AGENDA

5/05/2023 – Gerenciamento MBC

Refexão Inicial – Método IPOG

6/05/2023 –Tecnologias : Vibração, ODS,

Palestra convidado : A Manutenção Prescritiva
Apresentação Nova Tecnologia de Movimento,
Termografia, Óleo
Elaboraração de Trabalho

7/05/2023 – Motores, Ultrasson,

Termino do Trabalho
Apresentação dos trabalhos pelos Grupos
Reflexão Final – Metodo IPOG “avaliação de
aprendizagem”
 REFLEXÃO

◼ O cenário cada vez mais competitivo das

relações de negócios nacionais e globais
evidencia a necessidade de as organizações se
adaptarem rapidamente às constantes
modificações do mercado. Nesse contexto, o
setor de manutenção das organizações
representa um grande diferencial, pois é
responsável por manter ativos e imobilizados
em condições de atender em tempo hábil e de
maneira eficiente às necessidades dos clientes
internos e externos”

Texto-Paulo Samuel de Almeida

TÉCNICAS PREDITIVAS

ESTRTAÉGIAS PROATIVAS
“Integração Multi-Tecnológica”
 MBC é uma estratégia de melhoria de produtividade
Integrando:

Manutenção Preventiva
Baseada em intervalos de tempo

Manutenção Preditiva
Baseada nas condições das Máquinas

Manutenção Pró-Ativa
Baseada na análise da origem da falha

Manutenção Prescritiva
Baseada na a tomada de decisão totalmente automatizada

UM ENFOQUE BALANCEADO PARA:

• Alcançar o status de Benchmark
• Otimizar processos para melhoria de objetivos
estratégicos e financeiros
A Indústria 4.0...
• 1ª Revolução Industrial – Século XVIII
• A Máquina a vapor.
• 2ª Revolução Industrial – Início sec. XX
• A linha de produção em massa.
• 3ª Revolução Industrial – Pós II Guerra Mundial
• A computação digital;
• A Internet conectando pessoas.
• 4ª Revolução Industrial - atual
• A era da conectividade
• A internet conectando máquinas.
 MANUTENÇÃO CORRETIVA (reativa)

A manutenção do início da revolução industrial ( 1830)

 MANUTENÇÃO PREVENTIVA

A manutenção da era dos aviões ( estatística )

 Variação da Vida Útil em Rolamentos Testados

350
300
250
6 200
10 Revs
150
100
50
0
1

10

13

16

19

22

25

28
Rolamentos de Teste
 MANUTENÇÃO PREDITIVA
( FASE 1 )

A manutenção auxiliada por acompanhamento de índices ( crescimento

de falhas individuais )
ÍNDICES ACOMPANHADOS PELA PREDITIVA

Vibrações ( detectam 70 a 80% das falhas )

- Online offline e imagem (RDI)
Grandezas elétricas
- Pdma e zonas de falha on line offline
Desgaste de lubrificantes
- Online
Temperatura
- Termografia on line offline - Termometria

Dados de Processo
Vazão,
pressão,
velocidade

Importante correlacionar todos os parâmetros para analise eficaz

TRABALHOS DE MANUTENÇÃO PREDITIVA E
PREVENTIVA EM RELAÇÃO AOS TRABALHOS
DE MANUTENÇÃO CORRETIVA

METAS
70% PARA MANUT. PREDITIVA E PREVENTIVA

30% PARA MANUTENÇÃO CORRETIVA

DIFERENÇA FALHA - DEFEITO

“Você sabe qual é a diferença entre falha e defeito?

Quando um ativo entra em falha, o mesmo perde

totalmente sua função torna-se (inoperante).

Quando um ativo está com defeito ainda funciona, mesmo

que seja por curto período.

Partindo desse entendimento a manutenção preditiva é

conveniente pois a mesma detecta o defeito, e com isso
evita a falha
 ÁREAS DE INVESTIGAÇÃO PROATIVA

Necessidade Transporte
Concepção Instalação
Projeto Operação
Fabricação Manutenção

SUPRIMENTOS
 Dados Gerenciais
Tipo de Defeitos Encontrados
DEFEITO DE "BPFI" (PISTA INTERNA) All RESSONANCIA
Others DIRECIONAL

DEFEITO DE "BPFO" (PISTA EXTERNA)

RESSONANCIA
DEFEITO DE "BSF e FTF" (ESFERA e GAIOLA)

DEFEITO DE FOLGAS NOS MANCAIS DE ROLAMENTO

DEFEITO EM COMPONENTES DE ROLAMENTO

Resonance with unknown source

PROBLEMA DE CAVITAÇÃO NA BOMBA

PARAFUSOS DE FIXAÇÃO FOLGADOS

DEFEITOS MULTIPLOS NO ROLAMENTO FOLGAS MECÂNICAS INTERNAS

FOLGAS MECÂNICAS

FALHA INDEFINIDA

DEFEITOS NAS ENGRENAGENS

DESGASTE INICIAL DO ROLAMENTO

DEFICIÊNCIA DE LUBRIFICANTE NO MANCAL

DESALINHAMENTO ENTRE EIXOS DESBALANCEAMENTO

 Dados Gerenciais
Defeitos por Equipamentos
All Others
VENTILADOR (AR), CENTRÍFUGO

BOMBAS, RADIAL CENTRÍFUGA

BOMBAS, ROTATIVA

MOTOR, INDUÇÃO CORRENTE ALTERNADA

CENTRÍFUGA

COMPRESSOR

COMPRESSOR, ALTERNATIVO

GERADOR

MOTOR
 ELÉTRICO; 2%
ROÇAMENTO; 3%
UMIDADDE; 1%
FUNDAÇÃO; 1%
MANCAIS; 7%
DESALINHAMENTO;
5%

CONTAMINAÇÃO
VISCOSIDADDE 39%
10%

RESIDUOS DE
DESGASTE; 18%

DESBALANCEAMENTO
14%

Causas primárias de falhas em equipamentos mecânicos

Fonte: Asset Management – An Insurance Perspective – Ian Barnard

1st World Congress on Engineering Asset Management – Austrália – 11-14 july 2006
Melhores Práticas de Manutenção

Present Best Cost

Producer
Reactive 55% 10%
Preventive 31% 25-35%
Predictive 12% 45-55%
Proactive 2% 5-15%

Present Best Cost

Producer

Reliability Magazine: 2002

ref 05 – Abraman
 CUSTO MANUTENÇÃO

◼ O custo de manutenção no Brasil é em

torno de 4,11% do faturamento
◼ PIB – 2017 = R$ 6,6 Trilhões
◼ Custo Manutenção = R$ 270 Bilhões
Conjunto de atividades que uma Organização utiliza para
conseguir que os seus ativos entreguem os resultados
desejados e alcancem os objetivos definidos de forma
sustentável.

