UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

CURSO DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

APLICAÇÃO DA MÁQUINA DE MEDIR POR COORDENADAS NA

CALIBRAÇÃO DE MEDIDAS MATERIALIZADAS

Tese submetida à

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

Para obtenção do grau de

DOUTOR EM ENGENHARIA MECÂNICA

JOSÉ LEONARDO NORONHA

Florianópolis, 07 de março de 2003

Biografia do autor

José Leonardo Noronha nascido em Itajubá - Minas Gerais, em 1961, filho de

Sebastião Martins de Noronha e de Terezinha Ribeiro Noronha. É o oitavo filho de
uma família de doze irmãos, nove homens e três mulheres. Morou no Bairro
Campinho, Brazopolis - MG até 1985. Realizou seus primeiros estudos nas Escolas
Estaduais Liberalina Rezende Ribeiro e Seba stião Pereira Machado em Piranguinho
- MG. Tendo completado o segundo grau em 1978 no Colégio Itajubá. Em 1983
formou-se em Engenharia Mecânica na Escola Federal de Engenharia de Itajubá,
atualmente Universidade Federal de Itajubá - UNIFEI. Em 1984 atuou como
Engenheiro Mecânico na empresa TECMED – Equipamentos Médico – Hospitalares
de São José dos Campos –SP. Em 1985 fez o curso de Pós-graduação em
Engenharia Mecânica na UNIFEI, na área de Máquina de Fluxo. Em 1985 casou-se
com Silvia Mara Mota Noronha em Piranguinho. Em 1986 iniciou suas atividades
como professor no Departamento de Produção do Instituto de Engenharia Mecânica
da UNIFEI, nas áreas de Metrologia, Tecnologia Mecânica, Projeto de Produtos e
Tempos e Métodos. Nasce em 1988 seu primeiro filho, Vinícius José Mota Noronha
e em 1993 nasce sua filha Mariana Mota Noronha. Em 1994 obteve o título de
Mestre em Engenharia Mecânica na área de Metrologia e Instrumentação, na
Universidade Federal de Santa Catarina – UFSC, em Florianópolis, com sua
dissertação sobre a Calibração de Máquinas de Medir por Coordenadas com padrões
corporificados. Membro fundador da Sociedade Brasileira de Metrologia - SBM em
1995. A partir de 1997 iniciou seu Curso de Doutorado em Engenharia Mecânica,
na UFSC, onde participou de diversos cursos e congressos na área de Metrologia.
Desde de 2002 participa da Diretoria do Conselho Municipal dos Direitos da
Criança e do Adolescente de Piranguinho.
 UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA
P R O G R A M A D E P Ó S -G R A D U A Ç Ã O E M E N G E N H A R I A M E C Â N I C A

APLICAÇÃO DA MÁQUINA DE MEDIR POR COORDENADAS NA

CALIBRAÇÃO DE MEDIDAS MATERIALIZADAS

JOSÉ LEONARDO NORONHA

Esta tese foi julgada adequada para a obtenção do título de

DOUTOR EM ENGENHARIA

ESPECIALIDADE ENGENHARIA MECÂNICA

sendo aprovada em sua forma final.

____________________________________________________
Prof. Carlos Alberto Schneider, Dr. Ing. - Orientador

________________________________________________________________
Prof. José Antônio Bellini da Cunha Neto, Dr. - Coordenador do Curso

BANCA EXAMINADORA

_____________________________________________________
Prof. Carlos Alberto Schneider, Dr. Ing. - Presidente
Universidade Federal de Santa Catarina - UFSC

_____________________________________________________
Prof. Olívio Novaski, Dr. Eng. - Relator
Universidade Estadual de Campinas - UNICAMP

_____________________________________________________
Prof. Paulo Augusto Cauchick Miguel, Ph.D.
Universidade Metodista de Piracicaba - UNIMEP

____________________________________________________
Prof. Armando Albertazzi Gonçalves Júnior, Dr. Eng.
Universidade Federal de Santa Catarina - UFSC

____________________________________________________
Prof. André Roberto de Sousa, Dr. Eng.
Centro Federal de Educação Tecnológica de Santa Catarina - CEFET/SC
 iii

Precisa-se de pessoas

Pessoas que tenham os pés na terra e a cabeça nas estrelas.

Capazes de sonhar, sem medo de seus sonhos.
Tão idealistas que transformem seus sonhos em metas.
Pessoas tão práticas que sejam capazes de tornar suas metas em realidade.
Pessoas determinadas que nunca abram mão de construir seus destinos e planejar
suas vidas.
Que não temam mudanças e saibam tirar proveito delas.
Precisa-se de pessoas que questionem, não pela simples contestação, mas pela
necessidade íntima de só apl icar as melhores idéias.
Pessoas que mostrem sua face serena de parceiros legais, sem se mostrar
superiores nem inferiores, mas... iguais.
Pessoas com coragem para abrir caminhos, enfrentar desafios, criar soluções,
correr riscos, sem medo de errar.
Precisa-se de pessoas que construam suas equipes e se integrem nelas.
Pessoas que não tomem para si o poder, mas saibam compartilhá-lo.
Pessoas que não se empolguem com seu próprio brilho, mas com o brilho do
resultado alcançado em conjunto.
Precisa-se de pessoas que enxerguem as árvores, mas também prestem atenção na
magia da floresta, que tenham a percepção do todo e da parte.
Seres humanos justos, que inspirem confiança e demonstrem confiança nos
parceiros, estimulando-os, energizando-os, sem receio que lhe façam sombra e sim
orgulhando-se deles.
Precisa-se de pessoas que criem em torno de si um ambiente de entusiasmo, de
liberdade, de responsabilidade, de determinação, de respeito e de amizade.
Precisa-se de seres racionais, tão racionais que compreendam que sua realização
pessoal está atrelada à vazão de suas emoções.
É na emoção que encontramos a razão de viver.
Estamos precisando de gente assim para reforçar o nosso time e um melhor Projeto
de Vida.

Autoria desconhecida
Construindo Fraternidade
Novembro de 2001
 iv

À minha mulher, Silvia

Aos meus filhos, Vinícius e Mariana
Aos meus pais.
 v

Agradecimentos

À Deus pelo dom da vida e a força necessária para realização desse trabalho.

À Silvia, Vinícius e Mariana, minha família, pelo amor, apoio, companhia e a

paciência durante toda fase do trabalho.

Aos meus pais, Sebastião e Terezinha, que sempre foram meus orientadores e
exemplos para a vida.

Aos professores da Universidade Federal de Santa Catarina - UFSC, que com

dedicação compartilharam seus conhecimentos. Em especial nesse trabalho ao
professor Carlos Alberto Schneider, pela orientação.

Aos amigos, colegas e funcionários da Universidade Federal de Itajubá - UNIFEI, do

LABMETRO da UFSC e da Fundação CERTI, que contribuíram direta ou
indiretamente, na execução desse trabalho e pelo companheirismo demonstrado ao
longo destes anos. Em especial, agradeço a Luiz Fernando Barca, Marco Aurélio de
Souza, André Roberto de Souza, Ricardo Sutério, Ademir Linhares de Oliveira,
Maurício Porath, Bruno Ribeiro Vicente, Marcelo Niehues Schlickmann, Olga Maria
da Rosa, Rosana Magali Vieira e Aucinei Brandão.

À UNIFEI, pela dispensa para capacitação e apoio durante o curso.

Ao LABMETRO - UFSC e a Fundação CERTI, pela infra-estrutura e recursos

disponibilizados.

À CAPES pela bolsa de estudos.

 vi

Sumário

Biografia do autor i

Agradecimentos v

Sumário vi

Resumo x

Abstract xi

Capítulo 1

Contextualização do Trabalho 1
1.1 Medidas Materializadas....................................................................2
1.2 Demanda na Calibração de Medidas Materializadas............................3
1.3 Problemas na Calibração de Medidas Materializadas...........................4
1.4 Proposta de Solução ........................................................................5

Capítulo 2

Calibração de Medidas Materializadas com Métodos Convencionais

7
2.1 Exigências para o Padrão na Calibração ............................................7
2.1.1 Fração da tolerância ou do erro admissível que pode ser consumida pela
incerteza na calibração de medidas materializadas..................................8
2.1.2 Estimativa da incerteza na calibração de sistemas de medição........8
2.2 Calibração de Blocos Padrão.............................................................9
2.2.1 Métodos de calibração...............................................................10
2.2.2 Comparação entre os métodos de calibração ...............................13
2.2.3 Limitações dos métodos de calibração ........................................14
2.3 Calibração de Padrão Escalonado....................................................14
 vii

2.3.1 Métodos de calibração...............................................................15

2.3.2 Limitações dos métodos ............................................................15
2.4 Calibração de Calibradores.............................................................17
2.4.1 Métodos de calibração...............................................................18
2.4.2 Limitações dos Métodos ............................................................18
2.5 Calibração de Esquadros................................................................19
2.5.1 Métodos de calibração de esquadros de aço.................................20
2.5.2 Métodos de calibração de esquadros cilíndricos ...........................20
2.5.3 Limitações nos métodos de calibração ........................................22
2.6 Calibração de Réguas.....................................................................22
2.6.1 Método de calibração usando régua padrão.................................23
2.6.2 Limitações do método ...............................................................23
2.7 Considerações...............................................................................24

Capítulo 3

A Máquina de Medir por Coordenadas como Padrão de Calibração

26
3.1 Desempenho Metrológico da CMM...................................................26
3.2 Método CMM Virtual......................................................................28
3.2.1 Fontes de incertezas do processo de apalpação............................31
3.2.2 Fontes de incerteza dos erros geométricos...................................31
3.2.3 Método CMM Virtual do Physikalish - Technische Bundesanstalt..32
3.2.4 Vantagens do Método da CMM Virtual........................................35
3.3 Considerações...............................................................................35

Capítulo 4

Estratégias de Viabilização da Calibração de Medidas Materializadas

em CMM 36
4.1 Causas de erros na Calibração de Medidas Materializadas.................36
4.2 Avaliação da incerteza de medição na calibração de medidas materializadas
utilizando o Método CMM Virtual............................................................37
4.2.1 Estimativa das componentes de erros da CMM ............................37
4.2.2 Simulação dos erros para tarefas de medição..............................39
4.3 Método do Rebatimento..................................................................46
4.3.1 Medição de retilineidade pelo método do rebatimento...................46
4.3.2 Medição de perpendicularidade pelo método do rebatimento.........47
4.4 Método de Calibração por Comparação............................................48
4.5 Avaliação da Incerteza de Medição na Calibração..............................51
 viii

4.5.1 Componentes de Incerteza – Calibração de Medidas Materializadas51

Capítulo 5

Estudo de Casos e Desempenho Efetivo da Calibração de Medidas

Materializadas em CMM 57
5.1 Simulações de medições de distâncias e diâmetros para calibração de
medidas materializadas utilizando CMM Virtual .......................................57
5.1.1 Simulações de medições distâncias de 100 mm ...........................59
5.1.2 Simulações de medições distâncias de 400 mm ...........................60
5.1.3 Simulações de medições diâmetros de 100 mm ...........................61
5.1.4 Simulações de medições de diâmetros de 400 mm .......................63
5.2 Calibração de Blocos Padrão em CMM .............................................64
5.2.1 Estratégia de calibração............................................................64
5.2.2 Comparação da Calibração de Blocos Padrão utilizando Software de
Simulação, CMM e Máquina de Abbé ...................................................69
5.3 Calibração de Padrões Escalonados na CMM....................................73
5.3.1 Procedimento / Estratégia de Calibração ....................................74
5.3.2 Avaliação da Incerteza de Medição..............................................75
5.3.3 Aplicação - Calibração de Padrão Escalonado com Tambor Micrométrico
na CMM ............................................................................................76
5.3.4 Avaliação dos Resultados ..........................................................81
5.4 Calibração de Calibradores.............................................................81
5.4.1 Estratégia de calibração de calibradores anéis lisos cilíndricos na CMM
82
5.4.2 Resultados da calibração...........................................................84
5.4.3 Calibração na Máquina de Abbé .................................................84
5.4.4 Resultados da Calibração..........................................................86
5.4.5 Avaliação dos resultados para Calibração ...................................86
5.5 Calibração de Esquadros................................................................89
5.5.1 Estratégia de Calibração............................................................89
5.5.2 Incerteza de medição ................................................................90
5.5.3 Avaliação dos Resultados ..........................................................93

Capítulo 6

Considerações Operacionais, Econômicas e Metrológicas 95

6.1 Análises Operacional e Econômica ..................................................95
6.2 Avaliação Metrológica.....................................................................98
 ix

Capítulo 7

Conclusões 101

Referências Bibliográficas 104

 x

Resumo

As medidas materializadas são importantes na metrologia dimensional, e suas

calibrações são usualmente realizadas através de métodos convencionais. Estes
métodos, normalmente não são flexíveis, exigindo diferentes sistemas de medição e
dispositivos, recursos humanos especializados e levando um grande tempo para
preparação e execução da calibração.

As Máquinas de Medir por Coordenadas (Coordinate Measuring Machines - CMMs)

são sistemas de medição versáteis e amplamente usadas no controle dimensional
de pe ças nas empresas metal-mecânicas. No trabalho foram desenvolvidas
estratégias para calibração de medidas materializadas em CMM, baseadas nos
métodos da CMM Virtual, da comparação e do rebatimento, e mostra que CMMs
podem ser usadas também para calibração de medidas materializadas (blocos
padrão, padrões escalonados, calibradores, esquadros, réguas, etc.) com vantagens
competitivas em relação aos métodos convencionais.

Estratégias, calibrações de medidas materializadas e avaliações da incerteza de

medição em CMM foram conduzidas durante o trabalho, de forma a se avaliar os
desempenhos metrológico, operacional e econômico, comparativamente aos
métodos convencionais utilizados para essa finalidade, e os resultados indicam que
as calibrações com CMM são viáveis. Com redução dos tempos e dos custos para
realizar as mesmas calibrações nos métodos convencionais, são obtidos resultados
com uma confiabilidade metrológica da mesma ordem, ao se considerar certas
dimensões e classes de erros de medidas materializadas.
 xi

Abstract

Material measures are important in dimensional metrology. Their calibrations are

usually made through conventional methods. These calibration methods are not
often flexible because they demand different measuring systems and devices,
specialized human resources, and long time of preparation and execution.

Coordinate Measuring Machines (CMMs) are flexible measuring systems, widely

used in the dimensional control of parts in manufacturing. In this work, strategies
were developed for calibration of material measures in CMM based on Virtual CMM,
comparison and reversal methods. Moreover, it shows that CMMs can also be used
for calibration of material measures (gauge blocks, step gauges, gauge, square,
straight edges, etc.), with competitive advantages if compared to conventional
methods.

Related to uncertainty of measurement in CMM, this research deals with some

specific points such as strategies, calibration of material measures, and evaluation.
The main target here is to evaluate the metrological, operational and economic
performance of the strategies in comparison with the conventional methods. The
result shows that the calibrations with CMM are feasible with lead-time and costs
reduction if compared to conventional methods. These comparisons were made with
equivalent metrological reliability when taking in consideration dimensions and
material measures errors.
 1

Capítulo 1

Contextualização do Trabalho
A fabricação de produtos sem defeitos e com garantia de qualidade é o resultado
final de uma seqüência de etapas, em que a inspeção e as técnicas de medição
assumem funções fundamentais.

A metrologia permite integrar a qualidade horizontalmente com várias fases do ciclo

de vida do produto: o desenho, os processos de produção e os métodos de inspeção.
O emprego inadequado dos sistemas de medição faz chegar produtos defeituosos ao
cliente, rejeitar produtos corretos, produzir dados de qualidade errôneos, falsear as
avaliações, etc., o que origina custos adicionais [1].

Nesse contexto, o controle de sistemas de medição é um elemento vital do sistema

de garantia da qualidade [2-7]. É fundamental calibrar regularmente os sistemas de
medição que são usados para a verificação de peças. A calibração e a correção dos
erros dos sistemas de medição (instrumentos, máquinas de medir, padrões)
abrangem tarefas e ações para assegurar sua exatidão, confiabilidade e aplicação
técnica. Somente dentro destas condições, a medição e os resultados de ensaios
podem ser confiáveis. Várias empresas especialmente as de fabricação de
automóveis, aviões, máquinas ferramentas bem como as indústrias elétricas e
eletrônicas exigem por esta razão de seus fornecedores um controle rigoroso dos
sistemas de medição [8].

Com o controle metrológico, pode-se garantir a rastreabilidade dos sistemas de

medição aos padrões nacionais e internacionais e escolher sistemas de medição
com melhor desempenho e menor incerteza de medição para garantir a qualidade
dos produtos, diminuindo a possibilidade de uso de sistemas de medição com
 2

incerteza incompatível com a exatidão requerida na medição.

1.1 Medidas Materializadas

Na área da metrologia dimensional, as medidas materializadas (fig.1.1) são
dispositivos que podem ser utilizados:
− no controle geométrico de peças.
− na calibração de instrumentos de medição;
− nos ensaios geométricos de máquinas de medir e máquinas ferramentas;
− na calibração ou inspeção de máquinas de medir por coordenadas;

As medidas materializadas muitas vezes fazem parte e são importantes padrões na

cadeia de rastreabilidade metrológi ca, como se pode ver na figura 1.2, que
apresenta o caso particular da rastreabilidade de dimensões lineares.

MEDIDAS MATERIALIZADAS
1 PADRÕES DE COMPRIMENTO
Arame para medição de roscas
Barra de esferas
Blocos padrão retangular
Calibrador anel liso cilindrico
Calibrador anel liso cônico
Calibrador de boca fixo e ajustável
Calibrador tampão liso cilindrico
Calibrador tampão liso cônico
Calibradores em Geral
Esfera-Padrão
Haste-padrão para micrômetro
Padrão de altura com bloco padrão e micrômetro
Padrão escalonado para calibração de paquímetros e traçadores de altura
Padrão escalonado para calibração de micrômetros de profundidade
Padrão escalonado para máquinas ferramentas e máquinas de medir
Pino-Padrão
Placas de esferas/furos

2 PADRÕES ROSCADOS
Calibrador anel roscado cilindrico
Calibrador anel roscado cilindrico API
Calibrador anel roscado cônico
Calibrador tampão roscado cilindrico
Calibrador tampão roscado cilindrico API
Calibrador tampão roscado cônico

3 PADRÕES DE ÂNGULO
Bloco padrão angular
Esquadro cilíndrico
Esquadros de aço
Esquadros de granito

4 OUTRAS MEDIDAS MATERIALIZADAS

Desempeno de granito
Desempeno de ferro fundido
Régua de aço
Régua de granito

Figura 1.1 – Classificação de medidas materializadas na área dimensional

 3

Definição
do metro U=10-10 m

Comparador Laser
U=(0,02+L/5000)µm Interferométrico U=0,1 µm Interferométrico

Blocos padrão Barras de

U=(0,02+L/5000)µm de referência “00” esferas/furos U=(0,3+L/1650)µm

Comparador blocos padrão Blocos padrão

Placa de Padrão
U=(0,05+L/2000)µm - Medição Diferencial classe 0,K
esferas escalonado
> 100 mm
U=(0,8+L/900) µm U=(0,3 +L/1000)µm U=(0,05+L/2000)µm

Classe 0
U=(0,05+L/2000)µm
Classe 1 Blocos padrão U=(0,5+L/1200)µm CMM
U=(0,07+L/2000)µm classes K, 0 ou 1 U=(5+L/200) µm

U=(0,2+L/1000)µm
U=(0,4+L/1000)µm Máquina Medir
Horizontal - Abbé

Tol.(1,2 - 20) µm Micrômetro

p/ 3 - 500 mm (1+L/75) µm Instrumentos
Calibradores Paquímetro
IT2 - IT4 Medição
30 - 70 µm

Especificação Manufatura Certificado de

Tolerâncias Inspeção conformidade
e
Medidas Materializadas
Peças Peças conforme
U- Incerteza

Tol .- Tolerância Peças não conforme

Figura 1.2 – Medidas materializadas na rastreabilidade metrológica (área

dimensional)

1.2 Demanda na Calibração de Medidas Materializadas

As médias e grandes empresas metal-mecânicas possuem uma grande quantidade
de instrumentos e medidas materializadas na área da metrologia dimensional.
Pode-se citar como exemplos, montadoras e autopeças como DaimlerChrysler
(Fábrica Untertürkheim) e Bosch (Fábrica Feuerbach) na Alemanha, as quais
supervisionam respectivamente cerca de 150.000 e 80.000 instrumentos de
medição de chão de fábrica e calibradores [9,10] .
 4

Os laboratórios de metrologia de indústrias e de outras instituições têm, portanto,

necessidades e realizam muitas calibrações, como por exemplo podem-se citar
alguns dados de laboratórios de indústrias na Alemanha e no Brasil:
− O laboratório da Bosch (Fábrica Feuerbach em Stuttgart) realiza a calibração de
96 mil sistemas de medição por ano [10];
− O laboratório da DaimlerChrysler (Fábrica em Stuttgart) realiza a calibração de
54 mil calibradores por ano [9];
− O laboratório da Imbel (Fábrica em Itajubá - MG) realiza a calibração de 54 mil
calibradores por ano;
− O laboratório da WEG (Fábrica em Jaraguá do Sul - SC) realiza a calibração de
20 mil sistemas de medição por ano [11];
− O laboratório de Metrologia da Embraco (Fábrica em Joinville - SC) realiza 12
mil calibrações de calibradores e padrões variados por ano [12].

Um levantamento das necessidades metrológicas das indústrias catarinenses [13],

chegou-se ao resultado que a demanda mais expressiva está na calibração de
medidas materializadas, e de instrumentos de medição de deslocamento e
dimensões lineares.

1.3 Problemas na Calibração de Medidas Materializadas

As medidas materializadas são calibradas por diferentes métodos com o objetivo de
se conhecer os erros efetivos. Estes métodos de calibração apresentam limitações
em relação aos procedimentos, praticidade e custos.

A calibração de medidas materializadas nos métodos convencionais normalmente

exige sistemas de medição dedicados e caros, com faixa de medição limitada e
tempos de preparação e execução elevados.

Uma das conseqüências dessa situação faz com que a freqüência de calibração de
muitas medidas materializadas seja menor do que o necessário, com prejuízos para
a confiabilidade das medições e conseqüentemente da qualidade dos produtos
dependentes dessas medidas materializadas.
 5

1.4 Proposta de Solução

Em função das limitações dos métodos convencionais, da quantidade de medidas
materializadas encontradas nas empresas e da necessidade crescente de se realizar
calibrações, no atual trabalho são propostas estratégias de calibração de medidas
materializadas utilizando a tecnologia de medição por coordenadas.

