Paulo Alexandre Tavares Pereira Otimiza C Ao de Ensaios Funcionais em Esquentadores Open Flue

Departamento de
Universidade de Aveiro Electrónica, Telecomunicações e Informática,

2018
Paulo Alexandre Otimização de ensaios funcionais em

Tavares Pereira esquentadores Open Flue
Departamento de
Universidade de Aveiro Electrónica, Telecomunicações e Informática,
2018
Paulo Alexandre Otimização de ensaios funcionais em

Tavares Pereira esquentadores Open Flue
Dissertação apresentada à Universidade de Aveiro para cumprimento dos re-

quisitos necessários à obtenção do grau de Mestre em Electrónica e Teleco-
municações, realizada sob orientação cientı́fica do Doutor Paulo Bacelar Reis
Pedreiras, Professor do Departamento de Electrónica e Telecomunicações
da Universidade de Aveiro.
o júri / the jury
presidente / president Prof. Doutor Pedro Nicolau Faria da Fonseca

Professor Auxiliar da Universidade de Aveiro
vogais / examiners committee Prof. Doutor Paulo Bacelar Reis Pedreiras

Professor Auxiliar da Universidade de Aveiro
Prof. Doutor Luı́s Miguel Pinho de Almeida

Professor Associado da Universidade do Porto - Faculdade Engenharia
agradecimentos / De um modo geral gostaria de agradecer a todas as pessoas que estiveram
acknowledgements envolvidas neste projecto, nomeadamente ao Elder Matos e ao Tiago Moura,
pelo voto de confiança, apoio e por todos os ensinamentos durante o perı́odo
de estágio. Ao prof. Doutor Paulo Pedreiras por todo o apoio, orientação
e principlamente por nunca me ter deixado sair do caminho correcto. Por
último, mas não menos importante gostaria de agradecer aos meus pais e
à Natália por me terem dado esta oportunidade, pelo apoio incondicional e
por todos os dias fazerem de mim uma melhor pessoa.
Resumo A crescente preocupação com o meio ambiente e com o futuro do planeta,
levaram à implementação de leis rı́gidas sobre as emissões para a atmosfera
de N Ox .
Para se conseguir cumprir com os requisitos das novas leis, a Bosch teve ne-
cessidade de desenvolver novos modelos de esquentadores, mais complexos
tanto a nı́vel funcional como de construção.
A presente dissertação visa estudar o funcionamento dos esquentadores e
explicar os testes funcionais utilizados, propondo-se métodos de melhoria
aos processos, com o objectivo de diminuir o tempo necessário à realização
dos ensaios funcionais, mas sem nunca colocar em causa a qualidade dos
esquentadores produzidos.
Abstract The growing concern for the environment and the future of the planet, led
to the implementation of strict laws on emissions to the atmosphere of
N Ox .
In order to meet the requirements of the new laws, Bosch needed to develop
new models of water heaters, which are more complex both at the functional
and construction levels.
The present dissertation aims to study the operation of water heaters and
to explain the functional tests used, and then propose improvements to
the processes in order to reduce the time required to perform the functi-
onal tests, but without ever jeopardizing the quality of the water heaters
produced.
Conteúdo
Conteúdo i
Lista de Figuras iii
Lista de Tabelas v
Lista de Acrónimos vii
1 Introdução 1
1.1 Proposta e Objectivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2 Estrutura da Dissertação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 O esquentador 5
2.1 O que é um esquentador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.2 Como funciona um esquentador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
3 Componentes relevantes 13
3.1 Transdutores de temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.1.1 Sensores de resistência . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.1.2 Termopares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3.1.3 Termı́stores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3.1.4 Sensores de temperatura integrados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3.2 Transdutores de pressão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3.3 Transdutores de caudal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
4 Situação atual 19
4.1 Ensaio final do esquentador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
4.2 Contextualização do problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4.2.1 Descrição do AGU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
5 Proposta de optimização 25
5.1 Aquecimento por indução . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
5.1.1 Impacto da frequência no aquecimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
5.1.2 Desenvolvimento da bobine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
5.1.3 Circuito auto-oscilante com bobine de 3 terminais . . . . . . . . . . . 29
5.1.4 Circuito auto-oscilante com bobine simples . . . . . . . . . . . . . . . 31
Circuito em PCB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
i
5.1.5 Circuito Fullbridge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
5.1.6 Circuito com Digipot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
5.2 Banca de pré-afinação de válvulas de gás . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
5.2.1 Alteração circuito de controlo de pressão . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
5.2.2 Alteração ao circuito de medição caudal . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
6 Observações e Resultados 39
6.1 Construção da Bobine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
6.2 Circuito auto-oscilante com bobine simples . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
6.3 Circuito Fullbridge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
6.4 Alterações banca pré-afinação de automáticos de gás . . . . . . . . . . . . . . 44
7 Conclusões e trabalho futuro 47
Bibliografia 49
A Banca de pré-afinação de automáticos de gás 54
ii
Lista de Figuras
2.1 Fotografia do modelo do Gas Geyser que pode ser visitado no Museu da Ciência
em Londres[15]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.2 Edwin Ruud ao lado do seu esquentador de água automático [19]. . . . . . . . 6
2.3 Esquentador moderno da marca Junkers [23]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.4 Esquema caracterı́stico do processo de queima para os esquentadores com
exaustão natural. [27] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.5 Esquema de funcionamento de um esquentador do tipo FP [28]. . . . . . . . . 8
2.6 Esquema interno de um esquentador. 1–Chaminé, 2–Sensores de segurança,
3–Câmara de combustão, 4–Automáticos de água e gás. Adaptado de: [30]. . 9
2.7 Esquema de funcionamento de um automático de água com efeito Venturi. Na
imagem a) verifica-se que quando não existe fluxo de água a pressão nos dois
lados da membrana é igual. Quando existe fluxo de água, imagem b), a pressão
na parte superior da membrana é menor do que na inferior, empurrando assim
a membrana para cima. [32] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.8 Fotografia de um automático de gás. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.9 Fotografia do termostato utilizado para detecção do retorno dos gases de queima. 12
3.1 Esquema simplificado representando o efeito de Seebck [29, p. 45]. . . . . . . 14

3.2 Circuito da célula de Brokaw utilizado na construção de sensores de tempera-
tura integrados [34]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3.3 Transdutores de pressão utilizados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.4 Esquema simplificado de um caudalı́metro diferencial. Fonte [40]. . . . . . . . 17
3.5 Esquema simplificado do funcionamento de um caudalı́metro por efeito de Co-
riolis. Fonte [41]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.6 Esquema simplificado de um caudalı́metro do tipo Thermal Mass Flow.Fonte [40]. 18
4.1 Soprador de ar quente utilizado para acelerar o teste dos sensores AGU. . . . 20
4.2 Representação interna dos componentes que formam os sensores do tipo AGU. 22
4.3 Esquema do funcionamento interno dos termóstatos com acção bimetálica.[47] 23
4.4 Curvatura nos discos bimetálicos quando sujeitos a variações na temperatura. [48] 24
5.1 Esquema do funcionamento da bobine de indução [53]. . . . . . . . . . . . . . 26

5.2 Conjunto de bobines de indução com diferente formas geométricas [54]. . . . . 26
5.3 Efeito do campo magnético nos dipolos, N-Norte, S-Sul [55]. . . . . . . . . . . 27
5.4 Comparação entre uma bobine feita manualmente (Figura 5.4a) e uma bobine
comercial (Figura 5.4b). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
5.5 Conjunto de todas as bobines desenvolvidas e testadas. . . . . . . . . . . . . . 29
iii
5.6 Esquema do circuito de indução com fonte de alimentação de 12V [59]. . . . . 30
5.7 Circuito de indução para fonte de alimentação de 12V e bobine planar com
ponto médio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
5.8 Circuito de indução auto-oscilante com regulador LM7812 e bobine com 2 ter-
minais [61]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
5.9 Fotografia do circuito auto-oscilante com LM7812 para bobine com 2 terminais. 32
5.10 Circuito final em PCB. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
5.11 Esquema de funcionamento de um circuito em Ponte H. . . . . . . . . . . . . 33
5.12 Circuito de indução com FullBridge Gate Driver IRS2453. . . . . . . . . . . . 33
5.13 Circuito fullbridge, tem em falta um andar de transı́stores. . . . . . . . . . . . 34
5.14 Diagrama de funcionamento do circuito com Digipot. . . . . . . . . . . . . . . 34
5.15 Desenho CAD da banca de ensaio funcional de automáticos de gás. [64] . . . 35
5.16 Esquema simplificado do circuito pneumático inicial, presente no Anexo A.2 . 36
5.17 Esquema simplificado do circuito pneumático proposto. . . . . . . . . . . . . 37
6.1 Esquema utilizado para medir a indutância das bobines. . . . . . . . . . . . . 39

6.2 Tensão medida no Dreno dos transı́stores IRFZ44NN. . . . . . . . . . . . . . 41
6.3 Tensão medida no Dreno dos transı́stores TK40A10N1. . . . . . . . . . . . . . 41
6.4 Tempo de disparo do sensor de Flashback quando se utiliza o circuito auto-
oscilante com bobine simples. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
6.5 Tempo de disparado do sensor de Flashback quando se utiliza o circuito com
IRS2453. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
6.6 Verificação do tempo morto entre comutações no circuito Fullbridge. . . . . . 44
6.7 Ajuste da pressão antes da alteração do circuito de ar comprimido. . . . . . . 45
6.8 Ajuste da pressão após alteração do circuito de ar comprimido. . . . . . . . . 45
A.1 Fotografia da banca de pré-afinação de automáticos de gás . . . . . . . . . . . 55

A.2 Circuito pneumático original da banca. [64] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
A.3 Circuito de regulação de pressão e caudal de ar comprimido proposto. . . . . 57
iv
Lista de Tabelas
3.1 Vários tipos de termopares [29, p. 46]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
6.1 Medição da indutância das bobines construidas manualmente. . . . . . . . . . 39

