Correção Do TesteIII13 - Lab2013

Correção do TesteIII13_Lab
Parte Teórica
1.
a) É impossível encontrar um material para ferramentas de corte que combine

todas as propriedades de uma só vez. Por exemplo as propriedades dureza e
tenacidade são por si contraditórias, já que um material com alta dureza é
também frágil, ou seja, sem tenacidade. Um material de corte ideal seria
aquele que reune todas as propriedades ao mesmo tempo, mesmo propriedades
contraditórias. Por exemplo um material ideal poderia possuir simultaneamente
alta dureza e alta tenacidade ( 1, 25 valores).
b) Devido a vários factores ( variação da profundidade de corte (intermitências),
heterogeneidade no material a ser cortado, etc. ) podem surgir choques durante
o tratamennto mecânico e se o material da ferramenta não for tenaz poderá
partir-se. As elevadas temperaturas e pressões que se desenvolvem na zona de
corte requerem um material que mantenha a dureza à altas temperaturas ( 1,0
valores).
c) O aço rápido possui maior tenacidade em relação aos carbonetos cinterizados,
mas em contrapartida possui baixa resistência ao desgaste à altas temperaturas
comparativamente aos carbonetos sinterizados ( 1,0 valores).
d) Regra geral tanto os aços rápidos como os carbonetos sinterizados podem ser
usados para fabricar qualquer ferramenta de corte. Como regra geral pode-se
considerar também que a parte activa da ferramenta é confecionada com
material para ferramentas devido as condições de trabalho na zona de
corte( elevadas temperaturas e elevadas pressões) e o apoio com aço normal
de construção. Contudo, existem excepções como são os casos de fresas
inteiriças ( fresas de pequenas dimensões) e ferros de sangrar ( inteiriços) que
podem ser de aço rápido ( 1,0 valores).
e) A resistência ao desgaste à altas temperaturas dos aços rápidos e carbonetos
sinterizados foi melhorada através de banhos às pastilhas com TiC, WC, etc.
Estes banhos deixam as pastihas com uma camada com espessuras finíssimas
( de algums microns) que ajudam a resistência ao degaste ( 1, 25valores ).
f) Fundamentalmente existem dois tipos de apara. A apara contínua e a apara
quebrada. A apara contínua forma-se no tratamento de materiais dúcteis e a
apara quebrada no tratamento de materiais frageis ( 1,0 valores).
g) A aresta de corte postiça é constituída por uma camada de material que se
acumula junto da ponta da ferramenta ( interseção da aresta de corte principal e
a aresta de corte secundária). Este material acumula-se quando existem
condições em termos de temperatura e pressão desenvolvidas no processo de
formação e evacuação da apara.A resta de corte postiça é um fenómeno
periódico. A apara forma-se fundamentalmente no caso do tratamento de
material ductil (1,0 valores).
Pergunta para a Parte Prática
Tendo em conta em conta que o material do engate é o açom14Ni6 ( DIN ), com σ r = 640
Mpa, escolha as condições de tratamento de desbaste ( Brocagem ) para a superfície A
deixando 1 mm para o acabamento ( alargamento com com o alargador ) para uma peça bruta
obtida por forjamento. Para a escolha das condições de tratamento use o manual de Processos
II. Use uma broca com afiação simples ( sem dique ). Não se esqueça de calcular o tempo
efectivo.
[email protected]
Figura 1 - Desesnho do engate
Parte Prática
2.
2a) Esquema de tratamento da peça

Figura 2 – Esquema de tratamento ( 0.75 valores)
2b) Definição das condições de corte referentes ao esquema de tratamento da Fig. 1
1. Escolha do modelo da furadora
Para o tratamento da peça escolhe-se a furadora 2H135T tendo em conta o diâmetro da

broca (0.25 valores);
2. Escolha do tipo de ferramenta
A ferramenta será uma broca de 19 mm de diâmetro segundo a Fig.1 ( 0.25 valores).
3. Escolha do material da ferramernta
A broca será de aço rápido H S 6 – 5 – 2 ( Norma ISO) ou P6M5 ( Norma GOST) ( 0.35
valores ).
4. Escolha das dimensões da ferramenta (broca)
Nestes casos a parte activa da ferramenta é confeccionada de aço rápido (H S 6 – 5 – 2) e