Devido às suas potencialidades intrínsecas de alta de flexibilidade, automatização e

informatização, a tecnologia de medição por coordenadas é uma candidata natural
para atuar em operações de calibração de medidas materializadas. No entanto, essa
alta flexibilidade operacional da medição por coordenadas normalmente traz
consigo uma incerteza de medição maior do que sistemas dedicados. Essa incerteza
de medição faz com que, embora possuindo grandes vantagens operacionais, as
máquinas de medir por coordenadas não mostrem confiáveis para a calibração de
muitas medidas materializadas.

Existe assim o desafio de fazer o processo de medição por coordenadas ser confiável
para tirar proveito da sua flexibilidade e utilizá-la em substituição a sistemas
dedicados para a calibração de medidas materializadas. Esse desafio é a motivação
principal para a realização deste trabalho, que defende a tese de que:
“É possível calibrar a maior parte das medidas materializadas da área de metrologia
dimensional em Máquinas de Medir por Coordenadas com vantagens competitivas e
obter resultados tão confiáveis quanto os métodos convencionais”.

Essa quebra de paradigma possibilitará uma série de desdobramentos positivos

para a cadeia de rastreabilidade que fundamenta as ações de garantia da qualidade
industrial, a saber:
- Menores tempos e custos de calibração;
- Motivação para uma maior freqüência nas calibrações de medidas
materializadas;
- Maior riqueza de informação das medições, proporcionada pelas enormes
potencialidades matemáticas da medição por coordenadas;
- Menores riscos de danos para padrões durante os procedimentos de calibração;
- Novas fronteiras de atuação da medição por coordenadas, possibilitando a sua
aplicação em outras operações de medição na área de engenharia de precisão.
 6

Para isso, grandes desafios são colocados pois, para reduzir a incerteza de medição
para níveis muito baixos, são necessários o estabelecimento de estratégias de
medição e processamento muito criteriosos, de modo a aproveitar todo o potencial
de exatidão que a tecnologia permite.

As atividades realizadas para validar essa tese estão descritas ao longo dos
capítulos a seguir, estruturados da seguinte forma:
- O capítulo 2 trata da calibração de medidas materializadas com métodos
convencionais, procurando-se enfocar o método, a infra-estrutura necessária,
rastreabilidade e as suas limitações;
- No capítulo 3 são apresentadas as principais fontes de erros da CMM, o método
da CMM Virtual para estimativa dos erros e das incertezas de medição e mostra
que é possível utilizar a CMM como padrão de calibração;
- No capítulo 4 são apresentadas as estratégias para a viabilização da calibração
de medidas materializadas em CMM, tendo como base os métodos da CMM
Virtual, da comparação e do rebatimento;
- O capítulo 5 traz a verificação experimental realizada no trabalho, com
calibrações de medidas materializadas utilizando as estratégias propostas e
comparação dos resultados com os métodos convencionais;
- O capítulo 6 faz as considerações finais e conclusões sobre o trabalho.
 7

Capítulo 2

Calibração de Medidas Materializadas

com Métodos Convencionais
Neste capítulo são apresentadas as exigências em relação à incerteza de medição e
rastreabilidade do padrão que pode ser utilizado para a calibração de medidas
materializadas. Alguns métodos convencionais são apresentados, procurando-se
enfocar o método, a infra-estrutura necessária, rastreabilidade e seus pontos
críticos.

Inicialmente, procurou-se estudar as medidas materializadas que são encontradas

em maiores quantidades e possuem uma maior demanda de calibração: blocos
padrão, padrão escalonado, calibradores, esquadros e réguas [13]. Não foram
considerados inicialmente, os padrões roscados e desempenos em razão de suas
características construtivas, metrológicas e das vantagens dos métodos de
calibração com sistemas de medi ção dedicados utilizados atualmente.

2.1 Exigências para o Padrão na Calibração

Para que um sistema de medição ou medida materializada possa ser adotado como
padrão, é necessário que seus erros sejam menores que os erros no sistema de
medição ou medida materializada a calibrar, como será citado nas regras a seguir.
Tecnologicamente, quanto menores os erros do padrão, melhor. Economicamente,
quanto menores os erros do padrão mais caro este é. Procurando buscar o
equilíbrio técnico e econômico e garantir a rastreabilidade existem regras que
podem ser utilizadas na calibração de medidas materializadas:
 8

2.1.1 Fração da tolerância ou do erro admissível que pode ser

consumida pela incerteza na calibração de medidas materializadas

Adota-se como padrão um sistema de medição ou medida materializada que, nas

condições de calibração e para cada ponto de calibração, apresente incerteza não
superior a um décimo da tolerância ou erro admissível para a medida materializada
a calibrar. Em casos onde é muito difícil de se obter um padrão com incerteza 1/10
vezes menor que a tolerância ou erro admissível da medida materializada, usam-se
o limite de 1/5, 1/4, ou até mesmo 1/3 para a razão entre incerteza e tolerância
[6,14-16]. Estes últimos devem ser analisados com cuidado para que a incerteza da
calibração não venha a ser muito elevada.

2.1.2 Estimativa da incerteza na calibração de sistemas de medição

O guia – ISO/TR 14253-2 [17] estabelece um método simplificado e iterativo, para

avaliar a incerteza nas medições no processo produtivo e nas calibrações de
sistemas de medição, está baseado nas recomendações do Guia de Expressão da
Incerteza de Medição – ISO GUM [18].

Na figura 2.1 tem-se o Procedimento de Gerenciamento de Incerteza (Procedure for

Uncertainty Management - PUMA), onde o gerenciamento é realizado baseado na
definição da tarefa de medição, dada a incerteza alvo – UT, através das ações [19]:
a) escolher o princípio de medição;
b) definir o método, procedimento e as condições de medição;
c) avaliar a incerteza padrão dos componentes, completando uma interação;
d) comparar a incerteza expandida estimada (U E) com a incerteza alvo (U T):
- se U E é aceitável (UE≤ UT), então o sistema de medição está conforme;
- se UE<< UT, então o sistema de medição e suas condições de medição são
aceitáveis, mas alguns requisitos podem ser modificados para reduzir custos.
Uma nova interação irá determinar o UE final;
- se UE não é aceitável (UE> UT), o processo iterativo continua;
e) avaliar as fontes de incerteza , identificando as que mais contribuem para a
incerteza resultante;
f) se UE> UT, modificar o sistema de medição ou aprimorar o conhecimento sobre
as fontes de incerteza, dando ênfase nas predominantes;
g) realizar nova interação para avaliação da incerteza;
 9

h) quando as possibilidades de redução de incerteza começam a se tornar

escassas, analisar mudanças no método, no procedimento ou nas condições de
medição;
i) se as mudanças no método, procedimento ou condições não satisfazem a
condição de aceitação, mudanças no princípio devem ser consideradas. Iniciar
novamente projeto e a avaliação da incerteza;
j) se as mudanças no princípio não conseguiram reverter à situação, a tarefa de
medição ou a incerteza alvo devem ser revisadas. Iniciar o procedimento
novamente;
k) se mudanças na tarefa de medição e na incerteza alvo não são possíveis, não
existem condições de se atingir a incerteza alvo.

Figura 2.1 – Procedimento de gerenciamento de incerteza [17]

2.2 Calibração de Blocos Padrão

Os parâmetros mais importantes que caracterizam metrologicamente os blocos
padrão são o erro do meio e a variação do comprimento (desvio de paralelismo e
planeza associados).
 10

Na figura 2.2, tem-se a representação do erro do meio – EM, variação do

comprimento – VC, desvio positivo máximo – Dpos, desvio negativo máximo – Dneg,
desvio admissível do comprimento – Dadm, assim como os valores admissíveis para
blocos até 1000 mm das classes de exatidão 00, K, 0, 1 e 2 e os métodos de
calibração usuais para estes blocos.

- ERRO DO MEIO - EM

Dneg Dpos
Dadm Dadm

EM = Lm – Ln Lm - comprimento no meio

VC
Ln – comprimento nominal
EM

- VARIAÇÃO DE COMPRIMENTO - VC
VC = Lmax – Lmin Lmax - comprimento máximo
Lmin – comprimento mínimo

- DESVIO POSITIVO MÁXIMO - Dpos

Lm
Ln

Dpos = Lmax - Lm
- DESVIO NEGATIVO MÁXIMO - Dneg
Dneg = Lm - Lmin

- DESVIO ADMISSÍVEL DO COMPRIMENTO

NOMINAL - Dadm

Comprimento 00 K 0 1 2
nominal
±
Dadm VC ±
Dadm VC ±
Dadm VC ±
Dadm VC ±
Dadm VC
mm Admissível Admissível Admissível Admissível Admissível
de até
- 10 0,06 0,05 0,20 0,05 0,12 0,10 0,20 0,16 0,45 0,30
10 25 0,07 0,05 0,30 0,05 0,14 0,10 0,30 0,16 0,60 0,30
25 50 0,10 0,06 0,40 0,06 0,20 0,10 0,40 0,18 0,80 0,30
50 75 0,12 0,06 0,50 0,06 0,25 0,12 0,50 0,18 1,00 0,35
75 100 0,14 0,07 0,60 0,07 0,30 0,12 0,60 0,20 1,20 0,35
100 150 0,20 0,08 0,80 0,08 0,40 0,14 0,80 0,20 1,60 0,40
150 200 0,25 0,09 1,00 0,09 0,50 0,16 1,00 0,25 2,00 0,40
200 250 0,30 0,10 1,20 0,10 0,60 0,16 1,20 0,25 2,40 0,45
250 300 0,35 0,10 1,40 0,10 0,70 0,18 1,40 0,25 2,80 0,50
300 400 0,45 0,12 1,80 0,12 0,90 0,20 1,80 0,30 3,60 0,50
400 500 0,50 0,14 2,20 0,14 1,10 0,25 2,20 0,35 4,40 0,60
500 600 0,60 0,16 2,60 0,16 1,30 0,25 2,60 0,40 5,00 0,70
600 700 0,70 0,18 3,00 0,18 1,50 0,30 3,00 0,45 6,00 0,70
700 800 0,80 0,20 3,40 0,20 1,70 0,30 3,40 0,50 6,50 0,80
800 900 0,90 0,20 3,80 0,20 1,90 0,35 3,80 0,50 7,50 0,90
900 1000 1,00 0,25 4,20 0,25 2,00 0,40 4,20 0,60 8,00 1,00
Métodos de Calibração Usuais:
Método Interferométrico Valores em µm
Método Comparação - Comparador Mecânico Convencional
Método Comparação - Comparador Mecânico Especial

Figura 2.2 – Erro do meio, variação de comprimento, desvios admissíveis e métodos

usuais de calibração de blocos padrão [20,21]

2.2.1 Métodos de calibração

Na calibração de blocos padrão são utilizados o método por comparação mecânica

(diferencial) e o método interferométrico.

a) Método por comparação mecânica

No método por comparação mecânica, para medir o erro do meio deve -se comparar
 11

um bloco com outro de classe superior, denominado de bloco de referência,

utilizando um comparador de blocos padrão (fig.2.3). Para a variação de
comprimento, mede -se o comprimento do bloco em cinco posições (fig.2.3 c). A
variação de comprimento é a diferença entre o comprimento máximo e mínimo
determinado.

Este método é normalmente utilizado para calibração de blocos até 100 mm, das
classes de exatidão 0, 1, 2. Para blocos padrão maiores que 100 mm, precisa-se de
comparadores mecânicos especiais para calibração.

Transdutor superior
Indicador de deslocamento

000

0,01 µm

Transdutor superior Bloco a calibrar Bloco de

referência

Bloco de referência
Estrutura
Bloco a calibrar
Transdutor inferior
b) Esquema de um comparador de Blocos padrão

Bloco de referência
Base

Bloco a calibrar

c) Medição da variação do comprimento em 5

a) Comparador de Bloco padrão
posições

Figura 2.3 – Calibração de blocos padrão – Método da comparação/diferencial [14]

b) Método interferométrico
A superposição de dois feixes luminosos de comprimento de onda determinado,
oriundos de uma mesma fonte, pode ocasionar um fenômeno de interferência.
Surge então uma sucessão de zonas nas quais as amplitudes de duas ondas
luminosas se adicionam ou se subtraem.

Os interferômetros destinados a estudar este fenômeno permitem visualizar as

 12

zonas sucessivas sob a forma de linhas, claras ou escuras, de maneira alternada,

denominada franjas de interferência. A distância que as separa está diretamente
relacionada ao comprimento de onda - λ e sua posição depende do comprimento
dos trajetos percorridos pelas duas ondas antes de se sobreporem. Esta
propriedade permite determinar um comprimento por comparação com o
comprimento de onda λ.

As técnicas de interferometria permitem medir frações de um milésimo a um décimo

de milésimo de franja, o que cor responde a uma distância de 0,03 nm [22].

Como princípio de medição na calibração de blocos padrão, utiliza-se o

comprimento de onda - λ como padrão para determinar o comprimento do bloco
padrão [23,24] .

Um padrão de franjas se gera no interferômetro pela interferência do feixe de luz

refletido do espelho de referência na superfície superior do bloco e na base de apoio
(placa de referência). O comprimento do bloco padrão é baseado na medição do
deslocamento relativo – D entre os padrões de franjas localizados sobre o bloco
padrão e sobre a placa de referência (fig. 2.4). Com isso, o comprimento do bloco
padrão - LB:

λ
LB = n  + D (2.1)
2
Onde:
n = Número de franjas
D = Deslocamento relativo entre os padrões de franjas
λ = Comprimento de onda da luz
 13

Medição Bloco Padrão

λ - Comprimento de onda

Figura 2.4 – Calibração de blocos padrão – Método interferométrico [25]

Para a calibração de blocos padrão classes 00 e K e classe 0 acima de 100 mm este

método é o mais recomendado.

2.2.2 Comparação entre os métodos de calibração

A seguir tem-se uma comparação entre os métodos interferométrico e da

comparação para calibração de blocos padrão [24]:
a) Método interferométrico:
− Incerteza de medição típica: U = (0,02+L/5000) µm, com fator de abrangência K
= 3, L em mm;
− Tem necessidade de sistemas de medição sofisticado, caros e além disso tanto a
manutenção como sua recalibração acarretam custos maiores;
− O tempo de duração da calibração é maior que o método da comparação
mecânica;
− requer uma melhor superfície em relação a planeza e limpeza das faces dos
blocos;
− requer uma maior experiência e especialização do operador;
− condições ambientais recomendadas mais exigentes.

b) Método da comparação mecânica:

− Incerteza de Medição típica: U = (0,05+L/2000) µm, com fator de abrangência K
= 2, L em mm;
− limitação da faixa de medição, para calibração, normalmente de 0 a 100 mm.
 14

2.2.3 Limitações dos métodos de calibração

Na calibração dos blocos padrão, em relação a alguns aspectos, os métodos

convencionais mostram-se limitados. É crescente a demanda pela utilização de
blocos maiores que 100 mm, podendo chegar até 1000 mm. No entanto, existem
dificuldades para calibrações de blocos padrão maiores que 100 mm: incerteza de
medição, tempo de execução e custos. Assim sendo, estudar e avaliar os aspectos
metrológicos envolvidos em um procedimento de calibração de blocos padrão acima
de 100 mm, se faz necessário.

A calibração pelo método interferométrico é demorada, cara e de oferta muito

limitada, pois apenas os laboratórios primários dispõem deste serviço. Isto torna a
rastreabilidade dos blocos maiores que 100 mm, praticamente inacessível às
empresas. Por outro lado, as aplicações industriais não necessitam da incerteza de
medição obtida por interferometria. Assim sendo é preciso viabilizar o atendimento
das demandas do setor industrial pela rastreabilidade dos seus blocos padrão de
trabalho a custos e prazos acessíveis.

2.3 Calibração de Padrão Escalonado

Existem diversos tipos de padrões escalonados, com diferentes faixas de medição e
erros admissíveis que são largamente utilizados nas medições diretas ou por
comparação de alturas, verificação de máquinas ferramentas e máquinas de medir
por coordenadas, calibração de medidor interno com relógio, calibração de
micrômetro interno, micrômetros de profundidade, calibração de paquímetros e
traçadores de altura.

Na figura 2.5 têm-se as partes principais do padrão escalonado com tambor

micrométrico com os erros admissíveis para a distância da superfície de medição e
do fuso micrométrico. Na calibração de padrões escalonados deve -se fazer a
medição de ressaltos no padrão escalonado sem tambor micrométrico e medição de
ressalto e do fuso micrométrico para o padrão escalonado com tambor
micrométrico.
 15

Tambor
Micrométrico Calibração:
- Fuso Micrométrico
- Coluna de Ressaltos
ERRO ADMISSÍVEL (segundo
Fuso Micrométrico VDI/VDE 2618 Blatt 16)
Distância em qualquer lugar da
Escala superfície de medição
Faixa de Medição Erro Admissível
Elemento de
Medição
(mm) (µm)
Face Inferior 0 – 300 1,5
Face Superior
de Medição
de Medição
300 – 600 2,5
Padrão com Faces de 600 – 1000 3,5
Medição Coplanar Fuso Micrométrico
Faixa de Medição Erro Admissível
Padrão com Faces de (mm) (µm)
Medição Alternada
0 – 25 2
Elemento de Erro Máximo
Medição Face Superior
de Medição Faixa de Medição Erro Admissível
(mm) (µm)
Coluna Face Inferior 0 – 300 3,5
de Medição
300 – 600 4,5
600 – 1000 5,5

Figura 2.5 – Partes principais do padrão escalonado com tambor micrométrico e erros
admissíveis [26,27]

2.3.1 Métodos de calibração

Os padrões podem ser calibrados através do método da comparação, utilizando:

− sistema de medição de deslocamento e blocos padrão (fig. 2.6.a);
− sistema de medição de deslocamento com laser interferométrico e apalpador
eletrônico (fig.2.6.b), com incerteza de medição de (0,2 +L/360) µm [28].

2.3.2 Limitações dos métodos

Ambos os métodos possuem limitações que tornam o ensaio demorado, caro e com
certos riscos para os padrões, como pode ser visto a seguir:

a) Sistema de medição com apalpador eletrônico e blocos padrão:

− A faixa de medição é limitada pelo sistema de medição de deslocamento e
comprimentos dos blocos padrão;
 16

− há a necessidade de deslocamento manual do apalpador durante a calibração,

com perigo de riscar os blocos;
− os tempos de preparação e calibração são relativamente altos (em torno de 3
horas), em função da montagem e posicionamento dos blocos padrão;
- o preço de um jogo de 6 blocos padrão de 100, 150, 200, 300, 400 a 500 mm,
classe 0 é aproximadamente 20 mil reais;
− existe a necessidade de diferentes sistemas de medição e padrões e de um
desempeno com erro de planeza desprezível para a calibração.

b) Sistema de medição com laser interferométrico:

− Deslocamento manual dos sistemas de medição durante a calibração;
− não obedece o princípio de Abbé, como pode ser visto na figura 2.6.b;
− os tempos de preparação, montagem e alinhamento, são relativamente altos (em
torno de uma hora);
− o preço do laser interferométrico com acessórios para medições lineares é
aproximadamente 85 mil reais;
− necessidade de um desempeno com erro de planeza desprezível para calibração.

Sistema de Medição de deslocamento Laser Interferométrico Compensador

Fonte de Laser

Blocos Padrão Padrão Escalonado

Padrão Escalonado

+ 0, 0 0 0 0 + 0, 0 0 0 0
mm
mm

Figura 2.6 – Calibração de padrão escalonado utilizando sistema de medição de

deslocamento e: a) blocos padrão b) laser interferométrico [28]
 17

2.4 Calibração de Calibradores

As condições em que é executado o controle de qualidade utilizando-se
calibradores, trazem consigo um desgaste relativamente rápido dos mesmos devido
ao atrito existente entre o calibrador e a peça a ser controlada. Portanto, é
importante realizar a calibração dos calibradores com uma freqüência bem maior
do que a determinada a outros padrões. A calibração consiste em determinar as
dimensões efetivas dos mesmos pela comparação com valores normalizados.

As tolerâncias pa ra calibradores variam em função da qualidade de fabricação (fig.

2.7) e os calibradores também possuem erros máximos admissíveis para seus
desvios de forma, o que implica, em alguns casos no controle dimensional e de
forma na calibração.

Dimensão Nominal (mm) Tolerâncias (µm)

De até IT2 IT3 IT4
- 3 1,2 2 3
3 6 1,5 2,5 4
6 10 1,5 2,5 4
10 18 2 3 5
18 30 2,5 4 6
30 50 2,5 4 7
50 80 3 5 8
80 120 4 6 10
120 180 5 8 12
180 250 7 10 14
250 315 8 12 16
315 400 9 13 18
400 500 10 15 20

Figura 2.7 – Tolerâncias admissíveis em função da dimensão para calibradores

[29,30]
 18

2.4.1 Métodos de calibração

Utiliza-se na calibração o método da comparação, podendo utilizar diferentes

sistemas de medição, como se pode observar na figura 2.8. Na figura 2.9 tem-se a
calibração de um calibrador anel liso cilíndrico na Máquina de Abbé (Máquina de
Medir Longitudinal), que é uma máquina bastante utilizada para calibração de
calibradores, tais como calibradores anel liso e roscado cilíndrico e cônico,
calibradores tampã o liso e roscado cilíndrico e cônico, calibradores de boca fixos e
ajustáveis com incerteza de medição (0,3 + L/500) µm [31, 32].

Calibradores Item Método Sistema

Medição/Padrão
Tampão Liso Diâmetro externo Direto Máquina de Abbé
Cilíndrico
Comparação Sistema de Medição
de deslocamento e
blocos padrão
Circularidade Direto Máquina de
Medição de Forma
Cilindricidade
Anel Liso Cilíndrico Diâmetro interno Comparação Máquina de Abbé e
anel de referência
Circularidade Direto Máquina de
Medição de Forma
Cilindricidade
De boca Comprimento Direto Máquina de Abbé
Comparação Blocos padrão
Paralelismo Comparação Blocos padrão
Planeza Plano óptico

Figura 2.8 –- Métodos e sistemas de medição para calibração de calibradores [30]

2.4.2 Limitações dos Métodos

As limitações encontradas nestes métodos são:

- Operação manual para as medições;
- Necessidade de montagem de dispositivos diferentes em função do tipo de
calibrador;
- Os sistemas de medição convencionais, normalmente, não permitem a
calibração de muitos calibradores simultaneamente;
- O tempo de calibração é elevado (por exemplo, para calibrador anel e tampão
liso cilíndrico e calibrador de boca, de 20 a 30 minutos, na Máquina de Abbé).
 19

Essas limitações fazem com que se calibrem esses calibradores com menor
freqüência.

