UNIVERSIDADE DA INTEGRAÇÃO INTERNACIONAL DA LUSOFONIA AFRO-

BRASILEIRA
INSTITUTO DE ENGENHARIAS E DESENVOLVIMENTO SUSTENTÁVEL
CURSO DE PÓS-GRADUAÇÃO LATO SENSU EM GESTÃO DE RECURSOS
HÍDRICOS, AMBIENTAIS E ENERGÉTICOS

DANILO DO ROSÁRIO E SILVA

ANÁLISE DA VIABILIDADE DO USO DO PEAD NO SISTEMA DE

ABASTECIMENTO DE ÁGUA

SÃO PAULO
2018
 2

DANILO DO ROSÁRIO E SILVA

ANÁLISE DA VIABILIDADE DO USO DO PEAD NO SISTEMA DE

ABASTECIMENTO DE ÁGUA

Monografia apresentada ao Curso de Pós-

Graduação Lato Sensu em Gestão de
Recursos Hídrico, Ambientais e
Energéticos da Universidade da Integração
Internacional da Lusofonia Afro-Brasileira
como requisito parcial para obtenção do
título de Especialista em Gestão de
Recursos Hídricos, Ambientais e
Energéticos.

Orientador: Prof. Cleiton da Silva Silveira

SÃO PAULO
2018
 3

UNIVERSIDADE DA INTEGRAÇÃO INTERNACIONAL DA LUSOFONIA

AFRO-BRASILEIRA

DANILO DO ROSÁRIO E SILVA

ANÁLISE DA VIABILIDADE DO USO DO PEAD NO SISTEMA DE

ABASTECIMENTO DE ÁGUA

Monografia julgada e aprovada para obtenção do título de Especialista em da

Universidade da Integração Internacional da Lusofonia Afro-Brasileira.

Data: 19/11/2018

Nota: 10

Banca Examinadora:

____________________________________________
Prof. Cleiton da Silva Silveira (Orientador)

___________________________________________
Prof. Renan Vieira Rocha

___________________________________________
Prof. Victor Costa Porto
 Universidade da Integração Internacional da Lusofonia Afro-Brasileira
Sistema de Bibliotecas da UNILAB
Catalogação de Publicação na Fonte.

Silva, Danilo do Rosário e.

S578a

Análise da Viabilidade do Uso do PEAD no Sistema de

Abastecimento de Água / Danilo do Rosário e Silva. - Redenção,
2018.
68f: il.

Monografia - Curso de Especialização em Gestão De Recursos

Hídricos, Ambientais E Energéticos, Instituto De Engenharias E
Desenvolvimento Sustentável, Universidade da Integração
Internacional da Lusofonia Afro-Brasileira, Redenção, 2018.

Orientador: prof. Cleiton da Silva Silveira.

1. Abastecimento de água. 2. PEAD. 3. MND. I. Título

CE/UF/BSCL CDD 628.1

 4

AGRADECIMENTOS

Dedico a todos os amigos e

familiares que me deram todo o apoio,
coragem e força no caminho que percorri.
A todos os professores que já passaram
nessa minha jornada de estudos
contribuindo com seus conhecimentos e
por sempre me incentivarem a continuar
buscando o conhecimento.
À minha Vó Maria, por sempre ter
me incentivado à estudar e ir em busca
dos meus sonhos.
Ao Francimar por me dar todo
apoio que precisei aqui no Ceará, por me
incentivar e acreditar que era possível.
Minha eterna gratidão a todos.
 5

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Consumo mundial de polietileno de alta densidade. ............... 17

Figura 2 - Participação do consumo de PEAD por regiões ...................... 18
Figura 3 - Instalação de uma tubulação de PEAD ................................... 20
Figura 4 - Tubo de PEAD ......................................................................... 21
Figura 5 - Tubo de PEAD ......................................................................... 23
Figura 6 - Espessuras do tubo ................................................................. 25
Figura 7 - Solda de uma tubulação de Polietileno.................................... 34
Figura 8 - Termofusão ............................................................................. 35
Figura 9 - Máquinas de Solda de Topo. ................................................... 35
Figura 10 - Conexão para solda de topo por termofusão - tipo ponta. ..... 36
Figura 11 - Colarinho/Flange com outros materiais. ................................ 37
Figura 12 - Solda Soquete ....................................................................... 38
Figura 13 - Tê de Sela. ............................................................................ 39
Figura 14 - Máquina de solda Eletrofusão. .............................................. 40
Figura 15 - Solda por Eletrofusão. ........................................................... 41
Figura 16 - Luva de compressão. ............................................................ 41
Figura 17 - Junta Mecânica de compressão. ........................................... 42
Figura 18 - Luva de Correr. ...................................................................... 43
Figura 19 - Torniquete. ............................................................................ 43
Figura 20 - Juntas Auto-Travadas............................................................ 44
Figura 21 - Envolvimento da tubulação para SDR > 17. .......................... 47
Figura 22 - Inserção de tubo. ................................................................... 49
Figura 23 - Esquema da técnica de Relining. .......................................... 49
Figura 24 - Esquema da operação de Furo Direcional ............................ 50
Figura 25 - Método Pipe Bursting. ........................................................... 51
Figura 26 - Esquema da Rede de Água - PVC. ....................................... 59
Figura 27 - Esquema da Rede de Água - PEAD. ..................................... 60
Figura 28 - Tê de eletrofusão e Luva de eletrofusão.. ............................. 62
 6

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Tabela de Aplicação - Tubo de PEAD para Água ................... 25

Tabela 2 - Fatores de resistência ............................................................ 27
Tabela 3 - Fatores de resistência à pressão em função da vida útil........ 27
Tabela 4 - Comprimentos equivalentes .................................................... 30
Tabela 5 - Curvatura ................................................................................ 30
Tabela 6 - Diâmetro recomendado de ventosa em função do diâmetro da
tubulação .................................................................................................. 32
Tabela 7 - Principais propriedades físicas, mecânicas, térmicas e elétricas.
....................................................................................................................57
Tabela 8 - Lista de material: Rede de distribuição - PVC ......................... 59
Tabela 9 - Quantidade de serviços e materiais - PVC.............................. 59
Tabela 10 - Lista de material: Rede de distribuição - PEAD .................... 60
Tabela 11 - Quantidade de serviços e materiais - PEAD ......................... 61
Tabela 12 - Quantidade de serviços e materiais - PVC............................ 63
 7

LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS

ABNT ............................................ Associação Brasileira de Normas Técnicas

ASTM ........................................... American Society for Testing and Materials
cm .................................................................................................... centímetro
cm² ..............................................................................centímetro ao quadrado
cm³ ..................................................................................... centímetro ao cubo
CPVC .................................................................... Cloreto de polivinila clorado
DE .......................................................................................... diâmetro externo
DN ......................................................................................... diâmetro nominal
ESCR .............................................. Enviromental Stress Cracking Resistance
Ff .......................................... fator de redução de pressão em função do fluido
Fo .......... fator de reistência à pressão em função das condições de operação
fs ................................................................................................. fator de solda
FT................................................................... fator em função da temperatura
Fv ................................... fator de resistência à pressão em função da vida útil
F°F° .............................................................................................. ferro fundido
g ............................................................................................................. grama
h ................................................................................................................ hora
HDB .......................................................................... Hydrostatic Design Basis
HDD ...................................................................... Horizontal directional driling
ISO ................................................. International Organization Standardization
kgf .......................................................................................... quilograma força
Kv .......................................................................................................... Kilovolt
m ............................................................................................................. metro
mm ..................................................................................................... milímetro
MPa.............................................................................................. Mega Pascal
MPO ................................................................. Máxima Pressão de Operação
MRS ..................................................................... Minimum Required Strenght
PE .................................................................................................... Polietileno
PEAD ................................................................. Polietileno de Alta Densidade
PEBD .............................................................. Polietileno de Baixa Densidade
PEBDL ................................................. Polietileno de Baixa Densidade Linear
 8

PEMD............................................................. Polietileno de Média Densidade

PIB ..................................................................................Produto interno Bruto
PN ......................................................................................... Pressão Nominal
PP ................................................................................................ Polipropileno
PVC................................................................................... Policloreto de Vinila
PVDF ........................................................................ Fluoreto de Polivinilideno
SDR .................... Relação entre o diâmetro e a espessura da parede do tubo
°C .................................................................................................. grau Celsius
Ω ............................................................................................................... Ohm
% .................................................................................................. porcentagem
 9

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ...........................................................................................13
2 REVISÃO DE LITERATURA ......................................................................15
2.1 História ....................................................................................................15
2.2.1 A primeira geração ...............................................................................16
2.2.2 A segunda geração ..............................................................................16
2.2.3 A terceira geração ................................................................................17
2.2 Polietileno de Alta Densidade (PEAD) ...................................................20
2.2.1 Características do PEAD .....................................................................20
2.2.2 Designação dos tubos..........................................................................23
2.2.3 Projeto estrutural dos tubos .................................................................24
2.2.3.1 Dimensionamento à pressão interna.................................................24
2.2.3.2 Relação entre diâmetro e espessura (SDR) ....................................25
2.2.3.3 Máxima pressão de Operação ..........................................................26
2.2.4 Dimensionamento Hidráulico ...............................................................28
2.2.4.1 Perdas de carga em condutos forçados (sob pressão) .....................28
2.2.4.2 Perdas de carga em conexões..........................................................29
2.2.4.3 Curvatura dos tubos ..........................................................................30
2.2.4.4 Ventosas ...........................................................................................31
2.2.4.5 Ancoragens .......................................................................................32
2.3 Conexões ................................................................................................33
2.3.1 Conexões Soldáveis ............................................................................34
2.3.1.1 Conexões Tipo Ponta por Termofusão .............................................35
2.3.1.1 Colarinho/flange ................................................................................36
2.3.1.2 Conexões Soquete............................................................................37
2.3.1.3 Conexões tipo sela por Termofusão .................................................38
2.3.2 Conexões para Eletrofusão ..................................................................39
2.3.3 Conexão Tipo Junta Mecânica .............................................................41
2.3.3.1 Conexões de Compressão ................................................................41
2.4 Juntas mecânicas para Reparo .............................................................42
2.5 Métodos e procedimentos de instalação .................................................44
 10

2.5.1 Tubulação enterrada ............................................................................44

2.5.1.1 A vala ................................................................................................45
2.5.1.2 Assentamento ...................................................................................46
2.6 Métodos Não Destrutivos ........................................................................47
2.6.1 Inserção ou Relining (sliplining) ...........................................................48
2.6.2 Furo Dirigido ou Direcional ...................................................................49
2.6.3 Pipe Bursting ou Torpedo Rompedor ...................................................51
2.7 Vantagens e Desvantagens do uso do PEAD.........................................51
3 METODOLOGIA ........................................................................................54
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES ...............................................................55
4.1 Comparação entre materiais ...................................................................57
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS .......................................................................64
REFERÊNCIAS ............................................................................................66
 11

ANÁLISE DA VIABILIDADE DO USO DO PEAD NO SISTEMA DE

ABASTECIMENTO DE ÁGUA.

Danilo do Rosário e Silva1

Cleiton da Silva Silveira2

RESUMO

O objetivo é apresentar o PEAD como um produto com boas propriedades

físicas, resistência mecânica, flexibilidade, boa resistência química, resistência
abrasiva superiores ao ferro fundido, dentre outras. Em suma, o foco é analisar o
PEAD e, mais especificamente, os métodos construtivos para avaliar suas vantagens
e desvantagens dentro do sistema de abastecimento de água. Os materiais e
ferramentas serão as pesquisas nos principais catálogos dos fabricantes de PEAD,
como: Aflon (2018), Brastubo (2018), Ecopipe (2018), Engepol (2018), Fgs (2018),
Hidropipe (2018), Polyeasy (2018), Polierg (2018), Tigre (2018), Tríplicecor (2018) e
Sybs (2018). Nossa principal fonte é Danieletto (2007).

Palavras-chave: Abastecimento de água, PEAD, MND.

1
Estudante do Curso de Especialização em Gestão de Recursos Hídricos, Ambientais e Energéticos
pela Universidade da Integração Internacional da Lusofonia Afro-Brasileira e Universidade Aberta do
Brasil, polo Limoeiro do Norte.

2
Doutor em Engenharia Civil (Recursos Hídricos) Universidade Federal do Ceará.
 12

ABSTRACT

Our goal is to introduce PEAD as a product with good physical properties,

mechanical resistance, flexibilty, good chemical resistance, super abrasion resistance
to cast iron, among others. In short, our focus is to analyze PEAD, specially the
construtive methods to avaluate its advantages and disadvantages within the water
supply system.The materials and methods used are searches in the main PEAD
manufacturer catalogs, such as Aflon (2018), Brastubo (2018), Ecopipe(2018),
Engepol (2018), Fgs (2018), Hidropipe (2018), Polyeasy (2018), Polierg (2018), Tigre
(2018), Tríplicecor (2018) and Sybs (2018). Our main search is Danieletto (2007).

