AULA 3

ENGENHARIA DO PRODUTO,
QFD, FMEA E DOE

Prof. Thiago Shoji Obi Tamachiro

INTRODUÇÃO

Ferramentas e métodos do projeto detalhado

A próxima etapa do Processo de Desenvolvimento de Produtos (PDP),

após a etapa do Projeto Conceitual, é chamada de Projeto Detalhado, que tem
por objetivo desenvolver as últimas especificações do produto, reduzir a
quantidade de componentes ou simplificar os processos de montagem, bem como
a análise de falhas e seus planos de contingência, o dimensionamento e a
representação computadorizada.
Para a análise de falhas, será apresentado a ferramenta FMEA (Failure
Mode and Effect Analysis), tanto para o projeto do produto (DFMEA) e também
para seu processo de fabricação (PFMEA). Além disso, serão exploradas
ferramentas alternativas de priorização de problemas e falhas, tais como a matriz
GUT, ferramenta 9-3-1 e diagrama de Pareto.
Em seguida, serão abordadas as formas de prototipação do produto, tanto
de forma digital, tais como os sistemas CAD e storyboards e de forma física, por
exemplo, a manufatura aditiva.

TEMA 1 – INTRODUÇÃO À ANÁLISE DO EFEITO E MODO DE FALHAS (FMEA)

Estatisticamente, sempre há probabilidades de que uma falha possa

ocorrer, desde as mais graves, como um problema na turbina de um avião durante
um voo e as mais leves, tal como uma lâmpada que se queima durante um dia de
expediente comum em um supermercado. Seja qual for o tipo da falha, as
organizações devem sempre evitá-las para manter sua vantagem competitiva,
pois uma simples reclamação de um cliente sobre um defeito de um determinado
produto pode acabar prejudicando a imagem do fabricante.
Diante desse contexto, as falhas devem ser vistas como uma oportunidade
para que a equipe de projeto possa identificar o motivo de suas ocorrências e
buscar meios de eliminá-las ou preveni-las. De acordo com Slack et al (2009), a
análise das falhas pode ser realizada por meio de rastreabilidade, análise das
queixas e elogios dos consumidores e, também, pela ferramenta da qualidade
denominada de FMEA ou Análise do Efeito e Modo de Falhas.

2
2.1 FMEA e tipos de FMEA

A ferramenta FMEA foi desenvolvida no ano de 1949, para uso militar e

aeroespacial, sendo que, mais tarde, foi utilizada pela NASA, em 1963, no projeto
Apollo. A partir do ano de 1977, a indústria automotiva passa a utilizar a
ferramenta para análise de falhas de seus processos e produtos. Atualmente, a
maior e mais recente referência sobre o FMEA é o manual publicado em 2019
pela AIAG (Automotive Industry Action Group) em conjunto com a VDA (Verband
der Automobilindustrie).
Devido a sua abrangência e considerando que riscos podem acontecer nas
mais variadas situações, a FMEA é aplicada tanto para o desenvolvimento de
produtos, serviços e processos. Logo, a ferramenta pode ser classificada em dois
principais tipos:

• FMEA de Projeto/Produto (DFMEA): envolve analisar o projeto dos

produtos e seus componentes, bem como suas interfaces com relação à
qualidade durante todo o ciclo de vida do produto.
• FMEA de Processo (PFMEA): consiste em analisar o projeto dos processos
em termos de qualidade, desde a entrada da matéria-prima até entrega do
produto acabado ao cliente.

A elaboração de uma FMEA tanto de produto e de processo, passa pelas

seguintes etapas:

1. Planejamento: nesta etapa, define-se qual produto ou processo será

analisado, a composição da equipe de trabalho, na qual é desejável que
seja multidisciplinar e de até 6 membros e a elaboração do cronograma de
reuniões.
2. Análise de falhas em potencial: envolve o preenchimento das seis primeiras
colunas do formulário FMEA apresentada na Figura. A descrição de cada
coluna é apresentada logo abaixo da imagem.
3. Avaliação dos riscos: consiste em avaliar cada causa da falha por meio dos
índices de severidade S (grau de severidade do efeito da falha para o
cliente), ocorrência O (probabilidade de ocorrência da falha) e detecção D
(probabilidade de os meios de controles atuais detectarem a causa da
falha). A avaliação desses índices é realizada com auxílio de uma escala
de pontuação padronizada, que é apresentada no quadro. Após a

3
 atribuição das notas, se calcula o NPR (Coeficiente de Prioridade de Risco)
que é obtido pelo produto dos três índices.
4. Melhoria: nesta última etapa, busca-se propor melhorias ou medidas de
prevenção para as falhas que obtiveram maior valor de NPR.