6.2 Comparação entre a tensão no dreno e a corrente de entrada no circuito, com
a variação do transı́stor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
v
vi
Lista de Acrónimos
• AGU : Termostáto de contacto
• AVAC : Aquecimento Ventilação e Ar Condicionado
• BJT : Bipolar junction transistor
• CAD : Computer-Aided Design
• ELD : Energy Labelling Directive
• ErP : Energy related Product
• f.e.m. : Força electro-motriz
• FP : Fan Pressurazied
• HDG : Hidrogerador
• HES : High Expansion Alloys
• INE : Instituto Nacional de Estatı́stica
• LES : Less Expansion Alloys
• NTC : Negative Temperature Coefficient
• OF : Open Flue
• PCB : Placa de circuito impresso.
• PID : Controller (proportional–integral–derivative)
• PLC : Programmable logic controller
• RTD : Resistance Temperature Detectors
vii
viii
Capı́tulo 1
Introdução
Quando se repara nas comodidades existentes nos anos 30, torna-se complicado compará-
las com as que existem atualmente. Por exemplo, nos anos 30, em Portugal, apenas 16,70% dos
portugueses habitava casas eletrificadas. Porto e Lisboa representavam a maior percentagem
no que diz respeito à eletrificação [1, p. 116]. A população utilizava, para o preparo das suas
refeições, gás de hulha ou gás natural. No ano de 1936 existiam cerca de 240000 portugueses
com rede de gás e apenas 9000 possuı́am um esquentador para aquecimento de águas [1,
p. 117].
Num passado mais recente e desde a sua introdução em Portugal, entre 1997 e 2011,
nota-se um crescimento exponencial do consumo de gás natural [2]. Trás-os-Montes e Algarve
parecem ser as regiões onde o consumo é menos elevado, potenciado pela deficiência de uma
rede de gás natural [2]. Já a partir de 2013, o consumo de gás natural sofre uma diminuição,
sendo de 4,6%. Também no que diz respeito ao consumo de GPL, nota-se uma redução no
seu consumo em 2013, cerca de 3% comparativamente a 2012 [3, p. 21].
Segundo o Instituto Nacional de Estatı́stica (INE), no seu inquérito sobre os consumos de
energia no setor Doméstico em Portugal, realizado em 2010, constatou que em 78,6% das casas
que utilizam equipamentos para o aquecimento de águas sanitárias, fazem-no com recurso a
um esquentador. [4, p. 78]
No entanto, o cenário mundial relativo à energia encontra-se em constante mudança,
motivado pelas alterações económicas e climáticas, sendo necessário travar as emissões de
CO2 [3, p. 21]. É também a partir de 1997, e ainda neste contexto, que surge o Protocolo
de Quioto. Para realizar este protocolo, reuniram-se vários paı́ses com o objetivo de discutir
soluções para as alterações climáticas sentidas até então, iniciando-se uma tentativa de reduzir
as emissões de gases com efeito de estufa [5]. Em 2007 vários lideres dos estados membros
da União Europeia voltaram a reunir-se para definirem um conjunto de objetivos (inseridos
na Estratégia “Europa 2020”) a serem atingidos até 2020. Dentro destas metas pretende-se
reduzir em pelo menos 20% as emissões de gases efeito estufa, aumentar em 20% a utilização
de fontes de energia renováveis e aumentar também em 20% a eficiência energética, valores
sempre comparados com os existentes em 1990 [6].
Para ajudar a cumprir os objetivos 20-20-20, em 2015 (a 26 Setembro), foram lançadas
normas que impunham os requisitos mı́nimos que os aparelhos destinados a AVAC (Aqueci-
mento Ventilação Ar Condicionado) e aquecimento de águas domésticas necessitavam cumprir
para poderem ser colocados à venda no mercado. A norma ErP (Energy-related Product)
1
identificou os parâmetros mı́nimos de eficiência, emissões de N Ox 1 e de poluição sonora nos
equipamentos para aquecimento de água sanitárias. Por sua vez, a norma ELD (Energy La-
belling Directive) definiu que equipamentos com potências de até 70kW ou com reservatórios
de até 500l possuı́ssem etiquetas energéticas e com detalhe do produto [8] [9].
A implementação destas regras seguiu duas fases, em primeiro lugar a fase de ELD (La-
belling) com inı́cio em 2015 e posteriormente a fase de ErP (EcoDesign) onde se limitou um
valor máximo de 56 mg/kWh as emissões de N Ox para esquentadores de água a Gás Natural
e GPL, regra que entrou em vigor a 26 de Setembro do presente ano [10].
Para cumprir a norma de EcoDesign surgiu a necessidade de descontinuar a produção de
alguns modelos de produtos e à obrigatoriedade de introduzir no mercado novos equipamen-
tos de acordo com a legislação vigente. Com os novos limites de emissões mais apertados, os
métodos de produção e os próprios esquentadores ficaram mais complexos e exigentes, impli-
cando um acréscimo no número dos sensores de segurança incorporados nos equipamentos.
1.1 Proposta e Objectivos

Com a imposição dos novos limites para as emissões e sendo estes mais apertados, os
métodos de produção e os esquentadores tiveram de ser reformulados. Foi necessário descon-
tinuar a produção de equipamentos que não cumpriam com as normas e desenvolver novos
modelos de esquentadores, que fossem capazes de cumprir com a legislação vigente. De modo
a cumprir as normas, os novos esquentadores têm de conseguir aquecer água, libertando
menos quantidades de N Ox e isso implicou que tivesse de ser feita uma reestruturação ao
equipamento alterando a forma como se efectua a queima de gás. As alterações levaram
à necessidade de introduzir nos esquentadores mais sensores de segurança que aumentaram
a complexidade dos equipamentos, dos processos de construção e dos métodos de teste e
validação dos esquentadores.
O aumento do número de sensores necessários e as alterações ao esquentador levaram a um
aumento do preço da matéria prima necessária. O aumento da complexidade de construção
refletiu-se no incremento do tempo de construção e teste dos esquentadores.
O tempo de produção, assim como o tamanho, as quantidades a serem produzidas e a
mão de obra disponı́vel são factores importantes no desenvolvimento de novos produtos, pois
têm um ligação directa com o custo final dos produtos [11]. Deste modo, nesta dissertação
pretende-se desenvolver métodos e processos que levem à diminuição do tempo necessário
para a realização dos ensaios funcionais aos esquentadores, de modo a reduzir o seu tempo de
produção e o seu custo. Para tal, ir-se-á desenvolver um sistema de aquecimento por indução
electromagnética com objectivo de substituir os sopradores de ar quente utilizados nos ensaios
funcionais aos esquentadores. Este novo método pretende reduzir o tempo e energia utilizada
durante o ensaio final. Ainda no ensaio final realizam-se afinações ao modo funcionamento
do esquentador. Para se reduzir o tempo de afinação, está a ser implementado um método
de pré-afinação dos automáticos de gás de forma automática. Nesta dissertação pretende-se
propor alterações ao circuito de regulação de caudal e pressão de gás do equipamento que
está a ser construı́do para realizar a pré-afinação. Pretende-se também ajustar os parâmetros
do controlador Proporcional-Integral-Derivativo (PID) usado na regulação da pressão de ar,
1
O termo N Ox utiliza-se para representar óxidos nitrosos, tais como N O (Óxido Nı́trico) e N O2 (Dióxido
de Nitrogénio) que são os principais causadores da poluição atmosférica, promovendo a formação de chuvas
ácidas, nevoeiros e ozono troposférico, um dos gases responsáveis pelo efeito de estufa. [7]
2
de modo a reduzir o tempo necessário à realização dos ajustes.
1.2 Estrutura da Dissertação

Esta dissertação divide-se em 6 capı́tulos principais.
No Capı́tulo 1 procura-se explicar as motivações e necessidades que levaram ao desenvol-
vimento desta dissertação.
No Capı́tulo 2 procura-se situar na história o aparecimento do esquentador relacionando
isso com a entrada do grupo Bosch na área de aquecimento de águas sanitárias. Pretende-se
ainda explicar o modo de funcionamento de um esquentador e quais os seus componentes mais
importantes.
O Capı́tulo 3 tem como objetivo dar uma explicação sobre os tipos de tecnologias relevantes
à realização desta dissertação. Dar-se-á foco aos transdutores de temperatura, pressão e
caudal.
O Capı́tulo 4 foca-se na caracterização do estado de arte na realização dos ensaios funci-
onais a esquentadores, explicando em detalhe qual o problema que originou esta dissertação.
No Capı́tulo 5 apresenta-se uma proposta de solução para os problemas anteriormente
mencionados. Vão ser explicadas as várias abordagens utilizadas para se realizar um sistema
de aquecimento por indução eletromagnética.
O Capı́tulo 6 reúne os resultados e observações.
3
4
Capı́tulo 2
O esquentador
2.1 O que é um esquentador

O esquentador define-se como um aparelho alimentado por gás ou eletricidade que tem
como objetivo realizar o aquecimento instantâneo (não fazendo armazenamento) de águas
sanitárias [12], [4, p. 112].
O nascimento do esquentador deve-se a Benjamin Waddy MaugHan, um pintor britânico
que, em 1869, patenteou o primeiro modelo [13], denominado por “Geyser”ou “Gas Gey-
ser” [14]. Este equipamento, apresentado na Figura 2.1, consistia num cilindro metálico que
no seu interior continha pequenos tubos, também metálicos, por onde se fazia circular a água.
Figura 2.1: Fotografia do modelo do Gas Geyser que pode ser visitado no Museu da Ciência
em Londres[15].
5
Estes tubos eram aquecidos pelos gases quentes provenientes da queima do gás com-
bustı́vel. No entanto, este aparelho apresentava elevados riscos na sua utilização por não pos-
suir um sistema de exaustão dos gases de queima [16], que podia levar à sua explosão [17]. Em
1889, pegando no trabalho anteriormente realizado por Benjamin Waddy MaugHan e introdu-
zindo ventilação dos gases de queima, aumentando a segurança na utilização dos aparelhos,
Edwin Ruud construiu o primeiro esquentador automático com reservatório [18], presente
na Figura 2.2 (atualmente denominado por termoacumulador), fundando depois a “Ruud
Manufacturing Company” [19].
Figura 2.2: Edwin Ruud ao lado do seu esquentador de água automático [19].
No decorrer do ano de 1892 a empresa Junkers cria a patente do calorı́metro, um disposi-

tivo que tinha o objetivo de medir o poder calorifico dos gases de combustão [20]. Com base
no seu calorı́metro, em 1894, a Junkers patenteia o seu “aquecedor de lı́quidos”a gás [21].
No entanto, devido à crise financeira vivida em 1932, Hugo Junkers viu as suas empresas
enfrentarem a insolvência, vendo-se obrigado a vender à Bosch o seu ramo de aquecimento
para suportar a continuação do seu negócio nas áreas da aviação [22], dando-se assim inı́cio
ao negócio do grupo Bosch nos ramos de aquecimento de água e edifı́cios [22].
Figura 2.3: Esquentador moderno da marca Junkers [23].
6
2.2 Como funciona um esquentador
Os esquentadores são definidos por 3 caracterı́sticas fundamentais: a capacidade, o tipo
de exaustão de gases e o seu gás de combustão. A capacidade de um esquentador representa a
quantidade em litros de água quente (com uma diferença de 25o C para a temperatura de en-
trada de água) por minuto, que o aparelho consegue fornecer. Por exemplo, um aparelho de 15
litros/min consegue fornecer 15 litros de água quente por minuto a 50o C se a temperatura de
entrada da água for de 25o C [24]. Quanto ao tipo de gás utilizado para combustão os esquen-
tadores podem ser produzidos para funcionarem com gás de cidade (também denominado por
gás de 1a famı́lia), gás natural (2a famı́lia) e a GPL (3a famı́lia). Esta distinção faz-se porque
cada famı́lia de gases é caracterizada por possuir um Índice de Wobbe diferente [25]. Este
fator representa o poder calorifico dos gases combustı́veis, quando nas mesmas condições, são
sujeitos à passagem pelo mesmo orifı́cio [26]. A exaustão dos gases provenientes da queima
pode-se realizar por exaustão natural (Open Flue - OF) ou por exaustão ventilada/forçada
(Fan Pressurized - FP). Nos equipamentos do tipo OF, o escoamento dos gases de queima,
assim como a admissão de ar para a combustão, faz-se através de convexão natural. Na Figura
2.4 apresenta-se o esquema simplificado do processo de exaustão dos gases de queima, num
esquentador do tipo OF.
Figura 2.4: Esquema caracterı́stico do processo de queima para os esquentadores com exaustão
natural. [27]
Os equipamentos do tipo FP contêm um ventilador para ajudar a expulsão dos gases pela
conduta de exaustão. Esta ventilação ajuda também no impulsionamento de ar necessário
para a combustão. Dentro desta gama de equipamentos existem também modelos completa-
mente estanques, em que o ventilador e a câmara de combustão são montados de forma isolada
do meio onde se encontra o esquentador, sendo então o ventilador responsável pela expulsão
dos gases de queima e pela admissão de ar fresco proveniente do exterior. Apresenta-se na
7
Figura 2.5 o esquema de um esquentador do tipo FP.
Figura 2.5: Esquema de funcionamento de um esquentador do tipo FP [28].
Os esquentadores são também catalogados quanto à sua forma de ignição,que pode ser
automática ou manual. Nos modelos manuais utiliza-se um sistema piezo-elétrico que precisa
de ser acionado pelo utilizador quando este necessitar de água quente. Os materiais piezo-
elétricos são conhecidos por responderem às deformações mecânicas dos seus corpos, através
da geração de cargas elétricas [29, p. 110] que posteriormente são utilizadas para gerar a
faı́sca de ignição. Os modelos automáticos encontram-se divididos em 2 grupos: os modelos a
baterias, onde a faı́sca é produzida por um circuito eletrónico alimentado a pilhas (quando se
trata de aparelhos FP a alimentação dos circuitos é proveniente da rede elétrica) e os modelos
com Hidrogerador (HDG), que possuem uma turbina em série com o circuito de água, que
quando existe fluxo de água gera a diferença de potencial necessária para despoletar a faı́sca
para iniciar a queima. Estruturalmente, um esquentador pode ser dividido em 4 grandes
blocos: automáticos de água/gás, câmara de combustão, chaminé de exaustão e sensores de
segurança.
Na Figura 2.6 apresenta-se o esquema interno legendado do esquentador apresentado na