Keywords: water supply system; PEAD, MND.

 13

1 INTRODUÇÃO

A água constitui-se como um elemento essencial à vida humana, animal e

vegetal. Desde sua existência o homem tem a necessidade de água, seja para uso
próprio (abastecimento doméstico), seja para irrigação, recreação e lazer, navegação,
uso na indústria, ou seja, é fundamental não só para abastecimento doméstico como
para o desenvolvimento econômico. Assim sendo, o abastecimento de água é
primordial ao homem.
O sistema de abastecimento de água reflete diretamente na questão
econômica de uma região, uma vez que se traduz em um aumento de vida média da
população servida, na diminuição de doenças e na maior produtividade por parte dos
trabalhadores.
Um Sistema de Abastecimento de Água pode-se caracterizar-se pela
retirada da água do manancial (natureza), tratamento (adequação aos padrões de
potabilidade), transporte até os reservatórios e a rede de distribuição, cuja finalidade
é conduzir a água à população em quantidade demandada, de acordo com suas
necessidades.
No sistema de abastecimento de água, mais precisamente na rede de
distribuição, são usualmente utilizados os seguintes materiais: os metálicos, onde são
usualmente utilizados o Ferro Fundido e o Aço, e os plásticos; o PVC e o Polietileno.
Sendo este último, ainda pouco usado. Na era do plástico, ainda pode-se dizer que
as aplicações das tubulações plásticas principalmente em São Paulo, ainda deixam
muito a desejar. No que diz respeito ao uso do PEAD (Polietileno de Alta Densidade),
principalmente no abastecimento público de água ainda falta muito investimento,
mesmo com sua utilização sendo usualmente empregada a mais de duas décadas.
Na escolha do material da rede devem ser estudados diversos fatores,
dentre os quais se destacam pressão, tipo do solo, diâmetro, o método construtivo, a
vida útil, etc. Na maioria dos parâmetros estudados para a escolha do material o PEAD
é uma das opções.
O PEAD destaca-se em diversos quesitos, tais quais; a resistência à
abrasão, sendo esta maior que a do aço (cinco vezes). No que diz respeito à leveza
do material, o PEAD têm sua densidade menor do que a da água, o que ajuda a
economizar dinheiro no manuseio e transporte. Pelas características plásticas sua
 14

flexibilidade é incontestável, no caso do PEAD permite raios de curvatura mais

expandidos e a ausência de conexões.
O trabalho tem como diretiva principal apresentar uma síntese das
propriedades do PEAD, das suas principais características para que assim haja uma
comparação entre ele e os seus concorrentes, como por exemplo, o PVC. A
metodologia adotada são as pesquisas nos principais catálogos dos maiores
fabricantes destes materiais.
 15

2 REVISÃO DE LITERATURA

2.1.História
A história do plástico iniciou-se por volta de 1860 com o inglês Alexandre
Pakers que realizava estudos com o nitrato de celulosa, um tipo de resina que ganhou
o nome de Parkesina. A utilização desse material era feita em estado sólido tendo
como características principais flexibilidade, cor opaca, fácil pintura e resistência a
água (INNOVA, 2018).
Dois anos depois do início dos seus estudos Pakers apresentou, na Exposição
Internacional de Londres, as primeiras amostras do que podemos considerar o
antecessor da matéria-plástica, esse foi o ponto central de uma grande família de
polímeros que nos dias de hoje contém centenas de componentes. Foi em 1870 que
o tipógrafo americano John WesleHyatt (1837-1920) obteve sucesso aperfeiçoando a
celulosa com adição de piroxilina, cânfora, álcool, polpa de papel e serragem. Essa
composição deu origem à primeira matéria plástica artificial. Herman Staudinger
iniciou seus estudos teóricos de estrutura e propriedades dos polímeros naturais
(celulose e isoprene) e sintéticos em 1920. Nos anos 30 surge o poliestireno que em
sua composição possui o eteno e o benzeno (INNOVA,2018).
O Polietileno de Alta Densidade, o PEAD caracteriza-se como um plástico cuja
obtenção é através da polimeração do etileno, isto na década de 50 (COUTINHO et
al. 2003).
Com os constantes aperfeiçoamentos dos catalisadores e no seu processo
produtivo a possibilidade de um aumento em seu espaço no mercado é muito grande,
atualmente o PEAD é o quarto termoplástico mais vendido do mundo, em 1995 suas
vendas chegaram próximo ao US$ 12 bilhões, além de estar na segunda posição de
resina mais reciclada. (MONTENEGRO et al 2018).
Segundo MONTENEGRO et al (2018) levando-se em consideração os grandes
segmentos de uso final do PEAD, o setor de embalagens tem uma representação de
75% do mercado mundial enquanto que o setor da construção civil representa em
torno de 10 a 15% do mercado. Por conta desses dados pode-se afirmar que o
mercado de PEAD está suscetível às flutuações da economia. Em 1995 a demanda
em toneladas de PEAD chegou a um número de 16 milhões.
 16

2.1.1.A primeira geração

Nos anos 50, fabricados pela Hoechst alemã, surgiu à primeira geração do
PEAD, cuja geração se caracterizava pela sua alta densidade (>0,950 g/cm³) e alta
resistência ao creep3, ou seja, alta resistência a 20°C a 100.000 h. Porém esse
material tinha um ponto negativo que era a ruptura frágil no teste a 80°C entre 10 e
100 h, por esse motivo a partir dos 10 anos de uso os tubos começavam a apresentar
este problema, chamando a atenção da indústria ao caso (DANIELETTO,2007).

2.1.2.A segunda geração

A segunda geração do polietileno com o intuito de melhorar a ruptura frágil

aumentou o peso molecular através do aumento de comonômeros4,
consequentemente incorrendo em alguma diminuição da densidade e da resistência
ao creep, mas melhorando o balanço geral das propriedades (DANIELETTO,2007).
Essa segunda geração de materiais, mais populares nos anos 80, foi
produzida tanto pelo método Ziegler quanto pelo Phillips. Os primeiros, com
comonômero buteno, resultando em densidade um pouco maior e menor
ESCR. Os segundos usando principalmente comonômeros de hexeno, com
densidade menor (=0,938 g/cm3)’’ [...]
Nessa época, a BRITISH GAS procurou estabelecer uma
diferenciação do comportamento dos polietilenos em função da densidade do
material, separando-os em polietileno de média densidade e alta densidade
(PEMD e PEAD).
Se de um lado a diferenciação era adequada, na prática criou
algumas confusões e dúvidas entre alguns usuários. Pois se estabelecia que
seriam PEMD aquelas resinas que tivessem densidade ≤ 0,940 g/cm3, tal
qual as ASTM 3350 e 1248. Entretanto verificava-se que algumas resinas que
tinham densidades muito próximas apresentavam comportamentos bem
distintos quanto ao ESCR e vice-versa. Tornava-se difícil estabelecer um
limite de densidade que realmente distinguisse os materiais.
Para piorar, surgiram incautos que misturavam PEAD com PEDB
resultando em blendas com densidade na faixa do PEMD, enganando
consumidores desavisados (DANIELETTO,2007).

3
Creep: é a resistência ao escorregamento, a resistência mecânica.
4
Comonômeros: são os monômeros secundários, os que geralmente entram em menor quantidade na reação, os
buteno e propeno.
 17

2.1.3.A terceira geração

Segundo DANIELETTO (2007) para que o polietileno se tornasse mais

competitivo havia a necessidade de aumentar o MRS (Minimum Required Strenght),
o que seria a força mínima necessária, sem que houvesse a diminuição do ESCR
(Environmental Stress Cracking Resisntance), ou seja, a resistência a quebrada por
tensões ambientais, com esse propósito conduziram-se pesquisas que resultaram nos
materiais bimodais.
O cerne do processo consiste na introdução seletiva de
comonômeros nas cadeias moleculares mais longas, conseguindo aumento
de peso molecular, mas sem baixar a densidade. Conseguindo alta
resistência ao creep (alto valor de MRS) bem como ao ESCR, surgindo o PE
100.
Como os materiais estão em constante evolução, devem-se esperar
novos materiais, com maiores MRS, tornando os tubos plásticos cada vez
mais competitivos, entretanto, essa nova forma de conceituação e
classificação da ISO 12162 deve perdurar, dada sua maneira prática e clara
para técnicos e usuários (DANIELLTO, 2007).
O consumo mundial de PEAD em bilhões de toneladas foi crescente de 1984 a
1995 como consta na figura 1.

Figura 1 – Consumo mundial de polietileno de alta densidade

Fonte: (MONTENEGRO et al 2018)
“Aproximadamente 60% do consumo mundial de PEAD se concentra nas
regiões da América do norte, Europa Ocidental e Japão [...]” (MONTENEGRO et al
2018).
 18

Na figura 2 pode-se verificar a distribuição do consumo de PEAD por regiões.

Figura 2 – Participação do Consumo de PEAD por regiões

Fonte: (MONTENEGRO et al 2018)
Podendo observar que o Brasil ainda encontra-se em grande desvantagem na
utilização em relação a outros países.
Conforme TRÍPLICECOR (2018) há quarto tipos de polietileno comercial, os
quais são: o Polietileno de Baixa Densidade (PEBD), cuja variação é mais leve e
flexível, sendo esse mais utilizado em filmes, laminados, recipientes, embalagens,
brinquedos, etc. Outro tipo é o Polietileno de Baixa Densidade Linear (PEBDL), se
comparado ao PEBD, ele têm propriedades mecânicas ligeiramente superiores em
termos de resistência mecânica, e uma vantagem é que seu custo de fabricação é
menor. A utilização desse tipo é basicamente para bolsas de gelo, embalagens de
alimentos, utensílios domésticos e tubos.
O terceiro tipo é o Polietileno de média densidade (PEMD), sendo este o qual
possui propriedades intermediárias entre o PEAD e o PEBD. O PEMD tem uma
aplicação no ramo da engenharia, como em tubos plásticos para sistemas de
distribuição de água e de gás, conforme (TRÍPLICECOR, 2018).
Polietileno de Alta Densidade (PEAD) é o último tipo de polietileno, sendo esse
caracterizado por ser rígido, resistente à tração, tensão, compressão e com moderada
resistência ao impacto, é impermeável, inerte (ao conteúdo), apresenta baixa
reatividade, possui pouca estabilidade dimensional, dentre outras características
(TRÍPLICECOR, 2018).
 19

O PEAD é utilizado para diversos fins, dentre eles em recipientes, garrafas,

filmes, brinquedos, materiais hospitalares, tubos para distribuição de água e gás,
tanques de combustível automotivos, bolsas para supermercados, caixotes para
peixes, dentre outros. Outra utilização é recobrir canais, lagoas, tanques de água,
lagoas artificiais, etc.
Como já mencionado, o polietileno é obtido pela polimerização, com a
presença de catalisadores e obedecendo a determinadas condições de pressão e
temperatura, depende também do gás etileno e do propeno.
A principal diferença entre o processo de polimerização de
etileno sob baixa pressão e o processo sob alta pressão está no tipo
de sistema iniciador usado. Os iniciadores (catalisadores) utilizados
para polimerizar sob pressões próximas à atmosférica foram
descobertos por Ziegler e Natta, graças aos seus estudos sobre
compostos organometálicos, particularmente organo-alumínio.
(COUTINHO et al. 2003)
Segundo diversas literaturas, dentre as quais os catálogos da POLYEASY
(2018), HIDROPIPE (2018) e ECOPIPE (2018) as principais características do PEAD
são:
 Possuem baixo coeficiente de atrito;
 Podem ser aditivado;
 Possuem boa resistência dielétrica;
 Boa resistência ao impacto;
 Excelente resistência química;
 Soldável, moldável e estancável, dentre outras.
Nos últimos tempos está sendo notório o crescente desenvolvimento das
redes de PEAD com a finalidade da distribuição de água. Como já citado o PEAD
possui ótimas resistência químicas, o que o fortalece muito no mercado.
O mercado brasileiro de polietileno cresce em um ritmo duas
vezes superior ao do Produto Interno Bruto (PIB). Entre 1999 e 2000,
as vendas aumentaram em mais de 150 mil toneladas (cerca de 10%
da produção nacional). O mercado de polietileno linear avança
acentuadamente sobre a resina de baixa densidade convencional,
cujas vendas estão estagnadas e a sua produção apresenta tendência
de queda. Enquanto o volume de produção do polietileno linear de
baixa densidade cresceu 25% entre 1999 e 2000 e o de alta densidade
 20

aumentou 17%, o de baixa densidade convencional caiu 2%.

