UNIVERSIDADE COMUNITÁRIA DA REGIÃO DE CHAPECÓ – UNOCHAPECÓ

ESCOLA POLITÉCNICA

BACHARELADO EM ENGENHARIA MECÂNICA

PROJETO E FABRICAÇÃO DE UMA ROSCA ÚNICA PARA EXTRUSORA

LABORATORIAL DE FILAMENTOS DE IMPRESSÃO 3D

GEAN CARLOS SAUGO

CHAPECÓ, MAIO DE 2021.

 GEAN CARLOS SAUGO

PROJETO E FABRICAÇÃO DE UMA ROSCA ÚNICA PARA EXTRUSORA

LABORATORIAL DE FILAMENTOS DE IMPRESSÃO 3D

Trabalho de Conclusão de Curso submetido à

Universidade Comunitária da Região de Chapecó
como requisito parcial para obtenção do título de
Bacharel em Engenharia Mecânica.

Orientador: Prof. Me. André Luiz Grando Santos

CHAPECÓ, MAIO DE 2021.

 PROJETO E FABRICAÇÃO DE UMA ROSCA ÚNICA PARA EXTRUSORA
LABORATORIAL DE FILAMENTOS DE IMPRESSÃO 3D

por

GEAN CARLOS SAUGO

Este trabalho foi julgado adequado para a obtenção do título de

BACHAREL EM ENGENHARIA MECÂNICA

Banca Examinadora:

__________________________________ __________________________________
Prof. Me. André Luiz Grando Santos Prof. Me. Mário Augusto Morozo
(Orientador) (Membro da Banca)

__________________________________ __________________________________
Prof. Dr. Éverton Rafael Breitenbach Prof. Me. Mário Augusto Morozo
(Membro da Banca) (Docente de Projeto de Pesquisa 2)

Chapecó, 27 de maio de 2021.

 iv

AGRADECIMENTOS

Agradeço primeiramente a Deus pela força e persistência para superar cada obstáculo
encontrado ao longo da graduação.
A minha família, pelo suporte, apoio e incentivo que sempre me deram durante esta
jornada.
Ao meu orientador Prof. Me. André Luiz Grando Santos pelo tempo dedicado à
orientação para realização deste trabalho.
A todos os amigos e professores que de alguma forma contribuíram ao longo desta
caminhada.
 v

RESUMO

As novas tecnologias utilizadas no processo de fabricação como a substituição de

pessoas por máquinas, já é uma grande realidade nas empresas, uma nova Revolução Industrial
que estabelece cada dia mais o rumo para a inovação. Onde até as pequenas empresas terão que
se adaptar a essa inovação para que assim possam responder positivamente suas demandas, e
consequentemente aumentá-las. Um dos pilares desse avanço tecnológico é a chamada
Manufatura Aditiva (MA), que possibilita a fabricação de produtos utilizando diversas técnicas,
onde dentre as mais populares encontra-se a impressão 3D. Alguns processos desempenham
papel importante para a contribuição na manufatura aditiva tais como, o processo de extrusão,
responsável pela transformação de materiais poliméricos de forma contínua, dentre eles estão
os filamentos poliméricos para utilização nas impressoras 3D. Para que uma extrusora
desempenhe satisfatoriamente o processamento do polímero, deve-se analisar e compreender
diversas variáveis do processo, a fim de gerar um filamento de boa qualidade. Um dos principais
componentes da extrusora é a rosca, pois tem a função de transportar, homogeneizar e plastificar
o polímero. Neste contexto, o trabalho propõe projetar e fabricar uma rosca de extrusão
adequada a extrusora de porte laboratorial. Na fase inicial deste trabalho são identificadas as
variáveis de projeto e estudadas as metodologias adotadas no projeto de roscas de extrusão, na
sequência é desenvolvido um roteiro de cálculos para especificação da geometria e das
dimensões da rosca, seguindo para o projeto e detalhamento dos componentes que constitui a
rosca de extrusão. Concluindo a etapa projetiva, na sequência, parte-se para a simulação
programada da manufatura estabelecendo os processos de usinagem da rosca. Por fim, é
realizado a fabricação de um protótipo em escala real da rosca, utilizando a própria técnica de
impressão 3D.

Palavras-chave: Manufatura Aditiva; Impressão 3D; Extrusora; Rosca de Extrusão.

 ABSTRACT

The new technologies used in the manufacturing process, such as the replacement of
people by machines, are already a great reality in companies, a new Industrial Revolution that
is increasingly seeking the direction of innovation. Where even small companies will have to
adapt to this innovation, so that they can respond positively to their demands, and consequently
increase them. One of the pillars of this technological advance is the so-called Additive
Manufacturing (MA), which makes it possible to manufacture products using various
techniques, among which the most popular is 3D printing. Some processes play an important
role in contributing to additive manufacturing, such as the extrusion process, responsible for
the continuous transformation of polymeric materials, among them are the polymeric filaments
for use in 3D printers. For an extruder to perform the polymer processing satisfactorily, several
process variables must be analyzed and understood in order to generate a good quality filament.
One of the main components of the extruder is the screw, as it has the function of transporting,
homogenizing and plasticizing the polymer. In this context, the work proposes to design and
manufacture an extrusion thread suitable for laboratory-sized extruders. In the initial phase of
this project, the design variables are identified and the methodologies adopted in the design of
extrusion threads are studied. Next, a calculation script is developed to specify the geometry
and dimensions of the thread, proceeding to the design and detailing of the components that
constitutes the extrusion thread. Completing a projective step, then, a programmed simulation
of the manufacture is started, establishing the thread machining processes. Finally, a full-scale
prototype of the screw is manufactured, using the 3D printing technique itself.

Keywords: Additive Manufacturing; 3D printing; Extruder; Extrusion Thread.

 12

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Princípios da tecnologia de AM por extrusão de material. ...................................... 18

Figura 2 - Modelos de filamentos. ............................................................................................ 20
Figura 3 - Exemplos de produtos produzidos por extrusão. ..................................................... 24
Figura 4 - Esquema de uma extrusora e suas diversas partes funcionais. ................................ 25
Figura 5 - Força F aplicada a um elemento de área superficial A. ........................................... 27
Figura 6 - Geometria da Rosca de Extrusão. ............................................................................ 34
Figura 7 - Fatores Fd e Fp em função de t=h/b, de canais de rosca. ........................................ 36
Figura 8 - Intersecção dos pontos de operação para diversas rotações. ................................... 37
Figura 9 - Variação do perfil de pressões ao longo do comprimento da rosca......................... 38
Figura 10 - Esboço de uma rosca única e todas as suas características geométricas. .............. 40
Figura 11 - Ilustração de uma rosca extrusora e suas zonas de processamento. ...................... 41
Figura 12 - Deflexão Y (L) na extremidade da rosca. .............................................................. 47
Figura 13 - Fluxograma das etapas de desenvolvimento do projeto. ....................................... 50
Figura 14 - Extrusora desenvolvida por Stolaski (2018). ......................................................... 51
Figura 15 - Dimensões básicas da geometria da rosca extrusora projetada. ............................ 58
Figura 16 - Obtenção dos valores de Fd e Fp. .......................................................................... 59
Figura 17- Curvas características em função da rotação. ......................................................... 60
Figura 18 - Modelagem geométrica da rosca em SolidWorks. ................................................ 61
Figura 19 - Desenvolvimento da usinagem da rosca em software Edgecam ........................... 62
Figura 20 - Detalhamento da rosca para PVC rígido................................................................ 63
Figura 21 - Detalhamento da rosca para PET reciclado. .......................................................... 64
Figura 22 - Protótipo desenvolvido pela impressora 3D. ......................................................... 65
 13

LISTA DE TABELAS

Tabela 1- Propriedades do PLA................................................................................................ 21

Tabela 2 - Restrições Consideradas do Projeto ........................................................................ 54
Tabela 3 - Variáveis geométricas da rosca de extrusão ............................................................ 56
Tabela 4 - Principais propriedades do Aço normalizado AISI 4340 ........................................ 57
 14

LISTA DE QUADROS

Quadro 1 - Materiais utilizados para proteção contra abrasão e corrosão de roscas. ............... 49
 15

LISTA DE SIGLAS

ABS Acrilonitrilo Butadieno Estireno

AISI American Iron and Steel Institute
AM Additive Manufacturing
ASTM American Society for Testing and Materials
CAD Computer Aided Desing
CAM Computer-Aided Manufacturing
CNC Controle Numérico Computadorizado
CV Cavalo Vapor
FDM Fused Deposition Modeling
IF Índice de Fluidez
PETG Polietileno Tereftalato de Etileno Glicol
PLA Poliácido Láctico
PVC Policloreto de Vinila
RPM Rotações Por Minuto
RPS Rotações Por Segundo
 16

LISTA DE SÍMBOLOS

A Área (𝑚 )
b Largura do Canal da Rosca (mm)
C Carbono
c Constante de Conversão
Cp Calor Específico (J/kgºC)
Cr Crômio
D Diâmetro da Rosca (mm)
Db Diâmetro Interno do Barril (mm)
Dm Diâmetro da Matriz (mm)
E Módulo de Elasticidade do Material da Rosca (Pa)
e Espessura ou Largura do Filete da Rosca (mm)
𝜀 Deformação Sofrida em Tração
F Força Limite (N)
𝐹⃗ Vetor Força
Fd Fator de Correção para Fluxo de Arraste
Fp Fator de Correção para Fluxo de Contra Pressão
Ft Força de Transmissão (N)
G Módulo de Cisalhamento (MPa)
g Aceleração da Gravidade (𝑚/𝑠 )
hi Profundidade do Canal na Zona de Alimentação (mm)
ℎ𝑖 á Profundidade Máxima do Canal na Zona de Alimentação (mm)
hf Profundidade do Canal na Zona de Dosagem (mm)
k Condutividade Térmica (W/mºC)
Ks Fator para Vazão Volumétrica na Matriz (𝑚 /𝑁. 𝑠)
L Comprimento da Rosca (mm)
Lm Comprimento da Matriz (mm)
Ls Passo da Rosca (mm)
Lt Comprimento Total do Eixo da Rosca (mm)
Mn Manganês
Mo Molibdênio
𝑛 Vetor Normal a Superfície onde a Força é Aplicada
 17

N Rotação (RPS)
𝜂 Viscosidade do Polímero Fundido (Pa.s)
Ni Níquel
θ Ângulo de Hélice da Rosca
P Fósforo
P𝑐𝑟 Pressão Crítica (MPa)
P𝑚á𝑥 Pressão Máxima Crítica (MPa)
𝜌 Massa Específica (𝑘𝑔/𝑚 )
𝜌𝑖 Densidade do Polímero na Zona de Alimentação (𝑘𝑔/𝑚 )
𝜌𝑓 Densidade do Polímero Fundido (𝑘𝑔/𝑚 )
𝑄d Vazão Volumétrica de Arraste (𝑚 /𝑠)
𝑄p Vazão Volumétrica de Contrapressão (𝑚 /𝑠)
Qe Vazão Volumétrica de Escape (𝑚 /𝑠)
Qm Vazão Volumétrica na Matriz (𝑚 /𝑠)
Rc Razão de Compressão
rf Raio da Engrenagem Maior (mm)
ri Raio da Engrenagem Mneor (mm)
R𝜌 Razão de Densidade
𝑅𝑠 Raio do eixo Maciço (mm)
Si Silício
T Torque do Motor (N.m)
Tg Temperatura de Transição Vítrea (°C)
Tm Temperatura de fusão (°C)
𝜏 Tensão de Cisalhamento (MPa)
𝜏𝑎 Tensão Admissível (MPa)
𝜏𝑚á𝑥 Tensão Máxima de Cisalhamento (MPa)
Tr Torque na Rosca (N.m)
𝜎 Tensão Aplicada em Tração (MPa)
V Velocidades do Fluxo do Fluido nos Canais da Rosca (m/s)
Vb Velocidade do Fluido na Parede do Barril (m/s)
Vbx Velocidade do Fluido na Secção Transversal do Canal (m/s)
Vbz Velocidade do Fluido ao Longo do Canal (m/s)
Y(L) Deflexão na Extremidade da Rosca (mm)
 18

𝛾̇ Taxa de Cisalhamento (𝑠 )
𝛾 Deformação em Cisalhamento (𝑠 )
Z Comprimento Helicoidal da Rosca (mm)
Zm Potência do Motor (CV)
Zr Potência da Rosca (CV)
δ Folga entre a Rosca e o Barril (mm)
ΔF Força Atuando na Área (N)
ΔP Queda de Pressão no Sistema (MPa)
 19