Figura 2.3, onde se indica a localização dos grupos anteriormente mencionados.
8
Figura 2.6: Esquema interno de um esquentador. 1–Chaminé, 2–Sensores de segurança, 3–
Câmara de combustão, 4–Automáticos de água e gás. Adaptado de: [30].
O automático de água tem como função reconhecer a necessidade de água quente, isto é,
quando se abre uma torneira cria-se um fluxo de água dentro do automático, que faz deslocar
um êmbolo que atua no automático de gás, ligando o fornecimento de gás.
Esta funcionalidade é conseguida tirando partido do efeito de Venturi [31, p. 39]. Este
fenómeno diz-nos que quando temos um fluido incompressı́vel (nesta caso água) que circula
num tubo com secção variável, verifica-se que na zona de menor secção a velocidade do
fluido tem de ser maior do que na zona de maior secção, porque o caudal tem que se manter
constante. Assim sendo, aplicando-se a Equação de Bernoulli (2.1) [31] e assumindo que a
altura relativa entre as duas secções é zero, verifica-se que na zona de estrangulamento a
pressão vai ser menor do que na zona com maior área de secção. Para aplicar este conceito
nos automáticos, coloca-se um tubo de Venturi na entrada da água, como mostra a Figura 2.7.
Este tubo é caracterizado por não ter uma secção uniforme em todo o seu comprimento, tendo
uma zona com secção menor. Esta zona encontra-se ligada à parte superior da membrana.
Quando se inicia a passagem de água cria-se, na parte superior da membrana, uma pressão
menor do que na parte inferior mesma, fazendo com que esta se eleve empurrando o êmbolo
que serve de interruptor à passagem de gás. Assim que o fluxo de água cessa a pressão nos
dois lados da membrana volta a ser igual e esta retorna ao seu estado inicial, fechando a
9
alimentação de gás ao automático de gás.
v2 p
+ gz + = constante (2.1)
2 ρ
Onde:
v = velocidade do fluido;
g = aceleração da gravidade;
z = elevação em relação ao plano de referência;
p = pressão do fluido;
ρ = densidade do fluido;
Figura 2.7: Esquema de funcionamento de um automático de água com efeito Venturi. Na

imagem a) verifica-se que quando não existe fluxo de água a pressão nos dois lados da mem-
brana é igual. Quando existe fluxo de água, imagem b), a pressão na parte superior da
membrana é menor do que na inferior, empurrando assim a membrana para cima. [32]
Na Figura 2.8 apresenta-se um automático de gás, este é constituı́do por um conjunto

de duas electroválvulas, denominadas por Válvula Piloto, que controla a admissão de gás no
piloto de ignição, e por Válvula Membrana, responsável pelo controlo de passagem de gás
para os injetores. Quando se dá sinal de ignição ao esquentador este abre a Válvula do Piloto
mantendo a Válvula Membrana fechada. Através de uma sonda de ionização deteta-se a
presença de chama na zona do queimador, o que significa que o gás proveniente do piloto está
a ser queimado. Faz-se então a abertura da Válvula Membrana para alimentar os injetores
que injetam o gás nas flautas, sendo estas responsáveis por fazer a homogeneização do gás em
todo o queimador. O arrastamento de ar provocado pela injeção do gás nas flautas promove
a mistura deste com o ar, tornando possı́vel a sua queima.
10
Figura 2.8: Fotografia de um automático de gás.
A seguir ao queimador encontra-se a câmara de combustão, local em que se encontra o

circuito onde circula a água a ser aquecida, chamado de permutador de calor. O permutador
é formado por alhetas e tubos em cobre onde circula a água. Este fica exposto à passagem
dos gases e à energia térmica resultante do processo de combustão, transferindo-se assim calor
para a água.
Juntamente com os componentes anteriormente mencionados, que são responsáveis pelo
funcionamento do esquentador, existem também uma série de dispositivos de segurança para
garantir que o esquentador funciona sem oferecer um perigo para o seu utilizador. O grupo
dos sensores de segurança é constituı́do por uma sonda de ionização, um microswitch, sensores
de temperatura e sensores para deteção de gases de queima.
A sonda de ionização tem como função verificar a existência de chama no queimador,
dando sinal ao controlador eletrónico para ligar ou desligar o fornecimento principal de gás.
No arranque do esquentador esta sonda utiliza-se para verificar se a chama piloto acendeu e
dar sinal ao controlador para acionar a Válvula Membrana, fornecendo gás a todas as flautas
do queimador. Com o esquentador já em funcionamento, este sensor verifica a existência de
chama no queimador para garantir que se acontecer algum problema e a chama se extinguir
(caso aconteça um corte momentâneo no abastecimento de gás) a Válvula Membrana seja
fechada, evitando assim que caso o fornecimento de gás seja retomado e o esquentador não
esteja a queimar, se acumule gás no queimador que poderia levar a uma explosão.
O microswitch corresponde a um pequeno interruptor elétrico que se coloca junto ao
automático de água e que tem como função enviar um sinal ao controlador, informando se
existe passagem de água no esquentador. Este sensor é acionado pelo êmbolo que se encontra
no automático de água, garantindo assim que caso não exista um fluxo de água a percorrer o
esquentador, o controlador não permita que as válvulas de gás sejam acionadas, assegurando-
se que o esquentador permanece desligado.
Os sensores de temperatura são utilizados no controlo da temperatura da água que circula
11
no aparelho, sendo colocados à entrada e saı́da do tubo por onde esta circula. Estes sensores
têm como função bloquear o esquentador quando a água à saı́da do esquentador excede um
valor pré-definido (85o C). Normalmente são utilizados dispositivos do tipo NTC (Negative
Temperature Coefficient) que são resistências variáveis com a temperatura.
Por último, mas não menos importante, o sensor de retorno dos gases de queima encontra-
se no topo da chaminé, tendo como função detetar se a mesma se encontra bloqueada. Caso a
chaminé se encontre bloqueada, os gases resultantes da combustão não serão expelidos para o
exterior, acumulando-se na parte superior desta. Devido às elevadas temperaturas dos gases,
a chaminé irá aquecer. Deste modo, para detetar se existe acumulação dos gases resultantes
da queima, utiliza-se um termóstato (como mostrado na Figura 2.9) acoplado à chaminé. Este
é um método indirecto para a detecção da existência de gases, não sendo necessário utilizar
sensores próprios para a deteção de gases como CO e N Ox . Internamente ao grupo Bosch,
o sensor de retorno de gases de queima é também denominado por AGU.
Figura 2.9: Fotografia do termostato utilizado para detecção do retorno dos gases de queima.
12
Capı́tulo 3
Componentes relevantes
Neste capı́tulo serão abordadas as tecnologias mais importantes ao desenvolvimento deste

projeto de dissertação, dando especial foco aos transdutores de temperatura, pressão e de
caudal. Um transdutor é um equipamento que transforma uma grandeza fı́sica numa ou-
tra grandeza [33]. Neste caso de estudo, os transdutores vão converter pressão, caudal ou
temperatura em sinais elétricos que as unidades de controlo consigam processar.
3.1 Transdutores de temperatura

Na medição de temperatura utilizam-se principalmente 4 tipos de transdutores: Sensores
de resistência, Termı́stores, Sensores integrados e Termopares.
3.1.1 Sensores de resistência

Os sensores de resistência, também denominados por RTD (Resistance Temperature De-
tectors) são dispositivos que baseiam o seu princı́pio de funcionamento na dependência que
existe entre a resistividade dos materiais condutores elétricos e a sua temperatura. Este
fenómeno foi identificado pela primeira vez em 1821 por Sir Humphrey Davy, no entanto, só
em 1932 se realizou um sensor deste tipo, pela mão de C.H. Meyers [29, p. 59].
Dado um condutor elétrico composto por um metal de resistividade ρ com comprimento
l e com área de secção A a sua resistência é dada por:
l
R=ρ (3.1)
A
Onde:
R = Resistência do condutor elétrico;

l = Comprimento do condutor elétrico;
A = Área da secção do condutor elétrico;
ρ = Resistividade;
A resistência de um condutor metálico (R) a uma determinada temperatura Θ é dada por

um polinómio, dado que a maioria dos metais para pequenas variações de temperatura tem
13
uma variação na resistência quase linear, podemos aproximar o polinómio a um do primeiro
grau tal que:
R = R0 [1 + α(Θ − Θ0 )] (3.2)
Onde R0 é igual à resistência do metal à temperatura Θ0 e α é o coeficiente de temperatura.

Os metais mais usados são a Platina (Pt) e as ligas de nı́quel pois são os que apresentam
caracterı́sticas mais lineares. Um dos RTDs mais usados é a sonda PT100 de platina que
apresenta uma resistência de 100Ω quando a sua temperatura é de 0o C.
A principal desvantagem deste tipo de sensores encontra-se no facto de estes necessita-
rem de serem atravessados por uma corrente elétrica para funcionarem. Por efeito de Joule
esta corrente vai provocar o auto-aquecimento do sensor levando a uma indicação errada da
corrente a ser medida.
3.1.2 Termopares
Os termopares têm como princı́pio de funcionamento o efeito descoberto por Thomas

Johann Seebeck, em 1821[29, p. 43]. Este verificou que 2 metais diferentes juntos e expostos
a uma fonte de calor produziam uma corrente elétrica. O efeito de Seebeck define-se consi-
derando dois fios condutores de material diferente, unidos numa das extremidades. Se essa
extremidade for exposta a uma fonte de calor e se a outra extremidade for um circuito aberto
irá surgir uma força electro-motriz (e) entre os terminais dos dois condutores, como se mostra
no esquema da Figura 3.1.
Figura 3.1: Esquema simplificado representando o efeito de Seebck [29, p. 45].
Quando a variação da temperatura é pequena, a variação da força electro-motriz (f.e.m)

que se gera entre os condutores é vagamente proporcional à variação da temperatura, podendo
dizer-se que:
∆eAB = α∆Θ (3.3)
Onde ∆eAB representa a variação da f.e.m. e ∆Θ representa a variação da temperatura.

