Laboratório de Automação Pneumática e Hidráulica

ÍNDICE

1. HIDRÁULICA 03

1.1. CONCEITOS FUNDAMENTAIS 03

1.2. DIMENSIONAMENTO DAS TUBULAÇÕES 09

1.3. BOMBAS HIDRÁULICAS 15

1.4. VÁLVULAS DIRECIONAIS 19

1.5. ATUADORES 24

1.6. RESERVATÓRIO 24

1.7. FILTROS 26

1.8. VÁLVULAS DE CONTROLE DE PRESSÃO 29

1.9. VÁLVULAS DE CONTROLE DE FLUXO 31

1.10. VÁLVULAS DE BLOQUEIO 33

1.11. EXERCÍCIOS PROPOSTOS 33

1.12. INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO 34

1.13. EXERCÍCIOS PROPOSTOS 35

ANEXOS 37

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 47

2
 1. HIDRÁULICA.

1.1. CONCEITOS FUNDAMENTAIS.

Provém da raiz grega “hidros”, que significa água, ou mais precisamente água em tubos. É a ciência que
estuda líquidos em escoamento e sob pressão. Em nosso caso trataremos apenas de óleo-hidráulica que vem a
ser o ramo da hidráulica que utiliza o óleo como fluido.

Hidrostática.
Ciência que trata dos líquidos sob pressão (mecânica dos fluidos estáticos, seguida de condições de
equilíbrio dos fluidos).

Hidrodinâmica.
Ciência que trata dos líquidos em movimento, e mais precisamente de sua energia cinética.

Divisão da Hidráulica.
Princípio de Pascal.

Blaise Pascal, em 1648 enunciou a lei que rege os

princípios hidráulicos: A
pressão exercida em um ponto
qualquer de um líquido estático
é a mesma em todas as
direções, exercendo forças
iguais em áreas iguais e sempre
perpendiculares à superfície do
recipiente. Caso uma força “F”
atue sobre uma área “A” sobre
um fluido confinado, ocorrerá
nesse fluido uma pressão “P”.

Em termos de hidrostática, define-

se pressão como sendo a força exercida
pelo fluido por unidade de área do
recipiente que o contém. De acordo com a
definição de pressão (hidrostática),
sabendo-se a pressão com a qual um fluido
encontra-se confinado em um reservatório,
é possível conhecer a força que ele exerce
contra suas paredes, ou no caso a força
necessária para manter um sistema em
equilíbrio, ou tratando-se de um
reservatório aberto, e conhecendo a massa
específica do fluido e o nível (altura h) que
ele atinge, é possível saber a pressão que
ele exerce sobre as paredes e,
consequentemente, a força.
Para a figura ao lado temos,
Pressão = peso / área
Onde,
peso[N] = peso específico[N/m3] x volume[m3]

⁄ ⁄ ³ ∙ ⁄
volume[m3] = área[m²] x altura[m]

⁄ ³ í
peso específico[N/m3] =

⁄ çã #
Pressão = peso específico x (área x altura) / área

Pressão = peso específico x altura = $ ∙ % ∙ ∙ℎ

3
 Transmissão de energia Hidráulica.
A hidráulica pode ser
definida como um meio de transmitir
energia. Nesse caso, a energia
mecânica inicial gerada pela F1 é
convertida em energia hidráulica,
propagando-se pelo fluido até
encontrar a plataforma A2,
convertendo-se novamente em
energia mecânica a ser entregue por
meio da força F2.

F1.A2 = F2.A2

'( *) +)
') *( +(

Além da possibilidade de
calcular as forças ou áreas que
envolvem o sistema, também é possível calcular o deslocamento “h” dos êmbolos.

Vazão.
Define-se vazão como sendo o volume de fluido
descarregado pela bomba por unidade de tempo, ou
ainda o produto entre a velocidade com que um fluido se
desloca em uma tubulação e a seção transversal desta.
Sua unidade no S.I. é dada em [m³/s], embora seja
comum encontrar em hidráulica unidades como [l/mim]
ou [g.p.m.].

, , #.
- *∙'
. .

Conservação da Energia.
A Lei da conservação da energia nos diz que
em um fluxo a energia permanece constante, enquanto não houver troca de energia com o exterior. Podemos
dividir a energia total desta forma:
Energia de posição (energia potencial) que esta em função da posição em relação a um referencial.
Energia de pressão que é função da pressão estática. Energia cinética que é a energia de movimento em
função da velocidade do fluxo ou da pressão dinâmica. Equação de Bernoulli para um sistema estacionário:

0
Pe + ..v²+ z..g = Constante
Onde: Pe = Pressão estática;

0
..v² = Pressão dinâmica

z..g = Pressão em função da posição

Pela equação de Bernoulli, é possível comprovar que um fluido ao passar por uma seção transversal
reduzida provocará um aumento da velocidade e como conseqüência um aumento da energia cinética.

Com a figura seguinte podemos observar as diferenças de pressão em um tubo que possui um
estrangulamento, a pressão é representada por uma coluna de fluido.

A altura das colunas representa pressão, portanto, observem no estrangulamento.

Em uma instalação hidráulica é importante a energia de pressão ou pressão estática. A energia de posição
e a energia cinética são muito pequenas, portanto podemos desprezá-las.

4
 Vantagens e desvantagens dos sistemas hidráulicos.

Os sistemas hidráulicos são utilizados quando não é possível empregar outro sistema como
mecânico, elétrico ou pneumático.

Vantagens:

 Fácil instalação dos diversos elementos, oferecendo grande flexibilidade, inclusive em espaços
reduzidos. O equivalente em sistemas mecânicos já não apresenta flexibilidade.
 Devido à baixa inércia, os sistemas hidráulicos permitem uma rápida e suave inversão de movimento,
não sendo possível obter esse resultado nos sistemas mecânicos e elétricos.
 Permitem ajustes de variação micrométrica na velocidade. Já os mecânicos e elétricos só permitem
ajustes escalonados e de modo custoso e difícil.
 São sistemas autolubrificados, não ocorrendo o mesmo com os mecânicos e elétricos.
 Relação (peso x tamanho x potência consumida) muito menor que os demais sistemas.
 São sistemas de fácil proteção.
 Devido à ótima condutividade térmica do óleo, geralmente o próprio reservatório acaba eliminando a
necessidade de um trocador de calor.

Desvantagens:

 Elevado custo inicial, quando comparados aos sistemas mecânicos e elétricos.

 Transformação de energia elétrica em mecânica e mecânica em hidráulica para, posteriormente, ser
transformada novamente em mecânica.
 Perdas por vazamentos internos em todos os componentes.
 Perdas por atritos internos e externos.
 Baixo rendimento em função dos três fatores citados anteriormente.
 Perigo de incêndio, devido a o óleo ser inflamável.

Potência Hidráulica.
Em um sistema hidráulico é convertida a energia
mecânica (proveniente de um motor elétrico ou
térmico) em uma energia hidráulica. Então temos:
 Potência no motor elétrico: Pel. ( Watts ) = V
(Volts) . I (Ampére)
 Potência no acoplamento ou mecânica: Pm = M
(Nm). w (1/s)
 Potência hidráulica: Ph = P (N/m2). Q (m3/s)

Rendimento
Como já vimos, existem perdas por atritos, vazamentos e etc. Portanto nem toda energia fornecida ao
sistema é transformada na aplicação desejada.

12.ê3456 '578á:;546 7< =6í76 76 >2?>6

12.ê3456 <;é.8546 72 ?2.28
total =

5
 Exemplo 1.1. Rendimento do sistema hidráulico da figura seguinte.

Principais fluidos hidráulicos.

Óleos minerais - São os fluidos

hidráulicos derivados do petróleo; embora
o petróleo não seja um minério são
chamados de minerais para diferenciá-los
dos óleos vegetais e demais óleos
industriais.

Óleos sintéticos - São óleos produzidos

para atender a determinadas condições e
especificações as quais os óleos minerais
não atendem.

Fluidos resistentes ao fogo - São

combinações de óleo mais água de modo
que não propaguem fogo em caso de
incêndio; não significa dizer que não
queimem e sim que não dispersam o fogo
em sua superfície como ocorre com os óleos lubrificantes.

A compressibilidade dos fluidos hidráulicos em geral é de 0,5% na pressão de 70 Kgf/cm². Para sua
utilização há necessidade de ficar atento quanto a:

 Nunca se deve misturar dois fluidos de fabricantes diferentes, pois os aditivos podem reagir entre si
deteriorando o óleo e envelhecendo-o precocemente;
 A limpeza do sistema deve ser bem feita, pois testes precisos revelaram que 10% do óleo “velho”
deixado no interior do sistema reduz 70% das qualidades do óleo novo;
 Não utilizar método de somente completar o nível;
 Quando o fluido hidráulico ficar parado pelo período aproximado de dois meses após ter sido usado
convém substituí-lo;
 O tipo de óleo bem como o período da troca são recomendados pelo fabricante;
 Para determinar precisamente as condições de um fluido (grau de oxidação e quantidade de
contaminantes) devem ser realizados testes de laboratórios;
 Existem formas de se fazer um controle rotineiro na própria máquina durante a operação; isto tem
permitido a prorrogação da data da troca. Alguns fabricantes prestam esse tipo de serviço;
 Guarde o óleo sempre em recipientes limpos e protegidos contra as intempéries;
 Mantenha as tampas dos recipientes hermeticamente fechadas.

Viscosidade.

Viscosidade é a resistência do fluido a escoar, ou seja, uma medida inversa da fluidez. Se um fluido escoa
facilmente, sua viscosidade é baixa. Pode-se dizer que o fluido é fino. Um fluido que escoa com dificuldade tem
alta viscosidade, é grosso, por isso é importância o controle de sua viscosidade.

A viscosidade para os equipamentos hidráulicos é de importância fundamental. Para qualquer máquina

hidráulica, a viscosidade efetiva do fluido deve ser um compromisso. É desejável uma alta viscosidade para manter
a vedação entre superfícies justapostas.

Entretanto, uma viscosidade muito alta aumenta o atrito, resultando no seguinte:

 Alta resistência ao fluxo;
 Aumento do consumo de energia devido a perdas por atrito;
 Aumento da temperatura provocada pelo atrito;
 Maior queda de pressão devido à resistência (aumento da perda de carga).
 Possibilidade de operação vagarosa (velocidade reduzida);
 Dificuldade da separação do ar do óleo.