O formulário FMEA que é preenchida pela equipe multifuncional é

apresentada na Figura 1 e cada um de seus itens é descrito a seguir.

Figura 1 – Formulário FMEA

• Descrição do produto/processo: consiste basicamente em definir qual

produto ou processo será analisado.
• Funções ou requisitos do produto/processo: é o levantamento de todas as
componentes ou requisitos do produto e atividades do processo.
• Tipo ou modo de falha potencial: envolve a listagem de todos os modos de
falha que podem ocorrer no produto ou processo.
• Efeito da falha potencial: é a identificação de todos os efeitos possíveis das
falhas.
• Causa da falha potencial: consiste em identificar os motivos de cada tipo
de falha.
• Controles atuais: são todos os meios existentes de detectar a falha do
produto ou processo.
• Avaliação dos índices: envolve a avaliação de cada modo de falha por meio
dos índices de severidade, ocorrência e detecção e em seguida, a
realização da pontuação de NPR multiplicando-se os três índices.

4
 • Ações de melhoria: nesta etapa, busca-se encontrar soluções para as
causas das falhas, determinando quem serão os responsáveis para
implementar cada solução, bem como as medidas de prevenção e
detecção que serão aplicadas. Por fim, é feita uma reavaliação dos critérios
de severidade, ocorrência e detecção para verificar se a solução conseguiu
baixar o valor de NPR.

Após realizada a primeira versão da FMEA, o formulário deve ser revisado

em todo momento que ocorrer alterações no produto ou processo analisado e se
também houver divergências entre o que foi analisado e com o que está
acontecendo na realidade. Sendo assim, esses fatores refletirão na reavaliação
dos critérios de avaliação das falhas.
Os critérios de avaliação de severidade, ocorrência e detecção são
apresentados no Quadro 1.

Quadro 1 – Critérios de avaliação de severidade, ocorrência e detecção

Critérios para avaliação da severidade S

Falha extremamente grave: falha que pode causar danos aos materiais e equipamentos 10
e sérios danos às pessoas ou morte
Falha extremamente grave: uma falha que afeta a segurança das pessoas 9
Falha grave: todos os produtos de um lote precisará ser sucateado 8
Falha grave: alguns produtos precisaram ser sucateados, entregas tendem a se atrasar 7
Falha moderadamente grave: funções primárias gravemente restringidas, com 6
necessidade de retrabalhar todo o lote de produção
Falha moderadamente grave: funções primárias gravemente restringidas, sem a 5
necessidade de reparo imediato
Falha moderadamente grave: funções secundárias afetadas, tais como requisitos de 4
estética e acústica
Falha insignificante: falha que ocasiona um leve aborrecimento do cliente 3
Falha muito pequena: falha que gera um leve incômodo para o processo 2
Ausência de efeito: falha que não traz nenhum efeito perceptível 1
Critérios para avaliação da ocorrência O
Muito alta: o modo de falha tende a ocorrer com alta frequência, visto que novos 10
processos e sistemas foram criados sem nenhuma experiência. Probabilidade de 9
ocorrência: 1:2
Alta: o modo de falha tende a ocorrer repetidamente, pois os novos processos e sistemas 8
foram criados com problemas. Probabilidade de ocorrência: 1:10 7
6