O parâmetro α representa o coeficiente Seebeck. Este fator permite que sejam construı́dos
termopares com a junção de dois metais distintos, cada combinação de metais cria um ter-
mopar com diferentes caracterı́sticas (sensibilidade e linearidade). Na Tabela 3.1 mostram-se
algumas combinações de metais e a sua correspondência comercial.
14
Tabela 3.1: Vários tipos de termopares [29, p. 46].
Tipo Metais
(+) (-)
B Pt+30%Rh Pt+6%Rh
E Ni+10%CR Constantan
J Fe Constantan
K Ni+10%CR Nı́quel
R Pt+13%Rh Pt
S Pt+10%Rh Pt
T Cu Constantan
3.1.3 Termı́stores
Os termı́stores são dispositivos que, tal como os RTDs, apresentam uma resistência entre
os seu terminais que depende da temperatura. No entanto, estes são construı́dos a partir de
materiais semi-condutores. Este tipo de sensores pode ser dividido em dois tipos:
• NTC: Negative Temperature Coefficient, têm como particularidade a sua resistência

ir diminuindo à medida que a temperatura aumenta.
• PTC: Positive Temperature Coefficient, ao contrário dos anteriores, a sua resistência

aumenta de forma sı́ncrona com o aumento da temperatura.
Os sensores do tipo NTC são os mais utilizados. De entre os sensores anteriormente

referidos este é o que apresenta uma relação entre a temperatura e resistência menos linear.
Na Equação 3.4 mostra-se a expressão que caracteriza a resistência do termı́stor com a sua
temperatura.
β( θ1 − θ1 )
R = R0 · e 0 (3.4)
Onde:
R = Resistência do termı́stor;
R0 = Resistência de referência;
β = Caracterı́stica do termı́stor;
θ = Temperatura do termı́stor;
θ0 = Temperatura de referência;
O parâmetro β da equação anterior, é uma constante que caracteriza o termı́stor dentro

de um determinado intervalo de temperaturas e calcula-se segundo a Equação 3.5, onde R0
representa a resistência à temperatura θ0 e R1 a resistência à temperatura θ1 .

θ 1 · θ0 R1
β= ln (3.5)
θ0 − θ1 R0
3.1.4 Sensores de temperatura integrados

Os sensores de temperatura contidos em circuitos integrados têm como base de funcio-
namento a queda de tensão num dı́odo semicondutor (quando este se encontra directamente
15
polarizado) ser proporcional à sua temperatura. Tipicamente neste tipo de sensores, utiliza-
se a junção Base-Emissor dos transı́stores BJT, aplicados no circuito denominado “célula de
Brokaw” [34] que se mostra na Figura 3.2.
Figura 3.2: Circuito da célula de Brokaw utilizado na construção de sensores de temperatura

integrados [34].
3.2 Transdutores de pressão

A pressão define-se como sendo a força por unidade de área [35]. Quando se aplica este
conceito a fluidos, tanto lı́quidos como gasosos, a pressão é a força por unidade de área que
os fluidos exercem perpendicularmente sobre qualquer superfı́cie [36]. Neste caso de estudo,
a pressão será a força exercida pelo ar nas paredes internas dos tubos onde este está contido.
A medição de pressão pode caracterizar-se de 3 formas diferentes:
• Pressão absoluta: Mede-se como a diferença de pressão entre o ponto de medição e o

vácuo ideal, onde a pressão é igual a zero.
• Pressão gauge: Mede-se diferença entre a pressão a ser medida e a pressão atmosférica
no local da medição.
• Pressão diferencial: Mede-se a diferença entre a pressão em dois locais especı́ficos,

sendo um deles escolhido para ser a referência.
Na indústria existem vários tipos de transdutores de pressão, tais como os Diafragmas,

Tubos de Bourdon, Bellows e sensores elétricos [37], cada um deles com um modo de funcio-
namento diferente.
Durante a execução deste trabalho utilizaram-se os transdutores de pressão apresentados
na Figura 3.3. O transdutor Yokogawa é do tipo diferencial, com uma gama de atuação desde
0.005 até 100mbar, com um sinal de saı́da do tipo 4 − 20mA [38].
16
(a) SMC - ITV-2030-01F3BN2-Q. (b) YOKOGAWA - EJA110A-DLS4A-92DA.
Figura 3.3: Transdutores de pressão utilizados.
3.3 Transdutores de caudal

Os transdutores de caudal, também denominados por caudalı́metros, têm como função
medir a quantidade de fluido (lı́quido ou gasoso) que circula através de uma secção, durante
um determinado intervalo de tempo. Os caudalı́metros podem ser divididos em vários grupos,
sendo que os grupos mais utilizados são os caudalı́metros diferenciais, os por efeito de Coriolis,
e os do tipo Thermal Mass Flow [39].
Os caudalı́metros diferenciais utilizam a equação de Bernoulli (Equação 2.1). Faz-se passar
o fluido através de uma secção de tamanho reduzida como se mostra na Figura 3.4 e mede-se
a pressão nos dois lados da obstrução. Através da diferença entre as duas pressões medidas
consegue-se aferir o caudal do fluido.
Figura 3.4: Esquema simplificado de um caudalı́metro diferencial. Fonte [40].
O efeito de Coriolis é também utilizado para se medir o caudal de fluidos. A força exercida
pela passagem de um fluido dentro de um tubo curvo, como o que se mostra na Figura 3.5,
faz com que o tubo oscile. Com base neste princı́pio, os caudalı́metros por efeito de Coriolis,
contém dois tubos de oscilação, em fase, a uma frequência e amplitude conhecidas. O fluido
a ser medido é dividido flui irmãmente pelos dois tubos, alterando a sua forma de oscilar. A
17
diferença de fase entre as duas oscilações irá ser proporcional ao caudal que se quer medir [41].
Figura 3.5: Esquema simplificado do funcionamento de um caudalı́metro por efeito de Coriolis.

Fonte [41].
Por último, falta apenas referir os caudalı́metros do tipo Thermal Mass Flow. Este tipo de
equipamentos tira partido das propriedades térmicas dos fluidos para calcular o seu caudal.
O fluido a qual se quer medir o caudal é feito passar por um tubo que contém dois
transdutores de temperatura. Um dos transdutores funciona como um sensor de temperatura
e o outro como um elemento de aquecimento. Um esquema deste transdutor é apresentado
na Figura 3.6. Com passagem de fluido bloqueada, mede-se a diferença de temperatura (∆T )
entre os dois elementos. Como não existe passagem de fluido, essa diferença de temperatura
define o caudal igual a zero.
A passagem de fluido leva a que temperatura na sonda aquecida diminua, fazendo com que
o ∆T também diminua. De modo a manter o ∆T constante injeta-se mais energia na sonda
de aquecimento, de modo a compensar a energia que é dissipada pela passagem do fluido.
Este aumento da energia necessária para aquecer a sonda vai ser proporcional ao caudal [42].
A banca de pré-afinação de automáticos de gás utiliza este tipo de caudalı́metros.
Figura 3.6: Esquema simplificado de um caudalı́metro do tipo Thermal Mass Flow.Fonte [40].
Dos caudalı́metros anteriormente estudados, os que funcionam por efeito diferencial são
os mais baratos, no entanto, também são os que apresentam uma menor precisão. Por outro
lado, os caudalı́metros por efeito de Coriolis são os que apresentam uma maior precisão. Uma
das suas grandes vantagens é poder ser utilizado tanto em fluidos lı́quidos como em gasosos.
Tem como desvantagem ser o modelo de caudalı́metro mais caro. Os sensores por Thermal
Mass FLow apresentam-se a meio da tabela, tanto em preço como em precisão de medição.
É mais utilizado na medição de gases. Uma das vantagens deste tipo de sensores é poder ser
inserido em tubos de grande dimensões.
18
Capı́tulo 4
Situação atual
Os equipamentos produzidos têm de ser testados quanto ao seu funcionamento e à sua

segurança. Em particular, têm que ser afinados quanto ao seu regime de funcionamento para
que todas as normas sejam cumpridas. Deste modo, antes de serem enviados para o mercado,
todos os esquentadores passam por um conjunto de testes denominados por ensaios finais [43].
Neste capı́tulo vai-se explicar como se realizam os ensaios funcionais, explorando quais os
seus pontos negativos, quando se analisa a integração com os novos modelos de esquentadores.
4.1 Ensaio final do esquentador

Nos esquentadores, o teste final corresponde à última barreira entre o meio de produção e
o utilizador, isto faz com que este seja um dos passos de produção mais importantes. Durante
o ensaio final, também denominado por ensaio funcional [43], verifica-se o correcto funcio-
namento dos equipamentos. Este ensaio inicia-se aferindo que todos os componentes foram
corretamente montados no equipamento e se nenhum se encontra visivelmente estragado, este
é o passo de verificação visual. Em seguida realiza-se um teste de estanquidade ao circuito de
água para que se garanta que este não tem fugas, em seguida liga-se o esquentador em modo
de funcionamento normal, procedendo-se à verificação da existência fugas no circuito de gás
e à verificação visual das chamas no queimador, para se garantir que a queima é uniforme e
sem turbulências, despistando-se assim a existência defeitos ou obstruções no queimador.
A fase seguinte é a afinação do funcionamento dos esquentadores. Estes são ajustados de
modo a garantir que a sua potência é semelhante à que se encontra na descrição do aparelho.
A afinação faz-se ajustando a quantidade gás que entra no esquentador.
Por último, verifica-se o funcionamento dos componentes de segurança do esquentador,
provocando-se situações de falha e analisando a resposta do equipamento. Esta fase inicia-se
com o esquentador em funcionamento, fecha-se a válvula de saı́da de água quente e verifica-se
que o esquentador se desliga. Em seguida volta-se a abrir a válvula de saı́da de água quente,
verificando-se que o esquentador volta a ligar, iniciando-se a queima através do queimador
piloto que irá então incendiar o restante queimador. Com o esquentador novamente em
funcionamento provoca-se o aquecimento do termóstato que detecta o retorno de gases de
queima e verifica-se que o esquentador desliga.
Caso o esquentador seja aprovado em todos os testes, avança para o posto seguinte onde é
embalado e se prepara o envio para cliente final. No entanto, quando o equipamento não passa
no ensaio final, é retrabalhado, tentando-se reparar o problema detectado. Em seguida realiza-
19
se novamente o ensaio funcional, verificando-se o correcto funcionamento do esquentado, caso
volte a falhar nos testes finais o equipamento é retrabalhado uma vez mais. Caso volte a não
passar nos ensaios é então descartado.
4.2 Contextualização do problema

