ÍNDICE

01- Apresentação 02

02- Conceitos de alinhamento--------------------------------------------- 03

03- Tipos de alinhamento--------------------------------------------------- 03

04- Tipos de desalinhamento----------------------------------------------- 03

05- Separação Axial ou GAP-----------------------------------------------04

06- Procedimentos e cuidados gerais antes alinhamento-------------- 05

07-Procedimentos e cuidados gerais durante o alinhamento---------- 07

08-Procedimentos e cuidados gerais após o alinhamento------------- 09

09-Instrumentos e dispositivos usados em alinhamento---------------- 10

10-Alinhamento pelo método Rim and Face----------------------------14

11-Alinhamento pelo método Retas Paralelas--------------------------16

12 Exercícios 30

13-Alinhamento pelo método de Reversão Periférica-----------------31

14- Exercícios 46

15-Relatórios----------------------------------------------------------------47

16-Alinhamento pelo método a Laser------------------------------------49

17- Modelos de Relatórios-------------------------------------------------50

18- Bibliografia--------------------------------------------------------------51
 01- A P R E S E N T A Ç Ã O

Equipamentos rotativos são conectados os seus acionadores através de acoplamentos. Esses

acoplamentos são usados porque as mudanças de temperaturas, partidas e paradas dos
equipamentos podem causar movimentos relativos entre seus eixos.

Todos os acoplamentos possuem limites de desalinhamento dentro dos quais podem operar
sem falha, desgaste irregular ou provocar folgas indesejadas. Mesmo operando dentro dos
limites de desalinhamento e projeto, esses acoplamentos oferecem alguma resistência contra
sua flexibilidade. A força (resistência) normalmente aumenta proporcionalmente ao
desalinhamento e desse modo influenciando a flutuação de cargas no mancal com a rotação do
eixo. Além disso, operar com eixos alinhados na condição normal de operação minimiza o
deslocamento entre partes do acoplamento enquanto prover uma boa reserva de movimento
em qualquer direção que venha a ser requisitada. Alguns fabricantes de acoplamentos
fornecem os limites de tolerância nos catálogos de acordo ao que o acoplamento suportaria
antes que se danifiquem.

Podemos afirmar também que baseado em experiência; que vibrações excessivas, desgastes
anormais em acoplamentos e mancais, problemas em selos mecânicos, empeno no eixo muitas
vezes são causados por alinhamento mal executado. Em alguns casos, desalinhamentos
podem causar danos muito mais graves como quebra de eixo, acoplamento, e/ou mancal, o que
ocasiona em destruição completa do equipamento.

Para operação suave e maior vida útil da máquina, os procedimentos para um bom alinhamento
são essenciais e não podem ser relegados para um segundo plano.

Algumas definições básicas devem ser assimiladas para que se possam aplicar as técnicas de
alinhamento de precisão entre eixos.

O desalinhamento além de ser destrutivo para o equipamento, também é dispendioso em

termos de consumo de energia. Não é incomum encontrar uma diferença de 3 a 4 ampères,
entre a potencia despendida para acionar um equipamento corretamente alinhado e um
desalinhado.
 2. CONCEITO DE ALINHAMENTO:

 Dizemos que dois, ou mais eixos estão alinhados quando suas linhas de centro
pertencem a uma mesma reta e não formam ângulo entre sí.

3. TIPOS DE ALINHAMENTO:

 Alinhamento a frio ou ambiente - é o procedimento que envolve o posicionamento do

equipamento rotativo antes de entrar em funcionamento. Esse posicionamento deve
permitir dilatação térmica ou deflexões dos materiais que ocorrerão entre a condição
ambiental e a estabilização das temperaturas e cargas com o equipamento em operação
normal.

 Alinhamento a quente - procedimento de alinhamento feito com as máquinas nas

condições normal de operação. Quando podemos reproduzir as condições operacionais
com as máquinas paradas, o “alinhamento a quente” é de extrema utilidade, pois,
podem-se deixar os eixos colineares, porque não haverá mudança de posição relativa
entre eles, quando as máquinas estiverem rodando na condição normal de operação.
Mas na grande maioria dos casos isso não é possível, sendo apenas em poucas
situações, feita uma verificação do alinhamento a quente imediatamente após a parada
da maquina na condição normal de operação, com o intuito de verificar se o alinhamento
a frio foi feito corretamente.

4. TIPOS DE DESALINHAMENTO:

 Desalinhamento paralelo ou radial - existem quando as linhas de centro dos eixos

estão paralelas entre si.
 Desalinhamento Angular – também chamado de desalinhamento axial ou facial, é
verificado quando as linhas de centro dos eixos indicam entre si uma inclinação, e
formam ângulo entre si.

