EVD Carel

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Evolução EVD
driver de válvula de expansão eletrônica
Manual do usuário
NENHUM PODER
& SINAL
CABOS
JUNTO
LEIA COM ATENÇÃO NO TEXTO!
Soluções de controle integrado e economia de energia

ING
AVISOS DISPOSIÇÃO
CAREL baseia o desenvolvimento de seus produtos em décadas de experiência em HVAC, nos

investimentos contínuos em inovações tecnológicas de produtos, procedimentos e processos de
INFORMAÇÕES PARA USUÁRIOS SOBRE O MANUSEIO
qualidade rigorosos com testes em circuito e funcionais em 100% de seus produtos e na tecnologia
de produção mais inovadora disponíveis no mercado. CAREL e suas filiais não podem, no entanto, CORRETO DE RESÍDUOS DE EQUIPAMENTOS
garantir que todos os aspectos do produto e o software incluído no produto respondam aos
ELÉTRICOS E ELETRÔNICOS (REEE)
requisitos da aplicação final, apesar de o produto ser desenvolvido de acordo com técnicas de
Em referência à diretiva da União Européia 2002/96/EC emitida em 27 de janeiro de 2003 e a
ponta. O cliente (fabricante, desenvolvedor ou instalador do equipamento final) aceita toda a
legislação nacional relacionada, observe que:
responsabilidade e risco relativos à configuração do produto para alcançar os resultados esperados
1. Os REEE não podem ser descartados como lixo municipal e esses resíduos devem ser
em relação à instalação e/ou equipamento final específico. A CAREL pode, com base em acordos
recolhidos e eliminados separadamente;
específicos, atuar como consultora para o comissionamento positivo da unidade/aplicação final,
2. devem ser utilizados os sistemas de coleta de resíduos públicos ou privados definidos pela
mas em nenhum caso se responsabiliza pelo correto funcionamento do equipamento/sistema final.
legislação local. Além disso, o equipamento pode ser devolvido ao distribuidor ao final de sua
vida útil na compra de um novo equipamento;
3. o equipamento pode conter substâncias perigosas: o uso indevido ou o descarte incorreto destas
pode ter efeitos negativos na saúde humana e no meio ambiente;
4. o símbolo (caixote do lixo com uma cruz) que figura no produto ou na embalagem e na folha de
O produto CAREL é um produto de última geração, cujo funcionamento está especificado na
instruções indica que o equipamento foi introduzido no mercado após 13 de Agosto de 2005 e
documentação técnica fornecida com o produto ou pode ser baixado, mesmo antes da compra, no
que deve ser eliminado separadamente;
site www.carel.com.
Cada produto CAREL, em relação ao seu avançado nível de tecnologia, requer setup/configuração/
5. em caso de descarte ilegal de resíduos elétricos e eletrônicos, as penalidades são especifi cadas
programação/comissionamento para poder operar da melhor maneira possível para a aplicação
pela legislação local de descarte de resíduos.
específica. A não realização de tais operações, exigidas/indicadas no manual do usuário, pode
causar mau funcionamento do produto final; A CAREL não se responsabiliza em tais casos.
Garantia dos materiais: 2 anos (a partir da data de produção, excluindo consumíveis).
Somente pessoal qualificado pode instalar ou realizar serviços técnicos no produto.
Aprovação: a qualidade e a segurança dos produtos CAREL INDUSTRIES são garantidas pelo
O cliente só deve utilizar o produto da forma descrita na documentação relativa ao produto.
sistema de projeto e produção com certificação ISO 9001, bem como pelas marcas (*).
Além de observar quaisquer outras advertências descritas neste manual, as seguintes advertências
devem ser observadas para todos os produtos CAREL: • evitar que os circuitos eletrônicos se
molhem. Chuva, umidade e todos os tipos de líquidos ou condensados contêm minerais corrosivos
que podem danificar os circuitos eletrônicos. Em qualquer caso, o produto deve ser utilizado ou
armazenado em ambientes que atendam aos limites de temperatura e umidade especificados
no manual;
• não instale o aparelho em ambientes particularmente quentes. Temperaturas muito

altas podem reduzir a vida útil dos dispositivos eletrônicos, danificá-los e deformar ou
derreter as peças plásticas. Em qualquer caso, o produto deve ser utilizado ou
armazenado em ambientes que atendam aos limites de temperatura e umidade
especificados no manual;
• não tente abrir o dispositivo de nenhuma maneira diferente da descrita no
manual;
• não derrube, bata ou agite o dispositivo, pois os circuitos e mecanismos internos
pode ser irreparavelmente danificado;
• não use produtos químicos corrosivos, solventes ou detergentes agressivos para limpar
o dispositivo;
• não utilize o produto para aplicações diferentes das especificadas no manual técnico.
Todas as sugestões acima também se aplicam aos controladores, placas seriais, chaves de
programação ou qualquer outro acessório do portfólio de produtos CAREL.
ATENÇÃO: separe o máximo possível os cabos da sonda e do sinal de entrada digital dos cabos
CAREL adota uma política de desenvolvimento contínuo. Consequentemente, a CAREL reserva-se
que transportam cargas indutivas e cabos de potência para evitar possíveis perturbações
o direito de fazer alterações e melhorias em qualquer produto descrito neste documento sem aviso
eletromagnéticas.
prévio.
Nunca passe cabos de energia (incluindo a fiação do painel elétrico) e cabos de sinal nos mesmos
As especificações técnicas apresentadas no manual podem ser alteradas sem aviso prévio.
eletrodutos.
NENHUM PODER
A responsabilidade da CAREL em relação aos seus produtos está especificada nas condições
& SINAL
gerais do contrato CAREL, disponíveis no site www.carel.com e/ou por acordos específicos com os
CABOS
clientes; especificamente, na medida em que permitido pela legislação aplicável, em nenhum caso JUNTO
a CAREL, seus funcionários ou subsidiárias serão responsáveis por quaisquer ganhos ou vendas
LEIA COM ATENÇÃO NO TEXTO!
perdidos, perdas de dados e informações, custos de bens ou serviços de substituição, danos a
coisas ou pessoas, tempo de inatividade ou qualquer dano direto, indireto, incidental, real, punitivo,
exemplar, especial ou conseqüente de qualquer natureza, seja contratual, extracontratual ou por
negligência, ou quaisquer outras responsabilidades decorrentes da instalação, uso ou impossibilidade
de uso do produto, mesmo que a CAREL ou suas filiais sejam avisadas da possibilidade de tais
danos.
3 “Evolução EVD” + 0300005PT - rel. 3.3 - 25.01.2013

ING
Contente
1. INTRODUÇÃO 7 9. ALARMES 42
1.1 Modelos ........................................................ .................................................. .......... 7 9.1 Alarmes ........................................................ .................................................. ............42
1.2 Funções e principais características ............................................. ................ 7 9.2 Configuração do relé de alarme ............................................. ..............................43
9.3 Alarmes de sonda .............................................. .................................................. .43
2. INSTALAÇÃO 9
9.4 Alarmes de controle ............................................. ....................................... 44
2.1 Montagem e dimensões do trilho DIN ................................................ ......... 9 9.5 Alarme do motor EEV ............................................. ............................................. 44
2.2 Descrição dos terminais ............................................. ......................... 9 9.6 Alarme de erro de LAN ............................................. ............................................. 45
2.3 Esquema de conexão - controle de superaquecimento ............................................. ...... 9

10. SOLUÇÃO DE PROBLEMAS 46
2.4 Instalação ........................................................ .................................................. .... 10
2.5 Funcionamento da válvula em modo paralelo e complementar ........................ 11

11. ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS 48
2.6 Sonda de pressão compartilhada ............................................. ......................... 11
2.7 Conectando o módulo EVBAT00400 ............................................. ......... 11

12. APÊNDICE: VPM (VISUAL PARAMETER MANAGER) 49
2.8 Conectando o conversor USB-tLAN ............................................. .............. 11
12.1 Instalação ........................................................ .................................................. ..49
2.9 Conectando o conversor USB/RS485 ........................................ .......... 12
2.10 Parâmetros de Upload, Download e Reset (exibição) ....................... 12 12.2 Programação (VPM) ............................................. ....................................... 49
2.11 Mostrar conexões elétricas (display) ............................................. ........... 12 12.3 Copiando a configuração ............................................. ....................................... 50
2.12 Diagrama geral de conexão ............................................. ....................... 12 12.4 Configurando os parâmetros padrão ............................................. ....................... 50
12.5 Atualizando o driver e o firmware do display ........................................... .....50

3. INTERFACE DO USUÁRIO 13
3.1 Montagem da placa do display (acessório) ............................................. .... 13
3.2 Visor e teclado ............................................. ....................................... 13
3.3 Modo de exibição (exibição) ............................................. ................................... 14
3.4 Modo de programação (exibição) ............................................. ....................... 14
4. COMISSIONAMENTO 15
4.1 Comissionamento ........................................................ ............................................. 15
4.2 Procedimento de comissionamento guiado (exibição) ............................................. 15
4.3 Refrigerante auxiliar ............................................. ......................................... 17
4.4 Verificações após o comissionamento ............................................. ..............................17

4.5 Outras funções ............................................. .............................................. 17
5. CONTROLE 18
5.1 Controle principal e auxiliar ............................................. .............................. 18
5.2 Controle de superaquecimento ............................................. .......................................... 18
5.3 Controle adaptativo e autoajuste ............................................. .................. 19
5.4 Controle com compressor Emerson Climate Digital Scroll™ ...............20
5.5 Controle BLDC com compressor ............................................. ................... 21
5.6 Regulagem de superaquecimento com 2 sondas de temperatura ..................... 21
5.7 Regulagem avançada ............................................. ......................... 22
5.8 Controle auxiliar ............................................. .............................................24
6. FUNÇÕES 27
6.1 Modo de alimentação ............................................. .......................................27

6.2 Conexão de rede ............................................. .......................................27
6.3 Entradas e saídas ............................................. .......................................27

6.4 Status de controle ............................................. .................................................28
6.5 Status de controle avançado ............................................. ......................... 31
7. PROTETORES 32
7.1 Protetores ........................................................ .................................................. ......32
8. TABELA DE PARÂMETROS 35
8.1 Unidade de medida .............................................. .............................................. 39
8.2 Variáveis acessíveis via conexão serial ............................................. ...40
8.3 Variáveis usadas com base no tipo de controle ........................................ 41

ING
1. INTRODUÇÃO
EVD evolution é um driver para motores de passo de pólo duplo projetado para controlar a válvula 1.1 Modelos
de expansão eletrônica em circuitos de refrigeração. Ele é projetado para montagem em trilho
Código Descrição
DIN e é equipado com terminais de parafuso plug-in.
EVD0000E00 EVD evolução universal - tLAN
Controla o superaquecimento do refrigerante e otimiza a eficiência do circuito refrigerante,
EVD0000E01 EVD evolution universal - tLAN, embalagem múltipla de 10 unidades (*)
garantindo a máxima fl exibilidade, sendo compatível com diversos tipos de refrigerantes e
EVD0000E10 EVD evolution universal - pLAN
válvulas, em aplicações com chillers, condicionadores de ar e refrigeradores, este último incluindo
EVD0000E11 EVD evolution universal - pLAN, embalagem múltipla de 10 unidades (*)
sistemas de CO2 subcrítico e transcrítico. Possui proteção de baixo superaquecimento (LowSH), EVD0000E20 EVD evolução universal - RS485/Modbus®
alta pressão de evaporação (MOP), baixa pressão de evaporação (LOP) e proteção de alta EVD0000E21 EVD evolution universal - RS485/Modbus®, embalagem múltipla de 10
temperatura de condensação (também para sistemas em cascata de CO2), podendo gerenciar, unidades (*)
como alternativa ao controle de superaquecimento, funções especiais como o bypass de gás EVD0000E30 Evolução EVD para válvulas CAREL - tLAN
quente, controle de pressão do evaporador (EPR) e controle da válvula a jusante do resfriador de EVD0000E31 Evolução EVD para válvulas CAREL - tLAN, embalagem múltipla 10
gás em circuitos transcríticos de CO2. unidades (*)
EVD0000E40 Evolução EVD para válvulas CAREL - pLAN
Nas versões para válvulas CAREL, se integrado com um controlador específico CAREL pCO via EVD0000E41 Evolução EVD para válvulas CAREL - pLAN, embalagem múltipla 10
LAN, o driver pode controlar um dos seguintes: unidades (*)

• EVD0000E50 Evolução EVD para válvulas CAREL - RS485/Modbus®
uma válvula de expansão eletrônica em um circuito refrigerante com compressor Emerson
EVD0000E51 Evolução EVD para válvulas CAREL - RS485/Modbus®, embalagem múltipla
Climate Technologies Digital Scroll™;
• 10 unidades
uma válvula de expansão eletrônica em um circuito refrigerante com compressor BLDC.
EVD0002E10 EVD evolution universal - pLAN opto-isolado
Neste caso, o compressor deve ser controlado pelo variador de velocidade CAREL Power+
EVD0002E20 EVD evolution universal - RS485/Modbus® opto-isolado
(com inversor), este por sua vez conectado ao controlador pCO.
Aba. 1.a
O driver EVD evolution pode controlar uma válvula de expansão eletrônica em um circuito
(*) Os códigos com vários pacotes são vendidos sem conectores, disponíveis separadamente no
refrigerante com compressor Digital Scroll, se integrado com um controlador específico CAREL
código EVDCON0021.
via LAN. Além disso, possui controle adaptativo que pode avaliar a eficácia do controle de
superaquecimento e, se necessário, ativar um ou mais procedimentos de sintonia. Juntamente
com o controle de superaquecimento, pode gerenciar uma função de controle auxiliar selecionada
entre proteção de temperatura de condensação e “termostato modulante”. No que diz respeito à 1.2 Funções e principais características
conectividade de rede, o driver pode ser conectado a um dos seguintes:
Resumindo:
• conexões elétricas por terminais de parafuso plug-in;
• placa serial incorporada no driver, de acordo com o modelo (tLAN, pLAN,
• um controlador programável pCO para gerenciar o controlador via pLAN,
RS485/Modbus®);
tLAN e RS485/Modbus®;
• compatibilidade com vários tipos de válvulas (somente modelos "universais") e
• um supervisor PlantVisorPRO via RS485/Modbus®. Neste caso, o controle On/Off é realizado
refrigerantes;
através da entrada digital 1 ou 2, se devidamente configurada. Além do controle start/stop, as
• ativação/desativação do controle via entrada digital 1 ou controle remoto via LAN, a partir do
entradas digitais 1 e 2 podem ser configuradas para o seguinte:
controlador programável pCO;
• controle de superaquecimento com funções de proteção para baixo superaquecimento, MOP,
- controle otimizado da válvula após o degelo;
LOP, alta temperatura de condensação;
- Abertura forçada da válvula (100%);
• controle de superaquecimento adaptativo;
- controle de backup;
• função para otimizar o controle de superaquecimento para unidades de ar condicionado
- controle de segurança.
equipadas com compressor Emerson Climate Digital Scroll™. Neste caso, o EVD Evolution
A segunda entrada digital está disponível para gerenciamento otimizado do degelo.
deve ser conectado a um controlador da série CAREL pCO executando um programa
Outra possibilidade envolve a operação como posicionador simples com sinal de entrada
aplicativo que possa gerenciar unidades com compressores Digital Scroll. Esta função só está
analógica de 4 a 20 mA ou 0 a 10 Vdc. O EVD evolution vem com uma placa de LEDs para
disponível nos controladores para válvulas CAREL;
indicar o estado de operação, ou um display gráfico (acessório) que pode ser usado para realizar
a instalação, seguindo um procedimento de comissionamento guiado que envolve apenas a
• configuração e programação por display (acessório), por computador utilizando o programa
configuração de 4 parâmetros: refrigerante, válvula, sonda de pressão, tipo de controle principal
VPM ou pelo supervisor PlantVisor/PlantVisorPro e controlador programável pCO;
(chiller, vitrine, etc.). O procedimento também pode ser usado para verificar se a fiação da sonda
e do motor da válvula está correta.
• comissionamento simplificado por display com procedimento guiado para configuração dos
Uma vez concluída a instalação, o display pode ser removido, pois não é necessário para a
parâmetros e verificação das conexões elétricas;
operação do driver, ou, alternativamente, mantido no local para exibir as variáveis significativas
• display gráfico multilíngue, com função “ajuda” em vários
do sistema, quaisquer alarmes e, quando necessário, definir os parâmetros de controle. O driver
parâmetros;
também pode ser configurado usando um computador através da porta serial de serviço. Neste
• gestão de diferentes unidades de medida (métrica/imperial);
caso, é necessário instalar o programa VPM (Visual Parameter Manager), disponível para
• parâmetros protegidos por senha, acessíveis em um serviço (instalador)
download em http://ksa.carel.com, e conectar o conversor USB-tLAN EVDCNV00E0.
e nível do fabricante;
• copie os parâmetros de configuração de um driver para outro usando o display removível;
Somente nos modelos RS485/ Modbus® o procedimento de instalação pode ser gerenciado por
computador conforme descrito acima, utilizando a porta serial (ver parágrafo 2.8) no lugar da
• transdutor de pressão raciométrico ou eletrônico de 4 a 20 mA, este último pode ser
porta serial de serviço. Os modelos “universais” podem acionar todos os tipos de válvulas,
compartilhado entre até 5 drivers, útil para aplicações multiplexadas;
enquanto os modelos CAREL acionam apenas válvulas CAREL.
• possibilidade de usar S3 e S4 como sondas de backup em caso de falhas no
as sondas principais S1 e S2;
• Entrada 4 a 20 mA ou 0 a 10 Vdc para utilização do driver como posicionador controlado por
sinal externo;
• gerenciamento de falhas de energia com fechamento de válvulas (somente para motoristas com
alimentação 24 Vac e conectado ao acessório EVD0000UC0);
• gerenciamento avançado de alarmes.

ING
Para versões de software superiores a 4.0, foram introduzidas as seguintes novas funções: Conversor USB/RS485 (código CVSTDUMOR0)
O conversor é usado para conectar o computador de configuração e os controladores EVD
• Alimentação 24 Vac ou 24 Vdc, neste último caso sem fechamento da válvula em caso de falta evolution, apenas para modelos RS485/Modbus®.
de energia;
• tempo de pré-posição ajustável por parâmetro;
• uso de controle digital para iniciar/parar quando não há comunicação
com o controlador programável pCO;
• possibilidade de controlar a válvula de expansão eletrônica em um circuito refrigerante com
compressor brushless DC motor (BLDC), controlado por inversor de velocidade CAREL Power+
(com inversor).
Novas funções foram introduzidas com a revisão de software 5.0 e superior:
• gestão de novos refrigerantes;

Fig. 1.c
• possibilidade de gerenciar sistemas em cascata de CO2, colocando o refrigerante em
o circuito primário e no circuito secundário;
Módulo Ultracap (P/N EVD0000UC0)
• proteção de alta temperatura de condensação (Reverse HiTcond) para CO2
O módulo, montado em trilho DIN, garante alimentação temporária ao driver em caso de falta de
sistemas em cascata;
energia, por tempo suficiente para fechar imediatamente as válvulas eletrônicas conectadas (uma
• medição de subresfriamento;
ou duas). Evita a necessidade de instalar uma válvula solenóide. O módulo é feito com capacitores
• posição da válvula em standby configurável por parâmetro.
de armazenamento Ultracap, que garantem confiabilidade em termos de vida útil do componente
muito maior do que um módulo feito com baterias de chumbo. Em apenas 4 minutos o módulo está
pronto para alimentar novamente duas válvulas Carel (ou 5 minutos para pares ou válvulas de
Série de acessórios para evolução EVD
outras marcas).
Exibição (código EVDIS00**0)
Facilmente aplicável e removível a qualquer momento a partir do painel frontal do driver, durante a
operação normal exibe todas as variáveis significativas do sistema, o estado da saída do relé e
reconhece a ativação das funções de proteção e alarmes. Durante o comissionamento, ele orienta
o instalador na configuração dos parâmetros necessários para iniciar a instalação e, uma vez
concluído, pode copiar os parâmetros para outros drivers. Os modelos diferem no primeiro idioma
configurável, o segundo idioma para todos os modelos é o inglês. EVDIS00**0 pode ser usado para
configurar e monitorar todos os parâmetros de controle, acessíveis através de senha em nível de
serviço (instalador) e fabricante.
Fig. 1.d
Cabo da válvula E2VCABS*00 (IP67)

Cabo blindado com conector embutido para conexão ao motor da válvula.
O conector código E2VCON0000 (IP65) também pode ser adquirido separadamente, para ser
cabeado.
Fig. 1.a
Conversor USB/tLAN (código EVDCNV00E0)

O conversor USB-tLAN é conectado, uma vez que a tampa da placa de LED foi removida, à porta
serial de serviço abaixo. Equipado com cabos e conectores, pode conectar o EVD evolution
diretamente a um computador que, utilizando o programa VPM, pode configurar e programar o
driver.
O VPM também pode ser usado para atualizar o driver e o firmware de exibição.
Fig. 1.e
Fig. 1.b
“Evolução EVD” + 0300005PT - rel. 3.3 - 25.01.2013 8

ING
2. INSTALAÇÃO
2.1 Montagem e dimensões do trilho DIN 2.3 Diagrama de conexão - controle de superaquecimento
O EVD evolution é fornecido com conectores serigrafados para simplificar a fiação.
CAREL EXV
G G0
VBAT
132 4 NÃO
1
COM
1
Fonte de energia EXConexão V Retransmissão
4
2 12 13
Evolução EVD
3
S
110 45 1
escudo
11
230 Vac 24 Vac
2 AT
20VA(*) G G0 G G0 1324 NOA
VBAT COMA
Analógico - Entrada Digital Rede
GND REF
V S1 S2 S3 S4 DI1 DI2
GND Tx/Rx
5
70 60 INTERNET
EVDCNV00E0
ABRIR
Fig. 2.a
4 FECHAR
EVD4 computador
Motorista
EEV
6
2.2 Descrição dos terminais
S1 S4 DI1 DI2
GND Tx/Rx
GND VREF S2 S3
G G0
1 324
VBAT NÃO
A
COM
A
EXV conexão A
Fonte de energia Relé A
89 10
Evolução EVD
Fig. 2.c
aa
(*) em combinação com válvulas Alco EX7 ou EX8, use um transformador de 35 VA (código TRADRFE240)
Chave:
verde
amarelo
1 2 3 marrom
4 branco
GND REF
V S1 S2 S3 S4 DI1 DI2
GND Tx/Rx 5 computador pessoal para configuração
6 Conversor USB/tLAN
7 adaptador
b
8 transdutor de pressão raciométrico - pressão de evaporação
Fig. 2.b 9 Temperatura de sucção NTC
10 entradas digitais 1 configuradas para habilitar o controle
terminal 11 contactos gratuitos (até 230 Vac)

Descrição
12 válvula solenóide
G, G0 Fonte de energia
VBAT Fonte de alimentação de emergência 13 sinal de alarme
Terra funcional
Observação:
1,3,2,4 Fonte de alimentação do motor de passo
COM1, NO1 Relé de alarme • conecte a blindagem do cabo da válvula ao terra do painel elétrico; • a utilização do
GND Terra para os sinais driver para controle de superaquecimento requer o uso da sonda de pressão de evaporação S1 e da
VREF Energia para sondas ativas sonda de temperatura de sucção S2, que serão instaladas após o evaporador, e entrada digital 1/2
S1 Sonda 1 (pressão) ou sinal externo de 4 a 20 mA para habilitar o controle. Como alternativa à entrada digital 1/2, o controle pode ser habilitado via sinal
S2 Sonda 2 (temperatura) ou sinal externo de 0 a 10 V
remoto (tLAN, pLAN, RS485). Para o posicionamento das sondas em relação a outras aplicações,
S3 Sonda 3 (pressão)
consulte o capítulo “Controle”;
S4 Sonda 4 (temperatura)
DI1 Entrada digital 1
DI2 • as entradas S1, S2 são programáveis e a ligação aos terminais depende do ajuste dos parâmetros.
Entrada digital 2
Consulte os capítulos sobre “Comissionamento” e “Funções”;
Terminal para conexão tLAN, pLAN, RS485, Modbus®
Terminal para conexão tLAN, pLAN, RS485, Modbus®

• a sonda de pressão S1 no diagrama é raciométrica. Veja o esquema geral de conexão para as demais
Terminal para conexão pLAN, RS485, Modbus®
sondas eletrônicas, 4 a 20 mA ou combinadas;
aa porta serial de serviço (remova a tampa para acessar)
b porta serial
• são necessárias quatro sondas para controle de superaquecimento com compressores BLDC, duas para
Aba. 2.a
medir o superaquecimento e duas para medir o superaquecimento de descarga e a temperatura de
descarga. Veja cap. 5.

