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CAPP(Computer Aided Process Planning)

Objetivos do Planejamento do Processo

As funções do planejamento do processo são selecionar e definir os processos a

serem executados em uma peça de maneira econômica, de acordo com as
especificações do projeto, verificando as condições de venda (como volume de
vendas e prazos). O documento resultante do planejamento do processo,
conhecido como plano de processo é a base para se realizar o planejamento da
produção e serve como referência à produção propriamente dita.

Por isso é que se considera o planejamento do processo como o elo de ligação

entre projeto e o planejamento da produção e também o chão-de-fábrica (vide
figura 1).

Figura 1: Localização do planejamento do processo

Plano de Processo

O plano de processo é um documento que reúne todas as informações

necessárias para transformar o desenho do produto em um produto acabado.
Cada empresa tem necessidades diferentes de documentação de processo,

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conforme a realidade do seu chão-de-fábrica, tanto em termos de equipamentos
quanto em termos de pessoal.

Apesar da diversidade de planos de processo existente, pode-se identificar pelo

menos dois conjuntos de informações comuns a todos eles:

• Plano macro, que determina a seqüência de operações executadas no

ambiente fabril, ou seja, especifica a rota pela qual a peça sendo fabricada
irá passar. O plano macro é a base para o planejamento e controle da
produção.
• Detalhamentos das operações, que são informações de apoio ao chão-
de-fábrica (instruções e croquis para montagem de máquinas e do
ferramental, lista de ferramentas, instruções de qualidade, folha de CEP,
programas CN, etc.).

O Planejamento do Processo Convencional

O desenvolvimento de um plano de processo inicia-se, geralmente, a partir de um

desenho de produto. A partir das informações de projeto, o processista passa a
seqüenciar as operações do plano macro. Em uma fase posterior, estas
operações são detalhadas, sendo que o nível de detalhe, como já citado, depende
de características da empresa.

Há poucos anos atrás, o processista documentava o plano de processo utilizando

a forma manuscrita e, em alguns casos, digitava em sistemas PCP (Planejamento
e Controle da Produção).

Esta forma de planejar o processo de fabricação continua sendo empregada em

várias empresas de manufatura. Contudo, este modo de planejamento possui uma
baixa produtividade, como mostrado na figura 2, na qual 63% do tempo é gasto
com a redação do plano. Junto a isto, o tempo utilizado em cálculos diversos e em
recuperação de informações totalizam 29% , ou seja, 92% do tempo é empregue
em funções que não agregam valor diretamente, e apenas 8% é utilizado em
funções como concepção e análise.

Figura 2: Tempo gasto no desenvolvimento do processo convencional

O Planejamento do Processo Assistido por Computador (CAPP)

As características do planejamento de processo convencional, que dependem da

experiência do processista, resultam em problemas que podem ser resolvidos pela
aplicação do computador. As informações produzidas pelo CAPP tornam-se
padronizadas, eliminando-se a inconsistência de plano obtidos por processistas
diferentes. A qualidade da documentação enviada ao chão-de-fábrica eleva-se
também, garantindo o domínio do processo.

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Existem quatro tipos de CAPP:

Planejamento variante

Planejamento generativo interativo

Planejamento generativo automático

Planejamento híbrido

Planejamento do Processo Variante: é aquele que parte de uma plana base (ver
figura 3), que é modificado para se obter um novo plano. Neste tipo de
planejamento utilizam-se planos padrões ligados a famílias de peças ou planos
semelhantes, que não requerem a formação de famílias de peças, proporcionando
uma sistematização de curto período e investimento.

Figura 3: CAPP Variante

Planejamento do Processo Generativo Interativo: inicialmente correspondia a

edição indireta do plano, onde as informações do planejamento eram geradas pelo
processista e enviadas a um digitador, que alimentava o computador com os
dados necessários. Normalmente era impresso um formulário que o processista
conferia, ou seja, essa forma de trabalho continha idas e voltas que não agregam
valor e era sujeita a erros.

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Em outras empresas, o processista substitui o digitador, colocando as informações
diretamente no computador (ver figura 4).

Por eliminar a etapa intermediária, achava-se que o ciclo de obtenção de um ciclo

seria menor. Tal pressuposto mostrou-se falso, pois o processista experiente
normalmente não apresentava habilidade no computador. Com as pressões de
produtividade, o processista tornou-se um digitador, não pensando nos processos
e sim colocando dados no computador. Ele deixa de realizar as funções para as
quais é melhor capacitado.

Figura 4: CAPP generativo interativo

Ambas as atividades acima descritas não são consideradas CAPP interativo, e

mantém os problemas do planejamento convencional. No final da década de 90 o
computador começou a ser utilizado como um guia na escolha de padrões pré-
cadastrados, através de uma interface amigável (ver figura 4). A busca deste
padrão é ainda facilitada por uma classificação, que facilita a sua busca. Desta
maneira, o processista interage diretamente com o computador com um mínimo
de digitação e dificuldade.

Quando existir uma relação entre os padrões (por exemplo, a ferramenta "X" só
pode ser utilizada na máquina "Y"), o processista não precisa navegar por muitas
opções para escolher um padrão (no exemplo, a ferramenta). O sistema verifica o
que já foi determinado e só apresenta para seleção aqueles padrões que se
relacionam com os já escolhidos (por exemplo, uma lista das ferramentas que
podem ser utilizada na máquina "Y").