 Desalinhamento Combinado ou Misto – acontece quando temos a associação do

desalinhamento radial e axial juntos.

5- SEPARAÇÃO AXIAL OU GAP

 É a distancia entre as faces dos cubos do acoplamento. Essa medida deve ser feita
com os eixos das máquinas na posição normal, ou seja, na posição assumida
quando operando normalmente. Para maiores detalhes, medidas e tolerância do GAP,
deverá consultar o manual do equipamento.
6- PROCEDIMENTOS E CUIDADOS GERAIS ANTES DO ALINHAMENTO

Para se executar uma tarefa rápida eficaz e organizada é necessário que haja um
planejamento dos passos a seguir e preparação dos materiais que serão utilizados. No
alinhamento esse procedimento não poderia ser diferente. É imprescindível que se tenha
à mão todo o material necessário à sua execução.

a) Quando retiramos um determinado equipamento para manutenção, os seu calços

devem ser identificados quanto as suas localizações na base e guardados. Este
procedimento nos dará uma referência para o inicio do futuro alinhamento.

b) Antes do assentamento de um equipamento sobre sua base, devemos certificar

que seus pés estejam limpos, planos e paralelos entre si. A base também deverá
ser inspecionada quanto à rigidez, nivelamento, planicidade e limpeza. Caso haja
irregularidade no nivelamento entre a base e os pés, elas devem ser corrigidas
com calços.

c) Devemos sempre verificar se alguma tubulação conectada ao equipamento está

exercendo esforços demasiados sobre o mesmo, pois a não correção desta
possível irregularidade, poderá provocar desalinhamento e vibração quando da
máquina em operação.

d) Devemos verificar se os suportes de alinhamento a serem usados são realmente

rígidos para não tornarem falsas as leituras. Essa verificação é possível usando
um eixo retificado, ao qual é fixado o suporte com o relógio e o conjunto apoiado
entre pontas num torno ou como mostrado na figura abaixo. Zera-se o relógio no
ponto superior e gira o conjunto de 180°. Se houver variação no ponteiro do
relógio, significa que o suporte precisa ser enrijecido. Figura 01

Fig.01
e) Cada instrumento a ser usado no alinhamento deve ser inspecionado e aferido
para evitar possíveis erros nas leituras.

f) O uso de calços de aço carbono em alinhamento é desaconselhável devido a sua

rápida corrosão, o que pode provocar o desalinhamento prematuro do
equipamento. Recomenda-se usar calços de aço inoxidável ou de latão, porém em
área corrosivas o uso de calços de latão não é permitido.

g) Devemos marcar as faces dos cubos do acoplamento a cada 90° para facilitar a
localização dos corretos pontos de tomada de leitura com o relógio. Uma
referencia feita num ponto fixo da carcaça garantirá que todas as leituras serão
tomadas na mesma posição.

h) Geralmente os fabricantes de equipamentos fornecem as tolerâncias de

desalinhamento permitidas, caso isso não ocorra podemos usar as
recomendações do fabricante do acoplamento, porém como regra geral e não
possuindo nenhuma das informações anteriores pode-se adotar o valor global de
0,05mm como máximo valor de desalinhamento “lê-se cinco centésimos de
milímetros”.
i) Mantenha os dispositivos de fixação sempre prontos para serem utilizados,
protegendo-os contra corrosão, ferrugem etc.
j) Mantenha um estoque de calços de diferentes espessuras prontos para serem
usados.
k) Verifique se os “macacos” estão em bom estado. Se algo anormal for encontrado
corrija antes de iniciar o alinhamento.
l) Verificar se será possível efetuar o giro de 180° ou 360°, sem impedimento de
espaço ou obstáculo.
7- PROCEDIMENTOS E CUIDADOS GERAIS DURANTE O ALINHAMENTO

a) Antes de começarmos o alinhamento propriamente dito, devemos fazer um pré-

alinhamento e posicionar as máquinas com a separação axial o mais próximo
possível do recomendado.

b) Devemos apertar firmemente os parafusos dos pés das máquinas.

c) Verificar a existência pé manco, para isso após os relógios serem instalados e os

pés apertados, giramos o relógio radial para o plano vertical e o zeramos. Folga-
se um dos pés a livre escolha e observa-se o valor indicado no relógio. Valor igual
ou maior que 0,05mm colocar calço neste pé com o valor encontrado no relógio.
Aperte o pé e refaça a leitura o que certamente encontrará um valor abaixo de
0,05mm, zere o relógio e repita os paços transversalmente nos outros pés.

d) Devemos sempre antes de iniciar uma tomada de medidas, tocar levemente no

suporte, a fim de verificar se os relógios estão firmemente fixados nos mesmos.