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................... 15
1.1 JUSTIFICATIVA .............................................................................................................. 16
1.2 OBJETIVOS ...................................................................................................................... 17
1.2.1 Objetivo Geral................................................................................................................ 17
1.2.2 Objetivos Específicos ..................................................................................................... 17
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ...................................................................................... 18
2.1 MANUFATURA ADITIVA E OS FILAMENTOS POLIMÉRICOS ............................... 18
2.2 FILAMENTOS POLIMÉRICOS PARA IMPRESSÃO 3D .............................................. 19
2.2.1 Propriedades desejadas do polímero PLA .................................................................. 21
2.2.2 Reciclagem de Filamentos ............................................................................................. 22
2.3 A EXTRUSORA E O PROCESSO DE EXTRUSÃO ....................................................... 23
2.3.1 Componentes e Princípios Gerais de Extrusora de Rosca Simples........................... 24
2.4 REOLOGIA DO PROCESSO DE EXTRUSÃO ............................................................... 26
2.4.1 Comportamento reológico de Polímeros Fundidos .................................................... 26
2.4.1.1 Reologia ........................................................................................................................ 26
2.4.1.2 Definição de Tensão ..................................................................................................... 27
2.4.1.3 Taxa de cisalhamento ................................................................................................... 28
2.4.1.4 Classificação reológica dos materiais ........................................................................... 29
2.4.1.5 Viscosidade ................................................................................................................... 30
2.4.1.6 Fluidos não newtonianos .............................................................................................. 31
2.4.1.7 Índice de fluidez (IF) .................................................................................................... 31
2.4.2 Reologia de processamento na extrusora de rosca simples........................................ 32
2.4.2.1 Equação de Fluxo numa extrusora de rosca única ........................................................ 32
2.4.2.2 Determinação do ponto operacional da extrusora de rosca simples ............................. 36
2.4.2.3 Perfil de pressão na extrusora de rosca única ............................................................... 38
2.5 ROSCA DE EXTRUSÃO ................................................................................................. 39
2.5.1 Zonas das roscas extrusoras e suas características ..................................................... 41
2.5.2 Conceitos gerais sobre o projeto da rosca de extrusão............................................... 42
2.5.2.1 Comprimento da rosca .................................................................................................. 42
2.5.2.2 Diâmetro e Razão L/D .................................................................................................. 42
2.5.2.3 Passo, ângulo e comprimento helicoidal da rosca ........................................................ 43
2.5.2.4 Espessura do filete e largura do canal da rosca ............................................................ 43
2.5.2.5 Taxa de compressão...................................................................................................... 44
2.5.2.6 Folga entre barril e filete .............................................................................................. 44
2.5.2.7 Resistência Torcional na Base da Rosca ...................................................................... 45
2.5.2.8 Desgastes da rosca ........................................................................................................ 46
2.5.3 Materiais e tratamentos indicados para roscas extrusoras........................................ 48
3 MATERIAIS E MÉTODOS .......................................................................................... 50
 20

3.1 REVISÃO DO PROCESSAMENTO DE POLÍMEROS .................................................. 50

3.2 RESTRIÇÕES DO PROJETO ........................................................................................... 51
3.3 DETERMINAÇÃO DAS GEOMETRIAS DA ROSCA ................................................... 52
3.4 DETERMINAÇÃO DAS CONDIÇÕES OPERACIONAIS DA EXTRUSORA .............. 52
3.5 SOFTWARES ................................................................................................................... 53
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO .................................................................................... 54
4.1 CONSIDERAÇÕES DAS RESTRIÇÕES DO PROJETO ................................................ 54
4.2 CONFIGURAÇÃO GEOMÉTRICA DA ROSCA............................................................ 55
4.3 RESISTÊNCIA TORCIONAL E DESGASTE NA ROSCA ............................................ 56
4.4 REGIÕES DE PROCESSAMENTO E RAZÃO DE COMPRESSÃO ............................. 57
4.5 PONTO DE OPERAÇÃO DA EXTRUSORA .................................................................. 59
4.6 MODELAGEM DA ROSCA ............................................................................................ 61
4.7 SIMULAÇÃO DA MANUFATURA ................................................................................ 61
4.8 CARACTERISTICAS DE ROSCA ÚNICA PARA PVC RÍGIDO E PET RECICLADO 62
4.9 FABRICAÇÃO DO PROTÓTIPO .................................................................................... 64
5 CONCLUSÕES ............................................................................................................... 66
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................. 67
APÊNDICE A – ROTEIRO DE CÁLCULOS ..................................................................... 69
APÊNDICE B – DETALHAMENTO DA ROSCA DE EXTRUSÃO. .............................. 74
 15

1 INTRODUÇÃO

Impressão 3D ou processo FDM (Fused Deposition Modeling), é uma das tecnologias

pioneiras da Manufatura Aditiva. Desenvolvida em 1988, surgiu para encurtar prazos e
aprimorar processos que já existiam. Seu processo de fabricação se dá por meio de adição de
material camada a camada a partir de um modelo 3D virtual resultando a peça física desejada.
A técnica mais utilizada é a chamada FDM, esse processo consiste na produção de componentes
estruturados em 3 dimensões que utiliza filamentos de polímero que são fabricados em
extrusoras, sendo geralmente utilizados polímeros como o Acrilonitrila Butadieno Estireno
(ABS) e o Ácido Polilático (PLA) (VOLPATO 2018).
Uma das vantagens que o processo de extrusão de filamentos possibilita é a reciclagem,
uma oportunidade de reaproveitar os materiais que são descartados no processo que são
resíduos de polímeros, considerados vilões ambientais apresentam variações tecnológicas para
reciclagem e necessitam de atividades de pré-reciclagem, principalmente se esses resíduos
forem originados de lixos. Cada tipo de reciclagem de polímeros é destinado a um grupo ou
classe.
Os processos de reciclagem são conciliados com as propriedades, composição e origem
por isso estão divididas em três tipos: reciclagem mecânica, reciclagem química e reciclagem
energética, (CERQUEIRA 2010), que serão vistas no decorrer no trabalho.
Nesse contexto, na Universidade Unochapecó no laboratório de Engenharia Mecânica
há um aparato experimental, uma extrusora em miniatura que foi desenvolvida com o objetivo
de produzir filamentos para impressoras 3D com viés de baixo custo, e podendo reciclar
resíduos do polímero descartados no processamento.
Devido a simplicidade do protótipo desenvolvido pelo autor Stolaski (2018), alguns
componentes da máquina extrusora como matriz e rosca extrusora não foram desenvolvidos
levando em consideração as características apropriadas ao processo.
Desta forma através deste trabalho busca-se conhecer metodologias para o
dimensionamento, cálculos para determinação das geometrias adequadas definindo os
processos e os materiais pertinentes, a fim de projetar e fabricar uma rosca única, vistas na
fabricação e reciclagem de filamentos de impressão 3D para complementar a mini extrusora,
atendendo assim a suas necessidades.
 16

1.1 JUSTIFICATIVA

Buscando contribuir com a técnica de processamento de extrusão de filamentos

poliméricos para impressão 3D, este trabalho tem como finalidade projetar e fabricar uma rosca
única que atenda às necessidades de uma mini-extrusora elaborada pelo autor Stolaski (2018),
no qual a mesma se encontra no laboratório de Engenharia Mecânica da Unochapecó.
Esta extrusora, segundo o próprio autor, tem em sua principal finalidade, a redução no
custo dos insumos para utilização da impressora 3D. Na grande maioria, o maior custo é devido
a aquisição dos filamentos poliméricos, matéria prima essencial para o processo, com isso,
surgiu a ideia de projetar uma extrusora de porte laboratorial, a fim de atender ao usuário da
tecnologia de impressão 3D, podendo ele mesmo obter seu próprio filamento ou ainda reciclar
rebarbas e peças defeituosas oriundas do processo de impressão.
A importância deste trabalho se deve ao fato de que até o presente momento, a extrusora
utiliza, provisoriamente, uma broca comercial para realizar a função da rosca extrusora no
processamento do polímero. Apesar da broca ter atendido a necessidade da extrusora, ela não
possui as características geométricas apropriadas ao processo, tais como a presença das zonas
de alimentação, de compressão e de descarga do material. O ângulo de hélice, a largura e
profundidade dos canais da broca, também, não satisfazem as recomendações da literatura para
o projeto de roscas extrusoras.
Devido a situações pandêmicas enfrentadas no período de desenvolvimento deste
trabalho, o acesso ao laboratório de Engenharia Mecânica da Unochapecó foi restrito
impossibilitando a fabricação da rosca, desta maneira, a mesma foi desenvolvida por meio de
uma impressora 3D, gerando assim um protótipo em escala real que juntamente com o projeto
e a simulação dos processos de usinagem poderá futuramente servir como material didático
para a disciplina de usinagem de materiais.
 17

1.2 OBJETIVO

Objetivo Geral

Projetar e fabricar uma rosca simples para extrusora laboratorial com vistas na
fabricação e reciclagem de filamentos de impressão 3D.

Objetivos Específicos

É importante seguir uma sequência cronológica a fim de investigar e apresentar

alguns itens específicos para que o objetivo geral seja atendido, estes itens são listados abaixo:
 Desenvolver um roteiro de cálculos para determinar as dimensões e a resistência mecânica
dos componentes que constitui a rosca;
 Projetar e detalhar os componentes da rosca extrusora em CAD, bem como definir os
processos e os materiais pertinentes à fabricação da rosca;
 Desenvolver programação auxiliada por CAM que possibilite estabelecer os processos de
usinagem da rosca por meio de torneamento CNC.
 Fabricação de um protótipo através da impressão 3D possibilitando maior compreensão dos
parâmetros e características geométricas da rosca.
 18

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 MANUFATURA ADITIVA E OS FILAMENTOS POLIMÉRICOS

No ano de 1980 nasce um novo princípio de fabricação, fundamentado na adição de

material que foi denominada Manufatura Aditiva (MA) ou impressão 3D.
Definida como um processo de fabricação por meio de adição sucessiva de material na
forma de camadas, com informações obtidas de uma representação geométrica computacional
3D do componente, originado de um sistema CAD (Computer Aided Design). Em síntese, o
processo começa com a peça 3D sendo eletronicamente fatiada, originando curvas, chamadas
de 2D, que irão definir onde será adicionado material, resultando a peça física, que foi originada
devido ao sequente empilhamento ou adesão das camadas, com início na base, até o topo
(VOLPATO, 2018).
Na Figura 1 é possível identificar o princípio da Manufatura Aditiva por extrusão de
material.

Figura 1 - Princípios da tecnologia de AM por extrusão de material.

Fonte: Elaborado pelo autor de VOLPATO, 2018.

Comparada aos processos tradicionais de fabricação, a Manufatura Aditiva apresenta

algumas vantagens e limitações. As vantagens que podem ser destacadas, são a variedade
geométrica possibilitando a produção de vários projetos antes impossível, menor desperdício
de material e assim o aumento de energia, não existe dispositivos para a fixação das peças, não
requer a troca de ferramentas no decorrer da fabricação, a fabricação é feita somente em um
 19

equipamento, dispensa cálculos complexos no decorrer da fabricação porque quando o trabalho

é com camadas planas os cálculos se limitam a obtenção de trajetórias no plano 2D, então são
realizados automaticamente pelos sistemas de planejamento, possibilita a produção de peças
finais inclusive por meio da tecnologia dos polímeros de engenharia, permite a mistura de
diferentes materiais e a mudança da densidade e propriedades do mesmo. Já as limitações
empregadas na MA, são as propriedades dos materiais fabricados pela Manufatura Aditiva que
são diferentes das dos materiais fabricados de forma tradicional devido ao processo ser por
camadas e o material de propriedade anisotrópicas, a precisão e acabamento diferem das
fabricadas tradicionalmente, também devido ao processo de adição de camadas possuem
limitação quanto a escolha de materiais que serão empregados. No quesito industrial, a
tecnologia MA tem um custo elevado tanto na aquisição e operação de equipamento, quanto ao
material e insumos necessários no processo. Em alguns processos, distorções e empenamento
de materiais podem surgir devido à natureza térmica/química do princípio de adesão que é
utilizado. Para a fabricação de lotes em grande quantidade, a MA é lenta e de um custo maior
(VOLPATO – 2018).
Polímero é um material tanto orgânico como inorgânico, sintético ou natural, que possui
um peso alto de moléculas com variedades estruturais repetidas, porém a unidade que é repetida
é de baixo peso molecular. Polímero é de origem grega poli, que significa “muito” e mero, que
significa “parte” ou “unidade” (SILVIO MANRICH).
Os filamentos de polímeros termoplásticos mais bem estabelecidos no mercado foram
desenvolvidos inicialmente para atender a um padrão geral das peças a serem impressas. Porém
a demanda por filamentos que atendam projetos com específicos requisitos aumentou. As
possibilidades de uso são em diversas áreas como: da medicina à robótica, da culinária à arte,
da indústria à publicidade.

2.2 FILAMENTOS POLIMÉRICOS PARA IMPRESSÃO 3D

Os filamentos poliméricos para impressão 3D vêm evoluindo juntamente com o avanço

tecnológico para melhor atender a demanda e aperfeiçoar as impressões 3D que são materiais
predominantes utilizados na Manufatura Aditiva. Devido a isso é preciso saber identificar os
principais tipos para o projeto que irá ser realizado.
 20

Os filamentos mais utilizados são, PLA (ácido poliláctico), o ABS (acrilonitrila

butadieno estireno) e o PETG (politereftalato de etileno glicol) que, juntos, apresentam um
conjunto de características em que, geralmente, uma destas opções encaixa nos requisitos da
maioria dos projetos.
O PLA (Poliácido láctico) é um dos polímeros mais conhecidos e biodegradáveis devido
a suas características físicas e mecânicas. Produzido por fontes renováveis como amido de
milho e raízes de cana, sendo assim, menos prejudicial para o meio ambiente. Possui uma boa
fluidez de extrusão e uma menor contração após o resfriamento, permite a produção de peças
precisas, qualidade dos detalhes e com acabamento superficial (PORSANI; SILVA;
HELLMEISTER, 2017). A Figura 2 apresenta os modelos de filamentos utilizados em
impressão 3D.
Figura 2 - Modelos de filamentos.

Fonte: Adaptado pelo autor de AFINKO POLÍMEROS, 2018.