Se a viscosidade for baixa demais:

 Os vazamentos internos aumentam;
 Gasto excessivo ou talvez engripamento, sob carga pesada, de vido à decomposição película de óleo
entre as peças móveis;
 Pode reduzir o rendimento da bomba, com uma operação mais lenta do atuador;

6
  Aumento de temperatura devido a perdas por vazamentos.

Métodos para definição da viscosidade

Alguns métodos para definir a viscosidade em ordem de exatidão decrescente são: Viscosidade Absoluta
(Poise); Viscosidade cinemática em centistokes; viscosidade relativa em SSU e SAE.

Viscosidade relativa S.S.U.

Para efeito prático, na maioria dos casos a

viscosidade relativa já é suficiente.

Determina-se a viscosidade relativa

cronometrando-se o escoamento de uma dada quantidade
de fluido, através de um orifício calibrado, a uma
determinada temperatura. Há vários métodos em uso. O
método, mas aceito é o do Viscosímetro de Saybolt, que
mede o tempo em que determinada quantidade de líquido
escoa através de um orifício. A viscosidade em Seconds
Saybolt Universal (SSU) é igual ao tempo gasto (em
segundos) para este escoamento. Obviamente, um líquido
espesso escoará mais lentamente, e a viscosidade SSU
será mais alta do que para um líquido fino, que escoará
mais rápido. Como o óleo é mais espesso a baixa
temperatura e mais fino quando aquecido, a viscosidade
deve ser representada como tantos SSU naquela
temperatura. Geralmente, os testes são feitos a 100ºF (37,5ºC) e 212ºF (100ºC). Para as aplicações industriais, as
viscosidade de óleo hidráulico geralmente estão na vizinhança de 150 SSU a 100ºF (37,5ºC). É uma regra geral
que a viscosidade dos fluidos hidráulicos nunca deve estar abaixo de 45 SSU ou acima de 4.000 SSU,
independentemente da temperatura. Onde se encontram temperaturas extremas, o fluido deve ter um alto índice
de viscosidade (IV).

Número SAE.

Os números SAE foram estabelecidos pela Sociedade Americana dos Engenheiros Automotivos para
especificar as faixas de viscosidade SSU do óleo às temperaturas de testes SAE. Os números de inverno (5W,
10W, 20W) são determinados pelos testes a 0ºF (-17ºC). Os números para óleo de verão (20, 30, 40, 50, etc.)
designam a faixa SSU a 212ºF (100ºC).

Os sistemas hidráulicos estão cada vez mais complexos, mas continuam tendo três pontos críticos de
lubrificação que são as bombas, cilindros de acionamento e válvulas de controle. A vida útil das bombas e cilindros
está diretamente relacionada com a qualidade dos básicos e aditivos empregados na formulação do lubrificante. A
vida útil das válvulas de controle, por sua vez, está ligada a qualidade e manutenção do sistema de filtragem do
equipamento para manter o lubrificante dentro dos limites máximos de contaminação definidos pelos fabricantes
das válvulas. Deve-se utilizar o lubrificante na viscosidade correta, seguindo as recomendações dos fabricantes.
E deve-se estar atento que as modificações feitas nos equipamentos para aumento de produtividade podem
requerer uma reavaliação na recomendação inicial do lubrificante.

Principais produtos Texaco.

Rando HD, Rando HDZ e Rando Super HDW

São formulados para atender os requisitos mínimos dos principais fabricantes de bombas, como Denison
e Vickers, e das especificações européias DIN para esta aplicação.

Especificações DIN para óleos industriais.

DIN 51 502

Essa especificação classifica os óleos por aplicação através de um conjunto de letras. Essa especificação
define apenas as aplicações dos produtos. Ela não define o nível de performance dos lubrificantes.
Por exemplo, a especificação DIN 51502 define que óleos HL, HLP e HVLP são para sistemas hidráulicos e a
especificação 51 542 define os ensaios que os óleos precisam passar para serem classificados como Part 1 HL,
Part 2 HLP e Part 3 HVLP.

7
 Viscosidade ISO VG.

O sistema ISO (International Organization for Starndardization) estabelece o número médio para uma
determinada faixa de viscosidade cinemática, centistokes (cSt) a temperatura de 40° C.

Outra unidade de viscosidade usada em alguns países é o grau Engler (°E). Existem ainda outras unidades,
porém não vemos como necessário estudarmos no nosso contexto.

Usando a tabela B1 de conversão de viscosidade do Apêndice B, podemos converter um valor qualquer

de unidade de viscosidade em outra unidade bastando para isto usar uma régua trabalhando com a mesma na
horizontal e fazendo a leitura nas diferentes escalas.

Índice de Viscosidade – IV.

O índice de viscosidade é uma medida relativa da mudança de viscosidade de um fluido como

conseqüência das variações de temperatura. Um fluido que tem uma viscosidade relativamente estável a
temperaturas extremas, tem um alto índice de viscosidade (IV). Um fluido que é espesso quando frio e fino quando
quente, tem um baixo IV. A tabela abaixo mostra uma comparação entre um fluido de IV 50 e um de IV 90.

Compare essas viscosidades efetivas em 3 temperaturas:

A 37°C as viscosidades são iguais; 100°C as viscosidades são aproximadas, porém a -17°C elas são bem
diferenciadas. O óleo com IV mais alto sofre menor alteração na viscosidade.

Perdas de Energia por Atrito.

8
 Quando um fluido movimenta-se em um sistema produzindo calor por atrito, perde-se uma parte da energia
em forma de energia térmica, causando perda de pressão.

A Energia hidráulica não pode ser transmitida sem perdas. A quantidade de energia perdida por atrito
depende de:

Comprimento da tubulação;
Rugosidade interna da tubulação;
Números de conexões e derivações;
Diâmetro da tubulação;
Velocidade do fluxo.

Regimes de Fluxos.

O fluxo em um sistema hidráulico pode ser laminar ou turbulento.

Número de Reynolds [Re]

Para se saber quando o fluxo é laminar ou turbulento, devemos definir o número de Reynolds, que se
obtém através da seguinte fórmula:

@
A∙B∙C B∙C
D E

Onde:
Re - Número de Reynolds;

# - Velocidade [cm/s];
– massa específica [kg/m3];

F - viscosidade dinâmica [poise], sendo F ∙ G;

D - Diâmetro interno do tubo [cm];

G - Viscosidade cinética [cSt], para um óleo a 220 SSU e 38ºC = 0,475 Stokes.

Número de Reynolds: De 0 até 2000 Re – Fluxo laminar

De 2000 até 3000 Re – Fluxo transitório
Maior que 3000 Re – Fluxo turbulento.

Em sistemas hidráulicos é extremamente importante que o fluido, quando em movimento, desenvolva

sempre um comportamento laminar, pois como já citado, um comportamento turbulento representa maior perda de
carga no sistema, gerando assim um maior aquecimento nas tubulações, devido aos elevadas atritos internos.

1.2. DIMENSIONAMENTO DAS TUBULAÇÕES.

Velocidades recomendadas. A fim de obter a menor perda de carga possível e garantir um regime
laminar no escoamento do fluido, são aplicados alguns critérios empíricos amplamente indicados. Um desses
critérios é o da velocidade que supõe as seguintes condições:
 Vazões compreendidas entre os limites de 20 a 200 l/min.

9
  Variações moderadas de temperatura.

Cumpridas essas condições,

podem ser utilizadas no projeto e
dimensionamento das tubulações as
velocidades recomendadas na tabela B2.
Pode-se também utilizar a seguinte
expressão:

# 121,65 ∙
(
M O
N,N

Onde, P e a pressão em bar e a

velocidade obtida será em cm/s.

A linha de retorno é a tubulação

pela qual o fluido é redirecionado ao
tanque com a finalidade de ter sua
temperatura retomada ao normal a partir
da circulação entre as chicanas existentes
no interior do tanque. Para estabelecer os
diâmetros mínimos necessários às
tubulações, utiliza-se a seguinte
expressão:

,
P. Q
0,015 ∙ S ∙ #
Em que:
Q - vazão máxima do sistema [l/min]
v – velocidade recomendada para a tubulação [cm/s]
Dt – diâmetro interno do tubo [cm]
0,015 – fator de conversão

Entretanto, esse diâmetro Dt obtido é apenas de referência. A tabela B3 do apêndice apresenta uma lista,
retirada de um catálogo de fabricante, de diâmetros comerciais de tubos. O diâmetro a ser utilizado deve ser no
mínimo igual ou ligeiramente superior ao valor calculado. Assim:

Dt comercial ≥ Dt calculado

Nunca esquecer de, quando proceder ao cálculo da tubulação de pressão, verificar na referida tabela se o
tubo selecionado suporta a pressão à qual será submetido. A tabela B4 do apêndice pode também ser utilizada,
de classificação SCHEDULE de tubos segunda a norma ASTM A 120.

Uma vez selecionado o diâmetro comercial mais adequado, deve-se averiguar se o escoamento por esse
tubo será laminar ou não. Para isso deve-se calcular o número de Reynolds. Supondo que fique constatado um
regime não laminar, deve-se ajustar o diâmetro comercial para o valor imediatamente menor, e que satisfaça a
condição de regime laminar.

Exemplo 2.2.

máxima de 60 l/min e pressão de 120 bar. Adote a viscosidade do óleo como sendo G = 0,45 St.
Dimensionar as tubulações de sucção, pressão e retorno de um sistema hidráulico que terá uma vazão

Solução:

1. Tubulação de sucção (selecionar velocidade na tabela B2)

, 60 U V
P. Q T → P. 3,57
0,015 ∙ S ∙ # 0,015 ∙ S ∙ 100 U V

Diâmetro comercial (tabela B3) Dt = 3,80 cm

1.1. Verificação do escoamento

10
 \]
0[[U V∙ ,_[ 4?
@ →@ 844,4 → e
B∙CZ ^
E [,`a b.