(COUTINHO et al. 2003).

2.2. Polietileno de Alta Densidade (PEAD)

O PEAD é o que possui a estrutura mais simples dentre todos os polímeros,

o que se altera na confecção entre os polietilenos são as características próprias de
densidade, peso molecular e distribuição de peso molecular. O PEAD é um material
de baixo custo, elevada resistência a solventes, elevada resistência química, macio e
flexível, excelentes propriedades isolantes, baixa permeabilidade à água, dentre
muitas outras características que serão descritas a diante, conforme diversas
literaturas.

2.2.1.Características do PEAD

Segundo MAXWEEL (2018), o PEAD tem a densidade situada entre 0.93 e

0.96 g/cm³, oferecendo assim como consequência um material de baixo peso, que
permite a fabricação de tubulações com grandes comprimentos, sem prejudicar a
facilidade de instalação como ilustrado na figura 3.

Figura 3 - Instalação de uma tubulação de PEAD.

FONTE: MAXWEEL (2018).

O PEAD tem, segundo MAXWELL (2018) o módulo de elasticidade limitado

entre 850 e 1200 MPa – ou seja, é muito baixo. Assim, permite a apresentação de
 21

tubos em bobinas, como se observa na figura 4. Consegue-se desta forma instalar a

tubulação em troncos não retilíneos e possibilitar a utilização de técnicas de
entubamento ou "relining", descritos no item 2.6.1.

Figura 4- Tubo de PEAD.

Fonte: do autor.
A classificação frente à resistência aos agentes químicos é dada como
excelente, isso ocorre pelo PEAD ser uma poliolefina e com isso apresentar muita
baixa polaridade, a qual se refere às concentrações de cargas da nuvem eletrônica.
Citam-se as seguintes ótimas resistências: é pouco sensível a água, até mesmo a
fervura, e à umidade, da qual se absorve menos de 0,01%, podem-se elevar as
temperaturas que a qualidade é mantida. Outro fator é a resistência aos ácidos e
bases, que são classificados como alta. Isto é confirmado uma vez que ao colocar
estreitas de polietileno submersas durante algumas horas a 100 ºC em ácido nítrico e
clorídrico concentrado a 50 % de soda cáustica, não são apresentados nenhuma
alteração. E outra ótima resistência é que o polietileno é praticamente inerte na
grande maioria dos solventes orgânicos e inorgânicos a 20 ºC (MAXWELL, 2018).
O PEAD possui uma característica muito interessante e importante para a
hidráulica, esta se refere ao comportamento face a microorganismos e roedores.
A superfície redonda e lisa dos tubos de plástico não oferece
área suficiente de contacto para os dentes dos roedores serem
cravados. Nos estudos realizados pelo Instituto Botânico da Escola
Superior de Karlruhe, ficou demonstrado que o polietileno de alta
densidade não constitui terreno de cultivo adequado para a proliferação
de bactérias, fungos e esporos. Por isso é resistente a qualquer
corrosão microbiana (MAXWEEL, 2018).
 22

Os tubos e conexões de PEAD são a melhor alternativa para os processos

onde haja presença de sólidos, uma vez que possuem uma ótima característica de
resistência à abrasão, o seu coeficiente de resistência à abrasão é aproximadamente
5 vezes superior ao do aço e até 20 vezes maior que o concreto, logo não permite a
incrustação de sólidos em seu interior. (AFLON ,1998)
Segundo MAXWELL (2018) o polietileno é um bom isolante elétrico
(resistividade transversal>1016 Ω.cm), o que permite eliminar as proteções catódicas,
pois não existe corrosão por este fato. O dimensionamento dos plásticos deve ser
calculado de forma a levar-se em consideração a perda lenta de características ao
longo da sua vida útil, assim sendo esses cálculos devem ser efetuados com base
nas características extrapoladas para 50 anos, em média, segundo algumas
literaturas.
Ao submeter uma tubulação a esforços mecânicos, o material
tende a ter deformações plásticas, de forma similar ao que sucede aos
metais a alta temperatura. Por isso, para determinar o limite de
resistência de um plástico a uma carga constante é necessário
estabelecer curvas de regressão. (MAXWEEL, 2018).
É certo que o polietileno cada vez mais vem ganhando mercado, porém há
diversos critérios para a escolha do material a ser utilizado na realização de um
projeto, cabe aqui mencionar alguns dos parâmetros:
• a pressão e a temperatura de serviço;
•o tipo de fluído a transportar;
•o lugar (zona urbana ou rural);
• a natureza do solo (dureza, acidez, movimentos do solo).
Ao escolher o material, devem-se estudar todos os parâmetros, para que
assim possa se determinar qual a opção mais adequada. As tubulações de PEAD são
usadas em aplicações em que se deseja certa flexibilidade, as aplicações mais
comuns são para abastecimento de água, transporte de gás e proteção de cabos.
Atualmente um material muito utilizado junto com o PVC são os tubos
metálicos, porém uma desvantagem do ferro é a questão da corrosão.
Ao contrário dos tubos de aço ou de ferro fundido dúctil, que
podem apresentar corrosão sob a forma de "pits", por vezes de modo
muito rápido (até 0,5 mm por ano), as tubulações de PE são
quimicamente estáveis, em especial face à acidez do solo. Neste caso
 23

não é necessária, em consequência, qualquer proteção especial

(MAXWEEL, 2018).
A mangueira de jardim não deixa dúvida quanto à flexibilidade do PEAD, como
pode ser visto na figura 5. O fato do PEAD ser flexível reduz a rigidez de se escavar
valas retilíneas, uma vez que a tubulação adapta-se com facilidade a curvatura, desde
de que dentro da norma; no caso podem-se excluir algumas curvas de raios menores,
como as de raio 11°15 ou mesmo a curva de 22°30’ (utilizadas para ferro fundido e
PVC); outra vantagem é que em caso de movimento moderado do solo, ocorre uma
deformação da tubulação, porém a chance da mesma se romper é muito menor do
que se fosse em outros materiais.

Figura 5 – Tubo de PEAD.

FONTE: POLIERG (2018)

2.2.2.Designação dos tubos

Comercialmente utiliza-se o diâmetro externo para comprar, especificar e

definir o diâmetro da tubulação de projeto em PEAD, uma vez que se for de PVC ou
Ferro Fundido usa-se o diâmetro nominal (DN), porém é válido mencionar que no
projeto hidráulico de uma rede de PEAD, deve-se sempre utilizar o diâmetro interno
do tubo.
A pressão máxima que o tubo pode suportar à 25ºC é denominada como a
Classe de Pressão do tubo, esta Classe de Pressão pode ser expressa por: PN
(Pressão Nominal), que corresponde à pressão em bar (ou kgf/cm²), ou seja, PN 10
corresponde a 10 bar (ou kgf/cm²) de pressão. Logo, PN 8 corresponde a 8 bar (ou
kgf/cm²) de pressão, e assim por diante. Ou ainda em MPa (Megapascal), que
corresponde à PN 10. Ou seja, 1 MPa corresponde a PN 10, assim como 0,6 MPa
corresponde a PN 6. Todos os tubos de mesmo SDR (relação diâmetro
externo/espessura), cujo será melhor descrito no item 2.2.3.2 e de mesmo material
 24

(PE 80 ou 100) são da mesma classe de pressão, ou seja, de mesmo PN

(BRÁSTUBO,2018).

2.2.3.Projeto estrutural dos tubos

Lembrando DANIELETTO (2007) o projeto estrutural de um tubo não deve levar

em conta somente a pressão interna, pura e simples, mas também a máxima de
operação (MPO) essa última encontrada através de alguns fatores, entre eles estão à
temperatura, o fluido, vida útil desejada, além de alguns esforços que o tubo estará
sujeito durante a operação, como por exemplo, transientes hidráulicos, pressões
externas (cargas de aterro e instalações subaquáticas), dilatações, flexões, etc. O fato
de não se levar em conta esses fatores leva-se a inúmeros insucessos em projetos
de tubulações.

2.2.3.1.Dimensionamento à pressão interna

Como já citado anteriormente, no dimensionamento hidráulico da tubulação de

PEAD usa-se a pressão nominal.
Segundo DANIELETTO (2007) as classes de pressão normalizadas são para
temperatura de 25ºC e vida útil de 50 anos. Claro que para fornecimento de grande
vulto, o fabricante poderá manufaturar, eventualmente, tubos de dimensões especiais,
respeitando todas as normas. O procedimento de cálculo para determinação das
paredes dos tubos de pressão, como definidas nas normas técnicas, apresenta-se a
seguir:
Esse cálculo é baseado na fórmula simplificada da tensão circunferencial de
dimensionamento:
.
=
2 +

Onde : e=Espessura da parede (mm)

P = Pressão nominal (kgf/cm²)
D = Diâmetro externo nominal (mm)
σ= Tensão de dimensionamento.
Logo, com o auxílio da fórmula anterior e das curvas de regressão é possível
calcular-se, para um determinado diâmetro externo, o qual é expresso em função da
 25

vazão que irá passar pela tubulação, a espessura da parede necessária para a vida
útil e temperatura de trabalho desejada (DANIELETTO,2007).

2.2.3.2.Relação entre diâmetro e espessura (SDR)

Como já citado anteriormente a tubulação de PEAD é designada pelo diâmetro

externo nominal, especificado em catálogos como DE, e também pela pressão
nominal. A classificação de pressão é dado pelo diâmetro, espessura da parede e tipo
de material, exemplificado acima. Esse valor é a combinação da máxima pressão de
operação a 25°C, para a vida útil de 50 anos (sendo a pressão igual à MPa x 10).
(ENGEPOL,2018)
SDR é um valor adimensional que relaciona o diâmetro externo e a espessura
mínima da parede do tubo (SDR = DE / e). Assim sendo, cada SDR associado ao
composto no qual foi fabricado o tubo (PE 80 e PE 100), representará uma classe de
pressão do tubo. (TIGRE,2018). A figura 6 exemplifica o tubo e sua respectiva
espessura de parede.

Figura 6 – Espessuras do Tubo.

Fonte: TIGRE (2018).
Conforme a ENGEPOL (2018), a pressão nominal é calculada pela seguinte
fórmula: PN= [2x( σd x 10) x e] / (DE - e). Sendo σd = tensão de dimensionamento, DE=
diâmetro externo e e= espessura da parede do tubo. E a relação entre a pressão
nominal e do tubo e o número SDR é: PN= (20x σd)/ (SDR-1). Logo, quanto menor for
a SDR do tubo, maior é sua espessura e mais próximo fica aos tubos rígidos, como o
ferro fundido e o concreto, como pode ser observado na tabela 1:
Tabela 1 - Tabela de Aplicação – Tubo de PEAD para Água

SDR SDR SDR SDR SDR SDR

33 26 21 17 13.6 SDR 11 SDR 9 7.4 SDR 6
 26

PN
PE 80 PN 4 PN 5 PN 6 PN 8 PN 10 12.5 PN 16 PN 20 PN 25

PE
100 PN 5 PN 6 PN 8 PN 10 PN 12.5 PN 16 PN 20 PN 25
Fonte: FGS, 2018
São usualmente utilizados PE 80 até o diâmetro de 90mm, sendo o SDR 11. E
PE 100 para diâmetros acima de 200mm, e detalhados com SDR 17. Tendo em média
uma variação de 20% de preço de uma SDR para outra.

