação do jateamento.
Quando se aplica a pintura, o pó depositado na superfície impede a aderência da tinta. Se o contaminantes penetrou a superfície
certamente vai produzir pontos de corrosão principalmente se a superfície for de aço.

Está comprovado também que; no jateamento de peças fundidas para a retirada de areia, a presença de 2% de areia na granalha
que ingressa na turbina centrífuga, aumenta consideravelmente o desgaste de seus componentes ( palhetas, rotor etc.) para
mais que o dobro, do que aquelas isentas de contaminantes, o que podemos reafirmar da importância de um Sistema de
Limpeza de granalha, bem regulado, influindo também na redução dos custos de manutenção do equipamento

SISTEMA DE LIMPEZA BEM REGULADO

1. Diminuição de custos
2. Superfícies livres de contaminantes
3. Rugosidade homogenia

15
 6.3. O QUE É MIX OPERATIVO?

A turbina recebe o abrasivo purificado do purificador de granalha, arremessando-o em alta velocidade contra as peças a serem
jateadas.
Após impactar nas peças, a granalha cai em um compartimento inferior, onde é levado pela ação da gravidade e ajudado por
uma rosca sem fim, até a base do elevador de canecas. O elevador de canecas transporta a granalha com pó, carepas, rebarbas e
outros contaminantes até o Sistema de Limpeza e separação de pó, onde são separados os contaminantes da granalha boa,
sendo armazenadas novamente para o próximo ciclo de jateamento e assim sucessivamente..

Todo equipamento em que o abrasivo é reciclado constantemente, se pensarmos em termos de que a granalha de aço dura em
média de 2.500 a 5.000 ciclos, os sucessivos impactos contra as peças produzem um desgaste contínuo e consequentemente
uma diminuição de tamanho até virar pó.
Em equipamentos com o Sistema de Limpeza corretamente regulados, quando o tamanho do abrasivo for inferior ao tamanho
requerido para um jateamento eficiente, será descartado do sistema como resíduo.

Denomina-se MIX OPERATIVO a mescla de abrasivos em circulação dentro do equipamento, e que já passou pelo Sistema de
Limpeza e que está apto para ser arremessado pela turbina iniciando um novo ciclo de jateamento.

O MIX OPERATIVO contém partículas de diversos tamanhos, que vão desde o tamanho nominal da granalha nova, até
partículas de diâmetros tal, que consigam realizar o trabalho de jateamento. Este tamanho mínimo se chama ponto de corte.
Qualquer partícula de tamanho menor que o ponto de corte, será descartado pelo sistema.

Este gráfico é muito utilizado no jateamento e,

representa a porcentagem de granalha por
tamanho.
Encontrado em um MIX OPERATIVO de um
sistema em particular comparado com a
distribuição da mesma granalha 100% nova

Para cada tipo e tamanho nominal de granalha nova que se utiliza em um equipamento, se forma um MIX OPERATIVO
diferente. A distribuição por tamanho de partículas de um MIX OPERATIVO depende diretamente tanto da forma de adição de
granalha nova, como da regulagem do Sistema de Limpeza.

As partículas maiores do MIX OPERATIVO são controladas pela adição de granalha nova e, as partículas menores são
controladas pelo sistema de limpeza.

ATENÇÃO: Nunca adicionar mais de 10% de granalha nova do volume total do silo superior de armazenamento. Entretanto,
um longo período sem adicionar granalha nova, deixaria o MIX OPERATIVO com partículas muito finas, desbalanceado o
sistema.
UM MIX OPERATIVO CONSTANTE SE OBTÉM COM:
1. Com a correta regulagem do sistema de limpeza (ponto de corte).
2. Adição periódica de granalha nova, nunca superior a 10% do total que possui o equipamento.

16
 6.4. PORQUE CONTROLAR O MIX OPERATIVO?

 Melhor aproveitamento da energia de impacto.

O jateamento é uma técnica de tratamento superficial por impacto. De forma geral podemos dizer que o
jateamento é o bombardeio de partículas abrasivas em alta velocidade (65-110 m/seg.) que ao impactar
com a peça remove os contaminantes de sua superfície.

A energia que liberam as partículas arremessadas pelo sistema impulsor de granalha, quando impactada
sobre a superfície das peças responde a seguinte Lei da Física de Energia Cinética:
Ec=1/2 x M x V². Como se vê na fórmula, a energia de impacto da granalha depende diretamente de sua
massa e tamanho. A massa de uma esfera é em função do cubo de seu diâmetro.

Considerando que o jateamento se baseia no aproveitamento da energia cinética, podemos dizer que a
partícula de maior tamanho tem um impacto maior do que aquelas de menor tamanho. Por isso a escolha
inicial do tamanho da granalha é muito importante em função do acabamento que se deseja

Com granalha nova predomina um único tamanho de partículas que se denominam Tamanho Nominal..
Como vimos anteriormente, dentro dos equipamentos de jateamento são gerados uma mescla de diferentes
tamanhos de partículas, conhecidas como MIX OPERATIVO.
Esta mescla de abrasivo fornece um balanço sumamente positivo, onde diferentes tamanhos de partículas
se complementam para fazer um jateamento de forma muito mais efetiva do que se usasse um só tamanho
de partículas.

As partículas de maior tamanho impactam com maior energia e removem os contaminantes mais difíceis
e, as partículas mais finas remove os contaminantes mais fáceis dando o recobrimento necessário a
superfície.
SISTEMA DE LIMPEZA BEM REGULADO
1. Mix operativo sem contaminantes
2. Mix operativo de tamanho adequado – correta energia de impacto
3. Jateamento mais eficiente

17
  Melhor cobertura
A quantidade de partículas menores por kilograma de granalha, é muito maior do que as de partículas
maiores, por isso as partículas menores são as que dão maior cobertura.
A tabela abaixo indica o número de impactos que se consegue por kilograma de granalha quando a
granalha é nova e quando se forma o MIX OPERATIVO.

Tipo de granalha Tamanho nomial Número de impacto por Kg Número De impacto por Kg.
(mm) Granlha nova Mix Operativo
S-780 2.00 25.000 118.000
S-660 1.70 42.000 198.000
S-550 1.40 70.000 335.000
S-460 1.18 120.000 558.000
S-390 1.00 205.000 937.000
S-330 0.85 335.000 1.572.000
S-280 0.71 550.000 2.136.000
S-230 0.60 925.000 4.971.000
S-170 0.42 2.640.000 17.894.000
S-110 0.30 7.480.000 37.593.000

18
Portanto um MIX OPERATIVO que só contém partículas grossas, vai necessitar de uma
boa cobertura e, aquele que só contém partículas finas necessitará de impactos
suficientes para desprender os contaminantes aderidos à superfície como podemos
observar no gráfico anexo.