e) As medidas tomadas com os relógios devem ser feitas girando os dois eixos ao
mesmo tempo, para que a falta de concentricidade e/ou irregularidade nas
superfícies dos cubos, não mascare os valores obtidos. Excepcionalmente em
alguns casos não será possível girar os dois eixos.

f) As medições com os relógios devem ser o mais próximo possível das linhas de
centro vertical e horizontal dos cubos do acoplamento. Usar o referencial citado
no item 4.g.

g) Após o giro para tomada de medidas os relógios deverão parar no ponto de

partida e marcar o zero inicial. Caso isso não ocorra, refaça as leituras ou
verifique o dispositivo conforme o item 4.d, figura 01.

h) Nas medidas tomadas com relógio na radial, a soma algébrica das leituras
verticais deve ser igual a soma algébrica das leituras horizontal, exemplo:

0 Soma das leituras verticais:

+0,08 -0,03 +0,05 + 0 = + 0,05

Soma das leituras horizontais

+0,05 - 0,03 + (+0,08) = + 0,05

Pode ser tolerável até uma diferença de 0,02 mm entre as somas acima. Caso seja
encontrada diferença maior refaça as leituras.
i) Durante o alinhamento, normalmente fixamos uma máquina e movemos a outra. A
escolha de qual máquina será fixa e qual será a móvel, dependerá do arranjo das
tubulações, tipos de máquinas, entre outro fatores. Para cada caso, devemos
fazer uma prévia análise e escolher a maneira mais adequada.
Exemplo:
Motor Elétrico x Outros- mover o motor
Turbina x Bomba- mover turbina
Turbina x compressor centrífugo- analisar
Trens de Máquinas- Fixar a mais central e mover a partir desta
Multiplicador ou redutor entre máquinas- fixar o redutor e mover as
máquinas.

j) Os calços usados no alinhamento devem ser completamente planos, limpos,

cortados e sem rebarbas e com suas quinas aparadas para evitar dobras, e
durante a colocação os calços deverão preencher toda a superfície do pé da
máquina. Figura 1a. Devemos evitar a utilização de muitos calços nos pés da
máquina, pois isso poderá acarretar um problema ao apertar os pés da maquina
que é denominado “efeito mola”. Recomenda-se que a partir de uma espessura de
3,0mm de calços, seja confeccionado um único calço e trocado pelo feixe
existente e que em cada pé mpoderá ter no máximo 12mm de calços. Lembrando
que após a conclusão do alinhamento os pés da maquina deverão estar
completamente apertados com seu devido torque.

Fig. 1a

k) Nos casos em que hajam tubulações para serem conectadas no equipamento,

estas só poderão ser efetuadas após a conclusão do alinhamento. Este serviço
deverá ser executado monitorando com dois relógios instalados radialmente no
cubo da maquina, sendo um efetuando a leitura no plano vertical e outro no plano
horizontal.
Verificar que durante o aperto das tubulações os valores dos relógios não
poderão ultrapassar 0,05mm, caso contrário deverão ser feitas ajustes na
tubulação. O coreto é que não se refaz alinhamento para corrigir esforços da
tubulação sobre a máquina.
 8- PROCEDIMENTOS E CUIDADOS GERAIS APÓS O ALINHAMENTO

a) Folgar os macaquinhos deixando livres dos pés da máquina ver figura 02.
b) Verificar necessidade de lubrificação no acoplamento e das maquinas em questão
c) Verificar aperto dos parafusos travas do cubo do acoplamento
d) Verificar giro livre dos eixos acoplados
e) Instalar e fixar a proteção do acoplamento
f) Verificar com a máquina em operação se as condições operacionais são as
especificadas e se os limites de vibração estão dentro dos valores estabelecidos

MACAQUINHOS

São dispositivos normalmente permanentes, que servem para mover lateralmente as

máquinas durante o processo de alinhamento. Caso a máquina a ser alinhada não possua este
recurso, é recomendável sua instalação, pois além de facilitar, reduzirá consideravelmente o
tempo do alinhamento. Figura 02.

MACAQUINHOS

Figura 02
 9- INSTRUMENTOS E DISPOSITIVOS UTILIZADOS EM ALINHAMENTO

Para efetuar o alinhamento de máquinas alguns instrumentos e dispositivos serão

necessário:

a) Calibrador de Lâminas ou medidor de folgas é um instrumento utilizado para

medição de folga interna. Possuem em média 20 lâminas com medidas entre
0,05mm a 1,0mm de espessura e no pré-alinhamento é utilizado na verificação
do desalinhamento axial nos planos vertical e horizontal. Figura 03.

Fig. 03

b) A Régua de aço é utilizada no pré-alinhamento, na verificação do desalinhamento

Radial nos planos vertical e horizontal. Figura 04.