ING
2.4 Instalação
Importante: o aterramento de G0 e G em um driver conectado a uma
Para a instalação proceda da seguinte forma, com referência aos esquemas rede serial causará danos permanentes ao driver.
elétricos: 1. conecte as sondas: as sondas podem ser instaladas a uma distância
máxima de 10 metros do driver, ou no máximo 30 metros desde que cabos
blindados com cruz mínima -seção de 1 mm² são usados;
24 Vac 24 Vac
2. conecte quaisquer entradas digitais, comprimento máximo de 30 m;
230 Vac 230 Vac
3. conecte o cabo de alimentação aos motores das válvulas: use cabo blindado de
4 fios AWG 22 Lmax=10 m ou AWG 14 Lmax=50m; a não ligação dos motores
2 AT 2 AT
das válvulas após a ligação do driver gerará o alarme “EEV motor error”: ver
parágrafo 9.5;
NÃO !
4. avalie cuidadosamente a capacidade máxima da saída do relé especificada
no capítulo “Especificações técnicas”; G G0
1 4 2 3 G G0
1 4 2 3
NOA NOA
VBAT VBAT
5. Se necessário, use um transformador de segurança classe 2, devidamente

COMA COMA
protegido contra curtos-circuitos e surtos de tensão. Para as potências,

consulte o diagrama geral de conexão e as especificações técnicas.
6. o tamanho mínimo dos cabos de conexão deve ser de 0,5 mm2 pCO
7. ligue o driver no caso de alimentação de 24 Vdc o drive fechará a válvula.
Importante: no caso de alimentação 24 Vdc, ajuste o parâmetro “Modo Fig. 2.g

alimentação” = 1 para iniciar o controle. Veja par. 6.1.
8. programe o driver, se necessário: consulte o capítulo “Interface do usuário”; Ambiente de instalação
9. conecte a rede serial, se houver: siga os diagramas abaixo para a ligação à terra.
Importante: evite instalar o driver em ambientes com as seguintes
características:
Drivers em uma rede serial • umidade relativa superior a 90% ou condensação;
Caso 1: vários drivers conectados em uma rede alimentada pelo mesmo • fortes vibrações ou batidas;
transformador. Aplicação típica para uma série de drivers dentro de um mesmo • exposição a jatos contínuos de água;
quadro elétrico. • exposição a atmosferas agressivas e poluentes (ex.: fumos de enxofre e
amônia, névoa salina, fumaça) para evitar corrosão e/ou oxidação;
230 Vac
24 Vac
• forte interferência magnética e/ou de radiofrequência (evite instalar os aparelhos
2 AT 2 AT 2 AT perto de antenas de transmissão);
1 4 2 3 G 1 4 2 3 1 4 2 3 • exposição do condutor à luz solar direta e às intempéries em geral.
G G0 G0 G G0
NOA NOA NOA
VBAT VBAT VBAT
COMA COMA COMA
Importante: Ao conectar o driver, os seguintes avisos

deve ser observado:
pCO • se o driver for utilizado de forma não especificada neste manual, o nível de
proteção não é garantido.
• uma conexão incorreta à fonte de alimentação pode danificar seriamente o
Fig. 2.d condutor;
• use pontas de cabo adequadas aos terminais correspondentes. Solte cada

parafuso e insira as pontas dos cabos, depois aperte os parafusos e puxe
Caso 2: vários drivers conectados em rede alimentados por diferentes levemente os cabos para verificar o aperto correto;
transformadores (G0 não conectado à terra). Aplicação típica para uma série de • separe o máximo possível (pelo menos 3 cm) os cabos das sondas e das
drivers em diferentes painéis elétricos. entradas digitais dos cabos de potência das cargas para evitar possíveis
distúrbios eletromagnéticos. Nunca coloque cabos de potência e cabos de
sonda nos mesmos eletrodutos (inclusive os dos painéis elétricos);
230 Vac 230 Vac 230 Vac
• instale os cabos blindados do motor da válvula nos conduítes da sonda: use
24 Vac 24 Vac 24 Vac
2 AT 2 AT 2 AT cabos blindados do motor da válvula para evitar perturbações eletromagnéticas

G G0
1 4 2 3
NOA
G G0
1 4 2 3
NOA
G G0
1 4 2 3
NOA
nos cabos da sonda;
VBAT VBAT VBAT
COMA COMA COMA
• evite instalar os cabos das sondas nas imediações de dispositivos de potência

(contatores, disjuntores, etc.). Reduza ao máximo o trajeto dos cabos das
sondas e evite o fechamento de dispositivos de alimentação;
pCO
• evite alimentar o driver diretamente da fonte de alimentação principal do painel
se esta fornecer dispositivos diferentes, como contatores, válvulas solenoides,
etc., que exigirão um transformador separado;
Fig. 2.e • *
EVD EVO é um controle a ser incorporado no equipamento final,
não use para montagem embutida
• *
DIN VDE 0100: Deve ser garantida a separação de proteção entre o circuito
Caso 3: vários drivers conectados em rede alimentados por diferentes
SELV e outros circuitos. Os requisitos de acordo com a norma DIN VDE 0100
transformadores com apenas um ponto de aterramento. Aplicação típica para
devem ser atendidos. Para evitar a violação da separação de proteção (entre
uma série de drivers em diferentes painéis elétricos.
o circuito SELV e outros circuitos), uma fi xação adicional deve ser fornecida
próximo aos terminais. Esta fixação adicional deve prender o isolamento e
230 Vac
230 Vac 230 Vac não o condutor”.
24 Vac 24 Vac 24 Vac
2 AT 2 AT 2 AT
G G0
1 4 2 3 G G0
1 4 2 3
NOA
G G0
1 4 2 3
NOA
NOA
VBAT VBAT VBAT
COMA COMA COMA
pCO
Fig. 2.f

ING
2.5 Funcionamento da válvula em modo 2.7 Conectando o módulo EVBAT00400
paralelo e complementar O módulo EVBAT00400 pode fechar a válvula em caso de falta de energia.
A evolução EVD pode controlar duas válvulas CAREL conectadas entre si (ver parágrafo 4.2), em A entrada digital 1/2 pode ser configurada para detectar o alarme “Bateria descarregada”.
modo paralelo, com comportamento idêntico, ou em modo complementar, onde se uma válvula
abre, a outra fecha na mesma porcentagem. Para obter tal comportamento, basta configurar o
parâmetro “válvula” (“Duas EXV conectadas juntas”) e conectar os fios de alimentação do motor da
G G0
EVBAT00500
válvula no mesmo conector. No exemplo abaixo, para operação da válvula B_2 com a válvula B_1 VBAT
em modo complementar basta trocar a ligação dos fios 1 e 3.

EVD Módulo de bateria
EVBAT00400
4 AT
ERR GND
BAT - +
2 válvulas CAREL conectadas em modo paralelo 2 válvulas CAREL conectadas em modo
complementar
CAREL EX V CAREL EX V G G0
VÁLVULA A_1 VÁLVULA B_1 VBAT
4 4
2 2
3
Evolução EVD
3
1 1
CAREL EX V CAREL EX V GND

DI1 DI2
VÁLVULA A_2 VÁLVULA B_2
4 4
2 2
230 Vac 24 Vac
3 1
1 3 2 AT
35VA
TRADRFE240
1324
Fig. 2.j
1324
2.8 Conectando o conversor USB-tLAN

Fig. 2.h
Procedimento:
Nota: a operação em modo paralelo e complementar só pode ser utilizada para válvulas • remova a tampa da placa de LED pressionando os pontos de fixação;
CAREL, dentro dos limites indicados na tabela abaixo, onde OK significa que a válvula pode ser • conecte o adaptador na porta serial de serviço;
utilizada com todos os refrigerantes na pressão nominal de operação. • conecte o adaptador ao conversor e este por sua vez ao
computador.
• ligue o driver.
Modelo de válvula CAREL
E2V* E3V* E4V* E5V* E6V* E7V*
pressione
Dois EXVs OK E3V45, E4V85, NÃO NÃO NÃO
com MOPD = 35 barras MOPD = 22 barras
ligados E3V55, E4V95,
juntos MOPD = 26 barras MOPD = 15 barras Evolução EVD
E3V65, ABRIR
MOPD = 20 barras
FECHAR
Nota: MOPD = Diferencial de Pressão Operacional Máxima
pressione
2.6 Sonda de pressão compartilhada

Fig. 2.k
Apenas sondas de pressão de 4 a 20 mA (não raciométricas) podem ser compartilhadas. A sonda
pode ser compartilhada por no máximo 5 drivers. Para sistemas multiplexados onde os
controladores EVD evolution1 a EVD evolution5 compartilham a mesma sonda de pressão, escolha G G0
VBAT
1 3 24
COMA
NOA
a opção normal para EVD evolution1 e a opção “remota” para os demais drivers, até a quinta. O
EVD evolution6 deve usar outra sonda de pressão P2. 4 1
INTERNET
EVDCNV00E0
ABRIR
EXEMPLO EVD4 computador

4
2
FECHAR
EVD Evolution1 a EVD Evolution5 Evolução EVD6

3
Sonda S1 -0,5 a 7 barg (P1) para remoto, -0,5 a 7 barg -0,5 a 7 barg (P2)
GND VREF S1 S2 S3 S4
1 DO DI2
GND Tx/Rx
Evolução EVD 1 Evolução EVD 5 Evolução EVD 6
Fig. 2.l
VREFGND S1S2S3S4DI1 DI2 VREFGND S1S2S3S4DI1 DI2 VREFGND S2 S1 S3 S4 DI2 DI1 Chave:
GND Tx/Rx GND Tx/Rx GND Tx/Rx
porta serial de serviço

1 adaptador
2 Conversor USB/tLAN
P1 P2
34 computador pessoal
Fig. 2.i
Nota: ao usar a conexão da porta serial de serviço, o programa VPM pode ser
usado para configurar o driver e atualizar o driver e o firmware de exibição, disponível para
Chave: P1 Sonda de pressão compartilhada
P2 Sonda de pressão download em http://ksa.carel.com.
Veja o anexo.

ING
2.9 Conectando o conversor USB/RS485
Somente nos modelos EVD evolution RS485/Modbus® o computador de configuração pode ser
conectado utilizando o conversor USB/RS485 e a porta serial, conforme diagrama a seguir.
G G0
VBAT 1324 COMA
NOA
INTERNET
ABRIR
1
FECHAR
Evolução EVD
GND VREF S1 S2 S3 S4 DI1 DI2
GND Tx/Rx
2
escudo
Fig. 2.m
Chave: computador pessoal para configuração

12 Conversor USB/RS485
Observação:
• a porta serial pode ser usada para confi guração com o programa VPM e para
atualização do fi rmware de driver, que pode ser baixado em http://ksa.carel.
com;
• para economizar tempo, até 8 drivers EVD evolution podem ser conectados
ao computador, atualizando o fi rmware ao mesmo tempo (cada driver deve
ter um endereço de rede diferente).
2.10 Parâmetros de upload,

download e reset (exibição)
Procedimento:
10. pressione os botões Help e Enter juntos por 5 segundos;

11. um menu de múltipla escolha será exibido, use UP/DOWN para selecionar o
procedimento desejado;
12. confirme pressionando ENTER;
13. o display solicitará confirmação, pressione ENTER;
14. ao final será exibida uma mensagem para notificar a operação se o
operação foi bem sucedida.
• UPLOAD: o display salva todos os valores dos parâmetros na fonte

condutor;
• DOWNLOAD: o display copia todos os valores dos parâmetros para o

motorista alvo;
• RESET: todos os parâmetros do driver são restaurados aos valores padrão.

Consulte a tabela de parâmetros no capítulo 8.
JEAD69
9DLCAD69
G:H:Eu
Fig. 2.n
Importante:
• o procedimento deve ser realizado com o driver acionado;
• NÃO remova o display do driver durante o UPLOAD,
DOWNLOAD, procedimento RESET;
• os parâmetros não podem ser baixados se o driver de origem e o
driver de destino tem firmware incompatível.
2.11 Mostrar conexões elétricas (display)

Para exibir as conexões elétricas da sonda e da válvula para os drivers A e B, entre no modo de
exibição. Consulte o parágrafo 3.3.

ING
2.12 Diagrama geral de conexão
CASO 1: CASO 3:
Alimentação 230 Vac com módulo de emergência fonte de alimentação de 24 Vcc
CAREL EX V
G H G
G0 Sporlan DANFOSS Alcoa
G0
VBAT EVD0000UC0 2 SEIS / SEH / SER ÉS TU EX5/6
VBAT
EX7/8
EVD
1 1 1 16
ULTRACAP
3
14 14 3
4 2
15 4 4
2 AT
2 4 4 15 15
3 COMA
1 NOA
G G0
230 Vac 24 Vac S

escudo
12
G
2 AT G0
35VA VBAT 11
TRADRFE240
13
G
bateria
com
G0
1 324 COMA
NOA
VBAT
UMA
230 Vac 24 Vac

Evolução EVD
2 AT GND Tx/
Rx
20VA (*)
G G0 pCO
escudo
CASO 2: bateria
sem
GND
Alimentação 230 pCO
Vac sem módulo de EVDCNV00E0

escudo
emergência EVD4 computador
4
Motorista
EEV
GND VREF S1 S2 S3 S4DI1 DI2

GND Tx/Rx
7 GND
pCO
5 6 Modbus®
RS485
escudo
EVD0000E0*: versão tLAN

EVD0000E1*: versão pLAN 17
EVD0000E2*: versão RS485
CVSTDUM0R0
8 9 10
B GND VREF S1 S2 S3 S4 DI1 DI2

GND Tx/Rx
C GND VREF S1 S2 S3 S4 DI1 DI2
GND Tx/Rx
3 4
E GND VREF S1 S2 S3 S4 DI1 DI2

GND Tx/Rx F GND VREF S1 S2 S3 S4 DI1 DI2
GND Tx/Rx G GND VREF S1 S2 S3 S4 DI1 DI2
GND Tx/Rx
1 4 1 4
15 14 15
Fig. 2.o
Chave:
1 verde 2 10 entrada digital 1 configurada para habilitar o UMA Conexão com EVD0000UC0
amarelo 3 controle B Conexão com sonda de pressão eletrônica (SPK**0000) ou transdutor de pressão piezorresistivo
marrom 11 4 branco 12 5 computador de contato livre (até 230 Vac) (SPKT00**C0)
configuração 13 válvula solenoide C Conexão como posicionador (entrada 0 a 10 Vdc)
sinal de alarme D Conexão como posicionador (entrada de 4 a 20 mA)
6 conversor USB/tLAN 7 adaptador 14 vermelho E Conexão à sonda combinada de pressão/temperatura (SPKP00**T0)
8 transdutor de pressão 15 Preto F Conexão com sondas de backup (S3, S4)
raciométrico 16 azul G Conexões do transdutor de pressão ratiométrica (SPKT00**R0)
17 computador de configuração/supervisão H Conexões de outros tipos de válvulas
9 sonda NTC O comprimento máximo do cabo de conexão ao módulo EVD0000UC0 1 é de 5 m.
Nota: para a configuração das entradas digitais ver par. 6.3. O cabo de ligação ao motor da válvula deve ser blindado de 4 fios, 2
AWG 22 com Lmáx = 10 m, AWG 14 com Lmáx = 50 m
(*): em combinação com válvulas Alco EX7 ou EX8, use um código de transformador de 35 VA
TRADRFE240.

ING
3. INTERFACE DO USUÁRIO
A interface do usuário é composta por 5 LEDs que exibem o status de operação, conforme mostrado na
tabela:
3.2 Visor e teclado
O display gráfico mostra 2 variáveis do sistema, o estado de controle do driver, a ativação dos protetores,
eventuais alarmes e o estado da saída do relé.
7
Evolução EVD
6
1 Superaquecimento EM
4,9K
T ESFREGAR
5
Abertura
2 da válvula ALARME
44% 4
- Chamar
3
Fig. 3.c
Fig. 3.a
Chave:
Chave:
1 1ª variável exibida
LED LIGADO FORA Piscando
2 2ª variável exibida
INTERNET Conexão disponível Sem conexão Comunicação
3 status do relé
erro
4 alarme (pressione “AJUDA”)
-
ABRIR Válvula de abertura Motorista desabilitado (*) 5 protetor ativado
-
FECHAR Válvula de fechamento Motorista desabilitado (*) 6 status de controle
- -
Alarme ativo
7 controle adaptativo em andamento
Motorista alimentado Driver não alimentado Alimentação errada (ver cap. Alarmes)
Exibir escritos
Aba. 3.a Status do controle Proteção ativa
(*) Aguardando conclusão da configuração inicial EM Operação LowSH Baixo superaquecimento

FORA Espera LOP Baixa temperatura de
evaporação
PUBLICAR
Posicionamento ESFREGAR
Alta temperatura de
3.1 Montagem da placa de exibição (acessório) evaporação
AGUARDE Esperar Alto Alta temperatura de
A placa do display, uma vez instalada, é utilizada para realizar todas as operações de configuração e
Tcond condensação
programação no driver. Exibe o estado de operação, os valores significativos para o tipo de controle que
FECHAR Fechamento
o driver está realizando (por exemplo, controle de superaquecimento), os alarmes, o estado das entradas
Erro do motor da válvula
digitais e a saída a relé. Finalmente, ele pode salvar os parâmetros de configuração para um driver e
Procedimento de reconhecimento INIT (*)
transferi-los para um segundo driver (consulte o procedimento para parâmetros de upload e download). FAZ Sintonização em andamento
Aba. 3.b
Para instalação: (*) O procedimento de reconhecimento de erros do motor da válvula pode ser desabilitado. Consulte o
• retire a tampa pressionando os pontos de fixação; parágrafo 9.5
• encaixe a placa do display, conforme mostrado;
• o display acenderá e se o driver estiver sendo comissionado, o Teclado
procedimento de configuração guiada será iniciado.
Função do botão
Prg abre a tela para digitar a senha de acesso ao modo de programação.

pressione
• se estiver em estado de alarme, exibe a fila de alarmes;

• no nível “Fabricante”, ao rolar os parâmetros, mostra as telas de explicação
(Ajuda).
Esc • sai da Programação (Serviço/Fabricante) e Display
modos;
• após definir um parâmetro, sai sem salvar as alterações.
• navega pelas telas de exibição;
• aumenta/diminui o valor.
ACIMA/
BAIXA
• passa do modo de exibição para o modo de programação de parâmetros;
pressione • confi rma o valor e retorna à lista de parâmetros.
Entrar
Fig. 3.b Aba. 3.c
Nota: as variáveis exibidas como padrão podem ser selecionadas configurando os parâmetros
Importante: o driver não é ativado se o procedimento de configuração não tiver sido concluído.
“Display main var. 1” e “Exibir var principal. 2” em conformidade. Consulte a lista de parâmetros.
O painel frontal agora abriga o display e o teclado, composto por 6 botões que, pressionados isoladamente
ou em conjunto, são utilizados para realizar todas as operações de configuração e programação no driver.

ING
3.3 Modo de exibição (exibição) Modificando os parâmetros do fabricante
O nível Fabricante permite configurar todos os parâmetros do driver e, consequentemente, além
O modo de exibição é usado para exibir as variáveis úteis que mostram a operação do sistema.
dos parâmetros do Serviço, os parâmetros relativos à gestão de alarmes, as sondas e a
configuração da válvula. Consulte a tabela de parâmetros.
As variáveis exibidas dependem do tipo de controle selecionado.
1. pressione Esc uma ou mais vezes para alternar para a exibição padrão;
Procedimento:
2. pressione UP/DOWN: o display mostra um gráfico do superaquecimento, a porcentagem
de abertura da válvula, a pressão e temperatura de evaporação e as variáveis de 1. pressione Esc uma ou mais vezes para alternar para a exibição padrão;
temperatura de sucção; 2. pressione Prg: o display mostra uma tela com a solicitação de SENHA;
3. pressione ENTER e digite a senha do nível de Fabricante: 66, começando pela figura
3. pressione UP/DOWN: as variáveis são mostradas no display, seguidas das telas com
as conexões elétricas da sonda e motor da válvula; mais à direita e confi rgando cada figura com ENTER;
4. se o valor inserido estiver correto, a lista de categorias de parâmetros é mostrada:
4. pressione Esc para sair do modo de exibição.
- Configuração
- Sondas
Para a lista completa das variáveis exibidas no display, consulte o capítulo: “Tabela de parâmetros”.
- Controle
- Especial
- Configuração de alarme
H=2)#.@
+#) 8 - Válvula
5. pressione os botões UP/DOWN para selecionar a categoria e ENTER para acessar o
'&&hi +.
primeiro parâmetro da categoria;
(#-WVg\
&#* 8 6. pressione UP/DOWN para selecionar o parâmetro a ser definido e ENTER para
mover para o valor do parâmetro;
7. pressione UP/DOWN para modificar o valor;
8. pressione ENTER para salvar o novo valor do parâmetro;
9. repita os passos 6, 7, 8 para modificar os outros parâmetros;
Fig. 3.d
10. pressione Esc para sair do procedimento de modificação do Fabricante
parâmetros.
3.4 Modo de programação (exibição)

Os parâmetros podem ser modificados usando o teclado frontal. O acesso difere de acordo com o 8DC;><JG6I>DC
EGD7:H
nível de usuário: Serviço (Instalador) e fabricante.
8DCIGDA
ELE: 8> 6A
6A6GB 8DC;><JG6I>DC
Modificando os parâmetros do serviço K6AK:
IOs parâmetros de serviço, assim como os parâmetros de comissionamento do driver, incluem
também os de configuração das entradas, saída do relé, set point de superaquecimento ou tipo de
controle em geral, e os limites de proteção. Consulte a tabela de parâmetros.
Fig. 3.f
Procedimento:
1. pressione Esc uma ou mais vezes para alternar para a exibição padrão;
Observação:
2. pressione Prg: o display mostra uma tela com a solicitação de SENHA;

• todos os parâmetros do driver podem ser modificados inserindo o Fabricante
3. pressione ENTER e digite a senha para o nível de serviço: 22, iniciando na figura mais
nível;
à direita e confi rmando cada figura com ENTER;
• se ao definir um parâmetro o valor inserido estiver fora da faixa, isso não é
aceito e o parâmetro logo após volta ao valor anterior;
4. se o valor inserido estiver correto, o primeiro parâmetro modificável é exibido, endereço
de rede;
• se nenhum botão for pressionado, após 5 min o display retornará
5. pressione UP/DOWN para selecionar o parâmetro a ser ajustado; automaticamente ao modo padrão.
6. pressione ENTER para mover para o valor do parâmetro;
7. pressione UP/DOWN para modificar o valor;
8. pressione ENTER para salvar o novo valor do parâmetro;
9. repita os passos 5, 6, 7, 8 para modificar os outros parâmetros;
10. pressione Esc para sair do procedimento de modificação dos parâmetros de serviço.
E6HHLDG9
%%%&
Fig. 3.e
Observação:
• se ao definir um parâmetro o valor inserido estiver fora da faixa, isso não é

aceito e o parâmetro logo após volta ao valor anterior;
• se nenhum botão for pressionado, após 5 min o display retornará

automaticamente ao modo padrão;
• para definir um valor negativo, mova para o dígito mais à esquerda e pressione Para cima/Para baixo.

ING
4. COMISSIONAMENTO
4.1 Comissionamento 4.2 Procedimento de comissionamento

Uma vez terminadas as ligações eléctricas (ver capítulo sobre instalação) e ligada a alimentação
guiado (exibição)
eléctrica, as operações necessárias para a colocação em funcionamento do driver dependem do
Depois de instalar o visor:
tipo de interface utilizado, mas consistem essencialmente em definir apenas 4 parâmetros:
refrigerante, válvula, tipo da sonda de pressão S1 e tipo de controle principal. 8dc[^\jgi^dc &$( 8dc[^\jgi^dc &$(
CZildg` VYYgZhh CZildg` VYYgZhh

&.- &.-
Tipos de interfaces:
• DISPLAY: após ter configurado corretamente os parâmetros de configuração,
será solicitada a confi rmação. Somente após a confirmação o driver estará
habilitado para operação, a tela principal será exibida no display e o controle
poderá ser iniciado quando solicitado pelo controlador pCO via LAN ou ÿ o primeiro parâmetro é exibido: ÿ pressione UP/DOWN para modificar o
quando a entrada digital DI1/DI2 for fechada. Consulte o parágrafo 4.2; endereço de rede; valor
ÿ pressione Enter para mover para o
• VPM: para habilitar o controle do driver via VPM, defina “Enable EVD control” valor do parâmetro
para 1; isso está incluído nos parâmetros de segurança, no menu de
8dc[^\jgi^dc &$(
parâmetros especiais, sob o nível de acesso correspondente. No entanto, os CZildg` VYYgZhh
parâmetros de configuração devem ser definidos primeiro no menu &
relacionado. O driver estará então habilitado para operação e o controle

poderá ser iniciado quando solicitado pelo controlador pCO via LAN ou quando a entrada digital DI1/
DI2 fecha. Se por erro ou por qualquer outro motivo “Habilitar controle EVD” deve ser ajustado
para 0 (zero), o driver interromperá imediatamente o controle e permanecerá em standby até
ÿ pressione Enter para confi rmar o valor ÿ pressione UP/DOWN para mover para o
a reativação, com a válvula parada na última posição;
próximo parâmetro, refrigerante
• SUPERVISOR: para simplificar o comissionamento de um número considerável ÿ repita os passos 2, 3, 4, 5 para modificar os valores dos parâmetros: refrigerante,
de drivers usando o supervisor, a operação de configuração no display pode válvula, sonda de pressão S1, regulação principal;
ser limitada ao simples ajuste do endereço de rede. O display poderá então
verde
ser removido e o procedimento de configuração adiado para uma fase S2 S1 VREFGND S4 S3 DI1 TxRx GND DI2 Castanho
amarelo
posterior usando o supervisor ou, se necessário, reconectando o display. TEMP S2 Branco
Branco 1 4 2 3
Para habilitar o controle do driver via supervisor, configure “Enable EVD control”; isso está
G G0
Preto PRESSIONE S1
NO1
VBAT
COM1
verde
incluído nos parâmetros de segurança, no menu de parâmetros especiais, sob o nível de
acesso correspondente. No entanto, os parâmetros de configuração devem ser definidos
primeiro no menu relacionado. O driver estará então habilitado para operação e o controle
ÿ verifique se as conexões elétricas estão corretas;
poderá ser iniciado quando solicitado pelo controlador pCO via pLAN ou quando a entrada
digital DI1/DI2 for fechada. ÿ se a configuração estiver correta saia
8dc [^\jgi ^dc: cY Xdc
Conforme destacado no supervisor, dentro do campo de informação amarelo referente ao [^\jgVi ^dc4 do procedimento, caso contrário escolha
N:H CD
parâmetro “Ativar controle EVD”, se por erro ou por qualquer outro motivo “Ativar controle NÃO e volte ao passo 2;
EVD” deve ser definido como 0 (zero), o driver imediatamente para o controle e fica em
standby até a reativação, com a válvula parada na última posição;
• CONTROLADOR PROGRAMÁVEL pCO: a primeira operação a ser realizada,

Ao final do procedimento de configuração o controlador ativa o procedimento de reconhecimento
se necessário, é definir o endereço de rede através do display.
de erros do motor da válvula, mostrando “INIT” no display.
Se for utilizado um driver pLAN, tLAN ou Modbus®, conectado a um controlador da família
Consulte o parágrafo 9.5
pCO, não será necessário configurar e confi rmar os parâmetros de configuração.
De fato, o aplicativo executado no pCO gerenciará os valores corretos com base na unidade Para simplificar o comissionamento e evitar possíveis avarias, o driver não iniciará até que o
controlada. Assim, basta definir o endereço pLAN, tLAN ou Modbus® para o driver conforme seguinte tenha sido configurado:
solicitado pela aplicação no pCO e, após alguns segundos, a comunicação entre os dois 1. endereço de rede;
instrumentos será iniciada e o driver será habilitado automaticamente para o controle. A tela 2. refrigerante;
principal será exibida no display, que poderá ser removida, e o controle poderá ser iniciado 3. válvula;
quando solicitado pelo controlador pCO ou pela entrada digital DI1/DI2. 4. sonda de pressão S1;
5. tipo de controle principal, ou seja, o tipo de unidade em que o controle de superaquecimento é
aplicado a.
Se não houver comunicação entre o pCO e o driver (ver parágrafo “Alarme de erro LAN”), o
Observação:
driver poderá continuar o controle baseado no estado da entrada digital DI1/DI2. Veja par. 6.3.
• para sair do procedimento de comissionamento guiado, pressione o botão
DOWN repetidamente e finalmente confirme que a configuração foi concluída.
O procedimento guiado NÃO pode ser finalizado pressionando Esc;
• se o procedimento de configuração terminar com um erro de configuração,
acesse o modo de programação de parâmetros de serviço e modifique o
valor do parâmetro em questão;
• se a válvula e/ou a sonda de pressão utilizada não estiverem disponíveis na
lista, selecione qualquer modelo e finalize o procedimento. Em seguida, o
driver será habilitado para controle, e será possível entrar no modo de
programação Fabricante e definir manualmente os parâmetros correspondentes.
Importante: para alimentação de 24 Vdc, no final do procedimento de comissionamento

guiado, para iniciar o controle, ajuste o parâmetro “Modo de alimentação” = 1, caso contrário a
válvula permanece na posição fechada. Consulte o parágrafo 6.1.