Texto Julio Nascif

Texto Julio Nascif
Level 4
Other systems
Plant Management System (PMS) (Levels 3 and 4) CMMS
Gerenciador da
Level 3 Manutenção

Asset Management System (AMS)

General Manager of Assets (GMA)

NDMS LCMS MCMS ICMS CAMS MAMS ALMS PIMS EMS

Network Loop Control Machine Instrumentation Configuration Mine Asset Alarms Plant Energy
Device Condition and CCMi Automation Information

Level 2

SSC ASS
Supervision Substation
and Control Automation

Level 1

HLS PL
High Level Controllers
System
 ➢ Vibration Global level
➢ Severity of the generated alarm;

Monitoring
➢ Possible problem of the

Online
generated alarm;
MCMS ➢ Possible reason of the generated
alarm;
➢ Suggested action for the
generated alarm;

Bearing temperature;
Room temperature;

Online auxiliary data

Flow - Phase R, S and T;
Winding Temperature - phase R,
SSC S and T;
Voltage - Phase R, S and T;
Leakage current to earth;
Engine Operating Status

EMS • Total Harmonic Distortion(THD);

Asset Monitor
➢ Monitoring Logic;
➢ Decision Rules:
Review

AMS ➢ Asset Health Index;

➢ Possible Problems;
➢ Possible Cause;
➢ Suggested Action

CMMS Service Order

 Example: Failure location

Asset Global 93
%
Performance:
100
%

100
%

85
100 %
95 100 %
% %

100 100
% %
87 100
% %

100 100 100

% % %

100
%

100
%

100
%
A Indústria 4.0...
• 1ª Revolução Industrial – Século XVIII
• A Máquina a vapor.
• 2ª Revolução Industrial – Início sec. XX
• A linha de produção em massa.
• 3ª Revolução Industrial – Pós II Guerra Mundial
• A computação digital;
• A Internet conectando pessoas.
• 4ª Revolução Industrial - atual
• A era da conectividade
• A internet conectando máquinas.
O que nos aguarda no
futuro?
Transformação digital
 TRANSFORMAÇÃO DIGITAL

Gerar Tendências e/ou otimizar/separar o que é necessário é

importante para tirar proveito dos dados gerados para tomada
de decisão.
O modelo de manutenção latina é comprar o equipamento e
assumir a manutenção.
Na Europa é comprar o equipamento manter em CAPEX por 3
anos e depois trocar.
(CAPEX, é uma sigla que em inglês significa capital expenditure, diz respeito às despesas ou investimentos em bens de capital,
por isso também chamamos de despesas de capital. É aquilo que a empresa adquire fisicamente, por exemplo um computador.
OPEX (operational expenditure) refere-se às despesas operacionais)

NOTA: Apesar do nome ser Transformação Digital ela demanda

um numero significativo de pessoas.
 DEFINIÇÕES
Inteligência artificial (AI)
A Inteligência Artificial se trata de utilizar máquinas que pensam de forma parecida aos
humanos. O objetivo é se antecipar a possíveis problemas e evitar erros e quebras.

Internet das Coisas (IoT)

Já a Internet das Coisas permite conectar diversos dispositivos a uma rede. ficando mais fácil
processar e analisar as informações.

Big Data

O Big Data é a tecnologia que permite realizar a coleta, armazenamento e análise de um

volume massivo de dados.

Business Intelligence (BI)

O BI, por sua vez, tem grande impacto para a análise de dados e sinais com a contribuição de
algoritmos preditivos
MANUTENÇÃO PRESCRITIVA

A manutenção auxiliada por sistemas de inteligência artificial, tomadora

de decisões, que integrando todas as informações da concepção do
equipamento, do seu histórico de funcionamento e falhas, comparando
estes com históricos de diversas outras máquinas similares em seu
banco de dados, somadas às condições ambientais de temperatura e
humidade, por exemplo, decidirá pela manutenção e/ou continuidade
da operação. (Machine Learning)
POR HAYRTON EM 12/11/2019
VANTAGENS MANUTENÇÃO PRESCRITIVA
◼Vantagem da manutenção prescritiva é a tomada de decisão
totalmente automatizada, com rapidez e exatidão. Quando pensamos
na quantidade de dados do sistema e na estratégia da manutenção, a
prescritiva está muito à frente. Por meio da utilização de multidados, os
técnicos têm um número de informações muito maior e a chance de
tomar uma decisão mais assertiva e embasada aumenta, ao invés de
gastar tempo avaliando o equipamento e fazendo plano de
manutenção.

As empresas que adotam uma estratégia da manutenção mais próxima à

prescritiva podem transferir o esforço e tempo que seus técnicos
geralmente gastam analisando dados para outra atividade que demande
uma dedicação tão ou mais importante

A otimização do serviço de manutenção é vantajosa para o cliente que

não pode permanecer com seu equipamento quebrado, e para o
profissional, cuja rotina e a equipe cada vez mais enxuta, o obriga a ir
direto ao ponto principal do problema, já com uma solução definida.
POR HAYRTON EM 12/11/2019
 RESULTADOS MANUTENÇÃO PRESCRITIVA
A partir de 2018 aumentou o interesse das empresas pela chamada Indústria 4.0, de 63% para 73%. 7 em
cada 10 grandes indústrias pretendem ou utilizam Tecnologias Digitais

até 2018: 21% das empresas utilizavam coleta, processamento e análise de grandes quantidades de dados
(big data)

9% adotaram tecnologias de sistemas inteligentes de gestão, como a inteligência artificial.