Fig. 04
c) Relógio comparador é o instrumento de grande precisão de sensibilidade,
utilizado na centragem de peças na usinagem, verificação de excentricidade e
empeno, alinhamento de máquinas, verificação de medidas por comparação
etc. Cada traço do relógio comparador representa 0,01mm “lê-se um
centésimo de milímetro” e uma volta completa representará 1,0mm “ lê-se um
milímetro”. Geralmente os relógios podem efetuar leituras entre 0,01mm a
10mm. Figura 05.

Fig. 05

d) Micrômetro externo é um instrumento de extrema precisão utilizado para

medidas externas e no alinhamento utilizamos na verificação da espessura
dos calços Figura 06.

Fig. 06

e) A trena é um instrumento de medição de comprimento, e de grande utilidade

no alinhamento gráfico e a laser é utilizado para a medição das distancias
entre os cubos do acoplamento, cubos e pés e entre os pés da máquina
móvel, fixa etc. Figura 07.

Fig. 07
f) O paquimetro é um instrumento usado para medir dimensões lineares interna,
externa e frofundidade de uma peça. No alinhamento, ele é utilizado na
medição dos calços, parafusos, chaves ou tudo o que for necessrio e que não
necessite de medidas de extrema precisão. Figura 08.

Fig 08

g) O micômetro tubular de dois contatos é um intrumento utilizado para medidas

internas de extrema precisão. No alinhamento é empregado na medição do
GAP ou separação axial entre os cubos do acoplamentos. Figura 09

Fig. 09
h) Os suportes ou dispositivos utilizados nos alinhamentos serão
confeccionados de acordo o arranjo do acoplamento, espaço físico e métodos
de alinhamento etc. Estes suportes deverão ser confeccionados pelo pessoal
de execução, e armazenados para uma futura utilização. Figura 10

Fig.10
10- ALINHAMENTO RIM AND FACE OU RADIAL AXIAL

É o método onde a leitura é tomada radialmente e axialmente nos cubos do

acoplamento. Ainda por via de regra usa-se este método quando a distancia entre os
cubos do acoplamento for menor que a metade do diâmetro do cubo, ou em
acoplamentos com pequenas distâncias, também é mais fácil de aplicar em pequenas
máquinas.

Em máquina com folga axial, este método perde a eficiência pois haverá erros de leitura.

Exemplo: Figura 11
RADIAL
Diâmetro do cubo “D” = 100 mm

Distancia entre os cubos “C” = 30 mm

C < D/2
Maquina Fixa Máquina Móvel
30< 100/2

30< 50 Fig. 11

AXIAL

a. Devemos preferencialmente instalar os suportes ou dispositivos no cubo

da máquina fixa, e os relógios efetuando as leituras no cubo da máquina
móvel.

b. Devemos corrigir primeiro o desalinhamento axial vertical e neste caso

com o operador posicionado no fundo da maquina móvel, zerar o relógio
no ponto “0°” e partindo deste ponto girar o eixo no sentido horário e
registrar os valores que for encontrando nos pontos 90°, 180°, 270°.

c. Após o registro na planilha de alinhamento corrija o desalinhamento axial

vertical, colocando calços nos pés dianteiros ou nos pés traseiros, com
base nos resultados encontrados pela seguinte fórmula:

𝐃𝐀𝐕 𝐱 𝐋
C= 𝐃
Onde: C= calços para correção

DAV= Desalinhamento axial vertical encontrado

L= Distancia entre os pontos de fixação da máquina móvel

D = Diâmetro de leitura da ponta do relógio axial ao giro de 180°

Para encontrar o “D” meça a distancia da ponta do relógio axial até a linha de centro do
eixo e multiplique o valor por dois, dessa maneira você terá o diâmetro. Faça os cálculos
e o resultado encontrado será a espessura dos calços. Figura 12

 Se a leitura encontrada for positiva coloque os calços nos pés traseiros.

 Se a leitura encontrada for negativa coloque os calços nos pés dianteiros.

Fig. 12

d) Depois de feita a correção, aperte os pés da maquina e refaça a leitura. Parta

do ponto “0” e gire até 180°, se o valor encontrado estiver dentro da tolerância
vá para o próximo passo.
e) Agora zere o relógio radial vertical no ponto “0°”. Gire o eixo no sentido
horário até o ponto 180°, registre o valor encontrado e neste caso de
desalinhamento Radial Vertical utilizaremos a fórmula do exemplo abaixo.