2.2.3.3.Máxima pressão de Operação

Conforme DANIELETTO (2007) a máxima pressão de operação (MPO) é

encontrada através de alguns fatores como temperatura, fluido, condições de
operação e vida útil desejada, aplicando-se os mesmos a pressão nominal (PN), esse
cálculo é praticamente o mesmo utilizado na norma API apenas com uma diferença
de se aplicar os fatores sobre HDB – hydrostatic design basis ao invés da PN. Apesar
de existir essa diferença no cálculo o resultado final de ambos serão praticamente o
mesmo.
Assim, MPO = PN x FT x Ff x Fo x Fv. Onde FT= fator em função da temperatura,
Ff= o fator de redução de pressão em função do fluido, Fo= fator de resistência à
pressão em função das condições e Fv= fator de resistência à pressão em função da
vida útil. Serão apresentados os parâmetros e fórmulas para os seguintes fatores:
Fator de resistência à pressão, função da temperatura (FT), Fator de resistência à
pressão em função do fluído (Ff) (resistência química), o Fator de resistência à
pressão em função das condições de operação (Fo) e o Fator de resistência à pressão
em função da vida útil (Fv), respectivamente. (DANIELETTO, 2007)
O fator de resistência à pressão em função da temperatura (FT) é com o auxílio
da curva de regressão, extraindo-se o valor da tensão circunferencial para a vida útil
de 50 anos na curva correspondente à temperatura de operação desejada.
(DANIELETTO, 2007)
Conforme DANIELETTO (2007) “aplica-se sobre esse valor o fator de
segurança normalizado (C) de 1,25 para obter a tensão de dimensionamento (σT) e a
tensão de dimensionamento (σ) a 20ºC padrão, ou seja, FT = σT / σ”. Assim sendo, a
máxima pressão de operação resultante na temperatura desejada é dada pela
fórmula: MPO = PN x FT (DANIELETTO, 2007)
 27

Segundo DANIELETTO (2007) o fator de redução de pressão em função do

fluído (Ff) deverá ser obtido através de ensaios de pressão executados com o próprio
fluído e mesclados com os resultados obtidos em água para um mesmo tempo de
ruptura:
Ff = í / á

De acordo com sugestão das normas finlandesas para tubos de PEAD, SFS
2336. Genericamente são adotados os seguintes fatores de resistência conforme
tabela 2:
Tabela 2 – Fatores de resistência

Condução de água e outros fluídos não corrosivos aos quais o PE e PP são

resistentes Ff = 1

Líquidos corrosivos aos quais o PE e o PP são resistentes Ff = 0,63

Líquidos corrosivos aos quais o PE e o PP são resistentes dentro de certos

limites Ff = 0,4
FONTE: DANIELETTO (2007)
“Entretanto, em função da monta do projeto e suas consequências econômicas
e ecológicas, a determinação de fatores mais precisos é sempre aconselhável.”
(DANIELETTO, 2007).
O fator de redução de pressão (Fo) é obtido em função de condições locais de
operação, instalação e riscos. Em regime contínuo, os valores para Fo variam entre 1
e 0,5 definidos conforme legislações locais e normas técnicas específicas para cada
aplicação. De maneira geral, dentro do critério europeu e brasileiro, Fo=1. E Fo
apresenta valores acima de 1 nas seguintes condições; quando houver transientes
hidráulicos: Fo ≥ 1,5 ou quando nos testes de estanqueidade Fo ≥ 1,5 (DANIELETTO,
2007).
Segundo DANIELETTO (2007) para o Fator de resistência à pressão em função
da vida útil (Fv), Normalmente, nas aplicações de engenharia sanitária espera-se e
dimensionam-se as tubulações para a vida útil superiores ou iguais há 50 anos. Nesse
caso, se poderia considerar um fator relativo à vida útil da tubulação, baseado,
novamente, nas curvas de regressão, segue na tabela 3, a relação de fatores com a
vida útil desejada de 1 a 50 anos.
 28

Tabela 3 – Fatores de resistência à pressão em função da vida útil

Anos 1 5 15 25 50

Fv 1,14 1,08 1,06 1,04 1

Fonte: (DANIELETTO, 2007)

2.2.4.Dimensionamento Hidráulico

Segundo DANIELETTO (2007) para se fazer o dimensionamento de um projeto

hidráulico que se utiliza tubos de material plástico toma-se como base as mesmas
técnicas e metodologias de tubos de outros materiais, a diferença que vai existir no
dimensionamento hidráulico de um tubo plástico é a sua baixa rugosidade (menor
atrito) o que resultará em diâmetros menores que os tubos convencionais para as
mesmas vazões.
As fórmulas que mais são aplicadas para o dimensionamento hidráulico são;
para condutos forçados (sob pressão) a fórmula de Hazen – Williams e a fórmula
Universal (Colebrook ou Darcy- Weisbach). Já para os condutos livres (por gravidade)
usa-se a fórmula de Manning (DANIELETTO, 2007).
Conforme DANIELLETO (2007) “Na fórmula de Hazen – Williams, a influência
rugosidade apresenta-se embutida no coeficiente C, que para tubos plásticos a
literatura técnica tem adotado valores entre 140 e 150”.
Na fórmula Universal, no cálculo de perda de carga a rugosidade determina o
coeficiente de atrito. Para tubos plásticos os valores de rugosidade normalmente
adotados são: para diâmetros ≤ 200 mm: k = 10 µm e para diâmetros ˃ 200 mm: k =
25 a 50 µm (DANIELETTO, 2007).

2.2.4.1.Perdas de carga em Condutos forçados (sob pressão)

Segundo DANIELETTO (2007) as perdas de carga podem ser calculadas entre

outras fórmulas, pela de Hazen–Wliams ou Colebrook, no entanto algumas vezes
recomenda-se que se calcule por ambas as fórmulas e adota-se a perda de carga de
maior valor.
• Fórmula de Hazen – Williams
, , ,
H = 10,643 . . . .L
Onde: H = Perda de carga (m)
C = 140 a 150
 29

D = Diâmetro interno (m)

L = Comprimento do tubo (m)
, , ,
Ou: h = 10,643 . . .
Onde: h = Perda de carga unitária (m/m)
• Fórmula Universal (Colebrook)
.
ΔP = f . . ν² . L
.

Onde: ΔP = Perda de Carga (kgf / cm²)

f = Coeficiente de atrito
ρ = Peso específico do fluido (kN/m³)
d = Diâmetro interno (mm)
g = Aceleração da gravidade (m/s²)
v = velocidade média (m/s)
L = Comprimento do tubo (m)
Para a água, a fórmula pode ser simplificada para:
. ² .!
H= .

Onde: d = Diâmetro interno (m) e H = Perda carga (m).

O coeficiente de atrito (f) depende do regime do fluxo, ou seja, fluxo laminar ou
turbulento. (DANIELETTO, 2007).

2.2.4.2.Perdas de carga em conexões

A perda de carga está diretamente relacionada às peças usadas no

detalhamento do projeto, uma vez que quando detalhado um cotovelo de 90°, por
exemplo, fará com que a água tenha uma perda de carga nesta conexão, devido à
mudança de direção.
São listados vários componentes comuns de sistemas de tubulações
e a queda de pressão associada através das conexões, expressa como um
comprimento equivalente de tubulação reta em termos de diâmetros.
Multiplicando os diâmetros de comprimentos equivalentes pelo diâmetro
interno, obtém-se o comprimento equivalente de tubulação. Este
comprimento equivalente é somado ao comprimento total de tubulação para
calcular a perda de carga total do sistema.
Estes comprimentos equivalentes podem ser considerados como
bons cálculos aproximados para a maioria das instalações (BRÁSTUBO,
2018).
 30

Na tabela 4 são demonstrados os comprimentos equivalentes de acordo com a

conexão:
Tabela 4 – Comprimentos equivalentes

Conexões Comprimento equivalente

Tê 90º (entrada longitudinal do fluído) 20 D

Tê 90º (entrada lateral do fluído) 50 D

Cotovelo 90º 30 D

Cotovelo 60º 25 D

Cotovelo 45º 18 D

Válvula de globo convencional (completamente aberta) 350 D

Válvula de ângulo convencional (completamente aberta) 180 D

Válvula de comporta convencional (completamente aberta) 15 D

Válvula borboleta (completamente aberta) 40 D

Válvula check convencional (completamente aberta) 100 D

Fonte: BRÁSTUBO, 2018

2.2.4.3.Curvatura dos tubos

A curvatura está relacionada com o raio máximo admitido para curvar a

tubulação, sendo catálogo da BRÁSTUBO (2018), essa curvatura da tubulação
depende do tipo de pressão (PN, SDR), do módulo de elasticidade do material e da
tensão admitida, que podem variar em função do tempo de aplicação da carga e da
temperatura. A seguir é apresentada a tabela 5 de raios máximos de curvatura do PE:
Tabela 5 - Curvatura

SDR Raio máximo de Curvatura

41 50D

33 40D

26 30D

17 30D

11 30D
D: diâmetro máximo externo da tubulação
FONTE: BRÁSTUBO, 2018
 31

A curvatura da tubulação está diretamente relacionada com o SDR, como pode

ser visto na tabela 05. A deformação maior ou menor depende da relação
diâmetro/espessura (SDR), mas também está correlacionado com o tipo e grau de
compactação do solo que o tubo está assentado.
Conforme catálogo da BRÁSTUBO (2018) o método mais usado para
determinar as deflexões é o de M. Spangler, que publicou em 1941 sua fórmula de
IOWA, que foi modificada por R. Watkins em 1955, que lhe deu a forma atualmente
usada:

Abaixo, expressa em termos da relação dimensional padrão, SDR:

Em ambas as fórmulas, os termos possuem o seguinte significado:

∆y = deflexão vertical da tubulação, cm
DL= fator de deflexão de longo prazo recomendado por Spangler 1<DL <1,5
(por segurança, considera-se 1,5).
We = carga do terreno, Kgf/m linear
Wt = cargas vivas, Kgf/m linear
r = raio médio da tubulação, cm
l = momento de inércia da parede da tubulação por unidade de comprimento
(l=e 3/12), cm.
E = módulo de elasticidade do polietileno
PE 80 : E= 8000 Kgf/cm2
PE 100 : E= 14000 Kgf/cm2
SDR = relação dimensional padrão (diâmetro externo/espessura)
E’ = módulo de reação do solo, Kgf/cm2
e = espessura da tubulação, cm
K = fator de apoio, depende do ângulo de apoio
 32

2.2.4.4.Ventosas

Conforme DANIELETTO (2007) para se evitar colapso nas redes de tubos

quando houver vácuo parcial na linha são necessários alguns cuidados. A solução
mais utilizada é a aplicação de ventosas nos pontos elevados da linha, esse cuidado
deve ser tomado para tubos plásticos assim como os demais tubos de parede fina.
Recomenda-se o uso de ventosas cujos diâmetros nominais sejam maiores que D/8,
onde D é o diâmetro externo do tubo. Em alguns casos poderá ser necessário o uso
de duas ou mais ventosas em um mesmo ponto crítico. Os seguintes pontos da linha
devem ser analisados: todos os pontos altos, todos os pontos de mudança acentuada
de inclinação em trechos ascendentes, também os pontos de mudança acentuada de
declividade em trechos descendentes. Os pontos intermediários em trechos
ascendentes muito longos, os pontos intermediários de trechos horizontais muito
longos e os pontos intermediários de trechos descendentes muito longos também
devem ser analisados, assim como os pontos iniciais e finais de trechos horizontais,
e os pontos iniciais e finais de trechos paralelos à linha piezométrica (DANIELETTO,
2007).
Na tabela 6 estão especificados os diâmetros recomendados para uma ventosa
em função do diâmetro da tubulação.

Tabela 6- Diâmetro recomendado de ventosa em função do diâmetro da tubulação

Diâmetro do tubo (mm) Diâmetro nominal da ventosa (mm)

Até 200 mm 50 mm (2”)

225 a 500 mm 100 mm (4”)

560 a 900 mm 150 mm (6”)

1000 a 1200 mm Duas de 150 mm (2 x 6”)

FONTE: DANIELETTO (2007)

2.2.4.5.Ancoragens

Por existir uma pressão interna na tubulação, formam-se empuxos que

resultam em momentos de flexão em peças de derivação, tês ou curvas, por isso o
motivo para ancorá–las, ou protegê-las da ruptura. Particularmente é necessária que
se faça a ancoragem em tubulações cujas junções sejam feitas por ponta e bolsa ou
luva de correr, pois o empuxo formado pode fazer com que o acoplamento da
 33

tubulação se solte, as soldáveis são mais resistentes. Nos tubos de PEAD com a
maioria das uniões sendo do tipo auto-travantes (soldas, flanges, juntas mecânicas
de compressão) torna-se a ancoragem desnecessária em grande parte dos casos,
além de a flexibilidade desses tubos absorverem os esforços sofridos. Porém em
conexões feitas a partir de tubos, tês gomados, sujeitas a pressões elevadas é
aconselhável utilizar ancoragem ou reforços nas peças para que os momentos
surgidos pelos esforços não provoquem sua ruptura (DANIELETTO, 2007).