A pouca utilização de tecnologias ligadas ao mesmo sistema que opera a manutenção prescritiva ocorre
porque a maioria dessas empresas ainda estão em um estágio inicial da Indústria 4.0, mas em contrapartida,
existe um aumento da procura por tecnologias digitais e esse cenário tende a mudar.

A manutenção prescritiva está firmando-se como tecnologia digital mais eficiente e resultados mais
positivos.
2017, o ARC Advisory Group realizou um estudo de aplicação de manutenção prescritiva em turbinas. O
resultado foi a redução em 50% do tempo de inatividade, redução de 35% de acidentes graves, e o tempo
de resposta ficou 25% mais rápido do que antes.

POR HAYRTON EM 12/11/2019

Manutenção Baseada em Confiabilidade
è Uma estratégia de Manutenção de Classe
Mundial para maximizar a capacidade de
produção, garantir a qualidade do produto e
reduzir significativamente o custo de
manutenção, de modo a alcançar uma
lucratividade máxima.
◼ Esta estratégia requer:
 Uma aplicação equilibrada de estratégias
Preventiva, Preditiva e Pró-Ativa,
 Integração de tecnologias de manutenção

de ponta.
 Manutenção Baseada na Confiabilidade
Fornecer os mais altos valores para nossos clientes
otimizando a sua estratégia de manutenção
Conceito zero: Problema
Corretiva Solução
Proativa
0 paradas
0 falhas Baixa Info Alta Info
0 sobras
0 acidentes Baixo valor Alto Valor
0 perdas

Como?
 MELHORIAS

◼ Documentação
 Melhoria na documentação e registros dos ativos, por
meio de gráficos do comportamento e histórico dos
equipamentos rotativos

◼ Planejamento das Intervenções de Manutenção

 Melhor prevenção de falhas e melhor planejamento de
manutenção nos equipamentos

Disponibilidade de Equipamentos
 Maior disponibilidade e garantia de funcionamento.
Segurança no acompanhamento de anomalias
mecânicas
◼ Diminuição dos Custos de Manutenção
 Economia através de planejamento antecipado de
intervenções e eliminação de falhas catastróficas nos
equipamentos. Substituição de peças a tempo e com
menor custo.

◼ Aumento da Confiabilidade Operacional

 Pelo acompanhamento da “saúde” das máquinas é
assegurada a disponibilidade real dos equipamento,
diminui as condições de risco e aumenta a
segurança geral.

◼ Atuação Proativa
 Estudos proativos atuam nas causas de falha dos
equipamentos e estruturas, otimizam a capacidade
operacional da planta e o seu rendimento
 Economia de energia elétrica
CASOS REAIS

DESALINHAMENTO DESBALANCEAMENTO
– 30 HP MOTORr - BOMBA
– 4 Amp reduction after alignment –30 HP Motor/Fan
– 0.9 Amp reduction
– Substantial reduction in vibration
after balancing
– 80% reduction in vibration
$1,600 per year
energy savings $395 per year energy savings

Source: McCoy, Predictive Maintenance Associates

 Economics of Power Consumption

Case History - Motor nameplate data:

30 HP
460V
0.92 Power factor

Before Alignment: 36 Amps

After Alignment: - 32 Amps
Energy Reduction: 4 Amps
Manutenção Baseada em Confiabilidade
 MUDANÇA DE MODELO MENTAL

◼ Problema Crônico Soluções Definitivas

◼ Ênfase na corretiva Ênfase Preditiva
◼ Foco reparo Foco na eliminação
◼ Foco Manutenção Foco negocio
◼ Melhoria continua Benchmark
◼ SMS como Prioridade SMS como premissa
◼ Redução de custo Atividades multidisciplinares
◼ Contrato de M.O. Visão sistêmica Integrada

Texto Alan Kardec

 Otimização da Manutenção
Identifique os dois principais fatores (O que & Como)

Tarefas
Estudo
Programadas
pela MP
de Falhas Como

O que Otimização da
Manutenção
Execução
da Tarefa
Fechamento
da O.T.

Análise
Feedback da
da Causa Raiz
Análise da MP
(Pró-ativa)
Feedback
 CONDIÇÕES BÁSICAS PARA SE ADOTAR MANUTENÇÃO PREDITIVA
• O equipamento, sistema ou instalação deve permitir algum tipo de
medição ou monitoramento.
• O equipamento, sistema ou instalação deve merecer esse tipo de
ação,
função dos custos envolvidos
• As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser
monitoradas e
ter sua progressão acompanhada.
• Seja estabelecido um programa sistematizado de acompanhamento,
análise e diagnóstico.

FATORES INDICADOS PARA ANÁLISE NA ADOÇÃO DE MPd

• Aspectos relacionados com segurança pessoal e operacional
• Redução de Custos pelo constante acompanhamento das
condições o que
evita intervenções desnecessárias.
• Manter os equipamentos operando, de modo seguro, por mais
tempo.
• Evitar falhas catastróficas
 Priorize as Tarefas e Aplique a
Tecnologia mais Adequada

◼ Identifique as “máquinas criticas ”

 Processo SERP - Prioridade de
Confiabilidade do Sistema / Equipamento
 use a regra 80/20

◼ Selecione e implemente as tecnologias

MBC mais adequadas para detectar e
identificar os defeitos incipientes
 Definição da Criticidade dos
Equipamentos
Asset Asset Asset System Name MPI SCR ASR AFPF
Description Number Function
Pump 802528 Transfer Line Pump Support Line 837 8.38 10 10
Support Line
Operation 10
Pump 802517 Transfer Line Pump Body Line 813 8.13 10 9
Body Line
Operation 10
Pump 802665 Deliver coolant Pump support Line 251 8.38 10 3 Índice de Prioridade
Support Line to Transfer Line
Coolant Sys Machine Tools
de Manutenção - MPI
Pump Body 802578 Deliver coolant Pump Body Line 244 8.13 10 3
Line Coolant to Transfer Line
Sys Machine Tools