C= Calços para correção

𝐃𝐑𝐕
𝐂= DRV= Desalinhamento Radial Vertical
𝟐

2= é uma constante

Neste caso devemos observar que se a leitura for positiva devemos colocar calços nos
quatros pés por igual e se for negativa devemos retirar calços. É de suma importância
que os suportes juntamente com seus respectivos relógios, sejam instalados no cubo da
máquina fixa, e a leitura efetuada no cubo da maquina móvel. Caso a disposição dos
relógios sejam inversas os sinais deverão ser trocados.

f) Partiremos para o alinhamento Axial no plano horizontal zerando o relógio

axial em 90° e girando até o ponto 270°. Com o resultado encontrado no
relógio vamos ajustando os macaquinhos dianteiros ou traseiros até o valor
do relógio ficar dentro da tolerância estabelecida. Feito isso apertamos os
parafusos do pé do motor e partiremos para outra etapa.

g) Para o alinhamento Radial no plano horizontal devemos zerar o relógio radial

em 90°e girar os eixos até 270°. O resultado obtido deverá ser dividido por
dois. Com estes valores calculados, vá ajustando os macaquinhos por igual
do lado direito ou lado esquerdo da máquina, sempre observando o relógio
axial para que este não saia da correção. Aperte os pés e refaça as leituras
nos plano vertical e horizontal. Se o resultado for positivo empurre a maquina
para direita, se negativo para esquerda.
11- ALINHAMENTO PELO MÉTODO PARALELO

a) O alinhamento paralelo consiste no fato em que os dois relógios são instalados

no mesmo suporte radialmente ao eixo, e efetuam a leitura em uma única reta.
Devemos iniciar as tomadas das leituras pelo plano vertical e após efetuada as
correções partiremos para o plano horizontal. È um dos métodos mais preciso e
de pouco conhecimento no ramo industrial. Neste método devemos utilizar o
papel milimetrado no qual serão inseridos os valores encontrados na máquina e
com o traçado no gráfico, possamos encontrar os valores de desalinhamento e as
correções necessárias. A figura 13 mostra a instalação dos dispositivos e dos
relógios.

A B

MF MM

Fig. 13

b) Partindo do ponto “o” gire o eixo no sentido horário até o ponto 180° e de posse das
leituras calcule o desalinhamento vertical como mostrado na fórmula a seguir. Utilize
como exemplo: RA ou Relógio “A” = +0,8mm e RB ou Relógio “B”= +0,6mm.

𝐈−𝐒
𝐃𝐯𝐚 = ∴ (+𝟖) − (𝟎) = +4 Onde: DVA= desalinhamento vertical relógio A
𝟐

2 DVB= desalinhamento vertical relógio B

S= leitura superior

𝐈−𝐒
𝐃𝐯𝐛 = ∴ (+6) - (0) = +3 I= leitura inferior
𝟐

2 2= constante
c) De posse dos valores do desalinhamento, represente graficamente a posição relativa
das linhas de centro dos eixos no plano vertical. Em uma folha de papel milimetrado,
trace uma linha reta horizontal que representará a linha de centro do eixo da maquina
fixa e será chamado de linha de zero. Mais abaixo represente os valores obtidos nos
relógios “A” e “B” e efetue os devidos cálculos de desalinhamento. Ver Figura 14.

Fig. 14
 d) Tome as medidas A, B e C, conforme mostrado na figura 15.

. Ex. A=300 mm
B= 500 mm
C= 800 mm.

Obs. Esta tomada de medidas com a trena poderá ter uma variação de ± 2,0 mm.

A= é a medida entre os relógios pontos de contato dos relógios ”RA” e “RB”

B= é a medida entre o relógio “B” e o pé dianteiro “PD”

C= é a medida entre os centros dos pés dianteiros “PD” e os pés traseiros “PT”.

A B C

300 500 800

Fig. 15
e) Registre no papel milimetrado as medidas A, B e C que foram coletadas no
equipamento. Ver figura 16.

Fig. 16

Fig. 16
f) Usando os valores A, B e C, trace quatro linhas verticais que irão representar da
esquerda para direita os seguintes planos:

 Plano de leitura do relógio “A”

 Plano de leitura do relógio “B”
 Plano que contém o centro dos parafusos dos pés dianteiros
 Plano que contém o centro dos parafusos dos pesa traseiros

Deve ser usada uma escala adequada para esta representação. Como
sugestão use 10 mm por divisão do papel milimetrado. Figura 17.
Fig. 17
 g) De posse dos valores obtidos no cálculo do desalinhamento vertical, represente
graficamente o resultado obtido no relógio “A” e no relógio “B”.

Valores positivos são marcados acima da linha de zero e valores negativos são
marcados abaixo da linha de zero.