ING
Endereço de rede
Parâmetro/descrição Def.
O endereço de rede atribui ao driver um endereço para a conexão serial a um sistema supervisório via CONFIGURAÇÃO
RS485 e a um controlador pCO via pLAN, tLAN, Modbus®. Sensor S1 Proporção:
Ratiométrico (OUT=0 a 5V) Eletrônico (OUT=4 a 20mA) -1 a 9,3
Parâmetro/descrição Def. Mín. Máx. UOM 1= -1 a 4,2 barg 8= -0,5 a 7 barg barg
CONFIGURAÇÃO 2=-0,4 a 9,3 barg 9= 0 a 10 barg
- 3= -1 a 9,3 barg 10= 0 a 18,2 barg
Endereço de rede 198 1 207
Aba. 4.d 4= 0 a 17,3 barg 11= 0 a 25 barg
5= 0,85 a 34,2 barg 12= 0 a 30 barg
Para conexão em rede dos modelos RS485/Modbus® a velocidade de comunicação também precisa 6= 0 a 34,5 barg 13= 0 a 44,8 barg
7= 0 a 45 barg 14= remoto, -0,5 a 7 barg
ser configurada, em bits por segundo, utilizando o parâmetro “Configurações de rede”. Consulte o
15 = remoto, 0 a 10 barg
parágrafo 6.1.
16= remoto, 0 a 18,2 barg
Refrigerante 19= remoto, 0 a 44,8 barg 20=
O tipo de refrigerante é essencial para calcular o superaquecimento. Além disso, é usado para calcular sinal externo (4 a 20 mA)
a temperatura de evaporação e condensação com base na leitura da sonda de pressão. 21= -1 a 12,8 barg
22 = 0 a 20,7 barg
23= 1,86 a 43,0 barg
Aba. 4,g
CONFIGURAÇÃO
Refrigerante: R404A
1= R22; 2= R134a; 3= R404A; 4= R407C; 5= R410A; 6= R507A; 7= Importante: caso sejam instaladas duas sondas de pressão S1 e S3, elas devem ser do
R290; 8= R600; 9= R600a; 10= R717; 11= R744; 12= R728; 13= R1270; mesmo tipo. Não é permitido o uso de sonda raciométrica e eletrônica.
14= R417A; 15= R422D; 16= R413A; 17= R422A; 18= R423A; 19= R407A;
20= R427A; 21=R245Fa; 22=R407F; 23=R32; 24=HTR01; 25=HTR02
Aba. 4.e Nota: no caso de sistemas multiplexados onde a mesma sonda de pressão é compartilhada
entre vários drivers, escolha a opção normal para o primeiro driver e a opção “remoto” para os demais
Nota: para sistemas em cascata de CO2, no final do procedimento de comissionamento, drivers. O mesmo transdutor de pressão pode ser compartilhado entre no máximo 5 drivers.
ajuste também o refrigerante auxiliar. Veja o parágrafo a seguir.
Exemplo: para usar a mesma sonda de pressão, -0,5 a 7 bar, para 3 drivers
Válvula Para o primeiro driver, selecione: -0,5 a 7 barg
A configuração do tipo de válvula define automaticamente todos os parâmetros de controle com base Para o segundo e terceiro driver selecione: remoto -0,5 a 7 barg.
nos dados do fabricante para cada modelo. Consulte o parágrafo 2.6
No modo de programação Fabricante, os parâmetros de controle podem ser totalmente personalizados

se a válvula usada não estiver na lista padrão. Neste caso, o motorista detectará a modificação e Observação:
indicará o tipo de válvula como “Personalizada”.

• a faixa de medição por padrão é sempre em bar gauge (barg). No menu do fabricante, os parâmetros
correspondentes à faixa de medição e os alarmes podem ser personalizados se a sonda utilizada
Parâmetro/descrição Def. não estiver na lista padrão. Se modificar a faixa de medição, o driver detectará a modificação e
CONFIGURAÇÃO
indicará o tipo de sonda S1 como “Personalizada”.
CAREL
Válvula: 1= EX V
CAREL EX V; 2= Alco EX4; 3= Alco EX5; 4= Alco EX6; 5= Alco EX7; 6= • O software do driver leva em consideração a unidade de medida.
Alco EX8 330Hz sugerido pela CAREL; 7= Alco EX8 500Hz especificado
Se uma faixa de medição for selecionada e a unidade de medida for alterada (de bar para psi), o
pela Alco; 8= Sporlan SEI 0,5-11; 9= Sporlan SER 1,5-20; 10= Sporlan
driver atualiza automaticamente os limites da faixa de medição e os limites de alarme. Por padrão,
SEI 30; 11= Sporlan SEI 50; 12= Sporlan SEH 100; 13= Sporlan SEH 175;
a sonda de controle principal S2 é definida como “ CAREL NTC”. Outros tipos de sondas podem
14= Danfoss ETS 12.5-25B; 15= Danfoss ETS 50B; 16= Danfoss ETS 100B;
ser selecionados no menu de serviço.
17= Danfoss ETS 250; 18= Danfoss ETS 400; 19= dois CAREL Ex V
conectados juntos 20= Sporlan Ser(I)G, J, K.; 21= Danfoss CCM 10-20-30;
22= Danfoss CCM 40 • Ao contrário das sondas de pressão, as sondas de temperatura não possuem parâmetros
Aba. 4.f modificáveis em relação à faixa de medição e, consequentemente, somente os
modelos indicados na lista podem ser utilizados (consulte o capítulo “Funções” e a
Importante:
lista de parâmetros). Em qualquer caso, no modo de programação do fabricante, os
• devem ser selecionadas duas válvulas CAREL EX V conectadas entre si se duas válvulas CAREL EX
limites do sinal de alarme da sonda podem ser personalizados.
V estiverem conectadas ao mesmo terminal, para ter operação paralela ou complementar;
• conforme descrito, o controle só é possível com válvulas CAREL EX V;

• nem todas as válvulas CAREL podem ser conectadas: ver parágrafo 2.5.
Sonda de pressão S1
A configuração do tipo de sonda de pressão S1 define a faixa de medição e os limites de alarme com
base nos dados do fabricante para cada modelo, normalmente indicados na placa de identificação da
sonda.

ING
Controle principal
4.4 Verificações após o comissionamento
A configuração do controle principal define o modo de operação do driver. Após o comissionamento:
Parâmetro/descrição Def. • verifique se a válvula completa um ciclo de fechamento completo para realizar
CONFIGURAÇÃO
alinhamento;
Controle principal armário
• configurar, se necessário, no modo de programação Serviço ou Fabricante, o
Controle de superaquecimento multiplexado/frio
set point de superaquecimento (se não, manter o valor recomendado pela
1= armário multiplexado/câmara fria 2= sala
CAREL com base na aplicação) e os limites de proteção (LOP, MOP, etc.).
armário/câmara fria com compressor de bordo 3= armário/
Veja o capítulo sobre Protetores.
câmara "perturbada" 4= armário/câmara fria com CO2 subcrítico
5= Condensador R404A para CO2 subcrítico

6= ar condicionado/chiller com trocador de calor de placas 7= ar 4.5 Outras funções
condicionado/chiller com trocador de calor de feixe tubular
8= ar condicionado/chiller com trocador de calor de bobina aletada Entrando no modo de programação de serviço, outros tipos de controle principal
9= ar condicionado/chiller com capacidade de refrigeração variável podem ser selecionados ( CO2 transcrítico, bypass de gás quente, etc.), assim
10 = ar condicionado/refrigerador “perturbado” como as chamadas funções de controle avançado, que não envolvem o
Controle avançado superaquecimento, acionando controles auxiliares que utilizam sondas S3 e /ou
11= Contrapressão EPR 12= S4 e ajustando os valores adequados para o set point de controle e os limites de
Bypass de gás quente por pressão 13= proteção LowSH, LOP e MOP (ver capítulo “Protetores”), que dependem das
Bypass de gás quente por temperatura 14=
características específicas da unidade controlada.
Refrigerador de CO2 tgas transcrítico
Ao entrar no modo de programação Fabricante, finalmente, a operação do driver
15= posicionador analógico (4 a 20 mA) 16=
pode ser totalmente personalizada, definindo a função de cada parâmetro. Se os
posicionador analógico (0 a 10 V)
17= ar condicionado/chiller ou gabinete/câmara fria com controle parâmetros correspondentes ao controle PID forem modificados, o driver
detectará a modificação e indicará o controle principal como “Personalizado”.
adaptativo
18= ar condicionado/chiller com compressor scroll digital
19= AC/chiller com compressor scroll BLDC(*)
20= controle de superaquecimento com 2 sondas de temperatura
21= Expansão de E/S para pCO
Aba. 4.h
(*) Somente drivers de válvulas CAREL
O set point de superaquecimento e todos os parâmetros correspondentes ao

controle PID, o funcionamento dos protetores e o significado e uso das sondas
S1 e/ou S2 serão automaticamente ajustados aos valores recomendados pela
CAREL com base na aplicação selecionada.
Durante esta fase de configuração inicial, somente o modo de controle de
superaquecimento pode ser definido de 1 a 10, que difere de acordo com a
aplicação (chiller, gabinete refrigerado, etc.).
Em caso de erros na configuração inicial, estes parâmetros podem ser
posteriormente acessados e modificados dentro do menu de serviço ou fabricante.
Se os parâmetros padrão do driver forem restaurados (procedimento RESET, consulte
o capítulo sobre Instalação), na próxima vez que for iniciado, o display mostrará
novamente o procedimento de comissionamento guiado.
4.3 Refrigerante auxiliar

No caso de sistemas em cascata compostos por um circuito principal e um
circuito secundário, o refrigerante auxiliar é o refrigerante do circuito secundário.
Consulte os parágrafos “Controle auxiliar” e “Proteção reversa de alta temperatura
de condensação (HiTcond) em S3”. O valor padrão 0 define o mesmo refrigerante
do circuito principal.
Parâmetro/descrição
Configuração Def. Mín. Máx. UOM
Refrigerante auxiliar 0---
0 = igual ao circuito principal;
1=R22; 2=R134a; 3=R404A; 4=R407C;
5=R410A; 6=R507A; 7=R290; 8=R600;
9=R600a; 10=R717; 11=R744; 12=R728;
13=R1270; 14=R417A; 15=R422D;
16=R413A; 17=R422A; 18=R423A;
19=R407A; 20=R427A; 21=R245FA;
22=R407F; 23=R32; 24=HTR01; 25=HTR02
Aba. 4.i

ING
5. CONTROLE
5.1 Controle principal e auxiliar 5.2 Controle de superaquecimento
A evolução EVD apresenta dois tipos de controle O objetivo principal da válvula eletrônica é garantir que a vazão do refrigerante que flui através do bocal
• principal; corresponda à vazão exigida pelo compressor. Desta forma, o processo de evaporação ocorrerá em
• auxiliar. toda a extensão do evaporador e não haverá líquido na saída e consequentemente no ramal que vai
O controle principal está sempre ativo, enquanto o controle auxiliar pode ser ativado por parâmetro. O até o compressor.
controle principal define o modo de operação do driver.
As primeiras 10 configurações referem-se ao controle de superaquecimento, as demais são as Como o líquido não é compressível, pode causar danos ao compressor e até quebra se a quantidade
chamadas configurações “especiais” e são configurações de pressão ou temperatura ou dependem de for considerável e a situação durar algum tempo.
um sinal de controle de um controlador externo.
As últimas funções avançadas (18, 19, 20) também se referem ao controle de superaquecimento.
Controle de superaquecimento
O parâmetro no qual se baseia o controle da válvula eletrônica é a temperatura de superaquecimento,
CONFIGURAÇÃO
Controle principal que efetivamente informa se há ou não líquido no final do evaporador.
armário
Controle de superaquecimento multiplexado/
1= armário multiplexado/sala fria Quarto frio A temperatura de superaquecimento é calculada como a diferença entre: a temperatura do gás
2= armário/câmara fria com compressor integrado 3= armário/ superaquecido (medida por uma sonda de temperatura localizada na extremidade do evaporador) e a
câmara "perturbada" 4= armário/câmara fria com CO2 subcrítico temperatura de evaporação saturada (calculada com base na leitura de um transdutor de pressão
localizado na extremidade do evaporador) e usando a curva de conversão Tsat(P) para cada
5= Condensador R404A para CO2 subcrítico refrigerante).
6= ar condicionado/chiller com trocador de calor de placas 7= ar
condicionado/chiller com trocador de calor de feixe tubular
Superaquecimento= Temperatura do gás superaquecido(*) – Temperatura de evaporação saturada
8= ar condicionado/chiller com trocador de calor de bobina aletada
9= ar condicionado/chiller com capacidade de refrigeração variável
10 = ar condicionado/refrigerador “perturbado” (*) sucção
Controle avançado Se a temperatura de superaquecimento for alta, significa que o processo de evaporação é concluído
11= contrapressão EPR 12= bem antes do final do evaporador e, portanto, a vazão de refrigerante através da válvula é insuficiente.
bypass de gás quente por pressão 13= Isso causa uma redução na eficiência de resfriamento devido à falha em explorar parte do evaporador.
bypass de gás quente por temperatura 14= gas A válvula deve, portanto, ser aberta ainda mais.
cooler CO2 transcrítico 15= posicionador
analógico (4 a 20 mA) 16= posicionador analógico
Vice-versa, se a temperatura de superaquecimento for baixa significa que o processo de evaporação
(0 a 10 V)
não foi concluído no final do evaporador e uma certa quantidade de líquido ainda estará presente na
17= ar condicionado/chiller ou gabinete/ câmara fria com controle adaptativo
entrada do compressor. A válvula deve, portanto, ser fechada ainda mais. A faixa de operação da
temperatura de superaquecimento é limitada na extremidade inferior: se a vazão através da válvula for
18= ar condicionado/chiller com compressor scroll digital
excessiva, o superaquecimento medido será próximo a 0 K. Isso indica a presença de líquido, mesmo
19= AC/chiller com compressor scroll BLDC(*)
que a porcentagem deste em relação ao gás não pode ser quantificado. Existe, portanto, um risco
20= controle de superaquecimento com 2 sondas de temperatura
21= Expansão de E/S para pCO indeterminado para o compressor que deve ser evitado. Além disso, uma alta temperatura de
Aba. 5.a superaquecimento, conforme mencionado, corresponde a uma vazão insuficiente de refrigerante.
(*) apenas para controladores de válvulas CAREL
Observação:
• Condensadores R404A com CO2 subcrítico referem-se ao controle de superaquecimento para A temperatura de superaquecimento deve, portanto, ser sempre superior a 0 K e ter um valor mínimo
válvulas instaladas em sistemas em cascata onde o fluxo de R404A (ou outro refrigerante) em um estável permitido pelo sistema válvula-unidade. Uma baixa temperatura de superaquecimento
trocador que atua como condensador de CO2 precisa ser controlado; corresponde de fato a uma situação de provável instabilidade devido ao processo de evaporação
turbulenta que se aproxima do ponto de medição das sondas. A válvula de expansão deve, portanto,
• Gabinete/câmara fria ou ar-condicionado/chiller perturbados referem-se a unidades ser controlada com extrema precisão e capacidade de reação em torno do set point de superaquecimento,
que operam momentaneamente ou permanentemente com pressão oscilante de que quase sempre varia de 3 a 14 K.
condensação ou evaporação.
Valores de setpoint fora dessa faixa são bastante infrequentes e estão relacionados a aplicações
O controle auxiliar apresenta as seguintes configurações: especiais.
CONFIGURAÇÃO
C
Controle auxiliar Desabilitado
1=Desabilitado
2=Proteção de alta temperatura de condensação na sonda S3 3=Termostato

modulante na sonda S4 4= Sondas de backup em S3 e S4
eu
5=Reservado
EVD
6=Reservado
evolução
7=Reservado F
PC
8=Medição de subresfriamento
9=Temperatura de condensação alta reversa. proteção em S3
S
Aba. 5.b
Importante: as configurações auxiliares “Proteção de alta temperatura de condensação” e

M
“Termostato modulante” só podem ser habilitadas se o controle principal também for o controle de
superaquecimento com configurações 1 a 10 e 17, 18. O controle auxiliar S4” pode ser ativado, uma E
vez conectadas as sondas correspondentes, somente para configurações de 1 a 18. V EEV
P T
Os parágrafos a seguir explicam todos os tipos de controle que podem ser definidos na evolução do Fig. 5.a
EVD.

ING
Chave: Parâmetros de controle do protetor
Compressor CP Válvula de expansão eletrônica EEV Consulte o capítulo “Protetores”. Observe que os limites de proteção são definidos pelo instalador/
Condensador C Válvula solenóide V fabricante, enquanto os tempos são definidos automaticamente com base nos valores de controle PID
L receptor de líquido E evaporador sugeridos pela CAREL para cada aplicação.
F filtro de desidratação P sonda de pressão (transdutor)
S indicador de líquido Sonda de temperatura T Parâmetro/descrição Def. Min. Máx. UOM
AO CONTROLE
Limite de proteção LowSH 5 -40 (-72) superh. K(°F)

Para a cablagem, consulte o parágrafo 2.7 “Esquema de ligação geral”.
ponto de ajuste.
Tempo de integração da proteção LowSH 15 0 800 s
Nota: o controle de superaquecimento em um circuito refrigerante com compressor BLDC

requer duas sondas para controle de superaquecimento e duas sondas a jusante do compressor para Limite de proteção LOP -50 -60 (-76) MOP th reshold °C (°F)
superaquecimento de descarga e controle de temperatura de descarga. Veja par. 5.5.

tempo de integração de proteção LOP 0 0 800 s
Limite de proteção MOP 50 LOP limite 200 (392) °C (°F)
Tempo de integração da proteção MOP 20 0 800 s

Parâmetros PID AVANÇADO
O controle de superaquecimento, como qualquer outro modo que pode ser selecionado com o parâmetro Limiar Tcond alto 80 -60 (-76) 200 (392) °C (°F)
“controle principal”, é realizado através do controle PID, que em sua forma mais simples é definido pela Alto tempo de integração Tcond 20 0 800 s
lei: Aba. 5.d
1 de (t)
u(t)= K e(t) + T ÿe(t)dt + Td dt
5.3 Controle adaptativo e ajuste automático
eu
Chave:
O EVD evolution apresenta duas funções utilizadas para otimizar automaticamente os parâmetros PID
u(t) Posição da válvula Vocês
Tempo de integração para controle de superaquecimento, úteis em aplicações onde há variações frequentes de carga térmica:
e(t) Erro Td hora derivada
PARA
Ganho proporcional 1. controle adaptativo automático: a função avalia continuamente a
eficácia do controle de superaquecimento e ativa um ou mais
Observe que a regulação é calculada como a soma de três contribuições distintas: proporcional, integral e
procedimentos de otimização em conformidade;
derivada.
2. Autotuning manual: é ativado pelo usuário e envolve apenas um
• a ação proporcional abre ou fecha a válvula proporcionalmente à variação da
procedimento de otimização.
temperatura de superaquecimento. Assim, quanto maior o K (ganho proporcional),
Ambos os procedimentos fornecem novos valores aos parâmetros da função de controle e proteção de
maior a velocidade de resposta da válvula. A ação proporcional não considera o set
superaquecimento do PID:
point de superaquecimento, mas apenas reage às variações. Portanto, se o valor de
- PID: ganho proporcional;
superaquecimento não variar significativamente, a válvula permanecerá
- PID: tempo de integração;
essencialmente estacionária e o ponto de ajuste não poderá ser alcançado;
- PID: hora derivada;
- LowSH: tempo de integração de baixo superaquecimento;
• a ação integral está ligada ao tempo e move a válvula proporcionalmente ao desvio
- LOP: tempo de integração da baixa temperatura de evaporação;
do valor de superaquecimento do ponto de ajuste. Quanto maiores os desvios, mais
- MOP: tempo de integração da alta temperatura de evaporação;
intensa a ação integral; além disso, quanto menor o valor de T (tempo de integração),
- HiTcond: tempo de integração de alta temperatura de condensação.
mais intensa será a ação. O tempo de integração, em resumo, representa a
Dada a dinâmica altamente variável do controle de superaquecimento em diferentes unidades, aplicações
intensidade da reação da válvula, principalmente quando o valor de superaquecimento
e válvulas, as teorias sobre estabilidade nas quais o controle adaptativo e o autoajuste se baseiam nem
não está próximo do set point;
sempre são definitivas. Como consequência, sugere-se o seguinte procedimento, no qual cada etapa
sucessiva é executada se a anterior não tiver dado resultado positivo:
• a ação derivativa está ligada à velocidade de variação do valor de superaquecimento,
ou seja, o gradiente em que o superaquecimento muda de instante para instante. Ele
1) utilizar os parâmetros recomendados pela CAREL para controlar as diferentes unidades com base nos
tende a reagir a quaisquer variações bruscas, antecipando a ação corretiva, e sua
valores disponíveis para o parâmetro “Controle principal”;
intensidade depende do valor do tempo Td (tempo derivado).
2) usar quaisquer parâmetros testados e calibrados manualmente com base em experiências de
laboratório ou de campo com a unidade em questão;
3) habilitar o controle adaptativo automático;
Parâmetro/descrição Def. Min. Máx. UOM
4) ative um ou mais procedimentos de autoajuste manual com a unidade em condições de operação
CONTROL
Proporção do PID do set 11 LowSH: t.manter 180 (320) K (°F) estáveis se o controle adaptativo gerar o alarme “Controle adaptativo ineficaz”.
-
point de superaquecimento. 15 0 150 0 800
ganhar tempo de integração 50 1000 s

PID tempo derivativo PID 800 s
Aba. 5.c
Controle adaptativo
Depois de ter concluído o procedimento de comissionamento, para ativar o controle adaptativo, defina o
Consulte o “Guia do sistema EEV” +030220810 para obter mais informações sobre a calibração do
parâmetro:
controle PID.
“Controle principal”= ar condicionado/chiller ou vitrine/câmara fria com controle adaptativo.
Nota: ao selecionar o tipo de controle principal (tanto controle de superaquecimento quanto

modos especiais), os valores de controle PID sugeridos pela CAREL serão definidos automaticamente Parâmetro/descrição Def.
para cada aplicação. CONFIGURAÇÃO
Controle principal armário multiplexado/sala fria
...
ar-condicionado/chiller ou gabinete/câmara fria com
controle adaptativo
Aba. 5.e
O status de ativação do procedimento de sintonia será mostrado no display padrão pela letra “T”.

ING
• tanto o procedimento de ajuste quanto o controle adaptativo só podem ser habilitados
para controle de superaquecimento, não podem ser usados para funções de controle
Hjgg ^ hXVaYVb #
DC avançado;
)#. @
eu Somente para uso interno CAREL, alguns parâmetros de controle do procedimento de sintonia podem
6eZgijgV
kVakdaV ser mostrados no display, supervisor, pCO e VPM; estes não devem ser modificados por usuários não
)) especialistas.
"" GZZ
Estes são:
- Método de afinação
- Status de controle adaptativo
- Último resultado de afinação
Com o controle adaptativo habilitado, o controlador avalia constantemente se o controle é suficientemente O método de ajuste é visível como um parâmetro na categoria Especial, os outros dois parâmetros são
estável e reativo; caso contrário, o procedimento de otimização dos parâmetros PID é ativado. O status visíveis no modo de exibição. Consulte o parágrafo 3.3.
de ativação da função de otimização é indicado no display padrão pela mensagem “TUN” no canto
superior direito. Parâmetro/Descrição Def. Min. Máx. UM
AVANÇADO
-
Método de ajuste 0 0 255
Aba. 5,g
A fase de otimização dos parâmetros PID envolve diversas operações na válvula e leituras das variáveis
de controle para calcular e validar os parâmetros PID. Esses procedimentos são repetidos para ajustar
o controle de superaquecimento o máximo possível, em um máximo de 12 horas. Nota: o parâmetro “Método de ajuste” é para uso exclusivo do pessoal técnico qualificado
CAREL e não deve ser modificado.
Observação:
• durante a fase de otimização não é garantida a manutenção do set point de

5.4 Controle com compressor Emerson Climate
superaquecimento, porém a segurança da unidade é garantida através do
acionamento dos protetores. Se estes estiverem ativados, o procedimento é Digital Scroll™
interrompido;
Importante: este tipo de controle é incompatível com controle adaptativo e autotuning.
• se todas as tentativas realizadas ao longo de 12 horas não forem bem sucedidas, o
alarme “controle adaptativo ineficaz” será sinalizado e o controle adaptativo será
desabilitado, restabelecendo os valores padrão dos parâmetros do PID e da função
Os compressores Digital Scroll permitem ampla modulação da capacidade de resfriamento usando
de proteção;
uma válvula solenoide para ativar um mecanismo patenteado de desvio de refrigerante. Esta operação,
• para desativar o alarme “controle adaptativo ineficaz” ajuste o valor do parâmetro
no entanto, causa oscilações na pressão da unidade, que podem ser amplificadas pelo controle normal
“controle principal” para uma das 10 primeiras opções. Se necessário, o controle
da válvula de expansão, levando a mau funcionamento. O controle dedicado garante maior estabilidade
adaptativo pode ser reativado imediatamente usando o mesmo parâmetro. Se o
e eficiência de toda a unidade, controlando a válvula e limitando as oscilações com base no status
procedimento terminar com sucesso, os parâmetros de controle resultantes serão
instantâneo da modulação do compressor. Para poder utilizar este modo, o driver da versão pLAN deve
salvos automaticamente.
estar conectado a um controlador Carel série pCO executando uma aplicação especial para gerenciar
unidades com compressores Scroll Digital.
Afinação automática
O EVD evolution também possui uma função de sintonia automática (Autotuning) para os parâmetros
de controle de superaquecimento e protetor, que pode ser iniciada configurando o parâmetro “Force
manual tuning” = 1.
Parâmetro/Descrição Def.
Parâmetro/Descrição Def. Min. Máx. UM
CONFIGURAÇÃO
AVANÇADO
Controle principal armário multiplexado/frio
-
Forçar ajuste manual 0 = não; 1 = sim 0 0 1
Aba. 5.f ... sala
ar-condicionado/chiller com compressor Digital Scroll
O status de ativação do procedimento é indicado no display padrão pela mensagem “TUN” no canto Aba. 5.h
superior direito.
C
Hjgg ^ hXVaYVb #
IJC
)#. @
6eZgijgV
kVakdaV
)) eu
"" GZZ
EVD
evolução
F
PC
O procedimento de otimização só pode ser realizado se o driver estiver em estado de controle, e dura S
de 10 a 40 minutos, realizando movimentos específicos da válvula e medições das variáveis de controle.
Observação:
V M
• durante o funcionamento não é garantida a manutenção do set point de

E
superaquecimento, porém a segurança da unidade é garantida através do CASA
acionamento dos protetores. Se estes estiverem ativados, o procedimento é interrompido; para
• se, devido a uma perturbação externa ou no caso de sistemas particularmente
instáveis, o procedimento não puder otimizar adequadamente os parâmetros, o
controlador continuará usando os parâmetros salvos na memória antes do início do
Fig. 5.b
procedimento. Se o procedimento terminar com sucesso, os parâmetros de controle
resultantes serão salvos automaticamente.