AFPF - Probabilidade Cálculo

de Falha do Equipam. Final do
ACR - Índice de
SERP para
Criticidade do Equipam. Priorizar
a demanda
SCR - Índice de por
Criticidade do Sistema Manutenção
Criticidade Atributos Monitoramento
Recomendado
Alta • Grande impacto no processo Contínuo
• Grande impacto na segurança ou nos Monitoramento on line
aspectos econômicos da falha
Média • Algum impacto no processo Escaneamento ou
• Coleta de dados manual inacessível ou monitoramento on line
impraticável
Baixa • Consequências das falhas mínimas em Coleta de dados manual Off
relação ao meio ambiente, segurança ou line, baseado em rotas,
aspectos econômicos utilizando instrumento
• Pequeno ou nenhum impacto no processo portátil
• Acessibilidade física para coleta manual de
dados
 Compon en t Description Diagno stic Data Pr ocess Data Maint. Histor y Eng/Maint/Ops

Broken Rotor Bar Detection

Matriz de

Acoustic Leak Detection

Maintenance Cost / MW
Infrared Thermography

Pressure (Discharge)

Maintenance His tory

Equipamentos

Mill Fineness Test

Equipment Owner
Periodic Vibration

Lube Oil Analy sis

On-Line Vibration

Water Chemistry

Run Time Hours

Hi-Pot Testing
& Tecnologias
Matriz de Equipamentos e Tecnologias

Performance

Temperature
Megger & PI
Ultrasonics

Availability
Amps
Flow

DP
Boiler N E X X J. Do e
Boiler Air Preheater N E X X X X M . Jo nes
Boiler Air Preheater Motor E N E N N X X X X R. Smith
Boiler F eed Pump E N X X X X J. Do e
Boiler F eed Pump Motor E N E N N X X X X M . Jo nes
Circulating W ater Pump E N X X X X R. Smith
Circulating W ater Pump Motor E N E E N N X X X X J. Do e
Condenser N E X X M . Jo nes
Condensate Pump E N X X X X R. Smith
Condensate Pump Motor E N E E N N X X X X J. Do e
Coal Crusher Coarse N E X X X X X X E M . Jo nes
Coal Crusher Coarse Motor N E N N X X X E R. Smith
Coal Crusher F ine N E X X X X X X E J. Do e
Coal Crusher F ine Motor N E N N X X X E M . Jo nes
Forced Draf t Compressor E N E X X R. Smith
Forced Draf t Compressor Motor E N E E N N X X X X J. Do e
Feedwater Heater N E X X M . Jo nes
Gas Recirc F an N E X X X R. Smith
Gas Recirc F an Motor N E E N N X X X X J. Do e
Generator N X X M . Jo nes
Exciter/Motor E N E N N X X R. Smith
Spare Exciter Motor E N X X J. Do e
Heater Drip Pump E N E X X M . Jo nes
Heater Drip Pump Motor E N E E N N X X X X R. Smith
Instrument Air Compressor N X X J. Do e
Instrument Air Compressor Motor N E N N X X X X E M . Jo nes
Sluce Pump N E X X R. Smith
Sluce Pump Motor N E E N N X X X X J. Do e
Service Air Com pressor N X X M . Jo nes
Service Air Com pressor Motor N E N N X X X X E R. Smith
Slag Tank N X X J. Do e
Soot BLowers N X X M . Jo nes
HP T urbine N E E X X E R. Smith
RH Turbine N E E X X E J. Do e
LP Turbine N E E X X E M . Jo nes
Station Service T ransformer N X X R. Smith
Reserve Station Transformer N X X J. Do e
4160 V Switchgear N X X M . Jo nes
480 V Switchgear N X X R. Smith
Aux Turbine Lube Oip Pump N X X J. Do e
Aux Trubine Lube Oil Pump Motor N E N N X X M . Jo nes
Station Batteries N X X R. Smith
Precipitator N X X J. Do e
E = Existing T echn ology M = M od ify Existing T echn olo gy
N = Proven T echno log y (not in u se)
X = Measur ement Curr ently in Place
Ciclo Operacional da Manutenção Preditiva

Retrato do Avaliação &

“Benchmarking” Plano de Defesa
Estado Atual Contra Falhas
da Planta

Formulação do Plano Estratégico

Aprimoramento Desenvolver Otimização Otimização Desenvolver

Índices de dos Processos dos Recursos Tecnologias
Contínuo
Performance de Manutenção da Manutenção MBC

Alinhamento
Alinhamentoda
daOrganização
Organização

Implementação

Análise de Causa-Raiz das

Falhas
 Indicadores de Performance:
Definições & Conceitos

Cumprir Orçamento
Financeiros Custo Manut.

Avaliação das Processos

Clientes
Estratégias Internos
Backlog de O.S.
% trabalho planejado
Disponibilidade Redução Horas-Extras
Quebras Não Previstas Redução Tempo Paradas
Índices de Qualidade
Taxas de Rejeitos Pessoal &
Competência
Treinamento
Certificações
Inovação
Especialistas/Generalistas
Índices de Performance de Confiabilidade
Total de OT’s geradas pela Man. Preditiva % OT’s da Man. Preditiva completadas
600 100
573 90
500 80
431
70 64
371 58 60
400 60
50
300 40 31
184 30
200
20
100 10
0
0 Vibration Thermo Oil Analysis Steam Traps
Vibration Thermo Oil Analysis Steam Traps
Efetividade Total dos Equipamentos
Variança do orçamento de Manut. Preditiva 105
100
16 10.99 11.44
10.47 10.2 95
12 8.86 9.24
Percent

6.94

percent
8 90
4 Cumulative for year 85
Sheet Mill
0 -2.3 80 Strip Steel
-4 75 Tin Mill
July
June
Feb

August
Jan

Mar

May
April

70

Custos Evitados por Área

Projetos Especiais de Manut. Preditiva 10.00 8.61
9.00
Custos Evitados por Tecnologia
10.00 8.61
8.00 9.00
7.00 8.00
in Backlog 6.00 7.00
$ millions

850
5.00 6.00

$ millions
4.00 2.89 5.00 4.10
3.00 1.71 4.00 2.90
1.27 1.36
2.00 0.48 0.90 3.00
1.00 1.40
Completed 328 2.00
0.00 1.00 0.21
0.00
Steel
Sheet

Strip
Mill

Totals
Furnace

Utilities
Tin Mill
BOP/Cast
Blast

Vibration Steam Thermo Oil Totals

0 250 500 750 1000 Analysis
Desempenho da Manutenção Preditiva

Usina de Açucar e Alcool

DESEMPENHO DA MANUTENÇÃO PREDITIVA
300 MÁQUINAS MONITORADAS

18,0

16,0 Alarme D (%)