2. Tubulação de pressão

# 121,65 ∙ 121,65 ∙ 120 f 519 /

( (
M O M O
N,N N,N

, 60 U V
P. Q T → P. 1,57
0,015 ∙ S ∙ # 0,015 ∙ S ∙ 519 U V

Diâmetro comercial (tabela B3) Dt = 1,60 cm

2.1. Verificação do escoamento

# ∙ P. 519 U V ∙ 1,60
@ → @ 1845,3 → e
G 0,45 ij

3. Tubulação de retorno (selecionar velocidade na tabela B2)

, 60 U V
P. Q T → P. 2,06
0,015 ∙ S ∙ # 0,015 ∙ S ∙ 300 U V

Diâmetro comercial (tabela B3) Dt = 2,14 cm

3.1. Verificação do escoamento

# ∙ P. 300 U V ∙ 2,14
@ → @ 1426,7 → e
G 0,45 ij
Perda de carga na linha de pressão de um circuito hidráulico.

Como visto em pneumática, sempre que um fluido percorre uma tubulação, há a chamada perda de carga
que se apresenta sob duas formas:

 Perda de carga distribuída. Essa perda se caracteriza da seguinte forma:

o No regime laminar o fluido tem um perfil de
velocidades representado por camadas que
se deslocam umas sobre as outras com se
fossem cilindros concêntricos, e a primeira
cada adere à superfície interna do tubo,
tendo, portanto, velocidade nula. As camadas
seguintes têm um deslocamento relativo e
progressivo, de modo que a velocidade
máxima coincide com o eixo (centro do tubo).

o O atrito resultante desse deslizamento de

camadas umas sobre as outras produz a
chamada perda de carga. Carga em forma de
calor, pois parte da energia cinética será
dissipada em forma de calor ao atrito entre as
camadas.

 Perda de carga localizada.

11
 o É a perda de carga gerada por singularidades que possam aparecer em determinados pontos
de um a tubulação, conforme visto em pneumática.

Fator de atrito.

Esse fator é devido à temperatura do fluido e rugosidade

interna do tubo, isto é, quanto mais rugoso for internamente o duto,
maior dificuldade terá o óleo para escoar. A figura ao lado mostra um
detalhe ampliando microscopicamente da parede interna de um duto
de cobre. É possível notar os picos (rugosidade) na superfície interna
da parede do tubo e logo acima uma representação da cadeia de
polímeros (moléculas do óleo). Esses picos geram, portanto, uma
dificuldade (atrito) ao deslizamento do fluido, de forma que a
velocidade nessa interface é quase nula, e o atrito gerado na
interface, bem como o produzido na interface das várias camadas
concêntricas de fluido durante o deslizamento, irá produzir a perda de
carga distribuída.

A tabela a abaixo apresenta três expressões Possíveis para obtenção do fator de atrito, devendo ser
utilizadas conforme o tipo de tubo e temperatura ambiente. A equação para obtenção das perdas de carga
distribuída e localizada em uma tubulação com conexões (singularidades) é dada por:

∆
a∙l.∙A∙B²
CZ ∙0[(n
Onde:
f – fator de atrito (adimensional) f
- massa específica do fluido em
[kg/m³] (é igua a 881,1 para óleo SAE-10)
v – velocidade de escoamento do
fluido recomendada [cm/s] tabela B2

∆ - perda de carga na tubulação (distribuída + localizada) [bar]

Lt = L1 + L2 - comprimento total da tubulação [cm]

a
0[(n
- fator de conversão

Perda de carga nas válvulas da linha de pressão.

Um outro tipo de perda de carga localizada também existente na linha de pressão, e de extrema
importância, pois seus valores são relativamente altos, não podendo ser desconsiderados, é a perda de carga
originada pelas válvulas hidráulicas, no caso válvula controle direcional, válvula de controle de pressão, válvula de
controle de fluxo e válvula de bloqueio. Essa perda de carga normalmente é encontrada no catálogo do fabricante
na forma de um gráfico (perda de carga x vazão).

Perda de carga total.

.
A perda de carga total na tubulação de pressão será, então, obtida por:

∆ o ∆ +

∆ - perda de carga na tubulação (distribuída + localizada)

Onde:

dP – perda de carga nas válvulas de linha de pressão

A finalização do cálculo acontece se a seguinte condição for satisfeita:

PN > PTb + ∆ o

Onde:
PN – pressão nominal (pressão disponível a qual estabelecemos no início do projeto)

∆ o – perda de carga total

PTb – pressão de trabalho

Dessa forma e supondo não haver vazamentos que ocasionem perda de pressão nas junções das válvulas
e conexões do circuito hidráulico, é possível dizer que o circuito funcionará satisfatoriamente. Entretanto, na prática,

12
é comum dividir esses procedimentos em várias parte, tantas quantos forem os atuadores do sistema, obtendo a
perda até cada atuador, e verificando assim, se a pressão que chega nele é suficiente.

Perda térmica.

A perda térmica gerada em um sistema hidráulico caracteriza-se pela perda de potência que pode ser vista
em termos de taxa de calor gerada devido às perdas de carga.

É importante salientar que essa taxa de calor propaga-se pelas tubulações por meio do sistema, elevando
a temperatura do fluido em movimento. Daí a necessidade das chicanas (aletas) no interior do reservatório. Porém,
se a magnitude dessa taxa de calor atinge valores relativamente grandes e não consegue ser dissipada na
recirculação pelo tanque, tornar-se-á necessário o uso de um trocador de calor, que pode ser dimensionado a partir
dessa taxa de calor conhecida. Assim:

Q = 1,434. ∆ o .QB

∆ o – perda de carga total [bar]

Onde:

QB – vazão fornecida pela bomba hidráulica [l/min]

Q – perda térmica [kcal/h]
1,434 – fator de conversão

Exemplo 2.3.
Determinar a perda de carga total e perda térmica para o cilindro B do seguinte circuito, verificando sua
viabilidade quanto à condição final de funcionalidade. Considere os dados listados em seguida:

Dados:

Óleo SAE-10 (massa específica 881,1 kg/m³)

Válvula de controle direcional tipo J, PN = 150 bar

Válvula de sequência tipo DZ 10 P, PN = 60 bar

Válvula de retenção tipo SV TN

Válvula de controle de fluxo unidirecional tipo DRV

8

L1 = 5 m lineares com diâmetro externo de 5/8”

L2 = (1 tê de saída bilateral, 2 tês de passagem

direta, 2 curvas 90° de raio longo, 2 cotovelos 90°
de raio médio)

Vazão máxima do sistema = 45 l/m

Tubos rígidos e temperatura variável

Solução:

Comprimentos equivalentes (tabela B4)

13
 Comprimento Comprimento
por unidade equivalente
Singularidade Qtd (cm) total (cm)
Tê de saída bilateral 1 119,99 119,99
Tê de passagem direta 2 30,00 60,00
Curva 90° de raio longo 2 19,99 39,98
Cotovelo 90° de raio médio 2 50,01 100,02
Comprimento equivalente L2 319,99

Perda de carga localizada nas válvulas (tabelas B6, B7, B8, B9 e B10)

Perda de
carga por Perda de
unidade carga
Válvula Qtd (bar) total (bar)
Válvula de controle direcional tipo J 1 4,8 4,8
Válvula de sequência tipo DZ 10 P 1 4,2 4,2
Válvula de controle de fluxo unidirecional tipo DRV 8 1 55 55
dP 64

Comprimento total

Lt = L1 + L2 = 500 cm + 319,99 cm

Diâmetro externo da tubulação = 5/8” = 1,6 cm (tabela B3)

Diâmetro interno 1,3 cm (tabela B3)

Velocidade recomendada para o fluido

# 121,65 ∙ 121,65 ∙ (150)[, 555,307 /

(
M O [ [
N,N

Número de Reynolds
\]
@ 1604,22
B∙CZ aaa, [s ∙0, 4?
^
E [,`a b.

Fator de atrito para tubos rígidos e temperatura variável

0,04675
sa sa
t< 0u[`,

wx \]
a∙_0v,vv 4? ∙__0,0U N V∙Maaa, [sU VO²
∆ 0,04675 ∙ 4,0f
Perda de carga
a∙l.∙A∙B² ] ^
CZ ∙0[(n 0, 4? ∙0[(n

Perda de carga total

∆ o ∆ + 4f + 64 f 68,0 f

Condição funcional do sistema hidráulico

PN > PTb + ∆ o

150 bar > 60 bar + 68,0 bar

150 bar > 128 bar

Q = 1,434. ∆ o .QB = 10434x68[bar]x45[l/min] = 4,386x103 kcal/h

Dissipação térmica. Vazão máxima QB = 45 l/min.

14
 1.3. ATUADORES.

Atuadores lineares são chamados de cilindros e tem como função transformar força, potência ou energia
hidráulica em força, potência ou energia mecânica. A figura abaixo representa um cilindro de dupla ação.

Os atuadores rotativos têm como função

transformar energia hidráulica em energia mecânica
rotativa e apresentam construção semelhante à das
bombas, são conhecidos como motores
hidráulicos.

Pressão nominal.
A pressão nominal [PN] é obtida em função do tipo
de aplicação, conforme tabela abaixo.

Atuadores lineares

Força de avanço.
É a força efetiva (Fa) que o cilindro hidráulico deve
desenvolver a fim de realizar o trabalho para o qual
foi projetado. Pode ser obtida por uma variada gama
de equações. Como feito no capítulo pneumática.

Diâmetro comercial necessário ao pistão

Pressão de trabalho
Pressão estimada e perda de carga
Classificação
bar estimada.
0 a 14 Sistemas de baixa pressão
A partir da pressão
14 a 35 Sistemas de média pressão nominal PN, deve-se obter a
35 a 84 Sistemas de média-alta pressão pressão de trabalho estimada PT,
84 a 210 Sistemas de alta pressão que é dada pela pressão nominal
acima de 210 Sistemas de extra-alta pressão menos uma perda de carga
estimada entre 10 a 15%:

PT = PN – 015.PN

Conhecidas a força de avanço Fa e a pressão de trabalho estimada PT, é possível determinar o diâmetro
necessário que será dado por:

Py 2z
+6
{∙1|

Entretanto, esse diâmetro calculado não é o definitivo do pistão. É apenas uma referência a qual
utilizaremos para consultar o catálogo do fabricante e definir qual cilindro hidráulico possui diâmetro de pistão no
mínimo igual ou ligeiramente maior que o calculado. Nesse caso o cilindro que será utilizado no projeto deve
observar a seguinte relação:

Dp comercial } Dp calculada

Pressão de trabalho.

Defino o diâmetro Dp comercial, devemos recalcular a pressão de trabalho, que será a regulada no sistema.
Assim:

Cilindros Comerciais.

15
 As dimensões para os cilindros comerciais estão padronizados de acordo com a norma ISSO/TC 39/SC
1N. 5, que define diâmetros de pistão de 25 a 400mm. Entretanto, a maioria dos fabricantes em seus catálogos de
produto define em polegadas, nas faixas de 1 ½” a 8”, e acima desses valores o cliente deve consultar a fábrica.

Velocidade dos atuadores lineares.