ATENÇÃO: Deve ser usada uma escala adequada para esta representação.
Como sugestão use 0,01 mm por divisão do papel milimetrado. Figura 18.
Fig. 18
h) Trace uma linha reta ligando os dois pontos marcados em “RA” e “RB”
prolongando-a até esta cruzar com as linhas verticais que representam os pés
dianteiros “PD” e os pés traseiros “PT” da máquina móvel. Esta reta que você
traçou representa a posição da máquina móvel em relação à linha de zero. Figura
19.
Fig. 19
i) Nas retas que representa os pés dianteiros e traseiros, conte os traços entre a
linha zero até o cruzamento desta reta com a linha do desalinhamento e registre os
valores. Neste ponto do cruzamento é que encontraremos os valores necessários,
para a correção do desalinhamento..

Lembrem-se que cada traço da escala vertical do papel milimetrado representa

0,01mm/divisão.

Se o resultado encontrado for positivo remova os calços, se negativo coloque

calços.

Com o resultado obtido no gráfico devemos:

 Remover 0,12mm de calços dos pés dianteiros.
 Inserir 0,15mm de calços nos pés traseiros.

Observem que por via de regra para correção do alinhamento a frio, a reta do
desalinhamento deverá sobrepor a linha de zero. Ver figura 20.
Fig. 20
j) Para correção horizontal, zerar o relógio no ponto 90° e girar o eixo sentido
horário até o ponto 270°. Registre na planilha a metade do valor encontrado. O
gráfico será o mesmo com a diferença que chamaremos a parte acima da Linha
de zero de direita e a parte abaixo da linha de zero de esquerda. Como exemplo,
vamos utilizar os valores: RA= -0,60 mm e RB= -0,40 mm. O procedimento é o
mesmo usado no plano vertical, só que a correção agora será feita ajustando os
macaquinhos dos pés da máquina lateralmente, Deverá ser instalados dois relógios
nos pés para acompanhar o deslocamento Lateral. No nosso caso devemos mover
os pés dianteiros (-0,05 mm), para direita e nos pés traseiros (+0,20 mm) para
esquerda. Figura 21.

Se as tomadas das leituras forem tomadas por completo em um giro de 360° dos
eixos, devemos adotar a fórmula abaixo para encontrar o resultado da leitura.

DHA= Desalinhamento horizontal do relógio “A”

DHB= Desalinhamento horizontal do relógio “B”

D= Direita

E= Esquerda

Onde:
D−E
DH =
2
Fig. 21
 12-EXERCÍCIOS

a)- Determine graficamente as correções necessárias para o alinhamento a frio de um conjunto

motor x bomba, considerando os seguintes dados:

A= 250, B= 450, C= 600

- Alinhamento encontrado:

0 0

RA RB

+0,12 ra +0,4 -0,02 -0,06

+0,16 -0,08

b)- Determine graficamente as correções necessárias para um alinhamento ideal aquente de uma
turbina a vapor acoplada a uma bomba centrífuga, sabendo que os pés dianteiros sobem 0,10mm
mais que a bomba e seus pés traseiros sobem 0,06mm mais que a bomba. Considerem os seguintes
dados abaixo:

A= 250, B= 450, C= 600

RAV= +0,25 RAH= +0,15

RBV= +0,10 RBH= -0,05

13-ALINHAMENTO PELO MÉTODO REVERSO OU REVERSÃO PERIFÉRICA

Este método é recomendado para os casos em que a distancia entre os cubos

é 1,5 vezes maior que o diâmetro do cubo. Neste método não há necessidade
de fazermos leitura nas faces dos cubos, as tomadas das leituras são efetuadas
radialmente ao cubo do acoplamento.
A figura 22 e 23 mostra os principais parâmetros e convenções que serão
utilizados neste método.

M. FIXA
MÁQUINA MÓVEL
A

Fig. 22

Fig. 23
a) Inicialmente com auxílio de uma trena tome as medidas A, B e C. Essas
dimensões devem ser tomadas com precisão de ± 2 mm. Ver figura 22.

b) Monte os suportes nos relógios como mostrado na figura 23. Zere o relógio do
cubo da máquina fixa na posição superior e gire os eixos fazendo uma leitura a
cada 90°. Repita o procedimento com o relógio do cubo da máquina móvel. A
referencia para a anotação das leituras é considerando o observador posicionado
atrás da máquina fixa e olhando para a máquina móvel. Um exemplo de tomadas
de leituras é mostrado a seguir:

F M

Onde:

S= Lado superior I= Lado inferior

D= Lado direito E= Lado esquerdo

F= Cubo da máquina fixa M= Cubo da máquina móvel

c) Agora que você já tem as leituras tomadas com os relógios, calcule o

desalinhamento vertical e horizontal, como mostrado a seguir:

Use as seguintes fórmulas:

𝐈−𝐒 𝐃−𝐄
𝐃𝐯 = 𝐃𝐡 =
𝟐 𝟐

Onde:
Dv= Desalinhamento vertical Dh= Desalinhamento horizontal
S= Leitura superior I= Leitura inferior
D= Leitura da direita E= Leitura da esquerda
Usando o exemplo do íten anterior, temos:

Fixa Móvel

Máquina Fixa Máquina Móvel

(−𝟖)−(𝟎) (+𝟏𝟎)−(𝟎)
𝑫𝒗 = −𝟒 = 𝑫𝒗 = = +𝟓
𝟐 𝟐

(−𝟐)−(−𝟔) (+𝟔)−(+𝟒)
𝑫𝒉 = = +𝟐 𝑫𝒉 = = +𝟏
𝟐 𝟐

d) Em uma folha de papel milimetrado, trace uma linha reta horizontal que
representará a linha de centro do eixo da máquina fixa e será chamado de linha
de zero, figura 24.
Fig. 24
 e) Usando os valores medidos de A, B e C, trace quatro linhas verticais que
representarão da esquerda para direita os seguintes planos verticais

 Plano de leitura do cubo da máquina fixa

 Plano de leitura do cudo da máquina móvel
 Plano do centra dos parafusos dos pés dianteiros
 Plano do centro dos parafusos dos pés traseiros.

Deve ser usada uma escala adequada para esta representação. Como sugestão,
use 20 mm por divisão do papel milimetrado.

Vamos usar como exemplo, os valores, A= 350 mm, B= 810 mm e C= 2260 mm, ver
figura 25.

Fig. 25
f) Represente o valor do desalinhamento vertical no cubo da máquina fixa. Valores
positivos são marcados acima da linha de zero e valores negativos são marcados
abaixo da linha de zero.

Use uma escala adequada para esta representação. Como sugestão, use 0,01
mm por divisão. Ver figura 26.

Fig. 26
g) Represente o valor do desalinhamento vertical obtido no cubo da máquina
móvel. Valores positivos são marcados abaixo da linha de zero e valores negativos
são marcados acima. Ver figura 27.

Fig. 27
h) Trace uma linha reta entre os pontos marcados e prolongue a mesma até cruzar
a linha vertical que representa os pés dianteiros e traseiros da máquina móvel. Essa
reta representa a posição da linha de centro do eixo da máquina móvel, no plano
vertical. Ver figura 28.

Fig. 28
i) Represente agora a posição relativa das linhas de centro dos eixos no plano
horizontal. Trace na mesma folha de papel milimetrado, uma reta horizontal que
representará a linha de centro do eixo da máquina fixa, figura 29.

Fig. 29

a)
j) Prolongue as quatros linhas verticais, até ultrapassarem a reta traçada no plano
horizontal. Figura 30.

Fig. 30
k) Represente o valor do desalinhamento horizontal, obtido no cubo da máquina
fixa. Valores positivos são marcados acima da linha de zero (lado esquerdo) e
valores negativos são marcados abaixo da linha de zero (lado direito). Ver figura
31.

Fig. 31
l) Represente o valor do desalinhamento horizontal obtido no cubo da máquina
móvel, lembre-se que neste caso, valores positivos são marcados abaixo da linha
de zero (lado direito) e valores negativos são marcados acima da linha de zero
(lado esquerdo). Ver figura 32.

Fig. 32
m) Trace uma linha reta entre os pontos marcados e prolongue a mesma até cruzar
com as linhas verticais que representa os pés dianteiros e traseiros da máquina
móvel. Essa reta representa a posição da linha de centro do eixo da máquina
móvel no plano horizontal. Ver figura 33.

Fig. 33
n) Agora que você traçou graficamente as posições relativas dos eixos das
máquinas, falta apenas determinar a correções necessárias para deslocar a
maquina móvel para a posição desejada. Figura 34.

 No plano vertical- Colocar calço de 0,06 mm de espessura nos pés dianteiro

e colocar calço de 0,12 mm de espessura nos pés traseiros.

 No Plano horizontal- Deslocar 0,04 mm para esquerda nos pés dianteiros, e

deslocar 0,15 mm para esquerda nos pés traseiros.

 Para deslocar a maquina no plano horizontal, você deve instalar dois

relógios comparadores nos dois pés oposto ao lado dos macaquinhos que
se pretende acionar e ir acompanhando o deslocamento nos relógios.

 Por via de regra, a reta do desalinhamento a frio, deverá sobrepor a reta da

linha de zero.
Fig. 34
 14-EXERCÍCIO DE FIXAÇÃO

a) De acordo com os dados abaixo represente graficamente a correção necessária

para o alinhamento ideal a frio de um conjunto motor bomba.