ING
Chave:
Envelope ÿ Envelope
Compressor CP V Válvula solenóide
C Condensador T Sonda de temperatura
eu
Receptor de líquido Válvula eletrônica EV
F Filtro de desidratação E Evaporador

S Medidor de líquido P Sonda de pressão
Para informações sobre a fiação, consulte o parágrafo 2.11 “Esquema geral de conexão”.
condensação
Temperatura
(C°)
de
condensação
Temperatura
(C°)
de
5.5 Controle BLDC com compressor
Importante: este tipo de controle é incompatível com controle adaptativo e autotuning.
Para poder utilizar esta função de controle, disponível apenas para drivers de válvulas CAREL, o driver
deve estar conectado a um controlador programável CAREL pCO executando uma aplicação capaz de
gerenciar uma unidade com compressor scroll BLDC. Além disso, o compressor deve ser controlado
pelo “speed drive” CAREL Power+ (com inversor), especialmente projetado para gerenciar o perfil de Temperatura de evaporação (C°)
Temperatura de evaporação (C°)
velocidade exigido pelas especificações de operação do compressor.
Fig. 5.d
São necessárias duas sondas para controle de superaquecimento (PA, TA) mais duas sondas
O controlador pCO define o set point atual de acordo com o ponto de operação dentro do envelope:
localizadas a jusante do compressor (PB, TB) para controle de superaquecimento de descarga e
temperatura de descarga (TB).
• setpoint de superaquecimento;
• setpoint de superaquecimento de descarga;
CONFIGURAÇÃO • setpoint de temperatura de descarga.
Controle principal vitrine multiplexada/frio
… sala
Parâmetro/Descrição Def. Min. Máx. UOM
AC/chiller com compressor BLDC AVANÇADO
Aba. 5.i
Ponto de ajuste de superaquecimento 11 LowSH: 180 (324) K (°F)
limite
C
Ponto de ajuste de superaquecimento de descarga 35 -40 (-72) 180 (324) K (°F)
TB Ponto de ajuste da temperatura de descarga 105 -60 (-76) 200 (392) °C (°F)
eu Aba. 5.j
PB
Observação:
ENERGIA +
unidade de velocidade • esta função de controle está disponível apenas para drivers de válvulas CAREL.
S4 S3 S2 S1
• nenhum ponto de ajuste precisa ser configurado pelo usuário.

EVD
evolução
0V + -
escudo
123
F
PC
GND Tx/Rx
5.6 Regulagem de superaquecimento

S
com 2 sondas de temperatura

O diagrama funcional é mostrado abaixo. Este tipo de controle deve ser utilizado com cautela, devido à
V M
Modbus® menor precisão da sonda de temperatura em relação à sonda que mede a pressão de evaporação
E
RS485
saturada.
GND
CASA
PA TA
CONFIGURAÇÃO
pCO
Controle principal vitrine multiplexada/frio
escudo … sala
regulação de superaquecimento com 2 sondas de

Fig. 5.c temperatura
Aba. 5.k
Chave:
PC Compressor V Válvula solenoide

C Condensador S Medidor de líquido
eu
Receptor de líquido CASA Válvula eletrônica
TA, TB Sondas de temperatura PA, PB Sondas de pressão
Para informações sobre a fiação, consulte o parágrafo 2.11 “Esquema geral de conexão”.
Para otimizar o desempenho do circuito refrigerante, a operação do compressor deve estar sempre
dentro de uma área específica, denominada envelope, definida pelo fabricante do compressor.

ING
C Para a cablagem, consulte o parágrafo 2.11 “Esquema de ligação geral”.
Trata-se de controle PID sem protetores (LowSH, LOP, MOP, High Tcond, ver capítulo Protetores), sem
nenhum procedimento de desbloqueio de válvulas e sem controle auxiliar. O controle é realizado no
eu valor da sonda de pressão lido pela entrada S1, em comparação com o set point: “Set point de pressão
EPR”. O controle é direto, à medida que a pressão aumenta, a válvula abre e vice-versa.
EVD
evolução
F
PC
S Parâmetro/descrição Def. Min. Máx. UM

CONTROL
Proporção do PID do ponto de 3,5 -20 (-290) 200 (2900) barg (psig)
-
M ajuste da pressão EPR. ganhar 15 0 150 0 800
V
tempo de integração PID 0 1000 s
tempo derivativo PID 5 800 s
CASA
Aba. 5.m
T E
Bypass de gás quente por pressão
T
Esta função de controle pode ser usada para controlar a capacidade de refrigeração. Se não houver
solicitação do circuito B, a pressão de sucção do compressor diminui e a válvula de derivação se abre
Fig. 5.e para deixar fluir maior quantidade de gás quente e diminuir a capacidade do circuito.
Chave:
Compressor CP V Válvula solenóide

C Condensador S Medidor de líquido C
eu

T Sonda de temperatura
eu
Parâmetro/Descrição Def. Min. Máx. UOM CASA
AVANÇADO
Ponto de ajuste de superaquecimento 11 LowSH: 180 (324) K (°F)
limite F PC
EVD
-
PID: ganho proporcional 15 0 150 0 800 evolução
PID: tempo integral 50 1000 s S
PID: hora derivada 800 s
Aba. 5.l P
5.7 Regulação avançada E

M T
Contrapressão EPR
UMA
Este tipo de controle pode ser usado em muitas aplicações em que é necessária uma pressão constante
V1 V2
no circuito refrigerante. Por exemplo, um sistema de refrigeração pode incluir diferentes vitrines que
operam em diferentes temperaturas (vitrines para alimentos congelados, carnes ou laticínios). As
diferentes temperaturas dos circuitos são alcançadas por meio de reguladores de pressão instalados
em série com cada circuito. A função especial EPR (Evaporator Pressure Regulator) é usada para E
M T
definir um ponto de ajuste de pressão e os parâmetros de controle PID necessários para isso.
B
V1 V2
Fig. 5.g
Chave:
Compressor CP Válvula solenóide V1

C Condensador Válvula de expansão termostática V2
eu
EVD
evolução F Filtro de desidratação E Evaporador
S Indicador de líquido
E
M T
P
V1 V2 CASA
Trata-se de controle PID sem protetores (LowSH, LOP, MOP, High Tcond, ver capítulo Protetores), sem
valor da sonda de pressão de bypass de gás quente lido pela entrada S1, em relação ao set point:
“Setpoint de pressão de bypass de gás quente”. O controle é reverso, à medida que a pressão aumenta,
EVD
evolução a válvula fecha e vice-versa.
E
M T
P Def. Min. Máx. UM
AO CONTROLE
V1 V2 CASA
Ponto de ajuste de pressão de bypass de gás quente 3 -20 200 barg
(290) (2900) (psig)
-
proporção PID. ganhar 15 0 150 800
Fig. 5.f 050 1000 s
tempo de integração PID
Chave: tempo derivativo PID 800 s
Válvula solenóide V1 E Evaporador Aba. 5.n
Válvula de expansão termostática V2 Válvula eletrônica EV

ING
Bypass de gás quente por temperatura Chave:
Esta função de controle pode ser usada para controlar a capacidade de refrigeração. Em um gabinete Compressor CP EV_1 Válvulas eletrônicas conectadas em modo
refrigerado, se a sonda de temperatura ambiente medir um aumento na temperatura, a capacidade de EV_2 complementar
refrigeração também deve aumentar e, portanto, a válvula deve fechar. C Condensador T Sonda de temperatura
Válvula solenóide V1 E Evaporador
Válvula de retenção V3 V2 Válvula de expansão termostática
C S Permutador de calor (reaquecimento)
eu CASA Refrigerador de gás CO2 transcrítico

Esta solução para a utilização de CO2 em sistemas de refrigeração com ciclo transcrítico envolve a
utilização de um gas cooler, que é um trocador de calor refrigerante/ar resistente a altas pressões, no
F PC lugar do condensador. Em condições de operação transcríticas, para uma determinada temperatura de
EVD
evolução saída do resfriador de gás, existe uma pressão que otimiza a eficiência do sistema:
S
E T Set = ponto de ajuste de pressão em um resfriador de gás com CO2 transcrítico

M T
T = temperatura de saída do resfriador de gás
Valor padrão: A= 3,3, B= -22,7.
V1 V2
No diagrama simplificado mostrado abaixo, a solução mais simples em termos conceituais é mostrada.
Fig. 5.h As complicações nos sistemas surgem devido à alta pressão e à necessidade de otimizar a eficiência.
Chave:
Compressor CP Válvula solenóide V1

C Condensador Válvula de expansão termostática V2
eu

EVD
S Indicador de líquido evolução

CG
CASA
Trata-se de controle PID sem protetores (LowSH, LOP, MOP, High Tcond, ver capítulo Protetores), sem para
PC
valor da sonda de temperatura de bypass de gás quente lido pela entrada S2, comparado ao set point:
“Set point de temperatura de bypass de gás quente”.
O controle é inverso, à medida que a temperatura aumenta, a válvula fecha. IHE
Parâmetro/descrição CONTROL Def. Min. Máx. UM
Temperatura de bypass de gás quente. set point -60 (-76) 200 (392) 0 800 0 °C (°F) E
- M T
10 PID: ganho proporcional 15 tempo de integração 1000 0 800
PID 150 tempo derivativo PID 5 s

s
V1 V2
Aba. 5.o
Fig. 5.j
Outra aplicação que explora esta função de controle utiliza a conexão de duas válvulas EXV juntas para
Chave:
simular o efeito de uma válvula de três vias, chamada de “reaquecimento”. Para controlar a umidade, a
Compressor CP Válvula de expansão termostática V2
válvula EV_1 é aberta para deixar o refrigerante fluir para o trocador S. Ao mesmo tempo, o ar que flui
Refrigerador de gás GC Válvula eletrônica EV
através do evaporador E é resfriado e o excesso de umidade removido, mas a temperatura está abaixo
E Evaporador Trocador de calor interno IHE
da temperatura ambiente definida. Em seguida, ele flui através do trocador S, que o aquece de volta ao
Válvula solenóide V1
ponto de ajuste (reaquecimento).
EV_2 Trata-se de controle PID sem protetores (LowSH, LOP, MOP, High Tcond, ver capítulo Protetores), sem
C
valor da sonda de pressão do resfriador de gás lido pela entrada S1, com um set point dependendo da
temperatura do resfriador de gás lida pela entrada S2; consequentemente não existe um parâmetro de
EV_1 PC set point, mas sim uma fórmula:
EVD *
“Set point de pressão do resfriador de gás CO2 ”= Coefi ciente A Refrigerador Tgás (S2) +
evolução
Coeficiente B. O set point calculado será uma variável visível no modo display. O controle é direto, à
s
medida que a pressão aumenta, a válvula se abre.
V3
T Parâmetro/descrição Def. Mín. Máx. UOM
AVANÇADO
CO2 regular. Regulação de CO2 3,3 -100 800 -
com coeficiente 'A' . COEFICIENTE -22,7 -100 800 -

E 'B' CONTROLE
M T
proporção PID. ganhar 15 0 800
tempo de integração PID 150 0 1000 segundos

V1 V2
tempo derivativo PID 5 0 800 s
Aba. 5.p
Fig. 5.i

ING
Posicionador analógico (4 a 20 mA) Expansor de E/S para pCO
A válvula será posicionada linearmente dependendo do valor da “entrada 4 a 20 mA para posicionamento O driver EVD Evolution é conectado ao controlador programável pCO via LAN, transferindo as leituras
analógico da válvula” lida pela entrada S1. da sonda de forma rápida e sem fi ltragem. O driver funciona como um simples atuador e recebe do
Não há controle PID nem nenhuma proteção (LowSH, LOP, MOP, High Tcond, veja o capítulo pCO as informações necessárias para gerenciar as válvulas.
Protetores), nenhum procedimento de desbloqueio de válvulas e nenhum controle auxiliar.
CONFIGURAÇÃO
CASA Controle principal vitrine multiplexada/frio
… sala
T Expansor de E/S para pCO
EVD
evolução
regulador Aba. 5.q
S1
P
4-20 mA
UMA
100%
CASA
EVD
evolução
0%
4 20 mA S4 S3 S2 S1
GND Tx/Rx
Fig. 5.k
Chave:
T
Válvula eletrônica EV Uma abertura de válvula
P
O fechamento forçado só ocorrerá quando a entrada digital DI1 for aberta, alternando entre status de T GND
pCO
controle e standby. Os procedimentos de pré-posicionamento e reposicionamento não são realizados.
O posicionamento manual pode ser habilitado quando o controle está ativo ou em espera. P
escudo
Fig. 5.m
Chave:
Posicionador analógico (0 a 10 Vdc)
T Sonda de temperatura P Sonda de pressão
A válvula será posicionada linearmente dependendo do valor da “entrada 0 a 10 V para posicionamento
Válvula eletrônica EV
analógico da válvula” lida pela entrada S1.
Não há controle PID nem nenhuma proteção (LowSH, LOP, MOP, High Tcond), nenhum procedimento
de desbloqueio da válvula e nenhum controle auxiliar, com o correspondente fechamento forçado da
válvula e passagem para o estado de espera.
5.8 Controle auxiliar O controle auxiliar pode
ser ativado ao mesmo tempo que o controle principal e utiliza as sondas conectadas às entradas S3 e/
CASA ou S4.
EVD T Parâmetro/descrição Def.

evolução regulador CONFIGURAÇÃO
S2 P Controle auxiliar: Desabilitado
1=Desativado; 2=Proteção de alta temperatura de condensação ligada

sonda S3; 3=Termostato modulante na sonda S4; 4=Provas de backup em
0-10 Vcc
UMA
S3 & S4; 5, 6, 7 = Reservado; 8 = Medição de subresfriamento; 9 = Proteção
reversa de alta temperatura de condensação em S3
100%
Aba. 5.r
Para a proteção de alta temperatura de condensação (disponível somente com controle de

0% superaquecimento), uma sonda de pressão adicional é conectada a S3 que mede a pressão de
0 10 Vdc condensação.
Para a função de termostato modulante (disponível somente com controle de superaquecimento), uma
Fig. 5.l
sonda de temperatura adicional é conectada a S4 que mede a temperatura utilizada para realizar o
Chave:
controle de temperatura (consulte o parágrafo correspondente).
Válvula eletrônica EV Uma abertura de válvula
A última opção (disponível se “controle principal” = 1 a 18) requer a instalação de ambas as sondas S3
e S4, a primeira pressão e a segunda temperatura.
Importante: os procedimentos de pré-posicionamento e reposicionamento não são realizados.

O posicionamento manual pode ser habilitado quando o controle está ativo ou em espera. Nota: se apenas uma sonda de backup estiver instalada, sob os parâmetros de fabricação, os
limites da sonda e o gerenciamento de alarmes podem ser definidos separadamente.

ING
Exemplos de funcionamento:
Proteção HITCond (alta temperatura de condensação)
O diagrama funcional é mostrado abaixo.
S4
ponto de ajuste + diferencial
C
ponto de ajuste
t
3. Off set muito baixo (ou função desabilitada)
eu EM
P SV
FORA
EVD
evolução
t
F
PC
S S4
ponto de ajuste + diferencial
ponto de ajuste
M
t
E 4. Off set muito alto
EM
V EEV
P T SV
FORA
t
Fig. 5.n
Chave:
S4
Compressor CP Válvula de expansão eletrônica EEV ponto de ajuste + diferencial
C Condensador V Válvula solenóide
eu
Receptor de líquido E Evaporador
ponto de ajuste
F Filtro de desidratação P Sonda de pressão (transdutor) t

5. Off set correto
S Indicador de líquido T Sonda de temperatura EM
SV
FORA
Conforme já mencionado, a proteção HITCond só pode ser habilitada se o controlador medir a pressão/
t
temperatura de condensação, e responder moderadamente fechando a válvula no caso de a temperatura
de condensação atingir valores excessivos, para evitar o desligamento do compressor por alta pressão .
Fig. 5.o
A sonda de pressão de condensação deve ser conectada à entrada S3.
Chave:
diff = diferencial
SV= válvula solenóide (controle de temperatura da vitrine)

S4= temperatura
Termostato modulante C
Esta função é utilizada, conectando-se uma sonda de temperatura à entrada S4, para modular a abertura
da válvula eletrônica de forma a limitar o abaixamento da temperatura lida e, consequentemente, atingir o
setpoint de controle. Isso é útil em aplicações como os gabinetes multiplexados para evitar as oscilações
típicas da temperatura do ar devido ao controle ON/OFF (termostático) da válvula solenoide. Uma sonda eu
de temperatura deve ser conectada à entrada S4, localizada em posição semelhante à utilizada para o
controle de temperatura tradicional do gabinete. Na prática, quanto mais próxima a temperatura controlada EVD
evolução
se aproximar do set point, mais a função de controle diminui a capacidade de refrigeração do evaporador F
PC
ao fechar a válvula de expansão. Ajustando corretamente os parâmetros relacionados (veja abaixo), uma
temperatura do gabinete muito estável pode ser alcançada em torno do ponto de ajuste, sem nunca fechar
S
a válvula solenoide. A função é definida por três parâmetros: set point, diferencial e off set.
T E
V EEV
P T
Parâmetro/descrição AVANÇADO Def. Mín. Máx. UOM
Módulo ponto de ajuste térmico 0 -60 200 °C (°F)

(-76) (392) Fig. 5.p
Módulo diferencial térmico 0,1 0,1 100 °C (°F)
(0,2) (180) Chave:
Módulo termost SHset desligado (0= função 0 0 (0) 100 K (°R) CP Compressor C Válvula de expansão eletrônica EEV
desabilitada) (180) Condensador L Receptor V Válvula solenóide
Aba. 5.s de líquido F Filtro de E
drenagem S Evaporador
Indicador de líquido Para a P Sonda de pressão (transdutor)
Os dois primeiros devem ter valores semelhantes aos definidos no controlador para o gabinete ou
cablagem,
2.11consulte
“Esquemao parágrafo
geral T Sonda de temperatura
concessionária cuja temperatura está sendo modulada.
de ligação”.
Já o off set define a intensidade no fechamento da válvula à medida que a temperatura diminui: quanto
maior o off set, mais a válvula será modulada. A função só está ativa em uma faixa de temperatura entre
o set point e o set point mais o diferencial.
Importante: a função “Termostato modulante” não deve ser utilizada em unidades de refrigeração
autônomas, mas apenas em sistemas centralizados.
De fato, no primeiro caso, fechar a válvula causaria uma diminuição da pressão e, consequentemente,
desligaria o compressor.

ING
Sondas de backup no S3 e S4 A medição de subresfriamento usa a diferença entre a temperatura de condensação obtida da leitura
de pressão relativa e a temperatura do refrigerante líquido que sai do condensador. Esta medição
Importante: este tipo de controle é compatível com o ajuste do parâmetro “controle indica a carga de refrigerante no circuito.
principal” entre 1 e 18.
Um valor próximo de 0 K indica uma possível insuficiência de refrigerante, o que pode causar uma
Neste caso, a sonda de pressão S3 e a sonda de temperatura S4 serão usadas para substituir as
diminuição na eficiência de refrigeração do circuito, uma redução no fluxo de massa através da
sondas S1 e S2 respectivamente em caso de falhas em uma ou ambas, de modo a garantir um alto
válvula de expansão e oscilações no controle de superaquecimento. Além disso, pode indicar um
nível de confiabilidade da unidade controlada.
vazamento de refrigerante em circuitos onde o valor nominal de subresfriamento é conhecido.
C Um valor de subresfriamento muito alto, por exemplo, acima de 20 K, quando não exigido pela
aplicação, pode indicar uma carga excessiva de refrigerante no circuito e pode causar valores de
pressão de condensação anormalmente altos com um conseqüente declínio na eficiência de
resfriamento do circuito e possível desligamento do compressor devido ao disparo do pressostato de
eu alta pressão.
EVD
evolução
F Proteção reversa de alta temperatura de condensação
PC
(HiTcond) em S3
S O objetivo da proteção HiTcond reversa é limitar a pressão de condensação no circuito refrigerante
abrindo a válvula em vez de fechá-la. Esta função é recomendada, em vez da função de proteção
HiTcond descrita anteriormente, em circuitos de refrigeração sem reservatório de líquido e onde o
M condensador é menor que o evaporador (por exemplo, bombas de calor ar-água). Neste caso, de
fato, o fechamento da válvula obstruiria o fluxo de refrigerante para o condensador que, por falta de
E volume suficiente para o refrigerante se acumular, causaria um aumento na pressão de condensação.
V EEV
P TPT Esta função é especialmente útil para condensadores em sistemas em cascata de CO2. Veja o
capítulo sobre Protetores.
Fig. 5.q
Chave:
C
CP Compressor C Válvula de expansão eletrônica EEV
Condensador Receptor V Válvula solenóide
de desaguamento
de líquido LF
S Filtro E Evaporador
Indicador de líquido Para a P Sonda de pressão (transdutor)
cablagem,
P
2.11consulte
“Esquemao parágrafo
geral T Sonda de temperatura
de ligação”.
F
EVD PC
evolução
Medição de subresfriamento
S
Esta função mede o subresfriamento usando uma sonda de pressão e uma sonda de temperatura
conectadas às entradas S3 e S4 respectivamente. A leitura pode ser enviada para um controlador
conectado na rede serial (pCO pCO).
C VM
EEV E
para
TB PB
eu
Fig. 5.s
PC Chave:
F EVD
evolução Compressor CP Válvula de expansão eletrônica EEV
C Condensador V Válvula solenoide
S S1 S4 S2 S3
F Secador de filtro E Evaporador
S Medidor de líquido P Sonda de pressão (transdutor)
T Sonda de temperatura
M Para a fiação, consulte o parágrafo 2.11 “Esquema geral de conexão”

V
EEV E
PA TA
Fig. 5.r
Chave:
Compressor CP EEV Válvula de expansão eletrônica

C Condensador V Válvula solenoide
eu
Receptor de líquido E Evaporador
F Secador de filtro Sondas de pressão PA, PB
S Medidor de líquido TA, TB Sondas de temperatura
Para a fiação, consulte o parágrafo 2.11 “Esquema geral de conexão”

ING
6. FUNÇÕES
6.1 Modo de alimentação Parâmetro/descrição Def.

A evolução EVD pode ser alimentada em 24 Vac ou 24 Vdc. No caso de alimentação de corrente CONFIGURAÇÃO
contínua, após concluir o procedimento de comissionamento, para iniciar o controle, ajuste o Sonda S2: CAREL NTC
parâmetro “Modo de alimentação” = 1. CAREL NTC; CAREL NTC-HT alto T; NTC SPKP**T0 integrado;
sinal externo de 0-10 V
Def. Mín. Máx. UOM Sonda S4: CAREL NTC
Parâmetro/Descrição
AVANÇADO CAREL NTC; CAREL NTC-HT alto T; NTC integrado SPKP**T0
0 01- Aba. 6.d
Modo de alimentação
0=24 Vac
1= 24 Vcc Entrada S3
Aba. 6.a A sonda auxiliar S3 está associada à proteção de alta temperatura de condensação ou pode ser
usada como sonda de backup para a sonda principal S1. Se a sonda que está sendo usada não
Importante: com alimentação em corrente contínua, em caso de falta de energia não é
estiver incluída na lista, selecione qualquer sonda de 0 a 5 V raciométrica ou eletrônica de 4 a 20
realizado o fechamento de emergência da válvula, mesmo que o módulo EVD0000UC0 esteja
mA e modifique manualmente a medição mínima e máxima nos parâmetros do fabricante
conectado.
correspondentes às sondas.
Importante: •
6.2 Conexão de rede as sondas S1 e S3 devem ser do mesmo tipo; • as sondas
Para conectar um controlador RS485/Modbus® à rede, bem como o parâmetro de endereço de rede S3 e S4 são mostradas como NÃO UTILIZADAS se o parâmetro “controle auxiliar” estiver definido
(ver parágrafo 4.2), também é necessário definir a velocidade de comunicação, em bit/s, utilizando como “desabilitado”. Se o “controle auxiliar” tiver qualquer outra configuração, será mostrada a
o parâmetro “Configurações de rede”. configuração do fabricante da sonda utilizada, que pode ser selecionada de acordo com o tipo.
Parâmetro/Descrição Def. Mín. Máx. UM

AVANÇADO
Controle auxiliar Variável exibida
CONFIGURAÇÕES DE REDE 2 0 2 bit/s
Proteção de alta temperatura de condensação S3
0=4800
Termostato modulante S4
1=9600
Sondas de backup S3, S4
2=19200
Medição de subresfriamento S3, S4
Aba. 6.b S3
Proteção reversa de alta temperatura de
condensação em S3
Nota: os seguintes parâmetros de comunicação serial Modbus® não podem ser Aba. 6.e
configurados:
Configuração do parâmetro / Def.
• tamanho do byte: 8 bits;
descrição
• bits de parada: 2;
Sonda S3: Proporção: -1 a
• paridade: nenhuma;
Ratiométrica (OUT=0 a 5 V) Eletrônica (OUT=4 a 20 mA) 9,3 barg
• modo de transmissão: RTU.
1 = -1 a 4,2 barg 8 = -0,5 a 7 barg
2 = 0,4 a 9,3 barg 9 = 0 a 10 barg
3= -1 a 9,3 barg 10= 0 a 18,2 barg
4 = 0 a 17,3 barg 11 = 0 a 25 barg
6.3 Entradas e saídas 5 = 0,85 a 34,2 barg 12 = 0 a 30 barg
Entradas analógicas 6 = 0 a 34,5 barg 13= 0 a 44,8 barg
7 = 0 a 45 barg 14 = remoto, -0,5 a 7 barg
Os parâmetros em questão dizem respeito à escolha do tipo de sonda de pressão S1 e S3 e à
escolha da sonda de temperatura S2 e S4, bem como a possibilidade de calibrar os sinais de
16= remoto, 0 a 18,2 barg
pressão e temperatura. Quanto à escolha da sonda de pressão S1, consulte o capítulo
“Comissionamento”.
19 = remoto, 0 a 44,8 barg
20= sinal externo de 4-20 mA
Entradas S2, S4 (não pode ser selecionado)
As opções são sondas NTC padrão, NTC de alta temperatura, sondas combinadas de temperatura 21= -1 a 12,8 barg
e pressão e entrada de 0 a 10 Vdc. Para S4 a entrada de 0 a 10 Vdc não está disponível. Ao 22 = 0 a 20,7 barg
escolher o tipo de sonda, os valores mínimo e máximo de alarme são definidos automaticamente. 23= 1,86 a 43,0 barg
Aba. 6.f
Consulte o capítulo “Alarmes”. A sonda auxiliar S4 está associada à função de termostato modulante
ou pode ser utilizada como sonda de backup para a sonda principal S2.
Calibrando as sondas de pressão S1, S3 e as sondas de

temperatura S2 e S4 (parâmetros de compensação e ganho)
Caso seja necessário fazer uma calibração:
Tipo Código CAREL Variedade
NTC0**HP00 -50T105°C • da sonda de pressão, S1 e/ou S3 é possível utilizar o parâmetro off eset, que representa uma
CAREL NTC (10Kÿ a 25°C)
NTC0 ** WF00 constante que é adicionada ao sinal em toda a faixa de medição, podendo ser expressa em barg/
NTC0**HF00 psig. Caso seja necessário calibrar o sinal de 4 a 20 mA proveniente de um controlador externo
CAREL NTC-HT HT (50Kÿ a 25°C) NTC0**HT00 0T120°C na entrada S1, podem ser utilizados tanto os parâmetros de compensação quanto de ganho,
(150°C por 3000 h) este último que modifica o gradiente da linha no campo de 4 a 20 mA.
NTC integrado SPKP**T0 -40T120°C
Aba. 6.c
• da sonda de temperatura S2 e/ou S4 é possível utilizar o parâmetro off set, que representa uma
constante que é adicionada ao sinal em toda a faixa de medição, podendo ser expressa em °C/
Importante: no caso de sonda integrada NTC, selecione também o parâmetro
°F.
relevante para a sonda de pressão raciométrica correspondente.
Caso seja necessário calibrar o sinal de 0 a 10 Vdc proveniente de um controlador externo na
entrada S2, podem ser utilizados tanto o parâmetro off set quanto o parâmetro de ganho, este
último que modifica o gradiente da linha no campo de 0 a 10 Vdc.