5
 Moderada: o modo de falha ocorrerá de forma ocasional. Probabilidade de ocorrência: 5
1:200 até 1:2000 4
Baixa: a probabilidade de ocorrência da falha é mínima: 1:10000 3
Muito baixa: a probabilidade de ocorrência da falha é extremamente mínima: 1:20000 2
Improvável: a probabilidade de ocorrência da falha é nula 1
Critérios para avaliação de detecção D
Quase impossível: ausência de monitoramento do processo, logo as falhas não são 10
detectadas e nem analisadas
Muito baixa: a falha ou modelo de falha não são fáceis de se detectar 9
8
Baixa: detecção da falha ou modo de falha na linha de produção, pelo operador, com 7
auxílio de equipamentos visuais/tácteis/acústicos e por calibradores passa ou não passa 6
Moderada: detecção da falha ou modo de falha na linha de produção, pelo operador, com 5
auxílio de detectores automáticos 4
Alta: os produtos fora da especificação são detectados e são travados da linha de forma 3
automática 2
Muito alta, certa: a falha certamente será detectada 1

TEMA 2 – ANÁLISE DO EFEITO E MODO DE FALHAS DE PRODUTO (DFMEA)

Para exemplificar a aplicação de FMEA de um produto (DFMEA), considere

uma empresa que produz cabos de rede para conexão à internet, modelo CAT5E,
com especificação de 2 metros de comprimento. Dando início ao processo FMEA,
foram levantadas para análise as seguintes funções do produto: “garantir o
funcionamento constante de conexão à internet” e “atender a especificação de
comprimento do cabo”. Com as funções levantadas, o processo prossegue com o
preenchimento do formulário FMEA, conforme apresentado no Quadro 2.

6
Quadro 2 – Exemplo de aplicação de DFMEA

Funções do Modo de Efeito da falha Causa Controle S O D NP

produto falha potencial s atuais R
Garantir o Fios Não Falta de Testador 7 7 6 294
funcionament invertidos funcionament procediment de cabo
o constante o do cabo o operacional de rede
de conexão à padrão
internet
Garantir o Fios Não Falta de um Testador 7 7 6 294
funcionament invertidos funcionament processo de de cabo
o constante o do cabo inspeção de de rede
de conexão à qualidade
internet
Atender a Compriment Custos com Falta de N/A 2 7 6 84
especificação o maior que desperdícios gabarito
de o
comprimento especificado
Atender a Compriment Não Falta de N/A 3 7 6 126
especificação o menor que atendimento à gabarito
de o legislação
comprimento especificado

Crédito: Thiago Shoji Obi Tamachiro.

De acordo com a pontuação de NPR, dada pelo formulário FMEA do

Quadro 2, a equipe de projeto propôs soluções para os dois modos de falhas que
obtiveram maior valor de NPR:

• Fios invertidos: elaboração de um procedimento operacional padrão com

ênfase no processo de ordenação de encaixe dos fios, já que a falha nessa
atividade é uma das principais causas para que o produto não funcione.
Além disso, pode ser implantado uma estação de inspeção para evitar que
os cabos que estão com os fios invertidos prossiga na linha de produção.
• Comprimento menor que o especificado: criação de um gabarito para
garantir a padronização do comprimento do fio e utilização de Controle
Estatístico de Processo (CEP) para verificar como está se comportando a
variação dos comprimentos dos cabos.

7
TEMA 3 – ANÁLISE DO EFEITO E MODO DE FALHAS DE PROCESSO (PFMEA)

A análise de falhas de processo consiste em analisar as falhas e os riscos

que podem ocorrer em todas as atividades relacionadas à transformação da
matéria-prima em produto acabado, bem como o processo de distribuição do
produto até o cliente final. Sendo assim, esse tópico apresentará a aplicação da
PFMEA para o processo de uma empresa de embalagens.

3.1 Aplicação PFMEA

A elaboração de uma FMEA de processo, ou Análise de Efeito e Modo de

Falha de Processo (PFMEA) segue a mesma lógica de montagem para a FMEA
de produtos. Sendo assim, para exemplificar a análise de falhas de um processo,
considere que uma empresa de embalagens produz potes a partir da matéria-
prima polimérica de poliestireno (PS). Para a fabricação do pote, são necessários
o processo de extrusão, que transforma os grânulos de PS em chapas e, em
seguida, as chapas passam pelo processo de termoformagem que tem a função
de transformar o polímero em um pote, obtendo-se, assim, o produto acabado.
No entanto, a equipe de melhoria contínua, observou que os pesos dos
potes fabricados estão com um peso acima do limite de especificação de projeto,
o que acarreta o aumento de custos com matéria-prima. Diante desse problema,
foi realizado um PFMEA (Quadro 3) para identificar os possíveis modos de falha
do processo de fabricação do pote.