2.3.Conexões

De acordo com diversas literaturas e catálogos técnicos há dois tipos de

métodos para as conexões, os de junta mecânica e os de soldagem. Os quais serão
descritos a seguir.
Segundo o catálogo da POLYEASY (2018) há dois métodos de soldagem; o
de Termofusão, que se ramifica em três tipos; o tipo Topo, o soquete e do tipo sela. E
o método da Eletrofusão, que se ramifica nos tipos Luva e tipo Sela. Esse tipo de
conexão é muito utilizado quando se deseja uma redução no vazamento, visto que é
soldável a chance de ocorrer um vazamento é infinitamente menor do que em um
método de encaixe, como os tipos ponta e bolsa.
Dentre os métodos de união por junta mecânica, destacam-se os de conexões
de compressão, colares de tomada, colarinho/flange e juntas de transição
(DANIELETTO, 2007).
São usualmente utilizados para os diâmetros até 63mm o método por junta
mecânica. Para os diâmetros de 63mm até 160mm por eletrofusão e para os
diâmetros acima de 160 é recomendável pelo método de solda de topo. Já para os
reparos são recomendáveis até 160mm utilizar os de junta mecânica e os maiores de
160mm os de eletrofusão. E para transições usualmente para diâmetros maiores que
110 mm usa-se colarinho/flange, e para os diâmetros menores que 110 mm são
utilizados adaptadores mecânicos de ponta ou flanges. Para os ramais de ligação até
90mm são utilizados os tês de serviço mecânico. São fabricados pela POLYEASY
conexões apenas para os SDR 11 e 17.
É importante salientar que para cada um desses métodos é oferecido um
conjunto de peças, ou conexões, para curvas, tês, reduções, enfim para cada
acessório. A solda pode ser observada na figura 7.
 34

Figura 7- Solda de uma tubulação de Polietileno.

Fonte: MAXWEEL, 2018

2.3.1.Conexões Soldáveis

Foram desenvolvidas as técnicas de soldagem denominadas soldagem por

termofusão e por eletrofusão, segundo DANIELETTO (2007) “isso devido às suas
propriedades características de se fundirem sob determinadas temperatura e
pressões, podendo ser moldados e resfriados na forma desejada e serem remoldados
a novos ciclos de temperatura e pressão.”
A soldagem por termofusão, conforme figura 8, resume-se basicamente em
submeter os materiais a determinada temperatura e por tempo tal que os materiais
entrem em fusão. Logo em seguida uni-se as superfícies fundidas sob certa pressão,
ocasionando a interação das massas fundidas, para que resfriem e resultem em um
corpo único que mantém as mesmas propriedades e características dos materiais
originais. Entre os métodos mais usados de soldagem por termofusão são
encontrados: solda de topo (butt fusion); solda soquete ou de encaixe (socket fusion
ou polifusão); e solda de sela (saddle fusion) (DANIELETTO, 2007).
 35

Figura 8 - Termofusão.
Fonte: POLYEASY, 2018

Conforme DANIELETTO (2007) é importante observar que a soldagem por

eletrofusão, cuja utilização é mais recente, difere da termofusão, uma vez que o
aquecimento dos materiais é feito através da passagem de uma corrente elétrica por
uma resistência elétrica espiralada, junto à peça, resultando no calor para a fusão, a
máquina para esse tipo de fusão é mostrada na figura 9.

Figura 9- Máquinas de Solda de Topo

Fonte: DANIELETTO, 2008.

2.3.1.1.Conexões Tipo Ponta por Termofusão

Segundo BRÁSTUBO (2018), este tipo de conexão é mais utilizado em

diâmetros acima de 63 mm. É uma das formas de conexões mais empregadas
atualmente, sendo segura e apresentando um bom desempenho.
 36

Apresenta um fator de solda à tração (fs.) entre 0,8 e 1,0, representando a

relação entre a resistência à tração da solda e a do tubo. Já seu fator de solda à
pressão (função da pressão interna) chega a ser maior que 1,0. “As conexões para
solda de termofusão de topo são também denominadas por conexões tipo ponta, isto
é, suas dimensões na região de soldagem correspondem às dimensões do tubo
equivalente.” (DANIELETTO, 2007).
Neste tipo de soldagem os tubos ou conexões são soldados topo a topo, assim
não se necessitam peças para a união de tubos.
Segundo a BRÁSTUBO (2018) as conexões podem ser dos seguintes tipos:
injetada, segmentadas, curvada a quente ou usinadas. Segue um modelo de
termofusão na figura 10.

Figura 10- Conexão para solda de topo por termofusão – tipo ponta.
Fonte: DANIELETTO, 2008.

2.3.1.1.1.Colarinho/flange

Para que ocorra a transição de um tubo de um material para outro, por

exemplo de um tubo de PEAD, onde a conexão é feita por termofusão, para um tubo
de ferro fundido, é necessário usar uma transição de colarinho/flange, conforme figura
11 abaixo:
 37

Figura 11 - Colarinho/Flange com outros matérias.

Fonte: POLYEASY, 2018

Segundo DANIELETTO (2007) consiste de uma peça de PEAD injetada ou

usinada, que é soldada ao tubo respectivo, e um flange solto de aço ou plástico
reforçado.

2.3.1.2. Conexões Soquete

Conforme DANIELETTO (2007) esse tipo de conexão são disponíveis apenas

até o diâmetro de 125 mm, sendo comercialmente usados os de diâmetros de 20 a 63
mm. E não se aplicam a tubos de SDR maiores que 17.
Este tipo de conexão possui uma bolsa na extremidade (soquete), onde é
inserido o tubo, e então é soldada a superfície inserida da bolsa com a externa do
tubo. Para tanto, o diâmetro interno da bolsa tem que ser inferior ao do tubo e com
certa conicidade, de forma a exercer uma pressão da massa fundida da conexão
contra a massa fundida do tubo (DANIELETTO, 2007).
DANIELETTO (2007) ainda explica que é necessária uma placa de
aquecimento com temperatura controlada para fundir a superfície interna e externa da
bolsa, para que assim o tubo possa ser introduzido na bolsa e permanecer imóvel até
o seu resfriamento. Todo o processo para diâmetros até 63mm é feito manualmente,
sendo que para os diâmetros maiores é usado uma pequena máquina. Pela
dependência de um soldador atualmente não é permitida a utilização dessa técnica
para redes de abastecimento de água.
 38

Segundo a BRÁSTUBO (2018) para as conexões do tipo soquete, como pode

ser visto na figura 12, são disponibilizados: redução, tês, cotovelos, etc.

Figura 12 - Solda Soquete.

Fonte: DANIELETTO (2007).

2.3.1.3. Conexões tipo Sela por Termofusão

Conforme DANIELETTO (2007) pela mesma dependência de um soldador, as

conexões tipo sela não são utilizada para redes de água, porém é utilizada para
fabricações de peças especiais, como o Tê de sela, conforme figura 13.
 39

Figura 13- Tê de Sela.

Fonte: do autor.

Esse tipo de conexão, como definiu DANIELETTO (2007), é utilizada para

fazer derivações de linhas, e são utilizadas para diâmetros acima de 63mm. A conexão
tipo sela é injetada ou usinada.
[..] possui uma base em forma de sela que assenta sobre os tubos.
Através de um dispositivo térmico de aquecimento, funde-se o material da
base da conexão e o da superfície externa do tubo, comprimindo-se, a seguir
a peça contra o tubo, promovendo-se a interação das massas fundidas, até
que resfriem (DANIELETTO, 2007)
São disponibilizados dois tipos de conexões para o tipo Sela, sendo o Sela
simples ou Tê de Sela, cuja aplicação é em linhas sem carga. Onde é utilizada uma
broca ou serracopo logo após a soldagem para furar o tubo e estabelecer a ligação.
Ou também pode ser por Sela com punção, Tê de serviço ou Tapping, cuja aplicação
é para linhas em carga. E o seu método implica em utilizar uma ferramenta de corte
integrada capaz de puncionar (furar) o tubo em carga, estabelecendo assim a ligação.
(BRÁSTUBO,2018)

2.3.2. Conexões para Eletrofusão

Conforme DANIELETTO (2007), esse tipo de conexão são disponíveis para

diâmetros entre 20 a 630mm, porém por uma questão de custo benefício são mais
usados em diâmetros até 160 mm. Esse tipo de conexão é uma boa solução para os
reparos e expansões de linhas. Um ponto forte a favor desse tipo de conexão é a
 40

grande segurança e facilidade de execução e rastreabilidade com as máquinas

automáticas, como visto na figura 14 e 15. As luvas de eletrofusão facilitam os reparos
em carga, uma vez que com a utilização delas não há a necessidade de movimentar
os tubos para sua instalação.
Este tipo de solda emprega uma conexão provida de uma bolsa, ou
sela, respectivamente denominadas como do tipo bolsa, ou do tipo sela, que
possui uma resistência elétrica espiralada incorporada, cujas extremidades
são conectadas a terminais que se localizam na parte externa da peça e que,
quando submetidas à determinada intensidade de corrente elétrica e tempo,
geram calor a fim de possibilitar a solda da peça ao tubo, cuja superfície
externa é concomitantemente fundida (BRASTUBO, 2018).

Figura 14 - Máquina de Solda Eletrofusão.

Fonte: DANIELETTO, 2008
 41

Figura 15 - Solda por Eletrofusão.

Fonte: (DANIELETTO, 2008)

2.3.3. Conexão Tipo Junta Mecânica

2.3.3.1.Conexões de Compressão

São produzidas por injeção. Seu funcionamento se resume a introduzir o tubo

em uma bolsa, fazendo-se a vedação por anel de borracha. Para a eficiência da
vedação faz-se necessário uma garra, cujo material necessita ser mais duro do que o
PEAD, e uma porca externa cônica, a conexão morde o tubo e assim deve-se travá-
lo para que possa resistir ao máximo esforço de tração que o tubo pode ser submetido
sob pressão (DANIELETTO, 2007). Segue na figura 16 uma luva de compressão.

Figura 16 - Luva de Compressão.

Fonte: do autor, 2018
 42

Ainda, segundo DANIELETTO (2007) esse tipo de conexão é de fácil

instalação e também é uma excelente alternativa para reparos, em especial quando
não se consegue estancar totalmente a tubulação para executar uma solda. E um
ponto positivo é que ao contrário das técnicas de conexões de eletrofusão e
termofusão, não necessitam de um bom soldador. A conexão por junta mecânica não
exige grande qualificação, e nem equipamentos e ferramentas para se soldar. E outro
ponto a favor é que não necessitam de ancoragens, uma vez que são auto-travadas,
segue um exemplo na figura 17.

Figura 17 - Junta Mecânica de Compressão.

Fonte: POLYEASY, 2018

2.4. Juntas mecânicas para Reparo

Estas peças são utilizadas em situações de emergência, onde se faz

necessário um reparo rápido, em especial quando a tubulação não pode ter o fluxo de
água completamente estancado, impossibilitando os métodos de soldagem.
Conforme DANIELETTO (2007) algumas peças, por serem autotravadas, se
adéquam para um conserto permanente, outras se prestam como opção provisória.
Os tipos existentes são descritos a seguir:
 Luva de correr: no sistema de abastecimento de água não são
usualmente usadas, uma vez que segundo empresas de PEAD, como a
POLYEASY (2018), essas peças não são projetadas para tubos de PEAD,
apenas sob encomenda, visto que não são uma boa alternativa, segue uma
imagem ilustrativa da luva na figura 18.
 43

DANIELETTO (2007) ressalta que essas luvas devem ser usadas apenas
quando não houver a disponibilidade de usar as juntas do tipo auto-travada, e lembra
ainda que esta luva deve ser usada por um curto período de tempo.
 Torniquetes: estas peças seguem a mesma recomendação da Luva de
Correr, apenas devem ser utilizadas quando não houver a possibilidade de usar
as do tipo auto-travadas, e por um curto período de tempo, até que seja feito o
reparo definitivo, um modelo de torniquetes como ser observado na figura 19.

Figura 18 – Luva de Correr.

Fonte: DANIELETTO (2007)

Figura 19 - Torniquete.
Fonte: DANIELETTO (2007)

São geralmente peças feitas em peças de aço, com mantas de

borracha que envolvem o tubo na região que apresenta a ruptura, e que são
apertadas por parafusos, comprimindo a manta de borracha contra o tubo,
estancando o vazamento. (DANIELETTO, 2007).
 Juntas Mecânicas Auto-travadas, conforme figura 20: São as juntas de reparo
com melhor aceitação de mercado. Segundo DANIELETTO (2007), existem
 44

diversos modelos, dentre os quais se destaca a junta de compressão, uma vez

que é de fácil utilização, segurança e têm um preço bom.

Figura 20 – Juntas Auto-Travadas.

Fonte: DANIELETTO (2007)
Conforme DANIELETTO (2007) é “[...] com vedação por anéis de
borracha, tendo a capacidade de travar-se no tubo de polietileno resistindo aos
esforços axiais, sendo assim mais apropriadas a reparos que as juntas não
travadas. [...]”.