ING
Prioridade das entradas digitais
Em certos casos a configuração das entradas digitais 1 e 2 podem ser iguais ou alternativamente
podem ser incompatíveis (ex: entrada digital 1 = backup da regulação, entrada digital 2 = segurança da
regulação). Assim, surge o problema de determinar qual função o driver precisa executar.
B B
Consequentemente, a cada tipo de função é atribuída uma prioridade, primária (PRIM) ou secundária
(SEC), conforme mostrado na tabela:
UMA UMA
Configuração DI1/DI2 Tipo de função

mA Vdc 1=Desativado SEC
2=Otimização da regulação da válvula após o degelo SEC

Fig. 6.a SEC
3=Gerenciamento de alarme de bateria descarregada
Chave: 4=Válvula forçada a abrir (a 100%) SEC
A = fora do set, 5=Início/parada de regulação PRIMEIRO
B = ganho 6=Backup do regulamento PRIMEIRO
PRIMEIRO
7=Segurança do regulamento
SONDAS
Existem quatro casos possíveis de configurações de entradas digitais com funções primárias ou
Calibração S1 desligada 0 -60 (-870), 60 (870), barg (psig), 60 20
secundárias.
-60 20 (290), 20 mA
-20 - Conjunto de funções Função executada pela entrada digital
Ganho de calibração S1 em 4-20 mA 1
Calibração S2 desligada 0 DI1 DI2 PRIMEIRO SEC
-20 (-290), °C (°F)
-
-20 PRIMEIRO PRIMEIRO DI1
-20 20 - PRIMEIRO SEC DI1 DI2

Ganho de calibração S2, 0 a 10 V
Calibração S3 desligada 1
SEC PRIMEIRO DI2 DI1
-60 (-870) 60 (870) barg (psig)
Calibração S4 desligada SEC SEC Backup de regulamento DI1
00 -20 (-36) 20 (36) °C (°F)
(variável supervisor)
Aba. 6,g
Observe que:
• se as entradas digitais 1 e 2 estiverem configuradas para executar uma função PRIM, somente o
Entradas digitais
a função definida para a entrada 1 é executada;
As funções das entradas digitais 1 e 2 podem ser configuradas por parâmetro, conforme tabela abaixo:
• se as entradas digitais 1 e 2 estiverem configuradas para executar uma função SEC, somente a
função SEC configurada para a entrada 1 é executada; o driver será configurado para “Backup
Parâmetro/descrição Def. Min. Máx. UM de regulação” com o valor da entrada digital determinado pela variável “Backup de regulação
CONFIGURAÇÃO
-
do supervisor”.
Configuração DI1 5/6 1 7
1= Desativado
2= Otimização da regulagem da válvula após o degelo

3= Gerenciamento de alarme de bateria descarregada
4= Válvula forçada a abrir (a 100%) Saída de relé
5= Iniciar/parar regulagem
A saída do relé pode ser configurada como:
6= Backup do regulamento • saída de relé de alarme. Consulte o capítulo sobre Alarmes;
7= Segurança do regulamento • controle da válvula solenoide;
AO CONTROLE
• relé de sinal de estado da válvula de expansão eletrônica. O contato do relé só está aberto se a
Atraso de início após o degelo 10 0 60 min
válvula estiver fechada (abertura=0%). Assim que o controle inicia (abertura >0%, com
Aba. 6.h
histerese), o contato do relé é fechado
Otimização da regulagem da válvula após o degelo: a entrada digital selecionada informa ao driver o Def.
estado atual do degelo. CONFIGURAÇÃO
Degelo ativo = contato fechado. Configuração do relé: Relé de
Acesse o modo de programação Fabricante para definir o atraso de início após o degelo. 1= Desativado; 2= relé de alarme (aberto em caso de alarme); 3= Relé de válvula alarme
solenóide (aberto em standby); 4= válvula + relé de alarme (aberto em standby e
alarmes de controle)
Gerenciamento de alarme de bateria descarregada: se a entrada digital selecionada estiver conectada 5= Relé de alarme invertido (fechado em caso de alarme); 6= Relé de estado da
válvula (aberto se a válvula estiver fechada)
ao módulo de carga de bateria para evolução EVD, EVBAT00400, o controlador sinaliza baterias
Aba. 6.i
descarregadas ou com defeito, de modo a gerar uma mensagem de alarme e avisar os técnicos de
serviço que é necessária manutenção. Consulte o diagrama de conexão no capítulo 2.
Abertura forçada da válvula: quando a entrada digital fecha, a válvula abre completamente (100%),
incondicionalmente. Quando o contato se abre novamente a válvula se fecha e se move para a posição
definida pelo parâmetro “válvula abrindo na partida” para o tempo de pré-posição. O controle pode
então começar.
Partida/parada de regulagem:
entrada digital fechada: controle ativo;
entrada digital aberta: driver em standby (ver parágrafo “Estado de controle”);
Importante: esta configuração exclui a ativação/desativação do controle via rede. Veja as

seguintes funções.
• Backup de regulação: se houver conexão de rede e a comunicação falhar, o driver verifica o
estado da entrada digital para determinar se o controle está ativo ou em espera;
• Segurança da regulação: se houver conexão de rede, antes de ativar o controle o driver deve
receber o sinal de ativação do controle e a entrada digital selecionada deve ser fechada. Se a
entrada digital estiver aberta, o driver permanece sempre em standby.

ING
6.4 Status de controle Esses dois parâmetros determinam a posição da válvula em espera com base no número mínimo e
máximo de etapas da válvula.
O driver da válvula eletrônica possui 6 tipos diferentes de status de controle, cada um dos quais
pode corresponder a uma fase específica do funcionamento da unidade de refrigeração e a um
Parâmetro/descrição Def. Min. Máx. UM
determinado estado do sistema driver-válvula. VÁLVULA
O estado pode ser o seguinte: Etapas mínimas de EEV 50 0 480 9999 passo
• fechamento forçado: inicialização da posição da válvula ao ligar o instrumento; Etapas máximas de EEV 0 9999 passo
Aba. 6.l
• standby: sem controle de temperatura, unidade DESLIGADA;

• espera: abertura da válvula antes de iniciar o controle, também chamado de pré-posicionamento, (*) A fórmula utilizada é:
na energização da unidade e no retardo após o degelo; Abertura / Abertura =

• controle: controle efetivo da válvula eletrônica, unidade ON; Min_step_EEV+(Max_step_EEV-Min_step_EEV)/100*25
• posicionamento: mudança gradual na posição da válvula, correspondente ao início do controle
quando a capacidade de refrigeração da unidade controlada varia (somente para pLAN EVD
conectado a um pCO);
• stop: fim do controle com o fechamento da válvula, corresponde ao fim do controle de temperatura
da unidade de refrigeração, unidade OFF; degraus
0 25%
• reconhecimento de erro do motor da válvula: consulte o parágrafo 9.5
• sintonia em andamento: ver parágrafo 5.3. Min_step_EEV Max_step_EEV
Fig. 6.b
Fechamento forçado
(**) Neste caso, a fórmula utilizada é:
O fechamento forçado é realizado após a energização do driver e corresponde a um número de
passos de fechamento igual ao parâmetro “Passos de fechamento”, baseado no tipo de válvula Abertura / Abertura = P*(Max_step_EEV / 100)
selecionado. Isso é usado para realinhar a válvula para a posição física correspondente a P = Posizione valvola em stand-by / Posicione a válvula em stand-by
completamente fechada. O driver e a válvula estão então prontos para o controle e ambos alinhados
em 0 (zero). Ao ligar, primeiro é realizado um fechamento forçado e, em seguida, a fase de espera
começa.
Def. Min. Máx. UM 1% 99% degraus

Parâmetro / descrição
0% 100%
VÁLVULA
Min_step_EEV Max_step_EEV
Etapas de fechamento do EEV 500 0 9999 passo
Aba. 6.j Fig. 6.c
Nota: se “Válvula aberta em espera=1”, as posições da válvula quando

A válvula é fechada em caso de falta de energia com alimentação de 24 Vac quando o módulo
configuração “Posição da válvula em espera”=0 e 25 não coincidem.
EVD0000UC0 está conectado. Neste caso, o parâmetro “Fechamento forçado da válvula não
Consulte as fórmulas acima.
concluído”, visível apenas no supervisor, é forçado a 1. Se ao reiniciar o fechamento forçado da
válvula não houve sucesso:
Controle de pré-posicionamento/partida
Se durante a espera for recebido um pedido de controle, antes de iniciar o controle a válvula é
1. o controlador programável Master verifica o valor do parâmetro e se este for igual
movida para uma posição inicial precisa.
a 1, decide a melhor estratégia a implementar com base na aplicação;
IO tempo de pré-posição é o tempo que a válvula é mantida em posição estável com base no
parâmetro “Abertura da válvula na partida”.
2. o driver no reinício posiciona a válvula conforme explicado no parágrafo “Pré-
posicionamento/controle de partida O parâmetro é redefinido para 0 (zero) pelo
controlador Master (por exemplo, pCO), uma vez que o parâmetro foi definido AO CONTROLE
para 1 o driver retorna para 0 (zero) somente se o fechamento forçado de Tempo de pré-posicionamento 6 0 18000 s
emergência for concluído com sucesso. Abertura da válvula na partida (relação de capacidade 0 100%
evaporador/válvula 50)
Espera Aba. 6h
Standby corresponde a uma situação de repouso na qual não são recebidos sinais para controlar a
O parâmetro de abertura da válvula deve ser ajustado com base na relação entre a capacidade de
válvula eletrônica. Isso normalmente ocorre:
refrigeração nominal do evaporador e a válvula (por exemplo, capacidade de refrigeração nominal
• quando a unidade de refrigeração deixa de funcionar, seja ao desligar manualmente (por exemplo,
do evaporador: 3kW, capacidade de refrigeração nominal da válvula: 10kW, abertura da válvula =
a partir do botão, supervisor) ou ao atingir o setpoint de controle;
3/10 = 33%).
• durante os degelos, exceto aqueles realizados por inversão de ciclo (ou bypass de gás quente).
Se a solicitação de capacidade for 100%:
Abertura (%)= (Abertura da válvula na partida);
Em geral, pode-se dizer que o acionador da válvula eletrônica está em standby quando o compressor
para ou a válvula solenoide fecha. LA válvula é fechada ou aberta de acordo com a configuração de Se a solicitação de capacidade for inferior a 100% (controle de capacidade):
“Válvula aberta em espera”. A porcentagem de abertura é definida usando “Posição da válvula em Opening (%)= (Abertura da válvula no arranque) · (Cancelamento atual da unidade), onde a atual
espera”. Nesta fase, o posicionamento manual pode ser ativado. capacidade frigorífica da unidade é enviada ao driver via pLAN pelo controlador pCO. Se o driver for
autônomo, isso é sempre igual a 100%.

Observação:
CONTROL
Válvula aberta em espera 001- • este procedimento é utilizado para antecipar o movimento e aproximar significativamente a válvula
0=desativado=válvula fechada; da posição de operação nas fases imediatamente após a partida da unidade;
1=habilitado = válvula aberta conforme
parâmetro “Posição da válvula em espera” • se houver problemas de retorno do líquido após a partida da unidade de refrigeração ou em
Posição da válvula em espera 0 0 100% , houverna
unidades que desligam com frequência, a abertura da válvula problemas
partida deve
de baixa
ser diminuída.
pressão Se
0 = 25% (*) após a partida da unidade de refrigeração, a abertura da válvula deve ser aumentada.
1…100% = % de abertura (**)
Aba. 6.k

ING
Esperar Se houver uma alteração na capacidade de refrigeração da unidade de pelo menos 10%, enviada do
Quando a posição calculada é alcançada, independentemente do tempo gasto (isso varia de acordo pCO através do pLAN, a válvula é posicionada proporcionalmente. Na prática, trata-se de reposicionar
com o tipo de válvula e a posição objetiva), há um atraso constante de 5 segundos antes do início da a partir da posição atual proporcionalmente ao quanto a capacidade de refrigeração da unidade
fase de controle real. Isso é para criar um intervalo razoável entre o standby, em que as variáveis não aumentou ou diminuiu em termos percentuais. Quando a posição calculada é alcançada,
têm significado, pois não há fluxo de refrigerante, e a fase de controle efetiva. independentemente do tempo gasto (isso varia de acordo com o tipo de válvula e a posição), há um
atraso constante de 5 segundos antes do início da fase de controle real.
Ao controle
Nota: se não houver informação sobre a variação da capacidade de refrigeração da unidade,
A solicitação de controle pode ser recebida pelo fechamento da entrada digital 1 ou via rede (LAN). O
esta será sempre considerada como operando a 100% e, portanto, o procedimento nunca será utilizado.
solenóide ou o compressor são acionados quando a válvula, seguindo o procedimento de pré-
Neste caso, o controle PID deve ser mais reativo (ver capítulo Controle) para reagir prontamente às
posicionamento, atinge a posição calculada. A figura a seguir representa a sequência de eventos para
variações de carga que não são comunicadas ao driver.
iniciar o controle da unidade de refrigeração.
EM
UMA
Controlar o atraso após o degelo

FORA
Alguns tipos de gabinetes frigoríficos apresentam problemas no controle da válvula eletrônica na fase
de operação após o degelo. Neste período (10 a 20 min após o degelo), a medição do superaquecimento
EM t
pode ser alterada pela alta temperatura das tubulações de cobre e do ar, causando abertura excessiva
C
da válvula eletrônica por períodos prolongados, nos quais há retorno de líquido para o compressores FORA
que não é detectado pelas sondas conectadas ao driver. Além disso, o acúmulo de refrigerante no
evaporador nesta fase é difícil de dissipar em pouco tempo, mesmo após as sondas terem começado
EM t
a medir corretamente a presença de líquido (valor de superaquecimento baixo ou nulo). POR EXEMPLO
FORA
EM
t
O driver pode receber informações sobre a fase de degelo em andamento, via entrada digital 2. O R
FORA
parâmetro “Atraso de partida após degelo” é utilizado para definir um atraso na retomada do controle
para superar este problema. Durante este atraso, a válvula permanecerá no ponto de pré-
posicionamento, enquanto todos os procedimentos normais de alarmes da sonda, etc. são gerenciados. T3 W t
Fig. 6.e

Chave:
AO CONTROLE
Retardo de partida após o degelo 10 0 60 min Uma solicitação de controle Tempo de reposicionamento T3
Aba. 6.n C Alterar capacidade W Esperar
Reposicionamento NP t Tempo
R Ao controle
Importante: se a temperatura de superaquecimento cair abaixo do
ponto, o controle é retomado mesmo que o atraso ainda não tenha decorrido.
Controle de parada/fim
EM
UMA O procedimento de parada envolve o fechamento da válvula a partir da posição atual até atingir 0
FORA passos, além de mais um número de passos para garantir o fechamento completo. Após a fase de
parada, a válvula volta ao modo de espera.
EM t
S
FORA EM
UMA
FORA
EM t
P
FORA EM
t
S
FORA
EM t
R
FORA EM t
ST
FORA
T1 DENTRO T2 t
Fig. 6.d EM
t
R
FORA
Chave:
Uma solicitação de controle W Esperar T4 t

S em espera Tempo de pré-posicionamento T1
P Pré-posicionamento T2 Retardo de arranque após degelo Fig. 6.f
Controle R t Tempo
Chave:
Uma solicitação de controle R Ao controle
S em espera Tempo da posição de parada T4

Posicionamento (alterar a capacidade de refrigeração) Parada ST t Tempo
Este estado de controle só é válido para o driver pLAN.

ING
6.5 Status de controle avançado Válvula de desbloqueio
Este procedimento só é válido quando o driver está realizando o controle de superaquecimento.

Além do status de controle normal, o driver pode ter 3 tipos especiais de status
relacionados a funções específicas: Desbloquear válvula é um procedimento automático de segurança que tenta desbloquear uma válvula
• posicionamento manual: serve para interromper o controle para movimentar a válvula, definindo a supostamente bloqueada com base nas variáveis de controle (superaquecimento, posição da válvula).
posição desejada; O procedimento de desbloqueio pode ou não ter sucesso dependendo da extensão do problema
• recuperar a posição física da válvula: recuperar as etapas físicas da válvula quando totalmente aberta mecânico com a válvula. Se durante 10 minutos as condições forem tais que suponha que a válvula
esteja bloqueada, o procedimento é executado no máximo 5 vezes. Os sintomas de uma válvula
ou fechada;
• desbloqueio da válvula: movimento forçado da válvula se o motorista o considerar bloqueada não significam necessariamente um bloqueio mecânico. Eles também podem representar
bloqueado. outras situações:
• bloqueio mecânico da válvula solenoide a montante da eletrônica

Posicionamento manual válvula (se instalada);
• danos elétricos na válvula solenoide a montante do sistema eletrônico

O posicionamento manual pode ser ativado a qualquer momento durante a fase de espera ou de
válvula;
controle. O posicionamento manual, uma vez habilitado, permite definir livremente a posição da
• obstrução do fi ltro a montante da válvula eletrônica (se instalada);
válvula usando o parâmetro correspondente.
• problemas elétricos no motor da válvula eletrônica;
• problemas elétricos nos cabos de conexão da válvula driver;
O controle é colocado em espera, todos os alarmes do sistema e de controle são habilitados, porém
• conexão elétrica válvula driver incorreta;
nem o controle nem os protetores podem ser acionados. Assim, o posicionamento manual tem
• problemas eletrônicos com o driver de controle da válvula;
prioridade sobre qualquer status/proteção do driver
• mau funcionamento do ventilador/bomba do evaporador de fluido secundário;
• refrigerante insuficiente no circuito refrigerante;
Quando o driver está conectado à rede (por exemplo, a um controlador pCO), na presença de um
• vazamentos de refrigerante;
erro de comunicação (erro LAN), o posicionamento manual pode ser inibido temporariamente pelo
• falta de subresfriamento no condensador;
parâmetro e o driver reconhece a regulagem start/stop, dependendo do a configuração das entradas
• problemas elétricos/mecânicos no compressor;
digitais.
• resíduos de processamento ou umidade no circuito de refrigeração.
Parâmetro/descrição Def. Mín. Máx. UOM Nota: o procedimento de desbloqueio da válvula é realizado em cada um destes casos, desde
AO CONTROLE que não cause problemas mecânicos ou de controle. Portanto, verifique também essas possíveis
-
Ativar posição manual da válvula 0 0 1 causas antes de substituir a válvula.
Posição da válvula manual 0
0 9999 passo
Parar o posicionamento manual na rede 001-
erro
0 = operação normal; 1 = Parar
Aba. 6.o
Observação:
• o status de posicionamento manual NÃO é salvo ao reiniciar após um

falha de energia.
• por qualquer motivo, a válvula precisa ser mantida estacionária após uma alimentação
falha, proceda da seguinte forma:
- remova o estator da válvula;
- no modo de programação Fabricante, nos parâmetros de configuração, defina o
ganho proporcional do PID = 0. A válvula permanecerá parada na posição inicial
de abertura, definida pelo parâmetro correspondente.
Recuperar a posição física da válvula

VÁLVULA
-
Sincronização de abertura EEV. 0
-
Sincronização de fechamento EEV. 11 0 11
Aba. 6.p
Este procedimento é necessário porque o motor de passo intrinsecamente tende a perder passos
durante o movimento. Dado que a fase de controle pode durar continuamente por várias horas, é
provável que a partir de um certo tempo a posição estimada enviada pelo acionador da válvula não
corresponda exatamente à posição física do elemento móvel. Isso significa que quando o acionador
atinge a posição estimada totalmente fechada ou totalmente aberta, a válvula pode fisicamente não
estar nessa posição. O procedimento de “Sincronização” permite que o motorista execute um certo
número de etapas na direção adequada para realinhar a válvula quando totalmente aberta ou fechada.
Observação:
• o realinhamento é parte intrínseca do procedimento de fechamento forçado e é ativado

sempre que o driver é parado/iniciado e na fase de espera;
• a possibilidade de habilitar ou desabilitar o procedimento de sincronização depende

da mecânica da válvula. Ao definir o parâmetro “válvula”, os dois parâmetros de
sincronização são definidos automaticamente. Os valores padrão não devem ser
alterados.

