MANUTENÇÃO RESUMO

❑ O objetivo desta disciplina de Gestão da Manutenção é não só a preparação e qualificação dos futuros
profissionais de manutenção, mas também proporcionar dinamismo e criatividade, de forma a instigar
o constante avanço profissional e da indústria brasileira.
❑ De uma maneira geral, a manutenção em uma empresa tem como objetivos:
• Manter equipamentos e máquinas em condições de pleno funcionamento para garantir a produção normal e a
qualidade dos produtos;
• Prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas.
❑ Em suma, manutenção é atuar no sistema (de uma forma geral) com o objetivo de evitar quebras e/ou paradas
na produção, bem como garantir a qualidade planejada dos produtos.
❑ Neste foco, um profissional em manutenção deve possuir competências gerais e específicas, à saber:

Competências gerais:

• Desenvolver características preponderantes, senso crítico, autonomia intelectual e sociabilidade;

• Desenvolver espírito empreendedor;
• Contribuir com a iniciativa do gerenciamento do seu próprio percurso no mercado de trabalho de
modo flexível, interdisciplinar e contextualizado;
• Ter sólidas bases de conhecimentos tecnológicos e científicos;
• Ter boa comunicação oral e escrita;
• Desempenhar suas atividades buscando qualidade, controle do custo e segurança;
• Ter postura profissional e ética.

Competências específicas da área:

• Elaborar planos de manutenção;

• Fazer orçamentos de materiais, serviços e equipamentos;
• Executar, interpretar e fiscalizar ensaios mecânicos e tecnológicos;
• Fiscalizar, acompanhar e controlar serviços de manutenção industrial;
• Interpretar e executar projetos de instalação de equipamentos e acessórios;
• Conhecer e aplicar adequadamente procedimentos, normas e técnicas de manutenção;
• Planejar, programar e executar manutenção industrial rotineira e em paradas;
• Avaliar, qualificar e quantificar equipes para realização de serviços de manutenção industrial;
• Especificar e identificar corretamente materiais de construção mecânica.
❑ Importância da Manutenção

Com a globalização da economia, a busca da qualidade total em serviços, produtos e gerenciamento ambiental
passou a ser a meta de todas as empresas. Isto dá uma ideia da importância de se estabelecer um programa de
manutenção, uma vez que máquinas e equipamentos com defeitos e/ou parados, os prejuízos serão inevitáveis,
provocando:

• Diminuição ou interrupção da produção;

• Atrasos nas entregas;
• Perdas financeiras;
• Aumento dos custos;
• Rolamentos com possibilidades de apresentar defeitos de fabricação;
• Insatisfação dos clientes;
• Perda de mercado.

Dois conceitos de manutenção:

1. Pode ser considerada como a engenharia do componente uma vez que estuda e controla o desempenho de
cada parte que compõem um determinado sistema;
2. Pode ser considerada como o conjunto de cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e
permanente de máquinas, equipamentos, ferramentas e instalações. Esses cuidados envolvem a conservação, a
adequação, a restauração, a substituição e a prevenção. Por exemplo:
• Lubrificação de engrenagens = conservação
• Retificação de uma mesa de desempeno = restauração
• Troca do plugue de um cabo elétrico = substituição
• Substituir o óleo lubrificante no período recomendado pelo fabricante = prevenção.

Outros conceitos:

a) Manutenção ideal - é a que permite alta disponibilidade para a produção durante todo o tempo em que ela
estiver em serviço e a um custo adequado.

b) Vida útil de um componente - é o espaço de tempo que este componente desempenha suas funções com
rendimento e disponibilidade máximas. À medida que a vida útil se desenvolve, desenvolve-se também um desgaste
natural (crescente), que após um certo tempo inviabilizará seu desempenho, determinando assim o seu fim.

c) Ciclo de vida de um componente

1)Fase de amaciamento - os defeitos internos do equipamento se manifestam pelo uso normal e pelo autoajuste do
sistema. Normalmente estes defeitos estão cobertos pela garantia de fábrica.

2)Vida útil do componente - esta é a fase de pouquíssimas quebras e/ou paradas e é a fase de maior rendimento do
equipamento;

3)Envelhecimento - os vários componentes vão atingindo o fim da vida útil e passam a apresentar quebras e/ou
paradas mais frequentes. É a hora de decidir pela reforma total ou sucateamento.