O PLA não é indicado para produtos que necessitam serem submetidos a esforços
mecânicos, atrito e temperaturas mais altas, nem para lugares úmidos ou expostas ao sol,
portanto é recomendado para produção de esculturas, peças de decoração e peças mais rígidas.
Os pontos favoráveis do filamento é o valor acessível, facilidade e velocidade de impressão e
menor custo por 𝑐𝑚 /grama/hora da peça, pois não necessita de mesa aquecida e estufa. Devido
a tudo isso e questões de sustentabilidade, recomenda-se em projetos o PLA.
O ABS é um termoplástico proveniente do petróleo, e muito utilizado nas indústrias, foi
um dos primeiros filamentos a serem usados na impressão 3D. É considerado a principal
matéria prima da tecnologia FDM (Fused Deposition Modeling), de aparência fosca e com uma
variedade de cores opacas. Material com ótimo custo-benefício. Diferente do PLA é indicado
para produção de peças mais fortes, protótipos funcionais que necessitam de resistência à
temperatura, atrito, impacto e produtos que precisam de flexibilidade para encaixe. Seu ponto
negativo é pela questão ecológica pois é derivado de fontes não renováveis e devido ao seu
solvente ser tóxico (PORSANI; SILVA; HELLMEISTER, 2017).
 21

PETG, termoplástico também proveniente do petróleo, porém diferente do ABS é um

produto reciclável e utilizado nas indústrias há muito tempo e para várias finalidades. De cores
translúcidas ou transparente é resistente à impactos e possui uma flexibilidade e resistência
química aos solventes e temperaturas mais altas. Possui baixo coeficiente de atrito e índice de
contração depois do resfriamento. Permite a produção de peças precisas de boa aderência entre
as camadas, reprodução dos detalhes possibilitando acabamentos perfeitos. Sendo assim,
recomendado para peças funcionais e decorativas. Diferentes dos outros filamentos, o PETG,
possui valor mais alto e demanda um tempo maior de impressão (PORSANI; SILVA;
HELLMEISTER, 2017).

Propriedades desejadas do polímero PLA

Pole (ácido láctico) ou também conhecido como polilactídeo (PLA), são polímeros a
base de ácido lático, que tem grande potencial para substituir os polímeros de base petroquímica
pois se trata de um polímero biodegradável podendo ser produzidos por polimerização de
condensação dos monômeros de ácido lático, e estes monômeros são obtidos a partir da
fermentação de matéria prima renovável e não tóxica como por exemplo milho, açúcar de
beterraba e açúcar de cana. Portanto o PLA é um produto ecológico facilmente processável
sendo um dos principais biomaterial para inúmeras aplicações na medicina, ou na indústria para
produzir peças moldadas, filmes ou fibras (FARAH; ANDERSON; LANGER, 2016).
O PLA é um fluido pseudoplátisco não newtoniano de altas propriedades mecânicas,
plasticidade térmica, capacidade do tecido e biocompatibilidade, este polímero possui uma
temperatura de fusão relativamente alta e temperatura de transição vítrea moderada em
comparação com outros polímeros biodegradável (AHMED; VARSHNEY, 2011).
A Tabela 1 apresenta as principais propriedades físicas e reológicas do PLA que serão
utilizadas no decorrer do trabalho.
Tabela 1- Propriedades do PLA.

Temperatura de transição vítrea (Tg) 55 ºC

Temperatura de fusão (Tm) 165 ºC
Densidade do sólido (𝜌𝑖) 1,252 g/cm³
Densidade do fundido (𝜌𝑓) 1,073 g/cm³
Viscosidade dinâmica do fundido (𝜂) 3530 Pa.s
Condutividade Térmica (k) 0,197 W/mºC
Calor específico (Cp) 1955 J/KgºC
Fonte: Adaptado pelo autor de FRAH; ANDERSON e LANGER, 2016, e AHMED e VARSHNEY, 2011.
 22

Reciclagem de Filamentos

Como já mencionado, tudo vem evoluindo junto com o avanço tecnológico e o cuidado
com o meio ambiente não seria diferente. O aumento na produção de resíduos plásticos e
consequente participação na poluição do meio ambiente estimula o uso de plásticos
biodegradáveis como uma solução para este problema.
Um dos tipos de polímeros biodegradáveis é o poliácido lático (ou do inglês PolyLactic
Acid, PLA), um termoplástico biocompatível que atualmente é uma matéria-prima muito
utilizado na impressão 3D. Por isso a importância em destacar a reciclagem dos polímeros.
De acordo com a ASTM existem quatro tipos de reciclagem: primária, secundária,
terciária e quaternária.
Na reciclagem primária, a matéria prima é oriunda de fontes limpas em geral, resíduos
de indústrias de plástico, assim o produto final é reciclado com propriedades parecidas com a
resina virgem. Semelhante com a reciclagem primária, a secundária ocorre quando a matéria
prima é oriunda de resíduos sólidos, mas urbanos e o seu produto final é o material reciclado,
porém com características, inferior a resina virgem. Esses dois tipos de reciclagem também são
chamados de reciclagem mecânica (ZANIN; MANCINI, 2015).
Na reciclagem terciária, utiliza-se para reciclar métodos químicos, térmicos/ catalíticos,
esse processo é chamado de reciclagem química (SPINACÉ; PAOLI, 2005).
Já na reciclagem quaternária, o processo que se utiliza é com base na combustão, sendo
assim, o objeto o aproveitamento do conteúdo energético. Nesse processo, acontece a
reutilização do resíduo polimérico, e é chamado de reciclagem energética (ZANIN; MANCINI,
2015).
A reciclagem Química, envolve dois níveis de despolimeração, a mesma produz
monômeros que poderão ser úteis para uma fabricação de polímeros, esses são chamados de
hidrólise possível técnica para poliésteres, poliamidas e poliuretanos. A despolimeração
também pode ser térmica, chamadas de pirólise que é o aquecimento do plástico na ausência de
oxigênio. São usados esse tipo de processo com o acrílico e poliestireno por exemplo (ERIK
LOKENSGARD 2013).
A reciclagem Mecânica é possível através do reprocessamento por extrusão, injeção,
termoformagem, moldagem por compressão entre outros processos. Para a realização desse
reprocessamento são necessárias algumas etapas, como: a separação do resíduo polimérico, a
moagem, lavagem, secagem, o reprocessamento e por último, a transformação do polímero em
 23

produto acabado. As etapas podem variar devido procedência e o tipo de polímero. Para não
ocorrer contaminação de impurezas e alteração das propriedades dos polímeros, como metal,
vidro, a etapa de separação é essencial, com isso poderá limitar as impurezas a níveis inferiores
a 1% m/m. Com isso, a reciclagem mecânica acaba sendo a mais utilizada no Brasil devido por
exemplo, o custo da mão de obra, otimização dos processos. Contudo, a reciclagem dos
polímeros, o método utilizado dependerá da qualidade, quantidade, custo de materiais, e a
existência de mercado para o produto feito (SPINACÉ; PAOLI, 2005).

2.3 A EXTRUSORA E O PROCESSO DE EXTRUSÃO

A máquina extrusora é uma das principais máquinas utilizadas pelas indústrias para a
transformação dos polímeros em diversos outros produtos. A primeira extrusora industrial foi
inventada no ano de 1795, por Joseph Bramah, e foi utilizada para fabricação de tubos de
chumbo. Em 1860, foi desenvolvida por A.G de Wolfe, nos Estados Unidos, a primeira máquina
de rosca para fabricar as peças perfiladas, o que foi uma grande inovação. As máquinas
extrusoras inicialmente eram utilizadas para borracha, nitrato de celulose e caseína, e somente
em 1935, foi criada por Paul Troester, a primeira máquina de extrusão para termoplásticos.
Após esse ano, as extrusoras evoluíram de aquecimento a vapor para elétrico, e aumentaram
em comprimento. Já as extrusoras de dupla rosca foram desenvolvidas no ano de 1930 por
Roberto Colombo e Carlo Pasquetti, na Itália (SOUZA, ALMEIDA, 2015).
A extrusão é o processo realizado pela máquina extrusora. Um dos métodos mais
importantes para a transformação de materiais termoplásticos. O processo se dá, basicamente,
pelos polímeros sendo alimentados pelo funil de alimentação, que são transformados numa
massa fundida, e após serão moldados na matriz, adquirindo um novo formato. A finalidade do
processo de extrusão é resultar na fabricação de um produto, ou até mesmo matéria prima para
outros processos (SOUZA, ALMEIDA, 2015).
Atualmente a vários produtos obtidos com essa técnica de processamento, alguns
exemplos são:
- Mangueiras e tubulações para a condução de fluidos em residências ou indústrias;
- Recobrimento de cabos e fios utilizados nas áreas eletroeletrônica, tais como telefonia,
internet e televisão a cabo;
 24

- Monofilamentos para a fabricação de produtos simples, tais como linhas de pesca, ou

produtos de menor resistência como cordas de varal;
- Filamentos poliméricos para utilização em impressoras 3D.
A Figura 3, apresenta alguns produtos produzidos pelo processo de extrusão:

Figura 3 - Exemplos de produtos produzidos por extrusão.

Fonte: Elaborado pelo autor de SOUZA, ALMEIDA, 2015.

Componentes e Princípios Gerais de Extrusora de Rosca Simples

Uma máquina extrusora de rosca simples para desempenhar a função que lhe é
empregada, segundo Manrich (2005), deve conter:
 Funil: É o componente responsável por alimentar a máquina com a adição de
matérias primas (pó, grânulos, péletes);
 Canhão e Rosca: Devem possuir um comprimento grande, pois nesse
componente será gerado pressão e é onde ocorre a transmissão de calor;
 Restrição: É o componente que fica após a rosca pois gera pressão, podendo ser
a matriz, grelha com ou sem telas filtrantes;
 Rosca (parafuso): Sua função é comprimir, cortar e tornar uniforme o polímero.
É a parte móvel que fica em contato com o material fundido;
 25

 Resfriamento: É o componente que fica na zona de alimentação, é necessário

para que não aconteça a adesão da resina na superfície da rosca, pois isso impede
o fluxo normal e causa variação no vasão da extrusora;
 Controle de Temperatura e rotação: Ocorre ao longo do canhão e matriz, serve
para que o fluxo seja demorado e o material extrudado possa ser produzido com
dimensões constantes e com propriedades mecânicas estáveis;
 Razão entre Diâmetro “D” e Comprimento “L”: Mudando o diâmetro a vazão
do processo será modificada, consequência da variação da área disponível para
aquecer, tanto por transferência quanto por condução como por atrito e mudando
o comprimento o efeito corresponde a variação D;
 Passo do parafuso e profundidade do canal: Levando em consideração a rotação
N, influenciam negativamente a taxa de cisalhamento e no calor gerado por atrito
na vazão do tamanho do equipamento;
 Matriz e Grelha: São os componentes que promovem mudança na queda de
pressão no decorrer da rosca e cabeçote. Uma boa distribuição da pressão,
possibilitam uma melhor mistura (plastificação do polímero) que está em
transporte, pois geram melhor cisalhamento. A grelha elimina os efeitos do
cisalhamento obtido na rosca. Os perfis que são extrudados, sem a grelha, podem
ter distorção ou empenamento;
A Figura 4 ilustra as diversas partes funcionais de uma extrusora.

Figura 4 - Esquema de uma extrusora e suas diversas partes funcionais.

Fonte: Adaptado pelo autor de MANRICH, 2005.

Assim, as principais funções de uma máquina Extrusora de Rosca Simples, são:

 26

 Transportar os sólidos particulados;

 Plastificar o polímero;
 Misturar e tornar uniforme o polímero fundido;
 Bombear o transporte do fundido, fazendo pressão até a matriz;
 Formar o polímero, no seu transporte sob pressão até a matriz.

2.4 REOLOGIA DO PROCESSO DE EXTRUSÃO

Comportamento reológico de Polímeros Fundidos

2.4.1.1 Reologia

Na literatura a palavra “reologia” tem a sua origem no termo grego “reo” que significa
escoar. Sendo assim, a reologia é a ciência que estuda a deformação e o fluxo da matéria por
meio da análise das respostas que um material tem, devido a aplicação de uma deformação ou
tensão. Ao sofrer deformação, os materiais podem se comportar como elásticos, viscosos,
viscoelásticos etc. Como por exemplos os polímeros, que podem se comportar como materiais
viscoelásticos, tanto no estado sólido como no líquido (MANRICH, 2005).
Os materiais poliméricos no processo de transformação em produtos acabados, como
por exemplo, a extrusão de filamentos poliméricos, são submetidos a escoamento no estado
fundido, de acordo com as características específicas do processo. Com isso, é importante
conhecer todas as propriedades de escoamento dos polímeros, a fim de realizar boas condições
de processamento, gerando um filamento de boa qualidade. Entendendo as principais
propriedades reológicas dos polímeros fundidos, pode-se ao fim deste capítulo ter
conhecimento de algumas variáveis importantes para a realização do projeto da rosca, como, o
tipo mais adequado de polímero para a extrusora, detectar as falhas de processamento,
permitindo soluções para corrigi-las, estabelecer relações entre fatores característicos do
equipamento com as propriedades reológicas do polímero. E eventualmente, com o
 27

aprimoramento dos conhecimentos reológicos, será possível elaborar cálculos para o

dimensionamento da rosca para a extrusão (RAUWENDAAL, 2014).

2.4.1.2 Definição de Tensão

Existe vários tipos de forças atuando sobre um fluido que se encontra em movimento,
dentre elas estão as forças gravitacionais, forças de convecção através do movimento do fluido,
e forças de superfícies relacionada ao gradiente de pressão e iterações entre as moléculas do
fluido, essas forças estão diretamente relacionadas com a tensão (BRETAS; D'ÁVILA, 2005).
Bretas e D'ávila, (2005) trazem duas definições de tensão em um dado ponto, a primeira
pode ser expressa pela Equação (1):

∆
τ = lim (1)
∆ → ∆

Em que ∆𝐹 é a força atuando na área ∆𝐴.

Já para a segunda definição de tensão, tanto a força como a área em que esta força é
aplicada podem ser descritas como grandezas vetoriais, associando uma força de determinada
direção em uma área superficial A, como ilustrado na Figura 5 (BRETAS; D'ÁVILA, 2005).

Figura 5 - Força F aplicada a um elemento de área superficial A.

Fonte: Adaptado pelo autor de BRETAS e D´ÁVILA, 2005.

 28

Quando um vetor é associado a uma direção, obtém-se um tensor. Assim pode-se definir
o tensor tensão 𝜏̿ como:

𝐹⃗ = 𝑛. 𝜏̿ (2)

Onde o 𝐹⃗ é o vetor força e 𝑛 o vetor unitário norma a superfície onde a força é aplicada.
Para a definição de deformação, deve-se analisar o conceito físico da deformação, que está
relacionado com a mudança de forma de um corpo (BRETAS; D'ÁVILA, 2005).