2.5. Métodos e procedimentos de instalação

2.5.1.Tubulação enterrada

Na execução de projetos de tubulações enterradas devem-se tomar alguns

cuidados para evitar danos futuros na rede. Alguns procedimentos que são
estabelecidos em projeto devem ser seguidos tais como a altura e o tipo de solo que
serão utilizados no reaterro da vala, a presença de lençol freático, a especificação da
compactação, as travessias de ruas e estradas, válvulas, ventosas, ramais, as
curvaturas admissíveis e o adequado manuseio dos tubos e conexões para que não
sejam danificados pela má instalação (DANIELETTO, 2007).
 45

2.5.1.1.A vala

A abertura de vala é o método destrutivo utilizado para realizar o assentamento

de tubulações, recomenda-se que no início da escavação da vala quer seja por
processo manual ou mecânico afastar todo o entulho resultante da quebra do
pavimento quando houver, ou base de revestimento do solo (subleito) evitando que
esse material seja utilizado no envolvimento da tubulação danificando a mesma. A
largura da vala deve ser a menor possível, no entanto essa largura deve ser o
suficiente para permitir o manuseio da tubulação e a compactação mecânica ou
manual entre o tubo e a parede da vala. Em algumas situações é necessário fazer a
soldagem do tubo dentro da vala, para facilitar essa operação realiza-se uma
escavação adicional nas laterais e profundidade da vala para que possa ser executada
com segurança a soldagem da tubulação. (DANIELETTO,2007)
De acordo com DANIELETTO (2007) as valas profundas devem ter uma seção
transversal trapezoidal visando sua maior estabilidade e serem escoradas nos
seguintes casos:
• Valas com mais de 1,25m de profundidade em terrenos instáveis;
• Valas com mais de 1,75m de profundidade em qualquer tipo de terreno;
• Terrenos de consistência inadequada, independente da profundidade;
• Proximidades de locais onde se colocam equipamentos que provoquem
vibrações no terreno, tais como, compressores, bombas, trafego
pesado, etc.
Em locais onde o fundo da vala apresente pedras ou formações
rochosas deve-se promover uma escavação adicional de 0,15 a 0,20m, cobrir
o fundo da vala com uma camada de terra isenta de pedras e entulhos, ou,
alternativamente, uma escavação de 0,10 m para formar um berço de areia
desta espessura. Esta camada de terra ou de areia deve ser devidamente
compactada;
Quando o fundo da vala for constituído de material sem condições
mínimas de suporte para o assentamento da tubulação, deve-se executar o
assentamento conforme recomendações de projeto e na inexistência destas
recomendações utilizar uma base de brita (cascalho) ou concreto. A
tubulação sobre tais bases deve ser assentada sobre colchão de areia de
0,10 m ou material escolhido de 0,15 a 0,20 m;
O fundo da vala deve ser uniforme, devendo-se evitar os calos e
ressaltos. Para tanto, se necessário, deve ser regularizado utilizando-se areia
ou outro material adequado (DANIELETTO, 2007).
 46

Como a soldagem do material é feita fora da vala, uma grande vantagem do

PEAD é que não é necessário escoramento da vala, uma vez que é tudo mecanizado
e não há necessidade de proteção. Havendo exceção, sendo considerada a qualidade
do solo. E em casos gerais, a vala aberta é pequena, sendo aberta para os diâmetros
de 63mm à 250mm uma largura de 300mm, conforme tamanho da pá de abertura.

2.5.1.2.Assentamento

Sendo o PEAD um plástico, fica lógico que ao assentar a tubulação, esta não
deve estar próxima de redes elétricas ou qualquer fonte de calor que excedam a 40°C.
Deve-se tomar muito cuidado com redes já existentes no local, a fim de evitar
sustentar ou apoiar nessas redes. É normatizada uma distância de 30 cm de uma rede
PEAD com qualquer outra projetada ou existente (seja água, gás, linhas telefônicas,
dentre outras). Já se a rede existente for elétrica e com tensão maior que 1KV, a
tubulação deverá dar uma distância mínima de 50 cm. (DANIELETTO, 2007).
Ainda segundo DANIELETTO (2007), no assentamento deve-se tomar cuidado
ao arrastar a tubulação dentro da vala, é necessário que o fundo esteja previamente
regularizado com os materiais especificados e que não contenha pedras, ou materiais
que venham a danificar a tubulação. É também, quando houver a necessidade de
interromper o assentamento, as extremidades devem ser tamponadas a fim de evitar
a entrada de sujeira ou animais. Outro fato importante é que toda água existente na
vala deverá ser removida antes de começar a assentar a tubulação.
É importante também salientar que para os tubos com SDR menor ou igual a
17, a importância com o solo para o assentamento e para o aterro é minimizada, uma
vez que esses tubos têm a parede mais grossa, tornando-o mais rígido. O
recobrimento da tubulação deverá ser feito em camadas compactadas a até 20 cm
acima da geratriz superior do tubo, com o material projetado, o restante do
recobrimento poderá ser feito com o próprio material da escavação de abertura da
vala (DANIELETTO, 2007).
Conforme DANIELETTO (2007) já para os tubos de SDR maior do que 17 são
de grande importância a escolha correta do material de reaterro, priorizando materiais
granulares, como areia grossa lavada por exemplo. Para esses tubos, devem-se
seguir as seguintes etapas: Berço e zona de suporte: é a criação de um berço para a
tubulação, em toda a extensão do tubo, envolvendo–o de 120° a 180° da superfície
inferior do tubo. Depois se faz um reaterro inicial, deve-se aterrar de forma
 47

compactada em camadas de 20 cm até a geratriz superior do tubo. A terceira etapa é

colocar uma camada de proteção (trincheira falsa), onde aterra-se mais 30 cm acima
da geratriz superior da tubulação, porém sem compactar, apenas dando soquetes. E
por último vem o recobrimento final, no qual se completa o reaterro compactando-o
com a própria escavação de abertura de vala, normalmente, conforme figura 21.

Figura 21 – Envolvimento da tubulação para SDR > 17.

Fonte: DANIELETTO (2007)

2.6. Métodos Não Destrutivos

Quando há necessidade de executar uma obra de assentamento de tubulação,

seja de água ou não, ou há necessidade de recuperar uma rede em colapso ou
substituí-la há dois métodos; o método destrutivo, o qual se abre uma vala e enterra
conforme visto acima, recupera ou substitui a tubulação, ou o método não destrutivo
que como o próprio nome já diz não destrói o que já fora construído anteriormente, ou
seja, são obras que minimizam ou eliminam a necessidade de escavações, de
aberturas de valas.
Existem casos onde a utilização deste método é o único exeqüível, por ser
impossível a paralisação de uma grande avenida, por exemplo. A abertura de valas
para o assentamento de tubulação pode causar grandes transtornos, isso porque é
necessário fazer um corte no pavimento, escavar, assentar a tubulação, repor o
pavimento, e têm também à necessidade do controle do tráfego automotivo e de
pedestres.
Segundo DANIELETTO (2007), é nesse quesito que os tubos de polietileno
demonstram uma de suas maiores vantagens em relação às tubulações
convencionais.
As principais técnicas com a rede de PEAD para reabilitação e recuperação é
o método chamado de Inserção ou Relining, já para a construção de novas redes têm-
 48

se o Furo Dirigido ou Direcional e para substituição por arrebentamento pelo mesmo

caminhamento o método mais utilizado é o Pipe Bursting ou Torpedo Rompedor.

2.6.1.Inserção ou Relining (sliplining)

É utilizado sempre que se pode diminuir o diâmetro da conduta inicial. É um

processo onde domina a utilização de materiais como o PVC e o PEAD. (GRILO,
2007).
Consiste em se introduzir livremente, por puxamento ou
empurramento, tubos poliolefícios em linhas e tubulações corroídas e/ou
danificadas, de água, gás, efluentes industriais, etc., restabelecendo a
integridade da linha sem necessitar abrir valas e interromper tráfego de
veículos, o que resulta em maior velocidade de execução do serviço, menos
volume de trabalho e economia.
Esta técnica torna-se viável devido à baixa rugosidade dos tubos
poliolefínicos aliada à sua flexibilidade, permitindo que um tubo de diâmetro
inferior ao tubo velho danificado possa escoar a mesma ordem de vazão
anterior ou até superior, promovendo ainda boa barreira química, evitando
corrosões e incrustações (DANIELETTO, 2007).
Conforme DANIELETTO (2007) o dimensionamento da tubulação deve-se
levar em conta as pressões internas, externas e transientes que ocorrerão na linha,
sem contar com suporte lateral, como quando enterrado, assim sendo o tubo deve ser
inserido com folga, sem interferência com o tubo velho, como pode ser observado na
figura 22.
“A inserção consiste em puxar ou empurrar uma nova tubulação dentro da
antiga tubulação, ou enrolar uma nova tubulação em espiral (spirally wound liners).”
(PALAZZO, 2018).
 49

Figura 22 – Inserção de tubo.

FONTE: PALAZZO (2018)
Conforme GRILO (2007), a utilização deste processo apresenta várias
vantagens tais como a possibilidade de aplicação em longos trocos, sua simplicidade
de aplicação, a facilidade de superação de curvas e pendentes levadas, a rápida
instalação, dentre outros. Segue um esquema na figura 23.

Figura 23 –Esquema da técnica de Relining.

Fonte: DANIELETTO (2007)

2.6.2.Furo Dirigido ou Direcional

Segundo PALAZZO (2018) é uma técnica muito utilizada em PEAD, é um

método que substitui as redes danificadas ou as que necessitem de uma vazão maior,
ou seja, também é possível aumentar o diâmetro da tubulação. Como todo o método
não destrutivo causa menor distúrbio ao tráfego, uma vez que elimina em partes a
 50

escavação. Tem uma ótima relação custo/benefício e um menor tempo de construção.

Também é conhecida como HDD, horizontal directional drilling. “Hoje em dia é um dos
métodos não destrutivos mais utilizados. Talvez sua principal limitação seja a
dificuldade para usar tubos de parede fina, SDR>17, que tendem a colapsar em
função da alta força de tração durante a instalação.” (DANIELETTO, 2007).
Como pode ser visto na figura 24, conforme DANIELETTO (2007) o método
consiste de Unidade de Força, Unidade de Perfuração, e Unidade de Monitoramento
Direcional. Assim sendo, a Unidade de Força, fica instalada em um caminhão que
contém as bombas de alta pressão, as bombas hidráulicas para acionamento dos
motores hidráulicos o tanque misturador de fluidos de perfuração (água+bentonita), o
tanque de água, gerador elétrico e instrumentos de medição (manômetros e/ou
dinamômetros). “A Unidade de Perfuração incorpora a Unidade de Torque e o
Dispositivo de Avanço e Recuo da unidade de torque”. (DANIELETTO,2007). Deve
ser incorporado um dispositivo mecânico a fim de evitar que a força de puxamento
seja maior que a admitida pela tubulação. Esses dispositivos se rompem quando
atingem a força máxima especificada. Em função do diâmetro do tubo e de sua
espessura deve-se escolher o fusível adequado para a instalação desejada. Já a
Unidade de Monitoramento Direcional é um dispositivo eletrônico. Este recebe as
ondas de rádio provindas da sonda de perfuração e identificando assim a sua posição
e profundidade, a partir daí dá para se monitorar e controlar a direção de perfuração,
através da Unidade de Perfuração.

Figura 24 –Esquema da Operação de Furo Direcional.

Fonte: DANIELETTO (2007)
 51

2.6.3.Pipe Bursting ou Torpedo Rompedor

Outra técnica com tubos estruturais que vem ganhando cada vez mais
aplicação. É utilizada para substituição de redes. Usa-se a rede existente como
caminho e substitui por uma de mesmo diâmetro ou maior, estando ai a sua grande
vantagem em relação às outras, conforme esquema da figura 25.
“Adequa-se para substituir tubos cerâmicos, de concreto, ferro fundido e até
mesmo alguns tipos de plásticos. Há ferramentas que possibilitam cortar tubos ao
invés de rompê-los, como os de aço.” (DANIELETTO, 2007)

Figura 25 – Método Pipe Bursting.

FONTE: PALAZZO, 2018
A técnica consiste de uma ferramenta chamada de cabeçote ou
torpedo rompedor, acionada normalmente por ar comprimido, e que é
acoplada ao tubo novo. A mangueira de ar comprimido passa por dentro do
tubo novo para conectar-se e acionar a ferramenta, enquanto ela é puxada
por um guincho do lado de saída do tubo velho, inserindo o tubo novo
enquanto quebra o velho, empurrando os fragmentos contra o solo
(DANIELETTO, 2007).