o cabo da broca de aço normal de construção. O diâmetro da broca é determinado pela
dimensão do furo, neste caso, diâmetro ϕ =19 mm . segundo a Tabela 41 o comprimento
da parte cortante, l = 162 mm e o comprimento total, L = 247 mm ( Brocas compridas)b
( 0.35 valores).
5. Escolha da geometria da parte cortante da ferramenta
Neste caso a broca terá afiação simples ( sem dique). Segundo as Tabelas 44, 46, 48 e 53,
tem-se:
2φ = 118°
α = 14°
ψ = 50°
ω = 30° ( 0.4 valores)
6. Cálculo da profundidade t ( penetramento )
A profundidade de corte é calculada pela equação,
Df −D inic D 19
t= neste caso Dinic =0 , então, t= f = =9,5 mm ( 0.35 valores).
2 2 2
7. Escolha do avanço Svt em mm/rot
Segundo as Tabelas 25, 26 e 27
- Avanço em função das propriedades do material da peça bruta e diâmetro da broca.

σ
Considerando r ≅ 3.6 → HB ≈ 178.
HB
Svt ≅ 0.33 ÷ 0.38 mm/rot para brocas com D=16 ÷ 20 mm Escolhe-se Svt = 0.35 mm/rot
( 0.35 valores)
8. Escolha dos coeficientes de correção do avanço
- Consideração dos coeficientes
Neste caso os coeficientes Kls, Ktps, Krsse Kmfs, podem ser considerados iguais a 1, já
L 40
que ≅ =2.10 , o tratamento subsequente do furo é alargamento com alargador,
D 19
considera-se a rigidez do sistema tecnológico alta e a broca não é de liga dura ( 0.4
valores).
9. Cálculo do avanço
SVC =S vt∗K ls∗K rss∗K mfs =0.35∗1∗1∗1=0.35mm /rot ( 0.25 valores)
10. Escolha do avanço segundo o modelo da máquina ferramenta
Svm =0.28 mm /rot ( 0.35 valores)
11. Escolha dos coeficientes para o cálculo da velocidade de corte.
Cv = 9.8 ; qv = 0.4 ; xv =0.0 ; yv = 0.5 ; m = 0.2 . ( 0.5 valores)
12. Escolha da duração da ferramenta Te

Segundo a Tabela 30, a duração da ferramenta para brocas com
D=11 ÷ 20 mm ,T e =45 min. Os coeficientes de correção KTf e KTm são iguais a unidade já
que corta-se apenas com uma ferramenta e o operário está a trabalhar numa máquina.
T =T e∗K Tf ∗K Tm =45∗1∗1=45 min ( 0.35 valores).
13. Cálculo dos coeficientes de correção Kmv, Kesv e Kmfv
( )
nv
750
K mv =C m∗
σr
Segundo as Tabelas 2 e 5 do capítulo 6.1 tem-se:
Cm = 1.0; nv = 0.9 e Kesv = 0.8. Como a broca é com afiação simples Kav = 1.0, Klv = 1.0.
K mv =1∗ ( )
750 0.9
640
=1.153; Kmfv = 0.15 ( 0.5 valores)
14. Cálculo da veelocidade de corte

qv
C v∗D f
A velocidade de corte é calculada pela equação V c = m xv yv
∗K v
T ∗t ∗S vm
K v =K mv∗K mfv∗K lv∗K esv∗K av =1.153∗0.15∗1.0∗0.8∗1.0=0.1376 ( 0.35 valores)
0.4
9.8∗19
V c= 0.2 0 0.5
∗0.1376=3.864 m/min( 0.75 valores)
45 ∗9.5 ∗0.28
15. Cálculo da frequência de rotação nc
1000∗V c 1000∗3.864
nc= = =64.73 r . p . m ( 0.35 valores)
π∗D f π∗19
16. Escolha da rotação da árvore principal nm
Neste caso escolhe-se nm = 63 r.p.m. Como se pode observar nm<nc( 0.5 valores)
17. Cálculo da velocidade real
π∗D f ∗nm π∗19∗63
V r= = =3.36 m/min ( 0.35 valores)
1000 1000
18. Escolha dos coeficientes para os cálculos do momento e força axial
Segundo a Tabela 32, Capítulo 6.3 tem-se,
Cm = 0.345 ; qm = 2.0 ; xm = 0.0; ym = 0.8 ; Cp = 680 ; qp = 1.0 ; xp = 0.0 ; yp = 0.7 ( 0.8

valores)
19. Determinação dos coficientes de correção para o momento e força axial
( ) σr n
( )
0.75
640
K mp = ; n = 0,75, Tabela 9, Capítulo 6.1. K mp = =0.888, Kdf = 1.5, Kap = 1.0
750 750
.
Kp=K mp∗K df =0.89∗1.5=1.335 ( 0.5 valores)