2.4.1.3 Taxa de cisalhamento

A taxa de cisalhamento pode ser definida como a quantidade de deformação de um

fluido em um certo tempo fixo, e está diretamente relacionada com a tensão de cisalhamento.
Onde a viscosidade da massa pode ser newtoniano, ou não newtoniano, seguindo a lei das
potencias, quando o fator de potências for menor que a unidade o comportamento é dito ser
pseudoplástico. A Equação (3) define as relações para a taxa de cisalhamento (MANRICH,
2005).

𝛾̇ = = = (3)

Onde
𝛾̇ =taxa de cisalhamento;
𝛾 = deformação (adimensional);
t = tempo; (s)
v = velocidade (cm/s);
y = distância transversal (cm).
 29

2.4.1.4 Classificação reológica dos materiais

Antes de analisar a reologia dos polímeros fundidos, deve-se entender algumas

definições para descrever o escoamento e fluxo dos fluidos, tais como viscosidade, tensão e
taxa de cisalhamento e análise de fluxos. Um fator comum aos tipos de materiais é quando se
aplica uma tensão num corpo e este sofre uma deformação podendo ser elástica (reversível) ou
deformação contínua, classificada como viscosa, ocorrendo o escoamento do material. É
através das relações entre tensão, tempo e deformação que o comportamento reológico dos
diversos materiais é classificado (RAUWENDAAL, 2014).
Rauwendaal, (2014) apresenta dois tipos de materiais considerados “ideais” que são o
sólido elástico hookeano, e os fluidos newtonianos, para este primeiro, a tensão é linearmente
proporcional a deformação. A equação que expressa a deformação em tração é:

𝜎 = 𝐸. 𝜀 (4)

Onde:

𝜎= tensão aplicada em tração;

𝜀 = deformação sofrida em tração (𝜀 = ∆ );

E = módulo de elasticidade de deformação à flexão.

Para a deformação em cisalhamento tem-se:

𝜏 = 𝐺. 𝛾 (5)

Onde:
𝜏 é a tensão de cisalhamento;
𝛾 é a deformação em cisalhamento;
𝐺 e o módulo de cisalhamento.
 30

Para os fluidos classificados como newtonianos, são aqueles em que a tensão de cisalhamento
(𝜏) é linearmente proporcional a taxa de cisalhamento (𝛾), tendo a seguinte relação:

𝜏 = η . 𝛾̇ (6)

Onde a constante de proporcionalidade "η" é chamada de coeficiente da viscosidade ou

simplesmente “viscosidade” do fluido. Esta constante representa a resistência ao fluxo ou ao
escoamento do material, ou seja, quanto maior a viscosidade, maior será a resistência ao
escoamento de um material.
Os fluidos newtonianos apresentam a mesma resistência ao fluxo, não dependendo das
tensões e nem das deformações aplicadas. Exemplos de fluidos que apresentam comportamento
ideal newtoniano são a água e os gases. Gases, já os polímeros fundidos apresentam um
comportamento reológico diferente à equação, podendo alterar a sua viscosidade conforme as
tensões aplicadas, neste caso são chamados fluidos não-Newtonianos (BRETAS; D'ÁVILA,
2005).

2.4.1.5 Viscosidade

A viscosidade é definida como a resistência ao fluxo ou à deformação oferecida pelo

material. Um fluido newtoniano com pressão e temperatura constante, terá a sua viscosidade
constante. Para um fluido ser considerado pseudoplástico sua viscosidade diminui com o
aumento da tensão ou taxa de cisalhamento ficando assim mais amolecido. Para conhecer o
grau em que a viscosidade diminui com o aumento do cisalhamento, deve-se levar em
consideração a estrutura física e química das moléculas. Quando a taxa de cisalhamento for
igual a 𝛾̇ = 1 para um polímero fundido, temos a viscosidade como sendo aproximadamente
η = 10000 Pa. s, já para 𝛾̇ = 10 𝑠 (em extrusão por exemplo) tem-se η10 = 100 Pa. s. A
viscosidade tem variação com a temperatura, como é possível ver na expressão abaixo
(MANRICH, 2005).
 31

𝜂 𝛼 𝜂 exp (−𝑏∆𝑡) (7)

Onde t é a temperatura, e 𝜂 a viscosidade em uma determinada temperatura e b uma

constante que depende do polímero. Como exemplo de b=0,1 significa que a viscosidade
diminui 60% para cada 10 °C de aumento na temperatura (MANRICH, 2005).

2.4.1.6 Fluidos não newtonianos

Como visto anteriormente, nos fluidos newtonianos a viscosidade é constante e

independe da taxa de cisalhamento, mas a grande maioria dos fluidos não obedecem a esta lei,
é o caso dos fluidos não newtonianos que são classificados como aqueles em que suas
viscosidades não são independentes da taxa de cisalhamento numa determinada temperatura e
pressão constante.
Bretas e D'ávila, (2005), trazem três categorias em que estes fluidos podem ser
classificados pelo comportamento do fluxo:
- Fluidos independentes do tempo: no qual a taxa de cisalhamento num dado ponto é
função exclusiva da tensão de cisalhamento verificada somente naquele mesmo ponto.
- Fluidos dependentes do tempo: a relação tensão/deformação depende da maneira como
o fluido foi cisalhado e do tempo sujeito a tensão.
-Fluido viscoelástico: classificados como sistemas de natureza viscosa que manifestam
recuperação elástica parcial após a deformação.

2.4.1.7 Índice de fluidez (IF)

O índice de fluidez como o próprio nome já diz, serve para medir a fluidez dos polímeros
e também para classificar as resinas conforme aplicação e processo. Para realizar a medição do
IF, utiliza-se um barril aquecido com um pistão acionado por um peso padrão, permitindo o
polímero fluir por um capilar. A forma que utilizam para coletar o valor deste índice, é pelo
 32

peso que flui pelo capilar durante 10 minutos.

Valores baixos de IF possui relação com altas viscosidades do polímero naquela
temperatura e taxa de cisalhamento, pode-se afirmar que o índice de fluidez é uma medida
isolada do comportamento reológico dos polímeros, pois a medição é feita em baixas
velocidades e taxas de cisalhamento elevadas (MANRICH, 2005).

Reologia de processamento na extrusora de rosca simples

Atualmente diversos métodos numéricos e computacionais estão sendo utilizados para

a resolução de equações baseado nos princípios de modelamento matemático para fluxo do
polímero nos canais da extrusora de rosca simples. Neste capítulo assume-se algumas hipóteses
para um modelo simplificado da reologia de processamento aplicada ao transporte do fundido
polimérico através do canal. Para a simplificação, é adotado que o fundido polimérico é
Newtoniano e o fluxo é isotérmico e incompressível, a profundidade do canal e o passo da rosca
são constantes, o fluxo de arraste nas paredes dos filetes da rosca é desprezado, pois a
profundidade do canal é pequena em relação a largura do canal, não existe vazamento na folga
da rosca e o canal da zona de controle de vazão está repleto de fluido polimérico (MANRICH,
2005).

2.4.2.1 Equação de Fluxo numa extrusora de rosca única

A rosca única, é o tipo de rosca de maior utilidade nas extrusoras industriais, a

capacidade de mistura que a rosca única tem pode ser analisada através do fluxo do polímero
nos canais da rosca, quando a rosca gira dentro do barril este movimento gera o arraste do
polímero, e com isso, o polímero flui devido a existência de uma contra pressão (ΔP) ao longo
do canal da rosca. A vazão total que transcorre a rosca tem a mesma vazão da matriz da
extrusora, e é expressa pela Equação (8) abaixo (MANRICH, 2005).

𝑄 =𝑄 ± 𝑄 ±𝑄 (8)
 33

Onde:
𝑄 = vazão devido ao arraste;
𝑄 =vazão devido à contra-pressão;
𝑄 = vazão devido ao escape.
Os sinais positivos e negativos da equação descrevem o comportamento do gradiente de
pressão, ou seja, em algum ponto da rosca a pressão gerada é máxima, para o caso da rosca
proposta neste trabalho o valor máximo de pressão é no final dela, e para estes casos o gradiente
é negativo, sendo assim a equação levará somente o sinal negativo. (MANRICH, 2005).
Para não haver contato entre a rosca e o barril, é necessário que exista uma folga (δ),
evitando o desgaste dos materiais. É recomendado que esta folga não ultrapasse os 0,15 mm de
espessura (δ < 0,15 mm), para que não ocorra o vazamento (escape) do polímero fundido que
se encontra no processo, com uma viscosidade relativamente alta. Adotando este valor máximo
de folga, é possível desprezar o escape na folga e o termo (Qe) da equação é eliminado
(MANRICH, 2005).
Levando em conta as considerações descritas acima, a Equação (8) pode ser reescrita
como:

𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑄𝑑 – 𝑄p (9)

As definições das equações de fluxo de arraste e contra-pressão numa extrusora de rosca

única, podem ser deduzidas a partir de um fluido considerado ideal, sendo um fluido
newtoniano, isotérmico e incompreensível. O fluxo cisalhante acontece quando o polímero está
fundido ou amolecido, e uma característica importante em fluxo cisalhante é a viscosidade 𝜂.
Quando um elemento de fluido sofre tensões, este é deformado ocasionando o fluxo. Manrich
(2005) apresenta a equação do perfil de velocidades para o fluxo do fluido nos canais de uma
rosca única sendo:

.
𝑉= ± ∗ ∗ (ℎ𝑦 − 𝑦 ) (10)
.

Esta equação determina a velocidade V do fluido em qualquer ponto no canal da zona

de dosagem da extrusora. A primeira parte antes dos sinais de adição ou subtração corresponde
 34

a contribuição do fluxo de arraste por atrito entre as ferramentas, e a parte final depois dos
sinais, refere-se ao fluxo de contra pressão gerada ao longo da rosca. Esta equação é válida para
h/b < 0,1. Isto é, a largura do canal é grande em relação a profundidade do canal. Para
determinar a taxa de descarga volumétrica (Q) do fluido no canal da extrusora, basta integrar a
Equação (10) para toda a extensão do canal obtendo assim (MANRICH, 2005).

𝑄= ± ∗ (11)

Onde
𝑏 = 𝜋𝐷 𝑡𝑎𝑛𝜃 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝜃 (12)

= 𝑠𝑒𝑛𝜃 (13)

A Equação (11), foi deduzida assumindo que os filetes da rosca estão paralelos com um
ângulo da hélice igual a zero. Porém na realidade o canal helicoidal raso e retangular da rosca
está em movimento com uma inclinação em relação a superfície interna do barril,
correspondente ao ângulo 𝜃 conforme Figura 6, ou seja, conforme a rosca gira com rotação “N”,
o polímero escoa na direção Z acompanhando o ângulo “𝜃”. A geometria da rosca simples de
extrusão apresentando um passo (Ls) e o filete da rosca apresentando um ângulo “𝜃” da hélice
é ilustrado abaixo (MANRICH, 2005).

Figura 6 - Geometria da Rosca de Extrusão.

Fonte: Adaptado pelo autor de SOUSA e ALMEIDA, 2015

 35

Analisando o comportamento do escoamento no canal raso retangular a velocidade do

fluido na parede do barril 𝑉 (relativo à parede da rosca), pode ser expressa da seguinte maneira:

𝑉 = 𝜋. 𝐷 . 𝑁 (14)

Onde Db é o diâmetro do barril e N a rotação da rosca em RPM, com isso, pode-se

definir a componente da velocidade do fluido 𝑉 na secção transversal do canal da rosca
(direção X) como sendo:
𝑉 = 𝜋. 𝐷 . 𝑁. 𝑆𝑒𝑛θ (15)

E a componente 𝑉 de velocidade do fluido ao longo do canal (direção OZ):

𝑉 = 𝜋. 𝐷 . 𝑁. 𝐶𝑜𝑠θ (16)

As componentes de velocidades 𝑉 e 𝑉 contribuem para o fluxo transversal de

mistura no canal da rosca e para o fluxo de descarga da extrusora respectivamente.
Fazendo as considerações citadas anteriormente e levando em conta a geometria do
canal da extrusora representada na Figura 6, em que o filete da rosca apresenta um ângulo 𝜃 a
taxa de descarga volumétrica (Q) do fluido no canal da extrusora pode ser reescrita como:

𝑃. ℎ . 𝜋. 𝐷. (𝑆𝑒𝑛𝜃) (17)
𝑄 = (0,5𝜋 . 𝐷 . ℎ. 𝑁. 𝑆𝑒𝑛𝜃. 𝐶𝑜𝑠𝜃. 𝐹 ) − ∗𝐹
12. 𝜂. 𝐿

Onde:
h: Altura do filete na zona de dosagem (m);
N = Rotação da rosca (RPM);
𝑃 = Pressão máxima (Pa);
𝜂 = Viscosidade do polímero fundido (Pa.s);
L = Comprimento da rosca (m);
𝜃= ângulo do filete;
D= diâmetro da rosca (m).
Fd é descrito como fator de correção para termos de fluxo de arraste e Fp fator de
 36

correção para fluxo de contra pressão, e representam o efeito negativo do araste do fluxo nas
paredes laterais dos filetes da rosca. Os termos Fd e Fb estão entre 1 e 0 e dependem da relação
t=h/b do canal da extrusora. Quando t/b<0.1 os valores de Fd=Fp=1. Sendo assim, é possível
montar um gráfico de Fd e Fp com relação a t=h/b, como mostrado na Figura 7.

Figura 7 - Fatores Fd e Fp em função de t=h/b, de canais de rosca.

Fonte: Adaptado pelo autor de RAUWENDAAL, 2014.