O deslocamento Δs será igual ao comprimento da haste do cilindro Lh.

#
∆= l'
∆. ∆.

Assim, temos que as velocidades de avanço e retorno dos atuadores, respectivamente, serão dadas por:

#6 #8
l' l'
∆.~ ∆.•
,

Vazão dos atuadores lineares.

Uma vez conhecida a velocidade de avanço (va) e a de retorno (vr), podemos determinar a vazão
necessária de fluido hidráulico que possibilita essas velocidades.

Vazão de avanço (Qa).

Vazão necessária para que o cilindro, ao distender-se, atinja a velocidade (va).

S
C€ )
Qa= va.Ap

Lembrando que a área do pistão y `

. Substituindo, temos:
2
eℎ SP
,6
∆j 4

Vazão de retorno (Qr)

Vazão necessária para que o cilindro, ao retornar, atinja a velocidade (vr).

S
(C€ ) •7‚ ) )
Qr = vr.Ac

Lembrando que a área da coroa 4 `

. Substituindo, temos:
2 2
eℎ S(P − ℎ )
,8
∆j 4

Vazão induzida.

Após dimensionamento das vazões necessárias para o avanço e retorno dos atuadores lineares, torna-se
necessário fazer uma verificação quando à possibilidade de ocorrência de vazão induzida (Qi). O fenômeno da
vazão induzida ocorre pelo seguinte motivo: quando é fornecida uma vazão qualquer para um cilindro de duplo
efeito, na tomada de saída do fluido haverá uma vazão que pode ser maior ou menor que a vazão de entrada.

Exemplo 2.4.
Uma bomba fornece 32,6 l/min a um cilindro de 80 mm de diâmetro de pistão e 36 mm de diâmetro de
haste. Pede-se calcular a vazão induzida no avanço e no retorno do cilindro.
Solução:
Vazão da bomba
QB = 32,6 l/min = 32600 cm³/min

16
 Diâmetro do pistão
Dp = 80 mm = 8 cm

Ap = S
_)
Área do pistão

`
= 50,26 cm²
Diâmetro da haste
dh = 36 mm = 3,6 cm

S 40,08 ²
(_) • ,u) )
Área da coroa

4 `

Cálculo da vazões induzidas

Razão entre as áreas do pistão e da coroa

r = Ap/Ac = 50,26 / 40,08 =1,2539

Vazão induzida no avanço

Qia = QB / r = 32600 / 1,2539 = 26000 cm³/min = 26 l/min

Vazão induzida no retorno

Qir = QB . r = 32600 . 1,2539 = 21000 cm³/min = 41 l/min

A análise numérica utilizando as equações leva-nos à conclusão de que filtros, dutos de retorno e válvulas
em geral, que receberão fluido proveniente de cilindros, devem sempre ser dimensionados a partir da máxima
vazão, isto é, a vazão induzida de retorno Qir, pois do contrário criaremos uma “pressão induzida”. Nos cilindros de
haste dupla e duplo efeito, a vazão induzida no retorno é igual à vazão fornecida pela bomba.

Motores hidráulicos.
Construtivamente, o motor assemelha-se a uma bomba, excetuando, a aplicação que é inversa uma da
outra. Existem casos, em que o equipamento pode trabalhar ora como bomba, ora como motor hidráulico.
Tipos.
Os motores podem ser unidirecionais (um único sentido de rotação) ou bidirecionais (rotações em ambos
os sentidos). Podem ser, também, de vazão fixa ou variável.
Motores de vazão fixa
 engrenagens
 palhetas
 pistões (radiais e axiais),

Motores de vazão variável

 palhetas;
 pistões (radiais e axiais).

Definições
 Deslocamento. É a quantidade de fluido que o motor recebe para uma rotação, ou então a
capacidade de uma câmara multiplicada pelo número de câmaras que o mecanismo contém. Esse
deslocamento é representado normalmente em litros por rotação.
 Torque. Em um motor hidráulico é possível ter torque sem movimento, pois ele só se realizará
quando o torque gerado for suficiente para vencer o atrito e a resistência à carga.
A pressão necessária num motor hidráulico depende do torque e do deslocamento. Um motor com um
grande deslocamento desenvolve um certo torque com menos pressão que com um pequeno deslocamento.

Seleção
Normalmente aplicamos motores hidráulicos onde há necessidade de elevado torque e potência com
rotações relativamente baixas, ou ainda, necessidade de reversões rápidas no sentido de rotação, ou controle
apurado de velocidade. Essas situações não seriam convenientes em um motor elétrico, pois torques e potências
muito elevados implicam em grandes dimensões do motor e, consequentemente peso. Além de ser necessário o
uso de redutores de velocidade, portanto realmente inviável. A relação peso/potência do motor hidráulico é bem
menor que a de um motor elétrico, isto é, o motor hidráulico fornece uma potência por quilo maior que o elétrico.

17
Naturalmente, se para uma mesma
potência o motor elétrico é mais pesado,
seu tamanho também será maior que o
motor hidráulico. Sabe-se, da prática,
que para cada HP de potência o motor
elétrico pesa em torno de 13,6 kg e o
hidráulico 5,4 kg. Com relação ao
rendimento, os motores elétricos
apresentam maior rendimento que os
hidráulicos (90 a 95% contra 70 a 85%
dos hidráulicos). Alguns motores
hidráulicos de pistões especiais (precisão
mais apurada na construção) podem
atingir valores um pouco acima de 90%.

Exemplo 2.5.
Selecionar o motor hidráulico
para levantamento de cargas do circuito apresentado a baixo, dados os seguintes valores: carga 500 kg; diâmetro
da polia 20 cm; deslocamento da carga S = 15 m; tempo de deslocamento t = 10 s; constante de gravidade g =
9,81 m/s²; rendimento hidráulico h = 0,92; rendimento volumétrico v = 0,95.
Solução:
Momento de torção (Mt)
Mt = F.R = (m.g).R,
onde
F – força necessária para mover a massa
[N]
R – raio da polia [m]

Mt =500[kg].9,81[m/s²].0,1[m] = 490,5 N.m

i
#<;245767<
Rotações

j
2∙S∙@ 2∙S∙@
15
10 /60
2 ∙ S ∙ 0,1
143

j 7,34 †
„Z ∙3 `v[,a ….? ∙0` 8y?
Potência

va`v va`v

Vazão
Para o cálculo da vazão necessária, devemos consultar o catálogo do fabricante, ela pode ser calculada
em função do deslocamento (S) que o motor pode oferecer, da rotação (n) requerida e o diferencial de pressão
(∆ ) do óleo que entra e sai do motor. Assim, recorrendo à tabela B14 do apêndice B, procura-se um motor que
possibilite o torque calculado. Encontra-se lá o motor tamanho nominal 90 que a pressão de 350 bar oferece um
torque de 501 N.m, já a pressão de 400 bar, um torque de 572 N.m. O volume de absorção será Vg = 90 cm³/rpm.

\]N
v[‰ Š∙0` 8y?
, 15 /
-x ∙3 •€]
0[[[∙‡ˆ 0[[[∙[,_a

Pressão

A pressão necessária a ser ajustada para a obtenção do momento de torção requerido será:

∆ 372 f
[∙{∙„Z [∙{∙`v[,a ….?
-x∙ ‡‚ v[ 4?N /8y?
1.4. BOMBAS HIDRÁULICAS.

18
 Bombas hidráulicas são componentes utilizados para fornecer vazão ao sistema, fornecendo energia
necessária ao fluido.

Deslocamento dinâmico
Nestas bombas não existe vedação entre a entrada e a saída; um pequeno aumento da pressão reduz a
vazão na saída. Exemplo: Bombas centrífugas que possuem fluxo radial. Existe também as que possuem fluxo
axial, são constituídas por uma hélice rotativa. Essas bombas raramente são usadas em sistemas hidráulicos,
porque seu poder de deslocamento de fluido se reduz quando aumenta a resistência e também porque é possível
bloquear-se completamente seu pórtico de saída em pleno regime de funcionamento da bomba.

Bombas de Engrenagem.
A bomba de engrenagem consiste basicamente de uma carcaça
com orifícios de entrada e de saída, e de um mecanismo de bombeamento
composto de duas engrenagens. Uma das engrenagens, a engrenagem
motora, é ligada a um eixo que é conectado a um elemento acionador
principal. A outra engrenagem é a engrenagem movida.

Possuem construção bem simples, pois existem, normalmente,

somente duas peças móveis;
São de fácil manutenção;
São de vazão fixa;
Preço mais baixo em relação aos outros tipos de bombas;
Pressão de operação até 250 Kgf/cm²;

19
 Rendimento de 80 a 85%;
Elevado ruído (reduzido nas bombas de engrenagens helicoidais);
Tolerância à impurezas maior que as demais bombas.

Bomba de engrenagens internas.

Uma bomba de engrenagem interna consiste de uma engrenagem externa

cujos dentes se engrenam na circunferência interna de uma engrenagem maior. O
tipo mais comum de bomba de engrenagem interna nos sistemas industriais é a
bomba tipo gerotor. A bomba tipo gerotor é uma bomba de engrenagem interna
com uma engrenagem motora interna e uma engrenagem movida externa. A
engrenagem interna tem um dente a menos do que a engrenagem externa.
Enquanto a engrenagem interna é movida por um elemento acionado, ela movimenta a engrenagem externa maior.
De um lado do mecanismo de bombeamento forma-se um volume crescente, enquanto os dentes da engrenagem
desengrenam. Do outro lado da bomba é formado um volume decrescente. Uma bomba tipo gerotor tem um projeto
não compensado. O fluido que entra no mecanismo de bombeamento é separado do fluido de descarga por meio
de uma placa de abertura. Enquanto o fluido é impelido da entrada para a saída, uma vedação positiva é mantida,
conforme os dentes da engrenagem interna seguem o contorno do topo das cristas e vales da engrenagem externa.

Fluidos recomendados: O fluido deve ter viscosidade de operação na faixa de 80 a 100 SSU. Máxima
viscosidade para início de funcionamento 4000 SSU. Filtragem: Para uma maior vida útil da bomba e dos
componentes do sistema, o fluido não deverá conter mais que 125 partículas maiores de 10 microns por milímetro
de fluido (classe SAE 4).
Fluidos compatíveis:
Fluidos à base de petróleo,
Água glicol,
Emulsão água-óleo
Fluido de transmissão
Óleo mineral

Bombas de Palhetas.

