TECNOLOGIA DA CONSTRUÇÃO I

VIDROS
TIPOS E USOS DOS VIDROS

Professor: M. Sc. André Luís Abitante

 DEFINIÇÃO

• Produto fisicamente amorfo e homogêneo;

• Obtido pelo resfriamento de uma massa

inorgânica em fusão;

• Enrijece pelo aumento contínuo de

viscosidade, sem cristalizar;

• Surgiu em 3.000 A.C.

 Componentes
• Sílica (óxido
72,0%
de silício - SiO2);
• Sais alcalinos;
0,7%

14%

• Em função 9% da temperatura, o vidro pode

assume0,3% diversas formas: líquido, viscoso

e frágil (quebradiço).
4%

CRISTAL VIDRO
VIDRO COMUM + CHUMBO:
+ refração
+ transparência
- dureza
 Fabricação

• Misturar os componentes
• Fundir os componentes - 1350 a 1450°C
• Moldar
• Resfriar
• Beneficiar
• Recozinhar (alívio das tensões)
 VIDRO FLOAT
a) Desenvolvido pela Pilkington em g) Recozimento (resfriamento
1952; controlado);

b) Mistura precisa das matérias- h) O processo termina com o vidro

primas; apresentando superfícies polidas e
paralelas;

c) Fundidos em forno – 1600º; i) Inspeção/Qualidade;

d) O vidro fundido é derramado em j) Corte;

um tanque de estanho liquefeito,
quimicamente controlado; l) Empilhamento;

m) Expedição.
e) O material flutua no estanho,
espalhando-se uniformemente;

f) A espessura é controlada pela

velocidade da chapa de vidro que
se solidifica à medida que FABRICAÇÃO DE VIDRO FLOAT
continua avançando;
O QUE ACONTECE QUANDO A LUZ BATE NO VIDRO?
 O que é Coeficiente de Sombreamento (CS)? (Shading Coefficient)

É a razão entre o ganho de calor (energia) solar através de um determinado

vidro, com o ganho de calor solar do vidro padrão (vidro monolítico incolor de
3mm), sob circunstâncias idênticas. É o índice mais conhecido e geralmente
aceito, tanto pela indústria como na construção civil como referência
comparativa entre vidros.

TRANSMITÂNCIA - Raios de luz

REFLECTÂNCIA - Ondas de calor
EMISSIVIDADE - Calor e luz
VALOR U - Ganho ou perda de calor causada pela diferença de temperatura interna e externa.
FATOR SOLAR - Energia solar que entra no vidro
Comum e
 Comercialmente falando
• Vidro comum
• Vidro impresso
• Refletivo
• Temperado
• Laminado
• Aramado
• Duplo ou Termo-acústico
• Vidro duplo com cristal liquido (polyvision)
• Serigrafado
COMUNS:

• Incolores ou coloridos termo-absorventes, de baixa

refletividade.
• Espessura de 3mm a 12mm, nas cores incolor, fumê, bronze,
rayban e azul.
IMPRESSOS:

• Caracteriza-se por uma grande variedade de gravações no

vidro (texturas diferenciadas) e translucidez com excelente
comportamento de difusão luminosa uniforme.
• São obtidos através de gravação em rolos cilíndricos
laminadores, impressos em uma ou ambas as faces das
chapas. O grau de difusão da luz varia de acordo com o
padrão escolhido.
ARAMADOS:

• É produto translúcido, incolor ou colorido, com elevado nível

de segurança.
• Em sua massa é incorporada uma malha metálica (tela 1/2"
ou 1"), que evita que os fragmentos desprendam-se em casos
de quebras;
• Possui ainda resistência anti-chamas, retardando a
propagação do fogo em incêndios (62 minutos), e boa
atenuação acústica (de 28 a 31 dB). Seu Coeficiente de
Transmissão Térmica é de k = 5,7 w/m2.°C);
• Vidro próprio para telhados, clarabóias (espessura 8mm).
TEMPERADOS:

• Consiste no aquecimento da matéria-prima (cristal ou vidro

impresso) à temperatura de 650/700ºC, recebendo logo após,
choque térmico provocado por jatos de ar.
• Esta brusca mudança de temperatura gera uma compressão
das faces externas e expansão na parte interna, adquirindo
neste processo características de resistência muito maior do
que as do vidro comum.
• Indicados a projetos que necessitem de resistência
principalmente mecânica (impactos), pois suporta 5 vezes
mais peso que os vidros comuns e diferenças de
temperaturas de até 200°C.
LAMINADOS:

• Vidros de Segurança (contra acidentes);

• Composto por dois ou mais vidros, comuns ou temperados,
colados entre si por um ou mais filmes de polivinil butiral -
PVB.
• Não permite a transposição de objetos, em diferentes níveis,
podendo ser inclusive produzido à prova de balas;
• Pode ser considerado vidro de controle solar pela cor da
película e pelos vidros que o compõe;
• Vidro de segurança, espessura de 6mm a 32mm (blindado)
• Fachada com vidro laminado refletivo, espessura 8mm, com
caixilharia de alumínio;
• Glazing System: Serviço avançado de colagem de vidro
laminado refletivo, sobre estrutura metálica.
Vidros com Camada REFLETIVA à Vácuo:

• Resultado da aplicação de óxidos metálicos sobre a superfície

do vidro, apresentando índice de reflexão de energia solar,
maior do que a do cristal comum, variando esses índices de
acordo com a cor utilizada na película metálica e da cor da
matéria-prima de cada fabricante.
• Metalização obtida por deposição catódica a vácuo sobre o
vidro float incolor ou colorido, oferecendo uma larga opção de
cores, reflexões e níveis de média e altas performances.
Vidros com Camada REFLETIVA Pirolítica:

• Camada metalizada feita pelo processo pirolítico, muito

resistente à abrasão, sobre os vidros float incolor ou coloridos,
que reflete a energia solar, garantindo um bom índice de
transmissão luminosa coeficiente de sombreamento
intermediário (média performance).
• Pelo fato de sua camada refletiva ser mais resistente, pode
ser utilizado na sua versão monolítica.
• Espessura de 6mm a 10mm
Vidros SERIGRAFADOS:

• É um vidro temperado onde a serigrafia é feita por um esmalte

cerâmico sobre vidros float ou refletivos com camada
pirolítica.
• Os desenhos são fundidos à superfície do vidro, sendo que
sua área coberta é infinitamente variável, podendo inclusive
ser personalizada, em padrões e cores.
Vidros de DUPLO Envidraçamento:

• Pelo menos dois vidros separados por uma câmara de gás;

• O conjunto é garantido pela dupla selagem: A primeira, para
não haver troca gasosa, a segunda, para garantir a
estabilidade do conjunto;
• Internamente ao perfil de alumínio, há um hidro-secante, o
qual garante a completa ausência de vapor d'água;
• Ótimo isolante térmico e acústico;
• Pode ser composto por qualquer tipo de vidro (salvo os
vidros impressos);
• Pode ter em sua composição persianas internas e pinázios;
• Melhora mais de quatro vezes o isolamento térmico, até 30%
superior em isolamento acústico e mais de 20% em controle
solar, quando comparado aos vidros monolíticos.
PAINÉIS DE VIDRO “POLYVISION” (Smart Window):

• Solução para ambientes que necessitem de privacidade e

segurança visual, tais como salas de conferência, data-shows,
escritórios executivos, UTI´s hospitalares, etc.
• Com um simples toque de botão, a lâmina de cristais líquidos
é ativada (por um campo magnético), se alinham, deixando o
vidro transparente.
• Desativado, fica opaco, com aparência leitosa.
• Constituídos por duas chapas de vidro, unidas por uma lâmina
de cristal líquido, são fornecidos em dimensões de até 950 x
2400 mm, podendo ter espessuras variáveis de 8 a 14 mm.
 PROPRIEDADES
• Densidade = 2,5 kg/m2/mm (vidros planos)
• Massa específica = 2500 kg/m3;
 1m² de vidro com 4 mm = 10 kg 
• Compressão = 1000 N/mm2 ou 1000 MPa;
• Tração = de 0,4 t/cm2 a 20 t/cm2;
• Coeficiente dilatação linear = 9*10-6/°C;
• Dureza superficial alta = só riscado pelo diamante;
• Abrasão = é 16 x mais resistente que o granito;

Tensão admissível de flexão:

• VIDRO COMUM  σ = (13 +/-2) MPa
• VIDRO TEMPERADO  σ = (60 +/-2) MPa
• 1 MPa = 10 kgf/cm2
ABNT - NORMA NBR 7199/2003
Cálculo da espessura dos vidros:

• Os cálculos devem incluir um coeficiente de segurança na ordem 2,33;

• Formula simplificada de Herzogenrath:

Onde:
• e = espessura da chapa
• a e b = dimensões dos lados da chapa (cm)
• Pc = Pressão de cálculo  pressão do vento e/ou peso próprio
•  = Tensão admissível do vidro
 ABNT - NORMA NBR 7199/2003
DIMENSÕES MÁXIMAS DE CHAPA

VIDRO COMUM:
 ABNT - NORMA NBR 7199 - 2003
• Balaustradas, parapeitos e sacadas:
Recomendado pela norma:

1. Vidro Laminado;
2. Vidro Aramado;
3. Vidro revestido com película de segurança;
4. Em fachadas (a partir do 1º pavimento), vidros abaixo de
1,10 m.
 ABNT - NORMA NBR 7199 - 2003
• Clarabóias ou telhados para iluminação:
Recomendado pela norma:

1. Vidro Laminado;
2. Vidro Aramado;
3. Vidro revestido com película de segurança;
 ABNT - NORMA NBR 7199 - 2003
• Vitrinas, portas ou divisórias:
Recomendado pela norma:

1. Vidro Laminado;
2. Vidro Temperado;
3. Vidro Aramado;
4. Vidro revestido com película de segurança;
 ABNT - NORMA NBR 7199 - 2003
• Vidros próximos a áreas escorregadias:
Recomendado pela norma:

1. Vidro comum, desde que encaixilhado (hmáx = 25cm);

2. Vidro Laminado;
3. Vidro Temperado;
4. Vidro Aramado;
5. Vidro revestido com película de segurança;
 DEFEITOS DOS VIDROS
• Ondulação: falta de uniformidade na espessura. Produz distorções na
imagem.

• Bolha: presença de vazios no interior da placa, contendo gases.

• Garoa: agrupamento de bolhas.

• Fenda: Defeito sensível ao tato, como uma bolha aberta, que não
atravessa a placa.

• Filete ou estria: linha transparente com aparência de fio de vidro

incorporado à placa.

• Corda: filete muito acentuado.

• Irisação: defeitos de superfície que decompõem a luz solar nas cores

básicas.
 DEFEITOS DOS VIDROS
• Risco: marca produzida por objetos estranhos.

• Infundido: material opaco, infundido, menor que 1 mm (como se fosse

um grão de areia).

• Pedra: um grão infundido maior que 1 mm.

• Nó: grão transparente incorporado à placa, com aspecto de gota de

vidro.

• Greta: pequena fissura que atravessa aplaca.

• Empenamento: a placa apresenta concavidade.

• Marca do rolo: amassamento da superfície provocada pelos rolos de

estiramento antes do vidro endurecer
GRAVE NA
MEMÓRIA O
CONTEÚDO
SOBRE
VIDROS!
PINTURAS
• Áreas pintadas  muito extensas  alto custo

• Decora e protege o substrato

• Oferece melhor higienização

• Serve também para sinalizar, identificar, isolar

termicamente, controlar luminosidade e
influenciar psicologicamente sobre as pessoas.
• Os materiais de construção empregados no
acabamento das paredes são quimicamente
agressivos, podendo, conseqüentemente,
atacar e destruir as tintas aplicadas sobre elas.

• As alvenarias podem conter considerável

quantidade de água, apresentar porosidade
excessiva ou irregularmente distribuída, bem
como sais minerais ou cal incorretamente
carbonatada, estando sujeitos à degradação
progressiva que terminará por reduzir ou
destruir a firmeza destas paredes, e com elas o
sistema de pintura empregado.
• Alcalinidade  saponificação das tintas 
manchas  amolecimento ou descascamento do
filme.

• Água  aparecimento de bolhas 

eflorescência (manchas)  aderência das
películas  formação de mofo.

• Porosidade  causa variações no brilho e na

cor  prejudica a aderência da tinta.

• Sais minerais  formação de depósitos

cristalinos  descascamento, empolamento, etc.
 O resultado final de um sistema de pintura é produto direto do
adequado preparo da superfície:

• Superfície  firme, limpa, seca, isenta de poeira, gordura,

sabão, mofo, etc.;
• Todas as partes soltas ou mal aderidas devem ser eliminadas
através de raspagem ou escavação da superfície;
• Imperfeições profundas das paredes devem ser corrigidas
com massa acrílica (externas ou internas) ou com massa PVA
(internas);
• Manchas de gordura ou graxa devem ser eliminadas com
água e detergentes;
• Paredes mofadas devem ser raspadas, lavadas com uma
solução de água e água sanitária (1:1) e a seguir lavadas e
enxaguadas com água potável;
• No caso de repintura sobre superfícies brilhantes, o brilho
deve ser eliminado com uma lixa fina.
Substrato de concreto e/ou reboco

• Aguardar pelo menos 30 dias para cura total;

• Rebocos fracos, deve-se aplicar o fundo preparador de

paredes para aumentar a coesão das partículas da
superfície, evitando problemas de má aderência e
descascamento.