2.4.2.2 Determinação do ponto operacional da extrusora de rosca simples

Para obter as condições de operação do processamento na extrusora, utilizando equações

teóricas, deve-se conhecer as configurações geométricas da rosca e da matriz de extrusão, e as
características reológicas do polímero a ser extrudado. Assim, é possível estabelecer o ponto de
operação da extrusora para diversas rotações (RPM) da rosca de extrusão, que relaciona a vazão
volumétrica com a pressão registrada no cabeçote da extrusora. Para estimar os pontos de
operação, considera-se que a vazão na rosca e na matriz são as mesmas, ou seja, em qualquer
região da extrusora as vazões são iguais, e que a pressão do material fundido no final da zona
de vazão é igual ao da entrada da Matriz. Isso tudo para que haja um equilíbrio de operação
durante a extrusão (MANRICH, 2005).

Portanto, considerando que:

𝑄 = 𝑄 e ∆𝑃 = ∆𝑃
 37

Obtêm-se para uma dada operação de extrusão, com extrusora e matriz definida as
condições operacionais do processo descritas nas Equações (18) e (19):
Equação da vazão no sistema:
∗ ∗ ∗ ∗ ∗ ∗ ∗
𝑄= [ ∗ ∗ ∗ ]
(18)
∗ ∗ ∗

Equação da queda de pressão no sistema:

∗ ∗ ∗ ∗ ∗ ∗ ∗
∆𝑃 = [ ∗ ∗ ∗ ]
(19)

As equações acima descrevem o ponto de operação teórico para determinadas condições

geométrica, de temperatura e rotação N, para uma determinada matriz e rosca, sendo assim,
para qualquer mudança de rotação ou temperatura, é possível determinar um novo ponto
operacional. Estas definições são aplicadas a situações da realidade onde o comportamento do
polímero é não newtoniano e o fluxo é não isotérmico (MANRICH, 2005).
Outra forma de achar o “ponto de operação” para um determinado material em uma
determinada extrusora, é pelo modo experimental, encontrando o ponto de intersecção da reta
chamada “característica da rosca” com a reta chamada “característica da matriz”, conforme
representado na Figura 8.

Figura 8 - Intersecção dos pontos de operação para diversas rotações.

Fonte: Adaptado pelo autor de RAUWENDAAL, 2014.

 38

Para determinar a vazão volumétrica da matriz, também conhecida como “característica

da matriz”, utiliza-se as equações (20) e (21) demostradas a seguir:

𝑄𝑚 = 𝐾𝑠 ∗ 𝑃 (20)

Onde:

𝐾𝑠 = (21)

𝐷𝑚 – diâmetro da matriz;
𝐿𝑚 – comprimento da matriz.

2.4.2.3 Perfil de pressão na extrusora de rosca única

Para analisar a capacidade de geração de pressão ao longo da rosca deve-se levar em

consideração o gradiente de pressão que varia muito em função da forma de alimentação, do
atrito entre a rosca e o material, bem como temperatura e consequentemente a viscosidade,
todos estes fatores podem afetar a variação de pressão ao longo do canal helicoidal da rosca.
Conforme a pressão aumenta na região final da rosca o gradiente de pressão (dP/dl) tente a
aumentar, com isso a eficiência de descarga volumétrica tende a reduzir. Na Figura 9 são
descritos quatro tipos de perfil de pressão que são afetados por diferentes parâmetros
(MANRICH, 2005).

Figura 9 - Variação do perfil de pressões ao longo do comprimento da rosca.

Fonte: Adaptado pelo autor de MANRICH, 2005.

 39

Na região “A” da Figura 9, o barril não apresenta alteração, com suas características
comuns para o processo de extrusão, o canal da rosca (h) na zona de controle de vazão é fundo
ao ponto de a pressão aumentar até o final da rosca onde obtém-se o valor máximo de pressão.
Neste caso o gradiente de pressão (dP/dl) é negativo. Na região “B” a rosca possui canal (h)
mais baixa em relação ao ponto A, com isso a pressão também irá aumentar, porém ela atinge
seu valor máximo na região central da rosca, neste caso o gradiente de pressão assume valores
tento negativo como positivo ao longo deste ponto. Partindo para o caso “C”, a região em que
ocorre valor máximo de pressão é antes do centro da rosca, isso por haver um canal raso (hf)
na zona de controle de vazão e uma boa refrigeração na zona de alimentação, favorecendo para
o arraste de maior quantidade de massa por rotação da rosca. Para a última região “D” o ponto
de maior elevação na pressão é no início da rosca, pois a região de alimentação do barril
apresenta ranhuras aumentando o coeficiente de atrito entre o polímero e as paredes do cilindro,
gerando um maior poder de bombeamento, levando maior quantidade de material para frente
em comparação com os casos anteriores (MANRICH, 2005)
Para fins de equação, levando em consideração a extrusora apresentada neste trabalho,
em que se assemelha com uma extrusora convencional descrita pelo caso “A” da Figura 9, onde
a pressão máxima ocorre na região final da rosca, tem-se a Equação (22) que permite determinar
a pressão máxima neste ponto:

∗ ∗ ∗ ∗ ∗
𝑃 á = (22)
∗

2.5 ROSCA DE EXTRUSÃO

A rosca única ou também denominada como parafuso sem fim, foi criada pelo
matemático, físico e inventor grego Arquimedes, inicialmente teve em sua principal finalidade
o transporte de água dos rios e atualmente é utilizada para diversos fins, como por exemplo nos
moedores de carne, transportadores e secadores.
Outra finalidade onde este tipo de rosca desempenha papel fundamental, é no processo
de extrusão. A rosca de extrusão é um dos principais componentes de uma extrusora, pois tem
a função de transportar, homogeneizar e plastificar o polímero. Através de seu movimento a
rosca é capaz de gerar cerca de 80% da energia térmica e mecânica necessária para modelar o
 40

polímero. Aquecedores externos como mantas elétricas, também podem ser utilizadas para
auxiliar na condução de calor, porém o ideal é que a plastificação do polímero seja realizada na
sua maioria, pelo trabalho mecânico da rosca, tendo em vista que os polímeros possuem baixa
condutividade térmica e alta viscosidade. Para que a rosca realize todas estas funções, será
necessário considerar uma série de variáveis a fim de que sua geometria promova alta
eficiência, vazão constante, durabilidade, e plastificação de forma adequada sem prejudicar as
características do polímero (MANRICH, 2005).
Algumas variáveis da geometria da rosca são apresentadas a seguir e também através da
Figura 10.
𝜃 = ângulo da hélice da rosca;
Ls = passo da rosca;
Z = comprimento helicoidal da rosca;
D = diâmetro da rosca;
Db = diâmetro do barril;
L = comprimento axial da rosca na zona de dosagem;
𝛿 = folga da rosca no topo do filete;
b = largura do canal da rosca;
e = espessura do filete da rosca;
hi = altura do canal na zona de alimentação;
hf = altura do canal na zona de compressão.

Figura 10 - Esboço de uma rosca única e todas as suas características geométricas.

Fonte: Adaptado pelo autor de MANRICH, 2005.

 41

Zonas das roscas extrusoras e suas características

Uma rosca padrão de extrusão costuma apresentar três seções distintas: zona de
alimentação, zona de homogeneização ou compressão e zona de dosagem. A zona de
alimentação se encontra na parte inicial da rosca, enquanto a de compressão fica na parte
intermediaria, já a zona de dosagem está localizada na parte final da peça, cada uma delas
apresenta uma função definida que será descrita abaixo:
Zona de Alimentação: possui um canal de maior profundidade para alojar os grânulos
que entram através do bocal, nesta região os grânulos não podem ser comprimidos e fundidos
pois poderá ocorrer o bloqueio do transporte. Esta zona costuma ter comprimento de 5 a 10
passos, dependendo do material a ser processado, ou para situações em que o passo tem
tamanho diferente do diâmetro pode-se utilizar a ralação de 4-8 D para o comprimento desta
seção (SOUZA E ALMEIDA, 2015; RAUWENDAAL, 2014).
Zona de Compressão: nesta seção o material inicia o processo de transformação de
sólido para líquido, para isso a profundidade do canal deve ser diminuída gradativamente para
o material ir comprimindo. Desta forma o canal tem seu volume reduzido, e com o atrito dos
grãos com as partes metálicas da máquina, ocorre um aumento do calor no sistema, permitindo
a fundição do polímero. Esta região geralmente possui tamanho equivalente a cinco passos de
rosca (SOUZA E ALMEIDA, 2015).
Zona de Dosagem: é a que possui menor profundidade de canal em relação as outras
duas, isto é necessário para que o material comprima de maneira eficiente a fim de eliminar
quaisquer resíduos de gás que ficam aprisionados na massa polimérica fundida, o que levaria a
presença de bolhas indesejáveis no produto final. Seu comprimento também costuma ter cinco
passos, ou 6-10D (SOUZA E ALMEIDA, 2015; RAUWENDAAL, 2014).
A Figura 11 ilustra as zonas de processamento de uma rosca extrusora.
Figura 11 - Ilustração de uma rosca extrusora e suas zonas de processamento.

Fonte: Elaborado pelo autor de SOUZA E ALMEIDA, 2015.

 42

Conceitos gerais sobre o projeto da rosca de extrusão

2.5.2.1 Comprimento da rosca

Seu comprimento depende do seu diâmetro e de qual polímeros será utilizado no

processamento. Para determinar o comprimento (L) da rosca, foi levado em consideração as
dimensões da extrusora bem como o seu barril, os quais já foram desenvolvidos pelo autor
Stolaski (2018). Atendendo as pequenas geometrias dos componentes descritos, chega-se a um
comprimento de rosca proporcional a estas dimensões, com este comprimento inicialmente
estipulado, é possível estabelecer outras variáveis para o dimensionamento final da rosca.

2.5.2.2 Diâmetro e Razão L/D

A fim de determinar o diâmetro da rosca, deve-se primeiramente, levar em conta um

importante parâmetro que influência no processo de extrusão, é a razão do comprimento com o
diâmetro da rosca (L/D).
Para processamento de termoplásticos, é sugerido que as razões de L/D, estejam dentro
de uma faixa que varia de 20 a 30, pois para Manrich (2005), estes valores são os que
apresentam melhores resultados para situações onde o passo seja igual ao diâmetro da rosca.
Valores inferiores a esses são para extrusoras onde não necessita tanto calor para fundir o
material, ou que não possam ficar tanto tempo dentro do cilindro sob pena de degradarem.
Valores maiores que esta faixa é desejada para materiais em que necessita maior
homogeneização.
Desta maneira, assumindo um valor de razão entre a faixa estipulada, e um comprimento
da rosca já definido, é possível determinar o diâmetro da rosca a ser utilizada no processo, a
partir da Equação (23):

= 20~30 (23)
 43

2.5.2.3 Passo, ângulo e comprimento helicoidal da rosca

Segundo Manrich (2005), roscas que apresentam resultados satisfatórios para a maioria
dos polímeros, são denominadas de “roscas quadradas” onde o passo (Ls) da rosca, possui o
mesmo tamanho de seu Diâmetro (D), para situações onde a rosca não apresenta estas
características, (Ls) pode ser definido através da Equação (24) :

Ls = π ∗ D ∗ tgθ (24)

Outra característica das “roscas quadradas” pelo qual já foi mencionando anteriormente
neste trabalho, é o fato desta rosca possuir ângulo de hélice (𝜃) definido em 17,6°, sendo este
valor obtido empiricamente.
O canal da rosca é helicoidal em relação ao seu eixo ou direção L, e nesta região o
material se apresenta nas duas fases (sólida/líquida), o comprimento helicoidal (Z) na zona de
dosagem pode ser expressa por:

Z = (25)

2.5.2.4 Espessura do filete e largura do canal da rosca

A espessura do filete (e) e a largura do canal (b) da rosca, segundo Manrich (2005),
podem ser determinadas a partir das Equações (26) e (27) respectivamente.

e = 0,1D (26)

b (π. D. tgθ. cosθ – e) (27)

 44

2.5.2.5 Taxa de compressão

A taxa de compressão ou razão de compressão (Rc) é uma característica fundamental,

pois ajusta a capacidade da máquina em cisalhar o material, é determinada pela razão entre a
altura do canal na zona de alimentação (hi) e altura do canal na zona de compressão (hf), quanto
maior for esta taxa de compressão, maior será a homogeneização do material.
Geralmente as roscas convencionais apresentam taxas de compressão entre 1,1:1 e 4:1,
e altura do canal de alimentação próximo de 0,15D, estes valores são os que apresentam melhor
desempenho para atender a maioria dos materiais poliméricos. Para roscas com passo e
diâmetro constantes Rc pode ser determinado pela Equação (28) (MANRICH, 2005).

𝑅𝑐 = (28)

A taxa de compressão deve ser maior do que a razão de densidade (R𝜌), entre a
densidade do polímero na zona de alimentação (𝜌𝑖), pela densidade na zona de fusão (𝜌𝑓), a
representação desta razão é descrita pela Equação (29):

R𝜌 = (29)

Para situações em que o passo e o diâmetro não são constantes, deve-se considerar o
volume ocupado pelo material num determinado comprimento na parte inicial da rosca, e
comparar com o volume ocupado na parte final da rosca para o mesmo comprimento
determinado (MANRICH, 2005; SOUZA E ALMEIDA, 2015).

2.5.2.6 Folga entre barril e filete

Como já visto na descrição da equação de fluxo, para não haver atrito entre o barril e o
filete da rosca, é necessária a existência de uma folga (𝛿) entre eles, evitando o desgaste dos
dois componentes, e também o ruído, para isso Manrich (2005), sugere que este curto espaço
não seja maior que 0,15 mm de espessura, desta forma evita-se que o polímero retorne,
ocorrendo o fluxo de escape prejudicando o processo. Estima-se que quando a folga for maior
 45

que 0,2 mm, já é possível ocorrer vazamento do polímero entre as ferramentas.

Desta maneira, será considerado o valor de 𝛿 = 0,15 mm, para a folga entre o barril e o
filete da rosca.