Figura 2.9 – Calibração de calibrador anel liso cilíndrico na Máquina de Abbé

2.5 Calibração de Esquadros

Na calibração de esquadros deve -se determinar o desvio de perpendicularidade, o
desvio de planeza ou retilineidade e o desvio de paralelismo das superfícies. As
tolerâncias de perpendicularidade, planeza ou retilineidade (fig. 2.10) para
esquadros de diferentes classes de exatidão são normalizadas .

ESQUADROS DE AÇO
Classe de Tolerância de Tolerância de
exatidão perpendicularidade (µm) Planeza (µm)
00 2 + L/100 2 + L/250
0 5 + L/50 2 + L/100
1 10 + L/10 4 + L/50
2 20 + L/10 8 + L/25
ESQUADRO DE GRANITO ESQUADRO CILÍNDRICO
Tolerância de perpendicularidade (µm) Tolerância de perpendicularidade (µm)
2 + L/100 (L em mm) 2 + L/200 (L em mm)
Tolerância de cilindricidade (µm)
2 + L/200

Figura 2.10 – Tolerâncias para esquadros de aço, de granito e cilíndrico [33-36]

 20

2.5.1 Métodos de calibração de esquadros de aço

De acordo com [35,36] a calibração pode ser feita pelo:

a) Método do esquadro padrão e blocos padrão
O desvio de perpendicularidade – DP é determinado sobre um desempeno, com
auxílio de um esquadro de referência de tamanho adequado e de blocos padrão (fig.
2.11.a).

Assim, quando o lado menor do esquadro está na base:

∆LBP .L1
DP = (2.2)
Ltbase
Onde:
∆L BP = Diferença dos comprimentos dos blocos padrão.
L1 = Comprimento total do lado maior do esquadro.
Ltbase = Comprimento total da base

Se o lado maior está na base:

DP = ∆LBP (2.3)

b) Método do esquadro padrão e medidor de deslocamento

O desvio de perpendicularidade é obtido comparando-se os resultados obtidos na
medição do esquadro padrão e no esquadro a calibrar com um medidor de
deslocamento (fig. 2.11.b).

A incerteza de medição para calibração de esquadros com faixa de medição de 0 até

1000 mm é de 1,5 µm [37].

2.5.2 Métodos de calibração de esquadros cilíndricos

Os métodos de calibração de esquadros cilíndricos podem ser realizados pelo [36]:

a) Método por comparação com esquadro de referência
O desvio de perpendicularidade é obt ido comparando-se os resultados de medição
com um medidor de deslocamento na parte superior, central e inferior de um
esquadro de referência e um esquadro a calibrar. O desvio de perpendicularidade é
obtido da máxima diferença de cada geratriz (fig. 2.11.c).
 21

Bloco padrão A
a) b)

a
Esquadro a calibrar

Bloco padrão A' Relógio

comparador
Esquadro padrão Bloco padrão B
Esquadro a calibrar
Trava

Bloco padrão B'

Base
Bloco padrão

a
Desempeno Desempeno

c) d)
Medidor de deslocamento Medidor de deslocamento Medidor de deslocamento
D1
Esquadro
Esquadro de Esquadro cilíndrico
Suporte
referência cilíndrico Suporte
Suporte Medidor de deslocamento
D2

Trava Desempeno Trava Desempeno

Figura 2.11 – Calibração de esquadros: a) Método do esquadro padrão e blocos

padrão, b) Método do esquadro padrão e medidor de deslocamento, c) Método da
comparação – Esquadro cilíndrico, d) Método sem esquadro de referência – Esquadro
cilíndrico [35,36]

b) Método de determinação sem esquadro de referência

A determinação do desvio de perpendicularidade é feita utilizando-se medidores de
deslocamento sobre um desempeno (fig.2.11.d). Na primeira geratriz A, determina-
se a diferença das indicações dos sistemas de medição de deslocamento (∆A), em
seguida rotacionando o esquadro de 180 graus, próximo à geratriz C determina-se a
diferença das indicações (∆C). Além disto, determina-se os diâmetros D1 e D2 sobre
a geratriz A-C em suas respectivas alturas, utilizam-se as equações a seguir para
obter o desvio de perpendicularidade – DP:
DPA = 1 2 [(∆A − ∆C ) + ( D1 − D2)] (2.4)

DPC = 1 2 [(∆C − ∆A) + (D1 − D2 )] (2.5)

Onde:
DPA = Desvio de perpendicularidade na geratriz A.
DPC = Desvio de perpendicularidade na geratriz C.
∆A = Diferença das indicações dos sistemas de medição de deslocamento na
geratriz A
∆C = Diferença das indicações dos sistemas de medição de deslocamento na
 22

geratriz C
D1 = Diâmetro 1
D2 = Diâmetro 2

Deve-se também fazer as medições na parte inferior e central e determinar a

máxima diferença para cada geratriz. Do mesmo modo, determinar a máxima
diferença para as geratrizes B e D. A maior diferença é o desvio de
perpendicularidade.

A incerteza de medição para calibração de esquadros cilíndricos com faixa de

medição até 600 mm é de 1,5 µm [37].

2.5.3 Limitações nos métodos de calibração

- A calibração normalmente envolve diferentes sistemas de medição;

- a calibração é realizada manualmente;
- para esquadros com comprimentos nominais maiores que 500 mm, tem-se
dificuldade de se conseguir esquadros de referência;
- existe a necessidade de um esquadro de referência, nos métodos apresentados,
exceto no método do esquadro cilíndrico.

2.6 Calibração de Réguas

Para a representação de eixos de referência e de linhas retas nos ensaios
geométricos de retilineidade, em muitos casos são empregadas as réguas. Na figura
2.12 têm-se as tolerâncias de retilineidades normalizadas para réguas de aço e de
granito.

Réguas de Aço Tolerância de Retilineidade

- Com fio (2 + L/250) µm
- Paralela Classe exatidão
00 (1 + L/250) µm
0 (2 + L/100) µm
1 (4 + L/60) µm
2 (8 + L/40) µm
- Paralela em duplo T (4 + L/60) µm
R égua de Granito Tolerância de Retilineidade
- Paralela (2 + L/100) µm L e m m m

Figura 2.12 – Tolerâncias de retilineidade – réguas [38-41]

 23

2.6.1 Método de calibração usando régua padrão

Neste método, coloca-se uma régua padrão paralela à régua a calibrar apoiadas
paralelamente à superfície de um desempeno sobre dois blocos padrão localizados
nos apoios de Bessel, isto é, nos pontos correspondentes à mínima de flexão. Com
um sistema de medição de deslocamento montado sobre a régua padrão e o
apalpador sobre a superfície da régua a calibrar compara-se as retilineidades (fig.
2.13).

Figura 2.13 – Calibração de réguas: pelo método da comparação [40]

Com tais sistemas de medição pode-se alcançar uma resolução de até 0,1 µm. Os
erros de medição são função proporcional do sistema de medição de deslocamento,
da qualidade da régua padrão e da distância entre as réguas. Pode ser alcançada
uma incerteza de medição até da ordem de ± (0,2 µm + 1,0 µm/m). Conhecendo-se
os erros sistemáticos da régua padrão, pode-se, com auxílio de um computador,
fazer uma compensação dos erros sistemáticos da régua padrão calibrada e desta
forma, obter-se resultados de medição com melhores incertezas [42].

2.6.2 Limitações do método

O método apresenta as seguintes limitações:

- necessita de variados sistemas de medição e padrões: blocos padrão,
desempeno, medidor de deslocamento e régua padrão, o que torna a calibração
mais demorada e cara;
 24

- o uso da régua padrão é limitado em função de seu comprimento, que

normalmente se restringe a 1,5 m;
- a aplicação da régua se torna difícil em função dos pontos de apoio, pois
mudando estes pontos, deixará de existir a retilineidade especificada;
- as calibraçõe s são realizadas manualmente.
- no método da comparação usando régua padrão tem-se o erro em função da
disposição da régua padrão e régua à calibrar, não obedece o princípio de Abbé
(fig.2.13).

2.7 Considerações
Nos métodos convencionais de calibração de medidas materializadas, apesar das
incertezas de medição reduzidas (figura 2.14), foram encontradas e apresentadas
limitações em relação aos procedimentos, flexibilidade e tempo de execução:
- Para a confiabilidade dos resultados na calibração é necessária a rastreabilidade
dos padrões, que no caso de calibrações de medidas materializadas pelos
métodos convencionais envolvem muitos padrões;
- alguns dispositivos e peças padrão complexas não podem ser calibrados por
métodos convencionais;
- nas empresas existe uma grande variedade de medidas materializadas, que
necessitam de rapidez na calibração, o que nem sempre é possível com métodos
convencionais;
- os custos da calibração nos métodos convencionais em geral são elevados;
- os procedimentos de calibração são pouco automatizados e dependem muito da
experiência do operador.

Por essas limitações e suas conseqüências negativas, a existência de estratégias

que tornassem a calibração mais rápida e com menor custo traria grandes
vantagens para as calibrações de medidas materializadas. No próximo capítulo é
apresentada a Máquina de Medir por Coordenadas como alternativa para as
calibrações.
 25

Medida Materializada Faixa de Medição Incerteza de

(mm) Medição(µm)
Bloco Padrão 0-100 (0,05+L/2000)
Haste Padrão 0-1000 (0,4+L/1000)
Padrão Escalonado 0-2000 (0,5+L/1000)
Calibrador Anel Liso Cilíndrico 2-100 (0,3+L/500)
Calibrador Tampão Liso Cilíndrico 0-150 (0,3+L/700)
Calibrador de Boca 20-400 0,5
Esfera Padrão 0-50 (0,3+L/500)
Arame para medição de Roscas 0-10 0,3
Pino Padrão 0-35 0,3
Esquadro de aço e de granito 0-950 (1,4+L/2000)
Régua de aço e de granito 0-950 (1+L/500)

Figura 2.14 – Incertezas de medição típicas para calibração de medidas

materializadas – Métodos Convencionais [31,37,43]
 26

Capítulo 3

A Máquina de Medir por Coordenadas

como Padrão de Calibração
Por causa da flexibilidade intrínseca da tecnologia de medição por coordenadas e
devido às limitações existentes em métodos convencionais de calibração, relativos a
procedimentos, rastreabilidade e custos, se propõe a calibração de grande parte das
medidas materializadas em Máquina de Medir por Coordenadas (CMM).

Neste capítulo serão apresentados o desempenho metrológico da CMM e suas

principais fontes de erros, o método da CMM Virtual e suas vantagens para
estimativa dos erros e das incertezas de medição.

3.1 Desempenho Metrológico da CMM

A CMM [44] possui diversos módulos e um elevado número de elementos móveis (3
ou 4 eixos coordenados), que operando de uma forma integrada, provocam (apesar
das avançadas técnicas construtivas) erros na medição [45].

As principais fontes de erros na medição com CMM estão apresentadas na figura

3.1. De todas as fontes de erros pode-se dizer que as principais fontes de erros são
associadas às componentes da máquina como a estrutura mecânica, subsistema de
medição de deslocamento, subsistema de apalpação e software utilizado. É claro
que existem causas importantes que não são associadas diretamente com a
máquina e sim provocadas por condições externas a elas, tais como temperatura e
vibrações. A incerteza de medição resulta do efeito conjunto de cada componente
individual da máquina.
 27

Figura 3.1 – Fontes de erros em uma CMM [45,46]

Alguns métodos são utilizados pelos fabricantes para diminuir a incerteza de

medição das CMMs, tais como [47]:
a) Fabricação e ajustes - melhoria da incerteza através da fabricação precisa dos
componentes da CMM e de seus ajustes;
b) Melhoramentos do projeto - devem ser considerados fatores que influenciam o
comportamento metrológico. A temperatura é o mais crítico parâmetro de influência
da exatidão. E para melhorar o projeto em relação aos efeitos de temperatura pode-
se:
− encapsular a CMM, isolando dos efeitos de temperaturas externos;

− posicionar as fontes de calor internas (por exemplo, motores, etc.) em lugares

que não são termicamente críticos;

− usar materiais de alta condutividade térmica, que minimiza os gradientes de

térmicos;

− usar escalas com material de baixo coeficiente de expansão térmica (por

exemplo, com zerodur α < 0,05.10-6 K-1);

c) Software – correção de erros

 28

Por vários meios os fabricantes têm conseguido reduzir mecanicamente a incerteza

de medição e atualmente, esse aumento na exatidão das CMMs é complementado
com a correção dos erros matematicamente. O método consiste de corrigir os erros
sistemáticos de linearidade das guias, os desvios de perpendicularidade e os erros
das escalas. Este método tem a denominação Computer Aided Accuracy – CAA
(Exatidão assistida por computador).

Em CMM com CAA, são realizadas correções em vários pontos por eixo, que são
armazenados no computador. Também são corrigidos os erros de
perpendicularidade entre os eixos, resultando uma correção total de 21
componentes de erros sistemáticos. Isto é válido para máquinas tipo portal em que
os erros das guias e posições não se influenciam entre si ou que podem ser
desconsiderados. As correções devem ser realizadas com rigor e existe a
necessidade de atualizá-los periodicamente.

Na figura 3.2 têm-se as incertezas de medição, faixa de medição e aplicações típicas

para CMMs Industrial e Laboratorial sem CAA, Laboratorial com CAA de diferentes
fabricantes. Observa-se atualmente a redução das incertezas de medição das
CMMs, para uma CMM Laboratorial com CAA a incerteza tridimensional típica é de
U3D=0,7+L/600µm.

Para reduzir a incerteza de medição da CMM para a calibração de medidas

materializadas, pode-se atuar também no controle de variações de temperatura do
ambiente (da CMM e das medidas materializadas), na escolha de apalpadores e na
estratégia de medição.

Para a avaliação do desempenho metrológico e determinação dos erros geométricos

da CMM existem diferentes métodos e padrões [45,48-52], com uma tendência para
uso de padrões bidimensionais [53].

3.2 Método CMM Virtual

O método da CMM Virtual [54-61] consiste essencialmente de programas
computacionais nos quais são introduzidas informações sobre vários fatores que
influenciam o desempenho da CMM – erros geométricos, erros de apalpação, etc. –
as quais, quando combinadas, dão como re sultados, estimativas dos erros e das
 29

incertezas de tarefas de medição executadas pela máquina.

CMM
CMM CMM LABORATORIAL
INDUSTRIAL LABORATORIAL COM CAA

INCERTEZA INCERTEZA INCERTEZA

DE MEDIÇÃO DE MEDIÇÃO DE MEDIÇÃO
TÍPICAS TÍPICAS
U1D > (4,0 + L/200)µm
U3D > (5,0 + L/200) µm U1D = (0,9 + L/500)µm U1D = (0,4 + L/900)µm
U3D = (1,2 + L/400) µm U3D = (0,7 + L/600) µm

Características Coluna Portal Lança Ponte

Típicas
Incerteza U1 =(0,5 + L/1200) U1 =(0,4 + L/900) U3 = (23 + L/45) U3 = (7 + L/125)
Medição (µm) U3 =(0,8 + L/800) U3 = (0,7 +L/600) U3 = (60 + L/25) U3 = (20 + L/50)

Faixa Medição Até 410 mm Até 1,2 m no De 1,5 a 2,5 m Até 10 m no

maior eixo no maior eixo maior eixo
Aplicações Laboratorial Laboratorial e Industrial Industrial
Calibração de Industrial Ex.: Carrocerias Ex.: Automotiva
padrões e Calibração de de carros e e Aeronáutica
instrumentos padrões e caminhões
calibradores e
peças

Figura 3.2 – Incertezas de medição, faixa de medição e aplicações típicas para CMM
industrial, laboratorial e laboratorial com CAA

Na figura 3.3 tem-se a representação da medição pelo método CMM Virtual e a

medição real. Na medição virtual as influências de erros (variação da temperatura,
erros geométricos da CMM, erros de apalpação, peça de trabalho, etc.) são
simuladas por um programa de computador, para se obter o resultado da medição
com sua incerteza.

As contribuições de incerteza consideradas pelo método CMM Virtual consistem

basicamente de contribuições sistemáticas conhecidas e contribuições aleatórias.
Sempre que possível, as contribuições de incerteza usadas na simulação devem ser
avaliadas por medição e, se não for possível, elas devem ser estimadas. Na figura
3.4 têm-se as principais contribuições de incertezas consideradas durante a
medição simulada – Método da CMM Virtual.
 30

Objeto ideal, Modelo de

pontos ideais de ponto de apalpação
apalpação distorcido
Medição Virtual

≈ ≈ ≈ ≈ ≈≈ Influências
simuladas
Exemplo do resultado:
diâmetro,
Influências de Erro forma,
posição,
orientação.

Influências
reais

CMM-
Medição Real software
Tarefa de Resultados,
Medição Incertezas

Figura 3.3 – Medição real e virtual em CMM Virtual [59]

Figura 3.4 – Contribuições de incertezas consideradas durante a medição simulada –

CMM Virtual [60]

As fontes de incertezas a serem avaliadas na calibração de medidas materializadas

são:
 31

- fontes de incerteza do processo de apalpação;

- fontes de incerteza dos erros geométricos da CMM;
- fontes de incerteza das medidas materializadas.

3.2.1 Fontes de incertezas do processo de apalpação

Junto com a geometria do sistema de eixos cinemáticos, o proce sso de apalpação é

uma fonte de contribuição de incerteza de primeira ordem para os resultados de
medição. A análise de incerteza para o processo de apalpação deve ser capaz de
considerar todos efeitos relacionados e ser válido para diferentes configuraçõe s de
hardware (por exemplo, diferentes princípios de apalpação e diferentes softwares de
correção para erros de apalpação).

Basicamente um processo de apalpação de um ponto tridimensional é associado

com a característica de erro direcional e contribuições de incerteza aleatórias. A
característica direcional varia com diferentes parâmetros, como configuração de
apalpadores, força e velocidade de apalpação e deflexão da haste do apalpador.

3.2.2 Fontes de incerteza dos erros geométricos

Na CMM têm-se 18 componentes de erros dependentes da posição e adicionalmente

3 erros de perpendicularidade entre eixos (fig. 3.5):
- erros de posicionamento: xpx, ypy, zpz;
- erros de retilineidade: xty, xtz, ytx, ytz, ztx, zty;
- erros rotacionais ou angulares (rolamento, inclinação e guinamento): xrx, xry,
xrz, yrx, yry, yrz, zrx, zry, zrz;
- erros de perpendicularidade: xwy, xwz, ywz.

As principais contribuições individuais de incerteza para as 21 componentes de

erros são:
- incerteza da calibração dos padrões usados para calibrar a CMM;
- incerteza devido às influências do ambiente (principalmente temperatura);
- incerteza devido a mudanças de longo período da CMM.
 32

Figura 3.5 – Componentes de erros em uma CMM tipo portal [62]

Estas três contribuições têm que ser estimadas ou avaliadas por experimentos e
adicionadas quadraticamente para produzir o valor de incerteza final para cada
componente de erro a ser considerado no método da CMM Virtual [60].

3.2.3 Método CMM Virtual do Physikalish - Technische Bundesanstalt

O método consiste de ensaios metrológicos abrangentes sobre o comportamento

geométrico da CMM e de posterior estimativa da sua incerteza por simulação
computacional da tarefa de medição.

A calibração de CMM pelo método CMM Virtual do Physikalish - Technische

Bundesanstalt (PTB) é apresentada na figura 3.6. Nos parâmetros de medição da
peça, estão envolvidos a tarefa de medição e suas características nominais (por
exemplo o furo, o seu diâmetro e posição do centro), a estratégia de medição,
configuração dos apalpadores e a própria CMM.

A simulação para avaliar a incerteza de uma tarefa específica requer o

conhecimento das diversas componentes desta incerteza. O lado esquerdo da figura
3.6 mostra o levantamento das fontes de erro para o cálculo dessa incerteza.
Preferencialmente, as componentes devem ser determinadas através de ensaio com
placa (o método da CMM Virtual foi desenvolvido especialmente para a utilização de
placas).
 33

AVALIAÇÃO DOS ERROS MÁQUINA DE MEDIR PARÂMETROS DE

DA MÁQUINA DE MEDIR VIRTUAL MEDIÇÃO DA PEÇA
(CMM) Cálculo de Peça
pontos ideais

Placa de Software de referência

esferas MEGAKAL
Desenho

Simulação P x,y
de erros
Resultados +
P x,y,z + 0 0,05
+
+ Apalpadores
+
Nominal
+ + +
+
Estratégia
Software de de medição
Erros
análise
Geométricos e
(KALKOM e
TKAL) componentes MEDIÇÃO DA PEÇA
Cálculo do
Esfera de incerteza elemento
padrão geométrico
Pos.

Resultado
x geométrico
Estimativa de outras Ret. provável
componentes de incerteza
(cinemática, temperatura, Resultado
perturbações ...) medido
xInc. Diferença
Indicação
Erro provável +
x
Incerteza de medição

Figura 3.6 – Princípio da CMM Virtual – PTB [63]

Pelo método da CMM Virtual, os erros geométricos da CMM são obtidos a partir de
medições de uma placa nos seus 3 planos coordenados, de modo a cobrir o volume
de medição da máquina e assim mapear todos os seus erros. Deste modo, todos os
efeitos se manifestam nos resultados das posições das esferas. Obtém-se, desta
forma, componentes de erros como posicionamento, retilineidade, inclinação e
perpendicularidade. Estes erros também podem ser determinados por métodos de
ensaios geométricos convencionais. Adicionalmente, o ensaio de apalpação fornece
outras parcelas aleatórias e sistemáticas de incerteza. Além disso, a estabilidade
geométrica de longo prazo (obtida do histórico entre calibrações), os efeitos de
temperatura (análise cinemática dos efeitos dos gradientes), os efeitos de vibrações
e as impurezas são normalmente estimados para compor a incerteza total.

O centro da figura 3.6 mostra a simulação da tarefa específica de medição. Depois

de introduzidos no software os dados levantados na avaliação dos erros da CMM, a
simulação pode ser executada a qualquer tempo e pode compreender as seguintes
 34

etapas:

− Determinação de pontos teóricos (simulados) dentro do volume de medição que a

máquina ocuparia para medir o elemento geométrico (tarefa específica de
medição). Essa simulação é realizada com a ajuda de um software de referência;

− Cálculo dos pontos afetados pelos erros da CMM, para reconstrução do seu
comportamento geométrico a partir da base de erros e de incertezas, como se o
elemento geométrico tivesse sido realmente medido por ela;

− Cálculo do elemento geométrico sobre estes pontos agora afetados pelos erros da
CMM (o software de avaliação determina o resultado geométrico provável). A
diferença entre este resultado calculado e aqueles valores nominais, que
alimentaram a simulação, caracteriza o erro provável na medi ção do elemento
geométrico sob as condições específicas;

− Repetição da simulação sob variações das influências externas buscando

introduzir efeitos aleatórios não considerados na fase anterior (como efeitos da
temperatura sobre a geometria da CMM, por exemplo). A amplitude dos erros
assim obtidos caracteriza a incerteza da CMM para aquela tarefa específica.