8
Quadro 3 – Exemplo de aplicação de PFMEA

Descrição do Funçõe Modo de Efeito da Causa Controles S O D NP

processo s do falha falha potencial atuais R
proces
so
Extrusora Formul Não Concentra Falta de N/A 5 6 8 240
ar uniformidad ção de limpeza
mistura e de material do
para distribuição em alguns sistema
formaç de pontos da de vácuo
ão da polímeros chapa (bomba,
chapa pistão,
na filtro)
extruso
ra
Extrusora Fabrica Espessura Aumento Falta de Micrômet 6 6 7 252
ra da chapa do peso do equipame ro
chapa acima do pote nto de
especificado medição
em toda a
extensão
da chapa
Termoforma Dilatar Temperatur A chapa Variação Sensor 5 5 6 150
gem a a da não dilata de de
chapa máquina de forma temperatu temperat
abaixo do correta ra das ura
especificado resistênci
as
Termoforma Formar Placa de Aumento Ausência N/A 6 5 8 240
gem o pote pressão do peso do de
descentraliz pote cronogra
ada ma
preventivo
Crédito: Shoji Obi Tamachiro.

Conforme a pontuação de NPR do Quadro 3, os modos de falhas

prioritários do processo de fabricação do pote são “espessura da chapa acima do
especificado”, “não uniformidade de distribuição de polímeros” e “placa de pressão
descentralizada”. Dessa forma, as ações de melhorias para cada modo de falha
são apresentadas no Quadro 4.

9
Quadro 4 – Formulário das ações recomendadas do PFMEA

Modo de falha Ações recomendadas Responsável/ Medidas S O D NPR

prazo implementadas
Não Aumentar a Setor de A frequência 5 4 6 120
uniformidade frequência de Extrusão/ de limpeza do
de distribuição limpeza do sistema Julho 2022 sistema é feita
de polímeros de vácuo a cada 12h
Desenvolver sistema Setor de Sistema de 6 3 6 108
de medição em toda Extrusão/ medição em
chapa Agosto 2022 toda chapa
desenvolvida
por um
Espessura da
fornecedor
chapa acima
Utilizar a ferramenta Especialista de Redução da 6 3 6 108
do especificado
de Planejamento de Melhoria espessura da
Experimentos para Contínua/ chapa
tomar a decisão de Junho 2022
reduzir a espessura
da chapa
Placa de Elaboração de Setor de Criação do 6 4 6 144
pressão cronograma termoformagem/ cronograma
descentralizada preventivo da placa Agosto 2022 preventivo da
de pressão placa de
pressão

Crédito: Thiago Shoji Obi Tamachiro.

Com a realização do processo de melhoria da PFMEA, foi possível reduzir

de forma significativa o modo de falha prioritário que era “espessura da chapa
acima do especificado”, por meio das ações de desenvolver um sistema de
medição em toda a extensão da chapa e a redução da sua espessura. A utilização
da ferramenta de Planejamento de Experimentos citada nas ações será estudada
futuramente.

TEMA 4 – FERRAMENTAS DE PRIORIZAÇÃO DE PROBLEMAS E FALHAS

Conforme visto na FMEA, o tratamento das falhas é feito primeiramente

com os modos de falhas que obtiveram o maior valor de NPR, além disso, nem
sempre é possível lidar com todos os problemas de uma só vez. Sendo assim,
neste tema, serão apresentadas mais três ferramentas de priorização de

10
problemas e falhas, que são: matriz GUT, ferramenta 9-3-1 e o diagrama de
Pareto.

4.1 Matriz GUT

A matriz GUT é uma das ferramentas mais simples de priorização de

problemas. A avaliação de prioridade é feita por meio dos critérios de Gravidade
(G), Urgência (U) e Tendência (T), cujos significados e pontuações são explorados
no Quadro 5.