2.5.2.7 Resistência Torcional na Base da Rosca

Independentemente da geometria da rosca, é importante que a mesma apresente

resistência mecânica suficiente para suportar as tensões impostas pelo transporte. Um fator
importante para o dimensionamento da rosca da extrusora é a capacidade de transmitir o torque
necessário para girar a rosca. O ponto mais crítico neste caso é na seção de alimentação da
rosca, onde a transferência do torque é máxima. Já na Área da seção transversal da rosca onde
é a menor área de toda a extensão, implicará menor resistência a torção (RAUWENDAAL,
2014):
A máxima tensão resultante do torque T é dada por:

𝜏 = (30)

Onde:

𝜏 = Tensão de cisalhamento máxima na zona de alimentação;

Rs = Raio da raiz da rosca sólida;
T= Torque em N.m.
De acordo com Rauwendaal (2014), o torque (T) que é transmitido, pode ser
determinado a partir da Equação (31):

𝑇=𝑐 (31)

Onde:
Zr= Potência da rosca em hp, e vale 75% da potência do motor;
N= Velocidade rotacional da rosca em RPM;
c= Constante de conversão = 7120,9.
Para extrusoras onde o motor não é diretamente acoplado ao eixo da rosca, possuindo
uma transmissão através de correias e engrenagens, é utilizado a Equação (32), que relaciona
 46

o torque com a força de transmissão.

𝑇 = 𝐹𝑡 ∗ 𝑟 (32)
Onde:
𝐹𝑡=Força de transmissão;
𝑟 =Raio da engrenagem.

Segundo Rauwendaal (2014), a resistência máxima deve ser menor que a resistência

admissível 𝜏 da rosca metálica (𝜏 =50 a 100 Mpa). Com isso, tem-se para a rosca sólida
(RAUWENDAAL, 2014):
/
𝑅 >( ) (33)

A relação torque (T) e potência (Zr) da rosca é representada pela seguinte expressão:

𝑍𝑟 = 2𝜏𝑇𝑁 (34)
Onde N é a velocidade rotacional da rosca em RPS.

A partir da equação (35) podemos calcular a profundidade máxima do canal (ℎ𝑖 á ) na

seção de alimentação da rosca, com isso tem-se (RAUWENDAAL, 2014):

/
ℎ𝑖 = 𝐷−( ) (35)

Onde D é o diametro externo da rosca.

2.5.2.8 Desgastes da rosca

O principal fator para o desgaste da rosca na extrusora é a deflexão lateral da rosca, que
ocasiona o contato entres os filetes da rosca e a superfície interna do cilindro. Para Rauwendaal
(2014) existem 2 fatores principais que contribuem para a deflexão da rosca durante a operação
de uma extrusora, são elas:
Deflexão da extremidade da rosca Y(L): devido ao seu próprio peso por se tratar de uma
viga engastada.
Para definir a deflexão da extremidade da rosca, deve-se utilizar a seguinte equação:
 47

𝑌(𝐿) = (36)

Onde:
g = Aceleração da gravidade;
ρ = Densidade do material utilizado para fabricação da rosca;
E = Módulo de elasticidade do material da rosca;
Lt = Comprimento total do eixo;
D = Diâmetro externo da rosca.
A deflexão Y(L) na extremidade da rosca devido ao seu próprio peso pode ser
representada pela Figura 12.

Figura 12 - Deflexão Y (L) na extremidade da rosca.

Fonte: Adaptado pelo autor de RAUWENDAAL, 2014.

Empenamento da rosca, devido a elevadas pressões no cabeçote da extrusora,

provocando desgaste pelo contato dos filetes da rosca e a superfície interna do barril.
Rauwendaal (2014), traz a seguinte equação para cálculo da força limite requerida para
empenar uma viga uniforme:

𝐹= (37)

Onde:

𝐼= (38)

Onde F é a força na extremidade da rosca. Como consequência a pressão crítica no

cabeçote da extrusora necessária para empenar a rosca:

𝑃 = (39)
 48

Levando em consideração que as pressões usuais nos cabeçotes das extrusoras se

encontram na faixa de 20 a 60 Mpa, a probabilidade de ocorrências de empenamento é maior
para roscas onde L/D>20.

Materiais e tratamentos indicados para roscas extrusoras

A rosca como sendo uma das partes mais importantes da extrusora, deve ser construída
com materiais resistentes à corrosão e ao desgaste. No entanto, é um dos elementos com vida
útil relativamente baixa, alcançando em média uma vida útil de 2 a 6 anos, sendo necessário o
recondicionamento ou substituição da mesma após este tempo, isso se deve pelo fato da
utilização de compostos mais abrasivos, já roscas utilizadas para processar compostos repleto
de fibras de vidro, duram apenas de 6 meses a 1 ano e meio, considerando que estas máquinas
trabalhem de forma contínua durante este tempo (MANRICH 2005).
A região em que ocorre maior desgaste nas roscas extrusoras, é na superfície dos filetes,
onde ocorre fricção sob alta pressão entre o metal tanto da rosca como do barril, e o polímero.
A dureza de uma rosca, normalmente é da ordem de 55 a 70 Rockwell C, para alcançar esses
níveis, são necessários alguns tratamentos superficiais (MANRICH 2005).
Partindo do princípio, as roscas devem ser construídas com materiais capazes de
aguentar o torque durante o processo, e para isto o módulo de elasticidade não poderá ser
elevado a fim de ocorrer fratura da rosca sob tensionamento. Para isto é utilizado materiais com
menor dureza como por exemplo é o caso do aço 8550, e após realizar o tratamento para
endurecer a superfície da rosca com este material. Alguns tipos de tratamento superficial são a
nitretação, carbonetação, niquelação e a cromeação (MANRICH 2005).
A nitretação por sistema a gás é bastante utilizada por gerar um gradiente de dureza
desejável, podendo a superfície atingir 70 Rockwell C, tendo um desagaste inicial mais
demorado. Roscas com tratamento por carbonetação por exemplo, apresentam uma camada
muito fina de proteção, quando esta camada é desgastada, a rosca deve ser rapidamente
recondicionada para evitar sua perda total. A nitretação superficial via gás (amônio), é um
tratamento mais demorado, porem eficiente, neste tratamento a rosca deve ser aquecida
progressivamente por no mínimo 20 horas, e resfriada lentamente por um período similar,
podendo demorar até 80 horas em forno com temperatura atingindo 550°C (MANRICH 2005).
Roscas para PVC recebem tratamento superficial de níquel, resistente ao ácido
 49

clorídrico, pois outros tipos de tratamento são atacados, ocorrendo a perda da rosca. Porém se
este tratamento à base de níquel for aplicado em aços-carbonos, poderá resultar em algumas
trincas (MANRICH 2005).
Alguns outros tipos de materiais usados na fabricação de roscas incluem os aços tipo
AISI4140 ou AISI4340, em que as propriedades médias são: dureza Rockwell C=56, resistência
a tração= 450 MPa e composição: 0,41 C; 0,85 Mn; 0,12 Ni; 1,01 Cr; 0,24 Mo; 0,023 P; 0,031Si.
Roscas são frequentemente mais recondicionadas que os barris. Para a recuperação de
uma rosca desgastada, primeiramente deve-se avaliar se esta não apresenta fadiga mecânica,
depois estima-se a nova geometria que a mesma terá após o recondicionamento mantendo a
folga entre barril. Com isso é adicionado uma camada de material sobre o filete, através de
deposição do metal fundido. O ajuste dimensional é realizado por fresas, seguindo do
polimento. Normalmente uma rosca depois de recondicionada, não recebe um novo tratamento
superficial, pois se utiliza sobre os filetes, um material com resistência a abrasão (MANRICH
2005). No Quadro 1, é possível analisar alguns materiais utilizados para o reparo e proteção de
roscas.
Quadro 1 - Materiais utilizados para proteção contra abrasão e corrosão de roscas.

Fonte: Adaptado pelo autor de MANRICH, 2005.

 50

3 MATERIAIS E MÉTODOS

O propósito inicial deste trabalho são para as etapas de investigação, equacionamento e

detalhamento técnico, bem como as etapas de simulação e fabricação, desta maneira, o projeto
de pesquisa, será composto pela análise de variáveis e metodologias para o dimensionamento
da rosca extrusora, determinação de parâmetros e restrições de projeto e o desenvolvimento de
um roteiro de cálculos para determinação das dimensões adequadas, após a conclusão da etapa
projetiva, o trabalho terá segmento para a simulação da manufatura e criação do protótipo da
rosca pelo processo de impressão 3D.
O estudo proposto no presente trabalho será desenvolvido seguindo a proposta
metodológica apresentada no fluxograma da Figura 13:

Figura 13 - Fluxograma das etapas de desenvolvimento do projeto.

Fonte: Produzido pelo autor, 2021.

3.1 REVISÃO DO PROCESSAMENTO DE POLÍMEROS

A primeira etapa apresentada no fluxograma tem como proposta uma revisão ao

processamento de polímeros, processo este, muito utilizado na atualidade para diversos fins.
 51

Uma técnica importante para a contribuição e obtenção dos materias processados, é o processo
de extrusão.
Sendo assim o estudo se baseia neste método, utilizando como referência uma unidade
de extrusão móvel, desenvolvida pelo autor Stolaski (2018), como parte do trabalho de
conclusão de curso do mesmo. A revisão dos conceitos sobre o processamento de polímeros,
aplicados para a devida técnica, bem como o comportamento reológico, podem ser explorados
no item da revisão bibliográfica.

3.2 RESTRIÇÕES DO PROJETO

A fase associada ao levantamento das restrições de projeto está inerente a questões de o

equipamento já existir, apresentando uma série de componentes já fabricados ou inseridos no
protótipo. Segundo o próprio autor, a mini extrusora tem como requisito principal, possuir
pequenas dimensões, a fim de atender o próprio usuário do produto final gerado pela extrusora.
A Figura 14 retrata a mini extrusora desenvolvida por Stolaski (2018).

Figura 14. Extrusora desenvolvida por Stolaski (2018).

Fonte: Adaptado pelo autor de STOLASKI, 2018.

Desta forma, o aparato possui algumas restrições referentes a rosca, que deverão ser
respeitadas, e outras que não poderão ser modificadas, como por exemplo, as zonas de
 52

alimentação, compressão e dosagem, bem como o comprimento e diâmetro da rosca deverá

respeitar o comprimento e diâmetro interno do barril da extrusora no qual já foi construido.

3.3 DETERMINAÇÃO DAS GEOMETRIAS DA ROSCA

O ponto principal esperado para esta etapa, foi o desenvolvimento de uma rosca cuja
principal função seria o processamento de polímeros voltados para a impressão 3D, porém
devido as restrições do equipamento já construído, será elaborado um roteiro de cálculo baseado
nos conceitos de rosca única convencional para o processamento de termoplásticos em geral,
capacitando a máquina a extrudar mais de um tipo de polímero. A primeira etapa consiste em
identificar as variáveis geométricas da rosca e a partir delas as equações para o
dimensionamento do perfil da rosca extrusora.
Para a determinação do comprimento da rosca foi respeitada as dimensões do barril da
extrusora, chegando a um valor proporcional a medida do barril, uma vez encontrado o
comprimento da rosca foi possível estabelecer o diâmetro da mesma, pela equação (23), e
consequentemente o passo da rosca que, segundo a bibliografia, possui o mesmo valor do
diâmetro para roscas que satisfazem a maioria dos polímeros.
Com diâmetro interno do barril já definido pelo autor Stolaski (2018), também é
possível estabelecer o diâmetro exato que a rosca deve ter, utilizando a folga entre a rosca e o
barril recomendada pela literatura para um eficiente desempenho. Com as geometrias principais
da rosca, inicialmente pré-definas, o ângulo e espessura do filete e demais variáveis da rosca
podem ser determinados através das considerações e equações abordadas nos itens (2.5.2) ao
(2.5.3).

3.4 DETERMINAÇÃO DAS CONDIÇÕES OPERACIONAIS DA EXTRUSORA

O conceito para o projeto desta rosca se restringe a adotar os comprimentos de zona de

alimentação, zona de compressão e zona de dosagem conforme o sugerido pela literatura para
uma aplicação geral de processamento, ou seja, conhecendo todos os valores das geometrias da
rosca, torna possível o dimensionamento exato das regiões da rosca extrusora. A razão de
compressão também é um fator importante e pode ser determinada pela Equação (28).
 53

Considerando que para a extrusora proposta pelo autor Stolaski (2018), onde a pressão
máxima ocorre na região final da rosca e que a vazão na rosca e na matriz seja a mesma, bem
como a pressão do material fundido no final da zona de vazão é igual ao da entrada da matriz,
a pressão máxima no ponto e as condições operacionais da extrusora são definidas pelas
Equações (22) , (20) e (17) respectivamente.

3.5 SOFTWARES

Para modelagem geométrica da rosca de extrusão utiliza-se o software de CAD

(Computer Aided Design) Solidwork, como ferramenta principal para o desenvolvimento da
etapa projetiva. Para a obtenção do ponto operacional da extrusora são utilizados os gráficos
gerados no software Microsoft Excel, que são empregados para localizar a intersecção das
curvas de vazão vs. pressão do barril e matriz. Já para a etapa final do trabalho, desenvolve-se
as rotinas de usinagem através do auxílio do software de CAM (Computer Aided
Manufacturing) Edgecam, para simulação programada da manufatura do produto.
 54

4 RESULTADOS E DISCUSSÃO

Neste capítulo são apresentados os valores e resultados obtidos dos métodos indicados
na seção 3, iniciando pela determinação das configurações geométrica da rosca, as regiões de
processamento e razão de compressão e demais considerações para o dimensionamento da
mesma. Em seguida parte-se para os valores obtidos das condições operacional da extrusora
tais como, vazão e pressão e eficiência volumétrica, posteriormente, o material pertinente a
fabricação bem como a modelagem geométrica e simulação da manufatura da rosca extrusora
serão apresentados e discutidos. Na sequência, é apresentado duas novas características de rosca
única, projetadas para processar outros tipos de polímeros sendo eles o policloreto de vinila
(PVC) e o polietileno tereftalato (PET). Por fim, é apresentado o protótipo em escala real da
rosca convencional, desenvolvida pela técnica da impressão 3D. Os valores obtidos
teoricamente através das equações descritas na revisão bibliográfica, e inseridos neste capítulo,
serão detalhados através dos memoriais de cálculos descritos no Apêndice A.

