Empresa Brasileira de Pesquisa Agropecuária

Embrapa Milho e Sorgo

Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento

O produtor pergunta, a Embrapa responde

José Carlos Cruz

Paulo César Magalhães
Israel Alexandre Pereira Filho
José Aloísio Alves Moreira

Editores Técnicos

Embrapa Informação Tecnológica

Brasília, DF
2011
3 Mecanização

Antônio Faganello
José Antonio Portella
José Geraldo da Silva
João Batista Guimarães Sobrinho
 Qual a diferença básica entre uma semeadora para o
33 sistema plantio direto e uma para o sistema convencional
de semeadura?

As semeadoras para plantio direto são equipadas com

mecanismos sulcadores de solo, que possuem formato, resistência e
estrutura construtiva que permitem cortar a palha, e a abertura de
sulco de semeadura sem preparo prévio do solo, enquanto nas
semeadoras convencionais o solo deve estar preparado. Os tipos de
mecanismos sulcadores de solo para as semeadoras para o sistema
plantio direto são os sistemas de discos de corte, de disco duplo, e
de facas estreitas (sulcadores).

Qual a finalidade, quais os tipos, e qual disco de corte

34
deve ser usado?

Os discos de corte têm como finalidade o corte de palha e a

abertura de uma estreita fenda no solo. Os principais formatos de
discos de corte são:
“4YcS_TUS_bdU`\Q^_TUR_bTQ\YcQ
“4YcS_TUS_bdUUcdbYQT_
“4YcS_TUS_bdUS_bbeWQT_
“4YcS_TUS_bdU_^Te\QT_
“4YcS_TUS_bdU`\Q^_TUR_bTQbUS_bdQTQ
O disco de corte plano de borda lisa, pela menor área de
contato com o solo, demanda menor força vertical (carga) da
semeadora para cortar a palha e abrir um sulco no solo. O disco
de corte ondulado, por apresentar uma maior área de contato com
o solo, demanda mais massa da semeadora.
Os discos de corte estriado e o corrugado comportam-se de
forma intermediária aos anteriores quanto à necessidade de força
vertical para penetrar no solo. Discos de corte estriados ou ondulados
estão menos sujeitos a patinagem, e consequentemente provocam
menos embuchamento.

38
 A largura de sulco formado pelo disco liso, estriado e ondulado
é de até 3 cm, 5 cm e 7 cm, respectivamente, variando em função
das condições de solo (tipo, umidade). Sulcos mais estreitos são
preferidos por demandar menor esforço de tração e remover menos
o solo.
Nos solos argilosos e úmidos, o pior desempenho é propor-
cionado pelo disco ondulado, pois ocorre muita aderência de solo,
seguido dos discos estriado e liso. Nos solos arenosos, secos ou
úmidos, o comportamento dos três tipos de discos é semelhante,
diferindo basicamente na largura do sulco formada e na exigência
de força para o tracionamento. No solo seco, o poder de penetração
do disco no solo é maior para o tipo liso, seguindo do estriado e
ondulado.

35 Qual o disco duplo mais eficiente?

No mercado, encontramos as mais variadas combinações de

discos duplos: disco duplo simples, defasado, diferenciado e
desencontrado.
O disco duplo simples, por suas características construtivas
(discos de tamanho iguais em um único eixo), apresenta eficiência
limitada para corte de palha e para abertura de sulco.
O sistema disco duplo (defasado, diferenciado e desencontrado)
que melhor funciona para efetuar o corte de palha e a abertura de
sulco no solo é o que apresenta uma diferença (defasagem), entre o
disco maior e o menor, de um mínimo de duas polegadas. Essa
diferença proporcionará uma defasagem na parte frontal do disco
maior (que atua como disco de corte), de aproximadamente uma
polegada. O disco (maior) posicionado à frente tem a função de
corte de palha e de abertura de uma estreita fenda-sulco, para que
quando da união dos dois discos, esses ampliem a fenda-sulco,
depositando semente e/ou fertilizante no solo.

39
 36 Qual o diâmetro ideal dos discos?

Discos de corte de tamanho em torno de 18” de diâmetro são

ideais para corte de palha e para abertura de sulco no solo.
Discos de corte com menor diâmetro (13” a 15”), pelo maior
ângulo de ataque em relação ao solo, tendem a empurrar a palha
presente na superfície do mesmo para frente, ocasionando problemas
de embuchamento.
Discos de corte com maiores diâmetros (20” a 24”) tendem a
empurrar a palha presente na superfície do solo para dentro do
sulco.