• Aplicar um selador acrílico pigmentado para uniformizar a

absorção.

• O concreto deve estar seco, limpo, isento de pó, sujeira,

óleo e agentes desmoldantes.
Cimento amianto (superfície altamente alcalina)

• Indicado a aplicação de um fundo resistente à alcalinidade para selar a

superfície;
• Este procedimento não é necessário se for utilizado látex acrílico, que
tem excelente resistência à alcalinidade.

Pisos

• Só podem ser pintados os tipos porosos;

• Pisos vitrificados (concreto liso, ladrilhos, etc.) não proporcionam boa
aderência;
• Devem estar limpo e seco, isento de impregnações (óleo, graxa, cera,
etc.);
• Pisos de concreto liso (cimento queimado) devem ser submetidos a um
tratamento prévio com solução de ácido muriático e água (1:1), que
terá a finalidade de abrir porosidade na superfície. Após esse
tratamento, o piso deve ser enxaguado, seco e então pintado. O
tratamento com ácido muriático é ineficaz sobre pisos de ladrilhos
vitrificados.
Madeira

• Deve ser limpa, aparelhada, seca e isenta de óleos, graxas, sujeiras ou

outros contaminantes;
• Madeiras resinosas ou áreas que contém nós devem ser seladas com
verniz.
• Um procedimento aconselhável é selar a parte traseira e os cantos da
madeira antes de instalá-la, para evitar a penetração de umidade por esse
lado.
• Uma cuidadosa vedação de furos, frestas, junções é necessária para
prevenir infiltrações de água de chuva.

Ferro e aço (vulneráveis à corrosão)

• Devem ser removidos todos os contaminantes que possam interferir na

aderência máxima do revestimento (ferrugem);
• O processo de preparo depende do tipo e concentração dos
contaminantes e as exigências específicas de cada tipo de tinta (zarcão);
• Alguns tipos de tinta têm uma boa aderência somente quando a superfície
é preparada com jateamento abrasivo, que produz um perfil rugoso
adequado para a perfeita ancoragem do revestimento.
Alumínio

• É um metal facilmente atacado por ácidos ou álcalis,

• Limpeza com solventes para eliminar óleo, gordura, graxas, ou outros
contaminantes.
• Aplicar inicialmente um primer de ancoragem para garantir uma perfeita
aderência do sistema de pintura.

Ferro galvanizado

• É um metal com uma camada de zinco,

• Não é o ferro que será pintado, mas sim zinco, que é um metal alcalino.
• As superfícies galvanizadas devem ser limpas, secas e livres de
contaminantes.
• Um primer específico para este tipo de superfície, também denominado
primer de aderência, deve ser aplicado inicialmente.
Superfícies emassadas

• Muito absorventes e sujeitas à contaminação pela poeira

residual, proveniente da operação de lixamento.
• É fundamental, após o lixamento, a máxima remoção do pó
residual produzido.
• Em seguida, deve ser aplicado um selador tipo incolor, que
penetrará e selará a massa.
• A própria tinta de acabamento poderá ser utilizada
diretamente sobre a superfície emassada, desde que a 1ª
demão, servindo de seladora, seja aplicada com maior
diluição.
• Acabamentos à base de água devem ser diluídos, como
regra, de 50 a 100% por volume.
• Acabamentos à óleo ou sintéticos devem ser diluídos na
condição máxima recomendada, conforme o método de
aplicação e solvente.
Superfícies mofadas

• deve-se escovar a superfície, e, a seguir, lavá-la com uma solução de

água potável e água sanitária (1:1), deixando agir por cerca de 30
minutos, após o que a superfície deve ser novamente lavada com água
potável, aguardando a completa secagem antes de iniciar a pintura.

Superfícies caiadas

• Não oferecem boa base para pintura, tornando-se necessário uma

raspagem completa seguida de aplicação do fundo preparador de
paredes.

Superfícies já pintadas (repinturas)

• Quando a superfície estiver em boas condições, será suficiente limpá-

la bem, após um lixamento, e a seguir aplicar as tintas de acabamento
escolhidas.
• Quando em má condições, a tinta antiga deve ser completamente
removida e a seguir deve-se proceder como se fosse superfície nova.
VAMOS MEMORIZAR!