4.1 CONSIDERAÇÕES DAS RESTRIÇÕES DO PROJETO

Partindo para as considerações das restriçoes do projeto, o modo de fixação da rosca

não será alterado, possibilitando a nova rosca utilizar o mesmo suporte empregado para a
broca. A potência e cosequentemente, a rotação da rosca também se restringirá a valores já
definidos pelo fabricante do motor de acionamento e a relação de transmissão da extrusora.
O diâmetro do canal de saída do filamento pela matriz será mantido, pois o autor
Stolaski (2018), definiu, através de simulação experimental, o diâmetro e o ângulo de
afunilamento ideal para a matriz, o qual permitiu a obtenção de um filamento com uma
dimensão aproximada daquela desejada para impressoras 3D. A Tabela 2 apresenta os
parâmetros de restrições e seus devidos valores para considerações gerais da mesma.
Tabela 2 - Restrições Consideradas do Projeto

Descrição dos Componentes Valores

Comprimento Interno do Barril 320mm
Diâmetro Interno do Barril 15,15mm
Diâmetro da Matriz 1,5 mm
Comprimento da Matriz 20 mm
Rotação da Rosca 52 RPM
Potência do Motor Elétrico de Acionamento 0,068 CV
Fonte: Produzido pelo autor, 2021.
 55

4.2 CONFIGURAÇÃO GEOMÉTRICA DA ROSCA

Para a etapa do dimensionamento da rosca, respeitando as restrições já definidas no item

3.2, e valendo-se das equações e considerações citadas no item 3.3, determina-se os valores
padrão, para as diversas variáveis geométricas da rosca, podendo a mesma desempenhar
satisfatoriamente a sua função na máquina extrusora proposta. Primeiramente, foi estabelecido
os valores das duas principais variáveis da rosca (comprimento e diâmetro), desta forma as
demais variáveis podem ser determinadas.
Como mencionado anteriormente, o comprimento da rosca precisou respeitar a medida
do barril, o qual já está fabricado e possui comprimento interno de 320mm, com 20mm
destinado a matriz na extremidade da extrusora, para o comprimento total da rosca, ainda é
inserido um valor em torno de 40 à 50mm, responsável pela fixação da rosca na relação de
transmissão da extrusora, porém esta medida é desconsiderada dos cálculos de
dimensionamento da rosca. Para efeitos de cálculos, considera-se apenas a região em que é
realizado o transporte, homogeneização e plastificação do polímero.
Atendendo a restrição do barril, o comprimento da rosca deverá ser de 300mm, com o
comprimento definido, é possível estabelecer o diâmetro da rosca pelas seguintes hipóteses:
 O diâmetro dos filetes da rosca deve respeitar, de acordo com a literatura, uma folga
não superior a 0,15mm em relação ao diâmetro interno do barril da extrusora, para que
não ocorra o retorno do polímero fundido.
 Considerando uma rosca convencional com capacidade de processar diversos polímeros
para obtenção dos filamentos, conforme sugerido na revisão bibliográfica, a razão L/D
sendo de 20 a 30 será utilizada como parâmetro simultaneamente com a hipótese
primeira.
Desta maneira, considerando o comprimento da rosca de 300 mm e o diâmetro interno
do barril já definido em 15,15mm, a rosca deverá apresentar no seu maior diâmetro (diâmetro
dos filetes da rosca)15mm, para atender as duas hipóteses citadas acima, sendo este diâmetro
correspondente a razão de 20 pra L/D, pois levando em consideração que as pressões usuais
nos cabeçotes das extrusoras se encontram na faixa de 20 a 60 MPa, a probabilidade de
ocorrências de empenamento é maior para roscas onde L/D>20.
A Tabela 3 apresenta os resultados das demais variáveis geométricas obtidas a partir do
comprimento e diâmetro da rosca, juntamente com as equações e considerações apresentadas
nos materiais e métodos.
 56

Tabela 3 - Variáveis geométricas da rosca de extrusão.

COMPRIMENTO (L) = 300mm

DIÂMETRO (D) = 15mm
Ls (mm) θ Z(mm) e (mm) δ (mm) b(mm) hi (mm) hf(mm)
15 17,66° 988,90 1,5 0,15 12,79 2,25 1,1
Fonte: Produzido pelo autor, 2021.

4.3 RESISTÊNCIA TORCIONAL E DESGASTE NA ROSCA

Partindo para as considerações de resistência mecânica da rosca extrusora,

primeiramente foi necessário determinar o torque transmitido do motor para a rosca, levando
em consideração as Equações (31) e (32), e a potência do motor já definida pelo fabricante em
0,068CV, obtém-se o torque (T) do motor e a força de transmissão (Ft), com essas variáveis
obtidas foi possível determinar o torque da Rosca (Tr=9,83N.m) e consequentemente a máxima

resistência resultante do torque (𝜏 á =14,83MPa), na seção de alimentação da extrusora,

utilizando as Equações (32) e (30), respectivamente.
Outro parâmetro obtido com o torque da rosca, é a profundidade máxima (ℎ𝑖 á ) que o
canal na zona de alimentação deverá respeitar para não ocorrer falha no eixo da rosca e
apresentar resistência a torção suficiente, desta forma a altura máxima na seção de alimentação
é de 3,53mm adotado pela Equação (35). Através do ℎ𝑖 á obtido, foi possível determinar que
a rosca não poderá ter valor menor que 7,94mm de diâmetro na zona de alimentação, a fim de
evitar empenamento ou até mesmo a ruptura da mesma.
Para os dois principais problemas que ocasionam o desgaste da rosca (empenamento e
deflexão na extremidade da rosca), foi preciso definir o tipo de aço para a fabricação da rosca
e consequentemente a densidade (𝜌) e módulo de elasticidade (E) do mesmo. Desta maneira,
como visto na literatura foi preciso definir um material capaz de aguentar o torque durante o
processo. Inicialmente, para efeitos de cálculo e considerações no projeto da rosca, foi definido
um dos aços abordado no Título 2.5.3, que apresenta ser um dos principais aços para a
fabricação de roscas extrusoras. Portanto o material a ser utilizado na fabricação será o Aço
normalizado AISI 4340, o qual também se encontra disponível no software SolidWorks. Este
tipo de aço possui alta resistência mecânica e elevada temperabilidade.
 57

Em conformidade com o software, a Tabela 4 apresenta as principais propriedades do

Aço normalizado AISI 4340.

Tabela 4 - Principais propriedades do Aço normalizado AISI 4340.

Módulo elástico 205000 𝑁/𝑚𝑚

Módulo de cisalhamento 80000 𝑁/𝑚𝑚
Massa específica 7850 kg/𝑚
Resistência de tração 1110 𝑁/𝑚𝑚
Condutividade térmica 44.5 W/m.K
Fonte: Elaborado de Software SolidWorks 2021.

Como comentado anteriormente, este tipo de aço foi considerado apenas para a etapa
projetiva considerando suas propriedades para os cálculos necessários, para a etapa de
fabricação é avaliado a disponibilidade do material, e a viabilidade da utilização do mesmo,
pois, apesar de ser uns dos principais aços para a fabricação da rosca, algumas buscas para o
conhecimento, afirmaram que este tipo de material apresenta baixa usinabilidade, podendo
dificultar no processo de fabricação, portanto para esta etapa é realizado uma análise de escolha,
podendo haver alteração no tipo de material e assim utilizar um aço de menor dureza, e após a
usinagem estar analisando a necessidade da realização de algum tipo de tratamento para
endurecer a superfície dos filetes da rosca.
Com o módulo de elasticidade e a densidade do aço descrito na Tabela 4 torna-se
possível encontrar, através da Equação (36), a deflexão (Y(L)) na extremidade da rosca devido
ao seu próprio peso sendo igual a 0,044mm. Este valor é considerável se tratando de uma rosca
com dimensões pequenas e, portanto, seu peso não ser um fator que influenciaria no projeto.
Valendo-se das equações (37), (38) e (39), encontra-se a força limite requerida
(F=10873,53 N) e a pressão crítica no cabeçote da extrusora (𝑃 = 61,53𝑀𝑃𝑎) necessária para
que haja o empenamento da rosca na extrusora.

4.4 REGIÕES DE PROCESSAMENTO E RAZÃO DE COMPRESSÃO

Outras particularidades importantes para o dimensionamento adequado da rosca

extrusora devem ser levadas em consideração, denominadas de zonas de alimentação,
compressão e dosagem, estas desempenham características importantes no melhor
 58

processamento polimérico.
A zona de alimentação da rosca proposta, de acordo com a literatura deverá apresentar
maior comprimento para alojar o polímero na forma de grãos, sendo de 5 a 10 passos de rosca,
ou 4 à 8 vezes o diâmetro da mesma. Ou seja, considerando um valor intermediário a este
proposto, esta zona terá um comprimento de 110mm. A zona de compressão situada na região
intermediária da rosca, medirá de 6 a 7 passos da rosca totalizando 100mm do comprimento
total da mesma. A zona de dosagem localizada na região final da rosca deverá apresentar a
menor profundidade em relação ao outras, pois o material precisa comprimir eficientemente,
desta forma esta região não excederá a consideração de 6-D, e medirá 90mm.
Outro parâmetro importante para o dimensionamento adequado da rosca, é a razão de
compressão (Rc) fundamental para capacitar a extrusora no cisalhamento do material, com ela
é possível determinar a altura inicial (hi) e final (hf) da rosca na zona de alimentação e dosagem
respectivamente. Seguindo a literatura, a altura do canal de alimentação da extrusora deve ser
próximo a 0,15D, e também fazendo a consideração descrita no item 4.2 em que hi< 3,53mm.
Desta forma, foi definido o valor da altura na zona de alimentação em 2,25 mm, como já
demostrado na Tabela 3. Com as considerações descritas na revisão bibliográfica e valendo-se
das Equações (28) e (29), chega-se à a razão de compressão de aproximadamente 2:1, da
extrusora proposta, e consequentemente a altura final de 1,1mm na zona de dosagem.
A Figura 15 apresenta detalhadamente a rosca desenvolvida, juntamente com suas
zonas de processamento e demais variáveis projetadas:

Figura 15 – Dimensões básicas da geometria da rosca extrusora projetada.

Fonte: Produzido pelo autor, 2020.

 59

4.5 PONTO DE OPERAÇÃO DA EXTRUSORA

Com as configurações da geometria da rosca já definidas, torna-se possível estimar o

ponto de operação no qual o sistema deverá operar. Primeiramente é calculado, através da
equação (17), os fluxos de arraste e contra pressão e consequentemente a vazão volumétrica
real no canal da extrusora 6,49𝑥10 𝑚 /𝑠. Antes que este resultado pudesse ser obtido, foi
necessário estipular os fatores de correção nos termos dos fluxos de arraste e contra pressão (Fd
e Fp) necessários para o cálculo, estes fatores foram obtidos através do gráfico da Figura 7 que
associa os termos com a relação hf/b do canal da extrusora. Com a relação hf/b sendo
aproximadamente 0,12 para a rosca proposta, obtém-se os valores de Fd e Fp como mostrado
na Figura 16 a seguir:

Figura 16 - Obtenção dos valores de Fd e Fp.

Fonte: Elaborado de RAUWENDAAL, 2014.

Além da vazão volumétrica, a pressão máxima na região final da rosca e a taxa de

escoamento da matriz da extrusora foram calculadas a fim de determinar o ponto de operação
da extrusora. Desta forma, utilizando as Equações (22), (21) e (20) obtém-se a pressão máxima
e a vazão na matriz como sendo 673,89 MPa e 1,18𝑥10 𝑚 /𝑠, respectivamente.
A Figura 17 demostra as curvas características da matriz e da rosca em função da rotação
 60

(N) do sistema definida em 0,867 RPS.

Figura 17. Curvas características em função da rotação.

Fonte: Produzido pelo autor, 2020.

Como definido pela literatura o ponto operacional da extrusora é na intersecção das

curvas “característica da rosca” com a curva “característica da matriz” para uma determinada
rotação, para isto foi utilizado como auxílio o software Microsoft Excel, no qual foi
implementado as equações pertinentes para a construção das curvas características aonde
possibilitou identificar através do gráfico acima, a intersecção das retas e consequentemente o
ponto operacional do sistema.
Conforme o gráfico da Figura 17, os valores de pressão e vazão no ponto de operação
(intersecção entre as duas curvas) com a rosca girando a 0,867 RPS, deve ser de 133,5 MPa e
2,31𝑥10 𝑚 /𝑠 respectivamente. Percebe-se também que quando a pressão é zero a vazão é
máxima pelo fato de não haver obstáculos impedindo a descarga do material, o mesmo ocorre
inversamente, quando a matriz com determinado diâmetro, representa um bloqueio na vazão
total, está vazão portanto vai diminuindo e consequentemente a pressão aumentando.
 61

4.6 MODELAGEM DA ROSCA

Após determinar todas as dimensões da rosca, foi possível realizar o detalhamento e

modelagem da rosca, através do software SolidWorks, possibilitando uma visão ampla e
detalhada do modelo concebido a rosca assim definindo as suas dimensões e tolerâncias finais.
O resultado da modelagem da rosca pode ser visualizado na Figura 18.

Figura 18. Modelagem geométrica da rosca em SolidWorks.

Fonte: Produzido pelo autor, 2020.