20. Cálculo do momento torsor necessário para realizar a brocagem.
M t =Cm∗Dqf ∗t x ∗S vm
m y
∗K mp∗K ap∗K df =0.345∗19 2∗9,50∗0.280.8∗1.335=60.052 N . m
m m
( 0.75 valores)
21. Cálculo da força axial

q x y 1 0.0 0.7
Pa=C p∗D f ∗t ∗Svm∗K P=680∗1 9 ∗9.5 ∗0.28 ∗1.335=7 075.46 N ( 0.75 valores)
p p p
22. Cáculo da potência de corte
M t∗nm 60.052∗63
N c= = =0.396 KW ( 0.5 valores)
9550 9550
23. Verificação da potência de corte

N c ≤ N m∗η →0.57 ≤ 3∗0.75 →0.57 ≤ 2.25 ( 0.3valores)
24. Não se verifica a rigidez do sistema tecnológico
25. O caso vertente trata de desbaste e não de cabamento ou semi-acabamento.
26. Cálculo do coeficiente de uso da máquina Cum
Nc 0.396
C um= = =17.61 % Este coeficiente é bastante baixo! Recomenda-se o uso
N m∗η 2.25
de uma máquina menos potente ( 0.35 valores).
27. Cálculo do coeficiente de uso da ferrramenta Cuf
V r 3.36
C uf = = =69.56 %. O coeficiente de uso da ferramenta é razoável ( 0.35 valores).
V c 4.83
28. Cálculo do tempo efectivo tp
C f +t∗ctgφ +l s
t p= ; y=t∗ctgφ=9.5 ctg 60 °=5.48 mm ; l s=∆=1 ÷ 3 mm;
S vm∗nm
47.48
C f +t∗ctgφ+l s=40+5.48+ 2=47.48; t p= =1.884 min ( 0.5 valores)
0.28∗90

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a) É impossível encontrar um material para ferramentas de corte que combine

Pergunta para a Parte Prática

2a) Esquema de tratamento da peça

2b) Definição das condições de corte referentes ao esquema de tratamento da Fig. 1

1. Escolha do modelo da furadora

Para o tratamento da peça escolhe-se a furadora 2H135T tendo em conta o diâmetro da

2. Escolha do tipo de ferramenta

A ferramenta será uma broca de 19 mm de diâmetro segundo a Fig.1 ( 0.25 valores).

3. Escolha do material da ferramernta

4. Escolha das dimensões da ferramenta (broca)

Nestes casos a parte activa da ferramenta é confeccionada de aço rápido (H S 6 – 5 – 2) e

5. Escolha da geometria da parte cortante da ferramenta

ω = 30° ( 0.4 valores)

6. Cálculo da profundidade t ( penetramento )

A profundidade de corte é calculada pela equação,

7. Escolha do avanço Svt em mm/rot

Segundo as Tabelas 25, 26 e 27

- Avanço em função das propriedades do material da peça bruta e diâmetro da broca.

8. Escolha dos coeficientes de correção do avanço

- Consideração dos coeficientes

10. Escolha do avanço segundo o modelo da máquina ferramenta

Svm =0.28 mm /rot ( 0.35 valores)

11. Escolha dos coeficientes para o cálculo da velocidade de corte.

Cv = 9.8 ; qv = 0.4 ; xv =0.0 ; yv = 0.5 ; m = 0.2 . ( 0.5 valores)

12. Escolha da duração da ferramenta Te

T =T e∗K Tf ∗K Tm =45∗1∗1=45 min ( 0.35 valores).

13. Cálculo dos coeficientes de correção Kmv, Kesv e Kmfv

14. Cálculo da veelocidade de corte

K v =K mv∗K mfv∗K lv∗K esv∗K av =1.153∗0.15∗1.0∗0.8∗1.0=0.1376 ( 0.35 valores)

Segundo a Tabela 32, Capítulo 6.3 tem-se,

Cm = 0.345 ; qm = 2.0 ; xm = 0.0; ym = 0.8 ; Cp = 680 ; qp = 1.0 ; xp = 0.0 ; yp = 0.7 ( 0.8

19. Determinação dos coficientes de correção para o momento e força axial

Kp=K mp∗K df =0.89∗1.5=1.335 ( 0.5 valores)

21. Cálculo da força axial

22. Cáculo da potência de corte

23. Verificação da potência de corte

28. Cálculo do tempo efectivo tp

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