 Controle do consumo de abrasivo

Como regra geral, o processo mais econômico de jateamento se comparado
produção/hora versus consumo de granalha, se obtém com um MIX OPERATIVO que
contenha somente partículas de maior tamanho conforme indicada na tabela abaixo, pois com partículas de menor tamanho
diminuem notavelmente o rendimento do processo. Ao contrário, ou seja, a utilização de um ponto de corte maior redundaria
em um maior consumo de granalha.

Tamanhos aconselhados do descarte da granalha (pontos de corte)

- Preparação da superfície para pintura : 1/4 do tamanho nominal

- Retirar areia (fundição) : 1/3 do tamanho nominal
- Shot peening : 1/2 do tamanho nominal

 Efeitos secundários - Direção do Jato de granalha

O sistema de limpeza de granalha, deve garantir um MIX OPERATIVO que se

mantenha constante durante todo o processo de jateamento e, assegurar que a
distribuição da quantidade de granalha por tamanho de partículas, responda a uma
única curva. Isto tem uma decisiva importância, principalmente quando se
utiliza turbinas, onde uma variação do MIX implica também na troca de posição
do fluxo de abrasivo que está sendo arremessado. Como já é sabido, um fluxo de
abrasivo mal regulado, não é projetado diretamente sobre as peças, aumentando
radicalmente o tempo de processo e acelerando os desgastes das peças de
proteção do gabinete.

19
 6.5. CONCLUSÃO

Os custos do processo de jateamento estão intimamente relacionados com o sistema de limpeza de granalha e sua regulagem.
Um sistema regulado com o ponto de corte elevado, se traduz em um alto consumo de granalha e no aumento no tempo de
jateamento por não possuir um MIX OPERATIVO com suficientes partículas menores, necessárias para uma rápida cobertura
das peças.
Em um Sistema de Limpeza regulado com um ponto de corte muito baixo, aumentam os tempos de jateamento, por não possuir
suficiente quantidade de partículas maiores que removam os contaminantes difíceis.
Alem de que, uma limpeza ineficiente contamina de forma contínua o MIX OPERATIVO com pó, tinta, carepas etc..
Como já foi dito nos parágrafos anteriores sobre a importância da correta seleção do tamanho da granalha e da regulagem do
sistema de limpeza para cada processo em particular, não só pelo acabamento superficial requerido, mas com o objetivo de
otimizar o processo e baixar os custos de produção.

PONTO DE CORTE ELEVADO

1. Alto consumo de granalha.
2. Jateamento deficiente.
3. Altos tempos de produção.
PONTO DE CORTE BAIXO
1. Contaminação do Mix Operativo
2. Contaminação das peças jateadas.
3. Altos tempos de produção.
4. Aumento de custos de manutenção.

20
7. FUNCIONAMENTO DO PURIFICADOR DE ABRASIVOS
O purificador de abrasivos tem como função principal: Retirar do MIX OPERATIVO (granalha que alimenta as turbinas)
os contaminantes finos e grossos (óxido, pó, granalha fina, areia, etc.) de maneira que só o abrasivo limpo (purificado)
alimente a turbina.

A granalha é descarregada pelo elevador de canecas no purificador de abrasivos. Uma comporta com contrapesos devidamente
regulados, tem como finalidade de esparramar o abrasivo antes de entrar no setor de limpeza.
No silo superior é separado o pó e a granalha gasta, da granalha boa. Permitindo assim uma fina regulagem no MIX
OPERATIVO. A separação será efetuada por um fluxo de ar que atravessa a cortina de granalha formada pelos contrapesos. O
pó é arrastado pelo ar e retido no coletor. A granalha gasta é eliminada pela tubulação de granalha em desuso.
Para obter um correto funcionamento do sistema, é essencial um fluxo de ar uniforme e uma cortina de granalha que ocupe
toda a sua largura.

Regulagem
Para regular a limpeza da granalha é necessário que todo o equipamento esteja funcionando no máximo do regime de trabalho.
(verificar se as turbinas estão operando com a amperagem máxima admissível).

Regulagem da cortina de granalha

O objetivo é manter uma cortina completa em toda a largura do purificador, de tal forma que o ar retire do MIX OPERATIVO
as partículas finas contaminadas (pó e a granalha ). Se a cortina não ocupar toda a sua extensão, o ar então passará pelas
laterais e não pela mesma.

Cortina de abrasivo mal regulado

Cortina de abrasivo bem regulado

A cortina de granalha é regulada através da comporta com contrapesos. Para a sua regulagem, é necessário adicionar granalha
nas canecas fixadas na comporta e que serve de contrapeso, permitindo assim que o abrasivo forme uma cortina uniforme
ocupando toda a extensão do purificador.

21
Regulagem da limpeza do abrasivo
O objetivo é regular o fluxo de ar e a chapa captadora para retirar do MIX OPERATIVO os contaminantes finos gerados
durante o processo de jateamento. Em linhas gerais os contaminantes finos e as partículas mais pesadas são descartados e o pó
mais leve são retidos pelo coletor de pó.
A limpeza do abrasivo é regulada através da à abertura da válvula de ar situada na parte lateral do purificador. Se a válvula
estiver totalmente fechada, não haverá fluxo de ar suficiente para retirar as impurezas do abrasivo. Se a válvula estiver muito
aberta, provocará um fluxo de ar excessivo enviando abrasivos ainda em condições de uso para o coletor de pó. O envio
excessivo de abrasivo ainda em condições de uso para o coletor de pó, pode ser corrigido fechando parcialmente a válvula de
entrada de ar do sistema de limpeza.

Para regular a retirada de contaminantes finos, proceder da seguinte forma:

 Verificar se a cortina de granalha cobre toda a extensão do purificador de abrasivos.
 Colocar a chapa regulável ou captadora mais afastada possível da cortina de granalha.
 Abrir em um ponto médio a válvula do sistema de limpeza de abrasivos, direcionada para o tubo ligado no aspirador de
pó.
 Verificar na baixada de granalha em desuso (botinha do coletor de pó) qual é tipo de pó que esta saindo do sistema.

Alternativa 1: Estar retirando granalha boa do circuito: A clapeta de regulagem do ar dever ser fechada.
Alternativa 2: Se na mangueira de granalha em desuso, esta saindo pó muito fino: Verificar no MIX OPERATIVO se tem
granalha ou pó a ser retirado do circuito. O sistema pode ser regulado aumentando a quantidade de ar que atravessa a cortina.
(abrindo mais a clapeta da válvula no tubo de aspiração) e fechando mais a chapa captadora na cortina de granalha.