ING
7. PROTETORES
Estas são funções adicionais que são ativadas em situações específicas que são potencialmente Quando o valor de superaquecimento cai abaixo do limite, o sistema entra no estado de baixo
perigosas para a unidade que está sendo controlada. Possuem ação integral, ou seja, a ação superaquecimento e a intensidade com que a válvula é fechada aumenta: quanto mais o
aumenta gradativamente ao se afastar do limiar de ativação. Eles podem adicionar ou sobrepor superaquecimento cair abaixo do limite, mais intensamente a válvula fechará. O limite LowSH deve
(desativar) o controle normal de superaquecimento do PID. Ao separar o gerenciamento dessas ser menor ou igual ao ponto de ajuste de superaquecimento. O tempo de integração de
funções do controle PID, os parâmetros podem ser configurados separadamente, permitindo, por superaquecimento baixo indica a intensidade da ação: quanto menor o valor, mais intensa a ação.
exemplo, um controle normal menos reativo, mas muito mais rápido em responder ao ultrapassar os
limites de ativação de um dos protetores.
O tempo de integração é definido automaticamente com base no tipo de controle principal.
7.1 Protetores SH
Low_SH_TH
Os protetores são 5:
• LowSH, baixo superaquecimento;
• LOP, baixa temperatura de evaporação;
• MOP, alta temperatura de evaporação; EM t
Baixo_SH
• Alta Tcond, alta temperatura de condensação; FORA
• HiTcond reverso.
EM t
Nota: os protetores HiTcond requerem uma sonda adicional (S3) às normalmente utilizadas, UMA
instaladas no driver ou conectadas via tLAN ou pLAN a um controlador. FORA
D B t
Os protetores têm as seguintes características principais:
• limite de ativação: dependendo das condições de operação do
Fig. 7.a
unidade controlada, isso é definido no modo de programação de serviço;
• tempo de integração, que determina a intensidade (se configurado em 0, o Chave:
protetor é desabilitado): configurado automaticamente com base no tipo de SH Superaquecimento Um alarme

controle principal; Low_SH_TH Limite de proteção Low_SH D Tempo limite do alarme
• alarme, com limite de ativação (o mesmo do protetor) e timeout (se ajustado em Baixo_SH Proteção Low_SH t Tempo
B Reinicialização automática do alarme
0 desabilita o sinal de alarme).
Nota: O sinal de alarme é independente da eficácia do protetor e apenas sinaliza que o

limite correspondente foi ultrapassado. Se um protetor estiver desabilitado (tempo de integração
nulo), o sinal de alarme relativo também será desabilitado.
LOP (baixa pressão de evaporação)
LOP = Baixa Pressão Operacional
O limite de proteção LOP é aplicado como um valor de temperatura de evaporação saturada para
Cada protetor é afetado pelo parâmetro de ganho proporcional (K) para o controle de que possa ser facilmente comparado com as especificações técnicas fornecidas pelos fabricantes
superaquecimento PID. Quanto maior o valor de K, mais intensa será a reação do protetor. dos compressores. O protetor é acionado para evitar que temperaturas de evaporação muito baixas
pare o compressor devido à ativação do pressostato de baixa. O protetor é muito útil em unidades
com compressores a bordo (especialmente multi-estágios), onde ao iniciar ou aumentar a capacidade
a temperatura de evaporação tende a cair repentinamente.
Características dos protetores

Proteção Reação Redefinir
Quando a temperatura de evaporação cai abaixo do limite de baixa temperatura de evaporação, o
LowSH Fechamento intenso Imediato
sistema entra no estado LOP e é aumentada a intensidade com que a válvula é aberta. Quanto mais
LOP Abertura intensa Imediato
a temperatura cair abaixo do limite, mais intensamente a válvula abrirá. O tempo de integração indica
ESFREGAR
Fechamento moderado Controlada
Controlada a intensidade da ação: quanto menor o valor, mais intensa a ação.
Alta Tcond Fechamento moderado
HiTcond reverso Abertura moderada Controlada
Aba. 7.a
AO CONTROLE
Reação: descrição resumida do tipo de ação no controle da válvula.
Limite de proteção LOP -50 -60 (-76) Proteção MOP: °C (°F)
limite
Reset: descrição resumida do tipo de reset após a ativação do protetor. O reset é controlado para
tempo de integração de proteção LOP 0 0 800 s
evitar oscilações em torno do limiar de ativação ou reativação imediata do protetor.
CONFIGURAÇÃO DE ALARME
Tempo limite do alarme de baixa 300 0 18.000 s

temperatura de evaporação (LOP)
LowSH (baixo superaquecimento) (0= alarme DESATIVADO)
O protetor é acionado de forma a evitar o retorno de líquido ao compressor devido a válvulas de Aba. 7.c
superaquecimento excessivamente baixas.
Parâmetro/descrição Def. Min. Máx. UM O tempo de integração é definido automaticamente com base no tipo de controle principal.
CONTROL
Limite de proteção LowSH 5 -40 (-72) ponto de ajuste de K (°F)

superaquecimento Observação:
Tempo de integração da proteção 15 0 800 s

• o limite LOP deve ser menor que a temperatura nominal de evaporação da
LowSH
unidade, caso contrário seria acionado desnecessariamente, e maior que a
300 0 18.000 s
calibração do pressostato de baixa, caso contrário seria inútil. Como uma
Tempo limite do alarme de baixo superaquecimento
aproximação inicial, pode ser ajustado para um valor exatamente a meio
(LowSH) (0= alarme DESATIVADO)
Aba. 7.b caminho entre os dois limites indicados;

ING
• o protetor não tem função em sistemas multiplexados (vitrines) onde a evaporação é mantida Como a ação é integral, depende diretamente da diferença entre a temperatura de evaporação e o
constante e o estado da válvula eletrônica individual não afeta o valor da pressão; limiar de ativação. Quanto mais a temperatura de evaporação aumenta em relação ao limite MOP,
mais intensamente a válvula fechará. O tempo de integração indica a intensidade da ação: quanto
• o alarme LOP pode ser usado como alarme para destacar vazamentos de refrigerante pelo circuito. menor o valor, mais intensa a ação.
De fato, um vazamento de refrigerante causa uma diminuição anormal da temperatura de
evaporação que é proporcional, em termos de velocidade e extensão, à quantidade de refrigerante
disperso. T_EVAP
MOP_TH
T_EVAP
MOP_TH - 1
LOP_CARD
EM
t
ESFREGAR
FORA
EM t
LOP
FORA
EM t
PID
FORA
EM
t
ALARME
FORA
EM
t
ALARME
FORA
D B t
Fig. 7.b
D t
Chave:
Fig. 7.c
T_EVAP Temperatura de evaporação D Tempo limite do alarme
Chave:
LOP_TH Limite de proteção de temperatura de ALARME Alarme
T_EVAP Temperatura de evaporação MOP_TH limite de MOP
evaporação baixa
PID Controle de superaquecimento PID ALARME Alarme
LOP Proteção LOP t Tempo
MOP Proteção MOP t Tempo
B Reinicialização automática do alarme
D Tempo limite do alarme
MOP (alta pressão de evaporação) Importante: o limite de MOP deve ser maior que a temperatura nominal de evaporação da
MOP= Pressão Máxima de Operação. unidade, caso contrário seria ativado desnecessariamente. O limite MOP é frequentemente fornecido
pelo fabricante do compressor. Geralmente está entre 10°C e 15°C.
O limite de proteção MOP é aplicado como um valor de temperatura de evaporação saturada para
que possa ser facilmente comparado com as especificações técnicas fornecidas pelos fabricantes
dos compressores. O protetor é acionado de forma a evitar que temperaturas de evaporação muito
Se o fechamento da válvula também causar um aumento excessivo da temperatura de sucção (S2)
altas causem uma carga excessiva de trabalho ao compressor, com consequente superaquecimento
acima do limite ajustado – somente ajustado via supervisor (PlantVisor, pCO, VPM), não no display
do motor e possível acionamento do protetor térmico.
– a válvula será parada para evitar o superaquecimento do compressor enrolamentos, aguardando
uma redução na carga de refrigerante. Se a função de proteção MOP for desabilitada ajustando o
O protetor é muito útil em unidades autônomas se iniciar com uma carga de refrigerante alta ou
tempo integral para zero, o controle da temperatura máxima de sucção também é desabilitado.
quando houver variações bruscas na carga. O protetor também é útil em sistemas multiplexados
(vitrines), pois permite habilitar todas as utilidades ao mesmo tempo sem causar problemas de alta
pressão para os compressores. Para reduzir a temperatura de evaporação, a saída da unidade de
refrigeração precisa ser diminuída. Parâmetro/descrição Def. Min. Máx. UOM
AO CONTROLE
Isso pode ser feito pelo fechamento controlado da válvula eletrônica, implicando que o Proteção MOP: limite de temperatura de sucção 30 -60 (-72) 200 (392) °C (°F)
superaquecimento não é mais controlado e um aumento na temperatura de superaquecimento. O
Aba. 7.e
protetor terá assim uma reação moderada que tende a limitar o aumento da temperatura de
evaporação, mantendo-a abaixo do limite de ativação enquanto tenta impedir que o superaquecimento
aumente ao máximo. As condições normais de operação não serão retomadas com base no Ao final da função de proteção MOP, a regulação do superaquecimento é reiniciada de forma
acionamento do protetor, mas sim na redução da carga de refrigerante que causou o aumento da controlada para evitar que a temperatura de evaporação ultrapasse novamente o limite.
temperatura. O sistema permanecerá, portanto, nas melhores condições de operação (um pouco
abaixo do limite) até que as condições de carga mudem.
Alta Tcond (alta temperatura de condensação)

Para ativar o protetor de alta temperatura de condensação (High Tcond), uma sonda de pressão
AO CONTROLE
deve ser conectada à entrada S3.
Limite de proteção MOP 50 Proteção LOP: limite 200 °C (°F)
O protetor é acionado para evitar que temperaturas de evaporação muito altas pare o compressor
(392)
devido à ativação do pressostato de alta pressão.
Tempo de integração da proteção MOP 20 0 800 segundos
Tempo limite do alarme de alta 600 0 18000 s

temperatura de evaporação (MOP)
AVANÇADO
(0= alarme DESATIVADO)
Limiar Tcond alto 80 -60 200 °C (°F)
Aba. 7.d
(-76) (392)
O tempo de integração é definido automaticamente com base no tipo de controle principal. Alto tempo de integração Tcond 20 0 800 s
Tempo limite do alarme de alta temperatura de 600 0 18000 s
Quando a temperatura de evaporação ultrapassa o limite de MOP, o sistema entra no estado MOP, condensação (High Tcond)
o controle de superaquecimento é interrompido para permitir o controle da pressão e a válvula fecha (0= alarme DESATIVADO)
Aba. 7.f
lentamente, tentando limitar a temperatura de evaporação.

ING
O tempo de integração é definido automaticamente com base no tipo de controle principal.
C
Observação:
L1
• o protetor é muito útil em unidades com compressores a bordo se o
condensador refrigerado a ar estiver subdimensionado ou sujo/com mau UMA
CP1
funcionamento nas condições operacionais mais críticas (temperatura externa alta); F1
• o protetor não tem utilidade em sistemas multiplexados (vitrines), onde a
pressão de condensação é mantida constante e o estado das válvulas
EVD
eletrônicas individuais não afeta o valor da pressão. S1 evolução
Para reduzir a temperatura de condensação, a saída da unidade de refrigeração precisa ser S1 S4 S2 S3
M
diminuída. Isso pode ser feito pelo fechamento controlado da válvula eletrônica, implicando que o V
superaquecimento não é mais controlado e um aumento na temperatura de superaquecimento. O
protetor terá assim uma reação moderada que tende a limitar o aumento da temperatura de EEV
condensação, mantendo-a abaixo do limite de ativação enquanto tenta impedir que o AQUELE
superaquecimento aumente ao máximo. As condições normais de funcionamento não serão

retomadas com base no acionamento do protetor, mas sim na redução da temperatura externa. O P1 T1
sistema permanecerá, portanto, nas melhores condições de operação (um pouco abaixo do limite)
até que as condições ambientais mudem. P2
L2
B
CP2
T_COND
F2
T_COND_TH
S2
T_COND_TH - ÿ
EM
t
HiTcond T E
V1 M V2
FORA
EM t
PID Fig. 7.e
FORA
Chave:
EM
t CP1/2 Compressor 1/2 Válvula de expansão eletrônica EEV
ALARME
FORA Trocador de calor em cascata CHE C Condensador
L1/2 Receptor de líquido 1/2 V Válvula solenoide
F1/2 Filtro-secador 1/2 E
D t Evaporador
S1/2 Medidor de líquido 1/2 P1/2 Sonda de pressão
Fig. 7.d (transdutor)

T1 Sonda de temperatura Válvula de expansão
Chave: termostática V2
T_COND Temperatura de condensação T_COND_TH Alta Tcond Para a fiação, consulte o parágrafo 2.11 “Esquema geral de conexão”
limite
Alto ALARME de status de proteção de alta Tcond Alarme

Tcond Nota: para este tipo de aplicação, o refrigerante auxiliar deve ser definido como CO2 (R744).
PID Controle de superaquecimento PID t Tempo
D Tempo limite do alarme
Parâmetro / Descrição Def.

Observação: Refrigerante Todos os refrigerantes, não R744
• o limite High Tcond deve ser maior que a temperatura nominal de condensação Regulamento principal Regulagem de subresfriamento 1...10
Refrigerante auxiliar R744
da unidade e menor que a calibração do pressostato de alta pressão;
O driver controla o superaquecimento do refrigerante no circuito primário (A) e ao mesmo tempo
• o fechamento da válvula será limitado se isso causar um excesso mede a pressão de condensação do refrigerante no circuito secundário (B). Quando a temperatura
diminuição da temperatura de evaporação. de condensação ultrapassa o limite de proteção HiTCond, o controle normal de superaquecimento
é anulado pela abertura forçada da válvula, a uma taxa que é inversamente proporcional ao tempo
integral da proteção HiTCond. A abertura do EEV diminui o superaquecimento no circuito primário,
o que aumenta o coeficiente de troca de calor e, consequentemente, reduz a pressão de
Reverse HiTcond (para sistemas em cascata de CO2) condensação no circuito secundário.
Conforme mencionado anteriormente, a proteção reversa de alta temperatura de condensação
(HiTcond) em S3 abre a válvula para limitar a pressão de condensação do circuito refrigerante
O limite de HiTcond reverso para aplicações em cascata de CO2 deve ser definido em relação à
enchendo parte do evaporador. O gráfico de funcionamento da função é semelhante ao mostrado
temperatura de evaporação esperada no circuito primário. O limite deve ser definido para um valor
para proteção HiTCond.
que seja pelo menos 3-5°C superior à temperatura mínima de evaporação no circuito primário.
Importante: a abertura da válvula provavelmente causará também a ativação da proteção Valores mais baixos tornam a obtenção do limite de pressão ajustado incompatível com a eficiência
de baixo superaquecimento LowSH, que tende a limitar a abertura da válvula. A razão entre os da troca de calor. Além disso, oscilações na operação podem ocorrer devido à tentativa de limitar
tempos integrais desses dois protetores concorrentes, porém opostos, determina a eficácia de um o baixo superaquecimento no circuito primário e a pressão no circuito secundário ao mesmo tempo.
comparado ao outro.
Esta função é especialmente útil para condensadores em sistemas em cascata de CO2, onde
ocorre a condensação no circuito de baixa temperatura (também chamado de “secundário”, B) ao
evaporar o refrigerante no circuito de temperatura média (“primário”, A).

ING
8. TABELA DE PARÂMETROS
**
Tipo
Def. Min. Máx. UM Notas
Modbus®
utilizador*
do
Parâmetro/descrição FAVOR
CAREL
POR
CONFIGURAÇÃO
-
Um endereço de rede pLAN: 30 1 207 eu 11 138
outros: 198
- - -
Um refrigerante: R404A eu 13 140
1 = R22 2= R134a 3= R404A 4= R407C 5= R410A
6= R507A 7= R290 8= R600 9= R600a 10= R717
11= R744 12= R728 13= R1270 14= R417A 15= R422D
16= R413A 17= R422A 18= R423A 19= R407A 20= R427A
21=R245FA 22=R407F 23=R32 24=HTR01 25=HTR02
- - -
Uma válvula: CAREL EX V eu 14 141
1 = CAREL EX V
2 = Alco EX4 3 =
Alco EX5 4 =
Alco EX6 5 = Alco
EX7
6 = Alco EX8 330Hz recomendado CAREL 7 =

Alco EX8 500Hz específico Alco 8 = Sporlan SEI
0,5-11
9 = Sporlan SER 1,5-20 10
= Sporlan SEIS 30 11 =
Sporlan SEIS 50
12= Sporlan SEH 100 13=
Sporlan SEH 175 14=
Danfoss ETS 12.5-25B
15 = Danfoss ETS 50B 16
= Danfoss ETS 100B 17 =
Danfoss ETS 250
18 = Danfoss ETS 400
19= Dois CAREL EX V conectados juntos

20= Sporlan SER(I)G,J,K
21= Danfoss CCM 10-20-30
22= Danfoss CCM 40
- - -
Uma Sonda S1: Ratiométrico: -1 a eu 16 143
9,3 barg
Ratiométrico (OUT = 0 a 5 V) 1 = Eletrônico (OUT=4 a 20 mA)
-1… 4,2 barg 2 = -0,4… 9,3 barg 3 8= -0,5…7 barg
= -1… 9,3 barg 4 = 0… 17,3 barg 9= 0…10 barg
5 = 0, 85… 34,2 barg 6 = 0… 34,5 10= 0…18,2 bar
barg 7 = 0… 45 barg 11= 0…25 barg
12= 0…30 barg
13= 0…44,8 barg
14= remoto, -0,5…7 barg
15= remoto, 0…10 barg
16= remoto, 0…18,2 barg
19= remoto, 0…44,8 barg
20= sinal externo de 4…20 mA
- - -
A Controle principal: Armário eu 15 142
1= Armário centralizado/sala fria multiplexado/frio
2= Armário independente/sala fria sala
3= Gabinete/sala de controle perturbado
4= Gabinete de CO2 subcrítico /sala fria

5= Condensador R404A para CO2 subcrítico
6= AC ou chiller com evaporador de placa
7= AC ou chiller com evaporador de tubo shell
8= AC ou chiller com evaporador de bateria
9= AC ou chiller com capacidade de refrigeração variável
10= AC ou unidade perturbada do resfriador
11= Contrapressão EPR
12= By-pass de gás quente por pressão
13= By-pass de gás quente por temperatura
14 = resfriador de gás CO2 transcrítico
15 = posições analógicas (4 a 20 mA)
16 = posições analógicas (0 a 10 V)
17= AC/chiller ou gabinete/câmara fria com regulação adaptativa
18= AC ou chiller com compressor Digital Scroll
19= AC/chiller com compressor BLDC (*)
20= regulação de superaquecimento com 2 sondas de temperatura
21= expansor de E/S para pCO
(*)= somente para controles para válvulas CAREL

ING
**
Parâmetro/descrição Def. Min. Máx. UM Tipo

Notas
Modbus®
FAVOR
CAREL
POR
utilizador*
do
- -
Uma Sonda S2: CAREL NTC - Eu 17 144
1= CAREL NTC 2= CAREL NTC-HT alto
3= combinado NTC SPKP**T0 4= sinal externo de 0 a 10V
- - -
A Controle auxiliar: Desabilitado Eu 18 145
1= Desativado
2= proteção de alta temperatura de condensação na sonda S3
3= termostato modulante na sonda S4
4= sondas de backup em S3 e S4
5, 6, 7 = Reservado
8= Medição de subresfriamento
9= Proteção inversa de alta temperatura de condensação na sonda S3
- - -
Uma Sonda S3 Ratiométrico: Eu 19 146
Ratiométrico (OUT = 0 a 5 V) 1 Eletrônico (OUT=4 a 20 mA) -1 a 9,3 barg
= -1… 4,2 barg 2 = -0,4… 9,3 8= -0,5…7 barg
barg 3 = -1… 9,3 barg 4 = 0… 9= 0…10 barg
17,3 barg 5 = 0, 85… 34,2 barg 10= 0…18,2 bar
6 = 0… 34,5 barg 7 = 0… 45 barg 11= 0…25 barg
12= 0…30 barg
13= 0…44,8 barg
14 = remoto, -0,5… 7 barg
15 = remoto, 0… 10 barg
16 = remoto, 0… 18,2 barg
19 = remoto, 0… 44,8 barg
20 = sinal externo (4 ...
20 mA) (não pode
ser selecionado)
21= -1 a 12,8 barg
22 = 0 a 20,7 barg
23= 1,86 a 43,0 barg
- - -
A Configuração do relé: 1= Relé de alarme Eu 12 139
Desativado
2= relé de alarme (aberto em caso de alarme)
3= Relé da válvula solenóide (aberto em standby)
4= válvula + relé de alarme (aberto em stand-by e alarmes de controle)
5= Relé de alarme invertido (fechado em caso de alarme)
6= Relé de estado da válvula (aberto se a válvula estiver fechada)
- -
Uma Sonda S4: CAREL NTC - Eu 20 147
1= CAREL NTC
2= alta temperatura CAREL NTC-HT
3= NTC embutido SPKP**T0
- - -
Uma configuração DI2: Desabilitado Eu 10 137
1= Desativado
2= otimização da regulagem da válvula após o degelo
3= Gerenciamento de alarme de bateria
4= Válvula forçada a abrir (a 100%)
5= Iniciar/parar regulagem
6= Backup do regulamento
7= Segurança do regulamento
- - -
C Exibe a var principal. 1: Superaquecimento Eu 45 172
1= Abertura da válvula
2= Posição da válvula
3= Atual frio. capacidade 4=
Ponto de ajuste de controle 5=
Superaquecimento
6= Temperatura de sucção
7= Temperatura de evaporação
8= Pressão de evaporação
9= Temperatura de condensação
10= Pressão de condensação
11= Modulação da temperatura do termostato
12 = pressão EPR
13= Pressão de bypass de gás quente
14= Temperatura de bypass de gás quente
15= Temperatura de saída do resfriador de gás CO2
16= pressão de saída do resfriador de gás CO2
17= Ponto de ajuste de pressão do resfriador de gás CO2
18= Medição da sonda S1

20= medição da sonda S3
22 = valor de entrada de 4-20 mA
23 = valor de entrada de 0-10 V

ING
**
Tipo
Def. Min. Máx. UM Notas
Modbus®
utilizador*
do
Parâmetro/descrição FAVOR
CAREL
POR
- -
C Exibe a var principal. 2 (Veja display principal var. 1) Abertura da válvula - Eu 46 173
- - -
C S1 gerenciamento de alarme da sonda: Válvula fixa Eu 24 151
1= Sem ação posição
2= Válvula forçada a fechar
3= Válvula em posição fixa.
4= Use a sonda de backup S3
- - -
Gerenciamento de alarme de sonda C S2: Válvula na Eu 25 152
1= Sem ação posição fixa
4= Use a sonda de backup S4
- - -
C S3 gerenciamento de alarme da sonda: Nenhuma ação 26 153
1= Sem ação
- - -
C S3 gerenciamento de alarme da sonda: Nenhuma ação 27 154
1= Sem ação
- - -
C Unidade de medida: °C/K/barg; °F/psig A ° C (K), barg Eu 21 148
- - -
configuração DI1 Início/parada Eu 85 212
1= Desativado de regulação
2= Otimização da regulagem da válvula após o degelo (tLAN-RS485)
3= Gerenciamento de alarme de bateria descarregada / Backup de
4= Válvula forçada a abrir (a 100%) regulação
5= Iniciar/parar regulagem (pLAN)
6= Backup do regulamento
7= Segurança do regulamento
- - - - - -
C Idioma: Italiano; Inglês C Refrigerante Italiano
- - -
auxiliar 0 96 223
0 = igual ao regulamento
principal 1= R22 2= R134a
3= R404A 4= R407C 5= R410A
6= R507A 7= R290 8= R600 9= R600a 10= R717
11= R744 12= R728 13= R1270 14= R417A 15= R422D
16= R413A 17= R422A 18= R423A 19= R407A 20= R427A
21= R245FA 22= R407F 23= R32 24= HTR01 25= HTR02
SONDAS
Calibração C S1 desligada 0 -60 (-870), -60 60 (870), 60 barg (psig) A 34 33
mA
-
Ganho calibrado C S1 em 4-20 mA -20 20 A 36 35
C S1 valor MÍNIMO de pressão 1 -1 -20 (-290) pressão S1 barg (psig) A 32 31
Valor máximo
C S1 valor MÁXIMO de pressão 9.3 S1 pressão MI 200 (2900) barg (psig) A 30 29

EXATAMENTE valor
C S1 alarme MIN pressão -1 -20 (-290) S1 alarme MÁX. barg (psig) A 39 38

pressão
C S1 alarme pressão MAX 9.3 S1 alarme MIN 200 (2900) barg (psig) A 37 36
pressão
Calibração C S2 desligada -20 (-36), -20 20 (36), 20 ° C (° F), era A 41 40
C S2 alarme temperatura MIN 0 -50 -60 Alarme S2 MAX °C (°F) A 46 45
temperatura
C S2 alarme MAX temperatura 105 S2 alarme MIN 200 (392) °C (°F) A 44 43

temperatura
C S3 calibrado fora do set 0 -60 (-870) 60 (870) barg (psig) A 35 34

-
Ganho de calibração C S3 em 4 a 20 mA (não pode ser selecionado) 1 -20 -20 20 A 83 81
C S3 valor MÍNIMO de pressão -1 (-290) pressão S3 barg (psig) A 33 32
Valor máximo
C S3 valor MÁXIMO de pressão 9.3 S3 pressão MI 200 (2900) barg (psig) A 31 30

EXATAMENTE valor
C S3 alarme MIN pressão -1 -20 (-290) S3 alarme MÁX. barg (psig) A 40 39

pressão
C S3 alarme sonda pressão MAX 9.3 S3 alarme MIN 200 (2900) barg (psig) A 38 37
pressão
C S4 calibrado. off set C -20 (-36) 20 (36) °C (°F) A 42 41
S4 alarme MIN temperado. 0 -50 -60 (-76) S4 alarme MÁX. °C (°F) A 47 46
temperatura
C S4 alarme MAX temperado. 105 S4 alarme MIN 200 (392) °C (°F) A 45 44

temperatura
AO CONTROLE
Um ponto de ajuste de superaquecimento 11 LowSH: thre 180 (324) K(°R) A 50 49

shold
A Abertura da válvula na partida 50 0 100 % 37 164
-
C Válvula aberta em espera 0 0 1 D 23 22
(0=desabilitado=válvula fechada; 1=habilitado = válvula aberta conforme
parâmetro “Posição da válvula em stand-by”)

ING
**
Tipo
Modbus®
Def. Min. Máx. UM

FAVOR
CAREL
POR
Notas
utilizador*
do
C Posição da válvula em stand-by 0 0 100 % eu 91 218

0 = 25%
1…100% = % de abertura
C Retardo de partida após o degelo 10 60 min Eu 40 167
A Tempo de pré-posição A Set point 6 18000 s Eu 90 217
de temperatura de bypass de gás quente A Set 10 0 0 -60 200 (392) °C (°F) A 28 27
point de pressão de bypass de gás quente A Set 3 (-76) -20 200 (2900) barg (psig) A 62 61
point de pressão EPR C Ganho proporcional do 3,5 (-290) -20 200 (2900) barg (psig) A 29 28
-
PID C Tempo integral do PID C Tempo derivativo 15 (-290) 0 0 800 1000 A 48 47
do PID A Limite de proteção LowSH 150 0 -40 (-72) 800 setpoint s Eu 38 165
55 de s A 49 48
superaquecimento K(°F) A 56 55
C LowSH tempo integral de proteção 15 800 s A 55 54

Um limite de proteção LOP -50 0 -60 (-76) Limite de °C (°F) A 52 51
proteção MOP
C LOP tempo integral de proteção 0 800 s A 51 50
Um limite de proteção MOP 0 50 Limite de proteção LOP 200 °C (°F) A 54 53
(392)
C Tempo integral da proteção MOP A 20 800 s A 53 52
-
Habilita a posição manual da válvula A 0 1 D 24 23
Posição manual da válvula C Setpoint 0 9999 degrau 39 166
de superaquecimento de descarga C 35 000 180 (324) K (F°) A 100 99
Setpoint de temperatura de descarga 105 -40(-72) -60(-76) 200 (392) °C (°F) A 101 100
AVANÇADO
A Limite de Tcond alto C 80 -60 (-76) 200 (392) °C (°F) A 58 57
Tempo integral de Tcond alto A 20 0 -60 800 200 s A 57 56
Ponto de ajuste do termost do 0 (-76) 0,1 (392) 100 °C (°F) A 61 60
módulo A Diferencial do termost do 0, 1 (0,2) 0 (0) (180) 100 °C (°F) A 60 59
módulo C Termost do módulo SHset 0 -100 -100 (180) 800 K (°F) A 59 58
-
off set C CO2 regul. Coeficiente 'A' C 3,3 00 800 1 255 A 63 62
-
CO2 regul. Coeficiente 'B' C Iniciar -22,7 A 64 63
- -
sintonia manual 0 = não; 1= sim C Método de 0 50 D 39 38
- -
afinação Eu 79 206
0…100= seleção automática
101…141= seleção manual
142…254=não aceito
255= Modelo identificado de parâmetros PID
C Configurações de rede 2 0 2 bit/s I 74 201 CO
0= 4800; 1= 9600; 2 = 19200
-
A Modo de alimentação 0 0 1 D 47 46
0= 24 Vac; 1= 24 Vcc
-
C Habilitar o modo single on twin (parâmetro desabilitado) 0 0 1 D 58 57
0= Gêmeo; 1= Único
-
C Parar o posicionamento manual se houver erro de rede 0 0 1 D 59 58
0 = operação normal; 1 = Parar
C Tempo limite do alarme de superaquecimento baixo (LowSH) 300 0 18.000 s Eu 43 170

C Tempo limite do alarme de baixa temperatura de evaporação 300 0 18.000 s eu 41 168
(LOP) (0 = alarme DESATIVADO)
C Tempo limite do alarme de alta temperatura de evaporação (MOP) 600 0 18.000 s Eu 42 169
C Tempo limite do alarme de alta cond temp (High Tcond) 600 0 18.000 s Eu 44 171
C Limite de alarme de baixa temperatura de sucção -50 -60 (-76) 200 (392) °C (°F) A 26 25
C Tempo limite do alarme de baixa temperatura de sucção 300 0 18000 s Eu 9 136
VÁLVULA
C EEV passos mínimos C 50 0 9999 passo 30 157

EEV passos máximos C EEV 480 0 9999 passo Eu 31 158
passos de fechamento C 500 0 9999 passo Eu 36 163
EEV passo nominal C EEV 50 1 2000 passo/s 32 159
corrente nominal C EEV 450 0 800 mA mA Eu 33 160
corrente de retenção C EEV 100 0 250 % Eu 35 162
ciclo de trabalho C EEV 30 1 1 100 1 34 161
-
sincronismo de abertura. 1 0 1 D 20 19
-
C Sincronização de fechamento EEV. 0 D 21 20
Aba. 8.a
*
Usuário: A= Serviço (instalador), C= Fabricante.
**Tipo de variável: A= analógico, D= digital, I= inteiro

ING
8.1 Unidade de medida
No menu de parâmetros de configuração, com acesso por senha do fabricante, o
usuário pode escolher a unidade de medida para o driver:
• sistema internacional (°C, K, barg);
• sistema imperial (°F, psig).
Importante: os drivers EVD evolution-pLAN (código EVD000E1* e

EVD0000E4*), conectados em pLAN a um controlador pCO, não gerenciam a
mudança da unidade de medida.
Nota: a unidade de medida K refere-se aos graus Kelvin adotados para

medir o superaquecimento e os parâmetros relacionados.
Ao alterar a unidade de medida, todos os valores dos parâmetros salvos no driver

e todas as medidas lidas pelas sondas serão recalculadas. Isso significa que ao
alterar as unidades de medida, o controle permanece inalterado.
Exemplo 1: A pressão lida é 100 barg, esta será imediatamente convertida para o
valor correspondente de 1450 psig.
Exemplo 2: O parâmetro “set point de superaquecimento” ajustado para 10 K será

imediatamente convertido para o valor correspondente de 18 °F.
Exemplo 3: O “alarme S4 MAX temp.” parâmetro, ajustado para 150 °C, será
imediatamente convertido para o valor correspondente de 302 °F
Observação: devido a limites na aritmética interna do driver, valores de

pressão acima de 200 barg (2900 psig) e valores de temperatura acima de 200 °C
(392 °F) não podem ser convertidos.