Média Vib. (mm/s)
14,0

12,0

10,0

8,0

6,0

4,0

2,0

0,0
I II III I II III IV V I II III IV
SOLUÇÕES MBC
 Integração de Múltiplas Tecnologias
Permite correlacionar dados de:
– Vibração
• Análise de espectros, formas de onda e fase
• Diagnósticos Automáticos
– Tribologia
• Análise Trivetorial de desgaste, composição
química & contaminação
– Monitoração de Motores de Indução
• Diagnóstico Automático do rotor & estator,
por análise de corrente e de fluxo
– Termografia
• Escala de cores e anotação de imagens
• Análise de perfis e histogramas térmicos
– Históricos de Manutenção
• Intervenções Corretivas
(com custos e resultados obtidos)
• Alinhamento & Balanceamento
(com tolerâncias e resultados de cada tarefa)
17
 1,6 RPM

◼ Fonte
 Hugo Pellegrini.

Redutor Planetário para Filtro de Correia

◼ OBS: Todas as freqüências características

identificáveis, permitindo acompanhar a
tendência de cada uma, individualmente.
 Redutor Planetário complexo

Rolamentos Internos

3 Planetas

~2 RPM

1. estágio

2. estágio
3. estágio
pto de medição
Forma de Deflexão Operacional - ODS
Forma de Deflexão Operacional - ODS
RDI
Motores Elétricos
Aplicações
 TECNOLOGIAS
ANÁLISE
VIBRAÇÕES
DE ÓLEO

Manutenção

MOTORES
TERMO
ELÉTRICOS
GRAFIA

ILHAS DE TECNOLOGIAS ISOLADAS

19
 O QUE A INTEGRAÇÃO DE
TECNOLOGIAS POSSIBILITA

VIBRAÇÃO ANÁLISE
DE ÓLEO

Confiabilidade
Manutenção

MOTORES TERMO
ELÉTRICOS GRAFIA

DADOS CONVERTIDOS EM INFORMAÇÃO PARA AÇÃO

18
 Software
Exemplo de Aplicação

16
 O Relatório de Exceções mostra
alarmes elevados em um Grupo
Motor-Bomba

****************************

* SUSPECT MACHINE LIST *

****************************

MEASUREMENT ANALYSIS PARAMETER ALARM/FAULT ALARM DAYS TO

POINT PARAMETER VALUE LEVELS CODE ALARM
---------------------- ---------------- --------------- ----------- ----- -------

Alignment Fault ( 11-DEC-96 )

ALIGNMENT - (RPM = 3550.) (LOAD = 100.0)
M1H --- 2xTS .055 In/Sec . 035 .081 C 62
M1H 36-65xTS .0067 In/Sec .0050 .024 Br 78
M1V --- 36-65xTS .012 In/Sec .010 .024 C 26
M1V 1. - 10. kHz .328 G-s .394 .773 A 66
M2H --- 2xTS .041 In/Sec .035 .081 C 121
M2H 36-65xTS .015 In/Sec .010 .024 C 280
M2V --- 36-65xTS .013 In/Sec .010 .024 C 25
M2V 1. - 10. kHz .432 G-s .394 .773 C 64
M2A --- 36-65xTS .012 In/Sec .010 .024 C 68
M2A 1. - 10. kHz .326 G-s .301 .773 Br 234
P2A --- 3-8xTS .083 In/Sec .080 .300 Br 257
P2A 36-65xTS .023 In/Sec .021 .175 Br 198
P2A 1. - 10. kHz 1.289 G- s 1.149 5.414 Br 123
P2H --- 9-35xTS .035 In/Sec .027 .150 Br 310
O gráfico de parâmetros indica
alarme por desalinhamento nos
dois mancais do Motor
 2 x RPM
O espectro de
frequências
confirma o
diagnóstico

O sistema
especialista
indica que o
Desalinhamento
do Conjunto
é a causa mais
provável
 A partir da Curva de Tendência do
parâmetro é extrapolada uma curva
polinomial para se prever o tempo até
se atingir o Nível de Falha Provável.

Data Prevista para se atingir o

Nível de Falha Provável
 É realizada uma Análise Termográfica do acoplamento para
confirmar o diagnóstico e melhor avaliar a severidade do problema

Aquecimento excessivo do Acoplamento

A força transmitida
pelo eixo aquece o
rolamento e o selo
do LA do Motor
Diagnóstico e Relatório
 É emitido um relatório integrado, com
dados de vibração e termografia e
indicando o prazo para intervenção

Descrição Grau de
Técnica Urgência

Tendência Termograma
da Vibração Infra Vermelho
A Solicitação de Trabalho é submetida ao MAXIMO, juntamente com a(s) ação(ões)
recomendada(s) e respectivas prioridades
 Analista de
Manutenção
Analista de
Preditiva
Manutenção
detecta
Preditiva
O programa recebe problema na
registra a
informação sobre o máquina
condição da
fechamento da O.S.
máquina no
Programa nova
histórico
medição p/ avaliação
da intervenção
SOFTWARE
INTEGRAÇÃO
TECNOLÓGICA
O planejador do MAXIMO recebe a
Solicitação de Trabalho.
Planeja, & estima custo do serviço.
Emite a Ordem de Serviço
É realizado o alinhamento dos
eixos do motor e da bomba.