4.7 SIMULAÇÃO DA MANUFATURA

Com o detalhamento e a modelagem da rosca desenvolvidos, foi realizada a manufatura

assistida por computador com o auxílio do software de CAM (Computer Aided Manufacturing)
Edgecam, por meio de torneamento CNC de quatro eixos, controlando assim, os processos da
máquina, as ferramentas e os equipamentos relacionados ao processo de fabricação da rosca,
conforme representação na Figura 19 da disposição da rosca em software Edgecam.
A simulação completa da manufatura da rosca pode ser assistida acessando o código QR
apresentado juntamente com a Figura 19.
 62

Figura 19. Desenvolvimento da usinagem da rosca em software Edgecam

Fonte: Produzido pelo autor, 2021.

4.8 CARACTERISTICAS DE ROSCA ÚNICA PARA PVC RÍGIDO E PET RECICLADO

Tendo como base a rosca extrusora principal deste trabalho, na qual foi projetada para
processar os principais tipos de polímeros (PLA e ABS) utilizados na impressão 3D, este
capítulo apresenta duas novas configurações geométricas de roscas únicas, projetadas para o
processamento de outros tipos de polímeros sendo eles o policloreto de vinila (PVC) e o
polietileno tereftalato (PET).
Para Manrich (2005), as propriedades do PVC se diferem bastante dos outros polímeros,
pois é um material que sofre enorme degradação quando submetido a temperaturas superiores
a 210 °C. O PVC é processado para a obtenção de produtos rígidos e também produtos flexíveis.
O cisalhamento é uma propriedade que apresenta um grande efeito sobre o PVC rígido, pois
este material quando em processo, apresenta alta viscosidade e a energia para superar o atrito
interno é transformada em calor, em determinados pontos da massa este calor faz com que seja
 63

iniciado o processo de degradação em cadeia, em função disso a rosca para a extrusão do PVC
tanto rígido como plastificado deverá apresentar um comprimento de 18 a 25 diâmetros.
O PVC rígido geralmente é processado como um composto seco oriundo do misturador
diretamente para o funil da extrusora, assim o composto não sofre plastificação e
homogeneização e deve ser totalmente plastificado através de uma única passagem pela
extrusora, roscas que realizam este trabalho devem ter L/D em torno de 25:1 e RC entre 1,8:1
a 2,2:1. (MANRICH 2005).
A compressão do PVC dentro da extrusora deve ser alcançada gradualmente, assim evita-
se altas taxas de cisalhamento ao longo da rosca, por isso a profundidade h deve ser
constantemente decrescente até o final já que este tipo de polímero apresenta alta viscosidade
não necessitando de uma zona de controle de vazão com h constante, e nem muito rasa, já que
não ocorre flutuações no fluxo. (MANRICH 2005).
As Figuras 20 e 21 apresentam os resultados das variáveis geométricas das duas roscas
projetadas, levando em consideração as dimensões da extrusora laboratorial e seguindo as
geometrias recomendadas pela literatura para o melhor processamento, tanto do PVC rígido,
como do PET reciclado.

Figura 20 - Detalhamento da rosca para PVC rígido.

Fonte: Produzido pelo autor, 2021.

Segundo Manrich (2005), o PET reciclado é um material que funde em média a 275°C
 64

liberando materiais voláteis durante a extrusão, por isso, a rosca para esse material é construída
com degasagem, essa região central é capaz de retirar gases ou ar que está presente no início da
fase de fusão da massa sob processamento, este tipo de rosca também é constituído por três
zonas antes e três depois da região de degasagem. A viscosidade no estado fundido do PET é
relativamente baixa, sendo assim, é indicado para este material uma rosca com barreira e
também um cisalhador intensivo tipo maddock localizados antes do controle de vazão, a taxa
de compressão na região antes da degasagem pode ser de 1,7:1 até 2,2:1 e depois da degasagem
pode ir de 2,0:1 até 3:1 essas características variam muito em função do tipo de PET e na sua
utilização anteriormente.

Figura 21 - Detalhamento da rosca para PET reciclado.

Fonte: Produzido pelo autor, 2021.

4.9 FABRICAÇÃO DO PROTÓTIPO

Com a falta de possibilidade de realizar a fabricação da rosca extrusora em suas

condições reais, este capítulo apresenta uma alternativa adotada para a validação do projeto,
conforme comentado neste trabalho a impressão 3D, é uma das tecnologias pioneiras da
Manufatura Aditiva e muito utilizada na atualidade, definida por meio de adição sucessiva de
camadas de material que define aonde será adicionado o material, resultando assim a peça física.
 65

Utilizando este processo, foi possível fabricar o protótipo da rosca em escala real,
conforme apresentado na Figura 22, com as informações obtidas da representação geométrica
computacional 3D do componente, originado do Solid Works. O processo utilizou o PLA como
matéria prima, filamento polimérico mais acessível e utilizado na tecnologia de impressão.

Figura 22 – Protótipo desenvolvido pela impressora 3D.

Fonte: Produzido pelo autor, 2021.

 66

5 CONCLUSÕES

As roscas extrusoras são amplamente estudadas e sua tecnologia é bastante

documentada. Vários autores descrevem que as variáveis de projeto estão diretamente
relacionadas as características geométricas das roscas, bem como a natureza do material
polimérico processado e as peculiaridades do processo empregado. Modelos analíticos para o
projeto de roscas são facilmente encontrados na literatura. Assim, respeitando as restrições
impostas ao projeto, foi possível determinar a configuração geométrica da rosca, bem como as
dimensões das zonas de processamento da rosca. Aspectos de resistência mecânica abordados
no projeto de roscas extrusoras foram avaliados, tais como a rigidez torcional, profundidade
máxima do canal, deflexão na extremidade da rosca, força e pressão de empenamento.
Comparando os resultados obtidos, no que se referem a geometria da rosca e aos
aspectos de resistência mecânica, conclui-se que a configuração de rosca atualmente empregada
na extrusora não apresenta os aspectos necessários para o processamento adequado de
filamentos de PLA. Tal inconformidade, pode, parcialmente, ser explicada ao fato de que a
rosca original não apresenta as zonas de processamento recomendadas ao processo, resultando
na ausência dos efeitos de compressão e mistura oriundos do progressivo afunilamento dos
canais de transporte (zona de compressão) à medida que o polímero se desloca em direção a
matriz. Adicionalmente, pode-se inferir que a inclinação dos filetes, profundidade do canal nas
zonas de alimentação e dosagem, bem como as demais geometrias da rosca original não
correspondem as recomendações da literatura para este tipo de aplicação, alterando de forma
negativa os fluxos de arraste e contrapressão desenvolvidos no processo.
Quanto aos resultados encontrados através do roteiro de cálculos, considerando os
aspectos de resistência mecânica, conclui-se que os valores ficaram dentro dos limites sugeridos
para que não ocorra eventuais problemas com a rosca trabalhando em condições normais.
Conclui-se também que o valor de pressão encontrado foi maior que o encontrado pelo autor
da extrusora, isso se deve pelo fato da rosca projetada possuir a região de compressão, no qual
a rosca atual não apresenta esta característica.
Por fim, como alternativa, pode-se concluir a validação do projeto através da fabricação
do protótipo da rosca desenvolvido pela técnica de impressão 3D. Com o protótipo criado,
juntamente com o projeto e a simulação da manufatura da rosca, sugere-se para trabalhos
futuros que o estudo apresentado seja utilizado como material didático para a disciplina de
usinagem de materiais, podendo realizar a fabricação e validação da rosca na extrusora.
 67

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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ZANIN, M.; MANCINI, S.D. Resíduos plásticos e reciclagem: aspectos gerais e tecnologia.
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 69

APÊNDICE A – ROTEIRO DE CÁLCULOS

COMPRIMENTO E DIÂMETRO DA ROSCA

𝐿 = 300𝑚𝑚
=𝐷 (23)

𝐷=

𝐷 = 15𝑚𝑚

PASSO DA ROSCA

Ls = π ∗ 15𝑚𝑚 ∗ tg(17,66°) (24)

Ls = 𝐷 = 15𝑚𝑚

COMPRIMENTO HELICOIDAL DA ROSCA

𝑍= (25)
( , °)

𝑍 = 988,90𝑚𝑚

ESPESSURA DO FILETE

𝑒 = 0,1 ∗ 15𝑚𝑚 (26)

𝑒 = 1,5𝑚𝑚

LARGURA DO CANAL DA ROSCA

𝑏 = (𝜋. 15𝑚𝑚. 𝑡𝑔(17,66°). cos (17,66°) – 1,5𝑚𝑚) (27)

𝑏 = 12,79𝑚𝑚
 70

TORQUE NA ROSCA
Para determinar o Torque na rosca (Tr), primeiramente é preciso determinar o torque (T) do
motor, e a força de transmissão (Ft).
Considerações:
Potência do motor (Zm) = 0,068 CV = 0,067HP
Rotação (N) = 52 RPM
Raio da engrenagem menor (ri) =0,0175m
Raio da engrenagem maior (rf) =0,025m
Estima-se uma eficiência de 75% da potência do motor na engrenagem acoplada, logo:
Zm=0,067CV * 0,75 = 0,05025CV

,
𝑇 = 7120,9 (31)

𝑇 = 6,88 𝑁. 𝑚

, .
𝐹𝑡 = (32)
,

𝐹𝑡 = 393,21 𝑁

𝑇𝑟 = 393,21𝑁 ∗ 0,025𝑚 (32)

𝑇𝑟 = 9,83 𝑁.m

RESISTENCIA TORCIONAL NA BASE DA ROSCA

Considerando 𝜏 = 50 a 100 Mpa

∗ , . /
𝑅 > (33)
∗

𝑅 > 3,97𝑚𝑚

𝑅 = 7,5𝑚𝑚
∗ , .
𝜏 á = (30)
∗ ,

𝜏 á = 14,83 Mpa
 71

PROFUNDIDADE MÁXIMA DO CANAL

∗ , . /
ℎ𝑖 á = 0,5 ∗ 0,015𝑚 − (35)
∗

ℎ𝑖 á = 3,53𝑚𝑚

ℎ𝑖 = 2,25𝑚𝑚

DEFLEXÃO NA EXTREMIDADE DA ROSCA

Considerações:
Comprimento total do eixo da rosca (Lt) = 340mm;
Densidade do Aço normalizado AISI 4340 (𝜌)=7850 kg/m³
Módulo de elasticidade do Aço normalizado AISI 4340 (E)=2,05x10 𝑃𝑎
Gravidade (𝑔) = 9,81 m/s².

∗ , / ²∗ / ³∗ ,
𝑌(𝐿) = (36)
, / ∗ ,

𝑌(𝐿) = 4,46x10−5 𝑚
𝑌(𝐿) = 0,044𝑚𝑚

FORÇA LIMITE REQUERIDA PARA EMPENAR A ROSCA

∗ ,
𝐼= (38)

𝐼 = 2,48𝑋10 𝑚

∗ , / ∗ ,
𝐹= (37)
∗( , )

𝐹 =10873,53 N
 72

PRESSÃO CRÍTICA PARA EMPENAR A ROSCA

∗ , / ∗( , )
𝑃 = (39)
∗( , )

𝑃 = 61,53 MPa

RAZÃO DE COMPRESSÃO
Considerações:
Densidade do polímero PLA à 55°C na zona de alimentação (𝜌𝑖) = 1,252g/cm³;
Densidade do polímero PLA fundido à 165°C (𝜌𝑓) = 1,073g/cm³;
A razão de compressão (R𝑐) deve ser maior que a razão entre as densidades (R𝜌) do polímero;
A razão de compressão de uma extrusora que atende a maioria dos polímeros deve estar na
faixa de 1,1:1 à 4:1.

, / ³
R𝜌 = (29)
, / ³

R𝜌 =1,2:1

Portanto, adotando uma razão de compressão superior a R𝜌 e intermediária as faixas citadas

acima, estipula-se uma razão de compressão de:

R𝑐 =2,05:1

PROFUNDIDADE DO CANAL NA ZONA DE DOSAGEM

,
2,05 = (28)

ℎ𝑓=1,1 𝑚𝑚
 73

PRESSÃO MÁXIMA NA ROSCA

Considerações:
Viscosidade dinâmica do fundido (𝜂)= 3530 𝑃𝑎. 𝑠;
Rotação da Rosca (N) = 52RPM = 0,867rev/s.

∗ ∗ , ∗ , / ∗ , ∗ .
𝑃 á = (
(22)
, °)∗( , )

𝑃 á =673,89 MPa

VAZÃO VOLUMÉTRICA TOTAL NO CANAL DA EXTRUSORA

𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑄𝑑 – 𝑄p (9)

𝑄 = 0,5𝜋 ∗ (0,015𝑚) ∗ 0,0011𝑚 ∗ 0,867𝑟𝑒𝑣/𝑠 ∗ 𝑠𝑒𝑛(17,66°) ∗

, ∗( , ) ∗ ∗( , )∗ ( , °)
𝑐𝑜𝑠(17,66°) ∗ 0,94 − ∗ 0,92
∗ . ∗ ,

𝑄 = 6,49𝑋10 𝑚 /𝑠
𝑄 á = 𝑄𝑑 = 2,87𝑋10 𝑚 /𝑠

VAZÃO VOLUMÉTRICA NA MATRIZ

Considerações:
Diâmetro da Matriz (𝐷𝑚) = 1,5mm
Comprimento da matriz (𝐿𝑚) = 20mm

∗( , )
𝐾𝑠 = (21)
∗ . ∗ ,

𝐾𝑠 = 1,76𝑋10 𝑚 /𝑁. 𝑠

𝑄𝑚 = 1,76𝑋10 𝑚 /𝑁. 𝑠 ∗ 6,73𝑋10 𝑃𝑎 (20)

𝑄𝑚 = 1,18𝑋10 𝑚 /𝑠
 74

APÊNDICE B – DETALHAMENTO DA ROSCA DE EXTRUSÃO.