22
 7.1. Manutenção preventiva

Inspeções periódicas (uma vez por turno), deve ser realizada para verificar o funcionamento do sistema de separação.

 Inspeções visuais na mangueira de queda de granalha em desuso, para detectar a presença de granalha boa.
 Inspeções da mistura de abrasivo que alimenta a turbina, para detectar a presença de pó.
 Inspeções visuais na descarga de pó no ciclone intermediário e no coletor de pó para detectar a presença de granalha
boa.
 Inspeção visual na cortina de granalha.
 Limpeza da peneira fixa. A freqüência da limpeza varia em cada processo.
 Controlar o estado da peneira, para evitar que algum objeto grosso caia na turbina.
 Verificar o estado das borrachas da válvula de caída de pó (reservatório cabine) e granalha em desuso (coletor de pó).

7.2. Localização de problemas

7.2.1. Se for encontrado granalha fina e pó no Mix operativo.

 O problema mais comum é a cortina de granalha não estar uniforme ou, que não ocupe toda a largura da tolva. Isso
provoca a presença de pó fino na mistura de granalha, porque o ar passa pelo costado da cortina.
 Um fluxo escasso de ar através do separador ou, a chapa captadora está muito separada da cortina de granalha, não
conseguindo extrair o pó fino.
 Controlar o estado da válvula de borracha da descarga de granalha em desuso.

7.2.2. Se for encontrado granalha boa no tubo de queda de granalha em desuso e no

aspirador de pó.
 Um fluxo excessivo de ar através da cortina de granalha pode causar a remoção de partículas de granalhas boas.
 A chapa captadora está muito perto da cortina de granalha.

7.2.3. Se o amperímetro da turbina indica que está com pouca carga de granalha.
 Verificar a quantidade de abrasivo em todo o circuito. Adicionar granalha se o nível estiver baixo.
 Verificar se a peneira fixa não está coberta de contaminantes grossos, obstruindo a passagem de granalha.

7.2.4. Se o tempo de jateamento aumentou.

 Verificar a composição do MIX OPERATIVO. (muita granalha grossa ou muita granalha fina aumentam o tempo de
jateamento)

23
8. TURBINA MODELO TR 300-30HP
O jateamento por turbina centrifuga, nas técnicas atuais de limpeza de superfície, é o método mais econômico e um meio
ambiente não contaminado. O principio do jateamento é a base do aproveitamento da energia antiestética dos abrasivos
utilizando o impacto contra superfície das peças, removendo escorias de cobre, tintas, óxidos, etc. o rendimento do equipamento
depende da quantidade, velocidade e direção da granalha; estes três fator citados dependem do bom funcionamento das turbinas
de jateamento.

A turbina e o coração da maquina e tem uma eficiência influencia no trabalho, em aspecto a superfície jateada, custos de
exportação e com rentabilidade do processo.

8.1. PRINCIPIO DE OPERAÇÃO

O funcionamento da turbina de jateamento e similar a um ventilador.

As turbinas arremessam o abrasivo mediante a uma força centrifuga
com uma direção, velocidade e uma quantidade determinada.

O abrasivo ingressa na turbina por um codo de baixada de granalha na

boca de alimentação da caixa de turbina, a partir no reservatório
superior de armazenagem de granalha. O primeiro giro de uma turbina
com granalha, empurrar a parte de trás fazendo uma abertura na caixa
de controle e em seguida direcionando para as palhetas o abrasivo. A
granalha é impulsionada por uma força centrifuga. As palhetas têm que
ser todas tratadas.

As maquinas de jateamento podem ser utilizado múltiplas turbinas posicionadas de um modo que o
abrasivo possa pegar toda superfície ou as pecas a ser jateada. O numero de turbinas montadas na
maquina queda determinada por uma forma y conforme as peças a ser jateadas. Normalmente a
potencia das turbinas instaladas é necessário prolongar a terminação superficial baseada, em uma
passada e com uma velocidade adequada (nominal do motor).

Controle periódico das turbinas é necessários, “recomendável não exceder 50 horas de trabalho”.
Caso a turbina seja exposta a um serviço intensivo, recomendamos ter em mãos uma unidade
completa de reposição, tendo como finalidade evitar interrupções prolongas na manutenção.

24
 8.2. MODELOS DE TURBINAS

Metal Cym possua vários modelos de turbina disponível para adaptação a necessidade especifica de cada
cliente. Os diferentes modelos de turbinas permitem trabalhar com:

 Seis modelos de turbinas de 166, 250, 300, 380, 500 e 600 mm de

diâmetro.
 Acionamento das turbinas com potencias desde 4 HP ate 100 HP.
 Volume arremessado entre 40 kg ate 1000 kg de abrasivos por minuto.
 Velocidade de saída de granalha desde 50 metros por segundo ate, mas de
110 metros por segundo.
 Três modelos distintos de palheta fina, Standard e largo.
 Caixas de controle com abertura de 20°, 30°, 40°, 50° e 60°.
 Os tipos de acionamentos de turbina,
o Acoplamento direto com o motor na caixa de turbina.
o Acoplamento por canhoneira intermediaria entre o motor e a caixa
de turbina.

 Os modelos diferentes de roda de turbina:

o Roda monobloco para os modelos TR 166, TR 250, TR 300 e TR 360.
o Roda de aço com palhetas integradas para os modelos TR 380, TR 500 e TR 600.

Modelo TR-166 TR-250 TR-300 TR-360 TR-380 TR-500 TR-600

Diametro da roda 166 250 300 380 380 500 600
Palheta Palheta Palheta
Tipo de roda Monobloco Monobloco Monobloco Monobloco
integrada integrada integrada
Número de palhetas 4 6 6 6 8 8 12
Largura da Fina - - - - 24 35 -
palheta Standard - - - - 24 35 -
disponivel Larga 30 66 66 66 59 59 59
Potencias (hp) 4 a 7,5 4 a 30 4 a 30 4 a 30 15 a 50 15 a 50 30 a 100
50 Hz
- 60 mts/seg 60 mts/seg 78 mts/seg 78 mts/seg - -
Acoplamento (3000rpm)
direto 60 Hz
- 78 mts/seg 78 mts/seg - - - -
(3600rpm)

25
 8.3. OPERAÇÃO DE JATEAMENTO

DIREÇÃO DA GRANALHA
A eficiência do jateamento poderá ser mantida somente se a turbina trabalhar com a quantidade máxima
de abrasivo arremessado. A quantidade de abrasivo arremessado pela turbina, é proporcional a intensidade
da corrente elétrica que circula pelo motor.