O gráfico à direita registra as

condições antes, durante e
após o alinhamento

Após a correção a
Curva de Tendência
do Parâmetro 2N
volta a níveis
normais
 INVESTIMENTO
DE IMPLANTAÇÃO
 CUSTOS

Tipo de Manutenção Custo Relação

US$/hp/ano
Corretiva não planejada 17 a 18 2,0

Preventiva 11 a 13 1,5

Preditiva + Corretiva Planejada 7a9 1,0

Fonte: National Manufacturing Week USA 1998

 Retorno de Investimento por Setor

0 5 10 15 20 25
Mineração 14:1

Automobilística 15:1
Química 24:1
Alimentos Bebidas 13:1

Metalurgia 12:1
Celulose e Papel 19:1
Petróleo 11:1
 Retorno Médio do Investimento
Motor Eletrico
Industria RMI Redução em Paradas

Média 5,5 Meses 9,48%

Automotiva 3 Meses 12,50%

Manufatura 3,5 Meses 20%

Mineração 1 Mes 10%

Petroquímica 3,5 Meses 2,50%

Papel e Polpa 6,e Meses 6,70%

Serviço 9 Meses 12,50%

Metalúrgica 2 Meses 5%

Utilidade 5,9 Meses 5,80%

n Baseado em levantamentos de usuários PdMA - PdMA Corporation, 2003

INVESTIMENTOS EM
EQUIPAMENTOS
 PREDITIVA - CUSTOS
CUSTO DE EQUIPAMENTOS
Equipamento US$
Coletor de Dados 15.000 a 34.000
Software de gerenciamento vibração 15.000 a 35.000
Equip. de alinhamento a laser (top 3.000 a 25.000
de linha com transmissão via
wireless)
Termovisor (Camera e Software) 3.000 a 70.000
Medidores de espessura 1.000 a 10.000
Radiômetros 100 a 300
Medidores de ultra som 2.000 a 40.000
Boroscópios 2.000 a 60.000
Instrumentos p/ óleos lubrificantes 20.000 a 60.000
Instrumentos de ferrografia (compl) 50.000 a 70.000
Valores médios válidos para o ano de 2014
 PREDITIVA - CUSTOS
Valores praticados na prestação de serviços de Manutenção Preditiva*

Serviço US$
Termografia 500,00 a 1.200,00 /dia
(1dia = 3 subestações completas)
Análise de Vibração 10,00/ponto até 250 pontos
9,00/ponto mais que 250 pontos
15,00/ponto para compressores
(Entende-se pontos = Nº de mancais)

Ensaio Ferrográfico completo ? 80,00

Ensaio Físico Químico para óleo ? 20,00
isolante
Ensaio fisico químico convencional 19,00
Para lubrificantes
Cromatografia gasosos p/óleo isol. ? 15,00
*Brasil 2009
INVESTIMENTOS EM IMPLANTAÇÃO /
TREINAMENTO

INVESTIMENTO EM
TREINAMENTOS
De R$ 10.000,00

À R$ 100.000,00
Foram testados motores de 2500HP e 3800V.
Este porte de motor é que está sendo usado como parâmetro para avaliar o
investimento das empresas ao contratarem os serviços de diagnósticos de motores
focando garantir confiabilidade de seu ativo de motores.
Um motor Novo custa em media R$ 600 Mil.
O reparo do mesmo Motor custa em média R$ 120 Mil. Este valor é 20% do
novo podendo variar em até 70%.
Isso claro que tem variações em função do que será reparado. Usa-se o critério de
avaria de ate 70% do valor do motor novo. Ou seja, Um novo custa 600Mil o
danificado não deve ultrapassar 420 Mil reais, do contrário para manter o custo
beneficio o recomendado é comprar um novo motor. Pois o reparado rende 70% da
vida útil de um novo.
O rejuvelhecimento R$ 40 Mil. Este valor é 6,7% do novo. Este processo dar-se
quando há normalmente a conhecida baixa de isolamento. Sendo focada uma
limpeza interna no estator do motor. Elevação do isolamento através de estufas
(secagem). Reforço no verniz dos bobinados.
Nosso foco é Garantir o momento ideal de retirada deste motor em função da sua
condição e priorizando o uso se necessário de 6,7% do custo de um novo para o
rejuvelhecimento.
Aplicando teste +ou- R$ 1900,00 diária*. Investimento de 0,32% do motor novo.
O teste pode ser estendido a mais 4 motores por dia. O que reduz este investimento
para;
Sendo 0,32% /5 = 0,07%.
Finalista Prêmio RBM 1997
Retorno de Investimento
Manutenção Baseada na
Confiabilidade

Indústria de Celulose e Papel

•$13.5mm Retorno Comprovado
• $8.5mm - Vibração
• $3.5mm - Termografia
• $1mm - Análise de Óleo
• Reducão de Custos de Manutenção
• Aumento da Margem de Lucros

“A satisfação de nossos clientes foi o maior retorno

obtido através do Programa de Manutenção Baseada
na Confiabilidade”
Gerente Industrial
 Componentes Chaves para
Realmente Mudar
Plano
Visão Know How Estímulo Recursos Implantação
De Ação

Visão Know How

Plano
Estímulo Recursos De Ação Confusão

Visão Plano
Know How Estímulo Recursos De Ação
Ansiedade

Visão Know How

Plano
Estímulo Recursos De Ação Sem Mudança

Visão Plano
Know How Estímulo Recursos De Ação Frustração

Visão Plano
Know How Estímulo Recursos De Ação
Queima Impl
Lembre-se de iniciar pequeno
para se tornar grande

Igor – Manutenção em Ação

EXEMPLOS DE
IMPLANTAÇÃO
 PORQUE APLICAR MANUTENÇÃO
PREDITIVA EM SISTEMAS PREDIAL?

◼ Aplica-se manutenção preditiva em

sistemas prediais com os objetivos de:
1) Recuperar e Aumentar vida útil do Ativo
Patrimonial do Edifício;
2) Garantir melhores condições de Saúde
Ocupacional para os Usuários.
3) Garantir condições de Segurança o todo o
sistema;
 ATIVO
Equipamentos Responsável pela Segurança

400
383

350
317

300

250

Equipamentos
200 Instalados
Responsável
150
pelo combate
100
a Incêndio e
40 Fornecimento
50
3 8 15 de energia
0
Geradores Torre Compressores BBA Ventiladores Total de
Máquinas
 METODOLOGIA APLICADA

◼ A metodologia adotada para inicio dos

trabalhos de Manutenção Preditiva para
os 383 equipamentos consistiu em
subdividir os equipamentos em Três
Grupos:
 Tipo A: Equipamentos Críticos;
 Tipo B: Equipamentos Essenciais;
 Tipo C: Equipamentos auxiliares;
 METODOLOGIA APLICADA
◼ Análise de Vibração
 Equipamentos Rotativos Tipo A (críticos), B (essenciais) e
C (auxiliares);
◼ Periodicidade Mensal;
◼ Análise de Óleo
 Lubrificante Dos Equipamentos Tipo A e B
◼ Periodicidade Bimestral
◼ Termografia Infravermelha
 Sistema Elétrico: Subestações;
◼ Periodicidade semestral, com verificações das anomalias
detectadas;
◼ Tecnologias Corretivas
 Alinhamento A Laser;
 Balanceamento De Rotores em Campo;
◼ Quando Solicitado por outra tecnologia (Vibração).
 Quais os resultados alcançados
aplicando as ferramentas preditivas na
recuperação e prolongamento da vida útil
do Ativo Patrimonial?