Características:
Construção simples, porém possui maior número de peças
móveis. (Palhetas);
São de fácil manutenção;
Podem ser de vazão fixa ou variável;
Pressão de trabalho: até 210 kg/cm² para bombas de anel elíptico
(Balanceadas);
70 kg/cm² para bombas autocompensadoras;
Rendimento 75 a 80%;
Baixo ruído;
Pouca tolerância às impurezas.

Tipos:
De Vazão Fixa (Balanceada)
De Vazão Variável com Compensação de Pressão
Fluido Recomendado: Recomenda-se o uso de óleo hidráulico de primeira linha com viscosidade entre
30 e 50 cSt (150 – 250 SSU) a 38°C. A viscosidade normal de operação é entre 17 e 180 cSt (80 - 1000 SSU). A
viscosidade máxima na partida é 1000 cSt (4000 SSU). Fluidos minerais com aditivos antidesgaste e inibidores de
oxidação e ferrugem são os preferidos. Fluidos sintéticos, água-glicol e emulsões de águaóleo podem ser utilizados

20
com restrições. Filtragem: O sistema hidráulico deve estar protegido contra contaminação a fim de aumentar a
vida útil da bomba e dos seus componentes. O fluido deve ser filtrado durante o enchimento e continuamente
durante a operação, para manter o nível de contaminação em ISO 18/15 ou melhor. Recomenda-se o uso de filtro
de sucção de 149 microns absoluto (100 "mesh") com "bypass" e filtro de retorno de 10 microns absoluto. A
substituição dos elementos deve ocorrer após as primeiras 487 horas de operação em uma instalação nova, e
posteriormente a cada 500 horas de operação, ou de acordo com as instruções do fabricante do filtro.

Bomba de pistão.

Características
Possuem construção muito precisa;
São de difícil manutenção;
Podem ser de vazão fixa ou variável (variável somente as de pistões axiais);
Pressão de operação até 700 Kg/cm²;
São as que têm melhor rendimento que gira em torno de 95%;
Baixo ruído;
São as que menos toleram impurezas.

Bomba de pistão axiais.

No exemplo da ilustração a seguir, um tambor de cilindro com um cilindro é adaptado com um pistão. A
placa de deslizamento é posicionada a um certo ângulo. A sapata do pistão corre na superfície da placa de
deslizamento. Quando um tambor de cilindro gira, a sapata do pistão segue a superfície da placa de deslizamento

(a placa de deslizamento não gira). Uma vez que a placa de

deslizamento está a um dado ângulo o pistão alterna dentro do cilindro. Em uma das metades do ciclo de rotação,
o pistão sai do bloco do cilindro e gera um volume crescente. Na outra metade do ciclo de rotação, este pistão
entra no bloco e gera um volume decrescente. Quando um tambor de cilindro gira, a sapata do pistão segue a
superfície da placa de deslizamento (a placa de deslizamento não gira). Uma vez que a placa de deslizamento
está a um dado ângulo o pistão alterna dentro do cilindro. Em uma das metades do ciclo de rotação, o pistão sai
do bloco do cilindro e gera um volume crescente. Na outra
metade do ciclo de rotação, este pistão entra no bloco e gera
um volume decrescente. Quando um tambor de cilindro gira, a
sapata do pistão segue a superfície da placa de deslizamento
(a placa de deslizamento não gira). Uma vez que a placa de
deslizamento está a um dado ângulo o pistão alterna dentro do
cilindro. Em uma das metades do ciclo de rotação, o pistão sai
do bloco do cilindro e gera um volume crescente. Na outra
metade do ciclo de rotação, este pistão entra no bloco e gera
um volume decrescente. Na prática, o tambor do cilindro é
adaptado com muitos pistões. As sapatas dos pistões são
forçadas contra a superfície da placa de deslizamento pela
sapata e pela mola. Para separar o fluido que entra do fluido
que sai, uma placa de orifício é colocada na extremidade do bloco do cilindro, que fica do lado oposto ao da placa
de deslizamento. Um eixo é ligado ao tambor do cilindro, que o conecta ao elemento acionado. Este eixo pode ficar
localizado na extremidade do bloco, onde há fluxo, ou, como acontece mais comumente, ele pode ser posicionado
na extremidade da placa de deslizamento. Neste caso, a placa de deslizamento e a sapata têm um furo nos seus
centros para receber o eixo. Se o eixo estiver posicionado na outra extremidade, a placa de orifício tem o furo do
eixo. A bomba de pistão que foi descrita acima é conhecida como uma bomba de pistão em linha ou axial, isto é,
os pistões giram em torno do eixo, que é coaxial com o eixo da bomba. As bombas de pistão axial são as bombas

21
de pistão mais populares em aplicações industriais. Outros tipos de bombas de pistão são as bombas de eixo
inclinado e as de pistão radial.

Bombas de Pistão Axial de Volume Variável.

O deslocamento da bomba de pistão axial é

determinado pela distância que os pistões são
puxados para dentro e empurrados para fora do
tambor do cilindro. Visto que o ângulo da placa de
deslizamento controla a distância em uma bomba
de pistão axial, nós devemos somente mudar o
ângulo da placa de deslizamento para alterar o
curso do pistão e o volume da bomba. Com a placa
de deslizamento posicionada a um ângulo grande,
os pistões executam um curso longo dentro do
tambor do cilindro. Com a placa de deslizamento
posicionada a um ângulo pequeno, os pistões
executam um curso pequeno dentro do tambor do
cilindro. Variando-se um ângulo da placa de
deslizamento, o fluxo de saída da bomba pode ser
alterado. Vários meios para variar o ângulo da placa
de deslizamento são oferecidos por diversos
fabricantes. Estes meios vão desde um instrumento de alavanca manual até uma sofisticada servoválvula.

Bombas de Pistões radiais.

Neste tipo de bomba, o conjunto gira em um pivô

estacionário por dentro de um anel ou rotor. Conforme vai girando,
a força centrífuga faz com que os pistões sigam o controle do anel,
que é excêntrico em relação ao bloco de cilindros. Quando os
pistões começam o movimento alternado dentro de seus furos, os
pórticos localizados no pivô permitem que os pistões puxem o fluido
do pórtico de entrada quando estes se movem para fora, e
descarregam o fluido no pórtico de saída quando os pistões são
forçados pelo contorno do anel, em direção ao pivô. O deslocamento
de fluido depende do tamanho e do número de pistões no conjunto,
bem como do curso dos mesmos. Existem modelos em que o
deslocamento de fluido pode variar, modificando-se o anel para
aumentar ou diminuir o curso dos pistões. Existem, ainda, controles
externos para esse fim.

Cuidados na instalação de bombas.

Como qualquer equipamento elétrico ou mecânico, requer uma série de cuidados para garantir uma vida
útil mais longa. Para isso, devemos alinhar corretamente o motor de acionamento à bomba, tanto no sentido axial
no como angular. Indicado a utilização de acoplamentos flexíveis, porque, mesmo com instrumentos de precisão
sempre haverá um pequeno desalinhamento. O sentido de rotação e a escorva (preencher a bomba) deverá ser
observado com atenção, pois se instalado com rotação contraria e sem óleo irá aquecer rapidamente, levando a
inutilização da mesma.

Cavitação.

Entende-se por cavitação a formação temporária de espaços vazios ou bolhas, devido a quedas de pressão
no fluido, chegando a ponto de vaporização. Com aumento da pressão as bolhas desfazem-se repentinamente,
implodindo e cavando material das superfícies (estalando como pipocas) que estava em contato com a bolha
“Ocorre o efeito diesel”, além de interferir na lubrificação.

Quando há cavitação, as medidas a ser tomadas são:

Verificar filtros e respiro do reservatório, se não estão entupidos.

Verificar se a viscosidade é a recomenda pelo fabricante;

22
 Verificar se as dimensões das linhas estão corretas;
Escovar (preencher) a bomba com óleo no princípio do funcionamento;
Se a pressão barométrica está conforme especificação do fabricante.

Aeração.

O fenômeno da aeração é similar ao da cavitação, inclusive seus efeitos sobre a bomba e demais
componentes do sistema. A condição de aeração também é detectada pelo elevado ruído metálico. Sua causa,
entretanto é distinta, ocorre em função da entrada de ar pela linha de sucção, e não em função da evaporação.

Quando há aeração, as medidas a ser tomadas são:

Verificar as ligações entre os componentes da linha de sucção se estão bem vedadas;
Evitar que a bomba arraste fluido com bolhas de ar do reservatório (pseudocavitação), por não estar
associado com a pressão de vapor.

Exemplo 2.6.

rpm, calcule o deslocamento volumétrico (cilindrada), a potência e o momento de torção. Considere ∆ = 100 bar,
Para a bomba de QB = 32,6 l/min e supondo que ela esteja acoplada a um motor elétrico com n = 1750

‹B = 0,92 e ‹' = 0,87.

Solução:

Cálculo deslocamento volumétrico da bomba (cilindrada):

•
0[[[∙ ,uU V
Υ 20,24 /
0[[[∙Ž• ]‘’
3∙‡ˆ 0sa[ 8y? ∙[,v

Cálculo do momento de torção absorvido:

“. 6,87 †
Ž• ∙∆1 s,a ….? ∙0sa[ 8y?
0[[∙‡‚ va`v

Cálculo da potência absorvida:

j 6,87 †
„Z ∙3 s,a ….? ∙0sa[ 8y?
va`v va`v

De acordo com a tabela B13, a bomba a ser utilizada poderia ser do tipo G2 – Tamanho nominal 022, cujas
características são as seguintes:

Vg = 22,4 cm³/rpm; P = 100 bar; Qef = 38,4 l/min; Pot = 8,16 kW

23
 1.5. VÁLVULAS DIRECIONAIS.

Válvulas direcionais são responsáveis pelo direcionamento do fluido, segue as mesmas normas e
características apresentadas em pneumática

Tipos de acionamento, pode ser manual ou automático:

Tipo de centro: podem ser aberto ou fechado.

CF - Centro fechado Centro H

CA - Centro aberto

Tandem CAN – Centro aberto

negativo

Na hidráulica são predominantes as de distribuidor

axial, para pressão até 300 bar. Porém, os carretéis metálicos
com o corpo da válvula apresentam uma folga de poucos
microns (mm), mesmo assim, há ocorrência de vazamento
interno da conexão de maior pressão para a de menor
pressão. As válvulas direcionais de assento diferem
fundamentalmente das válvulas de distribuidor axial, pela sua
vedação isenta de vazamentos.