ING
8.2 Variáveis acessíveis via conexão serial
Descrição Padrão 0 Mín. Máx . Tipo CAREL SVP Modbus® R/W
Leitura da sonda S1 000000 -20 (-290) 200 (2900) A 0 R
Leitura da sonda S2 000 -60 (-870) 200 (2900) A 1 1 R
Leitura da sonda S3 -20 (-290) 200 (2900) A 2 2 R
Leitura da sonda S4 -60 (-76) 200 (392) A 3 3 R
Temperatura de sucção -60 (-76) 200 (392) A 4 4 R
Temperatura de evaporação -60 (-76) 200 (392) A 5 5 R
Pressão de evaporação -20 (-290) 200 (2900) A 6 6 R
Temperatura de derivação de gás -60 (-76) 200 (392) A 7 7 R
quente Pressão EPR (contrapressão) -20 (-290) 200 (2900) A 8 8 R
Superaquecimento -40 (-72) 180 (324) A 9 10 9 R
Pressão de condensação 0 -20 (-290) 200 (2900) A 11 10 R
Temperatura de condensação 0 -60 (-76) 200 (392) A 12 11 R
Temperatura de modulação do termostato Pressão de 0 -60 (-76) 200 (392) A 13 12 R
derivação de gás quente Pressão de saída do resfriador 0 -20 (-290) 200 (2900) A 14 13 R
de gás CO2 Temperatura de saída do resfriador de gás 0 -20 (-290) 200 (2900) A 15 14 R
CO2 Abertura da válvula Ponto de ajuste da pressão do 0 -60 (-76) 200 (392) A 16 15 R
resfriador de gás CO2 Valor de entrada 4-20 mA Valor de 0 0 100 200 A 17 16 R
0 -20 (-290) (2900) 20 10 A 18 17 R

entrada 0-10 V Ponto de ajuste de controle Versão do
firmware do driver MOP : Proteção MOP: limite de 4 4 A 19 18 R
temperatura de sucção (S2) 30 Superaquecimento de 0 0 A 20 19 R
descarga 0 Temperatura de descarga 0 Constante de 0 -60 (-870) 200 (2900) 10 A 21 20 R
tempo térmico Sonda NTC S4 50 MOP: Limite de 0 0 200(392) A 25 24 R
temperatura de evaporação alta 50 Pressão de condensação para medida de subresfriamento 0 -60 (-76) 180(324) A 102 101 R/W
Ponto de bolha de condensação 0 Temperatura do líquido de condensação 0 Subresfriamento 0 -40(-72) 200(392) 800 A 104 103 R
Posição da válvula 0 Capacidade de refrigeração atual 0 Sonda de medição estendida S1 (*) 0 -60(-76) A 105 104 R
Sonda de medição estendida S3 (*) 0 Velocidade de fechamento de emergência da válvula 150 1 UMA 106 105 R/W
Modo de controle (BLDC comp.) LOP: limite 200 (392) A 107 106 R/W
-20(-290) 200(2900) A 108 107 R
-60(-76) 200(392) A 109 108 R
-60(-76) 200(392) A 110 109 R
-40(-72) 180(324) A 111 110 R
0 9999 47 131 R
eu 0 100 eu 83 134 R/W
-2000 (-2901) 20000 (29007) I 84 210 R
-2000 (-2901) 20000 (29007) I 1 2000 86 211 R
89 94 213 R/W
eu 3 95 216 R/W
Tipo de unidade para comunicação serial. 1 1 Eu 32767 50 221 R
Código HW para comunicação serial. 0 0 Eu 32767 eu 51 222 R
Status da proteção LowSH Status da 0 0 D 52 49 50 R
proteção LOP Status da proteção 0 0 11 D 53 1 R
MOP Status da proteção HiTCond 0 0 1 D 23 51 R
Baixa temperatura de sucção Erro LAN 0 0 1 D 52 R
EEPROM danificada Sonda S1 Sonda 0 0 1 D 01 R
S2 Sonda S3 Sonda S4 Erro do motor 0 0 1 D 23 R
EEV Estado do relé LOP (baixa 0 0 1 D 45 R
ALARMES
temperatura de evaporação) 0 0 1 D 4 67 R
0 0 1 D 5 8 R
0 0 1 D 6 49 R
0 0 1 D 7 50 R
0 0 1 D 8 51 R
0 0 1 D 9 52 R
0 0 1 eu 50 R
MOP alta temperatura de evaporação) 0 0 1 eu 51 R

PROTEGER.
0 0 52 R
ATIVADO
LowSH (baixo superaquecimento) 1 eu
HiTcond (alta temperatura de condensação) 00 00 1 eu 53 R
LOP (baixa temperatura de evaporação) 0 0 1 D 10 9 R
ALARMES MOP (alta temperatura de evaporação) 0 0 1 D 11 10 R
LowSH (baixo superaquecimento) 0 0 1 D 12 11 R
Alta Tcond (alta temperatura de condensação) 0 0 1 D 13 12 R
Status da entrada digital DI1 Status 0 0 1 D 14 13 R
da entrada digital DI2 Procedimento 0 0 D 15 14 R
AO. inicial guiado concluído Controle adaptativo ineficaz 0 0 11 D 22 21 R/W
0 0 1 D 40 39 R
Falha de energia da rede 0 0 1 D 45 44 R
Controle o backup do supervisor 0 0 1 D 46 45 R/W
Fechamento forçado da válvula não concluído 0 0 1 D 49 48 R/W
Aba. 8.b
(*) A variável apresentada deve ser dividida por 100, e permite-nos apreciar a centésima barra
(psig).
Tipo de variável:
A = análogo,
D = digital, SVP= endereço variável com protocolo CAREL em placa serial 485.
I= inteiro Modbus®: endereço variável com protocolo Modbus® em placa serial 485.

ING
8.3 Variáveis usadas com base no tipo de controle
A tabela a seguir mostra as variáveis usadas pelo driver dependendo dos valores dos parâmetros de controle
principal e controle auxiliar.
Estas variáveis podem ser mostradas no display acessando o modo display (ver parágrafo 3.3 Modo display
e via conexão serial com VPM, PlantVisorPRO, Proceda da seguinte forma para visualizar as variáveis:
• pressione UP/DOWN;
• pressione o botão DOWN para passar para a próxima variável/tela;
• pressione Esc para retornar à exibição padrão.
Controle principal
Controle de superaquecimento
CO2
Controle auxiliar sondas
Medir
pCO
para
volta
EPR
de
pressão
pressão
/
Variável exibida HiTcond/ Transcrítico resfriador

AC
ou
compr.
Digital
Scroll
com Expansor
de
E/
S
Modulado. subquadro Bypass

quente
gás
de
temperatura
/
Bypass
quente
gás
de
compressas
BLDC.
chiller
com
AC/
Superaquecimento
temperatura
regulação
com
de
2
HiTcond
termostato resfriado
inversa
queixo
ÿ ÿ ÿ ÿÿ ÿ ÿ ÿ ÿ ÿ ÿ
Abertura da válvula (%)
Posição da válvula (passo)
Capacidade de refrigeração da unidade atual
ÿ ÿ ÿ ÿ ÿ ÿÿ
Ponto de ajuste de controle
ÿ ÿ ÿ ÿÿ
Superaquecimento
ÿ ÿ ÿ ÿÿ
Temperatura de sucção
ÿ ÿ ÿ ÿÿ
Temperatura de evaporação
ÿ ÿ ÿ ÿÿ
Pressão de evaporação
ÿ ÿ
Temperatura de condensação
ÿ ÿ
Pressão de condensação
ÿ
Temperatura de modulação do termostato
ÿ
Pressão EPR (pressão de retorno)
ÿ
Pressão de bypass de gás quente
ÿ
Temperatura de bypass de gás quente
ÿ
Temperatura de saída do resfriador de gás CO2
ÿ
Pressão de saída do resfriador de gás CO2
ÿ
Ponto de ajuste de pressão do resfriador de gás CO2
ÿ
Pressão de condensação para medida de
subresfriamento (SBC)
ÿ
Bolha de temperatura de condensação para
medida de subresfriamento (SBC)
ÿ
Temperatura do líquido para medição de
subresfriamento (SBC)
ÿ
Medição de subresfriamento
Medição da sonda S1
Medição da sonda S4 valor de
entrada de 4 a 20 mA
Valor de entrada de 0 a 10 Vcc
Status da entrada digital DI1 (*)
Status da entrada digital DI2 (*)
Versão do firmware EVD ÿ ÿ ÿ ÿÿ ÿ ÿ ÿ ÿ ÿ ÿ
Exibir versão do firmware
Status de regulação adaptativa
0= Não habilitado ou parado
1= Superaquecimento de monitoramento
2= Monitoramento da temperatura de sucção

3= Aguardar estabilização do superaquecimento
4= Aguardar estabilização da temperatura de sucção ÿÿ ÿ
5= Passo de aplicação
6= Válvula de posicionamento
7= Resposta de amostragem ao passo

8=Aguardar estabilização em resposta ao passo
9= Melhoria do ajuste de espera
10= Parar, máximo de tentativas excedido
Resultado do último ajuste
0= Nenhuma tentativa realizada

1= Tentativa interrompida
2= Erro de aplicação da etapa
3= Constante de tempo/erro de atraso ÿÿ ÿ
4= Erro de modelo
5= Sintonia finalizada com sucesso na
temperatura de sucção
6 = Sintonia finalizada com sucesso é
sua família
ÿ
Superaquecimento de descarga
ÿ
Temperatura de descarga
Aba. 8.c
(*) Estado da entrada digital: 0= aberto, 1= fechado.
Nota: as leituras das sondas S1, S2, S3, S4 são sempre exibidas, independentemente de a sonda
estar ou não conectada.

ING
9. ALARMES
9.1 Alarmes O display mostra os dois tipos de alarmes, em dois modos diferentes:
• alarme do sistema: na página principal é exibida a mensagem ALARM, piscando. Pressionar o
Existem dois tipos de alarmes:
botão Ajuda exibe a descrição do alarme e, no canto superior direito, o número total de alarmes
• sistema: motor da válvula, EEPROM, sonda e comunicação;
ativos.
• controle: baixo superaquecimento, LOP, MOP, alta temperatura de condensação, baixa temperatura
de sucção.
A ativação dos alarmes depende da configuração dos parâmetros de limite e atraso de ativação Hjgg ^ hXVaYVb #
D;;
)#. @
(timeout). Definir o tempo limite para 0 desativa os alarmes. O alarme dos parâmetros da unidade
6eZgijgV
:Zegdb
EEPROM e dos parâmetros operacionais sempre interrompe o controle. kVakdaV 6A6GB YVccZ \\ ^ ViV
))
GZaZ
Todos os alarmes são resetados automaticamente, uma vez que as causas não estejam mais
presentes. O contato do relé de alarme abrirá se o relé for configurado como relé de alarme usando
o parâmetro correspondente. A sinalização do evento de alarme no driver depende da instalação da
placa de LED ou da placa de display, conforme tabela abaixo. Fig. 9.b
• alarme de controle: ao lado da mensagem de ALARME piscando, a página principal
Nota: o LED de alarme só acende para os alarmes do sistema e não para os alarmes de mostra o tipo de protetor ativado.
controle.
Hjgg ^ hXVaYVb #
DC
Exemplo: exibir alarme do sistema na placa de LED: )#. @
BDE
6eZgijgV
kVakdaV 6A6GB
Evolução EVD
))
GZaZ
Fig. 9.c
Observação:
Fig. 9.a • para exibir a fila de alarmes, pressione o botão Ajuda e role usando os botões PARA CIMA/PARA
BAIXO;
• os alarmes de controle podem ser desabilitados definindo o timeout correspondente para zero.
Nota: o LED de alarme acende para sinalizar uma falha de rede apenas se o módulo
EVBAT*** (acessório) estiver conectado, garantindo a potência necessária para fechar a válvula.
Tabela de alarmes
Tipo de alarme Causa do LED de alarme Tela Retransmissão

Efeito no controle Verificações/soluções
Sonda S1 Sonda S1 alarme vermelho com defeito ou ALARME piscando Depende do parâmetro Reinicialização automática Depende do pa Verifique as conexões da sonda. Verifique o
conjunto excedido CONDUZIU
de configuração parâmetro “S1 probe the “S1 probe alarm manag.” e “S1 alarm manag.”
faixa de alarme parâmetros de alarme de pressão MIN & MAX”
Sonda S2 Sonda S2 com alarme vermelho ALARME piscando Depende do parâmetro automático Depende do pa Verifique as conexões da sonda. Verifique o râmetro “S2 probe o “S2
defeito ou conjunto excedidoCONDUZIU de configuração probe alarm manag.” e o alarm manag.”
faixa de alarme Parâmetros “S2 alarme MIN & MAX temperatura”
Sonda S3 Sonda S3 com falha alarme vermelho ALARME piscando Depende do parâmetro automático Depende do pa Verifique as conexões da sonda. Verifique o parâmetro “S3 probe a
ou faixa de alarme CONDUZIU
de configuração “S3 probe alarm manag.” e “S3 alarm manag.”
definida excedida parâmetros de alarme de pressão MIN & MAX”
Sonda S4 Sonda S4 com falha alarme vermelho ALARME piscando Depende do parâmetro automático Depende do pa Verifique as conexões da sonda. Verifique o ramômetro “S4 probe o
ou faixa de alarme CONDUZIU
de configuração “S4 probe alarm manag.” e o alarm manag.”
definida excedida Parâmetros “S4 alarme MIN & MAX temperatura”
-
(LowSH) baixo Proteção LowSH ativada ALARME e LowSH Depende do ação de proteção automática já ativa Verifique os parâmetros “LowSH alarm
superaquecimento piscando parâmetro de threshold and timeout”

configuração
-
(LOP) baixa Proteção LOP ALARME E LOP Depende do ação de proteção automática já ativa Verifique os parâmetros “Limite e tempo limite
temperatura de ativada piscando parâmetro de de alarme LOP”

evaporação configuração
-
(MOP) alta Proteção MOP ativada ALARME E MOP Depende do automático Ação de proteção já Verifique os parâmetros “limite e tempo limite de
temperatura de piscando parâmetro de ativa alarme MOP”

evaporação configuração
-
(Alta Tcond) alta Proteção de alta ALARME E MOP Depende do automático Ação de proteção já Verifique os parâmetros “Hitcond alarm threshold
temperatura de Tcond ativada piscando parâmetro de ativa and timeout””

condensação configuração
-
Baixa sucção Limite e tempo ALARME piscando Depende do parâmetro automático Sem efeito Verifique o limite e o tempo limite
temperatura limite excedidos de configuração parâmetros.
EEPROM danificada EEPROM para alarme vermelho ALARME piscando Depende do parâmetro Substitua o Desligamento total Substitua o driver/Entre em contato com o serviço
operação e/ou CONDUZIU
de configuração driver/contato
parâmetros da unidade serviço

danificados

ING
Tipo de alarme Causa do LED de alarme Tela Retransmissão
Efeito no controle Verificações/soluções
Erro do motor EEV Falha do motor da válvula, alarme ALARME piscando Depende do parâmetro Redefinir automático
Interrupção Verifique as ligações e o estado do motor
vermelho não conectado CONDUZIU
de configuração
Desligue e ligue o driver novamente
Erro de LAN Comunicação verde ALARME piscando Depende do parâmetro automático Controle baseado em Verifique as configurações de endereço de rede
de rede LAN NET LED de configuração DI1/DI2
erro piscando
Erro de conexão NET LED ALARME piscando Depende do parâmetro automático Controle baseado em Verifique as conexões e se o pCO está ligado e
de rede LAN desligado de configuração DI1/DI2 funcionando
-
Exibir Nenhuma Mensagem de erro Sem alteração substitua o Sem efeito Verifique o driver/display e o
erro de conexão comunicação entre driver/display conectores
motorista e visor
-
Controle adaptativo Falha no ajuste ALARME piscando Sem alteração automático Sem efeito Alterar a configuração do parâmetro "Controle
ineficaz principal"
Bateria Bateria descarregada alarme vermelho Alarme piscando Sem alteração substitua a Sem efeito Se o alarme persistir por mais de 3 horas
descarregada (**) ou com defeito ou elec LED bateria (tempo de recarga para EVBAT00500) substitua a
conexão trica piscando bateria
interrompida
-
Modo de Fonte de alimentação Verde Depende do parâmetro Mudar Desligamento total Verifique o parágrafo “Modo de alimentação” para
alimentação incorreto (*) do driver DC com o POTÊNCIA de configuração "Poder medidor e fonte de alimentação
parâmetro “Po wer LED configuração de
piscando
supply mode” definido como parâmetros do modo
fonte de alimentação CA alarme de alimentação

vermelho
CONDUZIU
Aba. 9.d
(*) No caso de alimentação CA com o parâmetro “Modo de alimentação” definido para CC, nenhum alarme é exibido
(**) Alarme visível somente se driver conectado ao módulo de bateria EVDBAT00400 e entrada digital configurada de acordo.
9.2 Configuração do relé de alarme Observação:
O contato do relé está aberto quando o driver não está energizado.

• os limites de alarme também podem ser definidos fora da faixa de medição, para evitar alarmes de
Durante a operação normal, pode ser desabilitado (e assim estará sempre aberto) ou confi gurado
sonda indesejados. Neste caso, não será garantido o correto funcionamento da unidade ou a
como:
correta sinalização dos alarmes;
• relé de alarme: durante a operação normal, o contato do relé é fechado e abre quando algum
• por padrão, após ter selecionado o tipo de sonda utilizada, os limites de alarme serão
alarme é acionado. Pode ser utilizado para desligar o compressor e o sistema em caso de
automaticamente ajustados aos limites correspondentes à faixa de medição da sonda.
alarme. • relé da válvula solenóide: durante o funcionamento normal, o contato do relé é fechado,
e está aberto apenas em standby. Não há alteração em caso de alarmes.

SONDAS
• relé válvula solenoide + alarme: durante a operação normal, o contato do relé é fechado, e abre Pressão MIN do alarme S1 -1 -20 (-290) S1_AL_MAX barg (psig)
em standby e/ou para alarmes LowSH, MOP, High Tcond e baixa temperatura de sucção. Isso (S1_AL_MIN)
ocorre porque, após esses alarmes, o usuário pode querer proteger a unidade interrompendo o Pressão MAX do alarme S1 9.3 S1_AL_MIN 200 (2900) barg (psig)
(S1_AL_MAX)
fluxo de refrigerante ou desligando o compressor.
S2 alarme MIN temp. -50 -60 S2_AL_MAX °C/°F
(S2_AL_MIN)
O alarme LOP é excluído, pois em caso de baixa temperatura de evaporação o fechamento da
S2 alarme temp. máx. 105 S2_AL_MIN 200 (392) °C (°F)
válvula solenoide pioraria a situação.
(S2_AL_MAX)
Pressão MIN do alarme S3 -1 -20 S3_AL_MAX barg (psig)
(S3_AL_MIN)
Configuração do relé: Relé de
Pressão MAX do alarme S3 9.3 S3_AL_MIN 200 (2900) barg (psig)
1=Desativado alarme
(S3_AL_MAX)
2=relé de alarme (aberto em caso de alarme) -50 -60
S4 alarme MIN temp. S4_AL_MAX °C/°F
3=Relé da válvula solenóide (aberto em espera)
(S4_AL_MIN)
4=válvula + relé de alarme (aberto em stand-by e alarmes de controle) 105 S4_AL_MIN 200 (392) °C (°F)
S4 alarme MÁX. temp.
5= Relé de alarme invertido (fechado em caso de alarme) (S4_AL_MAX)
6= Relé de estado da válvula (aberto se a válvula estiver fechada) Aba. 9.f
Aba. 9.e
O comportamento do driver em resposta aos alarmes do probe pode ser configurado usando os
parâmetros do fabricante. As opções são:
• nenhuma ação (o controle continua, mas a medição correta do
9.3 Alarmes de sonda
variáveis não é garantida);
Os alarmes do probe fazem parte dos alarmes do sistema. Quando o valor medido por uma das • fechamento forçado da válvula (controle parado);
sondas está fora do campo definido pelos parâmetros correspondentes aos limites de alarme, um • válvula forçada para a posição inicial (controle parado);
alarme é acionado. Os limites podem ser definidos independentemente da faixa de medição.
• use a sonda de backup (válido apenas para alarmes de sonda S1 e S2, controle
Conseqüentemente, o campo fora do qual o alarme é sinalizado pode ser restringido, para garantir continuou).
maior segurança da unidade controlada.