2.7.Vantagens e Desvantagens do uso do PEAD

Como já mencionado diversas vezes o PEAD tem muitas características

vantajosas. Segundo catálogos da POLYEASY (2018), HIDROPIPE (2018) e
ECOPIPE (2018) algumas evidentes, como a flexibilidade, o manuseio, estocagem e
instalação, a curvatura e a não utilização de peças para a mesma, outras perceptíveis
quando analisado as características mais afundo como rugosidade baixíssima,
atóxico, impermeável, elevada resistência ao impacto, resistência a maioria dos
 52

agentes químicos, imunidade a corrosões, elevada resistência à abrasão, ótima

soldabilidade, excelentes características hidráulicas decorrente da superfície interna
lisa, maior variedade de diâmetros e classes de pressão, alta resistência ao stress-
craking, baixo efeito de incrustação, longa durabilidade, leveza, alto índice de
impermeabilidade a gases e vapores, a grande variedade de diâmetros, rapidez e
economia no assentamento, dentre outras.
Quanto a leveza do PEAD, a BRÁSTUBO (2018) faz uma comparação entre o
PEAD, cuja leveza é de 0,945 a 0,962 g/cm³, e o Ferro Fundido, na prática 6 metros
de tubo de Ferro Fundido com diâmetro de 250 mm, K7, tem-se que o peso é
aproximadamente 246 kg, já em 6 metros de tubo de PEAD com diâmetro de 280 mm
(equivalente ao diâmetro de 250 de Ferro Fundido), PN6, o peso é aproximadamente
100,80 kg, ou seja o PEAD é 60% mais leve que o Ferro Fundido.
No que diz respeito à flexibilidade, a BRÁSTUBO (2018) também faz uma
comparação entre os polietilenos e o aço, sendo o módulo de Elasticidade:
PEBD ≈ 2.500 kgf/cm²
PEAD PE 80 ≈ 9.000 kgf/cm² a 12.000kgf/cm²
PEMD ≈ 8.000 kgf/cm²
PP ≈ 12.000 kgf/cm²
AÇO ≈ 2.100.000 kgf/cm²
PEAD PE 100 ≈ 12.000 kgf/cm.
Outra vantagem é em relação ao custo por unidade de comprimento da
instalação da tubulação, conforme MAXWELL (2018), para distribuição de água
implica a soma dos seguintes custos: movimento de terras, escavação da vala,
enchimento, colocação de tubos e acessórios, material (tubos e acessórios). “Embora
o preço do material seja mais ou menos equivalente a outros, devido às propriedades
especiais do PE, a escavação de valas e montagem da rede implicam um custo
francamente inferior” (MAXWEEL, 2018).
Segundo GRILO (2007), O PEAD possui sua principal desvantagem nos
seguintes itens: é necessário mão de obra especializada, principalmente para as
soldagens que necessitam de uma precisão maior, outra desvantagem gritante em
relação aos outros materiais utilizados é a necessidade de um equipamento na
montagem da tubulação e das conexões. Também há o fato de não resistir a altas
temperaturas e ter fraca resistência diametral. Atualmente também não há uma
 53

especificação rígida para evitar a utilização de materiais inapropriados na fabricação

do PEAD, como os materiais reciclados.
 54

3 METODOLOGIA

A metodologia aplicada foi do tipo pesquisa bibliográfica com abordagem

qualitativa.
Como o foco desse trabalho acadêmico é o PEAD, foram detalhadas suas
principais características, como sua densidade, módulo de elasticidade, a resistência
aos agentes químicos, o isolamento elétrico, a resistência à corrosão e a flexibilidade.
Com o conhecimento adequado das caraterísticas físicas e químicas, pode-se então
exemplificar o projeto estrutural. O mesmo leva em conta a pressão interna, a máxima
pressão de operação e a relação entre diâmetro e espessura (SDR), fatores os quais
influem diretamente no bom projeto.
Com os itens acima estudados é possível então que se dimensione o projeto
hidráulico. Com isso são abordadas a perda de carga em condutos forçados, a perda
de carga em conexões, a curvatura dos tubos, as quais são bem maleáveis, por se
tratar de um plástico. Quando se aborda curvatura, fala-se em conexões, as quais
são necessárias quando o grau da curva do projeto é maior que o suportado pelo tubo.
Serão desenvolvidos a conexão soldável, tipo ponta por termofusão e eletrofusão,
bem como as conexões de junta mecânica, por compressão.
Com isso, tem-se conhecimento suficiente para realização de um projeto.
Faltando, não mais importante, o assentamento da tubulação. Serão desenvolvidos
os métodos por método destrutivo (MD) e método não destrutivo (MND), sendo
detalhado o tipo por Inserção, Furo Direcional e Torpedo Rompedor. Com o estudo
completo, serão analisadas as vantagens e desvantagens do PEAD.
Os materiais e ferramentas serão as pesquisas nos principais catálogos dos
fabricantes de PEAD, como: Aflon, Brastubo, Ecopipe, Engepol, Fgs, Hidropipe,
Polyeasy, Polierg, Tigre, Tríplicecor e Sybs. Porém o grande alicerce será o livro do
José Roberto B. Danieletto, o qual é um manual de tubulações de polietileno e
polipropileno, mostrando suas características, dimensionamento e instalação.
Serão utilizados o software Auto Cad 2010, para apresentação do projeto, bem
como planilhas em Excel 2010 para os memoriais.
 55

4 RESULTADOS E DISCUSSÕES

Segundo alguns catálogos, como Polyeasy (2018) e Hidropipe (2018), o

PEAD tem muitas características vantajosas, algumas mais facilmente perceptíveis,
como por exemplo, a flexibilidade, o manuseio, estocagem e instalação, a curvatura e
a não utilização de peças para a mesma, outras perceptíveis quanto a análise mais
afundo, como por exemplo: rugosidade baixíssima, atóxico, impermeável, elevada
resistência ao impacto, resistência a maioria dos agentes químicos, imunidade a
corrosões, elevada resistência à abrasão, ótima soldabilidade, excelentes
características hidráulicas decorrente da superfície interna lisa, maior variedade de
diâmetros e classes de pressão, alta resistência ao stress-craking, baixo efeito de
incrustação, longa durabilidade, leveza, alto índice de impermeabilidade a gases e
vapores, a grande variedade de diâmetros, rapidez e economia no assentamento,
dentre outras.
No que diz respeito a leveza do PEAD, a Brástubo (2018) faz uma
comparação entre o PEAD, cuja leveza é de 0,945 a 0,962 g/cm³, e o Ferro Fundido,
na prática 6 metros de tubo de Ferro Fundido com diâmetro de 250 mm, K7, tem-se
que o peso é aproximadamente 246 kg, já em 6 metros de tubo de PEAD com diâmetro
de 280 mm (equivalente ao diâmetro de 250 de Ferro Fundido), PN6, o peso é
aproximadamente 100,80 kg, ou seja, o PEAD é 60% mais leve que o Ferro Fundido.
Outra vantagem seria em relação ao custo por unidade de comprimento da
instalação da tubulação, não considerando nenhum equipamento alugado cabe frisar,
conforme Maxwell (2018), para distribuição de água implica a soma dos seguintes
custos: movimento de terras, escavação da vala, enchimento, colocação de tubos e
acessórios, material (tubos e acessórios). “Embora o preço do material seja mais ou
menos equivalente a outros, devido às propriedades especiais do PE, a escavação de
valas e montagem da rede implicam um custo francamente inferior” (MAXWELL,
2018).
Ainda na comparação entre polietileno e Ferro Fundido, pode-se dizer que
as vantagens do primeiro é a grande facilidade de soldagem, a total imunidade à
corrosão galvânica e eletrolítica, no que diz respeito à resistência química a do
polietileno é muito maior, apresenta as melhores características hidráulicas, maior
facilidade e velocidade de instalação, com certeza apresenta a maior flexibilidade,
 56

mais resistência a acomodações e recalques de solo, pelas características plásticas

apresenta um menor índice de incrustações, menor número de emendas, barras de
12 m ou mais e bobinas de 100 m ou mais para tubos de até diâmetro 125 mm, uma
vida útil maior que 50 anos, e por tudo isso implica assim em um menor custo final de
obra (BRÁSTUBO, 2018).
Faz-se necessário uma comparação com materiais plásticos, visto que em
menores diâmetros o uso de materiais com características mais flexíveis é bem difusa.
Na tabela 7 há uma comparação das características físicas, mecânicas, térmicas e
elétricas entre os principais plásticos com o PEAD.
Como pode ser visto na tabela 7 o PEAD apresenta bons resultados em
diversas características, como por exemplo, no que diz respeito ao módulo de
elasticidade o PEAD apresenta o menor índice dentre os citados, já no módulo de
flexão, perde apenas para o PP (Polipropileno). O PEAD destaca-se também quanto
à densidade e a resistência à tração.
Os únicos pontos nos quais o PEAD deixa um pouco a desejar são na
máxima temperatura de operação, na resistência dielétrica e na distorção térmica. O
que se explica com a propriedade, visto que o PEAD é um material plástico, e como
tal não resiste à temperatura alta frente aos materiais comparados.
Na comparação entre polietileno e PVC, o primeiro apresenta as seguintes
vantagens: uma maior resistência ao impacto, a maior flexibilidade, o que implica
nas bobinas e na diminuição das curvas em obras, maior resistência química, maior
resistência a transientes hidráulicos e também é menos suscetível a ataques de
roedores e cupins. (BRÁSTUBO, 2018).
Segundo Grilo (2007), O PEAD possui sua principal desvantagem nos
seguintes itens: é necessário mão de obra especializada, principalmente para as
soldagens que necessitam de uma precisão maior, outra desvantagem gritante em
relação aos outros materiais utilizados é a necessidade de um equipamento na
montagem da tubulação e das conexões, também não resiste a altas temperaturas e
tem fraca resistência diametral. Geralmente é o fator que encarece e muito o estudo
do uso de PEAD.
 57

4.1. Comparação entre materiais

Segue na tabela 7 uma comparação das características físicas, mecânicas,

térmicas e elétricas entre os principais plásticos empregados no mercado atualmente
com o PEAD.

Tabela 7 – Principais propriedades físicas, mecânicas, térmicas e elétricas

Teste ASTM Propriedade PVC CPVC PVDF PP PEAD

D 792 Densidade g/cm³ 1,41 1,52 1,77 0,897 0,95

D 570 Absorção de água 24 h (%) 0 0,04 0,03 0,01 0

D638 Resistência à tração (psi) - 8.200 6.300 4.800 4.600

D638 Módulo de elasticidade 435.000 430.000 290.000 195.000 125.000

Tensão de alongamento até ruptura
D638 (%) - 27 50 23 900

D790 Resistência à flexão (psi) - 15.000 9.700 5.400 -

D790 Módulo de flexão (psi) 481.000 410.000 290.000 160.000 200.000

D695 Resistência à compressão (psi) - - 9.000 6.000 -

D695 Módulo de compressão (psi) - - - -

D785 Dureza (Shore D ou Rockwell R) D 82 R 121 D 75 R 80 D 69

D256 IZOD Impacto com entalhe (ft-ib/in) 0,5 1,6 3,0 7,5 3

Coeficiente expansão térmica linear

D696 (x 10-5 in./in./°F) 6,1 3,7 6,6 6,6 -

Temperatura de distorção térmica

D648 (°C) a 264 psi 80 103 110 43 -

D3418 Temperatura de amolecimento (°C) n.a n.a 166 164 -

- Máx. temperatura de operação (°C) 60 93 130 80 60

Resistência dielétrica (V/mil) curto
tempo
D149 - espessura de 1/8’’ 544 1250 1,7 475 -
FONTE: SYBS, 2018
 58

Como se observa na tabela 7 o PEAD ganha destaque em diversas

características, como por exemplo no que diz respeito ao módulo de elasticidade o
PEAD apresenta o menor índice dentre os citados, já no módulo de flexão, perde
apenas para o PP (Polipropileno). Destaca-se também quanto à densidade e a
resistência à tração.
Os únicos pontos nos quais o PEAD deixa um pouco a desejar são na máxima
temperatura de operação, na resistência dielétrica e na distorção térmica. O que se
explica com a lembrança que o PEAD é um material plástico, e como tal não resiste à
temperatura alta frente aos materiais comparados.
Na comparação entre polietileno e PVC, o primeiro apresenta as seguintes
vantagens: uma maior resistência ao impacto, a maior flexibilidade, o que implica
nas bobinas e na diminuição das curvas em obras, maior resistência química, maior
resistência a transientes hidráulicos e também é menos suscetível a ataques de
roedores e cupins. (BRÁSTUBO, 2018).
Já na comparação entre polietileno e Ferro Fundido, as vantagens do primeiro
são: a grande facilidade de soldagem, a total imunidade à corrosão galvânica e
eletrolítica, no que diz respeito à resistência química a do polietileno é muito maior,
apresenta as melhores características hidráulicas, maior facilidade e velocidade de
instalação, com certeza apresenta a maior flexibilidade, mais resistência a
acomodações e recalques de solo, pelas características plásticas apresenta um
menor índice de incrustações, menor número de emendas, barras de 12 m ou mais e
bobinas de 100 m ou mais para tubos de até diâmetro 125 mm, uma vida útil maior
que 50 anos, e por tudo isso implica assim em um menor custo final de obra.
(BRÁSTUBO, 2018).
Atualmente os principais materiais para projeto de abastecimento de água são
os plásticos: PVC e o PEAD. Logo faz-se necessário um detalhamento descritivo de
projeto para uma melhor comparação sobre o custo-benefício, além das
características acima analisadas.
Apresenta-se uma rede fictícia para atender 54 lotes também fictícios. A rede
tem 607,85 metros de extensão e suas conexões foram detalhadas a partir dos
catálogos da POLYEASY (2018) para o PEAD, conforme figura 27 e da TIGRE (2018)
para o PVC, conforme figura 26. E suas respectivas listas de materiais e quantitativos
nas tabelas 8, 9, 10 e 11.
 59

Figura 26 – Esquema da rede de água - PVC

Fonte: do autor.