Quadro 5 – Matriz GUT

Gravidade (G) Urgência (U) Tendência (T)

Notas/Descrição É o impacto que o Significa o quão rápido É a suscetibilidade de
problema pode causar o problema precisa ser agravamento do
no processo, clientes mitigado problema caso ele não
e colaboradores seja tratado
5 Extremamente grave Necessidade de ação Tende a piorar
imediata rapidamente
4 Muito grave Muito urgente Tende a piorar no
curto prazo
3 Grave Urgente Tende a piorar no
médio prazo
2 Pouco grave Pouco urgente Tende a piorar no
longo prazo
1 Sem gravidade Pode esperar Não irá piorar

Crédito: Thiago Shoji Obi Tamachiro.

Cabe ainda destacar que a matriz de priorização pode ser personalizada

de acordo com o contexto de análise, podendo excluir umas das três variáveis ou
incluir outros critérios que possam ser interessantes, tais como a facilidade de
tratar o problema e o investimento envolvido para desenvolver uma solução.

4.2 Ferramenta 9-3-1

A ferramenta 9-3-1 é semelhante a matriz GUT, em que cada membro da

equipe de projeto avalia o nível de criticidade das causas ou modos de falha de
um problema, atribuindo notas com valor 1 para aquelas que são julgadas com
pouco importância, valor 3 para as causas intermediárias e valor 9 para as causas
que são consideradas relevantes para a ocorrência do problema.
11
 Para exemplificar o uso da ferramenta 9-3-1, o Quadro 6 apresenta a
pontuação de cada membro do projeto em relação aos modos de falhas
levantados pelo exemplo anterior do PFMEA sobre o processo de fabricação dos
potes.

Quadro 6 – Exemplo da Ferramenta 9-3-1

Membro 1

Membro 2

Membro 3

Membro 5
Membro 4
Modos de Falha Nota

Não uniformidade de distribuição

de polímeros 1 3 3 9 9 25

Espessura da chapa acima do

especificado 9 9 9 9 9 45

Temperatura da máquina abaixo

do especificado 1 1 3 3 1 9

Placa de pressão
descentralizada 9 9 1 1 1 21

Crédito: Thiago Shoji Obi Tamachiro.

Após a avaliação e priorização dos modos de falhas, cabe à equipe de

projeto decidir qual ferramenta de resolução de problemas utilizar para encontrar
as possíveis soluções para cada causa de modo de falha.

4.3 Diagrama de Pareto

O diagrama de Pareto foi desenvolvido pelo guru da qualidade Joseph

Juran (1904 – 2008), na qual se baseou na pesquisa do economista Vilfredo
Pareto (1848 – 1923), que concluiu que 80% da riqueza mundial está concentrada
em apenas 20% da população. A partir dessa afirmação, Juran adaptou o princípio
de Pareto para a área de Gestão de Operações, pois observou que 80% das
causas de problemas de qualidade em um determinado produto ou processo
provém de 20% de todas as causas.

12
 De forma geral, o diagrama de Pareto é um gráfico de barras verticais
ordenadas de forma decrescente quanto à frequência de ocorrências de cada
causa de um problema e também composta de uma curva que apresenta a
porcentagem acumulada de cada característica, com o propósito de facilitar a
visualização de prioridades dos problemas a serem tratados (Werkema, 2006).
Voltando para o exemplo de cabos de rede visto no tópico de DFMEA,
considere que a equipe de pós-venda coletou informações de alguns clientes que
relataram problemas com o produto. Os defeitos relatados foram divididos em seis
categorias e, em seguida, contadas a frequência de ocorrência de cada defeito.
Com os dados coletados, é construído, então, o diagrama de Pareto, conforme
apresentado na Figura 2.

Figura 2 – Exemplo de diagrama de Pareto

Crédito: Thiago Shoji Obi Tamachiro.

13
 Conforme o diagrama de Pareto da Figura 2, os defeitos que possuem as
maiores frequências são “cabo não funciona” e “comprimento do fio curto”. Sendo
assim, estes dois problemas serão os primeiros a serem trabalhados para analisar
suas causas e propor soluções de melhorias.

TEMA 5 – FORMAS DE PROTOTIPAÇÃO

Após a realização dos ajustes finais no projeto e efetuada a análise de

falhas do produto, outra atividade importante do Projeto Detalhado é a elaboração
do protótipo do produto que possui as seguintes finalidades:

• Representar a geometria e as vistas ortogonais do produto em diferentes

escalas.
• Realizar testes das propriedades mecânicas, formas de encaixe e
alterações de mecanismos.
• Utilização em campanhas de marketing e vendas.
• Utilização como um produto mínimo viável para testá-lo com um pequeno
grupo de consumidores.