A afinação do funcionamento do esquentador é feita pelo operador. Para tal ele ajusta o
caudal de gás através do parafuso restritor que se encontra no automático de gás. Todos os tipo
de esquentadores têm um ponto de afinação diferente, devido ao tipo de gás que consomem, à
sua potência e as emissões. Assim sendo o operador tem de procurar manualmente o ponto de
afinação que coloque o aparelho dentro dos limites pretendidos. Esta medição é feita medindo-
se a pressão de gás à entrada do queimador e comparando-a com os valores de referência. Para
se medir a pressão é necessário desapertar um parafuso no canal de entrada de gás, de modo a
que se consiga colocar o transdutor de pressão conectado no queimador. No fim de se realizar
o ensaio este parafuso volta a ser apertado e tem que se garantir que o esquentador continua
sem fugas de gás. Para se fazer esta verificação, existe um posto de teste de estanquidade
extra no final da linha de montagem, antes do produto ser embalado.
Para testar o funcionamento do termostato que faz a deteção do retorno dos gases de
queima, é necessário que este seja aquecido até à sua temperatura de atuação. O aquecimento
deste sensor apenas por acumulação de gases seria um processo demorado e perigoso pois os
gases resultantes da queima de combustı́veis são prejudicais para o ser humano. De modo a
reduzir o tempo necessário para a realização utiliza-se um soprador de ar quente adaptado,
como o que se apresenta na Figura 4.1. Com o esquentador em funcionamento, coloca-se o
soprador a incidir directamente sobre o termostato, fazendo assim a temperatura aumentar
mais rapidamente.
Figura 4.1: Soprador de ar quente utilizado para acelerar o teste dos sensores AGU.
No entanto, mesmo com auxı́lio do soprador de ar quente a atuação do sensor tem uma
20
duração de entre 30 a 40 segundos.[44]. Para se reduzir o tempo de aquecimento poder-se-ia
utilizar o soprador com uma temperatura muito elevada quando comparada com a tempe-
ratura de atuação do sensor. No entanto o uso de temperatura em excesso iria danificar os
sensores, mais propriamente as cablagens que fazem a ligação elétrica com o circuito eletrónico
de controlo.
Os sensores de segurança encontram-se todos ligados em série. Isto significa que basta que
um dos sensores não cumpra com as condições de segurança para que todo o equipamento
fique desligado.
Com a necessidade de cumprir as normas ErP e diminuir as emissões de N Ox , o de-
sign e construção dos esquentadores tiveram de sofrer algumas alterações, principalmente
na forma como é feita a admissão e queima do combustı́vel. Uma das formas de reduzir
as emissões de N Ox passa por reduzir a temperatura de combustão, evitando assim que as
reações sejam estequiométricas, que é o regime onde são produzidas as maiores quantidades
de N Ox [45]. Esta redução faz-se combinando no queimador zonas de combustão rica, onde
existe mais combustı́vel do que oxigénio, com zonas de combustão pobre onde o oxigénio é
predominante [45].
As novas alterações levaram ao aparecimento, nos esquentadores, de zonas exteriores ao
queimador onde a mistura de gás com o ar já é inflamável, permitindo que se possa iniciar
combustão fora do queimador, levando à destruição dos equipamentos e podendo ferir os
seus utilizadores. Para se detectar este tipo de falhas e desligar o esquentador, foi necessária
introdução de mais sensores de segurança, nomeadamente termóstatos do tipo AGU.
Com a introdução dos novos termóstatos e devido ao método utilizado para se testar os
sensores de segurança, cada termóstato tem de ser testado individualmente criando-se um
ciclo de teste com tempo de atuação do sensor e tempo de rearme, e só em seguida pode ser
realizado o teste ao sensor seguinte. Isto implica que o tempo necessário para se realizar o
ensaio final aumente proporcionalmente com o número de termostátos que são colocados no
aparelho.
Nos novos equipamentos foi necessário colocar um termóstato que não se encontra acessı́vel
em situação de ensaio, pelo que não se consegue fazer incidir directamente no sensor o calor
proveniente do soprador de ar quente apresentado na Figura 4.1. Este sensor encontra-se
acoplado entre as flautas do esquentador, deste modo o aquecimento faz-se indirectamente,
através do aquecimento da flauta onde este se encontra acoplado.
4.2.1 Descrição do AGU

Os AGUs pertencem ao grupo dos termóstatos de contacto mecânicos. Na Figura 4.2
apresenta-se o esquema interno deste tipo de sensores. O termostato é um dispositivo que
funciona como um interruptor, ligando e desligando o sistemas em que estiver inserido. Tem
como função manter a temperatura do local onde se encontra dentro de um intervalo pre-
viamente estabelecida, ativando ou desativando os mecanismos responsáveis pela geração ou
extração de calor. Por exemplo nos fornos de uso doméstico, quando se define a temperatura
para 180o C o forno liga as suas resistências de aquecimento, quando a temperatura ultrapassa
o valor estabelecido, o termóstato desliga o forno fazendo com que a temperatura comece a
baixar. Quando a temperatura fica menor que o valor de referência, o termóstato volta a
ligar o forno. A diferença entre a temperatura de corte e de ativação denomina-se por his-
terese, garantindo assim que o forno não está em constantes comutações do seu estado de
funcionamento.
21
O AGU acopla-se diretamente à superfı́cie em que se pretende regular a temperatura
através do seu disco de exposição. Este disco irá servir como meio de transmissão de calor
para o disco bimetálico que serve de interruptor.
(a) Esquema interno de um termostato bimetálico. [46]
(b) Fotografia com os componentes internos de um sensor do tipo AGU.
Figura 4.2: Representação interna dos componentes que formam os sensores do tipo AGU.
Na Figura 4.3 mostra-se o esquema de funcionamento dos termóstatos com disco bi-
metálico. Quando o sensor se encontra no estado de repouso, isto é, quando a temperatura a
que este está exposto é menor que a sua temperatura de atuação, o disco bimetálico tem uma
forma côncava, permitindo a existência de contacto entre os terminais do sensor. Quando se
atinge a temperatura de atuação do sensor, o disco bimetálico muda a sua forma para con-
vexa, empurrando um êmbolo metálico que desliga o contacto entre os terminais do sensor,
fazendo com que este se torne um circuito aberto. Assim que a temperatura voltar a baixar,
o disco volta à sua forma inicial voltando a existir contacto entre os terminais do sensor.
22
(a) No estado normal o bimetálico apresenta uma forma concava, permitindo a conexão entre os
terminais do sensor.
(b) Quando atinge a temperatura de atuação o bimetálico muda a sua estrutura para uma forma
convexa abrindo a conexão entre os terminais do sensor.
Figura 4.3: Esquema do funcionamento interno dos termóstatos com acção bimetálica.[47]
O disco bimetálico é um dispositivo constituı́do por duas ou mais ligas metálicas diferentes,
com igual tamanho sobrepostas entre si. As ligas metálicas têm coeficiente de expansão com
a temperatura diferentes [48]. Na Figura 4.4 mostra-se um esquema de um disco contendo
duas ligas metálicas diferentes. A liga com maior coeficiente de expansão está representado
por HES (High Expansion Strip), estando a liga com menor coeficiente representada por LES
(Low Expansion Strip). Quando sujeitas a variações de temperatura a liga metálica com
maior coeficiente de expansão irá ficar sujeita a uma força de compressão. Isto acontece
porque com o aumento da temperatura esta liga irá tender a expandir mais rapidamente do
que a outra, no entanto como as ligas se encontram ligadas entre si o seu tamanho relativo
terá que se manter igual, formando-se assim uma curvatura. A liga que se na encontra parte
superior irá ter um raio de curvatura (R) maior e consequentemente a sua dimensão também
será maior.
23
Figura 4.4: Curvatura nos discos bimetálicos quando sujeitos a variações na temperatura. [48]
24
Capı́tulo 5
Proposta de optimização
O aumento do número de sensores de segurança tem um impacto direto no tempo de

ensaio final dos equipamentos aumentando assim seu tempo de produção. Neste capı́tulo
vão-se propor formas de otimizar os métodos de teste já existentes de modo a reduzir o
tempo necessário para a produção de esquentadores.
5.1 Aquecimento por indução
A indução eletromagnética define-se como a produção de uma força eletromotriz num

condutor elétrico quando este se move num campo magnético, ou quando é exposto a um
campo magnético variável [49]. Este fenómeno foi descoberto em 1831 por Michael Faraday
e caracteriza-se pelo aparecimento de uma corrente elétrica, num circuito elétrico fechado,
devido a variações de corrente elétrica noutro circuito que se encontre nas proximidades[50].
Desta forma o aquecimento por indução eletromagnética define-se pelo acto de aquecer
materiais condutores elétricos, tais como os metais [51], colocando-os expostos a campos
magnéticos variáveis [52].
Um sistema de aquecimento por indução consiste num circuito oscilatório que tem como
função gerar uma corrente alternada que é transmitida para uma bobine de indução, cri-
ando no seu interior um campo electromágnetico que irá induzir uma corrente na peça a ser
aquecida.
25
Figura 5.1: Esquema do funcionamento da bobine de indução [53].
Na Figura 5.1 mostra-se um diagrama com o efeito do campo magnético na peça a ser
aquecida. Neste exemplo a bobine de indução é cilı́ndrica pelo que tem de se colocar a peça
a ser aquecida dentro da bobine. No entanto não é necessário que a bobine tenha sempre a
forma cilı́ndrica. Dependendo do caso de aplicação, as bobines podem ter variadas geometrias
como se mostra na Figura 5.2.
Figura 5.2: Conjunto de bobines de indução com diferente formas geométricas [54].
O aquecimento dos objetos baseia-se em dois mecanismos de dissipação de energia, as per-

das por efeito de Joule, devido às corrente de Eddy, e as perdas associas à histerese magnética.
As perdas por histerese apenas acontecem em metais ferromagnéticos pois são causadas pelas
mudanças na magnetização da moléculas devido às variações do campo magnético. Cada vez
que o campo muda de sentido, os dipolos, que podem ser comparados a pequenos ı́mans [51],
26
seguem a mudança do campo magnética e a energia proveniente desse movimento é transfor-
mada em calor.
Figura 5.3: Efeito do campo magnético nos dipolos, N-Norte, S-Sul [55].
As correntes induzidas nos objetos são chamadas de Corrente de Eddy. Estas correntes
têm a mesma frequência que as correntes que circulam na bobine de indução, no entanto têm
sentido oposto. Os objetos a serem aquecidos são condutores elétricos e têm uma resistência
interna associada que irá contrariar o fluxo de corrente induzida, gerando desta forma calor
devido às perdas por efeito de Joule.
5.1.1 Impacto da frequência no aquecimento

As correntes induzidas variam com as mudanças do campo magnético, pelo que se com-
portam como correntes alternadas. Deste modo, devido ao efeito pelicular, a corrente elétrica
induzida irá circular maioritariamente na superfı́cie dos objetos. A profundidade do efeito
pelicular é dada pela Equação 5.1 de onde se extrai que quanto maior for a frequência de
oscilação das correntes, menor será a profundidade a que circulam as correntes induzidas.
r
2ρ
δ= (5.1)
ωµr µ0
Onde:
δ = Profundidade da corrente;
ρ = Resistividade do material;
ω = Frequência angular (2π × frequência);
µr = Permeabilidade magnética relativa do material;
µ0 = Permeabilidade magnética do vácuo (4π × 10−7 H/m);
Assim sendo, o aquecimento de peças com maior profundidade deve ser feito recorrendo
a frequências mais baixas.
5.1.2 Desenvolvimento da bobine