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Planejamento Generativo Automático: O princípio deste método de

planejamento do processo é baseado no armazenamento de regras e dados de
capacidade do processo de fabricação. Através destas informações, um plano de
processo poderia ser gerado sem a necessidade de uma pessoa experiente, pois
os mecanismos de inferência, decisões, lógicas e algoritmos, interpretariam os
dados de projeto e tomariam as decisões sobre o "como fazer”. Este é o caso mais
completo de planejamento automático. No entanto, podem haver outras formas de
planejamento automático, nas quais somente certas funções de planejamento são
automatizadas (vide planejamento híbrido).

A representação das peças deve estar armazenada no computador de uma forma

interpretável pelo sistema CAPP, para que este realize inferências automáticas
nas tomadas de decisão. A melhor forma de representação para a inferência
automática são os features. .

Planejamento Híbrido: como cada método apresenta vantagens e desvantagens,

a conclusão natural é de que a combinação destes métodos em uma solução
híbrida pode alcançar o melhor de cada um dos métodos.

A solução híbrida permite a utilização das vantagens de cada método em partes

distintas das funções de planejamento de processo. Para uma peça totalmente
nova, que não possua plano de processo semelhante, inicia-se o planejamento
através do generativo interativo, e em determinados pontos pode-se requisitar que
o sistema faça uma inferência automática (cálculo de tempos, cálculo de
condições de usinagem, geração de CN para um feature conhecido).

Outras peças, de formato mais bem comportado que apresentem uma certa
repetibilidade, podem ser melhor planejadas através do método variante (figura 5).

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Figura 5: CAPP híbrido

Pode-se realizar também a geração de planos de processo de maneira totalmente

automática, como no caso de peças que podem ser parametrizadas, por exemplo,
uma engrenagem, a qual pode ser descrita pelo seu passo de base, diâmetro
primitivo, módulo, etc. Neste caso o computador interpreta os parâmetros, realiza
inferências automáticas e gera o plano de processo (vide artigo sobre caso prático
de implantação de um CAPP para peças paramétricas).

Benefícios

A aplicação do CAPP, em qualquer um dos casos, traz um grande número de

vantagens sobre o planejamento de processo convencional, entre elas podemos
citar:

Redução do tempo de planejamento: um dos principais ganhos com a

implantação do CAPP é o aumento da produtividade de planejamento do
processo. Com isto é possível elaborar os planos de processos com um número
reduzido de processistas e curto período de tempo.

Agilidade nas revisões: com o CAPP, cada operação do processo pode ser
facilmente revisada. O histórico das revisões pode ficar armazenado em uma base
de dados, possibilitando o acompanhamento de todas as modificações.

Padronização dos processos: o uso do CAPP pode permitir que todos os

parceiros trabalhem com um modelo único de plano de processo, garantindo uma

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padronização da documentação de processos da fábrica, além de garantir a
padronização dos termos adotados.

Criação de uma base única de processos: O CAPP permite a criação de uma

base de dados única de processos, garantindo a integridade das informações
registradas.

Aumento da qualidade dos processos: Com o uso do CAPP podem-se

adicionar outros tipos de informações aos planos de processos, além das
informações descritivas. Assim podem-se fazer uso de informações visuais
através de fotografias, gráficos, desenhos, ou então outras instruções detalhadas
do processo, como listas dos componentes montados em cada operação,
instruções de controle e dispositivos necessários, por exemplo.

Existem ainda várias outras vantagens como a redução drástica de papel

impresso, agilidade na elaboração e alteração de uma especificação de projeto,
alta confiabilidade nos dados por estarem automatizados com fórmulas de
cálculos, definição de hierarquia para aprovação de projeto, entre outras. A
conseqüência do uso de CAPP nas outras áreas da empresa é: diminuição de
refugos, diminuição do custo ferramentas, diminuição de lead-time e criação de
padrões de engenharia.

A figura 6 faz um comparativo entre a aplicação de algumas tecnologias

considerando seu sucesso e retorno. Observa-se que a aplicação do CAPP é
realizada com sucesso em quase 100% dos casos, e o seu retorno supera o de
todas as outras analisadas.

Devido aos benefícios decorrentes do uso do CAPP, ele é hoje uma ferramenta
muito importante para o aumento da qualidade e diminuição de custos da fase de
planejamento do processo e da manufatura e consequentemente para o aumento
da competitividade da empresa como um todo.

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Figura 6 - Comparativo Sucesso e ROI

Informações Adicionais

CAY, F.; CHASSAPIS, C. (1997) An IT view on perspectives of computer aided

process planning research, Computers in Industry, v.34, p.307-337.

KIRITSIS, D. (1995) A review of knowledge-based expert systems for process

planning. Methods and Problems, International Journal of Advanced
Manufacturing Technology, v.4, n.10, p.240-262.

ROZENFELD, H. (1992). Implantação distribuída do planejamento de processo

assistido por computador na manufatura integrada. São Carlos, 169p. Tese (Livre
Docência) - Escola de Engenharia de São Carlos, Universidade de São Paulo.

ROZENFELD, H. (1994). Sistema CAPP: seus conceitos, casos práticos e

desenvolvimentos. Máquinas e Metais, n. 338, p. 124-142, mar.

RIBEIRO, C.E.S.; KERRY, H.T. PIEBER, E. ROZENFELD, H. (1996) Aplicação de

uma solução CAPP para peças parametrizadas: um caso prático, Máquinas e
Metais, 186-1999.

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ROZENFELD, H. (1998). O CAPP integrou o consórcio modular de produção de
caminhões e ônibus da VW. Máquinas e Metais, p. 233-245, abril.

HALEVI,G.; WEILL, R.D. (1995) Principles of Process Planning: A logical

approach, Chapman & Hall, pp.399.

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