Válvulas Direcionais Pré-Operadas (Sanduíche de

Válvulas)

São válvulas de tamanho nominal grande e de

elevada potência hidráulica. Funciona da seguinte forma:
Uma válvula pequena comandada por solenóides é acionada
deslocando o carretel o qual permite a passagem do óleo que
irá para o carretel da válvula principal. Por esse motivo são T A P B
chamadas de válvulas de duplo acionamento ou eletro-
hidráulicas.

1.6. RESERVATÓRIO.

Armazenar o fluido até que seja succionado pela bomba;

Auxiliar na dissipação do calor;
Permitir o assentamento das impurezas insolúveis. Como regra geral
o reservatório deve conter de duas a três vezes a vazão da bomba, isto é,
deve garantir o fornecimento de óleo para a bomba por mais dois a três minutos mesmo que ocorra o rompimento
da tubulação de saída da mesma.

24
 Os reservatórios podem ser:
Aberto: quando a pressão no interior do mesmo for igual a pressão atmosférica;
Pressurizado: quando a pressão no interior do mesmo for maior que a pressão atmosférica.

Reservatório de
sucção a nível

Reservatório de
altura positiva

Montagem das linhas

Para o perfeito funcionamento do sistema
hidráulico é importante a observação do posicionamento
das linhas de sucção e retorno.

h = 1,5 x o diâmetro da sucção para evitar que o

filtro fique exposto à parte livre do interior do reservatório
quando em funcionamento.

h1 = no mínimo 75mm acima do fundo do

reservatório para evitar a sucção de impurezas
depositadas no mesmo.

A linha de retorno deve ficar aproximadamente no ponto médio do nível do fluido. Caso termine acima do
nível causará a formação de espuma e se montado muito próximo do fundo poderá remexer as impurezas ali
depositadas.

Quando as linhas não possuírem filtros nas extremidades, devem ser cortadas a 45º e montadas para a
parede do reservatório facilitando o fluxo normal do fluido.

Bocal de enchimento com filtro: Tem a finalidade de impedir a entrada de impurezas quando da
alimentação de fluido e durante a operação, pois o nível de
fluido diminui e ocorre a entrada de ar no reservatório.

Chicanas.

São paredes (verticais ou horizontais) montadas no

interior do reservatório cujas funções são:
Evitar turbulência do fluido no tanque;
Permitir o assentamento de materiais insolúveis;
Auxiliar na dissipação de calor.

Tipos

Chicana horizontal: usada em reservatórios de altura limitada para evitar a entrada de ar na bomba
através do redemoinho (vórtice) que se forma quando a bomba entra em funcionamento.

25
 Chicana vertical: usada em reservatórios de maior profundidade. Note que o percurso percorrido pelo
óleo no interior do reservatório seria bem menor se não houvesse as chicanas.
Magnetos: são ímãs estrategicamente posicionados nas paredes do reservatório para retirar do fluido as
partículas metálicas.

Respiros: são necessários para permitir a entrada de ar da atmosfera mantendo a pressão interna nos
reservatórios abertos.

1.7. FILTROS.

Tem a função de reter as partículas insolúveis do fluido. Os filtros, bem como os elementos filtrantes podem
ser de diversos tipos e modelos. É recomendável que o filtro seja dimensionado para permitir a passagem do triplo
da vazão do sistema. Se um determinado filtro comercial não suporta a vazão máxima de um
sistema pode-se montar dois ou mais deles em paralelo.

Materiais dos Elementos Filtrantes

Os materiais mais comumente utilizados na fabricação de elementos filtrantes são:

Tela metálica – Feita de aço inoxidável;
Papel - Os filtros de papel filtram bem, porém não podem ser lavados;
Fibra de vidro gossa;
Fibra de vidro fina;
Fibra metálica – Apresenta algumas vantagens como segue:
Boa capacidade de absorção;
Longa vida útil;
Independente da temperatura;
Admite grande diferença de pressão.

Os elementos filtrantes são divididos em tipos de profundidade e de

superfície.

Elementos de Filtro de Profundidade. Os elementos do filtro de profundidade

forçam o fluido a passar através de uma espessura apreciável de várias camadas de
material. A contaminação é retida por causa do entrelaçamento das fibras e a
conseqüente trajetória irregular que o fluido deve tomar. Os papéis tratados e os
materiais sintéticos são usados comumente como materiais porosos de elementos
de filtro de profundidade.

Elementos do Tipo de Superfície. Num filtro do tipo de superfície, um fluxo

de fluido tem uma trajetória direta de fluxo através de uma camada de material. A
sujeira é retida na superfície do elemento que está voltada para o fluxo. Telas de
arame ou metal perfurado são tipos comuns de materiais usados como elemento de
filtro de superfície.

É comum encontrar filtros que possuam incorporada uma válvula de retenção simples em by pass (em
paralelo). Essa válvula abre uma passagem livre para o fluido, uma vez que é atingida a pressão de abertura
quando bloqueado o filtro. O fluido vence a pressão da mola e passa livremente. A válvula de retenção atua como
proteção para evitar o colapso do elemento, o que representaria um dano maior ao sistema do que não filtrar o
fluido.

26
 Tipo de Filtragem pela Posição no Sistema. O filtro é a proteção para o
componente hidráulico. Seria ideal que cada componente do sistema fosse
equipado com o seu próprio filtro, mas isso não é economicamente prático
na maioria dos casos. Para se obterem melhores resultados, a prática usual
é colocar filtros em pontos estratégicos do sistema.

Filtros de Sucção. Existem 2 tipos de filtro de sucção:

Filtro de Sucção Interno. São os mais simples e mais utilizados. Têm a

forma cilíndrica com tela metálica com malha de 74 a 150 mícrons, não
possuem carcaça e são instalados dentro do reservatório, abaixo, no nível
do fluido. Apesar de serem chamados de filtro, impedem apenas a passagem
de grandes partículas (na língua inglesa são chamados de “strainer”, que
significa peneira).

Vantagens:
1. Protegem a bomba da contaminação do reservatório.
2. Por não terem carcaça são filtros baratos.

Desvantagens:
1. São de difícil manutenção, especialmente se o fluido está quente.
2. Não possuem indicador.
3. Podem bloquear o fluxo de fluido e prejudicar a bomba se não estiverem dimensionados corretamente,
ou se não conservados adequadamente.
4. Não protegem os elementos do sistema das partículas geradas pela bomba.

Filtro de Sucção Externo. Pelo fato de

possuírem carcaça estes filtros são instalados diretamente na linha de sucção fora do reservatório. Existem modelos que são
instalados no topo ou na lateral dos reservatórios. Estes filtros possuem malha de filtragem de 3 a 238 mícrons.

27
 Vantagens:
1. Protegem a bomba da contaminação do reservatório.
2. Indicador mostra quando o elemento está sujo.
3. Podem ser trocados sem a desmontagem da linha de sucção do reservatório.

Desvantagens:
1. Podem bloquear o fluxo de fluido e prejudicar a bomba se não estiverem dimensionados corretamente,
ou se não conservados adequadamente.
2. Não protegem os elementos do sistema das partículas geradas pela bomba.

Filtro de Pressão. Um filtro de pressão é posicionado no circuito, entre a bomba e um componente do

sistema. A malha de filtragem dos filtros de

pressão é de 3 a 40 mícrons. Um filtro de pressão pode também ser posicionado entre os componentes do sistema.

Vantagens:
1. Filtram partículas muito finas visto que a pressão do sistema pode impulsionar o fluido através do
elemento.
2. Pode proteger um componente específico contra o perigo de contaminação por partículas.

Desvantagens:
1. A carcaça de um filtro de pressão deve ser projetada para alta pressão.
2. São caros porque devem ser reforçados para suportar altas pressões, choques hidráulicos e diferencial
de pressão.
Filtro de Linha de Retorno. Está posicionado no circuito
próximo do reservatório. A dimensão habitualmente encontrada nos
filtros de retorno é de 5 a 40 mícrons.

Vantagens:

28
 1. Retém contaminação no sistema antes que ela entre no reservatório.
2. A carcaça do filtro não opera sob pressão plena de sistema, por esta razão é mais barata do que um
filtro de pressão.
3. O fluido pode ter filtragem fina, visto que a pressão do sistema pode impulsionar o fluido através do
elemento.

Desvantagens:
1. Não há proteção direta para os componentes do circuito.
2. Em filtros de retorno, de fluxo pleno, o fluxo que surge da descarga dos cilindros, dos atuadores e dos
acumuladores pode ser considerado quando
dimensionado. 3. Alguns componentes do sistema
podem ser afetados pela contrapressão gerada por um
filtro de retorno.

Filtro exterior. Esta posicionado fora do circuito

hidráulico principal. É colocado em um circuito
secundário de baixa pressão com o objetivo único de
promover a filtragem do óleo hidráulico do circuito
principal.

Vantagens:
1. Mantém o óleo do reservatório filtrado.
2. Pode-se usar um filtro para baixa pressão como
o utilizado no filtro instalada na sucção.

Desvantagens:
1. Custo adicional da bomba e motor.

1.8. VÁLVULAS DE CONTROLE DE PRESSÃO.

As válvulas, em geral, servem para controlar a pressão, a direção ou o volume de um fluido nos circuitos
hidráulicos. As válvulas que estudaremos nesta unidade são do tipo controladoras de pressão, que são usadas
na maioria dos sistemas hidráulicos industriais.

Essas válvulas são utilizadas para:

Limitar a pressão máxima de um sistema;
Regular a pressão reduzida em certas partes dos circuitos;
Outras atividades que envolvem mudanças na pressão de
operação.

São classificadas de acordo com o tipo de conexão, pelo

tamanho e pela faixa de operação. A base de operação dessas
válvulas é um balanço entre pressão e força da mola. A válvula pode
assumir várias posições, entre os limites de totalmente fechada a
totalmente aberta.
As válvulas controle de pressão são usualmente assim
chamadas por suas funções primárias abaixo relacionadas.

29
 Válvula de Limitadora de pressão
Válvula de Seqüência
Válvula de Descarga
Válvula Redutora de Pressão
Válvula de Frenagem
Válvula de Contrabalanço

Válvula limitadora de pressão.

A pressão máxima do sistema pode ser controlada com o uso de

uma válvula de pressão normalmente fechada. Com a via primária da válvula
conectada à pressão do sistema e a via secundária conectada ao tanque, o
carretel no corpo da válvula é acionado por um nível predeterminado de
pressão, e neste ponto as vias primárias e secundárias são conectadas e o
fluxo é desviado para o tanque. Esse tipo de controle de pressão
normalmente fechado é conhecido como válvula limitadora de pressão.