◼ Através da aplicação das ferramentas de manutenção

preditiva, pode-se aumentar significativamente a vida
útil do patrimônio do Edificio e diminuir os custo de
manuntenção.
A seguir, serão apresentados alguns casos.
 F26P - FAN COIL - 15.o ALA SUL
CD26S1N1 -04R Exaustor,LOA,RADIAL.
0.30
Route Spectrum
06-JUN-02 08:31:31

OVRALL= 1.81 V-DG

0.24 PK = 1.02
CARGA = 100.0
PK Acceleration in G-s RPM = 1132.
RPS = 18.86

0.18
FAIXA DE FREQUENCIA DE FALHA DE LUBRIFICAÇÃO
1.02 G’s de Vibração
Rolamento com falha
0.12
de lubrificação.

0.06

0
0 1000 2000 3000 4000 5000
Frequency in Hz

F26P - FAN COIL - 15.o ALA SUL

CD26S1N1 -04R Exaustor,LOA,RADIAL.
0.30
Route Spectrum
04-JUL-02 13:55:16

OVRALL= 2.53 V-DG

0.24 PK = .1095
CARGA = 100.0
RPM = 1131.
PK Acceleration in G-s

RPS = 18.85

0.18

0.109 G’s de
0.12 Vibração
Rolamentos
0.06 GRÁFICO APÓS A LUBRIFICAÇÃO operando sem
problema.
0
0 1000 2000 3000 4000 5000
Frequency in Hz
 ANÁLISE DE VIBRAÇÃO
DETECÇÃO DE FALHA DE LUBRIFICAÇÃO
 RESULTADOS ALCANÇADOS

300
283
◼ Aumento da Vida útil
250 de 283 rolamentos;
200 ◼ Reformulação do
Plano de Lubrificação
dos rolamentos;
150

100

◼ Economia direta na
50 ordem de R$
84.900,00 em peças
0
e mão de obra;
Lubrificação
 ANÁLISE VIBRAÇÃO
Detecção de Defeitos em Rolamentos
 ANÁLISE DE VIBRAÇÃO
Detecção de Defeitos em Rolamentos
◼ Com medições
sistemática de vibração,
acompanha-se a
evolução dos defeitos dos
rolamentos;
◼ Solicitação de troca em
mar/03;
◼ Troca realizada em
abril/03 OS:7538;
◼ Verificação do resultado,
conforme medição de
jul/03.
 Resultados Alcançados
Trocas de Rolamento

34 ◼ Eliminação de 34 falhas
35 potenciais em
30
equipamentos;
25
◼ Economia em Mão de
20 obra, recuperação de
15
eixos, mancais e outros
componentes sujeitos a
10
ruptura.
5

◼ Economia potencial de
0

R$ 68.000,00 em
conservação de
Troca de Rolamento
equipamentos;
 ANÁLISE DE VIBRAÇÃO
DETECÇÃO DE FOLGAS MECÂNICAS
 Resultados Alcançados
Eliminar folgas

◼ Eliminação de 58 falhas
58 em equipamentos;
60

50
◼ Economia em Mão de
40
obra, recuperação de
componentes dos
30
equipamentos sujeitos a
20
ruptura.

10 ◼ Economia potencial de R$
58.000,00 em
conservação de
0

Eliminar folgas equipamentos;

 ANÁLISE DE VIBRAÇÃO
Detecção de Desalinhamento e Folgas
 Resultados Alcançados
Alinhamento/Ajuste de correias
◼ Eliminação de 43
45
43 falhas em
40
equipamentos;

◼ Economia em Mão de
35

obra, troca de
30

correias,
25

acoplamentos e
20

rolamentos.
15

10

5
◼ Economia potencial
0
de R$ 43.000,00 em
Alinhamento/Ajuste de correias
conservação de
equipamentos;
 Quais os resultados alcançados aplicando as
Ferramentas Preditivas em SAÚDE
OCUPACIONAL?

◼ As ferramentas de manutenção preditiva

podem ser aplicadas para proporcionar
melhores condições de conforto aos usuários.
A seguir, serão apresentados alguns casos.
BALANCEAMENTO DE ROTORES
◼ Diminuição de Ruídos
e Vibrações através
de balanceamentos
dos FanCoils do
Gedise
◼ Inicio do Contrato os
ventiladores da
GEDISE
apresentavam
desbalanceamento
criando um ruído
ambiental bastante
incômodo;
◼ Foram Balanceados
14 ventiladores
 BALANCEAMENTO DE ROTORES
Diminuição de Ruídos e Vibrações através de
balanceamentos dos FanCoils

◼ Foram realizados 12
de balanceamentos
em Fancoils nos
andares que
geravam ruído e
vibração ao
ambiente;

◼ Estima-se a
necessidade de
balancear cerca de
30 fancoils;
 Resultados Alcançados
Balanceamentos de Rotores em Campo
Balanceamento
◼ Redução de 26 Fontes
de ruídos em
30

26
equipamentos;
25

20
◼ Melhora Significativa no
Conforto e
15 consequentemente na
Saúde das pessoas;
10

5
◼ Economia potencial
incalculável na melhoria
0
da produtividade das
Balanceamento
pessoas.
 Quais os resultados alcançados aplicando as
Ferramentas Preditivas em SEGURANÇA?

◼ Através da aplicação das ferramentas de manutenção

preditiva, pode-se garantir condições de segurança
operacional do edifício.

A seguir, serão apresentados alguns casos.