5.1 Protótipos virtuais

O tipo mais conhecido de protótipo virtual são os sistemas de

representação computadorizada CAD (Computer-Aided Design), que têm a
finalidade de elaborar desenhos técnicos dos produtos, tanto de forma
bidimensional ou tridimensional.
Os sistemas CAD que modelam em duas dimensões representam um
produto por meio de vistas ortogonais (vista frontal, vista lateral esquerda e vista
superior), cotas (dimensões), cortes e seções. Já os modelos tridimensionais são
capazes de representar um produto totalmente sólido e completo. A Figura 3
apresenta um exemplo de uma peça tridimensional (lado esquerdo) juntamente
com as suas vistas ortogonais que são representadas em duas dimensões (lado
direito).

14
Figura 3 – Representação computadorizada de uma peça modelada em três
dimensões e em duas dimensões

Crédito: Nuno Andre/Shutterstock.

Independentemente da forma de modelagem, o desenho técnico é uma

forma de documentar todas as componentes de um produto e ser utilizado para
aferições e controle de qualidade e no momento de montagem do produto na linha
de produção.
Outra alternativa de protótipo virtual é o Storyboard que é uma pequena
história em quadrinhos que ajuda a estruturar a apresentação de um novo produto
ou uma nova solução. Segundo Knaflik (2018), o Storyboard fornece uma
sequência lógica de comunicação de uma ideia e permite que os clientes se
sintam interessados na apresentação.
A Figura 4 ilustra um exemplo de Storyboard que apresenta a solução de
melhorar a venda de produtos de uma empresa de confecção moda praia por meio
do desenvolvimento de um aplicativo de celular.

15
Figura 4 – Exemplo de Storyboard

Crédito: Thiago Shoji Obi Tamachiro.

5.2 Protótipos físicos

Um protótipo físico consiste em representar um produto em escala igual ou

reduzida, com materiais de baixo custo e sem a necessidade de possuir todas as
funcionalidades que o produto final irá conter. Entre os tipos de protótipos físicos
existentes, a forma mais recente é a utilização de impressoras 3D ou também
conhecida por manufatura aditiva.
Para se obter um protótipo em impressão 3D, deve-se construir o modelo
virtual de forma tridimensional e, em seguida, o desenho é convertido em um
formato STL para dar início à impressão do objeto. Além disso, a prototipação por
impressora 3D apresenta as vantagens de ser econômica, de poder ser
confeccionada por diversos tipos de materiais, incluindo metais e os biomateriais
e a possibilidade de construir peças com formas complexas, na qual seriam
difíceis de serem reproduzidas por métodos convencionais de prototipação física.
A Figura 5 ilustra um exemplo de um protótipo de cadeira de banho
confeccionada em impressora 3D a partir de um modelo digital tridimensional.

16
Figura 5 – Protótipo virtual tridimensional

Crédito: Thiago Shoji Obi Tamachiro.

Figura 6 – Protótipo confeccionado por impressão 3D

Crédito: Thiago Shoji Obi Tamachiro.

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REFERÊNCIAS

AUTOMOTIVA Industry Action Group. Análise de modo e efeitos de falhas

potenciais. 4. ed. São Paulo: FMEA, 2008.

KNAFLIC, C. N. Storytelling com dados: um guia sobre visualização de dados

para profissionais de negócios. Rio de Janeiro: Alta Books, 2018.

ROSENFELD, H. et al. Gestão de desenvolvimento de produtos: uma

referência para a melhoria do processo. São Paulo: Saraiva, 2006.

SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da produção. 3.

ed. São Paulo: Atlas, 2009.

TAMACHIRO, T. S. O. et al. O design thinking como ferramenta para o

desenvolvimento de uma cadeira de banho para idosos. In: ENCONTRO Nacional
de Engenharia de Produção 2020. 2020.

WERKEMA, M. C. C. Lean Seis Sigma: introdução às ferramentas da qualidade

do lean manufacturing. Belo Horizonte: Werkema Editora, 2006.

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