Ajustamento de Pressão.

Numa válvula de controle de pressão, a pressão da mola é

usualmente variada pela regulagem de um parafuso que comprime ou
descomprime a mola.

Como se utilizar uma Válvula de Pressão Normalmente

Fechada(NF).

As válvulas de controle de pressão normalmente fechadas têm

muitas aplicações num sistema hidráulico. Além de a válvula ser usada
como um alívio do sistema, um controle de pressão normalmente fechado
pode ser usado para fazer com que uma operação ocorra antes da outra.
Pode também ser usada para contrabalancear forças mecânicas externas
que atuam no sistema.

Válvula de Seqüência.

Uma válvula de controle de pressão normalmente fechada, que faz

com que uma operação ocorra antes da outra, é conhecida como válvula
de seqüência.

Como funciona uma válvula de Seqüência no Circuito.

Num circuito com operações de fixação e usinagem, o cilindro de

presilhamento deve avançar antes do cilindro da broca. Para que isto
aconteça, uma válvula de sequência é colocada na linha do circuito,
imediatamente antes do cilindro da broca. A mola na válvula de sequência
não permitirá que o carretel interligue as vias primárias e secundárias até
que a pressão seja maior do que a mola. O fluxo para o cilindro da broca
é bloqueado. Desta maneira, o cilindro de presilhamento avançará
primeiro. Quando o grampo entra em contato com a peça, a bomba aplica
mais pressão para vencer a resistência. Esse aumento de pressão
desloca o carretel na válvula de sequência. As vias principal e secundária
são interligadas. O fluxo vai para o cilindro da broca.

Válvula de Contrabalanço.

Uma válvula de controle de pressão normalmente fechada pode

ser usada para equilibrar ou contrabalancear um peso, tal como o da
prensa a que nos referimos. Esta válvula é chamada de válvula de
contrabalanço.

Válvula de Contrabalanço no Circuito.

30
 Num circuito de uma prensa, quando a válvula direcional remete fluxo para o lado traseiro do atuador, o
peso fixado à haste cairá de maneira incontrolável. O fluxo da bomba não conseguirá manter-se. Para evitar esta
situação, uma válvula de pressão normalmente fechada é instalada abaixo do cilindro da prensa. O carretel da
válvula não conectará as vias principal e secundária até que uma pressão, que é transmitida à extremidade do
carretel, seja maior do que a pressão desenvolvida pelo peso (isto é, quando a pressão do fluido estiver presente
no lado traseiro do pistão). Deste modo, o peso é contrabalanceado em todo o seu curso descendente.

Válvula de Pressão Normalmente Aberta.

Uma válvula de controle de

pressão normalmente fechada tem as
vias primária e secundária separadas, e
a pressão, na base do carretel, é
transmitida da via primária. Uma válvula
de pressão normalmente aberta tem as
vias primária e secundária interligadas,
e a pressão, na base do carretel, é
transmitida da via secundária.

Válvula redutora de pressão.

Uma válvula redutora de pressão

é uma válvula de controle de pressão
normalmente aberta. Uma válvula
redutora de pressão opera sentindo a
pressão do fluido depois de sua via
através da válvula. A pressão nestas
condições é igual à pressão ajustada da
válvula, e o carretel fica parcialmente fechado, restringindo o fluxo. Esta
restrição transforma todo o excesso de energia de pressão, adiante da
válvula, em calor. Se cair a pressão depois da válvula, o carretel se abrirá e
permitirá que a pressão aumente novamente.
Válvula Redutora de Pressão no Circuito.

O circuito de fixação mostrado na ilustração requer que o grampo do

cilindro B aplique uma força menor do que o grampo do cilindro A. Uma
válvula redutora de pressão colocada
logo em seguida ao cilindro B permitirá
que o fluxo vá para o cilindro até que a
pressão atinja a da regulagem da
válvula. Neste ponto, o carretel da
válvula é acionado, causando uma
restrição àquela linha do circuito. O
excesso de pressão, adiante da
válvula, é transformado em calor. O
cilindro B grampeia a uma pressão
reduzida.

1.9. VÁLVULAS DE CONTROLE DE FLUXO.

As válvulas de controle de fluxo são usadas para regular a

velocidade dos atuadores, como visto em pneumática.

Métodos de controlar o fluxo.

Existem basicamente quatro maneiras de controlar o fluxo em um

sistema hidráulico.

1º Método – Meter In (controle na entrada).

Meter-in significa controle na entrada. Nesta operação a válvula deverá ser instalada no atuador, de
maneira que a retenção impeça a passagem do fluido, obrigando o mesmo a passar através do orifício controlado
para a entrada da câmara do atuador. Este método é bem preciso e utilizado em aplicações onde a carga sempre
resiste ao movimento do atuador, em casos onde se deve empurrar uma carga com velocidade controlada ou

31
levantar uma carga com o cilindro instalado na vertical. A desvantagem está na
elevação da temperatura do óleo em razão do estrangulamento antes do atuador
realizar o trabalho.

2º Método – Meter Out (controle na saída).

Meter-out significa controle na saída. Nesta operação a válvula deverá

ser instalada no atuador de maneira que a retenção impeça a saída do fluido da
câmara do atuador obrigando o mesmo a passar através do orifício controlado.
Este método é muito utilizado em sistemas onde a carga tende a fugir do atuador
ou deslocar-se na mesma direção, como ocorre nos processos de furação
(usinagem). A elevação da temperatura em razão do estrangulamento ocorre
após a realização do trabalho do atuador.

3º Método – Válvula de controle de fluxo antes da direcional.

Dois métodos estudados podem também ter a válvula l montada antes

da direcional, com isto teremos o controle do fluxo nos dois sentidos e não de
forma independente.

4º Método – Bleed Off (controle em desvio).

A válvula de controle de fluxo é colocada na linha de pressão por um

conexão “T”, e a velocidade do atuador é controlada pelo desvio de parte da
vazão da bomba para o tanque. A vantagem desse tipo de controle é que a
bomba opera a pressão necessária para o trabalho, pois o fluxo excedente
retorna ao tanque pela derivação e não pela válvula de controle. A desvantagem
está na menor precisão de controle, pois o fluxo regulado indo ao tanque e não
ao atuador torna esse último sujeito às variações do deslocamento da bomba, conforme as flutuações das cargas.

Válvulas reguladoras de fluxo de 2 vias.

Estas válvulas possuem um estrangulamento (redutora de fluxo), um êmbolo compensador mais uma mola
calibrada para manter um diferencial de pressão (DP) constante no estrangulamento. Estas válvulas para
perfeitamente para trabalharem perfeitamente necessitam de uma pressão mínima de trabalho. Explicações e
provas matemáticas de como o balanceamento da pressão compensa as flutuações de pressões e mantém
constante a vazão, estas flutuações podem ocorrer na entrada P1 e na saída P3.

Na construção tipo “A”, pelo lado direito a pressão P1, atua sobre a área do êmbolo A1, o produto da
pressão e da área resulta numa força F1. Do lado esquerdo a pressão P2, atua sobre a outra área do êmbolo A2,
resultando uma força, que somado a força da mola calibrada Fm, que é praticamente constante devido ao seu
pequeno curso, originam a força F2. As forças atuantes sobre o êmbolo de regulagem, devem estar em equilíbrio.

F1 = F2

P1 . A1 = P2. A2 + Fm

Como a Fm e A1 são
constantes, a diferença P1 e
P2 devem ser constante.

P1 - P2 = DP =
constante.

Quando há
flutuação da pressão na
saída, no caso, aumento da
pressão P3,
instantaneamente há um
aumento de P2,
aumentando a força F2 que
desloca o êmbolo para
aumentar o orifício do estrangulamento entre P2 e P3. No caso de queda de pressão P3, instantaneamente reduz
P2 que por conseqüência reduz a força F2, havendo deslocamento do êmbolo que reduz o orifício do
estrangulamento. Quando há flutuação da pressão na entrada, no caso, aumento de pressão P1, a forca F1

32
aumenta, provocando o deslocamento do êmbolo reduzido o estrangulamento. Com a queda de P1, ocorre o
inverso.

Na construção tipo “B”, o líquido sob pressão P1, passa pelo estrangulamento formado pelo êmbolo
compensador, passando pelo estrangulamento da agulha, no
qual passa a vazão ajustada. A mola e o êmbolo constituem um
balanceamento de pressão, que mantém constante a vazão
independente das respectivas pressões de entrada e de saída.
Quando há flutuação da pressão na saída, no caso, aumento da
pressão P3, instantaneamente há um aumento da força F2 que
desloca o êmbolo para aumentar o orifício do estrangulamento
entre P1 e P2. No caso de queda de pressão P3, instantaneamente
reduz F2, provocando deslocamento do êmbolo reduzindo o
orifício do estrangulamento entre P1 e P2.

Quando há flutuação da pressão na entrada, no caso,

aumento de pressão P1, aumenta também P2 que
conseqüentemente aumenta forca F2, provocando o
deslocamento do êmbolo reduzido o estrangulamento entre
P1 e P2. Com a queda de P1, ocorre o inverso. É conhecido o fato de que a variação da temperatura no fluido
influencia na viscosidade e conseqüentemente na vazão, para as válvulas de controle de fluxo compensarem este
diferencial de vazão, devido à viscosidade, utiliza-se sistemas compensadores de temperatura, um deles é
o princípio do canto vivo ou sharp-edge, experimentalmente demonstrou-se eficiente, quando observado a relação
entre o comprimento do orifício e o seu diâmetro menor que 1.

1.10. VÁLVULA DE
BLOQUEIO.

São elementos que impedem o

fluxo de um fluido em um determinado
sentido e permitem o livre fluxo no
sentido contrário, como visto em
pneumática.

Classificam-se conforme sua

aplicação em:
Válvula de retenção simples;
Válvula de retenção pilotada;
Válvula de retenção dupla.

1.11. Elementos de
interligação, conexão e vedações.

O transporte do fluido no
sistema hidráulico é feito pôr meio de
pressão através de elementos de
interligação, ou seja, tubos, mangueiras e placas de ligação e até mesmo os blocos manifold.

Considerações para selecionar os elementos de ligação:

 Tubulações estreitas provocam cavitação na bomba, perdas de eficiência e superaquecimento do
circuito interno;
 Paredes demasiadamente finas estão sujeitas a quebrar.
 Paredes grossas demais provocarão um acréscimo inútil no peso e no preço da instalação.