Durante este projeto foram desenvolvidas manualmente um conjunto de bobines planares,
como se mostra na Figura 5.5. O objetivo foi encontrar a melhor alternativa que fosse capaz
27
de contemplar os nossos requisitos:
• Conseguir aquecer os AGU em tempo útil;
• Ter tamanho adequado para conseguir aceder a todas as localizações dos AGUs.
Utilizando a fórmula de Wheeler [56], presente na Equação 5.2 calculou-se a indutância

de várias bobines como a da Figura 5.4a, que se construiu manualmente.
N 2 × A2

d + N (W + S)
L= , A= (5.2)
30A − 11d 2
Onde:
L = Indutância (µH);
D = Diâmetro da bobine (in);
N = Número de espiras;
d = Diâmetro interno da bobine (in);
W = Diâmetro do fio (in);
S = Espaçamento entre fios (in);
(a) Bobine planar construı́da manualmente. (b) Bobine da Würth usada para carre-
gamentos sem fios.
Figura 5.4: Comparação entre uma bobine feita manualmente (Figura 5.4a) e uma bobine
comercial (Figura 5.4b).
A construção manual de bobines apresentou uma série de dificuldades como por exemplo:
não se conseguir fazer bobines de pequenas dimensões e que tivessem indutância suficiente;
não se conseguir replicar bobines com as mesmas caracterı́sticas; dificuldades em se moldar
a bobine na forma desejada, e por fim não se conseguir fazer bobines capazes de suportar
as correntes geradas pelo circuito, sem se deteriorarem. Estas dificuldades levaram a que
também se tenha adquirido uma bobine comercial da Würth Elektronik 1 ,
1
A bobine adquirida tem a referência 760308102142 [57].
28
Figura 5.5: Conjunto de todas as bobines desenvolvidas e testadas.
5.1.3 Circuito auto-oscilante com bobine de 3 terminais

Os circuitos para aquecimento por indução dividem-se em duas partes principais, a fonte
de alimentação e o circuito oscilatório. No esquema que se apresenta na Figura 5.6 o circuito
oscilatório é constituı́do pelo paralelo dos condensadores C1 a C5 em conjunto com as bobines
L1 e L2. Esta junção de componentes forma um circuito ressonante LC, também denominado
por circuito tanque. É o oscilador LC que determina a frequência de oscilação do sistema
indutivo, e este vai oscilar à frequência de ressonância do conjunto LC, permitindo assim
que seja entregue à carga a maior quantidade de energia possı́vel. A frequência de oscilação
calcula-se pela Equação 5.3.
1
f= √ (5.3)
2π LC
Onde:
f = Frequência (Hz);
L = Indutância da bobine (H);
C = Capacidade conjunta do banco de condensadores (F);
Para que o sistema oscile é necessário que a fonte de tensão V3 tenha um flanco ascen-
dente rápido, de modo a que o oscilador LC comece a oscilar. Assim que isto acontecer, os
transı́stores M1 e M2 funcionam como comutadores de corrente fornecendo ao circuito LC a
energia necessária para que este continue a oscilar. Devido às ligações que existem entre o
dreno de um e a porta do outro, quando um transı́stor entra em condução o outro entra em
estado de corte, fazendo variar o sentido da corrente que flui pela bobine de indução.
Para efeitos de modelação e simulação do circuito as resistências R5 e R6 representam a
resistência das bobines L1 e L2.
29
A bobine L3 serve como filtro para as correntes de alta frequência impedindo que estas
cheguem à fonte de alimentação.
Devido à queda de tensão máxima entre a porta e a fonte (Vgs ) dos transı́stores utilizados
ser de ±20V [58], este circuito não permite que se utilize 24V como tensão de alimentação,
pois irá danificar os transı́stores. A necessidade de se ter uma bobine com ponto médio
disponı́vel é um dos principais defeitos deste circuito.
Figura 5.6: Esquema do circuito de indução com fonte de alimentação de 12V [59].
Na Figura 5.7 apresentam-se fotografias do primeiro circuito de indução testado, junta-

mente com uma bobine planar construı́da para ser a bobine de indução. De notar que o
circuito da Figura 5.7a não corresponde exactamente ao que se apresenta na Figura 5.6, pois
não estavam disponı́veis resistências de 1kΩ ± 5% pelo que se utilizou uma série de duas re-
sistências (560Ω + 470Ω) perfazendo 1030Ω. Nesta imagem não se encontram os dissipadores
de calor acoplados aos transı́stores.
(a) Fotografia do circuito da Figura 5.6, sem a bo- (b) Bobine com ligação no ponto médio.
bine de indução.
Figura 5.7: Circuito de indução para fonte de alimentação de 12V e bobine planar com ponto
médio.
30
Para fonte de alimentação deste circuito escolheu-se uma bateria de chumbo (utilizada
como fonte de energia na ignição dos motociclos) de 12V@5Ah.
5.1.4 Circuito auto-oscilante com bobine simples
Devido aos problemas que se encontraram no circuito da Figura 5.6 alterou-se o circuito
para o que se apresenta na Figura 5.8. Para se conseguir elevar a tensão de alimentação
da bobine de indução para 24V introduziu-se um regulador de tensão linear LM7812. Este
regulador consegue regular uma tensão entre 14, 5V e 30V para 12V [60]. Este regulador foi
utilizado para alimentar os transı́stores. Introduziram-se os dı́odos D1 e D2 que têm como
função descarregar a porta dos transı́stores de modo a garantir que quando um transı́stor
entra em modo de condução o outro já se encontra no modo de corte. Para se diminuir o
tempo de comutação dos transı́stores diminuiu-se o valor de R1 e R2 desde 1kΩ para 150Ω.
Figura 5.8: Circuito de indução auto-oscilante com regulador LM7812 e bobine com 2 termi-
nais [61].
Este circuito permite que se utilize uma bobine genérica com apenas 2 terminais, facili-
tando assim a construção manual de bobines assim como a compra de bobines comerciais. A
frequência de oscilação deste circuito é definida pela frequência de ressonância do conjunto
bobine de indução com o banco de condensadores. Os componentes L2 e L3 são bobines
toroidais que têm como função filtrar as correntes de alta frequência impedindo que estas se
circulem em direcção à fonte de alimentação.
31
Figura 5.9: Fotografia do circuito auto-oscilante com LM7812 para bobine com 2 terminais.
Circuito em PCB
De modo a realizar um circuito mais fiável e que fosse capaz de ser implementado nas
linhas de produção, converteu-se o circuito da Secção 5.1.4 numa versão em placa de circuito
impresso (PCB), como se demonstra na Figura 5.10.
Durante o ensaio funcional vão ser testados vários sensores que se encontram posicionados
em locais diferentes. Isto implica que para cada sensor poderá ser necessário uma bobine de
indução diferente de modo a que se consiga aceder ao mesmo. Assim sendo aplicou-se neste
circuito a capacidade de serem conectadas ao mesmo tempo 3 bobines de indução. No entanto
apenas uma bobine pode funcionar de cada vez (o teste aos sensores não pode ser feito em
paralelo). A escolha da bobine a ser utilizada faz-se através da ativação de um relé mecânico,
que conecta a bobine com o banco de condensadores formando o oscilador LC.
Figura 5.10: Circuito final em PCB.
5.1.5 Circuito Fullbridge

Uma nova abordagem para o circuito de indução foi utilizar uma configuração em Ponte
H [62]. Esta tipologia de circuitos tem como função impor o sentido de corrente elétrica
que circula numa carga. É constituı́do por 4 transı́stores que funcionam como interruptores
32
agrupados 2 a 2. Como se mostra na Figura 5.11 dependendo de quais transı́stores estão
ativos, o sentido da corrente que circula pela carga é diferente.
Figura 5.11: Esquema de funcionamento de um circuito em Ponte H.
Para controlar a ativação correta dos transı́stores tomou-se partido da existência de

circuito do tipo FullBridge Gate Driver. Estes componentes permitem fazer o drive aos
transı́stores da Ponte H e contêm sistemas de segurança para que não se ative em simultâneo
os transı́stores que se encontram em série.
O Fullbridge Gate Driver escolhido para este projeto foi o IRS2453 da International Rec-
tifier. Com base no circuito de exemplo que se encontra no datasheet [63] dimensionou-se o
circuito que se apresenta no esquema da Figura 5.12.
Figura 5.12: Circuito de indução com FullBridge Gate Driver IRS2453.
Com a utilização do circuito integrado IRS2453 é possı́vel controlar a frequência de co-

mutação dos transı́stores. Através da variação dos valores de resistência e capacidade ligados
a RT e CT é possı́vel definir uma frequência de oscilação para o circuito. Deste modo aplicou-
se em RT um conjunto de uma resistência de 1kΩ e um potenciómetro de 10kΩ, permitindo
variar a frequência desde 10kHz até 100kHz. O oscilador LC, encontra-se representado pela
bobine L1 e pelo condensador C5.
33
Figura 5.13: Circuito fullbridge, tem em falta um andar de transı́stores.
5.1.6 Circuito com Digipot

No modelo de circuito que se apresenta na Secção 5.1.5, a frequência de oscilação é imposta
pelos valores de CT e RT. Deste modo se frequência não for devidamente ajustada, isto é,
caso não seja igual à frequência de ressonância do oscilador LC, a energia entregue à carga
vai ser menor. Isto reflete-se num aumento do tempo necessário para aquecer os objetos.
De modo a tentar ultrapassar este problema desenvolveu-se o circuito que se apresenta
em seguida. Este circuito é uma adaptação do circuito apresentado na Secção 5.1.5, no
entanto agora frequência de oscilação do componente IRS2453 deixou de ser controlada por
um potenciómetro. Para se conseguir alterar a frequência de forma automática substitui-se
o potenciómetro por um Digipot2 . A resistência do digipot vai ser controlada através de um
microcontrolador, neste caso Arduino Nano.
Na Figura 5.14 apresenta-se um diagrama do circuito implementado. Utilizando um trans-
dutor de corrente (HX15-P SP2) mediu-se a corrente que circula na bobine de indução, com o
Arduino faz-se variar a resistência do digipot, alterando assim a frequência de funcionamento
circuito.
Figura 5.14: Diagrama de funcionamento do circuito com Digipot.
5.2 Banca de pré-afinação de válvulas de gás