 ANÁLISE DE VIBRAÇÃO
DETECÇÃO DE DEFEITOS NA BOMBA DE INCÊNDIO

◼ Demora na identificação
da evolução dos níveis
de vibração;
◼ Situação de emergência
na bomba de incêndio;
◼ Risco iminente de
quebra do equipamento;
◼ Equipamento
potencialmente
indisponível em situação
de Incêndio.
 ALINHAMENTO A LASER
RESTAURAÇÃO DO EQUIPAMENTO A CONDIÇÕES
OPERACIONAIS
 Termografia InfraVermelha
◼ A termografia infravermelha utiliza instrumentos chamados
de termovisores capazes de medir a temperatura de um
corpo sem contato físico. O termovisor mede a intensidade
de radiação emitida pelo corpo e por meio deste mede sua
temperatura.
◼ Aplicada em sistemas elétricos prediais, garante a
segurança contra Pane Elétrica participando na eliminação
de paradas inoportunas de Elevadores ou situações de
incêndio.
 Equipamentos Assistidos:
◼ Subestação Principal da Edise:
 Circuito de Entrada de Alta Tensão
 Painéis de Distribuição;
 Painéis das Centrifugas e Bombas;
◼ Subestação Gedise
◼ Subestação 26.o Andar.
TERMOGRAFIA INFRA-VERMELHA
DETECÇÃO DE DEFEITOS ELÉTRICOS

Disjuntor Geral do Circuito 300 53.1 Graus Celsius

Subestação Principal Mau Contato nas conexões da
Chave
 TERMOGRAFIA INFRA-VERMELHA
DETECÇÃO DE DEFEITOS ELÉTRICOS

88.4 Graus Celsius Painel QOT

Sobre aquecimento do Cabo e CCM das bombas de Água Gelada
Conexão
TERMOGRAFIA INFRA-VERMELHA
DETECÇÃO DE DEFEITOS ELÉTRICOS
 TERMOGRAFIA INFRA-VERMELHA
DETECÇÃO DE DEFEITOS ELÉTRICOS

152.5 Graus Celsius 59.3 Graus Celsius

Risco de Incêndio – Parada do Circuito Garantia de Segurança – Intervenção
OK
 Resultados Alcançados
Termografia

38 ◼ Eliminação de 38 falhas
40

35
potencialmente
30
catastróficas em
25 equipamentos;
20

◼ Eliminação de 38
situações de Risco a
15

10

5
segurança;
0
◼ Economia potencial de R$
Intervenções eletricas
orientadas pela
100 milhões em
Termografia
conservação de
equipamentos;
 NÚMERO DE O.S. GERADAS POR
TIPO DE EQUIPAMENTO
492
500

450 Número de
Intervenções
400 355
492
350 ocorridas em
25 meses de
300
contrato.
250

200
20 Ordens de
137 Serviço por
150 Mês

100

50

0
Tipo A e B Tipo C Total de OS Geradas
 NÚMERO DE INTERVENÇÕES POR
TIPO DE DEFEITO

300 283

250

200

150

100
58
38 43
34
50 26
10

Coleta de Óleo Balanceamento Troca de Rolamento

Intervenção Circuito Eletricos Alinhamento Eliminar folgas
Lubrificação
 Quais foram os Ganhos Reais?
Projeção dos Ganhos

◼ Ganhos financeiros para

◼ Ganhos de Saúde e
492 intervenções realizadas
geram valores acima de R$ Segurança:
140 mil reais.
◼ Ganhos na produtividade
◼ Ganhos Financeiros das pessoas com ambiente
potenciais para os trabalhos mais propícios para o
realizados superam a marca trabalho;
de 1, 10, 100 milhões de
reais. ◼ Qual o Custo da Imagem da
Petrobrás?
◼ Ganhos na confiabilidade
do sistema operacional: ◼ Qual o Custo de uma vida
 CPD; Elevadores; Geradores
humana?
 Principais Dificuldades no desempenho
ao longo de 2 anos de contrato:
 Contrato Pioneiro no Brasil;
 Falta de Previsão da demanda de serviço
solicitada pela Preditiva. Caso Balanceamento!
 Demora na execução das solicitações
recomendadas;
 Perdas da projeção de tendência de falha de
componentes dos equipamentos;
 Perda da confiabilidade da condição
operacional dos equipamentos;
 Impossibilidade da avaliação das intervenções
executadas;
 O que fazer para melhorar a performance
do Gerenciamento dos Ativos?
◼ Aprimorar os resultados alcançados através do estudo
dos dados históricos dos equipamentos! Banco de
Dados! A fim de estipular objetivos e metas.
◼ Utilizar as Tecnologias Preditivas de maneira integrada,
sistemática, prolongando o tempo médio entre falhas,
melhorando os projetos dos equipamentos.
 Há equipamentos que não são inspecionados? Porque?
 Todas as tecnologias necessárias para o acompanhamento
estão sendo bem utilizadas?
 Há melhorias nos projetos de equipamentos que podem ser
realizadas?
 Os riscos de falha estão sob controle?
 As análises de falhas em equipamentos estão sendo
levantadas?
 O que fazer para garantir
a Saúde e Conforto dos usuários?

◼ Melhorando a condição operacional dos

equipamentos próximos a eles.
 Melhorar a condição de Balanceamento dos
Fancoils!
 Diminuir
o nível de vibração emitida dos
equipamentos para as Salas!
 O que fazer para aumentar
a Segurança dos usuários?

◼ Melhorando os critérios de inspeção:

 Há circuitos elétricos que não estão sendo
inspecionados? Porque?
 Todos os componentes estão sendo
Inspecionados na periodicidade correta? Caso
Bomba de Incêndio!
 Sistema de alto valor operacional (CPD)
estão totalmente confiáveis?
 CONCLUSÃO
◼ Os resultados alcançados em 2 anos de contratos são
considerados muito satisfatórios;
◼ A condição operacional dos equipamentos, em sua
maioria, foram melhoradas;
◼ Os trabalhos foram mau dimensionados devido à falta
de conhecimento da condição inicial dos equipamento;
◼ Recomenda-se a reformulação da Metodologia de
Trabalho a ser traçado entre todos os Parceiros, tendo
diretrizes de:
 Otimização das tecnologias de Manutenção Preditiva;
 Treinamento para pessoal diretamente envolvido;
 Definição de Objetivos e Metas a serem alcançadas em um
prazo de tempo;