Tubo

Para instalações rígidas são os elementos mais comuns usados nos sistemas hidráulicos, para este tipo
de ligação devemos considerar: Dimensionamento em função da vazão e da pressão;
 Conexões galvanizadas devem ser evitadas, pois o zinco reage com certos aditivos do óleo;
 Tubulações de cobre devem ser evitadas, pois com a vibração do sistema hidráulico o cobre endurece
e se torna quebradiço, além do mais reage com o óleo diminuindo a vida útil;
 Onde as máquinas vibram muito estão sujeitas a trincas.

33
 Mangueiras.

São utilizadas com interligação flexível entre unidades

hidráulicas móveis ou ainda onde as interligações rígidas são
difíceis de serem executadas. Para a escolha da mangueira deve-
se considerar a pressão de trabalho e o diâmetro nominal da
mangueira que são indicados pelo fabricante.

1.12. INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO.

São acessórios usados para avaliar o rendimento dos sistemas pneumáticos e hidráulicos
(pressão, temperatura, vácuo e vazão; entre outros). Os principais instrumentos empregados na
pneumática e hidráulica são:

Medidor de pressão – Manômetro. O manômetro é um aparelho que mede um diferencial de pressão.

Dois tipos de manômetros são utilizados nos sistemas hidráulicos: o de Bourdon e o de núcleo móvel.

Manômetros de tubo de Bourdon.

Esse tipo de medidores de pressão
são geralmente implementados com tubos de
secção elíptica de diferentes formatos. Os
tubos, especialmente o tubo de Bourdon,
constituem a forma mais popular e de mais
baixo custo em medições industriais de
pressões estáticas. O tubo de Bourdon tende
a se endireitar quando aumenta a pressão do
fluido no tubo e a se apertar quando a
pressão diminui. Qualquer modificação na
curvatura do tubo transmite-se através de um
sistema de engrenagens para um ponteiro
indicador. A direção e grandezas do
movimento do ponteiro depende da direção da mudança na curvatura do tubo. Este dispositivo foi patenteado, em
1852, por E. Bourdon.

Os manômetros de tubo de Bourdon são

sólidos e podem medir pressões acima e abaixo da pressão atmosférica. Aqueles projetados para medir pressões
acima da pressão atmosférica são conhecidos como manômetros de “pressões” enquanto que aqueles projetados
para ler pressões abaixo da pressão atmosférica são chamados de “vacuômetros”. Em alguns casos, manômetros
simples, conhecidos como manômetros “compostos” são projetados para medir ambas as pressões, acima e
abaixo da pressão atmosférica.

Podem ser a seco ou em banho de glicerina para amortecer as vibrações e lubrificar o manômetro
aumentando sua vida útil.

Termômetros.
Registram a temperatura do fluído. Classificam-se em:
 Termômetros de gás líquido;
 Termômetro industrial. (princípio termopar).

34
 1.13. EXERCÍCIOS PROPOSTOS.

1) Considerando que os reservatórios abaixo contêm o mesmo tipo de fluido, em qual deles a pressão é maior no
fundo? Calcule a pressão no fundo do reservatório do meio, sabendo que a densidade do líquido é 0,33 kg/m³ e
a altura da coluna de líquido vale 6m.

2) Para elevar uma automóvel de 1000 kg através do bombeamento manual, é necessário um “macaco” hidráulico.
Com os dados abaixo, calcular a força F1 necessária para elevar o automóvel e quantas vezes o operador deverá
bombear para que este suba 15 cm.

3) Uma injetora utiliza um sistema hidráulico para elevar a pressão de entrada de 40 bar para uma pressão de
trabalho na injeção P2. Conforme os dados relacionados abaixo, calcular a pressão de injeção P2.

4) Um cilindro hidráulico de dupla ação contém as características abaixo. Calcular a máxima força e velocidade
que o atuador exerce no avanço e no retorno com uma pressão de trabalho ( P ) de 60kgf/cm² e vazão ( Q ) de
5000 cm³/min.
 Área de avanço A1 = 20 cm²
 Área de retorno A2 = 10 cm²
 Curso do atuador S = 200 mm

5) Com base no desenho abaixo, calcule a vazão do fluido sabendo que ele leva 30min para encher o reservatório
de 200 litros. Calcule também, a área do reservatório em questão.

35
6) Uma bomba centrífuga tem uma vazão de 150 l/min. Determine em quanto tempo ela encherá um tanque de
25000 litros.

7) Qual é a pressão nominal de um sistema hidráulico, cujo duto de pressão têm diâmetro interno 15 mm e o
número de Reynolds igual a 1960? (utilize a viscosidade como 0,45 St). R (178 bar).

8) Com as informações obtidas no exercício anterior, determine a vazão máxima para aquele sistema. R (62
l/min).

9) Ainda com relação ao problema 1, determine o fator de atrito no duto e sua perda de carga linear, considerando
que ele tenha um comprimento de 3m e esteja isento de conexões e demais válvulas, seja rígido e a temperatura
ambiente constante. R (0,03282), (1 bar).

10) Se em uma averiguação do regime de escoamento for constatado um regime não laminar, deve-se adotar qual
procedimento?

11) Refaça o exemplo 2.3 alterando os valores das seguintes variáveis: PN = 210 bar, PTb = 75 bar, Válvula de
controle direcional tipo G, Q Max = 60 l/min.

12) Calcular a pressão nominal PN de um sistema hidráulico, cuja pressão de trabalho Pt é de 60 bar. R (76,5 bar).

13) Selecionar a bomba para um sistema hidráulico a fim de suprir dois atuadores lineares com as seguintes
características: Avanço e retorno simultâneos. Dp = 63 mm. dh = 45 mm. va = 5 cm/s. vr = 8cm/s. R (30 l/min), (15
l/min).

calcule o deslocamento volumétrico (Vg), a potência e o momento de torção. Considere ∆ = 120 bar, ‹B = 0,92 e
14) Para a bomba do exercício anterior e supondo que ela seja acoplada a um motor elétrico com n = 1750 rpm,

‹. = 0,82.

15) Calcular o momento torçor entregue por um motor hidráulico cuja ∆ = 120 bar, ‹' = 90% e Vg = 35 cm³/rpm.
R (105,3 N.m).

16) Determine o número de rotações necessário para que o motor do exercício anterior possa entregar uma
potência de 5 HP. R (338 rpm).

17) Para esse mesmo motor determine a vazão necessária para que funcione dentro das condições esperadas.
Considere um rendimento volumétrico de 85%. R (14 l/min).

18) Que cuidados devem ser observados quando da instalação de uma bomba hidráulica?

19) Para o motor hidráulico da figura abaixo, em cujo eixo há uma polia de raio 70 mm acoplada, puxando uma
carga de massa igual a 1200 kg, pede-se calcular o volume de absorção, o momento de torção, a potência, a

atrito F = 0,3. Utilize a tabela B14. R (214 N.m), (273 rpm), (6,1 kW), (45,6 cm³/rpm), (14 l/min).
pressão e a vazão necessária a esse motor. Considere um deslocamento total de 30 m em 15 s e coeficiente de

Carga puxada por motor hidráulico

36
 ANEXOS

B1. Tabelas de conversão de viscosidade

A5.

37
B2. Velocidades recomendadas

38
B3. Diâmetros de tubos comerciais (ERMETO).

39
B4. Comprimentos equivalentes

40
B5. Classificação Schedule para tubulação hidráulica

B7. Válvula de controle direcional 5/3 CF

41
B8. Válvula de retenção

42
 B9. Válvula de retenção pilotada

B10. Válvula de sequência

B11. Cilindros comerciais (Catálogos REXROTH)

43
B12. Normalização de Cilindros. Diâmetro interno de 25 a 200 mm.
Extraído do documento ISSO/SC 1 N. 5

44
B13. Tabela para seleção de bombas (REXROTH).

45
 B14. Motor de pistões axiais com volume de absorção Vg fixo do tipo
AA2FM – a rotação de saída é diretamente proporcional à vazão de entrada
e inversamente proporcional ao volume de absorção. Fonte catálogo
REXROTH.

46
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. Bonacorso, Nelso Gauze, Automação Eletropneumática, Editora Érica Ltda, São Paulo, SP, Brasil,
2007.

2. Eletropneumática Industrial, Apostila, Parker Training, Jacareí, SP, Brasil, 1995.

3. Fialho, Bustamante Arivelto, Automação Hidráulica, Editora Érica Ltda, São Paulo, SP, Brasil,
2007.

4. Fialho, Bustamante Arivelto, Automação Pneumática, Editora Érica Ltda, São Paulo, SP, Brasil,
2007.

5. Hasebrink, J.P, Manual de Pneumática - Fundamentos, Vol.1 Parte 1, Rexroth -Divisão

Pneumática, Diadema, SP, Brasil, 2010.

6. Hidráulica Industrial, Apostila, Parker Training, Jacareí, SP, Brasil, 1995.

7. Hidráulica, Livro Didático, FESTO Didactic, São Paulo, SP, Brasil, 2010.

8. Introdução aos Sistemas Eletropneumpaticos, Livro Didático, FESTO Didactic, São Paulo, SP,
Brasil, 2010.

9. Manutenção de Instalações e Equipamentos Pneumáticos, Livro Didático, FESTO Didactic, São

Paulo, SP, Brasil, 2010.

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SP, Brasil, 2010.

11. Mendes, Valdirson P., Ar Condicionado, Apostila, São Luís, MA, 2000.

12. Mendes, Valdirson P., Conforto Térmico e Avaliação do Calor, Apostila, São Luís, MA, 2008.

13. Mendes, Valdirson P., Fundamentos da Transferência de Calor, Apostila, São Luís, MA, 2008.

14. Mendes, Valdirson P., Máquinas Térmicas e de Fluxo, Apostila, São Luís, MA, 2012.

15. Mendes, Valdirson P., Refrigeração e Ar Condicionado, Apostila, São Luís, MA, 2012.

16. Mendes, Valdirson P., Ventilação Industrial, Apostila, São Luís, MA, 2010.

17. Pneumática Industrial, Apostila, Parker Training, Jacareí, SP, Brasil, 1995.

18. Soares, Joshuah de Bragança, Manual de Pneumática e Hidráulica, Editora Pimenta & Cia LTDA,
SP, Brasil, 1985.

19. Stewart, Harry L., Pneumática e Hidráulica, Editora Hemus, SP, Brasil, 1981.

47