A bancada de ensaios funcionais é composta por dois postos simétricos e independentes
utilizados para os testes e afinações nos automáticos de água-gás. Esta banca, apresentada
na Figura 5.15 e no Anexo A.1, encontra-se equipada por um computador industrial modelo
CX1020 da marca Beckhoff, com sistema operativo Microsoft Windows XP Embedded. Para
2
Expressão utilizada para se referir um potenciómetro digital
34
que este computador funcione como autómato, tem instalado uma aplicação do fabricante
chamada TwinCAT que divide o processamento do computador em duas partes distintas: uma
para o programa autómato e outra para o sistema operativo. Assim sendo, a programação
da banca é dividida em dois programas: o software PLC (Programmable Logic Controller),
utilizando ST (Structured Text), que gere o funcionamento mecânico da banca, e o programa
PC (usando Visual Basic), que serve de interface entre a banca e o utilizador.
Figura 5.15: Desenho CAD da banca de ensaio funcional de automáticos de gás. [64]
Esta banca tem como objetivo realizar os testes e afinações dos automáticos de gás que
são produzidos para serem peças suplentes. Como estas partes não são montadas em nenhum
esquentador antes de saı́rem da fábrica, não vão passar pelos testes funcionais. Deste modo
foi necessário criar um posto onde estas partes fossem testadas e afinadas. Para realizar
estas tarefas a banca está equipada com um circuito pneumático como o que se apresenta no
Anexo A.2, constituı́do por 2 jigs 3 independentes, cada um deles equipado com sensores de
pressão e caudal de ar comprimido e reguladores de pressão mecânicos para afinação manual
e reguladores electro-mecânicos controlados pelo software PLC.
3
Um Jig é uma ferramenta que tem como objetivo, segurar e guiar outras ferramentas. Neste caso de
estudo, os jigs foram construı́do de para fixarem os automáticos de gás à banca de ensaio sempre na mesma
posição, obtendo-se assim a repetibilidade do teste realizado.
35
Os jigs são formados também por um conjunto de cilindros pneumáticos cujo objetivo é
a automatização do teste. Os cilindros fixam o automático à banca, realizam pequenos movi-
mentos e atuações como por exemplo pressionar o êmbolo do automático de água, posicionar
o botão de ajuste do caudal de gás e acionar eletricamente as válvulas do automático de gás
de modo a que se simule o funcionamento de um esquentador quando apenas se possui um
automático de gás.
Para que um automático de gás seja aprovado neste ensaio, tem de passar de forma
positiva em todas as etapas do teste. Isto significa que tem todos os seus parâmetros dentro
das tolerância previamente especificadas. O software do PLC controla toda a sequência
do ensaio, automatizando todos os testes que são realizados e esperando a intervenção do
operador para a realização das afinações. Para se tentar reduzir o tempo necessário para a
realização dos ensaios finais aos esquentadores, foi proposto (fora do âmbito desta dissertação)
que se adaptasse a banca de testes funcionais para uma versão totalmente autónoma, capaz
de validar e afinar todos os automáticos de gás. Desta forma, quando um esquentador depois
de montado chegava à realização do ensaio final já não necessitava de ser afinado, reduzindo
assim o tempo do ensaio final.
As alterações de estrutura mecânica que se iniciaram neste posto levaram a que se verifi-
casse que o circuito pneumático não se encontrava devidamente dimensionado, detetando-se
os seguintes problemas:
• Controlo de pressão: Localização errada do local do controlador de pressão;
• Medição do caudal de ar: Condições de medição de caudal erradas.
Estes motivos levaram a que fossem feitas as propostas que apresento nas secções seguintes.
Figura 5.16: Esquema simplificado do circuito pneumático inicial, presente no Anexo A.2
5.2.1 Alteração circuito de controlo de pressão

Na Figura 5.16 mostra-se um esquema simplificado com a análise do circuito pneumático
que se encontra no Anexo A.2. A medição da pressão de ar injetado no circuito de testes
está a ser realizada próximo do automático de gás que se quer testar. No entanto o bloco de
controlo da pressão que ajusta a pressão do circuito com base num sinal elétrico proveniente
do software PLC, encontra-se colocado na entrada do circuito de ar, muito longe do local
onde se pretende ajustar a pressão. O ajuste da pressão para o setpoint desejado realiza-se
pelo software PLC através da implementação de um controlador PID. Com o circuito atual
o tempo de estabilização da pressão era bastante grande pois o feedback e a atuação eram
realizados em pontos diferentes do circuito.
36
Para a otimização deste circuito propôs-se que os reguladores de pressão, fossem colocados
o mais próximo possı́vel da saı́da do circuito, permitindo assim que a leitura e atuação da
pressão se realizassem próximas uma da outra.
5.2.2 Alteração ao circuito de medição caudal

Os caudalı́metros utilizados funcionam com base na tecnologia de Thermal Mass Flow.
Este tipo de caudalı́metros são calibrados para fazer medições de um gás padrão (nitrogénio)
a uma temperatura fixa (0o C) e pressão constante de 1013, 25mbar. Isto implica que quando
se quer medir o caudal de um gás que não se encontra nas condições descritas anteriormente
é necessário aplicar fatores de referênciação aos valores lidos do caudalı́metro.
Quando o gás a ser medido é diferente do gás de calibração é necessário aplicar um fator
de conversão às medidas realizadas segundo a Equação 5.4. Os fatores para vários tipos de
gases encontram-se descritos em tabelas no datasheet [65] do equipamento de medição.
A alteração da posição da regulação de pressão para uma zona posterior aos caudalı́metros
permitiu que se consiga definir a pressão à entrada dos caudalı́metros, através de um regulador
manual, para um valor constante levando a que assim se consiga realizar melhor medições.
Factor Gás a ser medido

Caudal Real = Caudal Medido × (5.4)
Factor Gás Padrão
O caudalı́metro também se encontra calibrado para realizar medições de caudal com o gás
referenciado a 0o C. No entanto não é isso que acontece, deste modo é necessário encontrar
mais um fator de correção para converter as medidas deste a temperatura padrão para a
temperatura real a que se encontra o gás.
A pressão a que se encontra o gás também influencia as medidas. O caudalı́metro precisa
de ter uma pressão constante à sua entrada de modo a que novamente se consiga encontrar
os fatores de correção para a pressão padrão.
Para o circuito de medição de caudal propôs-se a seguintes alterações: introdução de
sondas de temperatura em série com o circuito de ar e junto aos caudalı́metros; Aprovei-
tar a alteração na posição dos controladores de pressão para garantir que à entrada dos
caudalı́metros se mantém uma pressão que não é variável. Na Figura 5.17 apresenta-se o
novo esquema simplificado contendo as alterações necessárias para se otimizar o circuito. No
Anexo A.3 encontra-se o circuito completo.
Figura 5.17: Esquema simplificado do circuito pneumático proposto.
37
38
Capı́tulo 6
Observações e Resultados
6.1 Construção da Bobine

Para a construção desta bobines manteve-se o número de espiras (N) sempre igual 9 e o
espaçamento entre espiras (S) de 0.5mm. Aplicando-se a Equação 5.2 obteve-se os valores
teóricos que se apresentam na Tabela 6.1
Tabela 6.1: Medição da indutância das bobines construidas manualmente.
Bobine W (mm) d (mm) LTeórico (µH) LPrático (µH )

1 1 9 1.692 1.310
2 1 4 1.117 1.002
3 0.75 9 1.596 1.295
4 0.75 4 1.003 0.806
5 0.5 9 1.510 1.365
6 0.5 4 0.892 0.634
A medição prática fez-se tendo como base o divisor de impedâncias que se apresenta na
ZL
Figura 6.1. Sabendo que o valor de V2 é igual a ZL+Z C +ZR
· V 1 e medindo-se os valores de
V1 e V2 consegue-se calcular o valor da indutância L.
Figura 6.1: Esquema utilizado para medir a indutância das bobines.
As bobines com os número 2, 4, e 6 aplicadas ao circuito auto-oscilante simples e alimen-

tadas a 24V começaram a derreter na zona central onde as espiras são mais pequenas. Para
39
tentar colmatar este problema desenvolveram-se as bobines com os números 1,3,5 onde se au-
mentou o diâmetro interno, fazendo com que na parte central da bobine não existam espiras.
Esta abordagem não resolveu definitivamente o problema, pois as bobines não aquecem tanto
na parte central. No entanto depois de alguns ciclos de utilização já começa a observar-se a
deterioração no revestimento do fio.
Com a utilização das bobines da Tabela 6.1 a frequência de oscilação do circuito irá rondar
os 90kHz e logo o fio da bobine irá aquecer devido ao efeito pelicular. Por forma a reduzir-se
este efeito tentou-se diminuir a frequência de oscilação e para isso teve de se construir bobines
com maior indutância. Devido às restrições de tamanho não foi possı́vel desenvolver bobines
manualmente com indutância superior a 2.5µH, tendo-se optado por adquirir uma bobine da
Würth com uma indutância de 5.8µH. A frequência de oscilação irá ser aproximadamente
51kHz.
Esta bobine é formada por fio Litz1 e é produzida com o objetivo de ser utilizada em
sistemas de carregamento sem fio. Escolheu-se esta bobine devido à sua corrente nominal de
18A e corrente de saturação de 30A, pois em todos os circuitos testados, a corrente nominal
de funcionamento situava-se entre 10 e os 20A, dependendo do objeto a ser aquecido.
Desmontando uma bobine aproveitou-se o fio, e conseguimos fazer um bobine pequena
(tamanho necessário para conseguir ser colocada perto do sensor). Utilizando a bobine jun-
tamente com o circuito auto-oscilante simples alimentado a 24V consegue-se fazer disparar os
sensores com acesso direto em menos de 2 segundos.
6.2 Circuito auto-oscilante com bobine simples

Nas Figuras 6.2 e 6.3 apresenta-se a medição da tensão no dreno transı́stores, que corres-
ponde à tensão aplicada na bobine de indução. A Figura 6.2 representa o circuito quando
se utilizou os transı́stores IRFZ44N que têm um V DSmáx. de 55V. Desta medição verifica-se
que a tensão máxima atingida foi de 69.4V concluindo-se que os transı́stores estão fora de
especificação. Foram então escolhidos os transı́stores TK40A10N1 que possuem um V DSmáx.
igual a 100V. Na Figura 6.3 mostra-se uma nova medição da tensão nos drenos, onde agora
a tensão atinge os 75.8V.
Tabela 6.2: Comparação entre a tensão no dreno e a corrente de entrada no circuito, com a
variação do transı́stor.
IRFZ44N TK40A10N1
VDS (V) 69.4 75.8
Iin (A) 7 2
Na Tabela 6.2 mostra-se uma comparação entre as tensões e correntes do circuito auto-
oscilante com bobine simples, quando se utiliza a bobine da Würth e uma tensão de ali-
mentação de 24V.
1
O fio de Litz é um fio multifilar, constituı́do por múltiplos fios entrelaçados e eletricamente isolados entre
si. Tem como vantagem reduzir as perdas por efeito pelicular, quando aplicado em circuitos com corrente
alternada.
40
Figura 6.2: Tensão medida no Dreno dos transı́stores IRFZ44NN.
Figura 6.3: Tensão medida no Dreno dos transı́stores TK40A10N1.
O sensor denominado por Sensor de Flashback é o sensor mais importante neste estudo.
Como não se encontra acessı́vel diretamente tem de ser aquecido indiretamente o que aumenta
o tempo de ensaio do sensor e posteriormente do esquentador. O método atual de teste
utilizando o soprador de ar quente demora (no teste deste sensor apenas) um tempo superior
a 120 segundos.
Preparou-se um setup onde se colocou a bobine de indução na posição de funcionamento,
aquecendo a chapa onde o sensor se encontra acoplado, e realizou-se ciclos de teste ao sensor de
Flashback. Ligando-se o circuito de indução esperou-se até que o sensor ativasse e registou-se
os tempo de disparo. Em seguida deixou-se arrefecer o esquentador até a temperatura inicial
e voltou-se a repetir o ciclo. Na Figura 6.4 apresenta-se a evolução do tempo de disparo do
sensor de Flashback. Num espaço amostral de 100 testes o tempo médio para o disparo do
41
sensor foi de 20.78 segundos. Logo existiu uma melhoria de 82.69% em relação à utilização
do sistema com soprador de ar quente.
Figura 6.4: Tempo de disparo do sensor de Flashback quando se utiliza o circuito auto-
oscilante com bobine simples.
6.3 Circuito Fullbridge
Utilizando o setup de testes explicado na Secção 6.2 mediram-se os tempos de ativação do