O abrasivo quando é arremessado por uma turbina, produzindo uma

concentricidade de granalha em certo ponto de projeção, determinando
uma zona, com efeito, (ponto quente). É a zona que mais concentra 60
% de abrasivo arremessado por uma turbina.

O cone de projeção determina a posição da caixa

de controle. Efetivamente o cone é a zona que
pode controlar o ponto quente, colocando uma
chapa de aço, preferência uma chapa de espessura
grossa para não ter deformidade, que vai ser
arremessados abrasivos em cima. Se colocar uma
chapa em um lugar que ocupara varia peças a
tratar, durante o jateamento colocar aproximando
30 segundos se pode considera uma forma correta,
de um ponto bem regulado (ponto quente).

26
Observação: Na operação deverá ser repetida girando a caixa de controle para a direita ou para esquerda,
colocando em duas ou três posição diferentes para determinar a melhor posição do ângulo de projeção do
abrasivo. Uma vez conseguindo esta regulagem da caixa de controle é para que haja mais uma regulagem
na hora da produção.

8.4. CARGA DA TURBINA

A eficiência do jateamento poderá ser mantida somente se a turbina trabalhar com a quantidade máxima
de abrasivo arremessado. A quantidade de abrasivo arremessado pela turbina, é proporcional a intensidade
da corrente elétrica que circula pelo motor.

No entanto para obtê-los plena eficiência do Equipamento, é necessário que suas palhetas arremessem a
quantidade de abrasivos necessários para que a amperagem do motor atinja a corrente nominal de plena
carga. Por isso é importante que se coloque um amperímetro para cada turbina, para poder-mos detectar
diminuições no fluxo de abrasivo.

Para demonstrar o nível representativo do problema que isto acarreta, vamos exemplificar:

Um motor de 15CV conectado a 380 Volts, de uma turbina de 350 mm de diâmetro. A amperagem do
motor trabalhando sem granalha (vazio) é de 11ampéres e, 23 ampères trabalhando em plena carga (este
índice varia de acordo com o motor). Dizemos que somente 12 ampères são utilizados de forma de
trabalho útil (para arremessar granalha). Se o motor trabalhar somente com 20 ampères, a capacidade que
NÃO estará sento utilizada é de 25%.

Os motores a indução trifásicos possuem baixa eficiência trabalhando com carga reduzida e, seu fator de
potência neste caso é baixo. Através de um simples controle podemos descobrir o motivo da queda da
amperagem da turbina.

27
Se quando abre a válvula de granalha, a amperagem está correta ; mais depois de alguns segundos a
amperagem baixa, as causas podem ser:

Pouca quantidade de granalha no circuito, por isso é recomendado manter a tolva superior sempre com a
máxima quantidade de granalha.

Válvula de granalha excessivamente aberta, produz uma obstrução no fluxo de queda de granalha.

Correia do elevador de canecas frouxa.

Se quando abre a válvula de granalha à amperagem não chega nunca ao valor correto, as causas
podem ser:

Obstrução na tubulação de queda de granalha que alimentam as turbinas.

A válvula de granalha não está aberta corretamente.

 Velocidade do abrasivo
A velocidade do abrasivo é em função do número de revoluções e do diâmetro da turbina. As velocidades
mais usadas são na ordem de 50 a 80 metros por segundo. É muito importante selecionar a velocidade
adequada para cada tipo de material a ser jateado (alumínio, fundição de aço, etc.).

IMPORTANTE: Para obter um jateamento com qualidade constante e de máxima produção, é

fundamental manter a amperagem da turbina sempre à nominal do motor.

28
 9. VERIFICAÇÃO E CONTROLE DAS PEÇAS DA TURBINA
Roda de turbina, palhetas, rotor, etc., são fabricados com material de alta resistência à abrasão. O grau de
desgaste destes elementos deverá ser controlado toda vez que for substituído.

1 Chapa base 5 Tapa de feltro 9 Caixa de controle 13 Poteção tapa-curvo 17 Sapito do codo
2 Carcaça 6 Motor 10 Rotor 14 Tampa da carcaça 18 Buje
3 Chapa corredeira 7 Proteção frontal 11 Parafuso de fixação 15 Codo 19 Tornilho
4 Manchão 8 Roda de turbina 12 Proteção lateral 16 Sapito cx. Controle 20 Prisioneiro da turbina

Para obter uma maior vida útil das peças (proteções, palhetas, etc.) e manter a efetividade do jateamento e
evitar excessivo consumo de granalha, é importante que o sistema de purificação da granalha funcione
corretamente. A presença de 1% de areia ou pó diminui a vida útil da peça em mais ou menos 50%.

29
Quando for necessário verificar os estados das peças da turbina proceder da seguinte forma:

 Tirar o codo de queda de granalha.

 Tirar a caixa de controle.
 Com a chave Allen, retirar o parafuso que fixa a turbina.
 Retirar a tampa da carcaça.
 Retirar o protetor tapa curvo.
 Comprovar o estado das seguintes partes:

9.1. TUBULAÇÃO DE ALIMENTAÇÃO

GRANALHA (RESERVATÓRIO) E CODO DE ALIMENTAÇÃO DE GRANALHA
(CAIXA DE TURBINA)
Verificar se não apresenta nenhum tipo de perfuração. Recomendamos que ao monte o codo não esqueça o
anel de borracha (burlete de goma) para evitar vazamento de granalha.

9.2. TURBINA COM PALHETAS E ROTOR

É importante o controle periódico de todos os seus componentes, pois ela é a
peça de maior importância da máquina. O controle das palhetas pode ser feitos
de dentro do equipamento.

As palhetas deverão ser trocadas quando apresentar uma espessura menor do que
3 mm. O desgaste das palhetas nem sempre é por igual, o que produz um
desbalanceamento da turbina. É recomendável trocar sempre o jogo de palhetas,
quando apresentarem uma diferença maior do que 3grs.

30
 9.3. MANCHÃO DE ACOPLAMENTO NO MOTOR

É recomendável a inspeção visual do manchão de acoplamento, todas as vezes que for feito a troca da roda
de turbina. Se possuir algum desgaste, é recomendável verificar o balanceamento colocando em
funcionamento só o manchão sem a turbina. Verificar se na montagem das peças de reposição novas (roda,
rotor, caixa de controle, etc.) os encaixes não tenha sido afetado pelo desgaste.