❑ Tipos de Manutenção
o Manutenção não planejada: Ocorre quando não há uma programação de data e hora; pode ocorrer a qualquer
momento. Por isso é conhecida como corretiva, já que visa corrigir problemas. Divide-se em:
• Inesperada: Tem o objetivo de localizar e reparar defeitos repentino sem equipamentos que operam em regime
de trabalho contínuo.
• Ocasional: Consiste em fazer consertos de falhas que não param a máquina. Ocorrem quando há parada de
máquina, por outro motivo que não defeito, como por exemplo, no caso de atraso na entrega de matéria-prima.
o Manutenção planejada: Ocorre com um planejamento e programação prévios. Classifica-se em três categorias:
• Preventiva: Consiste no conjunto de procedimentos e ações antecipadas que visam manter a máquina em
funcionamento.
• Preditiva: É um tipo de ação preventiva baseada no conhecimento das condições de cada um dos componentes
das máquinas e equipamentos. Esses dados são obtidos por meio de um acompanhamento do desgaste de peças
vitais de conjuntos de máquinas e de equipamentos. Testes periódicos são efetuados para determinar a época
adequada para substituições ou reparos de peças. Exemplos: análise de vibrações e monitoramento de mancais.
• Detectiva: É a manutenção preditiva dos sistemas de proteção dos equipamentos, como painéis de controle por
exemplo. Busca falhas ocultas destes sistemas, evitando que os mesmos não operem quando necessário, como
um sistema de desligamento automático em caso de superaquecimento.
• Engenharia de Manutenção: É o nível mais elevado de investimento em manutenção. Consiste em buscar as
causas da manutenção já no projeto do equipamento, modificando situações permanentes de mau
desempenho, problemas crônicos, e desenvolvendo a manutenibilidade.
• É importante citar aqui a Manutenção Produtiva Total (TPM), que não é um tipo de manutenção, mas
um sistema de gerenciamento completo, envolvendo todos os tipos de manutenção. Foi desenvolvido
no Japão e tem uma visão holística, isto é, o operador de uma máquina é responsável mais do que por
sua simples operação.

(ver Tabela da evolução dos tipos de Manutenção)

Manutenção Corretiva

• É definida como um conjunto de procedimentos que são aplicados a um equipamento fora de ação ou
parcialmente danificado, com o objetivo de fazê-lo voltar ao trabalho, no menor espaço de tempo e
custo possível.
• É uma manutenção não planejada, de reação, no qual a correção de falha ou de baixo desempenho se
dá de maneira aleatória, isto é, sem que a ocorrência fosse esperada.
• Implica em altos custos, porque causa perdas na produção e geralmente a extensão dos danos aos
equipamentos é maior.
o Tipos de manutenção corretiva

Pode-se dividir a manutenção corretiva em reparo e reforma.

• Reparo: É a correção de uma falha inesperada, sem qualquer planejamento. A manutenção corretiva
de reparo se aplica exatamente na região 2 do gráfico, quando o equipamento está em sua melhor
performance, e ocorrem quebras/falhas inesperadas.
• Reforma: Define-se reforma como a completa análise, desmontagem, substituição e ou recuperação
dos componentes, limpeza, montagem, testes, pintura, etc. Quando o equipamento atinge seu
rendimento mínimo (nível mínimo) ou a região 3, ele não está mais apto a desempenhar suas funções
satisfatoriamente
❑ Manutenção preventiva

A manutenção preventiva é o estágio inicial da manutenção planejada, e obedece a um padrão previamente

esquematizado. Ela estabelece paradas periódicas com a finalidade de permitir os reparos programados,
assegurando assim o funcionamento perfeito da máquina por um tempo predeterminado.

• Principais conceitos:

a) Planejamento da manutenção - significa conhecer os trabalhos, os recursos para executá-los e tomar decisões.
Responde às perguntas: O que? Quanto? Como?

b) Programação da manutenção - significa determinar pessoal, dia e hora para execução dos trabalhos. Responde às
perguntas: Quem? Quando? Em quanto tempo?
c) Controle da manutenção - é a coleta e tabulação de dados, seguido de interpretação. d)Organização da
manutenção - significa a maneira como o serviço de manutenção se compõe, se ordena e se estrutura para alcançar
os objetivos visados.

e) Administração da manutenção - significa normatizar as atividades, ordenar os fatores de produção, contribuir para
a produção e a produtividade com eficiência, sem desperdícios e retrabalho.

Manutenção Preditiva

É o conjunto de atividades de acompanhamento das variáveis ou parâmetros que indicam a performance

ou desempenho dos equipamentos, de modo sistemático, visando definir a necessidade ou não de
intervenção. Quando a intervenção, fruto do acompanhamento preditivo, é realizada, estamos na verdade
realizando uma manutenção corretiva planejada.

Os objetivos da manutenção preditiva são inúmeros, comparados ao método da manutenção meramente

corretiva ou da preventiva:

• Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção numa peça específica de um

equipamento;
• Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção;
• Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos;
• Reduzir o trabalho de emergência não planejado;
• Impedir o aumento dos danos;
• Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento;

Manutenção Produtiva Total

Os cinco pilares da TPM são as bases sobre as quais construímos um programa de TPM, envolvendo toda a
empresa e habilitando-a para encontrar metas, tais como defeito zero, falhas zero, aumento da
disponibilidade de equipamento e lucratividade. Não só envolvem termos materiais, mas humanos
também. Os cinco pilares são:

• Eficiência (atividades que melhoram a produtividade do equipamento);

• Auto-reparo (sistema de manutenção autônomo, executado pelos operadores do equipamento);
• Planejamento (sistema organizado);
• Treinamento (capacitação de pessoal e aumento de suas habilidades técnicas para rendimento
máximo);
• Ciclo de vida (gerenciamento completo do equipamento