Adicionalmente, podem ser realizadas as seguintes etapas:

− Simulação de tarefas em diversas posições da CMM, levantando incertezas

específicas para tarefas, mas independentes da posição na CMM; e

− Pesquisa da região da CMM que oferece a menor incerteza para tarefas

específicas.

Finalmente, o lado direito da figura 3.6 representa a aplicação da CMM, ou seja, a

medição efetiva da tarefa de medição (após a simulação do resultado de medição).
Parâmetros tais como a geometria a ser medida e a estratégia que serão utilizados
na medição, também são dados utilizados na simulação. A realização da avaliação
dos erros e simulação da tarefa específica garante, a priori, a avaliação da incerteza
de medição total da CMM. Isso é conseguido através da simulação da medição de
um grande número de distâncias (por exemplo mais de 10.000) paralelas a cada um
dos eixos da CMM combinando todos os pontos entre si.
 35

3.2.4 Vantagens do Método da CMM Virtual

As vantagens da CMM Virtual são [54,64]:

- simulação de tarefas complexas, demoradas e às vezes onerosas;
- obtenção antecipada de informações, tais como, incerteza e até custos
dependendo da implementação;
- estimativa da incerteza para tarefas de medições específicas;
- mapeamento dos erros no volume de trabalho da máquina simulada,
independentemente de qualquer tarefa de medição, permitindo determinar as
condições ótimas para posição de medição no volume de trabalho e escolher a
região da CMM que oferece a menor incerteza para tarefas específicas.

3.3 Considerações
Neste capítulo mostrou-se que é possível diminuir a incerteza de medição da CMM,
através de melhoramentos do projeto, fabricação e correção de erros. Tem-se como
exemplo a incerteza de uma CMM com CAA, onde a incerteza tridimensional é:
U3D = (0,7+L/600) µm.

Além disso, um método para avaliar a incerteza de medição de CMM foi explanado:
Método da CMM Virtual. Este método serve para estimar a incerteza de medição
com as vantagens citadas anteriormente.

Com as CMMs laboratoriais e o método da CMM Virtual amplia-se a possibilidade

de aplicação para as CMMs serem utilizadas, na calibração de medidas
materializadas, substituindo em muitas aplicações sistemas de medição dedicados,
com as vantagens já mencionadas.

O desafio que se coloca agora é desenvolver estratégias de calibração e validar essas

tecnologias para tarefas de medição com incertezas tão baixas, como na calibração
de medidas materializadas. No próximo capítulo serão apresentadas estas
estratégias de calibração.
 36

Capítulo 4

Estratégias de Viabilização da
Calibração de Medidas Materializadas
em CMM
Neste capítulo são apresentadas as estratégias para calibração de medidas
materializadas em CMM, tendo como base os métodos da CMM Virtual, do
rebatimento e da comparação. Com o método CMM Virtual simula-se, através de
um programa de computador, as tarefas de calibração de medidas materializadas,
obtendo-se informações antecipadas sobre incertezas e ainda escolhe -se a região
dentro do volume de medição da CMM com menor incerteza de medição. Os
métodos do rebatimento e da comparação serão utilizados complementando a
simulação para reduzir ainda mais a incerteza da medição.

4.1 Causas de erros na Calibração de Medidas Materializadas

Nas estratégias de calibração de medidas materializadas devem ser avaliadas as
causas de erros na calibração. Na figura 4.1 têm-se as causas de erros, o erro
gerado e ação para minimização destes erros na calibração de medidas
materializadas:
- Deformações indesejáveis podem ocorrer pelo peso próprio da medida
materializada e pelo dispositivo de fixação, especialmente se for apoiada
inadequadamente;
- os desvios geométricos (micro e macrogeométricos) afetam o processo de
medição;
- o sensor da CMM deve ter a forma correspondente para a medida materializada,
afim de que se obtenha um contato geometricamente bem definido;
 37

- erros geométricos de posição são evitados, de forma mais segura pelo emprego
do método da comparação e procurando obedecer o princípio de Abbé;
- deve -se se dar atenção especial à temperatura em virtude da deformação térmica
sofrida pela CMM, padrões e medidas materializadas.

CAUSAS DE ERROS ERROS GERADOS AÇÃO DE MINIMIZAÇÃO

Peso próprio da medida Deformação da medida Escolher pontos de apoio
materializada materializada para mínima deformação
Desvios geométricos da medida Erros no processo de calibração Realizar medidas em diferentes
materializada posições
Erros de forma do sensor / medida Erros de contato Contato deve ser geometricamente
materializada definido
Relações geométricas de posição Erros geométricos Utilizar método da comparação e
obedecer o princípio de Abbé
Diferenças de temperaturas do Deformação térmica Estabilização das temperaturas
ambiente, padrão e medidas Correção ∆L=L(∆t1α1- ∆ t2α2)
materializadas

Figura 4.1 – Causas de erros e ação para minimização na calibração de medidas

materializadas

4.2 Avaliação da incerteza de medição na calibração de

medidas materializadas utilizando o Método CMM
Virtual
Nesta seção o método da CMM Virtual será utilizado para a avaliação da incerteza
na calibração de medidas materializadas. A finalidade é apresentar a estratégia de
determinação da incerteza de medição específica de tarefas de medição na
calibração.

4.2.1 Estimativa das componentes de erros da CMM

Para a aquisição das componentes de desvios geométricos das máquinas de medir

por coordenadas (CMM) é utilizado o software Kalkom desenvolvido pelo PTB [65]. O
software é aplicável para todas as CMMs com três eixos cartesianos e
comportamento rígido.

Este software pressupõe que uma placa de esferas ou furos calibrada tenha sido
medida duas vezes em cada um dos planos coordenados da CMM (Fig. 4.2). Para
tanto, as projeções ortogonais aos dois primeiros eixos da cadeia cinemática foram
medidos com dois apalpadores distintos, assim como a projeção ortogonal ao
 38

terceiro eixo foi medida em duas posições paralelas deslocadas (Fig. 4.3).

Figura 4.2 – Placa de esferas no plano vertical para calibração da CMM

Z
11
31
21
Y
12 32 22
X
Projeção 1 Projeção 3 Projeção 2
Duas Posições Uma Posição Uma Posição
Um Apalpador Dois Apalpadores Dois Apalpadores
Figura 4.3 – Posições da placa para a determinação dos desvios geométricos [65]
 39

4.2.2 Simulação dos erros para tarefas de medição

Utiliza-se um programa de simulação dos erros de medição de tarefas de medição

em máquinas de medir por coordenadas do PTB - MEGAKAL [66]. Os parâmetros
sistemáticos de erros da CMM e as características de erros manifestadas pelos
apalpadores servem como dados de entrada. As tarefas de medição que podem ser
simuladas são: pontos, distâncias, planos, círculos, cilindros e esferas.

As medidas materializadas com geometrias específicas podem ser medidas em

qualquer posição do volume de medição. Como resultado obtém-se o relatório de
uma medição virtual que fornece uma conclusão sobre a incerteza de medição da
CMM para a tarefa de medição simulada.

No programa de simulação os procedimentos são orientados da mesma maneira

como nas medições reais. A figura 4.4 mostra a correlação entre as medições reais e
simuladas.

Medição Simulação

Selecionar a máquina Carregar os erros da máquina

Carregar ou definir os
apalpadores

Definir a medida Definir as geometrias específicas

materializada

Gerar a distribuição de Gerar os pontos nominais

pontos

Realizar as apalpações Simular as apalpações

Avaliar Avaliar

Figura 4.4 – Correlação entre a medição e simulação na CMM

a) Sistema coordenado
As especificações do Megakal são feitas no sistema coordenado da máquina. O eixo
Z da máquina situa-se na posição vertical. A figura 4.5 mostra a localização do
sistema coordenado na máquina.
 40

YCMM

XCMM Y

Figura 4.5 – Comparação do sistema coordenado da máquina (X CMM,YCMM, ZCMM) com o

do Megakal (X, Y, Z) [66].

A força de medição é considerada na simulação dos erros do sistema de apalpação e

deve ser selecionada conforme as especificações do fabricante para a máquina
simulada.

b) Manuseio das configurações de apalpadores

Na medição simulada de elementos geométricos deve m-se considerar diversos
apalpadores, pois muitos elementos (como esferas) requerem eventuais apalpações
por diversos lados. Cinco locais são colocados à disposição no Megakal para
manusear as configurações de apalpadores. Estes locais podem ser preenchidos
pela definição de apalpadores ou pelo carregamento de apalpadores a partir de
arquivos.

Desta forma, pode-se instalar até cinco apalpadores ao mesmo tempo, que são
automaticamente selecionados na simulação de acordo com a direção preferencial
de apalpação. É selecionado o apalpador cuja direção preferencial melhor se adapte
à normal à superfície apalpada, ou seja, aquele onde o ângulo alfa entre a direção
de apalpação e a direção preferencial seja mínimo, como pode ser visto na figura
4.6.
 41

Figura 4.6 – Seleção do apalpador de acordo com a direção de apalpação [66]

Para tanto devem ser previstos apalpadores para determinadas faixas de apalpação.
A direção preferencial de apalpação oferece uma possibilidade simples de controlar
a utilização de apalpadores sem que seja necessário prescrever individualmente o
apalpador para cada ponto de apalpação. A título de exemplo, a figura 4.7 mostra a
aplicação de apalpadores em um círculo no plano XZ.

Figura 4.7 – Utilização de uma configuração de apalpadores em um círculo do plano

XZ [66]

Também para a simulação deveriam ser empregados apalpadores como se fossem

utilizados em uma medição real. Deve ser observado que o Megakal não reconhece
 42

se partes do apalpador colidem com a peça ou se uma apalpação ocorre por dentro
da peça. Entretanto, isto pode ser evitado na maioria das vezes por uma escolha
conveniente das direções preferenciais de apalpação.

No relatório de medição são listados os apalpadores empregados com o número de

apalpações e o maior ângulo ocorrido. Através disto é possível julgar a configuração
de apalpadores e eventualmente repetir a simulação com outra configuração.

c) Geração dos elementos geométricos

Primeiro um elemento é selecionado e são feitas as entradas necessárias para a
geração do elemento. Isto significa que são descritos a localização, a forma, o
tamanho e a distribuição dos pontos. Em seguida, os pontos de medição nominais
sobre a superfície da geometria são gerados a partir destas especificações. Os
parâmetros necessários para a descrição de alguns elementos geométricos estão
esclarecidos a seguir.

- Distância (comprimento): uma distância é definida pelo seu ponto final e pelo
seu método de apalpação (uni ou bidirecional, interna ou externa – fig. 4.8). Este
elemento pode ser usado na simulação da medição de um bloco padrão.

Figura 4.8 – Descrição de uma distância [66].

A distância é gerada pelo Megakal em qualquer posição no volume de medição da

CMM, como é mostrado na figura 4.9. Nesta figura, o Megakal gerou uma distância
que foi definida através de seus pontos terminais P1(200, 200, -100) e P2(300, 300, -
200).
 43

Figura 4.9 – Geração do elemento distância no Megakal.

- Círculo: um círculo de apalpação é descrito pelo seu centro P0, seu diâmetro D,
sua orientação no espaço N e por uma malha de apalpações dW (figura 4.10), o
círculo pode ser apalpado por dentro (furo) e por fora (eixo). Na definição deve ser
especificado se a avaliação acontece em 2D ou 3D. São necessários no mínimo três
pontos para compor um elemento médio na avaliação.

Figura 4.10 – Descrição de um círculo [66].

A figura 4.11 mostra o elemento círculo gerado pelo Megakal, com centro P0(200,
250, 0), diâmetro igual a 300 mm, orientado na direção do vetor normal N(0, 1, 1) e
com uma malha de apalpação definida por um intervalo dW igual a 5º.
 44

Figura 4.11 – Geração do elemento círculo no Megakal.

- Esfera: uma esfera é descrita pelo seu centro P0 e pelo seu diâmetro D. A malha
para a distribuição de pontos é determinada pelo azimute e elevação (figura 4.12). A
distribuição dos seus pontos de medição pode ser pelos ângulos de azimute e de
elevação. O ângulo de azimute é medido no plano XY, partindo do eixo X no sentido
anti-horário. A elevação do plano XY na direção da calota superior (+Z) é positiva e,
inversamente, negativa na direção da calota inferior. São necessários no mínimo 4
pontos para compor um elemento para a avaliação.

Figura 4.12 – Descrição de uma esfera [66].

 45

Na figura 4.13, o centro da semi -esfera é P0(300, 200, 0) e seu diâmetro mede 350
mm. Os pontos são distribuídos uniformemente ao longo de toda a superfície
esférica, em um ângulo de azimute de 0 a 360 graus e em um ângulo de elevação de
-90 a +90 graus. No exemplo, para apalpar apenas o hemisfério superior, o limite de
elevação inferior foi definido como 0 grau. A apalpação múltipla de um polo na
geração dos pontos é evitada em qualquer caso.

Figura 4.13 – Geração de uma semi-esfera no Megakal.

d) Resultado da simulação
O resultado propriamente é uma descrição dos elementos nominal e ajustado, e
uma comparação entre eles. Uma análise estatística é emitida adicionalmente, de
modo equivalente às especificações dos softwares de avaliação usuais. Entretanto,
na interpretação da estatística deve -se considerar que o desvio padrão surge apenas
através dos desvios de medição da CMM simulada, pois o elemento medido é ideal.

Juntamente com a comparação entre os elementos nominal e ajustado, é possível

então tirar conclusões sobre a incerteza de medição da CMM na tarefa de medição.
 46

Na figura 4.14 têm-se os resultados da simulação de uma medição de distância no

Megakal, com os pontos de medição 1 e 2, e resultados de tendência, desvio padrão,
incerteza de medição e desvio de forma:
- Distância = 173,20508 mm
- Tendência = -0,81 µm
- Desvio padrão = 0,37 µm
- Incerteza de Medição = 1,6 µm

Figura 4.14 – Relatório da simulação de uma distância no Megakal.

4.3 Método do Rebatimento

No método do rebatimento, os erros das medidas materializadas aparecem
rebatidos [67-69]. Este método pode ser aplicado na calibração de réguas,
esquadros de aço e granito, esquadros cilíndricos e placas de esferas e furos,
permitindo separar erros sistemáticos.

4.3.1 Medição de retilineidade pelo método do rebatimento

A medição da retilineidade de uma régua pelo método do rebatimento é feita por

uma rotação do objeto em torno do eixo de medição (fig. 4.15). Assumindo que o
desvio de retilineidade da CMM é dado por M(x) e o desvio de retilineidade da régua
por R(x), as indicações para as duas posições são:
I 1 ( x ) = M ( x ) + R( x ) (4.1)

I 2 ( x ) = −M ( x ) + R( x ) (4.2)
 47

Onde:
I1(x) = Indicação do sistema de medição na posição 1.
M(x) = Desvio de retilineidade da CMM.
R(x) = Desvio de retilineidade da régua.
I2(x) = Indicação do sistema de medição na posição 2.
Então:
M (x ) = [I 1 ( x ) − I 2 ( x )] 2 (4.3)

R( x ) = [I 1 (x ) + I 2 ( x )] 2 (4.4)

Figura 4.15 – Método do rebatimento – Medição de régua [69]

Para um melhor desempenho da calibração de réguas na CMM, a medição deve ser

feita no plano horizontal evitando as influências da gravidade.

4.3.2 Medição de perpendicularidade pelo método do rebatimento

A calibração de um esquadro pelo método do rebatimento é mostrada

esquematicamente na figura 4.16. Na figura, α é o desvio de perpendicularidade do
eixo da máquina e β do esquadro, e as indicações nas duas posições são:
I1 = α + β (4.5)

I2 = α − β (4.6)
 48

Onde:
I1 = Indicação do sistema de medição na posição 1.
α = Desvio de perpendicularidade do eixo da CMM.
β = Desvio de perpendicularidade do esquadro.
I2 = Indicação do sistema de medição na posição 2.

Então:
α = (I1 + I 2 ) 2 (4.7)

β = (I 1 − I 2 ) 2 (4.8)

M(y)
I1
α β

Esquadro

M(x)

M(y)

β α

I2

Esquadro

M(x)

Figura 4.16 – Método do rebatimento – Medição de esquadro [69]

4.4 Método de Calibração por Comparação

No método de calibração por comparação, tem-se a determinação direta dos erros
pela medição de um padrão semelhante à medida materializada a ser calibrada (fig.
4.17). Neste método, a CMM é reduzida a um comparador, mas que também
introduz seus erros.

Os erros associados com os parâmetros da medida materializada devido à incerteza

de medição da CMM (incluindo o software) podem ser determinados diretamente.
 49

Devido à complexa estrutura de erros das CMMs, as calibrações deste tipo somente
são válidas para medidas materializadas com essencialmente a mesma forma
geométrica e tamanho do padrão de referência utilizado, medida na mesma
localização e usando a mesma estratégia de medição.

Padrão

Figura 4.17 – Representação – Calibração Método da comparação / substituição [55]

Na figura 4.18 são apresentadas exigências para a calibração usando o princípio da

comparação. Devido à grande variedade de tarefas de medições que pode ser
executada na CMM, a lista destas exigências tem sido limitada às mais
importantes.

O método pode ser estendido para satisfazer exigências práticas para:

- Intervalo de tempo significativo entre uma medida materializada e o padrão.
Neste caso a incerteza de medição devido às variações das condições ambientais
(principalmente temperatura) deve ser rigorosamente investigada. Isto pode ser
feito pela medição do padrão de referência dentro de condições ambientais
típicas, ou por meio de avaliação de incerteza. Em muitos casos pode ser
necessário verificar a estabilidade da CMM no tempo.
- As medidas materializadas podem ser medidas em diferentes localizações dentro
do volume de trabalho da CMM. Neste caso, é necessária uma avaliação em
posições dentro do volume de trabalho, verificando como os erros geométricos da
CMM influenciam os valores medidos.
 50

PARÂMETRO RECOMENDAÇÃO PARA MÁXIMA VARIAÇÃO

• Características geométricas • 10% - diferença nos comprimentos, ângulos,

etc. Grandes diferenças necessitam de uma
verificação experimental para o julgamento.

• Exatidão da característica geométrica • 50% - desvio da geometria matematicamente

ideal (circularidade, planeza, etc.) com
referência a incerteza de calibração requerida.

• Calibração do padrão de referência • Como requerido pelo balanço de incertezas

• Equivalência das propriedades não geométricas • “suficientemente igual” para a aplicação

(ex. elasticidade, dureza, textura superficial,
massa)

• Equivalência da estratégia de medição e

condições

- Posição da medida materializada • 10% da dimensão relevante do objeto ou 25

mm o que for maior,

- Orientação da medida materializada • 5o *

objeto

- “Offset” dos pontos medidos • Dependente da “ondulação” da superfície

ideal.
- Força de Medição • 20% *
- Configuração apalpadores • 10% do comprimento do apalpador*
- Seqüência dos pontos medidos • Mesmos pontos e tarefa da medição
- Condições ambientais • Avaliada pelo balanço de incerteza ou
experimentalmente

• Máximo tempo transcorrido entre a calibração • Dependente da tarefa e das condições

e a aplicação ambientais

∗ Estes valores devem ser verificados experimentalmente na CMM para cada tarefa

Figura 4.18 – Exigências para a calibração na CMM pelo

Método da Comparação [70]
 51

Na figura 4.19, tem-se um exemplo de melhoria da exatidão na medição de

diâmetros de calibradores anéis, quando se utiliza o método da comparação
substituindo a medição direta em CMMs em ambiente industrial e laboratorial.

CMM1 em ambiente industrial

Medição direta Método da comparação
Tendência = - 6 µm Tendência = 0,5 µm
CMM2 em ambiente laboratorial
Medição direta Método da comparação
Tendência = -1,4 µm Tendência = 0,2 µm

Figura 4.19 – Comparação medição direta e método da comparação [67]

4.5 Avaliação da Incerteza de Medição na Calibração

A avaliação da incerteza de medição será baseada no “Guia para expressão da
incerteza de medição” [18,71]. Para esta avaliação tem-se as seguintes etapas
[18,71,72]:
a) Determinar o modelo matemático que relaciona a grandeza de entrada com a
saída:
y = f ( x1 , x 2 , x3 ,.....x n ) (4.9)
b) Identificar todas as correções a serem feitas ao resultado de medição.
c) Listar componentes sistemáticos da incerteza associada a correções e tratar
efeitos sistemáticos não corrigidos como parcelas de incerteza.
d) Atribuir valores de incertezas e distribuição de proba bilidades com base em
conhecimentos experimentais práticos ou teóricos.
e) Calcular a Incerteza Padrão (ui) para cada componente de incerteza;
f) Calcular a Incerteza Combinada (uc).
g) Calcular a Incerteza Expandida (U).

4.5.1 Componentes de Incerteza – Calibração de Medidas Materializadas

Cada fonte de incerteza deve ser claramente identificada. Recomenda-se o uso de

termos simples e que evitem interpretações ambíguas. Se for conveniente, um
símbolo pode ser associado à fonte de incertezas.

Recomenda-se também explicitar a unidade em que os valores relativos à fonte de

 52

incertezas serão expressos. Se esta unidade difere da unidade do mensurando,

recomenda-se que seja também indicado o fator multiplicativo que converte o efeito
da fonte de erro em termos de alteração da indicação do sistema de medição. Se
esta relação não for linear, deve ser claramente apresentada no memorial de
cálculo.

a) Incerteza da CMM – UCMM

Os efeitos desta fonte de incerteza são estimados tendo como base dados já
existentes de uma calibração previamente realizada e apresentados no respectivo
certificado. No método da comparação é considerada apenas a parcela independente
do comprimento na incerteza de medição, a parcela relativa ao comprimento é
compensada pela medição diferencial.

A incerteza da CMM pode ser obtida através da calibração da CMM com Placa de
Esferas – Método CMM Virtual ou com padrão escalonado. Obtêm-se:
U CMM = A + B.L (4.10)
Onde:
A = Parcela da incerteza de medição independente do comprimento.
B = Parcela da incerteza de medição dependente do comprimento.
L = Comprimento avaliado.