9.4. CAIXA DE CONTROLE

A caixa de controle determina a direção do fluxo de granalha através do posicionamento de sua abertura.
Com o uso, a caixa de controle sofre um desgaste no lábio de sua abertura. Com isso ocorre uma pequena
modificação na direção do fluxo de granalha, causando um desgaste prematuro das proteções.

O desgaste admissível na caixa de controle é entre 8 a 10 mm, passando deste ponto é recomendável a
troca da mesma. Na montagem da caixa de controle favor atentar para uma marca de referência,
posicionando-a segundo o ensaio de direção de fluxo de granalha. Apertar os parafusos dos sapitos que
fixam a caixa de controle, para evitar que posteriormente ela se movimente durante o funcionamento da
máquina.

31
 9.5. PROTEÇÃO DA CARCAÇA

As proteções deverão ser trocadas, quando apresentarem 3 mm de espessura na parte gasta Isso para evitar danos na carcaça da
turbina.

9.6. INSTRUÇÕES PARA PARTIDA INICIAL DA TURBINA

 Verificar se as turbinas podem ser viradas com a mãos facilmente

 Verificar o sentido de giro das turbinas
 Regular a abertura da válvula de granalha até que a amperagem da turbina chegue ao valor nominal
do motor (turbina carregada)
 Regular a direção do jato de granalha da turbina de acordo com o trabalho a ser realizado.

32
10.VÁLVULA DE GRANALHA

10.1. INTRODUÇÃO
A válvula de granalha tem como finalidade, regular a passagem de granalha que para as turbinas. A
regulagem da válvula é simples, e pode ser controlada no amperímetro posicionado no painel elétrico.

Uma vez aberta a válvula de granalha, deverá ser controlado a amperagem da turbina. A amperagem não
poderá ser maior do que a nominal permitida pelo o motor (verificar plaqueta no motor). “Se a amperagem
estiver marcando mais do que o permitido, é necessário fazer a regulagem da gaveta de ajuste”.

Inversamente, se a amperagem estiver menor do que a nominal do motor. Será necessário ajustar o gaveta,
para abrir o fluxo de abrasivo continuo até que se alcance a amperagem nominal.

Realizar sempre as operações de regulagem, controlando os amperímetros no painel elétrico. Se o motor

da turbina trabalhar com menos carga do que é permitido, o equipamento não vai render o que foi
projetado. E se o motor da turbina trabalhar com mais carga do que o necessário irá queimar.

Lembrar sempre: o jateamento só será eficiente se a turbina trabalhar com o máximo de potência. A
quantidade de granalha arremessada pela turbina, é proporcional a intensidade de corrente elétrica que
circula no motor que a comanda.

33
11.COLETOR DE PÓ

11.1. INTRODUÇÃO

É muito importante a escolha correta do coletor de pó dentro do processo de jateamento; sendo que a sua
principal função é a produção de um fluxo de ar no sistema de separação do pó para eliminar da granalha
em circulação todos os contaminantes; provocando dentro da cabine uma pressão de ar negativa,
evitando-se assim o vazamento de pó, mantendo o ambiente de trabalho livre da poluição.

Tanto que, se o seu funcionamento não for o adequado; Ex.: Uma instalação com baixo poder de aspiração
afetará seriamente o desgaste do equipamento, comprometendo a qualidade do jateamento e aumentando
sensivelmente o consumo de granalha.

A grande maioria dos filtros utilizados em equipamentos de jateamento são os de manga ou de cartucho de
papel. Estes filtros permitem a retenção de partículas muito finas, reduzindo-se a poluição ambiental
praticamente a níveis insignificantes.

Dependendo da qualidade dos filtros (mangas ou cartuchos de papel), serão determinados o tamanho
mínimo de partículas de retenção, sendo estes fatores primordiais na retenção do pó gerado pelo
equipamento, tendo influência tanto na limpeza quanto na saturação dos filtros.

Especificamente o sistema instalado em equipamentos de jateamento é o de um coletor de cartuchos com

limpeza pneumática, acionada automaticamente através de um pulsador.
Entre o coletor de pó e o gabinete está instalado um ciclone que retém as partículas mais grossas,
diminuindo-se assim a quantidade de pó que chega até os filtros.

11.2. MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Para manter o fluxo de ar constante e uniforme é importante observar os seguintes itens:

 Verificar: Pulmão, que deverá ser abastecido com ar comprimido “Seco’’ a 7 kg/cm2. Na entrada
para o pulmão deverá ter um filtro coalescente com regulador de pressão para filtrar o ar que será
usado na limpeza dos cartuchos. Atentar também para o prestotato que permite ao usuário detectar
se há falta de pressão no pulmão, caso isto aconteça acarretará falta de limpeza nos cartuchos,
sendo detectado este problema através de uma luz piloto existente no painel elétrico.

 A regulagem que vem de fábrica para a freqüência dos sopros de limpeza nos cartuchos é de 30
segundos, mais é muito importante a verificação do manômetro diferencial que indicará através da
pressão manométrica sua saturação e as condições de coletagem do pó no equipamento. Caso
haja necessidade pode-se aumentar a freqüência dos sopros (Ex: cada 15 segundos).

34
  Recomenda-se também que ao finalizar o turno de trabalho, desligar o equipamento, deixando
durante 10 minutos o sistema de sacudidor ligado, fazendo-se com isso que se tenha uma melhor
limpeza dos cartuchos, aumentando assim sua vida útil de utilização. Este automatismo encontra-
se localizado no painel elétrico, girando apenas o botão do sacudidor.

 Verificar se não há obstruções de pó nos dutos de interligação, principalmente se forem horizontais

ou de um comprimento considerável. Esvaziar diariamente os tambores de pó do coletor e do
ciclone.

 Verificar semanalmente se o interior dos filtros está com umidade. Caso seja detectado, verificar se
o filtro coalescente está funcionando corretamente.

 Verificar diariamente durante o jateamento se há sinais visíveis de pó na saída do ventilador, caso

positivo indica danos nos cartuchos de filtração.

ATENÇÃO: O pó do jateamento é altamente inflamável (pirofórico), portanto quando for

executar algum serviço de manutenção ou algum reparo com solda, esmeril, maçarico etc.,
favor eliminar todo o pó existente no equipamento, ou isolá-los da melhor maneira possível, a
fim de evitar incêndios.

35
 11.3. LOCALIZAÇÃO DE PROBLEMAS

Se os sopros de ar não limpam os cartuchos.

Verifique a pressão do ar comprimido (se está fraco ou inexistente).
Verifique se existe alguma válvula fechada ou problemas com o compressor.

