Stão Da Manutenção PDF

Gestão da manutenção
SENAI Macaé
04/10/2022
Manutenção Industrial
2
Gestão da Manutenção
Esta aula abordará algumas metodologias utilizadas para

gestão da manutenção, são elas: o Método de Análise e
solução de Problemas (MASP), Total Productive
Maintenance (TPM), e o Reliability Centered Maintenance
(RCM).
Por fim, como ultimo assunto abordado na aula de hoje,

teremos o Planejamento e controle da Manutenção
(PCM).
3
Metodologia de Análise e Solução de
Problemas (MASP)
O MASP, na aula passada foi abordado como uma

ferramenta voltada para diagnosticar as falhas e
solucionar as suas causas. Contudo na
abordagem de hoje podemos ampliar a
compreensão do MASP, e ver como este método
permite a elaboração e a gestão do Plano de
manutenção.
4
Problemas (MASP)
5
Problemas (MASP)
Na fase de identificação do problema podemos utilizar os indicadores de

desempenho citados na aula passada. Esta fase é importante pois é passo
inicial e todos os demais passos dependem dela.
6
Problemas (MASP)
Nesta etapa procura-se observar várias ferramentas de gestão para identificar

as falhas e também entender porque e como elas ocorrem.
7
Problemas (MASP)
Nesta fase serão decididas quais as falhas mais críticas, quais a ações serão
adotadas para eliminar as causas das falhas e qual a prioridade de cada ação.
8
Problemas (MASP)
Na fase do plano de ação as responsabilidades serão divididas e toda a equipe

será mobilizada para solução das falhas apontadas na fase anterior.
9
Problemas (MASP)
Nesta fase ocorre a execução do Plano de ação, sendo respeitados os prazos e

as execuções avaliadas por um responsável (gestor ou coordenador).
10
Problemas (MASP)
Nesta fase é feita a verificação da eficácia das ações, dos resultados obtidos
durante a execução. Se os problemas foram solucionados, segue para a
próxima etapa, caso contrário, retorna-se para a etapa de análise.
11
Problemas (MASP)
A padronização consolidará sistemáticas que visam garantir que as falhas

sejam solucionadas e suas causas evitadas. Tais sistemáticas vão compor o
Plano de Manutenção.
12
Problemas (MASP)
Por fim a última etapa, na conclusão, a equipe pode validar o Plano de

manutenção ou rever o processo.
13
Manutenção Produtiva Total
O Total Productive Maintenance (TPM) ou

Manutenção Produtiva Total é um modelo de
manutenção que envolve todos os setores de uma
empresa de modo que todos os colaboradores
contribuam e cooperem com a conservação dos
equipamentos disponíveis. Apenas as ações do
setor de manutenção não são suficientes. Por
exemplo, outros setores podem influenciar nos
custos da manutenção.
O objetivo principal da TPM não fica restrito a
evitar falhas e sim a combinar os métodos de
manutenção para proporcionar qualidade e
economia, “redução a próximo de zero todas as
perdas de uma indústria”.
14
Manutenção Produtiva Total: 6 tipos de
Perdas
• Perda por parada acidental: devido a parada de equipamento inesperada devido a
falha.
• Perdas por setup: perda existente entre o final de uma etapa de produção e a
próxima, incluindo ajustes necessários.
• Perdas por pequenas paradas, ociosidade, operação a vazio: devido a paradas
temporárias.
• Perdas por baixa velocidade: equipamento trabalhando com rendimento abaixo do
esperado pelo fabricante.
• Perdas por partida da produção: devido aos procedimentos de partida do processo
de produção após período planejado de inatividade.
• Perdas por defeito e retrabalho: devido a produção de produtos defeituosos, ou
retrabalho de recuperação.
15
Pilares da Manutenção Produtiva Total
16
Pilares da Manutenção Produtiva Total
• Manutenção autônoma: define regras para a operação seja responsável pela
manutenção.
• Manutenção planejada: define o planejamento das ações de manutenção.
• Melhoria específica: quando um item de um equipamento ou etapa de processo pode
ser melhorado para não haver mais falha ou melhorar sua produtividade.
• Educação e treinamento: conscientizando e criando uma cultura, capacitando e
preparando toda a equipe para a MPT.
• Controle inicial: produção em lotes cada vez menores, redução de perdas de troca
de setup.
• Manutenção da qualidade: práticas que levarão ao “zero defeito” e “zero
retrabalho”.
• Áreas administrativas: assim como a operação, a manutenção as áreas precisam
estar focadas na produção.
• Segurança, Saúde e Meio ambiente: define as práticas relativas ao tema.
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Base da Manutenção Produtiva Total: 5S
18
Base da Manutenção Produtiva Total: 10S
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Manutenção Centrada na Confiabilidade
(RCM)
O Reliability Centered Maintenance – RCM