Considerando o Método da comparação para calibração de medidas materializadas:

U cmm = ( Iap1 D ) 2 + ( Inl ) 2 + ( Ipos ) 2 (4.51)

Onde:
Iap1D = Incerteza de apalpação 1D (Medição segundo um dos eixos da CMM),
obtida através de bloco padrão ≤ 30 mm.
Inl = Incerteza devido a não linearidade da CMM, obtido através de resultado
experimental do ensaio com laser interferométrico ou padrão
escalonado.
Ipos = Incerteza devido a diferença de posicionamento do padrão e da medida
materializada no volume da CMM.
 53

Com base em ensaios realizados no Laboratório de Metrologia da Fundação CERTI,

utilizando Laser interferométrico, pode-se considerar Ipos = EL/2, onde: EL - erro de
linearidade

Quando o comprimento L da medida materializada é diferente do padrão e/ou

posições diferentes no volume de medição, deve -se considerar o EL. Se os
comprimentos são iguais posso eliminar o EL.

b) Incerteza de medição da temperatura da medida materializada

Uterm 2 VT 2
UTMM = LMM .α MM ( ) +( ) (4.16)
2 2 3
Onde:
UTMM = Incerteza da medição da temperatura da medida materializada.
LMM = Comprimento da medida materializada.
α MM = Coeficiente de expansão térmica da medida materializada.
Uterm = Incerteza expandida do termômetro.
VT = Variação da temperatura, considerada nos casos onde for significativa
a variação no tempo.

VT = TMáx − TMín (4.17)

Onde:
TMáx = Temperatura máxima.
TMin = Temperatura mínima.

c) Incerteza de medição da temperatura do padrão

Uterm 2 VT 2
UTP = L P .α P ( ) +( ) (4.14)
2 2 3
Onde:
UTP = Incerteza da medição da temperatura do padrão.
LP = Comprimento do padrão.
αP = Coeficiente de expansão térmica do padrão.
Uterm = Incerteza expandida do termômetro.
VT = Variação da temperatura.
 54

d) Incerteza devido a não correção das temperaturas – UTemp

As variações de temperatura do padrão e da medida materializada em relação à
temperatura de referência podem ser avaliadas previamente para diferentes serviços
de calibração, tornando desnecessária a medição durante a calibração. A incerteza
devido a não correção das temperaturas é dada pela equação:
U Temp = LP .α P ∆TP + LMM .α MM ∆TMM (4.15)

Onde:
UTemp = Incerteza da medição devido a não correção das temperaturas.
LP = Comprimento do padrão.
αP = Coeficiente de expansão térmica do padrão.
LMM = Comprimento da medida materializada.
α MM = Coeficiente de expansão térmica da medida materializada.
∆TP, = Variação das temperaturas do padrão e da medida materializada em
∆TMM relação à temperatura de referência (20 °C).

e) Incerteza dos coeficientes de expansão térmica – Ucoef

A incerteza dos coeficientes de expansão térmica é calculada da seguinte forma:

Ucoef = ( LP .U α P .∆TP ) 2 + ( LMM .Uα MM .∆TMM ) 2 (4.16)

Onde:
LP = Comprimento do padrão.
Uα P = Incerteza do coeficiente de expansão térmica do padrão.
∆Tp = Variação da temperatura do padrão em relação à temperatura de
referência.
LMM = Comprimento da medida materializada.
Uα MM = Incerteza do coeficiente de expansão térmica da medida materializada
∆TMM = Variação da temperatura da medida materializada em relação à
temperatura de referência.

f) Incerteza do padrão de referência – Up

A incerteza do padrão de referência é obtida do certificado de calibração.

g) Instabilidade de fixação da medida materializada – Ufix

A incerteza devida à instabilidade da fixação da medida materializada pode ser
estimada por experiência.
 55

h) Estabilidade da CMM no tempo – UestCMM

Em função do tempo transcorrido após a calibração, as características da CMM
podem se degradar. A instabilidade pode ocorrer em função de variação nas
condições ambientais e de outros fatores no decorrer do tempo. A avaliação é feita
com base em informações do certificado de calibração.

i) Incerteza padrão tipo A – uA

A avaliação da incerteza – uA fica definida como o desvio padrão experimental da
média das indicações da CMM, então:

s
uA = (4.17)
n
Onde:
s = Desvio padrão.
n = Número de medidas.

k) Incerteza Combinada – uc
A incerteza combinada (uc) da influência das várias fontes de incerteza é estimada a
partir das incertezas padrão de cada fonte de erro por :

uc = u12 + u22 +...+ un2 (4.18)

Onde:
ui = incerteza padrão associada a i-ésima fonte de incerteza.

l) Incerteza Expandida – U
Na engenharia é comum o trabalho com níveis da confiança de 95%. Para atingir
níveis de confiança de aproximadamente 95%, a incerteza combinada - uc deve ser
multiplicada pelo fator de abrangência (o fator de Student), calculando-se a
incerteza expandida (U).
Assim:
U = k . uc (4.19)
Onde:
uc = Incerteza Combinada.
k = Fator de abrangência.
O número de graus de liberdade efetivos (νef) é obtido através da equação de Welch-
Satterthwaite:
 56

u c4
ν ef = (4.20)
N
u i4
∑
i =1 ν i

Onde:
uc = Incerteza Combinada.
ui = Incerteza padrão associada a i-ésima fonte de incerteza
υi = Número de graus de liberdade associado a i-ésima fonte de incerteza
N = número total de fontes de incertezas analisadas.

Da aplicação da Equação 4.20 resulta o número de graus de liberdade efetivo. O

valor de “k” para nível de confiança de 95,45% pode então ser obtido da figura 4.20.
νef 1 2 3 4 5 6 7 8 10 12 14 16
k 13,97 4,53 3,31 2,87 2,65 2,52 2,43 2,37 2,28 2,23 2,20 2,17

νef 18 20 25 30 35 40 45 50 60 80 100 ∞
k 2,15 2,13 2,11 2,09 2,07 2,06 2,06 2,05 2,04 2,03 2,02 2,00

Figura 4.20 - Fator de abrangência em função do número de graus de liberdade

Para valores fracionários de νef , interpolação linear pode ser usada se νef > 3.
Alternativamente o valor de k corresponde ao valor de νef imediatamente inferior na
tabela pode ser adotado.

Assim, finalmente a incerteza expandida pode ser calculada por:

U 95% = k .u c (4.21)

No próximo capítulo serão apresentados estudos de casos utilizando os métodos da

CMM Virtual, da comparação e do rebatimento e avaliações das incertezas para
calibrações de medidas materializadas em CMM.
 57

Capítulo 5

Estudo de Casos e Desempenho

Efetivo da Calibração de Medidas
Materializadas em CMM
Neste capítulo são apresentadas estratégias para a calibração de medidas
materializadas em CMM, com avaliação de incertezas de medição (fontes de
incertezas, equacionamentos), tempos de preparação e execução na calibração de
medidas materializadas.

Foram desenvolvidas estratégias para a calibração de blocos padrão, calibradores

anéis, padrões escalonados, esquadros, utilizando métodos da CMM Virtual,
comparação e rebatimento fazendo comparações com os métodos convencionais. A
viabilização da calibração de medidas materializadas na CMM depende das
dimensões das medidas materializadas, incerteza de medição e tempo de calibração.

5.1 Simulações de medições de distâncias e diâmetros para

calibração de medidas materializadas utilizando CMM
Virtual
O estudo de caso que será apresentado nesta seção utilizará o método da CMM
Virtual na calibração de medidas materializadas. Neste estudo a finalidade é a de
apresentar a determinação da incerteza de me dição específica de tarefas, o
levantamento dos erros da CMM será considerado como determinístico, ou seja, os
dados obtidos neste passo serão considerados somente para efeito de “input” no
software da CMM Virtual.
 58

A máquina que foi objeto do estudo é uma CMM tipo portal, instalada no
Laboratório de Medição por Coordenadas da Fundação CERTI, Florianópolis – SC,
possuindo as seguintes características:
- Fabricante: Zeiss
- Modelo: ZMC - 550
- Identificação: RC - 0542
- Volume de medição:
Eixo X - 0 a 550 mm
Eixo Y - 0 a 500 mm
Eixo Z - 0 a 450 mm
- Resolução: 0,1 µm
- Incertezas de medição 1D e 3D, especificado pelo fabricante segundo VDI/VDE
2617:
U1D = (1,0 + L/400) µm
U3D = (1,5 + L/250) µm
Onde: L é um comprimento qualquer em mm.

Foi realizada uma série de simulações de medições de distâncias e diâmetros

utilizando o software Megakal do PTB. Estas simulações foram feitas com o intuito
de se conhecer melhor o comportamento metrológico da máquina de medir por
coordenadas para calibração de medidas materializadas. Através da análise dos
resultados que será feita neste caso, será possível afirmar qual a melhor localização
dentro do volume de medição da máquina para se realizar a calibração (Fig. 5.1).

Para que os resultados das simulações sejam os mais abrangentes possíveis, optou-
se por simular medições de distâncias e de diâmetros de 100 mm, para analisar o
comportamento da máquina para pequenos comprimentos e de 400 mm para
analisar o comportamento para grandes comprimentos dentro do volume de
medição.
 59

Z Fundo
Esquerda
X Y
Direita
Frente

Figura 5.1 – Localizações na CMM para escolha das posições de calibração

5.1.1 Simulações de medições distâncias de 100 mm

Foram realizadas simulações de distâncias (32 ciclos de repetições) tomando-se o

cuidado de utilizar diversos setores do volume da CMM (Fig. 5.2).

Eixo X Eixo Y Eixo Z

Distâncias 100 mm A partir do ponto Incerteza (µ m) Até ponto Incerteza (µ m) Até ponto Incerteza (µ m) Até ponto
(0,0,0) 1,7 (100,0,0) 1,1 (0,100,0) 1,3 (0,0,-100)
(200,0,0) 2,2 (300,0,0) 1,4 (200,100,0) 1,3 (200,0,-100)
(300,400,0) 1,9 (400,400,0) 1,0 (300,300,0) 1,2 (300,400,-100)
(100,0,-300) 1,3 (200,0,-300) 2,5 (100,100,-300) 1,2 (100,0,-200)
(400,0,-300) 2,0 (500,0,-300) 1,3 (400,100,-300) 1,8 (400,0,-200)
(100,200,-300) 1,2 (200,200,-300) 1,5 (100,300,-300) 1,5 (100,200,-200)
(300,200,-300) 2,4 (400,200,-300) 1,4 (300,300,-300) 1,3 (300,200,-300)
(100,350,-300) 1,6 (200,350,-300) 0,8 (100,450,-300) 1,8 (100,350,-200)
Valor máximo (µ m) 2,4 2,5 1,8
Valor mínimo (µ m) 1,2 0,8 1,2
Desvio padrão (µ m) 0,4 0,5 0,2
Melhor Posição: Melhor Posição: Melhor Posição:
embaixo, meio, fundo embaixo, direita, fundo alto, direita, frente

Figura 5.2 - Resultados da simulação de medição de distâncias de 100 mm em

diferentes localizações na CMM

Para distâncias paralelas ao eixo X, o melhor local da CMM para se efetuar

medições é a parte próxima à mesa, no meio e no fundo, pois a incerteza
encontrada é menor. Para distâncias paralelas ao eixo Y, a menor incerteza aparece
próxima à mesa, na direita e no fundo. Por fim, para distâncias paralelas ao eixo Z,
a melhor posição é no alto, na direita e na frente.

Percebeu-se que para distâncias verticais (eixo Z), a variação da posição

 60

praticamente não interfere na incerteza (Desvio padrão = 0,2 µm). Já em relação

aos eixos X e Y, o local onde é feita a medição tem influência na incerteza.

Como conclusão final, tem-se que a melhor posição para se efetuar a medição de
distâncias de 100 mm, na CMM em estudo, é colocá-las paralelas ao eixo Y,
próxima à mesa, na direita e no fundo.

5.1.2 Simulações de medições distâncias de 400 mm

Foram realizadas simulações de medições de distâncias de 400 mm (Fig. 5.3).

Destas, foram feitas simulações de distâncias paralelas ao eixo X, paralelas ao eixo
Y e paralelas ao eixo Z. Nestas simulações, tomou-se o cuidado de escolher o
apalpador com a direção de apalpação mais apropriada para cada medição das
distâncias.

Eixo X Eixo Y Eixo Z

Distâncias 400 mm A partir do ponto Incerteza (µ m) Até ponto Incerteza (µ m) Até ponto Incerteza (µ m) Até ponto
(50,300,-300) 3,0 (450,300,-300)
(50,30,-300) 2,9 (450,30,-300)
(50,490,-300) 3,0 (450,490,-300)
Apalpador tkal ZN1
(300,100,-300) 2,0 (300,500,-300)
(60,100,-300) 1,9 (60,500,-300)
(450,100,-300) 2,1 (450,500,-300)
Apalpador tkal XNT2 (300,300,-325) 1,0 (300,300,75)
Apalpador tkal xPT4 (300,300,-325) 1,2 (300,300,75)
Apalpador tkal YPT3 (300,300,-325) 0,9 (300,300,75)
Apalpador tkal ynt5 (300,300,-325) 0,9 (300,300,75)
Valor máximo (µm) 3,0 2,1 1,2
Valor mínimo (µ m) 2,9 1,9 0,9
Desvio padrão (µ m) 0,04 0,09 0,13
Melhor Posição: Melhor Posição: Melhor Apalpador:
embaixo, esquerda embaixo, fundo tkal ynt5

Figura 5.3 - Resultados da simulação de medição de distâncias de 400 mm em

diferentes localizações na CMM

Para distâncias em X, o melhor local para se efetuar medições é na posição próxima

à mesa e na esquerda. Apesar disso, a incerteza desta posição comparada com as
das posições da esquerda e da direita é praticamente a mesma. Esta diferença
corresponde a um desvio padrão de 0,04 µm.

A medição de distâncias paralelas ao eixo Y tem o mesmo comportamento das que

são paralelas ao eixo X: a diferença entre as incertezas é pequena (0,09 µm). Sem
levarmos este fato em consideração, pode-se afirmar que a melhor posição se
encontra próxima à mesa, no fundo da CMM.
 61

Com relação às simulações de distâncias verticais, em vez de variar suas posições

dentro do volume da CMM, variou-se os apalpadores (fig.5.4). Com isso, descobriu-
se que o melhor apalpador para medir distâncias verticais é o que toca a peça no
sentido –Y (tkal ynt5, com comprimento da haste, L= 135 mm e diâmetro do sensor,
Ø = 10 mm).

Apalpadores para medição

Apalpador de Apalpador para medição
nos planos XZ(tkal xnt2 e da placa no plano XY
referência
tkal xpt4) e YZ (tkal ypt3 e (tkal znt1)

tkal ynt5)

Apalpadores com comprimento da haste de 135 mm e diâmetro do sensor de 10 mm:

tkal znt1: Sentido negativo, - Z = -135 mm
tkal xnt2: Sentido negativo, - X = -135 mm
tkal xpt4: Sentido positivo, X = 135 mm
tkal ypt3: Sentido positivo, Y = 135 mm
tkal ynt5: Sentido negativo, - Y = -135 mm

Figura 5.4 - Disposição dos apalpadores da CMM utilizados na calibração

Em termos gerais, a incerteza de medição de uma distância de 400 mm é bem

menor quando colocada na posição vertical. Deste modo, recomenda-se fazer
medições de distâncias na posição vertical, no meio da mesa da CMM com o
apalpador na orientação Y.

5.1.3 Simulações de medições diâmetros de 100 mm

A medição de diâmetro de círculos é realizada, diretamente ou no software de

simulação, com pelo menos três pontos de apalpação. Através das posições destes
pontos, é possível então calcular o diâmetro do círculo em questão. Dentro disto, as
simulações, com 32 ciclos de repetições, foram feitas para cada posição do círculo
 62

com 4, 36 e 120 pontos de apalpação (Fig.5.5). Para 4 pontos de apalpação, o

círculo é tocado pelo apalpador a cada 90º. Para 36 pontos de apalpação, o círculo é
tocado a cada 10º. Analogamente, para 120 pontos de apalpação, o círculo é tocado
a cada 3º.

Após a realização das simulações, conclui-se que não vale a pena apalpar o círculo
em mais de 36 pontos, uma vez que a incerteza reduz pouco. Para medições que
não exijam uma pequena incerteza de medição, aconselha-se medir o diâmetro do
circulo através da apalpação de 4 pontos, para medições que exijam pequena
incerteza de medição, aconselha-se utilizar no máximo 36 pontos de apalpação.

Incerteza (µm)
Diâmetros 100 mm Centro Plano 4 pts apalp. 36 pts apalp. 120 pts apalp. Apalpador
(200,200,-300) 1,5 1,4 1,4
(400,100,-300) 1,6 1,4 1,4
XY tkal zn1
(400,400,-300) 1,5 1,5 1,5
(100,250,-300) 1,9 1,7 1,6
(100,250,-250) 1,7 1,6 1,6
(250,250,-250) 1,7 1,6 1,6 tkal xnt2
(350,100,-250) 1,4 1,4 1,3
YZ
(350,100,-250) 1,6 tkal xpt4
(350,400,-250) 1,5 tkal xnt2
(350,400,-250) 1,6 tkal xpt4
(100,250,-250) 1,4 1,3
(250,250,-250) 1,3 1,0
tkal ynt5
(400,100,-250) XZ 1,2 1,1
(400,400,-250) 1,2 1,1
(400,400,-250) 1,3 tkal ypt3
Valor máximo (µm) 1,9 1,7 1,6
Valor mínimo (µm) 1,2 1,0 1,3
Desvio padrão (µm) 0,2 0,2 0,1
Melhor Posição:
embaixo, meio, meio, plano XZ,
apalpador tkal ynt5

Figura 5.5 – Resultados da simulação de medição de diâmetro de 100 mm em

diferentes localizações na CMM

As simulações foram feitas com os círculos paralelos a cada um dos planos na

máquina (XY, YZ, XZ), e dentro destes planos variava-se a posição dentro do volume
da CMM. Concluiu-se que diâmetros de círculos medidos paralelamente ao plano
XZ, usando-se 4 pontos de apalpação, na posição frontal e próxima à mesa de
medição têm incertezas menores que nas outras posições (1,2 µm). Assim,
aconselha-se medir diâmetros de círculos na posição em questão, quando utilizados
4 pontos de apalpação.
 63

Para diâmetros medidos com a utilização de 36 pontos de apalpação, o plano que

possibilitou uma incerteza menor foi também o XZ, no meio e próximo à mesa da
CMM. A incerteza encontrada neste local foi de 1,0 µm.

5.1.4 Simulações de medições de diâmetros de 400 mm

Para a simulação da medição de círculos de 400 mm, não foram mais utilizados 120
pontos de apalpação, porque concluiu-se no item anterior que seu uso é inviável.
No restante, foram utilizados os mesmos critérios das simulações de círculos de 100
mm de diâmetro (Fig. 5.6).
Incerteza (µ m)
Diâmetros 400 mm Centro Plano 4 pts apalp. 36 pts apalp. Apalpador
(250,250,-300) 2,2 1,9
(250,250,-200) XY 1,9 1,9 tkal zn1
(250,250,-100) 2,0 1,8
(100,250,-130) 2,3 2,3
(250,250,-130) 2,4 2,3 tkal xnt2
YZ
2,5 2,3
(350,250,-130)
2,5 tkal xpt4
(250,100,-130) 1,5 1,4 tkal ynt5
1,6 1,5 tkal ynt5
(250,250,-130)
XZ 1,8 tkal ypt3
1,7 1,6 tkal ynt5
(250,400,-130)
2,0 tkal ypt3
Valor máximo (µm) 2,5 2,5
Valor mínimo (µm) 1,5 1,4
Desvio padrão (µm) 0,37 0,37
Melhor Posição:
esquerda, plano XZ,
apalpador tkal ynt5

Figura 5.6 - Resultados da simulação de medição de diâmetro de 400 mm em

diferentes localizações na CMM

Para círculos paralelos ao plano XY, foram simuladas 3 posições diferentes: próxima
à mesa de medição, em uma altura média e no alto. Para este plano, a menor
incerteza é encontrada em uma altura média.

As incertezas na medição de diâmetros de círcul os paralelos ao plano YZ foram as

maiores encontradas, e por isso esta posição não é recomendada. Já em relação ao
plano XZ, as incertezas foram as menores encontradas. Com o círculo localizado na
esquerda, paralelo ao plano XZ foi encontrada uma incerteza de medição de 1,5 µm,
 64

a menor de todas.

Em termos gerais, tanto para 4 pontos de apalpação como para 36 pontos de

apalpação, o local da máquina que oferece a menor incerteza é a parte esquerda,
como círculo paralelo ao plano XZ.

5.2 Calibração de Blocos Padrão em CMM

Neste caso, é apresentada a calibração de um bloco padrão pelos métodos da CMM
Virtual e comparação na CMM, comparando os resultados com a calibração
utilizando o software de simulação Megakal e com a calibração numa Máquina de
Abbé.

5.2.1 Estratégia de calibração

Um bloco padrão de aço com comprimento nominal de 500 mm, foi calibrado na
CMM com CNC especificada no item 5.1, com incerteza de medição unidirecional
especificada pelo fabricante de U 1D= (1 + L/400) µm.

No método da CMM Virtual, através da simulação, escolheu-se a melhor posição

para calibração dos blocos padrão dentro do volume de medição da CMM.

No método da comparação, os blocos padrão de referência e a calibrar são dispostos

paralelamente ao eixo X da CMM (Fig. 5.7). Estabeleceu-se como referência para os
blocos uma de suas respectivas faces de medição. O comprimento do bloco padrão
a calibrar foi determinado medindo-se os pontos centrais de suas faces, após o
ajuste da CMM com o bloco padrão de referência.

a) Avaliação da Incerteza de Medição

Para a avaliação da incerteza de medição, determinou-se:
− Incerteza da CMM – Ucmm
Pelo método da comparação à incerteza da CMM é dada por:

Ucmm = ( Iap1D ) 2 + ( Inl ) 2 + ( Ipos ) 2

Onde:
Iap1D = Incerteza de apalpação 1D = 0,5 µm
 65

Inl = Incerteza devido à não linearidade da CMM é 0,6 µm, como o bloco padrão a
calibrar tem o mesmo comprimento do bloco padrão de referência, Inl = 0,0 µm.
Ipos = Incerteza devido à diferença de posicionamento do bloco padrão de referência
e do bloco padrão a calibrar no volume da CMM = Inl/2 = 0,0 µm.