Ventilador funciona, mas não elimina o pó do gabinete.

Verifique se o sentido de rotação do motor está correto.
Verifique se a clapeta de regulagem de ar está fechada.

Se a pressão do manômetro diferencial está alta.

Verifique se a limpeza pneumática dos cartuchos está funcionando corretamente.
Se a freqüência de limpeza está baixa.
Se os filtros estão saturados e precisam ser trocados.

36
12.PAINEL ELÉTRICO

12.1. INTRODUÇÃO
No painel elétrico estão localizadas as botoeiras para ligar o ventilador, e o soprador de ar para limpeza
dos cartuchos. Além de possuir uma chave de “parada de emergência”, para desligar todos os motores em
caso de emergência.

Luzes de alarme indicam o acionamento da proteção térmica dos motores.

13.CONTROLE, REGULAGEM E MANUTENÇÃO.

13.1. INTRODUÇÃO

Tendo como finalidade oferecer um controle do desgaste das peças e um correto funcionamento do
equipamento, anexamos uma planilha de inspeção e controle.

Nem todos os equipamentos de jato se comportam da mesma forma, do mesmo modo. Os tempos para o
inicio do trabalho no equipamento, de aspirador de pó, são referenciais, dependendo do tipo de trabalho
que irá ser realizado.

É recomendável fazer informes por escritos sobre os controles, e levantar dados estatísticos referente a
duração de todos os elementos do equipamento. Todas as informações coletadas sobre o equipamento,
proporcionará a análise de quantidade de horas de jateamento efetivo, que deverá ser lido no contador de
horas no painel elétrico.

Desta maneira irá diminuir ao mínimo as paradas durante a produção por falta de manutenção preventiva.

13.2. CONTROLES DIÁRIOS

GRANALHA:
 Antes de iniciar o turno de trabalho, completar o nível de granalha no silo de armazenagem, assegurando-se assim que
o nível de granalha no silo esteja correto.
 Com o registro das adições de granalha e das horas de jateamento efetivo, pode se estabelecer o
consumo de granalha do equipamento por hora de produção.

TURBINA:
 Verificar se a amperagem da turbina está correta tomando como base a amperagem nominal do
motor.

37
SISTEMA DE LIMPEZA:
 Verificar visualmente se a granalha que entra nas turbinas (MIX) não possui pó e granalha fina.
 Verificar se os tambores de granalha em desuso possuem granalha boa. Esvaziar freqüentemente o
tambor de pó para evitar que acumule sujeira na mangueira de queda de granalha em desuso.
 Verificar se a cortina de granalha cobre toda a largura da tolva.
 Limpar a peneira do purificador

ASPIRADOR DE PÓ:
 Purgar o separador de umidade, para evitar mandar ar úmido nos cartuchos.
 Retirar o pó depositado no tambor.

GERAL:
 Individualizar: perdas de granalha, problemas nos mecanismos (movimentos de rodilhos, portas,
etc.) para facilitar sua solução, durante a manutenção semanal.

13.3. CONTROLE CADA 50HS: (SEMANAL)

TURBINA:
 Verificação visual do estado das palhetas, rotor, caixa de controle e proteções da carcaça.
Substituir alguma peça caso seja necessário.
 No caso de realizar a substituição de alguma peça, montar a caixa de controle na posição correta e
verificar a posição do fluxo de abrasivo de acordo com o ensaio do ponto quente.
 Tirar a tampa da carcaça e verificar se os parafusos de fixação das laterais possuem desgaste. Em
caso de encontrar algum desgaste prematuro, revisar as montagens das proteções.
 Se for encontrado vazamento de granalha pelo tapa feltro, substituir o feltro.
 Se for encontrado vazamento de granalha no codo de alimentação da turbina, verificar sua
montagem e, se for necessário substituir o anel de borracha (burlete de goma).

CABINE:
 Inspeção visual do desgaste da cortina de borracha, sendo que as que mais se desgastam são
aquelas mais próximas das turbinas. É recomendável ter sempre um jogo de cortina disponível para
uma rápida substituição. Operar o equipamento com as cortinas de borrachas gasta provocará
escape de granalha.
 Inspeção visual do estado dos revestimentos interna do equipamento, do dispositivo que gira as
peças, do seu sistema de comando (corrente pinhão, etc.) Substituir os que estão gastos. Verificar o
estado do sem fim inferior. Verificar perda de granalha nas portas (devido ao desgaste da borracha
de vedação)
 Inspeção visual do desgaste prematuro da cabine nas partes onde não tem proteção, se for
necessário proteger antes que cause rupturas.

38
SISTEMA DE LIMPEZA:
 Retirar a peneira para limpeza, verificar o seu desgaste e caso necessário troca-la.
 Inspeção visual do desgaste da estrutura em chapa.

ELEVADOR DE CANECAS:
 Inspeção visual dos componentes do motoredutor, da correia com canecas e, o desgaste da
estrutura em chapa.
 Verificar a tensão da correia (não deverá ficar batendo quando está funcionando).
 Verificar se todas as canecas possuem seus devidos parafusos e porcas.
 Verificar os parafusos de união da correia. (emenda)

ASPIRADOR:
 Controlar o funcionamento das eletroválvulas e perdas de ar comprimido.

GERAL:
 Corrigir as perdas de granalha e corrigir os problemas detectados durante a operação.

REDUTORES:
 Inspeção visual para evitar a existência de perda de óleo.

13.4. CONTROLE A CADA 200HS:

TURBINA:
 Verificar a direção do fluxo de abrasivo de cada turbina.

SISTEMA DE LIMPEZA:
 Através da coleta de uma amostra da granalha, verificar se o MIX OPERATIVO está correto.

SISTEMA PNEUMÁTICO:
 Verificar o funcionamento e eliminar perdas de ar.

COLETOR DE PÓ:
 Controlar o estado dos cartuchos e as perdas de pó.
 Controlar a indicação do manômetro diferencial de pressão que indica a saturação dos cartuchos.

PRECAUÇÃO: O pó de jateamento é altamente inflamável (pirofórico), portanto, antes de executar

qualquer reparação ou manutenção com equipamentos de solda, lixadeira, esmerilhadeira etc, favor
retirar todo o pó de granalha que está por perto pois o material incendeia facilmente.

É recomendável ter um jogo de cartuchos disponível para poder trocar rapidamente em caso de incêndio
ou dano mecânico.

39
NÃO ESQUECER:
 Esvaziar os depósitos da granalha em desuso e do coletor de pó diariamente.
 Verificar a quantidade de abrasivo dentro do equipamento.
 Verificar o estado das proteções internas.
 Verificar o nível do óleo no lubrificador de ar comprimido.
 Verificar o estado das palhetas das turbinas.