significa Manutenção centrada na
confiabilidade. Diferente da TPM, o RCM é
aplicado somente ao setor de manutenção.
Foi criado com o intuito de redução de custos
com manutenção corretiva e preventiva. O
foco é evitar atividades que não seriam
necessárias.
20
Manutenção Centrada na Confiabilidade
21
Programa do RCM
22
Programa do RCM
NOTAS:
1. RCFA ou RCA: significa Root Cause Failure Analysis ou Análise da Causa Raiz de Falha
e visa promover técnica para a identificação da causa raiz da falha (fatores físicos,
humanos e sistêmicos);
2. FMEA: significa Failure Mode and Effect Analysis ou Análise dos Modos e Efeitos de
Falhas e busca identificar os modos de falhas dos fatores físicos, humanos e
sistêmicos, da causa raiz da falha.
3. FMECA: significa Failure Mode, Effects and Criticality Analysis, Análise dos Modos e
Efeitos e Criticidade sendo um método que envolve análise quantitativa de falhas.
4. FTA: significa Fault Tree Analysis ou Análise da Árvore de Falhas permite a
estruturação dos componentes de forma ordenada com operadores lógicos, que
condiciona a probabilidade de falha entre os componentes a partir desta
estruturação
Fonte: https://www.revistaespacios.com/a16v37n08/16370804.html
23
Manutenção Centrada na Confiabilidade: 7
perguntas-chave
• Qual é a função do equipamento? Como, o mesmo, deve estar operando?
• De quê maneira o equipamento deixa de cumprir suas funções?
• O que causa a falha de função?
• O que acontece quando cada falha ocorre?
• Qual a consequência da falha?
• O que poderia ser feito para prever ou prevenir cada falha?
• O que será feito se uma ação proativa não for encontrada?
24
Resumo
25
Planejamento e Controle da Manutenção -
PCM
Planejamento e Controle da Manutenção, uma

área estratégica dentro do setor de manutenção
que desempenha a função de gerenciar e
controlar todas as atividades de manutenção de
uma determinada empresa. As atribuições PCM
se dividem entre as partes estratégicas,
administrativas e técnicas. Sua função básica é
garantir e elevar a confiabilidade e
disponibilidade dos ativos, garantindo a
produtividade de todos os recursos da
manutenção.
.
26
Estrutura do PCM
27 Fonte: https://engeteles.com.br/pcm-descomplicado/
Responsabilidade do PCM
• Definir metas e controlar indicadores de desempenho das atividades de
manutenção;
• Detalhar planos de ação para atingimento das metas;
• Elaborar e Gerenciar os planos de Inspeção, Manutenção Preventiva e
Preditiva;
• Incorporar novas tecnologias de Inspeção e Manutenção Preditiva;
• Representar o setor de manutenção nas relações com outros setores da
empresa;
• Gerenciar o programa sistemático de capacitação do pessoal da
Manutenção;
• Gerenciar, controlar e criar a documentação técnica da Manutenção;
• Responsabilizar-se pela continuidade das atividades de manutenção;
• Gerenciar a contratação de serviços de Terceiros;
• Gerenciar os custos da manutenção;
28 Fonte: https://engeteles.com.br/pcm-descomplicado/
Slides na versão preliminar. Sujeito a revisões e alterações.
29

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Nesta etapa procura-se observar várias ferramentas de gestão para identificar

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Por fim a última etapa, na conclusão, a equipe pode validar o Plano de

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