Então:Ucmm = 0,5 2 + 0,0 2 + 0,0 2 = 0,5 µm

Blocos padrão

Pontos de apoio

Figura 5.7 – Calibração do bloco padrão de 500 mm na CMM

− Incerteza da medição do bloco padrão provocada pela medição da

temperatura do bloco padrão de referência - UTBPref
A incerteza da medição da temperatura do bloco de referência é dada por:
UTBPref = L BPref.α BPref.UTerm
Onde:
LBPref - Comprimento do bloco padrão de referência = 500,00190 mm
α BPref - Coeficiente de expansão térmica do bloco padrão de referência= 11,5 µm/mK
UTerm – Incerteza dos termômetros = 0,03 ° C
Portanto:
UTBPref = 0,17 µm
 66

− Incerteza da medição do bloco padrão provocada pela medição da

temperatura do Bloco padrão à calibrar - UTBP
A incerteza da medição da temperatura do bloco padrão a calibrar é dada por:
UTBP = LBP.α BP.UTerm
Onde:
LBP - Comprimento bloco padrão = 499,99992 mm
α BP - Coeficiente de expansão térmica do bloco padrão = 11,5 µm/mK
UTerm – Incerteza dos termômetros = 0,03 ° C
Portanto:
UTBP = 0,17 µm

− Incerteza da Medição devido à não correção das temperaturas – UTemp

A incerteza da medição devido à não correção das temperaturas é dada por:
U Temp = ( L B Pr ef .α B Pr ef + LBP .α BP ) ∆T
Onde:
LBPref - Comprimento do bloco padrão de referência
α BPref - Coeficiente de expansão térmica do bloco padrão de referência
LBP - Comprimento do bloco padrão a calibrar
α BP - Coeficiente de expansão térmica do bloco padrão a calibrar
∆T – Variação das temperaturas do bloco padrão de referência e bloco padrão a
calibrar em relação à temperatura de referência (20 °C).
Houve correção das temperaturas, então:
UTemp = 0,0 µm

− Incerteza da medição do bloco padrão devido à incerteza dos coeficientes

de expansão térmica - Ucoef
A incerteza da medição dos coeficientes de expansão térmica é dada por:

Ucoef = ( LB Pr ef .Uα B Pr ef .∆TB Pr ef ) 2 + ( LBP .Uα BP .∆TBP ) 2

Onde:
Uα BPref - Incerteza do coeficiente de expansão térmica do bloco padrão referência =
1.10-6 K-1
Uα BP - Incerteza do coeficiente de expansão térmica do bloco padrão a calibrar =
1.10-6 K-1
 67

∆TBPref, ∆TBP – Variação das temperaturas do bloco padrão de referência e bloco

padrão a calibrar em relação à temperatura de referência (20 °C).

Neste caso, as variações das temperaturas são desprezíveis, portanto:

Ucoef = 0,0 µm

− Incerteza da Medição do Bloco padrão de referência - UBPref

A incerteza da medição do bloco padrão de referência é obtido do certificado de
calibração: U BPref = 0,5 µm

− Estabilidade de fixação dos blocos padrão - UFixBP

Através de avaliações experimentais no Laboratório de Medição por Coordenadas da
Fundação CERTI, conclui -se que a incerteza devido à instabilidade de fixação é
desprezível neste caso:
UFixBP = 0,0 µm

− Estabilidade da CMM no tempo - UEstCMM

Em função do tempo transcorrido após a calibração e informações do certificado de
calibração, as características da CMM não se degradaram. Então, a instabilidade da
CMM no tempo foi considerada desprezível:
UEstCMM = 0,0 µm

− Incerteza padrão do Tipo A – uA

A avaliação da incerteza padrão do Tipo A é dada por:
s
uA =
n

1,342.10 −4
uA = = 0, 00006mm ou u A = 0,06µ m
5

- Incerteza Expandida (U)

A partir da incerteza combinada e do fator de abrangência, na planilha de cálculo
de incertezas (figura 5.8), chegou-se à incerteza expandida:
U = k.uc, U = 0,7 µm
 68

Serviço nº: PLANILHA DE CÁLCULO DE INCERTEZAS Comp.(mm): 500,00

0 Valor Dist. de V. temp.: 0,3
Símbolo COMPONENTES DE INCERTEZA (mm) Prob. Divisor C u [mm] V
U cmm Incerteza da CMM 0,00050 Normal 2,000 1 0,00025 50
U TBPref Incerteza da Medição da Temperatura do BP ref 0,00017 Normal 2,000 1 0,00009 50
U TBP Incerteza da Medição da Temperatura do BP ref 0,00017 Normal 2,000 1 0,00009 50
U temp Incerteza devido à não Correção das Temperaturas 0,00000 Normal 2,000 1 0,00000 50
U coef Incerteza dos Coeficientes de Expansão Térmica 0,00000 Retangular 1,732 1 0,00000 Infinito
U BP Incerteza do Bloco Padrão Longo de Referência 0,00050 Normal 3,000 1 0,00017 50
U Fix.BP Estabilidade de Fixação dos BP 0,00000 Retangular 1,732 1 0,00000 Infinito
U est.CMM Estabilidade da CMM no Tempo 0,00000 Retangular 1,732 1 0,00000 Infinito
uA Incerteza padrão do tipo A 0,00006 Normal 1,000 1 0,00006 4
uc Incerteza Combinada Normal 0,00033 119

u 95 Incerteza Expandida k = 2,02 2,02 0,0007

Figura 5.8 – Planilha de cálculo das incertezas

b) Avaliação dos Resultados

Na figura 5.9 tem-se o resultado da calibração do bloco padrão. Inicialmente fez-se
a correção da tendência da CMM, através da medição do bloco padrão de referência
O erro do meio encontrado para o bloco padrão é de - 0,08 µm com incerteza
expandida de 0,7 µm. A variação do comprimento (VC) encontrada é de 1,8 µm,
valor grande para blocos padrão, ou seja neste caso não se deve fazer a medição de
VC na CMM.

Medição do bloco padrão de referência

Média das Indicações (MI) = 500,00148 mm
Valor verdadeiro convencional (VVC) = 500,0019 mm
Tendência (Td) = MI-VVC = - 0,00042 mm
Correção para CMM = 0,42 µm
Medição do bloco padrão a calibrar

MI = 499,9995 mm
Média da Indicação corrigida = MIc = 499,99950 + 0,00042 = 499,99992 mm
Erro do meio (EM)= MIc – Comprimento Nominal = 499,99992 – 500,0000 = - 0,08 µm
Comprimento Erro do meio - EM Incerteza Expandida Fator de
efetivo (mm) (µm) U(µm) Abrangência - k
499,9999 -0,08 0,7 2,03

Figura 5.9 - Resultado da calibração do bloco padrão

 69

5.2.2 Comparação da Calibração de Blocos Padrão utilizando Software

de Simulação, CMM e Máquina de Abbé

Neste caso será apresentada a comparação dos resultados na calibração de blocos

padrão - BP utilizando:
- Software de simulação – CMM Virtual,
- CMM – medição direta e por comparação,
- Máquina de Abbé.

O bloco padrão avaliado possui certificado de calibração, com a seguinte

característica:
Comprimento do bloco padrão = 500,00032 ± 0,00012 mm

a) Simulação da calibração do bloco padrão na CMM

Utilizando o software Megakal desenvolvido pelo PTB, simulou-se a medição de
comprimento e sua incerteza, considerando as componentes de erros geométricos e
incerteza de apalpação obtidos na calibração da CMM.

Definiu-se a configuração do apalpador utilizado (diâmetro do sensor de 5 mm,

comprimento do apalpador de 60 mm com haste de aço) e posição do bloco padrão
no volume da CMM. Os resultados de 3 simulações, com 32 ciclos de repetições,
estão apresentados na figura 5.10.

Simulação Tendência – Td Desvio padrão, s Incerteza de

(µm) (µm) Medição (µm)
1 -0,20 0,7 1,8
2 -0,02 0,6 1,1
3 -0,20 0,8 1,5
Média -0,14 0,7 1,5
Figura 5.10 - Resultado da simulação para bloco padrão de 500 mm

b) Calibração do bloco padrão na CMM

- Medição direta
A medição direta do bloco padrão foi realizada na mesma posição e mesma
configuração do apalpador da simulação. As fontes de incerteza consideradas são:
- Incerteza da CMM – U1D= (1+L/400) µm = 2,2 µm
- Resolução da CMM – U Res = R/2= 0,1/2=0,05 µm
- Diferença de temperatura entre CMM e BP
 70

U Temp = ( LCMM .α CMM + LBP .α BP ) ∆T

Onde:
LCMM=LBP= 0,5 m
α CMM= 7,8 µm/mK
α BP= 11,5 µm/mK
∆T= 0,03 K
Portanto: U Temp = 0,29 µm

- A estabilidade de fixação do bloco padrão pode ser considerada desprezível

- Incerteza do tipo A – s=0, UA= 0
Assim o resultado da calibração fica:
Média das indicações, MI = 499,99936 mm
Tendência, Td = MI-VVC = -0,96 = - 1,0 µm
Incerteza expandida = 2,3 µm

- Medição por comparação

Na medição por comparação, as fontes de incerteza consideradas foram:
- Incerteza da CMM;
- Incerteza da Medição da Temperatura do Bloco padrão de referência;
- Incerteza da Medição da Temperatura do Bloco padrão a calibrar;
- Incerteza da Medição devido à não correção das temperaturas;
- Incerteza da Medição dos coeficientes de expansão térmica;
- Incerteza da Medição do Bloco padrão de referência;
- Estabilidade de fixação dos blocos padrão;
- Estabilidade da CMM no tempo;
- Incerteza padrão do Tipo A.
A incerteza expandida encontrada na calibração do bloco padrão por este método é
de 0,7 µm.

c) Calibração do bloco padrão na Máquina de Abbé

Neste caso a calibração do bloco padrão foi realizada pelo método da comparação
utilizando a Máquina de Abbé (Fig. 5.11).

As fontes de incerteza consideradas na calibração utilizando a Máquina de Abbé

são:
 71

- Incerteza da Máquina de Abbé - UAbbé=0,22 µm

- Incerteza do bloco padrão de referência – UBPref
Do certificado de calibração, U BPref = 0,4 µm
- Variação da temperatura ambiente - Utemp = 0,06 µm
- Erro de resolução da Máquina de Abbé - URe= 0,05 µm
- Erro de alinhamento do bloco padrão a calibrar – UAlBP
Estimado em 2x Resolução da Máquina de Abbé, U AlBP = 0,2 µm
- Erro de alinhamento do bloco padrão de referência - UAlBPref = 0,2 µm
- Incerteza padrão tipo A - uA = 0,04 µm
Portanto, a incerteza expandida calculada é : U = 0,6 µm.

Bloco padrão a calibrar

Bloco padrão de referência

Figura 5.11 – Calibração do bloco padrão na Máquina de Abbé

d) Avaliação dos resultados na calibração

Na figura 5.12 tem-se a comparação dos resultados de calibração, utilizando a
simulação do método da CMM Virtual, medição direta na CMM, calibrações por
comparação na CMM e na Máquina de Abbé. Podem-se observar valores próximos
para tendência e incerteza de medição na simulação e nos métodos por comparação
 72

na CMM e na Máquina de Abbé. Nota-se também a redução significativa do tempo

de calibração utilizando a CMM. No tempo de calibração está incluído o tempo de
preparação dos sistemas de medição e padrões. A Máquina de Abbé necessita de
um tempo de preparação maior em função da troca de dispositivos e fixação dos
blocos de referência e a calibrar.
Média das Tendência Incerteza de Tempo de
Indicações (µm) medição (µm) calibração (min)
(mm)
Simulação 500,0000 -0,14 1,5 0,5

Medição direta na CMM 499,99936 -1,0 2,3 3

Medição por 500,0002 -0,12 1,0 7,5

Comparação na CMM
Medição por 500,0002 -0,12 0,6 9
comparação na
Máquina de Abbé

Figura 5.12 - Comparação da calibração de um bloco padrão na CMM

Para escolha de uma CMM para calibração de blocos padrão tem-se na figura 5.13
a relação entre as incertezas de medição de CMMs tipo portal e 1/3 do desvio
admissível dos blocos padrão, onde pode ser avaliada qual CMM deve ser utilizada,
em função das classes de erros e comprimentos dos blocos padrão.

A CMM1 é uma máquina com CAA, com incerteza de medição U1D = (1+L/400) µm,
a CMM2 é a CMM1 quando se utilizam os Métodos da CMM Virtual e da
comparação e a CMM3 é a CMM1 com o método da CMM Virtual, U1D = (1+L/670)
µm. A CMM4 é uma máquina com U1D = (0,5+L/670) µm e a CMM5 é a CMM4
utilizando o método da comparação. A CMM6 é uma máquina com incerteza U1D =
(2,5+L/250) µm e CMM7 é uma CMM manual e sem CAA com U1D = (3,0+L/250)
µm.

Pode-se observar, por exemplo, que com a CMM2, CMM que utiliza os métodos da
CMM virtual e da comparação, pode-se determinar o erro do meio de blocos padrão
da classe 0 acima de 500 mm, classe K e 1 acima de 200 mm e classe 2 acima de
90 mm. Com a CMM7 só é possível determinar o erro do meio de blocos classe 2,
acima de 400mm.
 73

CMM 7

CMM 6

CMM 1
CMM 4

CMM 3

CMM 5
CMM 2

UCMM - Incerteza de medição da CMM

Dadm BP - Desvio admissível dos blocos padrão
CMM 1 - Especificação do fabricante: U1D = (1 + L / 400) µm.
CMM 2 - CMM 1 utilizando o Método da CMM virtual e da comparação: U1D = 1,0 µm.
CMM 3 - CMM 1 com método CMM Virtual: U1D = (1 + L/670) µm.
CMM 4 - Especificação do fabricante: U1D = (0,5 + L/600) µm
CMM 5 - CMM 4 utilizando o Método da comparação: U1D = (0,5 + L / 1000) µm
CMM 6 - Especificação do fabricante: U1D = (2,5 + L / 250) µm
CMM 7 - CMM manual e sem CAA (Es pecificação do fabricante): U1D = (3,0 + L /250) µm

Figura 5.13 – Relação entre Incerteza de Medição de CMMs e Desvio admissível dos
blocos padrão

5.3 Calibração de Padrões Escalonados na CMM

Neste caso é apresentada a estratégia para calibração de padrões escalonados
utilizando a CMM com procedimento de avaliação da incerteza de medição, e
análise dos resultados, mostrando a viabilidade de se utilizar a CMM na calibração.
Outros detalhes sobre a calibração de padrões escalonados em CMM podem ser
vistos em [73].

Os métodos da CMM Virtual e da comparação foram utilizados com blocos padrão

para calibração da coluna de ressaltos e do fuso de um padrão escalonado com
tambor micrométrico (fig.2.5).
 74

5.3.1 Procedimento / Estratégia de Calibração

Com o método da CMM Virtual através de simulações determinou-se a região

dentro do volume de medição da CMM com menor incerteza de medição de
comprimento

Na calibração de padrões escalonados na CMM, os erros podem ser determinados

pela medição das distâncias entre os ressaltos do padrão escalonado a calibrar,
comparando os resultados com uma medição de referência sobre um padrão de
comprimento. A medição do padrão de referência fornece diretamente os erros
associados com a tarefa de medição específica. Faz-se a avaliação e correção de
erros utilizando blocos padrão de referência calibrados. Com os blocos padrão
posicionados paralelamente ao padrão escalonado na CMM (fig.5.14), alguns erros
do processo de medição podem ser determinados e corrigidos/eliminados na
calibração do padrão escalonado.

CMM

CMM

Blocos
Blocos Padrões Padrão
Padrão
Escalonados Padrão
Escalonado

Figura 5.14 - Calibração de padrões escalonados (com tambor micrométrico e

horizontal) utilizando CMM e blocos padrão

O procedimento inicia-se com a medição de um bloco de aproximadamente 10 mm,

onde se compensam os erros sistemáticos advindos da flexão e raio do apalpador da
CMM. Após isso, um bloco de comprimento aproximadamente igual ao
comprimento do padrão escalonado, é medido de modo a compensar os erros
devidos, principalmente, às escalas da CMM.
 75

Dependendo do tipo de padrão escalonado, o procedimento sofre alterações. Na

calibração de padrão escalonado com tambor micrométrico o alinhamento do
sistema coordenado é feito em relação ao eixo Z da CMM. Na medição dos ressaltos,
um programa CNC executa os seguintes passos: apalpa um ponto sobre a mesa da
CMM, apalpa no centro das faces inferiores dos ressaltos de baixo para cima, as
faces superiores de cima para baixo e novamente a mesa da CMM. Para o fuso
micrométrico apalpa -se a face superior do último ressalto, sobre a qual define -se o
zero. Os pontos de medição dependem do curso do fuso.

Posiciona-se o fuso manualmente nas posições de medição, sendo que o sensor

continua apalpando o último ressalto durante toda calibração.

Na calibração de padrão escalonado horizontal, o alinhamento do sistema

coordenado é feito em relação aos eixos X ou Y, através da medição de pontos sobre
a superfície de referência e a lateral do primeiro ressalto. Nos ressaltos mede -se
um ponto no centro das faces de medição, inclusive no ressalto de referência.

5.3.2 Avaliação da Incerteza de Medição

Na avaliação da incerteza de medição têm-se as estimativas da incerteza padrão (u)

por meios estatísticos (avaliação tipo A) e por meio não estatísticos (avaliação tipo
B). Na calibração do padrão escalonado com tambor micrométrico devem ser
consideradas as seguintes fontes de incertezas:

a) Repetitividade da indicação da CMM (Incerteza padrão tipo A - uA)

A avaliação da incerteza padrão tipo A – uA fica definida como o desvio padrão
experimental da média das indicações da CMM.

b) Incerteza da CMM (Avaliação tipo B)

Os efeitos desta fonte de incerteza são estimados tendo como base dados já
existentes de uma calibração previamente realizada e apresentados no respectivo
certificado. No método da comparação é considerada apenas a parcela independente
do comprimento na incerteza de medição. A parcela relativa ao comprimento é
compensada pela medição diferencial com o bloco padrão de referência.
 76

c) Estabilidade do zero da CMM

Pode ocorrer em função de variação nas condições ambientais e de outros fatores
no decorrer do tempo. A avaliação é feita com base no certificado de calibração.

d) Resolução do tambor micrométrico (Avaliação tipo B)

O valor da incerteza expandida, o tipo de distribuição e o fator de abrangência
dependem se o mostrador do padrão escalonado é analógico ou digital. Para
calibração com indicador digital, adota-se como caso geral o valor de incerteza
padrão igual ao incremento digital dividido por raiz de 3 (Distribuição retangular).

Para calibração com indicador analógico, assume -se como valor de incerteza, devida
à divisão da escala, a própria resolução adotada e distribuição retangular.

e) Incerteza da medição devido à não correção das temperaturas

Incertezas devido às diferenças de temperatura entre o padrão escalonado, o bloco
padrão e a temperatura de referência 20°C (UT).

UT = LBP .α BP .∆TBP + LPE.αPE.∆TPE

Onde:

LBP - Comprimento do bloco padrão

LPE - Comprimento do padrão escalonado

α BP - Coeficiente de expansão térmica do bloco padrão

αPE - Coeficiente de expansão térmica do padrão escalonado

∆TBP , ∆TPE – Variações das temperaturas do bloco padrão e padrão escalonado em relação à
temperatura de referência 20°C.

f) Estabilidade de fixação do bloco padrão e do padrão escalonado

A incerteza devida à instabilidade da fixação do bloco padrão de referência e o
padrão escalonado pode ser determinado por avaliação experimental.

5.3.3 Aplicação - Calibração de Padrão Escalonado com Tambor

Micrométrico na CMM

Na calibração de um padrão escalonado de 275 mm de comprimento utilizou-se

uma CMM tipo portal e os blocos padrão de 10 mm e 350 mm (fig.5.15), com as
 77

seguintes incertezas expandidas (U), para um fator de abrangência k=2 e nível de

confiança 95 %:
- CMM, U=± 1,0 µm, considerando o método da comparação;
- Blocos Padrão de 350 e 10 mm, com U= ± 0,09 µm e ± 0,06 µm, respectivamente.

As condições laboratoriais durante a calibração foram de (20,0 ± 0,3)°C para

temperatura ambiente e (50 ± 10) % para a umidade relativa do ar.

CMM

Padrão
escalonado Bloco padrão
350 mm

Bloco padrão
10 mm

Figura 5.15 - Calibração de padrão escalonado com tambor micrométrico utilizando

CMM, bloco padrão de 350 mm e bloco padrão de 10 mm.

a) Estimativa da incerteza no fuso micrométrico

O padrão escalonado foi colocado sobre a mesa da CMM na posição vertical. A
posição do zero foi definida na face superior do último ressalto, com o mostrador
analógico do tambor micrométrico indicando zero. O tambor micrométrico foi
posicionado manualmente por valores crescentes e decrescentes a fim de se avaliar
a histerese e foram realizados 3 ciclos de medição. A identificação e a contribuição
das fontes de incerteza, para 27 mm, estão apresentadas na figura 5.16 , sendo que

u é a incerteza padrão e υeff é o grau de liberdade efetivo.

O valor da flutuação (estabilidade) do zero (U Flut ) foi estimado experimentalmente

em ± 0,2 µm e a estabilidade de fixação do bloco padrão (U Fix. BP ) foi estimada em ±

0,1 µm. Portanto, considerando as fontes de incerteza, tem-se a Incerteza

Combinada (uc):

u c = u12 + u 22 + ... + un2 = 0,92 µm

E a Incerteza Expandida (U), para 27 mm, sendo υeff = 22, k = 2,12:

 78

U = k . u c = 2, 0 µm

Ci ui υ i ou υ eff
COMPONENTES DE INCERTEZA DISTR. DE PROBABILIDADES
VALOR
Símbolo FONTES TIPO DIVISOR
± [ mm ] ± [ mm ]
U CMM Incerteza da CMM 0,0010 Normal 2 1 0,0005 50
U Res Incerteza devida à Resolução do Parafuso 0,0010 Retangular 1,7321 1 0,0006 infinito
U Dif Temp Diferença de Temp. entre Paraf. e Escala CMM **** **** **** **** **** ****
U BP10 Incerteza do Bloco Padrão de 10 mm **** **** **** **** **** ****

U Flut Flutuação do Zero 0,0002 Retangular 1,7321 1 0,0001 infinito

U Fix.BP Estabilidade de fixação do BP 0,0001 Retangular 1,7321 1 0,0001 infinito

U Fix Estabilidade da Fixação do Padrão Escalonado **** **** **** **** **** ****
u A Incerteza Padrão Tipo A 0,0005 Normal 1,000 1 0,0005 2

uc INCERTEZA COMBINADA NORMAL 0,00092 22

U INCERTEZA EXPANDIDA NORMAL K= 2,12 0,0020

OBSERVAÇÕES:
A incerteza de medição apresentada é a maior da faixa de medição, calculada no ponto 27 mm.
**** : Fonte Desprezível.