sensor de Flashback, mantendo a mesma bobine da Würth e tensão de alimentação a 24V. Na
Figura 6.5 mostra-se os tempos de disparo para um espaço amostral de 50 amostras, sendo
que o tempo médio de atuação do sensor foi de 62.85 segundos, verificando-se uma redução
de 47,67% no tempo de atuação do sensor quando se compara com o sistema inicial.
42
Figura 6.5: Tempo de disparado do sensor de Flashback quando se utiliza o circuito com
IRS2453.
Nas mesmas condições de funcionamento e de teste era esperado que o comportamento

deste circuito fosse similar ao circuito apresentado na Secção 6.2. No entanto o tempo de
atuação dos sensores é muito maior neste circuito. Isto deve-se ao facto de não se conseguir
ajustar a frequência de oscilação exatamente para a frequência de ressonância do oscilador
LC. Juntamente com este factor, o componente IRS2453 impõe um tempo morto entre cada
oscilação do circuito. Na Figura 6.6 apresenta-se uma medição do valor de tempo morto. Na
imagem vemos a forma de onda da tensão na porta de dois transı́stores que têm de funcionar
desfasados, desde que o primeiro transı́stor entra em modo de corte até o outro entre em
modo de condução existe um intervalo de tempo de 1.15µs, que coincide com a informação
apresentada no datasheet do componente [63].
Quando se compara este circuito com o que se apresenta na Secção 6.2 verifica-se que este
não é tão eficaz a aquecer os objetos, demorando quase 3 vezes mais tempo. No entanto este
circuito permite que se efectue o ajuste da potência. Com as devidas adaptações é possı́vel
que o ajuste da potência possa ser feito através de software, como se mostra na Secção 5.1.6.
43
Figura 6.6: Verificação do tempo morto entre comutações no circuito Fullbridge.
6.4 Alterações banca pré-afinação de automáticos de gás
Alterou-se a regulação eletrónica de pressão para uma zona posterior aos caudalı́metros.
Isto permitiu que fosse possı́vel introduzir um regulador de pressão manual capaz manter a
pressão à entrada dos caudalı́metros constante. A introdução das sondas de temperatura junto
dos caudalı́metros, permitiu calcular novas curvas de ajuste, tendo como base a temperatura
do gás a ser medido. Posteriormente estas curvas podem ser conciliadas com as tabelas de
conversão entre gases, que se encontram na documentação dos caudalı́metros. Deste modo
torna-se possı́vel realizar medições mais precisas.
Na Figura 6.7 mostra-se a evolução da pressão de ar comprimido antes das alterações ao

circuito de ar. Partindo de uma posição de repouso, aplicou-se ao sistema um setpoint de
20mbar e esperou-se até que a pressão estabilizar. Verifica-se que o sistema demorava perto
de 20 segundos a responder a uma alteração no setpoint da pressão.
44
Figura 6.7: Ajuste da pressão antes da alteração do circuito de ar comprimido.
Após as alterações voltou-se a aplicar ao sistema um setpoint para 20mbar, na Figura 6.8
mostra-se a evolução da pressão. Verifica-se que com as alterações o sistema atinge o valor
pretendido num intervalo de tempo de 10 segundos. Aos 30 segundos de teste aplicou-se uma
carga ao sistema obstruindo-se a passagem de ar, verifica-se em seguida que o sistema volta
a conseguir estabilizar a pressão.
Figura 6.8: Ajuste da pressão após alteração do circuito de ar comprimido.
Comparando os resultados obtidos antes e depois das alterações, verifica-se que a colocação
do regulador de pressão junto ao local onde se pretende regular a pressão reduz para metade
o tempo necessário para se regular a pressão. Considerando que não foram feitas alterações
ao controlador PID, esta redução no tempo da regulação de pressão já é bastante significativa
na redução do tempo necessário para o pré-ajuste dos automáticos de gás.
45
46
Capı́tulo 7
Conclusões e trabalho futuro
Ao longo deste trabalho que se desenrolou em ambiente industrial, foi possı́vel conviver
com tecnologias e ferramentas novas, estudando-se e desenvolvendo-se vários circuitos de
aquecimento por indução electromagnética.
Inicialmente desenvolveu-se um circuito auto-oscilante que funcionava com bobines de 3
terminais. As dificuldades em conseguir produzir manualmente este tipo de bobines e o facto
deste circuito não funcionar quando alimentado com tensões de 24V , levou a que se tenta-
se um novo circuito auto-oscilante. Este circuito já se encontrava dimensionado para utilizar
bobines genéricas de 2 terminais. Isto permitiu que se conseguisse adquirir uma bobine planar
da Würth . Esta abordagem permitiu implementar uma redução de 82.69% no tempo do teste
ao sensor de Flashback. No entanto, este circuito não permitia que se realizasse um ajuste da
potência fornecida, levando a que os sensores de acesso directo pudessem ficar danificados deve
ao elevado aumento da temperatura. Deste modo desenvolveu-se o circuito baseado no circuito
em ponte H. Com a possibilidade de se variar a frequência de oscilação, foi possı́vel controlar
a potência entregue. A dificuldade em se igualar a frequência de oscilação com a frequência
de ressonância do oscilador LC impôs que a potência máxima entregue por este circuito fosse
inferior ao auto-oscilante, conseguindo apenas uma redução de 47.62% no tempo de teste ao
sensor de Flashback. No circuito a variação da frequência realizava-se manualmente, através
de um potenciómetro. Numa tentativa de aumentar a performance deste circuito desenvolveu-
se uma variante onde se trocou o potenciómetro por um digipot. Com esta alteração foi
possı́vel utilizar um Arduino para controlar a frequência de oscilação. No entanto não se
conseguiu atingir os resultados pretendidos pois o controlador implementado não conseguia
ajustar a frequência devidamente.
As alterações ao circuito de ar comprimido permitiram que seja possı́vel realizar medições

ao caudal de ar comprimido de forma mais precisa. O facto de ser possı́vel aplicar todos
os fatores de correção às leituras dos caudalı́metros, permitiu que o valor de caudal medido
tenha um valor o mais real possı́vel.
Com a alteração ao circuito de regulação de pressão foi possı́vel reduzir para metade o
tempo de afinação de um automático de gás.
Para trabalhos futuros fica ainda a necessidade de se ajustar os parâmetros do controlador
47
PID que se encontra na Banca de testes aos automáticos de gás. Devido à falta de tempo não
foi possı́vel realizar as afinações ao controlador. Os parâmetros atuais tinham sido calibrados
com base no circuito pneumático que agora já não existe, pois foi alterado. Em relação ao
sistema de aquecimento por indução, para se poder utilizar o circuito auto-oscilante com
bobines simples, sem correr o risco de este danificar os sensores de acesso direto, pode-se
utilizar um microcontrolador ou um computador industrial (pois as bancas de ensaio funcional
já se encontram equipadas com um) e implementar um controlador que desligue o circuito de
indução no momento em que o sensor for ativado. Esta optimização evita que o sistema de
indução aqueça depois do teste estar realizado.
48
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52
[65] B. Instruments, Brooks MF Smart Series MFC/MFM, 2008.
53
Apêndice A
Banca de pré-afinação de
automáticos de gás
54
Figura A.1: Fotografia da banca de pré-afinação de automáticos de gás
55
Figura A.2: Circuito pneumático original da banca. [64]
56
Figura A.3: Circuito de regulação de pressão e caudal de ar comprimido proposto.
57

Paulo Alexandre Tavares Pereira Otimiza C Ao de Ensaios Funcionais em Esquentadores Open Flue

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Departamento de

Universidade de Aveiro Electrónica, Telecomunicações e Informática,

Paulo Alexandre Otimização de ensaios funcionais em

Paulo Alexandre Otimização de ensaios funcionais em

Dissertação apresentada à Universidade de Aveiro para cumprimento dos re-

presidente / president Prof. Doutor Pedro Nicolau Faria da Fonseca

vogais / examiners committee Prof. Doutor Paulo Bacelar Reis Pedreiras

Prof. Doutor Luı́s Miguel Pinho de Almeida

Lista de Figuras iii

Lista de Acrónimos vii

7 Conclusões e trabalho futuro 47

A Banca de pré-afinação de automáticos de gás 54

3.1 Esquema simplificado representando o efeito de Seebck [29, p. 45]. . . . . . . 14

5.1 Esquema do funcionamento da bobine de indução [53]. . . . . . . . . . . . . . 26

6.1 Esquema utilizado para medir a indutância das bobines. . . . . . . . . . . . . 39

A.1 Fotografia da banca de pré-afinação de automáticos de gás . . . . . . . . . . . 55

3.1 Vários tipos de termopares [29, p. 46]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

6.1 Medição da indutância das bobines construidas manualmente. . . . . . . . . . 39

• AGU : Termostáto de contacto

• AVAC : Aquecimento Ventilação e Ar Condicionado

• BJT : Bipolar junction transistor

• CAD : Computer-Aided Design

• ELD : Energy Labelling Directive

• ErP : Energy related Product

• f.e.m. : Força electro-motriz

• HES : High Expansion Alloys

• INE : Instituto Nacional de Estatı́stica

• LES : Less Expansion Alloys

• NTC : Negative Temperature Coefficient

• PCB : Placa de circuito impresso.

• PID : Controller (proportional–integral–derivative)

• PLC : Programmable logic controller

• RTD : Resistance Temperature Detectors

1.1 Proposta e Objectivos

1.2 Estrutura da Dissertação

2.1 O que é um esquentador

No decorrer do ano de 1892 a empresa Junkers cria a patente do calorı́metro, um disposi-

Figura 2.3: Esquentador moderno da marca Junkers [23].

Figura 2.5: Esquema de funcionamento de um esquentador do tipo FP [28].

Na Figura 2.6 apresenta-se o esquema interno legendado do esquentador apresentado na

Figura 2.7: Esquema de funcionamento de um automático de água com efeito Venturi. Na

Na Figura 2.8 apresenta-se um automático de gás, este é constituı́do por um conjunto

A seguir ao queimador encontra-se a câmara de combustão, local em que se encontra o

Neste capı́tulo serão abordadas as tecnologias mais importantes ao desenvolvimento deste

3.1 Transdutores de temperatura

3.1.1 Sensores de resistência

R = Resistência do condutor elétrico;

A resistência de um condutor metálico (R) a uma determinada temperatura Θ é dada por

Onde R0 é igual à resistência do metal à temperatura Θ0 e α é o coeficiente de temperatura.

Os termopares têm como princı́pio de funcionamento o efeito descoberto por Thomas

Figura 3.1: Esquema simplificado representando o efeito de Seebck [29, p. 45].

Quando a variação da temperatura é pequena, a variação da força electro-motriz (f.e.m)

∆eAB = α∆Θ (3.3)

Onde ∆eAB representa a variação da f.e.m. e ∆Θ representa a variação da temperatura.

• NTC: Negative Temperature Coefficient, têm como particularidade a sua resistência

• PTC: Positive Temperature Coefficient, ao contrário dos anteriores, a sua resistência

Os sensores do tipo NTC são os mais utilizados. De entre os sensores anteriormente

O parâmetro β da equação anterior, é uma constante que caracteriza o termı́stor dentro

3.1.4 Sensores de temperatura integrados