14.PLANILHA DE CONTROLE E VERIFICAÇÃO DO EQUIPAMENTO

14.1.TURBINA
DESCRIÇÃO DIÁRIA SEMANAL MENSAL
TURBINA (DESGASTE)
TURBINA (DESBALANCEAMENTO)
AMPERÍMETRO
CAIXA DE CONTROLE (DESGASTE)
CAIXA DE CONTROLE (REGULAGEM)
PROTEÇÕES (DESGASTE)
TAPA FELTRO
MANCHÃO DE ACOPLAMENTO
CARCAÇA

14.2. COLETOR DE PÓ DE CARTUCHOS

DESCRIÇÃO DIÁRIA SEMANAL MENSAL
VERIFICAÇÃO DE POSSÍVEL GRANALHA BOA NO
TAMBOR DE PÓ
VERIFICAR A PRESSÃO NO MANÔMETRO
DIFERENCIAL
RETIRAR O PÓ DOS TAMBORES
VERIFICAR POSSÍVEL SAÍDA DE PÓ NO
VENTILADOR
CONTROLE DE UMIDADE NO INTERIOR DO
COLETOR DE PÓ
LIMPEZA DA TUBULAÇÃO DE AR

40
 14.3. CABINE DE JATEAMENTO
DESCRIÇÃO DIÁRIA SEMANAL MENSAL
PERDA DE GRANALHA
DESGASTE DAS BORRACHAS
DESGASTE DO REVESTIMENTO INTERNO E/OU
RODILHOS
DESGASTE DAS BARRAS FIXAS
QUANTIDADE DE ABRASIVO NA TOLVA
NÍVEL DE ÓLEO NO MOTORREDUTOR
PERDA DE AR NA INSTALAÇÃO PNEUMÁTICA
LUBRIFICAÇÃO DOS ROLAMENTOS

14.4. PAINEL ELÉTRICO E COMPONENTES

DESCRIÇÃO DIÁRIA SEMANAL MENSAL
CONTROLE DE FUNCIONAMENTO
CALIBRAGEM DOS AMPERIMETROS
CALIBRAGEM DAS BOTOEIRAS
CALIBRAGEM DOS INTERTRAVAMENTOS
LIMPEZA GERAL

14.5. TOLVA SUPERIOR DE ARMAZENAGEM E LIMPEZA DA GRANALHA

DESCRIÇÃO DIÁRIA SEMANAL MENSAL
ADIÇÃO DE GRANALHA NOVA
CONTROLE DA CORTINA DE GRANALHA
LIMPEZA DA PENEIRA
VERIFICAR O ESTADO DAS PENEIRAS
CONTROLE DA GRANALHA EM DESUSO
CONTROLE DA DESCARGA DE PÓ DO ASPIRADOR
MIX OPERATIVO

14.6. ELEVADOR DE CANECAS

DESCRIÇÃO DIÁRIA SEMANAL MENSAL
TENSÃO DA CORREIA DO ELEVADOR DE CANECAS
AJUSTE DOS PARAFUSOS DAS CANECAS
VERIFICAR A UNIÃO DA CORREIA
NÍVEL DO ÓLEO DO MOTOREDUTOR
LIMPAR A BASE DO ELEVADOR DE CONTAMINTES
GROSSOS

41
15.LOCALIZAÇÃO DE PROBLEMAS
Se ocorrer uma avaria no equipamento de jateamento verificar primeiro os pontos descritos acima. Se você não conseguir
resolver o problema através deste controlo, consultar com o Departamento Técnico de CYM Materiais S.A. / MetalBlast
Equipamentos e Acessórios para jateamento LTDA.

1. SE QUANDO INICIA O FUNCIONAMENTO DO ELEVADOR DE CANECA A AMPERAGEM DAS TURBINAS

ESTA CORRETA E AOS POUCOS COMEÇA A CAIR.
1.1. Causa possível: Pouca quantidade de granalha no circuito.
Solução: Adicionar granalha no equipamento

1.2. Causa possível: abrir válvula de granalha excessivamente aberta pode causar obstrução no codo de baixada de
granalha. A melhor condição de alimentação quando o abrasivo ingressa no rotor sem obstrução no codo.
Solução: Fechar a válvula de granalha totalmente. Abrir lentamente a válvula de granalha, até chegar à carga
máxima do motor (nominal do motor). Uma vez encontrada a abertura correta, fixar esta posição para não mover.

2. SE A AMPERAGEM DA TURBINA NUNCA SEGA EM UM VALOR CORRETO:

2.1. Causa possível: Uma obstrução nos tubos (codo) de alimentação.

Solução: Desmontar os tubos para tirar as obstruções.

2.2. Causa possível: A válvula de granalha não esta corretamente aberta.

Solução: Abrir lentamente a válvula de granalha, até chegar à carga máxima do motor (nominal do motor).
Uma vez encontrada a abertura correta, fixar esta posição para não mover.

3. SE ENCONTRAR MUITO PÓ NA GRANALHA BOA (NOVA) QUE VAI INGRESSA NA TURBINA.

3.1. Causa possível: A válvula gaveta de controle de ar, localizado no reservatório superior esta muito fechada.
Solução: Abra a válvula gaveta lentamente controlando que o ventilador não remova toda granalha da cabine.

3.2. Causa possível: Uma obstrução na tubulação de ar.

Solução: Desmontar as tubulações para tirar as obstruções.

3.3. Causa possível: Os cartuchos filtrantes estão saturados de pó.

Solução: Limpar os cartuchos com um jato de ar comprimido e alternar as posição de montagem, não utilizar
água e produtos de limpeza. Se esse não for o suficiente, trocar o cartucho (saturado).

42
4. SE AS PEÇAS NÃO ESTÃO COM UM BOM JATEAMENTO EM TEMPOS NORMAIS.

4.1. Causa possível: Mala de regulação do ponto quente. (foco do jato de granalha nas peças).
Solução: Regular o ponto quente do jateamento, direcionado caixa de controle da turbina.

4.2. Causa possível: Pouca granalha no circuito (baixa amperagem)

Solução: Adicionar granalha nova, (depois de vários ciclos, verificarem o MIX-OPERATIVO e a quantidade
de granalha no circuito).

4.3. Causa possível: Desgaste excessivo das peças das turbinas como: roda de palhetas, rotor, caixa de controle e etc.
Solução: Trocar por peças novas.

4.4. Causa possível: Granalha muito suja.

Solução: Regular o sistema de limpeza de granalha (MIX-OPERATIVO).