Figura 5.16 - Avaliaç ão das incertezas de medição do fuso micrométrico do padrão

escalonado na posição 27 mm

b) Estimativa da incerteza na coluna de ressaltos

O fuso micrométrico foi posicionado em 25 mm, de modo que o ressalto inferior
ocupasse essa posição. As alturas do padrão escalonado foram medidas em relação
à face superior do primeiro ressalto (50 mm, face de referência). A posição de cada
face foi determinada pela apalpação de um ponto aproximadamente em seu centro e
foram realizados três ciclos de medição. A identificação e a contribuição das fontes
de incerteza estão apresentadas na figura 5.17 para 250 mm.

Considerando a diferença de temperatura entre o padrão escalonado e o bloco

Padrão ( U Dif .Temp. ) de 0,15 K, tem-se:

U Dif Temp = ∆L = L ∆α ∆T , para o aço ∆α = 11,5 . 10 −6 K −1 .

Para a maior incerteza da faixa de medição (250 mm):

U Dif .Temp. = 0,0004 mm
 79

Ci ui υ i ou υ eff
COMPONENTES DE INCERTEZA DISTR. DE PROBABILIDADES
VALOR
Símbolo FONTES TIPO DIVISOR ± [ mm ]
± [ mm ]
U CMM Incerteza da CMM 0,0010 Normal 2 1 0,0005 50
U Dif.Temp Diferença de Temp. entre BP e Padrão Esc. 0,0004 Retangular 1,7321 1 0,0002 infinito
U BP10 Incerteza do Bloco Padrão de 10 mm **** **** **** **** **** ****
U BP Incerteza do Bloco Padrão de 350 mm **** **** **** **** **** ****
U Flut. Flutuação do Zero 0,0002 Retangular 1,7321 1 0,0001 infinito
U Fix.BP Estabilidade de fixação do BP 0,0001 Retangular 1,7321 1 0,0001 infinito
U Fix Estabilidade da Fixação do Padrão Escalonado **** **** **** **** **** ****
uA Incerteza Padrão Tipo A **** **** **** **** **** ****

uc INCERTEZA COMBINADA NORMAL 0,00057 82

U INCERTEZA EXPANDIDA NORMAL K= 2,03 0,0012

OBSERVAÇÕES:
A incerteza de medição apresentada é a maior da faixa de medição, calculada no ponto 250 mm.
**** : Fonte Desprezível.

Figura 5.17 - Avaliação das incertezas de medição da coluna de ressaltos – face

superior do padrão escalonado para a posição 250 mm

Portanto, considerando as fontes de incerteza, tem-se a Incerteza Combinada (uc)

para 250 mm:

u c = u12 + u 22 + ... + un2 = 0,57 µm

E a Incerteza Expandida (U) para υeff = 82, k = 2,03: U = k . uc = 1,2 µm

A avaliação das fontes de incerteza da coluna de ressaltos – face inferior do padrão
escalonado pode ser feita de forma semelhante ao item anterior.

c) Correção e incerteza de medição em toda faixa de medição

Nas figuras 5.18 e 5.19 tem-se o resultado da calibração do padrão escalonado,
apresentando-se as correções das indicações e as incertezas de medição expandidas
(U) para os fatores de abrangências (k) associados a toda faixa de medição para a
coluna de ressaltos e para o fuso micrométrico. As referências para os ressaltos são
50 mm para a face superior e 25 mm para a face inferior. Um sinal negativo na
correção indica que a face de referência (superior ou inferior) da coluna de ressaltos
está posicionada abaixo do valor nominal, em relação à base. Um sinal positivo
indica o inverso.
 80

INDICAÇÃO CORREÇÃO U k
NO SMC
[mm] [mm] +/- [mm]
Coluna de Ressaltos - Face Superior
50 0,0000 0,0011 2,04
100 -0,0015 0,0011 2,04
150 -0,0040 0,0011 2,04
200 -0,0056 0,0011 2,04
250 -0,0060 0,0012 2,03
Coluna de Ressaltos - Face Inferior
25 0,0000 0,0011 2,04
75 -0,0013 0,0011 2,04
125 -0,0036 0,0011 2,04
175 -0,0048 0,0011 2,04
225 -0,0055 0,0012 2,04
275 -0,0059 0,0012 2,03

Figura 5.18 - Correção e incerteza de medição para a coluna de ressaltos.

Onde: SMC - Sistema de medição a calibrar - Padrão Escalonado

INDICAÇÃO MÉDIA DAS CORREÇÃO U k

NO SMC INDICAÇÕES NO
[mm] SMP [mm] [mm] +/-[ mm ]
2,0 2,0012 0,0012 0,0016 2,00
4,5 4,5003 0,0003 0,0016 2,00
7,1 7,1042 0,0042 0,0016 2,00
9,6 9,6042 0,0042 0,0016 2,00
12,2 12,1918 -0,0082 0,0016 2,00
14,7 14,6914 -0,0086 0,0016 2,00
17,3 17,2851 -0,0149 0,0017 2,03
19,8 19,7847 -0,0153 0,0017 2,02
22,4 22,3858 -0,0142 0,0017 2,02
24,9 24,8846 -0,0154 0,0017 2,03
27,0 26,9987 -0,0013 0,0020 2,12
27,0 26,9983 -0,0017 0,0016 2,00
24,9 24,8864 -0,0136 0,0016 2,00
22,4 22,3863 -0,0137 0,0016 2,00
19,8 19,7865 -0,0135 0,0016 2,00
17,3 17,2867 -0,0133 0,0016 2,00
14,7 14,6928 -0,0072 0,0016 2,00
12,2 12,1931 -0,0069 0,0016 2,00
9,6 9,6041 0,0041 0,0017 2,02
7,1 7,1044 0,0044 0,0016 2,00
4,5 4,4982 -0,0018 0,0016 2,00
2,0 1,9989 -0,0011 0,0016 2,00

Figura 5.19- Correção e incerteza de medição para o fuso micrométrico.

Onde: SMP – Sistema de medição padrão – CMM
 81

5.3.4 Avaliação dos Resultados

Devido à flexibilidade, foi observado durante as calibrações no Laboratório de

Medição por Coordenadas da Fundação CERTI, que a calibração de padrões
escalonados na Máquina de Medir por Coordenadas pode ser executada num menor
tempo de preparação, execução e processamento (redução de até uma hora) em
relação aos métodos convencionais, tendo como vantagem ainda da calibração de
mais de um padrão escalonado sem necessidade de trocas de dispositivos de fixação
e medição.

A incerteza da CMM, a resolução do fuso micrométrico e as influências de

temperatura contribuem de forma significativa para o resultado final da calibração.
As influências de temperatura podem comprometer a calibração em situações onde
as condições laboratoriais não são adequadas. O controle destas fontes de incerteza
é recomendado, pois através dele pode-se melhorar a qualidade do resultado da
calibração.

Com o procedimento de avaliação da incerteza de medição adotado obteve -se um

resultado confiável possibilitando comparações com valores de referência de normas
e especificações. Na calibração do padrão escalonado com CMM pelo método da
CMM Virtual e da comparação, obteve -se resultados com incertezas expandidas de
1,1 a 1,2 µm para a coluna de ressaltos e de 1,6 a 2,0 µm para o fuso micrométrico,
que são admissíveis para este padrão.

A estratégia com o método da CMM Virtual e da comparação nas CMMs é vantajosa

pois reduz a incerteza de medição da CMM, possibilitando utiliza-la com vantagens
operacionais e econômicas sobre métodos convencionais para a calibração de
padrões escalonados. A incerteza de medição para calibração de padrão escalonado
reduziu de 2 para 1 µm utilizando a estratégia com CMM.

5.4 Calibração de Calibradores

As condições em que é executado o controle de peças utilizando-se calibradores,
trazem consigo um desgaste relativamente rápido dos mesmos devido ao atrito
existente entre o calibrador e a peça a ser controlada. Portanto, é importante
realizar a calibração dos calibradores, que consiste em determinar as dimensões
 82

efetivas dos mesmos.

Os calibradores possuem tolerâncias e erros máximos admissíveis para suas

dimensões nominais e desvios de forma que variam em função da qualidade de
fabricação [29,30,65], isto implica que na calibração seja feito o controle
dimensional e de forma.

Para os calibradores anéis lisos cilíndricos, que podem ser utilizados na verificação
de eixos e na calibração e zeragem de sistemas de medição, são necessários, em
alguns casos, além do controle do diâmetro, também o controle da circularidade.
Normalmente, para a calibração é utilizado o método da comparação na Máquina de
Abbé (Máquina de Medir Longitudinal) para a verificação do diâmetro e a Máquina
de Medição de Formas para a avaliação da circularidade. Na verificação dos
diâmetros na Máquina de Abbé as limitações encontradas são:
- operação manual para as medições;
- necessidade de montagem de dispositivos diferentes em função do tipo de
calibrador;
- os sistemas de medição convencionais, normalmente, não permitem a fixação de
vários calibradores para a calibração;
- o tempo de calibração é elevado (por exemplo, para calibrador anel de 20 a 30
minutos).

Neste caso é apresentada a calibração de calibradores anéis lisos cilíndricos na

Máquina de Medir por Coordenadas, buscando resolver as limitações dos métodos
convencionais. Alguns detalhes deste caso pode ser visto também em [75,76]. Para
comparação apresenta-se também a calibração do calibrador na Máquina de Abbé.

5.4.1 Estratégia de calibração de calibradores anéis lisos cilíndricos na

CMM

Utilizam-se os Métodos da CMM Virtual e da Comparação e a avaliação da incerteza

de medição para a calibração de calibradores anéis lisos cilíndricos na CMM. Os
calibradores anéis lisos cilíndricos podem ser medidos em diferentes posições
angulares e alturas em função da tolerância e da sua aplicação [77]. Para medição
do diâmetro são recomendadas de uma a duas posições angulares (0° e 90°) e uma
altura (H/2) ou duas alturas (H/3 e 2H/3), onde H é a altura do calibrador. Para
 83

medição de circularidade, normalmente uma altura (H/2) é suficiente.

Através da simulação de medição de diâmetro, utilizando o Método da CMM Virtual,

escolheu-se uma região dentro do volume de medição da CMM para a calibração do
calibrador anel onde esta apresentasse as menores incertezas. No método da
comparação mede -se um calibrador anel de referência, de forma que os erros
geométricos, temperaturas, deriva e tendências do sistema de apalpação da CMM
fiquem compensados. Para a calibração de um calibrador anel liso cilíndrico de
diâmetro nominal de 100 mm na CMM (figura 5.20), um calibrador anel de
referência de 149,9986 mm de diâmetro efetivo foi medido na mesma posição no
volume da CMM e em uma posição angular e uma altura no calibrador de acordo
com o certificado de calibração para compensação de erros da CMM. O diâmetro do
anel a calibrar foi medido em duas posições angulares (0° e 90°) e em três alturas
(H/3, H/2 e 2H/3).

Anel à calibrar

Anel de referência

Figura 5.20 - Calibração do Calibrador Anel Liso Cilíndrico de 100 mm na CMM

Para determinação da incerteza de medição são consideradas as seguintes

componentes (fontes) de incerteza:
 84

− Incerteza de medição da CMM para medição de comprimentos considerando o

método da comparação, onde é considerada a incerteza de apalpação para um
dos eixos, o erro de linearidade e a diferença de posição ou diâmetro entre o
calibrador anel de referência e o a calibrar, a parcela relativa ao comprimento é
compensada pela medição diferencial entre os anéis;
− Incerteza do anel de referência, obtida do respectivo certificado de calibração;
− Incerteza devido à diferença de temperaturas entre o calibrador anel de
referência e anel a calibrar;
− Incerteza devido à instabilidade da fixação dos anéis.

5.4.2 Resultados da calibração

As planilhas com as componentes e cálculo de incertezas e os resultados da

calibração estão apresentadas nas figuras 5.21 e 5.22.

Serviço nº: PLANILHA DE CÁLCULO DE INCERTEZAS

XXXX/XX Valor Dist. de
Símbolo COMPONENTES DE INCERTEZA (mm) Prob. Divisor C U [mm] V
U CMM Incerteza Medição da CMM 0,00084 Normal 2,0000 1 0,00042 50
U ref Incerteza Medição do Anel de Referência 0,00040 Normal 2,0000 1 0,00020 50
U Inst.fix Instabilidade da Fixação 0,00000 Retangular 1,7321 1 0,00000 Infinito
U dif.T Diferença Temperatura Anel a calibrar e ref. 0,00017 Retangular 1,7321 1 0,00010 Infinito
uA Incerteza Padrão do Tipo A 0,00013 Normal 1,0000 1 0,00013 2

uc Incerteza Combinada Normal 0,00049 74

U 95 Incerteza Expandida k = 2,05 2,05 0,0010

Figura 5.21- Cálculo de incerteza de medição na calibração na CMM do calibrador
anel liso cilíndrico de 100 mm

5.4.3 Calibração na Máquina de Abbé

Para a calibração do calibrador anel liso cilíndrico de diâmetro nominal de 100 mm

na Máquina de Abbé (figura 5.23), um calibrador anel de referência de 89,99623
mm de diâmetro efetivo foi medido em uma posição angular e uma altura de acordo
com o certificado de calibração para compensação de erros da Máquina de Abbé. O
diâmetro do anel a calibrar foi medido em duas posições angulares (0° e 90°) e em
três alturas (H/3, H/2 e 2H/3).
 85

ALTURA POSIÇÃO RESULTADO k

DA MEDIÇÃO
[graus] MI +/- U [mm]
H/3 0 99,9989 +/- 0,0010 2,05
90 99,9985 +/- 0,0010 2,05
H/2 0 99,9990 +/- 0,0010 2,05
90 99,9987 +/- 0,0010 2,05
2H/3 0 99,9990 +/- 0,0010 2,05
90 99,9988 +/- 0,0010 2,05
DIÂMETRO EFETIVO k
MR +/- (U + |Vmáx|) [mm]
99,9988 +/- 0,0014 2,05
Onde: MI é média das indicações de cada posição
MR é a média dos resultados (média das MI)
Vmáx é a maior diferença entre a MR e uma MI qualquer
U é a incerteza expandida

Figura 5.22 - Resultado da Calibração do Calibrador Anel Liso Cilíndrico na CMM

Figura 5.23 - Calibração do Calibrador Anel Liso Cilíndrico de 100 mm na Máquina de

Abbé

Para determinação da incerteza de medição são consideradas as seguintes

componentes (fontes) de incerteza:
− Incerteza de medição da Máquina de Abbé, conforme certificado de calibração;
 86

− Incerteza de medição do calibrador anel liso cilíndrico usado como referência,

obtido do certificado de calibração;
− Incerteza devido a variação da temperatura ambiente durante a calibração;
− Incerteza devido a resolução da Máquina de Abbé, considerada igual a metade
da resolução adotada na calibração;
− Incertezas dos coeficientes de expansão linear do calibrador anel de referência e
anel a calibrar;
− Incerteza devido ao erro de alinhamento dos sensores da Máquina de Abbé;
− Incertezas devido aos erros de alinhamento do calibrador anel de referência e o a
calibrar.

5.4.4 Resultados da Calibração

A planilha com as componentes e cálculo de cálculo de incertezas e os resultados

da calibração estão apresentados nas figuras 5.24 e 5.25.

Serviço nº: PLANILHA DE CÁLCULO DE INCERTEZAS

XXXX/XX Valor
Símbolo COMPONENTES DE INCERTEZA (mm) Dist. Probabilidade Divisor C U [mm] V
U M. Abbé Incerteza Medição da Máquina Abbé 0,00030 Normal 2,0000 1 0,00015 50
U Anel Ref Incerteza Medição do anel de referência 0,00030 Normal 2,0000 1 0,00015 50
U temp Variação da temperatura ambiente 0,00035 Retangular 1,7321 1 0,00020 infinito
U Re Abbé Erro de resolução Máquina Abbé 0,00005 Retangular 1,7321 1 0,00003 Infinito
U coef. Anel ref Incerteza coeficiente expansão linear anel ref. 0,00003 Retangular 1,7321 1 0,00002 Infinito
U coef. Anel Incerteza coeficiente expansão linear anel 0,00003 Retangular 1,7321 1 0,00002 Infinito
U al. Sens Erro de alinhamento dos sensores M. Abbé 0,00010 Retangular 1,7321 1 0,00006 infinito
U al. Anel ref. Erro de alinhamento doo anel de referência 0,00010 Retangular 1,732 1 0,00006 infinito
U al. Anel Erro de alinhamento do anel 0,00010 Retangular 1,732 1 0,00006 infinito
uA Incerteza Padrão do Tipo A 0,00010 Normal 1,0000 1 0,00010 2

uc Incerteza Combinada Normal 0,00033 infinito

U95 Incerteza Expandida k=2 2,00 0,0007

Figura 5.24 - Cálculo de incerteza de medição na calibração na Máquina de Abbé do

calibrador anel liso cilíndrico de 100 mm

5.4.5 Avaliação dos resultados para Calibração

Com o objetivo de avaliar e validar a CMM para calibração de calibrador anel liso
cilíndrico, as calibrações foram realizadas em um anel padrão previamente
calibrado na posição angular de 90º e altura H/2 pelo PTB. Os resultados
encontrados para medição de diâmetro foram compatíveis, também foram
comparados os tempos de calibração (preparação, calibração e certificado) onde
observa um menor tempo da CMM comparado com a Máquina de Abbé, como pode
ser visto na figura 5.26.
 87

ALTURA POSIÇÃO RESULTADO k

DA MEDIÇÃO
[graus] MI +/- U [mm]
H/3 0 99,9984 +/- 0,0007 2,00
90 99,9986 +/- 0,0007 2,00
H/2 0 99,9985 +/- 0,0007 2,00
90 99,9987 +/- 0,0007 2,00
2H/3 0 99,9986 +/- 0,0007 2,00
90 99,9987 +/- 0,0007 2,00
DIÂMETRO EFETIVO k
MR +/- (U + |Vmáx|) [mm]
99,9986 +/- 0,0009 2,00
Onde: MI é média das indicações de cada posição
MR é a média dos resultados (média das MI)
Vmáx é a maior diferença entre a MR e uma MI qualquer
U é a incerteza expandida

Figura 5.25 - Resultado da Calibração do Calibrador Anel Liso Cilíndrico na Máquina

de Abbé

Posição Média Incerteza Medição Tempo de calibração

(mm) µm min
PTB 90° - H/2 99,9985 0,1 Não disponível-
Máquina de Abbé 90° - H/2 99,9987 0,7 45
CMM 90° - H/2 99,9987 1,0 32

Figura 5.26 – Comparação calibração CMM, Máquina de Abbé com resultado PTB –
Medição de Diâmetro

Os resultados apresentados mostraram que a CMM pode ser utilizada para a

calibração de calibradores anéis lisos cilíndricos, pois se obtém os resultados de
referência e as incertezas de medição coerentes com suas tolerâncias admissíveis.
Com a CMM a medição é automatizada, pode-se medir com um menor tempo de
calibração em relação à Máquina de Abbé. A CMM possui ainda flexibilidade para
medir outros tipos de calibradores sem precisar trocar os dispositivos auxiliares e
com menores riscos de danos aos anéis.
 88

A incerteza de medição na calibração de calibradores pode ser reduzida utilizando

uma CMM com menor incerteza de apalpação e erro de linearidade ou eliminando a
diferença entre a posição ou diâmetro entre o calibrador anel de referência e anel a
calibrar.

Para escolha da CMM para calibração de calibradores, na figur a 5.27 tem-se a

relação entre as incertezas de medição de CMMs e intervalos de tolerâncias (IT/3),
padrão com incerteza 1/3 menor que a tolerância admissível.

7
IT 4

IT 3

5
Ucmm, IT/3 (µm)

4
IT 2
CMM 5

3 CMM 4
CMM 1

2 CMM 2

CMM 3

0
0 100 200 300 400 500

L(mm)

U CMM - Incerteza de medição da CMM

Dadm BP - Desvio admissível dos blocos padrão
CMM 1 - Especificação do fabricante: U1D = (1 + L / 400) µm.
CMM 2 - CMM 1 com método CMM Virtual: U1D = (1 + L/670) µm.
CMM 3 - CMM 1 utilizando o Método da CMM virtual e da comparação: U1D = 1,0 µm.
CMM 4 - Especificação do fabricante: U1D = (2,5 + L / 250) µm
CMM 5 - CMM manual e sem CAA (Especificação do fabricante): U1D = (3,0 + L /250) µm

Figura 5.27 – Relação entre Incerteza de Medição de CMMs e intervalos de

tolerâncias (IT/3) para calibradores

Escolhe -se a CMM em função do intervalo de tolerância dos calibradores. Neste

caso, para a calibração recomenda-se:
- A CMM na condição normal (CMM 1), com a especificação do fabricante, para a
calibração de calibradores a partir de IT2 com faixa de medição de 80 a 500 mm;
- a CMM utilizando os métodos CMM Virtual e comparação (CMM 2, CMM 3), para
 89

calibração de calibradores de IT2 com faixa de medição de 80 a 500 mm,

podendo atender também para a relação IT/5;
- a CMM 4, com a especificação do fabricante, para a calibração de IT3 com faixa
de medição de 180 a 500 mm e IT4 com faixa de medição de 50 a 500 mm;
- e a CMM 5, com a especificação do fabricante, para a calibração de IT3 com
faixa de medição de 400 a 500 mm e IT4 com faixa de medição de 80 a 500 mm.

5.5 Calibração de Esquadros

Em um levantamento das necessidades metrológicas das indústrias [13], chegou-se
ao resultado que há uma demanda expressiva na calibração de esquadros. Os
esquadros são calibrados por diferentes métodos com o objetivo de se conhecer os
erros (desvios) efetivos e utilizá-los na calibração de outros esquadros e controle de
perpendicularidade de peças. Estes métodos de calibração apresentam limitações
em relação aos procedimentos, tempos de execução e custos. Em função destas
limitações e da quantidade de esquadros encontrados nas indústrias, neste caso
será apresentada uma estratégia que utiliza os métodos da CMM Virtual e do
rebatimento para a calibração de esquadros na Máquina de Medir por Coordenadas,
que é um sistema de medição automatizado, informatizado, flexível, capaz de
verificar toda geometria de um esquadro com incerteza de medição compatível.
Alguns detalhes desta calibração podem ser vistas em [78].