ING
Parâmetro/descrição Def. Parâmetro/descrição Def. Min. Máx. UM
CONFIGURAÇÃO AO CONTROLE
Gerenciamento de alarme da sonda S1: Válvula na posição fixa Limite de proteção LowSH 5 -40 (-72) ponto de ajuste de K (°F)
1=Sem ação superaquecimento
2=Válvula forçada a fechar Tempo de integração de proteção LowSH 15 0 800 s

Limite de proteção LOP -50 -60 (-76) limite de MOP °C (°F)
3=Válvula na posição fixa
4=Usar sonda de backup S3
Tempo de integração da proteção LOP 0 0 50 LOP 800 s
Gerenciamento de alarme da sonda S2: Válvula na posição fixa
Limite de proteção MOP th reshold. 200 (392) °C (°F)
1=Sem ação
2=Válvula forçada a fechar
Tempo de integração da proteção MOP 20 0 800 s
3=Válvula na posição fixa
AVANÇADO
4=Usar sonda de backup S4 80
Limiar Tcond alto -60 (-76) 200 (392) 0 800 °C (°F)
Gerenciamento de alarme de sonda S3: Nenhuma ação
Alto tempo de integração Tcond 20 s
1=Sem ação CONFIGURAÇÃO DE ALARME
2=Válvula forçada a fechar 300 0 18.000 s
Tempo limite do alarme de baixo superaquecimento
3=Válvula na posição fixa (LowSH)
Gerenciamento de alarme da sonda S4: Nenhuma ação
1=Sem ação Tempo limite do alarme de baixa temperatura de 300 0 18.000 s
2=Válvula forçada a fechar evaporação (LOP)
3=Válvula na posição fixa (0= alarme DESATIVADO)
AO CONTROLE Tempo limite do alarme de alta temperatura de 600 0 18.000 s
Abertura da válvula na partida (relação de capacidade do 50 evaporação (MOP)

evaporador/válvula) (0= alarme DESATIVADO)
Aba. 9,g Tempo limite do alarme de alta temperatura de 600 0 18.000 s
condensação (High Tcond)

Limite de alarme de baixa temperatura de -50 -60 (-76) 200 (392) °C (°F)
9.4 Alarmes de controle sucção
Tempo limite do alarme de baixa temperatura 300 0 18.000 s
São alarmes que só são ativados durante a regulação. de sucção
Aba. 9.h
Alarmes de proteção
Os alarmes correspondentes aos protetores LowSH, LOP, MOP e High Tcond só são
ativados durante o controle quando o limite de ativação correspondente for ultrapassado 9,5 alarme do motor EEV
e somente quando o timeout definido pelo parâmetro correspondente tiver decorrido. Se Ao final do procedimento de comissionamento e sempre que o driver for energizado, o
um protetor não estiver habilitado (tempo de integração = 0 s), nenhum alarme será procedimento de reconhecimento de erro do motor da válvula é ativado.
sinalizado. Se antes do término do timeout a variável de controle do protetor retornar ao Isso precedeu o procedimento de fechamento forçado e dura cerca de 10 s.
limite correspondente, nenhum alarme será sinalizado. A válvula é mantida estacionária para permitir que quaisquer falhas do motor da válvula
ou conexões ausentes ou incorretas sejam detectadas. Em qualquer um desses casos, o
alarme correspondente é ativado, com reset automático. O driver entrará em estado de
Nota: este é um evento provável, pois durante o timeout, a função de proteção
terá efeito. espera, pois pode controlar a válvula por mais tempo. O procedimento pode ser evitado
mantendo fechada a respectiva entrada digital para cada driver. Neste caso, após ter
energizado o driver, o fechamento forçado da válvula é realizado imediatamente.
Se o timeout referente aos alarmes de controle for ajustado em 0 s, o alarme é desabilitado.
Os protetores ainda estão ativos, no entanto. Os alarmes são reiniciados automaticamente.
Importante: após ter resolvido o problema com o motor, é recomendável desligar
e ligar novamente o driver para realinhar a posição da válvula. Se isso não for possível, o
Alarme de baixa temperatura de sucção procedimento automático de sincronização da posição pode ajudar a resolver o problema,
O alarme de baixa temperatura de sucção não está vinculado a nenhuma função de mas a regulagem correta não será garantida até a próxima sincronização.
proteção. Possui um limite e um tempo limite, sendo útil em caso de mau funcionamento
da sonda ou válvula para proteger o compressor usando o relé para controlar a válvula
solenoide ou simplesmente sinalizar um possível risco. De fato, a medição incorreta da
pressão de evaporação ou a configuração incorreta do tipo de refrigerante pode significar
9.6 Alarme de erro de LAN
que o superaquecimento calculado é muito superior ao valor real, causando uma abertura
incorreta e excessiva da válvula. Uma medição de baixa temperatura de sucção pode
neste caso indicar a provável inundação do compressor, com o correspondente sinal de Nota: em caso de erro de LAN, um parâmetro pode ser definido para desabilitar
alarme. Se o tempo limite do alarme for definido como 0 s, o alarme será desabilitado. O “Posicionamento manual”.
Se a conexão com a rede LAN estiver off-line por mais de 6 segundos devido a um
alarme é resetado automaticamente, com um diferencial fixo de 3°C acima do limite de
ativação. problema elétrico, a configuração incorreta dos endereços de rede ou o mau funcionamento
do controlador pCO, será sinalizado um alarme de erro LAN.
O erro de LAN afeta o controle do driver da seguinte forma:

Ativação do relé para alarmes de controle
• caso 1: unidade em standby, entrada digital DI1/DI2 desconectada; o motorista
Conforme mencionado no parágrafo de configuração do relé, em caso de alarmes LowSH,
permanecerá permanentemente em espera e o controle não poderá iniciar;
MOP, High Tcond e baixa temperatura de sucção, o relé do driver abrirá tanto quando
• caso 2: unidade em controle, entrada digital DI1/DI2 desconectada: o driver interromperá
configurado como relé de alarme quanto configurado como solenoide + alarme
o controle e ficará permanentemente em standby;
retransmissão. No caso de alarmes LOP, o relé do driver só abrirá se configurado como
• caso 3: unidade em standby, entrada digital DI1/DI2 conectada: o driver permanecerá
relé de alarme.
em standby, porém o controle poderá ser iniciado se a entrada digital estiver fechada.
Neste caso, começará com “capacidade de refrigeração atual”= 100%;
• caso 4: unidade em controle, entrada digital DI1/DI2 conectada: o driver permanecerá
em estado de controle, mantendo o valor da “capacidade de refrigeração atual”. Se a
entrada digital abrir, o driver entrará em standby e o controle poderá reiniciar quando a
entrada for fechada. Neste caso, começará com “capacidade de refrigeração atual” =
100%

ING
10. SOLUÇÃO DE PROBLEMAS
A tabela a seguir lista uma série de possíveis avarias que podem

ocorrer ao iniciar e operar o driver e a válvula eletrônica. Estes cobrem
os problemas mais comuns e são fornecidos com o objetivo de
oferecer uma resposta inicial para a resolução do problema.
PROBLEMA CAUSA SOLUÇÃO

O valor de superaquecimento medido A sonda não mede valores corretos Verifique se a pressão e a temperatura medidas estão corretas e se a posição da sonda está correta. Verifique se os parâmetros de pressão
vermelho está incorreto mínima e máxima do transdutor de pressão configurados no driver correspondem à faixa da sonda de pressão instalada.
Verifique as conexões elétricas corretas da sonda.
O tipo de conjunto de refrigerante está incorreto Verifique e corrija o tipo de parâmetro de refrigerante.
O líquido retorna ao compressor O tipo de conjunto de válvulas está incorreto Verifique e corrija o tipo de parâmetro da válvula.
durante o controle A válvula está conectada incorretamente (gira no sentido Verifique o movimento da válvula colocando-a em controle manual e fechando ou abrindo completamente. Uma
inverso) e está aberta abertura completa deve trazer uma diminuição do superaquecimento e vice-versa. Se o movimento for invertido,
verifique as conexões elétricas.
O ponto de ajuste de superaquecimento é muito baixo Aumente o ponto de ajuste de superaquecimento. Defina inicialmente para 12 °C e verifique se não há mais
retorno de líquido. Em seguida, reduza gradativamente o set point, sempre certificando-se de que não haja retorno de
líquido.
Proteção de baixo superaquecimento ineficaz Se o superaquecimento permanecer baixo por muito tempo com a válvula que demora para fechar, aumente o limite
de baixo superaquecimento e/ou diminua o tempo de integração de baixo superaquecimento.
Defina inicialmente o limite 3 °C abaixo do ponto de ajuste de superaquecimento, com um tempo de integração de
3-4 segundos. Em seguida, diminua gradativamente o limite de baixo superaquecimento e aumente o tempo de
integração de baixo superaquecimento, verificando se não há retorno de líquido em nenhuma condição de operação.
Estator quebrado ou conectado incorretamente Desconecte o estator da válvula e do cabo e meça a resistência dos enrolamentos usando um testador comum.
A resistência de ambos deve ser em torno de 36 ohms. Caso contrário, substitua o estator. Por fim, verifique as
conexões elétricas do cabo ao driver.
Válvula travada aberta Verifique se o superaquecimento é sempre baixo (<2 °C) com a posição da válvula permanentemente em 0 passos.
Nesse caso, ajuste a válvula para controle manual e feche-a completamente. Se o superaquecimento for sempre baixo,
verifique as conexões elétricas e/ou substitua a válvula.
O parâmetro “abertura da válvula na partida” é muito alto Diminua o valor do parâmetro “Abertura da válvula na partida” em todas as utilidades, certificando-se de que
em muitos gabinetes nos quais o ponto de ajuste de não haja repercussões na temperatura de controle.
controle é frequentemente alcançado (somente para
gabinetes multiplexados)
Líquido retorna ao com A pausa no controle após o degelo é muito pressora somente após o degelo Aumente o valor do parâmetro “atraso do controle da válvula após o degelo”.
curto
(para armários multiplexados A temperatura de superaquecimento medida apenas) Verifique se o limite LowSH é maior que o valor de superaquecimento medido e se a proteção correspondente está
pelo motorista após o degelo e antes de atingir as ativada (tempo de integração >0 s). Se necessário, diminua o valor do tempo de integração.
condições de operação é muito baixa por alguns minutos
A temperatura de superaquecimento medida pelo driver Defina parâmetros mais reativos para antecipar o fechamento da válvula: aumente o fator proporcional para 30,
não atinge valores baixos, mas ainda há retorno de aumente o tempo de integração para 250 se aumente o tempo derivativo para 10 seg.
líquido para o rack do compressor Muitos gabinetes
descongelando ao mesmo tempo Escalonar os tempos de
início do degelo. Se isso não for possível, se as condições do anterior

dois pontos não estiverem presentes, aumente o set point de superaquecimento e os limites LowSH em pelo menos 2
°C nos gabinetes envolvidos.
A válvula está significativamente superdimensionada Substitua a válvula por uma equivalente menor.
O líquido retorna ao compressor O parâmetro “abertura da válvula na partida” é Verifique o cálculo em referência à relação entre a capacidade de refrigeração nominal do conjunto muito alto
somente ao iniciar o controlador o evaporador e a capacidade da válvula; se necessário, diminua o valor.
(depois de ser
FORA)
O valor de superaquecimento oscila A pressão de condensação oscila em torno Verifique as configurações do condensador do controlador, dando aos parâmetros valores “mais brandos” (por
do ponto de ajuste com uma amplitude superior a 4°C exemplo, aumentar a banda proporcional ou aumentar o tempo de integração). Nota: a estabilidade necessária
envolve uma variação de +/- 0,5 bar. Se isso não for eficaz ou as configurações não puderem ser alteradas, adote
os parâmetros de controle da válvula eletrônica para sistemas perturbados Verifique as causas das oscilações (por
O superaquecimento oscila mesmo com a válvula ajustada exemplo, baixa carga de refrigerante) e resolva onde for possível. Se não for possível, adote parâmetros de controle
em controle manual (na posição correspondente à média de válvulas eletrônicas para sistemas perturbados.
dos valores de trabalho)
O superaquecimento NÃO oscila com a válvula ajustada Como primeira abordagem, diminua (de 30 a 50%) o fator proporcional. Em seguida, tente aumentar o tempo de
em controle manual (na posição correspondente à média integração na mesma porcentagem. De qualquer forma, adote as configurações de parâmetros recomendadas para
dos valores de trabalho) sistemas estáveis.
O ponto de ajuste de superaquecimento é muito baixo Aumente o set point de superaquecimento e verifique se as oscilações são reduzidas ou desaparecem.
Defina inicialmente 13 °C, depois reduza gradualmente o ponto de ajuste, certificando-se de que o sistema não comece
a oscilar novamente e que a temperatura da unidade atinja o ponto de ajuste de controle.
Na fase de partida com altas Proteção MOP desativada ou ineficaz Ative a proteção MOP definindo o limite para a temperatura de evaporação saturada necessária (limite de
temperaturas do evaporador, a temperatura de evaporação alta para os compressores) e definindo o tempo de integração MOP para um valor
pressão de evaporação é alta superior a 0 (recomendado 4 segundos). Para tornar a proteção mais reativa, diminua o tempo de integração do
MOP.
Carga de refrigerante excessiva para o sistema Aplicar uma técnica de “soft start”, ativando as utilidades uma de cada vez ou em pequenos grupos. Se ou condições transitórias
extremas na inicialização isso não for possível, diminua os valores dos limites de MOP em todas as concessionárias.
(apenas para armários).

ING
PROBLEMA CAUSA SOLUÇÃO
Na fase de arranque é activada O parâmetro “Abertura da válvula na partida” está Verifique o cálculo referente à relação entre a capacidade de refrigeração nominal do evaporador e a capacidade
a protecção de baixa pressão definido muito baixo da válvula; se necessário abaixe o valor.
(apenas para unidades O driver na configuração pLAN ou tLAN não inicia Verifique as conexões pLAN / tLAN. Verifique se o aplicativo pCO conectado ao driver (onde disponível) gerencia
autónomas) o controle e a válvula corretamente o sinal de partida do driver. Verifique se o motorista
permanece fechado NÃO está no modo autônomo.
O driver na configuração autônoma não inicia o Verifique a conexão da entrada digital. Verifique se quando o sinal de controle é enviado, a entrada está fechada
controle e a válvula corretamente. Verifique se o driver está no modo autônomo.
permanece fechado
Proteção LOP desativada Defina um tempo de integração LOP maior que 0 s.

Proteção LOP ineficaz Certifique-se de que o limite de proteção LOP esteja na temperatura de evaporação saturada necessária (entre a
temperatura nominal de evaporação da unidade e a temperatura correspondente na calibração do pressostato de
baixa pressão) e diminua o valor do tempo de integração LOP.
Solenóide bloqueado Verifique se o solenóide abre corretamente, verifique as conexões elétricas e o funcionamento do relé.
Refrigerante insuficiente Verifique se não há bolhas no visor a montante da válvula de expansão.

Verifique se o subresfriamento é adequado (superior a 5 °C); caso contrário, carregue o circuito.
A válvula está conectada incorretamente (gira no sentido Verifique o movimento da válvula colocando-a em controle manual e fechando ou abrindo completamente. Uma
inverso) e está aberta abertura completa deve trazer uma diminuição do superaquecimento e vice-versa. Se o movimento for invertido,
verifique as conexões elétricas.
conexões elétricas do cabo ao driver (consulte o parágrafo 5.1).
Válvula travada fechada Use o controle manual após a partida para abrir completamente a válvula. Se o superaquecimento
permanecer alto, verifique as conexões elétricas e/ou substitua a válvula.
A unidade desliga devido à baixa Proteção LOP desativada Defina um tempo de integração LOP maior que 0 s.
pressão durante o controle (somente Proteção LOP ineficaz Certifique-se de que o limite de proteção LOP esteja na temperatura de evaporação saturada necessária (entre a
para unidades independentes) temperatura nominal de evaporação da unidade e a temperatura correspondente na calibração do pressostato de
baixa pressão) e diminua o valor do tempo de integração LOP.
Solenóide bloqueado Verifique se o solenóide abre corretamente, verifique as conexões elétricas e o funcionamento do relé de
controle.
Refrigerante insuficiente Verifique se não há bolhas de ar no indicador de líquido a montante da válvula de expansão. Verifique se o
subresfriamento é adequado (superior a 5 °C); caso contrário, carregue o circuito.
A válvula está significativamente subdimensionada Substitua a válvula por uma equivalente maior.
O gabinete não atinge a temperatura Solenóide bloqueado Verifique se o solenóide abre corretamente, verifique as conexões elétricas e o funcionamento do relé.
definida, apesar do valor estar aberto
para Refrigerante insuficiente no Verifique se não há bolhas de ar no indicador de líquido a montante da válvula de expansão. Verifique se o
máximo (somente para vários gabinetes fixos) subresfriamento é adequado (superior a 5 °C); caso contrário, carregue o circuito.
A válvula está significativamente subdimensionada Substitua a válvula por uma equivalente maior.
O gabinete não atinge a temperatura O driver na configuração pLAN ou tLAN não inicia Verifique as conexões pLAN/tLAN. Verifique se o aplicativo pCO conectado ao driver (onde disponível) gerencia
definida e a posição da válvula é o controle e a válvula permanece fechada corretamente o sinal de partida do driver. Verifique se o driver NÃO está no modo autônomo.
sempre 0 (somente para gabinetes
multiplexados) O driver na configuração autônoma não inicia o Verifique a conexão da entrada digital. Verifique se quando o sinal de controle é enviado, a entrada está fechada
controle e a válvula permanece fechada corretamente. Verifique se o driver está no modo autônomo.
Aba. 10.a

ING
11. ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS
Fonte de energia • 24 Vac (+10/-15%) a ser protegido por fusível externo de 2 A tipo T.
(Lmáx = 5 m) • 24 Vdc (+10/-15%) 50/60 Hz a ser protegido por fusível externo 2 A tipo T. Use um transformador de classe 2 dedicado (máximo de 100 VA).
Entrada de energia • 16,2 W com válvulas ALCO EX7/EX8, 9,2 W com todas as outras válvulas
• 35 VA com EVBAT00400; 35 VA com válvulas ALCO EX7/EX8; 20 VA sem EVBAT00400 e com todas as outras válvulas
Fonte de alimentação de emergência 22 Vdc+/-5%. (Se o módulo opcional EVBAT00200/300 estiver instalado), Lmax= 5 m
Isolamento entre a saída do relé e outras reforçado; 6 mm no ar, 8 mm na superfície; 3750 V isolamento
saídas
Conexão do motor Cabo blindado de 4 fios, ou seja, código CAREL E2VCABS*00, ou cabo blindado de 4 fios AWG 22 Lmax= 10 m; ou cabo blindado de 4 fios AWG
14 Lmax= 50 m
Conexão de entrada digital Entrada digital a ser ativada de contato livre de tensão ou transistor para GND. Corrente de fechamento 5 mA; Lmáx = 30 m
Sondas (Lmax=10 m; sonda de pressão raciométrica (0 a 5 V): •
S1 inferior a 30 m com cabo resolução 0,1 % FS;
blindado) • erro de medição: 2% FS máximo; 1% típico
sonda de pressão eletrônica (4 a 20 mA):
• resolução 0,5% FS;
• erro de medição: 8% FS máximo; 7% típico
sonda de pressão eletrônica remota (4 a 20 mA), número máximo de drivers conectados = 5:
• erro de medição: 2 % FS máximo; 1% típico
Entrada de 4 a 20 mA (máx. 24 mA):
S2 baixa temperatura NTC:
• 10kÿ a 25°C, -50T90°C;
• erro de medição: 1°C na faixa -50T50°C; 3 °C na faixa +50T90 °C
alta temperatura NTC:
• 50kÿ a 25°C, -40T150°C;
• erro de medição: 1,5 °C na faixa -20T115 °C, 4 °C na faixa fora de -20T115 °C
NTC integrado:
• 10kÿ a 25°C, -40T120°C;
• erro de medição: 1 °C na faixa -40T50°C; 3 °C na faixa +50T90 °C
Entrada de 0 a 10 V (máximo de 12 V):
S3 sonda de pressão raciométrica (0 a 5 V):
sonda de pressão eletrônica (4 a 20 mA):
sonda de pressão eletrônica (4 a 20 mA) remota. Número máximo de controladores conectados = 5
sonda de pressão raciométrica combinada (0 a 5 V):
• resolução 0,1% FS
• erro de medição: 2 % FS máximo; 1% típico
S4 baixa temperatura NTC:
• 10kÿ a 25°C, -50T105°C;
• erro de medição: 1 °C na faixa -50T50 °C; 3°C na faixa de 50T90°C
alta temperatura NTC:
• 50kÿ a 25°C, -40T150°C;
• erro de medição: 1,5 °C na faixa -20T115 °C 4 °C na faixa fora de -20T115 °C
NTC integrado:
• 10kÿ a 25°C, -40T120°C; • erro
de medição 1 °C na faixa -40T50 °C; 3 °C na faixa +50T90 °C
Saída de relé contato normalmente aberto; 5 A, 250 Vac carga resistiva; 2 A, 250 Vac carga indutiva (PF=0 .4); Lmax=10 m; VDE: 1(1)A PF=0,6
Alimentação para sondas ativas (VREF) saída programável: +5 Vdc+/-2% ou 12 Vdc+/-10%
Conexão serial RS485 Lmax=1000 m, cabo blindado
Conexão tLAN Conexão pLAN Lmax=30 m, cabo blindado
Lmax=500 m, cabo blindado
Trilho DIN
conjunto
Conectores plug-in, tamanho do cabo de 0,5 a 2,5 mm2 (12 a 20 AWG)
Dimensões LxAxL= 70x110x60
Condições de funcionamento -25T60°C (não use EVDIS* abaixo de -20°C); <90% RH sem condensação
Condições de armazenamento -35T60°C (não armazene EVDIS* abaixo de -30°C), umidade 90% RH sem condensação
Índice de protetor IP20
Poluição ambiental 2 (normal)

Resistência ao calor e ao fogo Categoria D
Imunidade contra surtos de tensão Categoria 1
Tensão de impulso nominal 2500V
Tipo de ação do relé microinterruptor 1C
Classe de isolamento il
Classe e estrutura de software UMA
Conformidade Segurança elétrica: EN 60730-1, EN 61010-1, VDE 0631-1

Compatibilidade eletromagnética: EN 61000-6-1, EN 61000-6-2, EN 61000-6-3, EN 61000-6-4; EN61000-3-2, EN55014-1, EN55014-2, EN61000-3-3.
Aba. 11.a

ING
12. APÊNDICE: VPM ÿVISUAL PARAMETER MANAGERÿ
12.1 Instalação
No site http://ksa.carel.com, na seção Parametric Controller Software, selecione Visual Parameter
Manager.
Uma janela é aberta, permitindo o download de 3 arquivos:
1. VPM_CD.zip: para gravação em CD;

2. Configuração de atualização;
3. Configuração completa: o programa completo.
Para as primeiras instalações, selecione Configuração completa, para atualizações, selecione Configuração de atualização.
O programa é instalado automaticamente, executando setup.exe.
Observação: se decidir realizar a instalação completa (Configuração completa), primeiro

desinstale todas as versões anteriores do VPM.
12.2 Programação (VPM)

Ao abrir o programa, o usuário precisa escolher o dispositivo que está sendo configurado: evolução
Fig. 12.c
EVD. A página inicial é aberta, com a opção de criar um novo projeto ou abrir um projeto existente.
Escolha novo projeto e digite a senha, que ao ser acessada pela primeira vez pode ser definida pelo
5. selecione o modelo da gama e crie um novo projeto ou escolha um
usuário.
projeto existente: selecione “Modelo de dispositivo”.
Um novo projeto pode ser criado, fazendo as alterações e conectando posteriormente para transferir
a configuração (modo OFFLINE). Insira no nível de Serviço ou Fabricante.
• selecione o modelo do dispositivo e insira o código correspondente
Fig. 12.d
Fig. 12.a
Em seguida, o usuário pode optar por: • vá para Configurar dispositivo: será exibida a lista de parâmetros, permitindo que sejam feitas as
alterações relativas à aplicação.
4. acesso direto à lista de parâmetros para a evolução EVD salva em
EEPROM: selecione “tLAN”;
Isso é feito em tempo real (modo ONLINE), no canto superior direito defina o endereço de rede 198
e escolha o procedimento de reconhecimento guiado para a porta de comunicação USB. Insira no
nível de Serviço ou Fabricante.
Fig. 12.e
Ao final da configuração, para salvar o projeto escolha o seguinte comando, utilizado para salvar a
configuração como um arquivo com a extensão .hex.
Fig. 12.b Arquivo -> Salvar lista de parâmetros.
Para transferir os parâmetros para o driver, escolha o comando “Write”.

Durante o procedimento de escrita, os 2 LEDs do conversor piscarão.

ING
Fig. 12.f
Nota: a ajuda on-line do programa pode ser acessada pressionando F1.
12.3 Copiando a configuração Na página

Configurar dispositivo, uma vez criado o novo projeto, para transferir a lista de
parâmetros de configuração para outro driver:
• leia a lista de parâmetros do driver de origem com o “Read”
comando;
• remova o conector da porta serial de serviço;
• conecte o conector à porta de serviço no driver de destino;
• escreva a lista de parâmetros para o driver de destino com o “Write”
comando.
Importante: os parâmetros só podem ser copiados entre controladores com

o mesmo código. Diferentes versões de firmware podem causar problemas de
compatibilidade.
12.4 Configurando os parâmetros padrão

Quando o programa abre:
• selecione o modelo da gama e carregue a lista associada de
parâmetros;
• vá em “Configurar dispositivo”: a lista de parâmetros será mostrada, com as
configurações padrão. • conecte o conector à porta serial de serviço no destino
condutor;
• durante o procedimento de gravação, os LEDs do conversor piscarão.
O driver de parâmetros do driver agora terá as configurações padrão.
12.5 Atualizando o driver e o firmware do display

O driver e o firmware do display devem ser atualizados usando o programa VPM
em um computador e o conversor USB/tLAN, que está conectado ao dispositivo
que está sendo programado (veja o parágrafo 2.5 para o diagrama de conexão). O
fi rmware pode ser baixado em http://ksa.carel.com.
Consulte a ajuda on-line do VPM.

Agência / Agência :
Sede CAREL INDUSTRIES Via

dell'Industria, 11 - 35020 Brugine - Pádua (Itália)
Tel. (+39) 049.9716611 - Fax (+39) 049.9716600
e-mail: [email protected] - www.carel.com

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Soluções de controle integrado e economia de energia

CAREL baseia o desenvolvimento de seus produtos em décadas de experiência em HVAC, nos

Somente pessoal qualificado pode instalar ou realizar serviços técnicos no produto.

• não instale o aparelho em ambientes particularmente quentes. Temperaturas muito

3 “Evolução EVD” + 0300005PT - rel. 3.3 - 25.01.2013

2.3 Esquema de conexão - controle de superaquecimento ............................................. ...... 9

2.5 Funcionamento da válvula em modo paralelo e complementar ........................ 11

2.7 Conectando o módulo EVBAT00400 ............................................. ......... 11

12.5 Atualizando o driver e o firmware do display ........................................... .....50

3.1 Montagem da placa do display (acessório) ............................................. .... 13

3.2 Visor e teclado ............................................. ....................................... 13

3.3 Modo de exibição (exibição) ............................................. ................................... 14

3.4 Modo de programação (exibição) ............................................. ....................... 14

4.1 Comissionamento ........................................................ ............................................. 15

4.2 Procedimento de comissionamento guiado (exibição) ............................................. 15

4.3 Refrigerante auxiliar ............................................. ......................................... 17

4.4 Verificações após o comissionamento ............................................. ..............................17

5.1 Controle principal e auxiliar ............................................. .............................. 18

5.2 Controle de superaquecimento ............................................. .......................................... 18

5.3 Controle adaptativo e autoajuste ............................................. .................. 19

5.4 Controle com compressor Emerson Climate Digital Scroll™ ...............20

5.5 Controle BLDC com compressor ............................................. ................... 21

5.6 Regulagem de superaquecimento com 2 sondas de temperatura ..................... 21

5.7 Regulagem avançada ............................................. ......................... 22

5.8 Controle auxiliar ............................................. .............................................24

6.1 Modo de alimentação ............................................. .......................................27

6.3 Entradas e saídas ............................................. .......................................27

6.5 Status de controle avançado ............................................. ......................... 31

7.1 Protetores ........................................................ .................................................. ......32

8.1 Unidade de medida .............................................. .............................................. 39

8.2 Variáveis acessíveis via conexão serial ............................................. ...40

8.3 Variáveis usadas com base no tipo de controle ........................................ 41

5 “Evolução EVD” + 0300005PT - rel. 3.3 - 25.01.2013

LAN, o driver pode controlar um dos seguintes: unidades (*)

7 “Evolução EVD” + 0300005PT - rel. 3.3 - 25.01.2013

Novas funções foram introduzidas com a revisão de software 5.0 e superior:

• gestão de novos refrigerantes;

Cabo da válvula E2VCABS*00 (IP67)

Conversor USB/tLAN (código EVDCNV00E0)

“Evolução EVD” + 0300005PT - rel. 3.3 - 25.01.2013 8

Fonte de energia EXConexão V Retransmissão

Analógico - Entrada Digital Rede

terminal 11 contactos gratuitos (até 230 Vac)

Terminal para conexão tLAN, pLAN, RS485, Modbus®

9 “Evolução EVD” + 0300005PT - rel. 3.3 - 25.01.2013

5. Se necessário, use um transformador de segurança classe 2, devidamente

protegido contra curtos-circuitos e surtos de tensão. Para as potências,

Importante: no caso de alimentação 24 Vdc, ajuste o parâmetro “Modo Fig. 2.g

Importante: Ao conectar o driver, os seguintes avisos

• use pontas de cabo adequadas aos terminais correspondentes. Solte cada

2 AT 2 AT 2 AT cabos blindados do motor da válvula para evitar perturbações eletromagnéticas

• evite instalar os cabos das sondas nas imediações de dispositivos de potência

“Evolução EVD” + 0300005PT - rel. 3.3 - 25.01.2013 10

em modo complementar basta trocar a ligação dos fios 1 e 3.

VÁLVULA A_1 VÁLVULA B_1 VBAT

CAREL EX V CAREL EX V GND

VÁLVULA A_2 VÁLVULA B_2

2.8 Conectando o conversor USB-tLAN

Nota: MOPD = Diferencial de Pressão Operacional Máxima