Tabela 8 – Lista de Material: Rede de Distribuição - PVC

Item Discriminação Material Qtd. Un

01 Curva 45° com ponta e bolsa JE-Ø75mm PVC 06 un.

02 Curva 22°30’ com ponta e bolsa, JE-Ø75mm PVC 08 un.

03 Tê PVC JE BB PBA Ø75mm PVC 04 un.

Fonte: do autor.

Tabela 9 – Quantidade de Serviços e Materiais - PVC

Obra: Rede de distribuição de água Material: PVC

Item Descrição Quant. Unid. Preço

1. Serviços Técnicos R$

1.1 Locação e cadastro

1.1.1 Locação de redes 607,85 m 1,65

1.1.2 Cadastro de redes 607,85 m 1,80

2 Assentamento
Assentamento de tubos e peças de PVC p/ redes de
2.1
distribuição
 60

2.1.1 Tubos e peças, diam. 75 mm 607,85 m 82,00

3. Fornecimento de materiais

3.1 Tubos e Conexões de PVC

3.1.1 Tubo ponta e bolsa, JEI, Classe 20 DN 75mm 607,85 m 12,20

3.1.2 Tê PVC JE BBB PBA – DN 75mm 4,00 pç 17,80

3.1.3 Curva 45° com ponta e bolsa JE – DN 75mm 6,00 pç 16,30

3.1.4 Curva 22°30’ com ponta e bolsa JE – DN 75mm 8,00 pç 16,30

4. Custo Total 148,05
Fonte: do autor.

Figura 27 – Esquema da rede de água – PEAD

Fonte: do autor.

Tabela 10 – Lista de Material: Rede de Distribuição - PEAD

Item Discriminação Material Qtd. Un

01 Cotovelo 90° - Eletrofusão DE 90mm PE 100-SDR11 (Água) PEAD 06 un.

02 Tê 90° - Eletrofusão DE 90x90mm PE 100 – SDR11 (Água) PEAD 04 un.

03 Luva de 90mm – Eletrofusão PE 100 – SDR11 (Água) PEAD 04 un.

Fonte: do autor.
 61

Tabela 11 – Quantidade de Serviços e Materiais - PEAD

Obra: Rede de distribuição de água Material: PEAD

Item Descrição Quant. Unid. Preço

1. Serviços Técnicos R$

1.1 Locação e cadastro

1.1.1 Locação de redes 607,85 m 1,65

1.1.2 Cadastro de redes 607,85 m 1,80

2. Assentamento

Assentamento de tubos e peças de PEAD p/ redes de

2.1
distribuição

2.1.1 Tubos e peças, diam. 90 mm 607,85 m 120,00

3. Fornecimento de materiais

3.1 Tubos e Conexões de PEAD

3.1.1 Tubo PEAD azul de 90mm PE 100 SDR-11-PN 16 607,85 m 32,45

3.1.2 Tê 90° - eletrofusão – DE90x90mm– PE100 SDR11(Água) 4,00 pç 85,60

3.1.3 Cotovelo 45° - eletrofusão DE90mm–PE100–SDR11(Água) 6,00 pç 37,80

3.1.4 Luva de 90mm – eletrifusão PE 100 – SDR11 (Água) 4,00 pç 26,20

4. Custo Total 305,50

Fonte: do autor.

Os preços foram consultados através do MARCHETTI (2018). No detalhamento

do PVC nota-se que foram detalhadas dezoito peças, quatro tês, e quatorze curvas,
sendo seis de raio 45° e oito de raio 22°30’. Já no PEAD foram detalhadas quatorze
peças. Sendo quatro tês, quatro luvas de eletrofusão para os tês e quatro cotovelos
de raio 90°. Logo de vista, percebe-se a diferença de curvatura mínima entre os dois
materiais. A curvatura mínima do PEAD é de 45°, tendo alguns casos especiais de
30°, conforme catálogo da POLYEASY. Já no PVC a curvatura mínima é de 22°30’ (a
qual já leva vantagem com relação ao ferro fundido, que tem uma curva mínima com
raio de 11°15’).
Para efeito da verificação, os tubos e conexões utilizados de Polietileno de Alta
Densidade (PEAD), seguindo as especificações constantes na norma NBR 15.561
(ABNT) e ISO 4427, fora PE-100, a classe de pressão, PN-16. E assim sendo, as
 62

conexões devem estar em consonância com a norma NBR 15.561 (ABNT) e ISO 4427,
PE-100, as soldas foram detalhadas para eletrofusão. Fora escolhido este método de
soldagem, visto que para cada derivação do tê de eletrofusão é necessário uma luva
de eletrofusão, uma vez que a derivação é do tipo ponta, conforme visto na figura 28.

Figura 28 –Tê de eletrofusão e Luva de eletrofusão.

Fonte: do autor
O projeto em PVC apresenta um custo de R$148,05 levando-se em conta as
peças e o assentamento. Já o de PEAD tem seu custo em R$305,50. Ou seja, o de
PEAD é 2,06 vezes mais caro que o de PVC. Essa diferença deve-se a diversos
fatores, dentre os quais o fato das conexões do PEAD começarem a ser produzidas
no Brasil recentemente, não há muitos fabricantes de peças no Brasil, com valores
ainda em alta essas conexões encarecem o detalhamento. Porém, é certo que cada
vez mais essas conexões vão ficando mais baratas, conforme consultores da
POLYEASY, um cotovelo de 90° antigamente tinha o custo maior que cinco dólares,
e hoje em dia, já é vendido por menos de dois dólares. O mesmo pode-se dizer da
aparelhagem de soldagem, a qual custava mais de vinte mil dólares, e hoje já é
encontrada por cinco mil dólares e com mais tecnologia e precisão. Vale ressaltar que
para a execução da obra em PEAD, o empreiteiro não precisa possuir a máquina de
eletrofusão, uma vez que esta pode ser alugada, tendo seu custo reduzido.
Sendo o valor ainda desvantajoso, o PEAD tem suas principais vantagens no
método de execução. Fora avaliado na tabela pelo método destrutivo, a fim de
comparar de forma equivalente os dois materiais, porém como descrito neste trabalho,
o melhor método construtivo é pelo método não destrutivo, o qual tem um tempo
reduzido na execução, não traz grandes transtornos à população, como ter uma vala
 63

aberta enfrente seu portão de casa. Atrapalha menos o tráfego de veículos, o que
reduz o trânsito, principalmente em vias de grandes movimentações. Traz também
vantagens economicamente no transportes de materiais escavados e para reaterro.
Se o empreiteiro, mesmo com os benefícios do método não destrutivo optar pelo
destrutivo, uma vantagem muito grande do PEAD em relação ao PVC, não só
economicamente, mas também socialmente, pensando na segurança dos
trabalhadores de obra, é o fato do PEAD ser totalmente montado fora da vala, por
suas conexões serem soldadas por máquinas, isso elimina a necessidade de
escoramento, uma vez que não há necessidade do funcionário entrar na vala, o que
traz uma maior segurança a eles. Na tabela 12 podem-se observar os valores dos
serviços descritos, os quais foram tirados da SPO- SABESP (2010).
Tabela 12 – Quantidade de Serviços e Materiais - PVC

Obra: Rede de distribuição de água

Material: PVC
Item Descrição Quant. Unid. Preço

1. Escoramento R$

1.1 Estruturas de escoramento - madeira

1.1.1 Pontaleteamento 1215,70 m 1102,47

2. Ancoragem para redes

2.1 Pontalete de peroba 18 un 508,86

A ancoragem é feita para todas as conexões em PVC e o escoramento fora

considerado duas vezes o valor da extensão total da rede, uma vez que são os dois
lados da vala. Logo, se for comparado todos os parâmetros, incluindo os valores de
escoramento e de ancoragem, o PVC fica em desvantagem. É válido lembrar que o
escoramento do PVC, depende da profundidade da rede, pois se a rede de água for
assentada com até 90 cm de recobrimento torna-se desnecessário o uso do
escoramento também para o PVC.O PEAD torna-se a melhor opção, não apenas
economicamente e a longo prazo, visto que a principal defesa do uso do PEAD é
imensurável e extremante importante ambientalmente, que seria o fato do PEAD
reduzir drasticamente os vazamentos, a perda de água. Fato este que é explicado
pelo tipo de conexão. Enquanto o PVC é do tipo ponta/bolsa, por encaixe, o PEAD
sobre fusão e torna-se uma única peça.
 64

5 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Conclui-se que por todas as propriedades químicas, físicas e principalmente

hidráulicas tem-se no PEAD uma vantagem em relação aos outros materiais utilizados
para as redes de distribuição, dentro do sistema de abastecimento de água. O PEAD
é um material de baixo custo, elevada resistência a solventes, elevada resistência
química, macio e flexível, excelentes propriedades isolantes, baixa permeabilidade à
água, dentre muitas outras características. Quando requerido um material de alta
flexibilidade, o PEAD ganha destaque, é uma excelente opção.
Outro fator que vale ressaltar é a grande facilidade com a soldagem, seja por
eletrofusão ou termofusão, o que implica em uma redução na questão de vazamentos.
Cuja relevância interfere diretamente na parte econômica do sistema de modo geral e
é um dos temas principais de preocupação atualmente, devido à escassez de água.
Visto que tendo menos vazamentos reduz-se a quantidade de captação de água, o
que altera menos as características do corpo hídrico e suas vazões, ou seja, há uma
vantagem até na parte ambiental.
Cabe salientar que com o uso do PEAD os métodos não destrutíveis ganham
força, uma vez que com as características plásticas os métodos tornam-se facilmente
exequíveis, esta vantagem difere diretamente no tempo de execução do
assentamento, o qual se torna mais rápido. Vale frisar que o grande ponto alto é a não
interferência no trânsito já caótico das grandes cidades. E mesmo com os métodos
destrutíveis em PEAD tem-se uma minimização na abertura de valas, visto que as
conexões são soldadas fora da vala, ou seja, não há a necessidade de escoramento,
sendo todo o processo mecanizado e assim não havendo a necessidade de proteção.
Há exceções, como quando a característica do solo for considerada ruim, ou estiver
abaixo do lençol freático. Para cada caso cabe um estudo e uma sondagem antes.
O PEAD é um material que apresenta um custo final relativamente alto,
principalmente se comparado a outros materiais. Porém é preciso levar em conta que
é uma tecnologia relativamente nova e ainda cara. Sendo o equipamento de
perfuração um dos principais responsáveis pelo encarecimento do método.
Em suma, é preciso a análise da mescla entre os benefícios do uso do PEAD
com o seu preço. O fato do mesmo não necessitar de escoramento, visto que se faz
a soldagem fora da vala, e o próprio ato da soldagem, o que evita vazamentos e a
 65

perda de água no sistema, o fato do material ser flexível e dispensar o uso de algumas
conexões, como curvaturas inferiores a 30º, e a possibilidade da execução pelo
método não destrutivo, o qual dispensa Convias e aberturas enormes de valas, são
fatos esses que mostram-se fortes apontamentos que devem ser levados mais em
conta que o preço da obra.
Em síntese, com o método de execução por MND, a população não tem
transtorno de valas abertas na sua rua e caminhões de transportes do material
escavado e de reaterro, e tem uma diminuição na geração de resíduos, dentre outros
diversos benefícios. Logo, têm-se no PEAD uma das melhores opções de material
para o sistema de abastecimento de água, se todos os fatores (econômicos, social e
ambiental) forem mesclados, o polietileno traz consigo um melhor custo-benefício para
os empreiteiros, para a população e para as concessionárias.
 66

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