5.5.1 Estratégia de Calibração

Para a calibração de um esquadro, o método da CMM Virtual é utilizado para

escolha da região dentro do volume de medição da CMM com menor incerteza de
medição. No método do rebatimento os erros do esquadro aparecem rebatidos e
para avaliação da incerteza de medição utilizou-se a metodologia do Guia para a
Expressão da Incerteza de Medição [71].

Na calibração de um esquadro de granito foram realizados quatro ciclos de medição

com o esquadro apoiado na posição horizontal, sendo dois ciclos com o esquadro
rebatido em relação aos demais (Fig. 5.28). Obtém-se os seguintes resultados
através das mediçõe s:
- a superfície da face menor, sobre a qual definiu-se um plano geométrico médio;
 90

- a superfície da face maior;

- uma reta na seção média de cada uma das faces de medição do esquadro.

Com estes resultados são avaliados a perpendicularidade das retas da face maior,
em relação à superfície da face menor e entre as superfícies.

Figura 5.28 - Calibração esquadro de granito na CMM.

- Erro de perpendicularidade – E perp

Eperp = MI (Re batido) + MI (Original ) 2

Onde:
MI (Rebatido) = Média das indicações do esquadro posição - rebatido
MI (Original) = Média das indicações do esquadro posição - original
- a retilineidade de cada face (seção média);
- a planeza das faces.

5.5.2 Incerteza de medição

Para a avaliação da incerteza da medição na calibração do esquadro de granito

foram consideradas as seguintes fontes de incerteza para:
a) Medição do desvio de retilineidade das faces de medição
Da calibração da CMM pelo método CMM Virtual do PTB, tem-se:
- Incerteza de medição de retilineidade da CMM - Uret = 1 µm em 500 mm.
Para face maior do esquadro, L = 210 mm, U ret = 0,42 µm
 91

Para face menor do esquadro, L = 150 mm, U ret = 0,30 µm

- UReb – Incerteza do processo de rebatimento (Estimado)- UReb = 0,03 µm

- Incerteza padrão – Tipo A
s
uA = = 0,0002mm
n

- Estabilidade da CMM no tempo

Em função do pouco tempo transcorrido desde a última calibração (menos de 6
meses), pode-se considerar que as características da CMM tenham se degradado de
forma desprezível. A incerteza padrão correspondente então será considerada
desprezível.

- Variações de Temperaturas
Antes da calibração, é necessário cuidado para que o esquadro e a máquina se
estabilizem à temperatura do laboratório. A diferença entre a temperatura do
esquadro e da máquina é assumida como sendo de ± 0,1 ºC. A diferença entre a
temperatura média do esquadro e da máquina e a temperatur a de referência é
estimada em ±0,2 ºC, considerando a variação de temperatura durante as medições
e a incerteza na medição da temperatura.

A variação de comprimento devido à diferença entre a temperatura média da

máquina e do esquadro e a temperatura de referência é calculada a partir de:
∆ L = Lδ α ∆ t
Onde:
∆L é a variação do comprimento devido à temperatura;
L é o comprimento medido;
δ α é a diferença entre os coeficientes de dilatação térmica do esquadro (6 µm/m K)
e da escala de vidro da máquina (7,8 µm/m K), que tem distribuição triangular com

média 1,8 µm/m K e incerteza padrão u (δ α ) = 1 6 µm/(m K).

∆t é a diferença de temperatura em relação à temperatura de referência (20,0 ºC),

que tem distribuição retangular entre ± 0,2 º C e incerteza padrão u (∆t ) = 0,2 3.

O efeito combinado da distribuição triangular dos coeficientes, com a distribuição

 92

retangular da temperatura, no comprimento medido, resulta em uma incerteza

padrão que pode ser calculada por:

uTemp = L δ α u ( ∆t ) 2 + ∆t 2u (δ α ) 2 + u ( ∆t ) 2 u (δ α ) 2
2

uTemp = 0,210 1,8 2 (0,2 / 3 ) 2 + 0 2 (1,0 / 6 ) 2 + (0,2 / 3 ) 2 (1,0 / 6 ) 2 = 0,04µ m

Observando que para essa incerteza combinada, em que a diferença média da

temperatura é igual a zero, o terceiro termo que aparece na equação deve ser
considerado. Em outras situações, onde os valores médios dos parâmetros são
diferentes de zero, esse termo é pouco significativo e usualmente é desconsiderado.

Considerando a combi nação destas fontes de incerteza, tem-se a incerteza

expandida de 0,7 µm e 0,8 µm para a medição dos desvios de retilineidade das faces
de medição menor e maior, respectivamente, do esquadro.

b) Medição do desvio de perpendicularidade

Da calibração da CMM pelo método CMM Virtual do PTB, tem-se:
- Incerteza de medição do Desvio de perpendicularidade da CMM - UCMMperp
No plano XY - UCMMperp = 1 µm/m = 0,2 ″
Para L = Lref = 210 mm (Face maior do esquadro)
Incerteza CMM para medição de perpendicularidade – UCMMperp = 0,00021 mm
Para L = Lref = 150 mm (Face menor do esquadro)
Incerteza CMM para medição de perpendicularidade – UCMMperp = 0,00015 mm
- Incerteza do processo de rebatimento (Estimado) – UReb = 0,0003 mm
- Incerteza padrão – Tipo A - uA = 0,0004 mm
- Estabilidade de fixação do esquadro- desprezível
- Estabilidade CMM no tempo- desprezível
- Variações de Temperaturas
uTemp = 0,04 µm

A incerteza expandida para a medição do desvio de perpendicularidade é de 0,9 µm.

c) Medição de desvio de planeza das faces de medição
Fazendo a média quadrática das incertezas de medição das retilineidades, tem-se:
Incerteza CMM para medição de planeza – UCMMplan :
Para a Face maior - L1 = 210 mm e L 2 = 50 mm
 93

Onde: L 1, L2 - comprimento e largura em mm

UCMMplan = 0,00043 mm
Para a Face menor - L1 = 150 mm e L2 = 50 mm
UCMMplan = 0,00031 mm
- Incerteza padrão – Tipo A – uA = 0,0001 mm
- Estabilidade de fixação - desprezível
- Estabilidade CMM no tempo - desprezível
- Variações de Temperaturas – uTemp = 0,04 µm

A incerteza expandida para a medição do desvio de planeza é de 0,6 µm e 0,7 µm,

respectivamente para a face menor e maior do esquadro.

5.5.3 Avaliação dos Resultados

Na figura 5.29 têm-se os resultados dos desvios de planeza, retilineidade e

perpendicularidade e suas respectivas incertezas de medição para a calibração do
esquadro de granito na CMM.

Os resultados apresentados mostram que, com os métodos da CMM Virtual e do

rebatimento, a CMM pode ser utilizada com viabilidade técnica para a calibração de
esquadros, pois se obtém os resultados de referência e as incertezas de medição
coerentes com suas tolerâncias admissíveis (fig.2.9) para os desvios de planeza,
retilineidade e perpendicularidade.

Parâmetros Média Indicações Incerteza de Fator de

avaliados [mm] Medição [mm] Abrangência
Planeza
Face Menor 0,002 0,0006 2,05
Face Maior 0,002 0,0007 2,05
Retilineidade
Face Menor 0,001 0,0007 2,05
Face Maior 0,001 0,0008 2,05
Perpendicularidade
Entre retas 0,002 0,0009 2,00

Figura 5.29 – Desvios de planeza, retilineidade, perpendicularidade – Esquadro de

granito
 94

Com a CMM a medição é automatizada, substituindo a calibração realizada

manualmente, gastando-se um menor tempo de calibração em relação aos métodos
convencionais. A CMM possui ainda flexibilidade para medir diferentes tipos e
tamanhos de esquadros sem a necessidade de trocar os dispositivos auxiliares.
 95

Capítulo 6

Considerações Operacionais,
Econômicas e Metrológicas
Este capítulo sintetiza a comparação dos aspectos operacional, econômico e
metrológico nas estratégias e nos métodos convencionais de calibração de medidas
materializadas. Essa análise fundamenta os argumentos para a validação das
estratégias de calibração desenvolvidas neste trabalho, indica as principais
limitações a serem superadas, e destaca as contribuições técnico-científicas.

6.1 Análises Operacional e Econômica

Na calibração de medidas materializadas além dos resultados confiáveis com
incerteza de medição baixa, não se deve ter esforço operacional intenso e custos
muito altos com a aquisição e utilização da tecnologia. Esses requisitos foram
considerados durante o desenvolvimento das estratégias de calibração ao longo do
trabalho e, neste momento, é feita uma análise comparativa com os métodos
convencionais para apresentar as vantagens operacionais e econômicas, que as
estratégias de calibração de medidas materializadas em CMM apresentam em
relação aos métodos convencionais.

A maior vantagem da calibração utilizando CMM quando comparada com os

métodos convencionais é o aumento da eficiência da calibração. A medição é
automatizada e reduz o tempo de calibração, ou seja, algumas medidas
materializadas podem ser calibradas em uma CMM no mesmo tempo que uma é
calibrada no método convencional.

Quanto maior a sofisticação da CMM, menor o tempo de calibração. O operador

 96

estará isento de tarefas que consumam tempo, tais como geração manual das
medidas, checagem da seqüência de calibração, desenvolvimento de cálculos, com o
benefício adicional de que os modelos mais sofisticados podem medir desvios
geométricos, perfis e superfícies.

As CMMs com CNC eliminam certos erros humanos e reduzem tarefas que operador
deve executar. Com os métodos convencionais, medidas materializadas complexas
envolvendo inspeções dimensionais freqüentemente sugerem o uso de dispositivos
para reduzir o tempo de calibração. Tais dispositivos têm custos elevados, tomam
tempo para serem projetados e fabricados. A CMM, por outro lado, normalmente
não requer dispositivo.

Na figura 6.1 tem-se a comparação entre os tempos e custos para a calibração de

medidas materializadas em uma CMM com CNC e métodos convencionais. O tempo
de calibração inclui os tempos para: limpezas das medidas materializadas padrão e
a calibrar, preparação do sistema de medição com montagem de acessórios e
dispositivos, fixação das medidas materializadas, calibração, análise dos resultados
e elaboração e impressão do certificado de calibração. A CMM fornece rapidamente
informações sobre a calibração da medida materializada, com os métodos
convencionais a análise dos dados de calibração freqüentemente toma mais tempo
com um maior custo.

A redução do custo de calibração de medidas materializadas em CMM é ainda maior

quando se têm lotes de medidas materializadas para se calibrar. Na figura 6.2 tem-
se a comparação da calibração de calibradores anéis lisos na Máquina de Abbé e na
CMM. No método convencional com uma Máquina de Abbé só é possível montar um
calibrador por vez, enquanto na mesa de uma CMM podem ser colocados vários
calibradores anéis para calibração, com isso o tempo para calibração reduz,
reduzindo conseqüentemente os custos de calibração.
 97

CMM com CNC Métodos Custos

Medidas Materializadas Convencionais
Tempo Custo Tempo Custo Diferenças Redução
(min) (R$) (min) (R$) (R$) (%)
Bloco padrão até 100 mm – Erro do meio e NR NR 50 66,70
variação VC
Bloco padrão de 100 a 530 mm – Erro do 70 116,67 NC NC
meio
Bloco padrão até 530 mm – Erro do meio e 90 150,00 NC NC
variação VC
Bloco padrão de 530 a 1000 mm – Erro do 90 150,00 NC NC
meio
Calibrador anel cilíndrico 1p1h até 100 mm 31 51,67 42 56,03 -4,36 8
Calibrador anel cilíndrico 1p1h de 100 a 200 32 53,33 45 60,03 -6,70 11
mm
Calibrador anel cilíndrico 1p1h de 200 a 500 33 55,00 NC NC
mm
Calibrador anel cilíndrico 4p2h – 50 83,34 80 106,72 -23,39 22
Circularidade 1 h até 100 mm
Calibrador anel liso cônico até 100 mm 50 83,34 65 86,71 -3,38 4
Calibrador tampão liso cilíndrico 2p 2h até 35 58,33 60 80,04 -21,71 27
200 mm
Calibrador tampão liso cilíndrico 4p 2h até 37 61,67 65 86,71 -25,04 29
200 mm
Calibrador tampão liso cônico – até 200 mm 37 61,67 65 86,71 -25,04 29
Calibrador de boca fixo até 530 mm 65 108,34 90 120,06 -11,72 10
Esquadro de aço 55 91,67 80 106,72 -15,05 14
Esquadro de granito 90 150,00 135 180,09 -30,09 17
Padrão escalonado horizontal até 530 mm 60 100,00 105 140,07 -40,07 29
Padrão escalonado horizontal de 530 a 950 85 141,67 NC NC
mm
Padrão escalonado vertical até 430 mm 65 108,34 135 180,09 -71,75 40
Padrão escalonado vertical de 430 a 600 85 141,67 NC NC
mm
Padrão escalonado vertical com tambor 70 116,67 150 200,10 -83,43 42
micrométrico até 430 mm
Padrão escalonado vertical com tambor 100 166,67 NC NC
micrométrico de 430 a 600 mm
Régua de fio 50 83,34 95 126,73 -43,40 34
Régua padrão de retilineidade de aço até 50 83,34 100 133,40 -50,07 38
550 mm
Régua padrão de retilineidade de aço de 550 55 91,67 NC NC
mm a 1000 mm
Régua padrão de retilineidade de granito até 55 91,67 115 153,41 -61,74 40
550 mm
NR- Não recomendado e NC- Não convencional

Figura 6.1 - Comparação tempo calibração (min) e custos para medidas

materializadas
 98

Máquina Abbé CMM com CNC

(Custo- R$80,00/h) (Custo- R$100,00/h)
Número de 1 2 3 10 1 2 3 10
anéis
Limpeza 6 9 12 33 6 9 12 33
Montagem 5 5 5 5 2 2 2 2
Dispositivo
Fixação 4 8 12 40 2 4 6 20
Calibração 15 30 45 150 7 14 21 70
Certificado 15 20 25 60 15 20 25 60
Tempo (min) 45 72 99 288 32 49 66 185
Custo (R$) 60,00 96,00 132,00 384,00 53,00 81,66 110,00 308,00
Redução do 12% 15% 17% 20%
custo (%)

Figura 6.2 - Comparação tempo calibração (min) e custos (R$) para um Calibrador
anel liso cilíndrico de 100 mm

6.2 Avaliação Metrológica

Nas estratégias de calibração, o método da CMM Virtual se mostrou adequado para
simulação de tarefas específicas de calibração, obtendo antecipadamente
informações, tais como, incertezas de medição e mapeamento dos erros no volume
de trabalho da máquina simulada, independentemente de qualquer tarefa de
medição, permitindo determinar as condições ótimas para posição de medição no
volume de trabalho e escolher a região da CMM que oferece a menor incerteza para
a calibração de medidas materializadas.

Na figura 6.3 tem-se a comparação dos resultados da calibração de uma medida

materializada pelos métodos da comparação e da CMM Virtual, mostrando que com
o método da CMM Virtual pode-se corrigir a tendência e reduzir a incerteza de
medição.

As estratégias de calibração de medidas materializadas utilizando os métodos da

CMM Virtual, da comparação ou do rebatimento com CMM com CAA em
laboratórios com temperaturas controladas, com sensores de temperaturas na CMM
e nas medidas materializadas, permitiriam a calibração de medidas materializadas
com incertezas de medição ainda mais reduzidas.
 99

Diâmetro de um calibrador anel liso cilíndrico - D

- Diâmetro efetivo
Posição no anel 0º - D = (50,0002 ± 0,0001) mm
Posição no anel 90º - D = (50,0001 ± 0,0001) mm
- Calibração pelo Método da comparação na CMM
Posição no anel 0º - D = (50,0003 ± 0,0014) mm
Posição no anel 90º - D = (50,0002 ± 0,0014) mm
Diâmetro D = (50,0003± 0,0015) mm
- Calibração pelo Método da CMM Virtual
Medição - Média das indicações, MI = 50,0012 mm
CMM Virtual - D = 50,0000 mm
- Tendência, Td = 0,0008 mm
- Desvio padrão, s = 0,0001 mm
Diâmetro - D = (MI ± U) mm,
- D = (50,0012 ± 0,0010) mm
Com correção - D = (MI – Td) ± 2.s
- D = (50,0004 ± 0,0002) mm

Figura 6.3 – Resultados – Calibração Calibrador anel liso cilíndrico – Método da

Comparaç ão e Simulação CMM Virtual

A incerteza da CMM é normalmente, a fonte de incerteza de maior contribuição na

calibração de medidas materializadas, por exemplo, na calibração de um calibrador
anel liso cilíndrico pelo método da comparação, a incerteza expandida avaliada é de
1,4 µm, sendo que a incerteza de medição da CMM é 1,2 µm.

Na figura 6.4 tem-se a comparação das incertezas das medições das estratégias
propostas e dos métodos convencionais para a calibração de algumas medidas
materializadas.
 100

Medida Materializada Método de Calibração e Incerteza de Medição

Sistemas de Medição (µm)
(SM)
1- Blocos padrão Método Interferométrico (0,02 + L/5000) µm
Comparador Convencional (0,08 + L/2000) µm
Método da Comparação na 1 µm para comprimento
CMM até 1000 mm
2- Padrão Escalonado Sistema de Medição com (0,2+ L/360) µm
apalpador eletrônico
e Laser Interferométrico
CMM e Laser (0,2+ L/750) µm
Interferométrico
Método da comparação (1,1 + L/1200) µm
com CMM e Blocos padrão
3- Calibrador anel liso CMM e Laser 0,10 µm para D=40 mm
cilíndrico Interferométrico 0,15 µm para D=90 mm
Método da comparação na (0,3 + L/500) µm
Máquina de Abbé
Método da comparação na (1,1 + L/1200) µm
CMM
4- Esquadro de aço Método convencional 1,5 µm para L até 1000
mm
Método do Rebatimento na (1,4 + L/2000) µm
CMM
5- Esquadro de granito Método convencional 1,5 µm para L até 1000
mm
Método do Rebatimento na (1,4 + L/2000) µm
CMM

Figura 6.4- Comparação das incertezas de medição nos métodos propostos e nos
convencionais
 101

Capítulo 7

Conclusões
A pesquisa realizada neste trabalho resultou no desenvolvimento de estratégias que
permitem realizar calibrações em CMMs de medidas materializadas de algumas
dimensões e classes de erros com confiabilidade metrológica próxima aos métodos
convencionais, mas com vantagens operacionais e econômicas. As CMMs têm ainda
vantagens de poderem ser utilizadas na medição de peças e calibração de
instrumentos de medição.

Atender a demanda por calibrações de medidas materializadas com velocidade e

incerteza de medição reduzida é uma tarefa difícil. Os métodos convencionais de
calibração se mostram lentos, poucos práticos e com custos elevados para
aquisição de padrões e execução da calibração. Por isto, o uso das máquinas de
medir por coordenadas é recomendado para medidas materializadas de
determinadas classes de erros, pois permitem economia no tempo de calibração e
custos com uma incerteza de medição aceitável.

Uma das comparações de tempo e custos das calibrações realizadas neste capítulo
pode ser visualizada resumidamente na figura 6.2, atestando de forma conclusiva
que para calibração de lotes de medidas materializadas é muito vantajosa
economicamente a calibração utilizando CMM. Para um lote de 10 medidas
materializadas tem-se uma redução do tempo de calibração de 40 % e do custo de
20 % realizando a calibração na CMM, redução que aumenta ainda mais com lotes
maiores devido à redução do tempo de calibração. Conseguiu-se essas reduções
com confiabilidade metrológica, no método convencional com uma incerteza de
medição de 0,7 µm e na CMM uma incerteza de 1,0 µm.
 102

As CMMs nas condições normais não atendem a determinadas dimensões e classes

de erros de medidas materializadas, como foram apresentados nos casos dos blocos
padrão e calibradores (figuras 5.13 e 5.27 no capítulo 5), mas as estratégias
utilizando o método da CMM Virtual em conjunto com os métodos da comparação
ou rebatimento mostraram-se plenamente confiáveis para CMMs com CAA e
permitiram a redução da incerteza de medição e calibração de uma faixa mais
ampla de medidas materializadas.

Na figura 7.1 comparam-se os métodos convencionais de calibração e as estratégias

propostas, de acordo com alguns critérios, mostrando algumas vantagens de se
calibrar medidas materializadas em CMM.

Critério Métodos de Calibração Estratégias de Calibração em

Convencionais CMM
- Flexibilidade Pouco flexíveis Maior flexibilidade com
adaptação simples às tarefas
de medição
- Quantidade de sistemas de Maior número de sistemas de CMM e em alguns casos
medição e dispositivos medição e acessórios padrão de referência
envolvidos
- Determinação de Separada Conjunta
dimensões, desvio de forma e Realização por diferentes Realização na própria CMM
posição sistemas de medição
- Número de calibração Uma medi da materializada Calibração de lotes de
por vez medidas materializadas na
mesa da CMM
- Tempo de preparação e Tempo elevado Diminuição do tempo
execução
- Custos Custo elevado Diminuição dos custos

Figura 7.1 – Comparação métodos convencionais de calibração e estratégias

utilizando CMM

Portanto, pode-se considerar, o uso da CMM na calibração pelas seguintes razões:

- Torna-se difícil atender à crescente demanda por calibração de medidas
materializadas com alta velocidade e altos padrões de exatidão;
 103

- Os calibradores, padrões e peças padrão estão se tornando cada vez mais

complexos, com mais detalhes a serem medidos e tolerâncias mais apertadas;
- Os métodos convencionais são muito lentos, com custos elevados para aquisição
dos sistemas de medição utilizados na calibração.

A tese mostrou-se válida, é possível calibrar medidas materializadas em CMM

utilizando estratégias viáveis nos aspectos metrológicos, operacionais e econômicos.

Os aspectos inovadores do trabalho são:

- conjugação dos métodos CMM Virtual, rebatimento e comparação na calibração
de medidas materializadas;
- desenvolvimento de estratégias e calibração de medidas materializadas em
CMM;
- avaliação da incerteza de medição utilizando diferentes estratégias de calibração;
- contribuição para a elaboração de normas de calibração de medidas
materializadas em CMM.

Existem aspectos a serem otimizados, como a redução das incertezas de medição,

desenvolvimento de dispositivos de fixação de medidas materializadas, que devem
ser considerados na evolução das estratégias de calibração.

Juntamente com as novas possibilidades surgidas com as estratégias, essas

otimizações dão origem a sugestões para trabalhos futuros:
- Desenvolvimento de estratégias para calibração de padrões roscados,
desempenos e dispositivos especiais em CMMs;
- Utilização do método da CMM Virtual para simulações de novas tarefas de
medições em calibrações.
 104

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