5. SE AS LATERAIS DA CABINE OU A CARCAÇA DA TURBINA FOI GASTO RÁPIDO.

5.1. Causa possível: Mala de regulação do ponto quente. (foco do jato de granalha nas peças).
Solução: Regular o ponto quente do jateamento, direcionado caixa de controle da turbina.

6. SE O CONSUMO DE GRANALHA AUMENTOU.

6.1. Causa possível: A válvula de aspiração (válvula gaveta) na entrada do aspirador de pó esta muita aberta e arranca
granalha do recipiente de pó.
Solução: Verificar se válvula esta corretamente aberta. Fechar a válvula lentamente controlando o ventilador
que retire o pó do equipamento e não leve a granalha boa.

6.2. Causa possível: Perca de granalha na cabina.

Solução: Reparar o equipamento.

7. SE A TURBINA VIBRA MUITO.

7.1. Causa possível: Verificar a desgaste da roda de palhetas.

Solução: Trocar a roda.

7.2. Causa possível: Se uma vez trocada a roda de turbina, e a turbina continua vibrando verificar se o manchão da
turbina se não esta danificado.
Solução: Testar a turbina sem a roda, se vibrar, realmente é o manchão trocar por um novo.

43
16.LISTA DE CONJUNTO
CODIGO DESCRIPCION REVISION
Y2130016 LT-20 0
Y213C3PROTECCIONES01 PROTEÇÕES 0
Y213C307 PROTEÇÕES PORTA 0
Y213C309 DEFLECTOR 1
Y213C361 PROTEÇÕES LATERAL 1
Y213E216 LISTADO DE COMPONENTES 0
Y213E217 DIAGRAMA CIRCUITAL 1 0
Y213E217 UBICACION DE COMPONENTES 0
Y213L9ASPIRADOR05 ASPIRADOR 0
V0110004 VENTILADOR 0
Y213L962 MONTAGEM DO CARTUCHO 0
Y942L183 SISTEMA DE LIMPEZA DO FILTROS 0
Y213M1MOVIMIENTO07 MOVIMENTO 0
Y213M181 CONJUNTO CANHONEIRA E RODA CENTRAL 2
Y213M189 CONJUNTO MOVIMENTO 1
Y213N1NORIA03 ELEVADOR DE CANECA 0
Y213N164 CORREIA DO ELEVADOR DE CANECA 0
TR 250-5.5HP-1450 CONJUNTO TURBINA 0

MANUAL DE MANUTENÇÃO

CONFERIDO POR: GUILHERME A. GOMES

DATA DE ENTREGA: 12/junho/2008

44
17.TEMO DE GARANTIA
CYM MATERIALES S.A.

A CYM MATERIALES S.A. / METALBLAST - EQUIPAMENTOS E ACESSÓRIOS PARA JATEAMENTO LTDA.

Asseguram ao comprador original a garantia de funcionamento nas seguintes condições:
1. Estabelece-se como término da garantia o prazo de 1 ano a partir da data de entrega.

2. A obrigação da CYM / METALBLAST se compromete a consertar ou se necessário trocar as peças caso presente defeitos,
desde que observadas as condições de uso e manutenção.

3. Caso o conserto seja feito na fabrica ou em outra oficina designada pela CYM / METALBLAST, os custos de transporte e
de mão de obra, correndo por canta do cliente.

4. O cliente só poderá solicitar a CYM / METALBLAST o pedido de cumprimento da garantia dentro do prazo de vigência da
mesma.

5. O termo de garantia compreende somente defeitos de materiais ou de fabricação, excluindo-se da mesma as peças cujo
dano foi provocado por desgaste natural, por acidente, por uso indevido ou manutenção inadequada das proteções.

6. As partes fabricadas por terceiros como motores elétricos, partes elétricas, sistema pneumático, motoredutores, correias, a
garantia será aquela dada pelos seus respectivos fabricantes.

7. Em nenhuma condição poderá a CYM / METALBLAST ser responsabilizada por perdas e danos diretos ou indiretos,
lucros cessantes, custos adicionais ou outra qualquer despesas que poderá sofrer como conseqüência direta ou indireta dos
defeitos dos materiais ou pela fabricação.

8. A garantia cessará automaticamente, eximindo a CYM / METALBLAST de toda sua obrigação nos seguintes casos:

a) Modificação, alteração ou violação de qualquer número de identificação.

b) Caso não sejam cumpridos os serviços de manutenção periódica previstos no manual de operação que será
entregue junto com o equipamento e, o não cumprimento das instruções de utilização, e manuseio e os
cuidados previstos ou quando da utilização de lubrificantes inadequados.

c) Alguma modificação realizada por terceiros ou, a utilização de peças que não são originais, sem autorização
previa da CYM / METALBLAST.

d) Venda do equipamento para terceiros

9. Em nenhum caso, equipamento adquirido se segunda mão ou de terceiros, sem a autorização da CYM / METALBLAST,
poderá usufruir desta garantia.

45
18.REGISTRO DE ENTREGA ANEXO A CERTIFICADO DE GARANTIA
CYM MATERIALES S.A.
Comprador: AMAZONGAS DISTRIBUIDORA DE GLP LTDA

Endereço: Rua Rio Quixito, 1223 Distrito Industria

Equipamento: LT-20 2000
Código: Y2130016

Nº de Fabricação: 18996/1

Equipamentos e peças fabricados por terceiros estão sujeitos às garantias de seus respectivos fabricantes.

CODIGO MODELO Nº FABRICACION

M-R SEW WA30/T DT71D4 M1 0º 0.5HP
Z72-0180 5701-68017201000109
3x380V-60Hz 100RPM 1:16.33 EJE H:20 MM
M-R SEW WA30/T DT71D4 M1 0º 0.5HP
Z72-0171 5701-68017202000109
3x380V-60Hz 27.6RPM 1:60 EJE H:20 MM
MOTOR 1,5HP 3600RPM 80M B35D 3x220V-
Z70-0151 100-2980966
380V 60HZ WEG
MOTOR 5,5HP 3600RPM 112M B3D 3x220V-
Z70-0151 100-2792447
380V 60HZ WEG

Junto com este Certificado de Garantia estamos recebendo o Manual de Operação e Manutenção, havendo sido realizado com
resultados satisfatórios os Treinamentos de Operação, Manutenção e Segurança do operador e área de instalação e/ou trabalho,
bem como, a importância de serem seguidas às orientações contidas no Manual e fornecidas pelos nossos instrutores.

São José dos Campos, ____de_________________de_______.

Assinatura do comprador

46