A= 300 B= 800 C= 2000

MF 0 MM 0

-0,15 -0,09 +0,10 +0,15

-0,24 +0,26

b) Utilizando os mesmos dados anteriores, represente graficamente a correção

necessária para um alinhamento ideal a quente entre uma bomba centrífuga e uma
turbina a vapor.

Alinhamento desejado:

- Plano vertical- turbina deverá ficar mais baixa que a bomba nos pés dianteiros
(0,05)mm, e nos pés traseiros deverá ficar mais baixa (0,08)mm .

-Plano Horizontal- Turbina deverá ficar zerada.

 15- RELATÓRIO DE ALINHAMENTO

Temos aqui alguns modelos de relatórios que poderão ser utilizados por vocês, ou
adequado a sua necessidade.
16- ALINHAMENTO DE EIXOS A LASER

É essencialmente composto por duas unidades de medição que emite raios laser (raio
de luz infravermelho, não visível a olho nu), que por sua vez atuam como detectores, e
uma CPU, que com seus botões de controle e a tela de cristal líquido por onde
operaremos o aparelho laser seja inserindo dados, visualizando os resultados do
desalinhamento, visualizando as correções necessárias e o resultado final.

Podemos dizer que, o alinhamento a laser corresponde a uma evolução do

alinhamento gráfico, no qual será necessário efetuar as tomadas das medidas de
comprimento dos detectores entre si, dos detectores aos pés da maquina móvel ou
entre os pés da maquina móvel e inserir os dados na CPU. Com a diferença de que as
leituras neste caso serão feitas pelos seus emissores/detectores e encaminhado a CPU
que processará os resultados.

Diferente do alinhamento com relógio em que as tomadas das leituras são efetuadas
em 0°; 90°; 180° e 270°, no alinhamento a laser as leituras são tomadas apenas em três
posições, 0°, 90°, e 270° , ou seja meio dia, nove horas e três horas, referente aos
ponteiros do relógio. Portanto quando você estiver alinhando um equipamento e
operador falar pra você: 09 horas. Ele está solicitando que o eixo seja girado até o
ponto 270° que representa às 09 horas do ponteiro do relógio. Existem hoje aparelhos
mais sofisticados que efetuam as leituras em 45° ou até mesmo em 12 horas, isso sem
girar os eixos.

Dizemos que uma equipe de mecânica tem domínio em alinhamento de eixos a laser,
quando estes conseguem instalar devidamente os suportes com os
detectores/emissores nivelados e com seus respectivos feixes alinhados entre si.

Os passos operacionais deverão ser consultado no manual do equipamento e requer

uma pequena leitura no manual ou um rápido treinamento funcional, pois cada
aparelho e cada fabricante adotam sistemas de operação diferentes. É como dirigir
um veículo de outra marca ou modelo que não o seu.
17- RELATÓRIO DE ALINHAMENTO A LASER
SOBRE O AUTOR

Carlos Antonio dos Santos Beirão,

Formou-se em mecânica no ano de1985 pela Escola de Engenharia

Eletromecânica da Bahia, e vem durante todos esses anos atuando
incisivamente na área de mecânica industrial, no qual logo no inicio
da carreira, já se destacava na habilidade e na perfeita execução
de alinhamentos de eixos, junto ao reduzido número de mecânicos,
que detinham a tal habilidade.

Devido ao fato de se destacar na atividade, foi que o mesmo com

recursos próprios, procurou aperfeiçoar-se, participando de alguns
cursos e seminários de alinhamentos de eixos. Depois vieram
diversos treinamentos ministrado pelas empresas que o mesmo
trabalhou, principalmente na extinta “CEMAN”, onde conheceu o
Método Paralelo e o Alinhamento a LASER.

No ano de 2010, quando passou a ocupar cargo de liderança de

equipes em empresas prestadoras de serviços na área da Petrobrás,
vivenciou que um grande numero de mecânicos, pouco ou nada
sabiam sobre alinhamento eixos.

Sendo assim e por necessidade do momento, passou a ministrar

treinamentos aos seus colaboradores. Assim procedeu nas quatro
empresas que lá trabalhou, vindo assim o gosto pela sala de aula e
a vontade de transmitir aos demais, todo conhecimento adquirido
durantes todos estes anos.

Assim surgiu esta apostila, e espero que ela seja de grande

utilidade, para todo aquele que dela venha a fazer uso.

BIBLIOGRAFIA:

Apostila de Alinhamento----CETTA e CEMAN por Edson França

Apostila de Alinhamento---- SENAI E PROMENTEC

Alinhamento de Eixos a Laser-----SKF, EASY LASER MANUAL

Manual de Práticas PETROBRÁS para alinhamento de eixos