Quais as características desejáveis das facas sulcadoras

37
estreitas?

As características construtivas das facas estreitas para um

desempenho satisfatório são: possuir espessura reduzida (meia pole-

haste, ângulo de ataque da ponteira entre 20 qC e 25 qC, haste

gada), face em bizel, profundidade para proporcionar resistência a

praticamente na vertical. O ângulo de ataque da ponteira (20 qC–25 qC)

proporciona maior aprofundamento das facas no solo, tornando me-
nor a necessidade de massa da semeadora, se comparado aos
sistemas de disco duplo.
O acoplamento frontal do disco de corte e os movimentos
independentes da faca são necessários para que as facas estreitas
possam operar efetivamente.

38 Quando usar sistema de discos nas linhas da semeadora?

Aconselha-se a utilização
de sistema de discos quando
existir mais de 3 toneladas de
palha/ha, e quando esta não es-
tiver adequadamente distribuída

40
na superfície do solo. Havendo pouca palha na superfície do terre-
no, pode-se dispensar os discos de corte e utilizar somente os me-
canismos sulcadores com discos duplos desencontrados para efetu-
ar o corte da palhada e a abertura do sulco, visando à deposição de
adubo e sementes.
Em área de lavouras com presença de pedras, é aconselhável
o uso de sistema de disco duplo.
Como desvantagem do sistema de discos, menciona-se a
menor capacidade de penetração em relação ao sistema de facas
estreitas, necessitando portanto mais massa (carga) para penetrar a
uma mesma profundidade.

Como decidir sobre o emprego do sulcador adubador do

39 tipo disco duplo ou tipo faca?

A escolha do mecanismo sulcador adubador, que na

semeadora para plantio direto opera dentro do sulco deixado pelo
disco de corte de palhada, vai depender do posicionamento do
adubo dentro do sulco de plantio. Normalmente, o disco tem menor
poder de penetração no solo que o sulcador tipo faca. Para o caso
de uma adubação mais profunda, deve-se optar pelo sulcador tipo
faca.

Quando usar sistema de facas estreitas (sulcadores) nas

40
linhas da semeadora?

Devem ser utilizados em situações em que os solos estejam

compactados ou que por suas características intrínsecas estruturais
sejam pesados (solos argilosos).
Também é recomendável o uso de sistemas de facas quando,
no cultivo anterior à instalação da cultura para produção de grãos,
a área foi utilizada para pastoreio e com manejo inadequado (a não
retirada) dos animais em dias chuvosos, permanecendo na área
quando o solo estiver úmido.

41
 O uso de sistema de facas em áreas pedregosas apresenta
limitações desde que não exista acoplamento do disco de corte à
faca. Em semeadoras equipadas com mecanismos tipo guilhotina,
esses problemas são minimizados.

Qual a vantagem da semeadora possuir o rodado

41 articulado?

A vantagem do rodado articulado é possibilitar a transferência

total (se for o caso) da massa da semeadora sobre as linhas de
plantio.
A flutuação do rodado (para cima ou para baixo) visa não
interferir nos sistemas de acionamento dos dosadores de semente e
de fertilizante. O rodado da semeadora não deverá ficar suspenso
em depressões ou canais de terraço, ocasionando o não acionamento
dos dosadores. Em semeadoras sem rodado articulado, operando
na “crista” dos terraços, as linhas de plantio (em função da reduzida
amplitude das molas) poderão depositar a semente e o fertilizante
na superfície do solo.

42 Qual a importância da semeadora operar nivelada?

As semeadoras devem operar niveladas para que as linhas de

semeadura recebam carga/massa uniforme ao longo das mesmas e,
assim, transfiram carga constante nos mecanismos rompedores de
solo.
Em semeadoras hidráulicas, seu nivelamento é feito por meio
do terceiro ponto. Para as semeadoras de arrasto, o nivelamento é
feito no “esticador” existente na barra de tração da semeadora.

Qual a importância do controle da profundidade de

43 semeadura?

O controle de profundidade de semeadura visa à colocação

da semente a uma profundidade constante no sulco de semeadura.

42
Controle de profundidade rústico é realizado pelo ajuste de curso
(maior ou menor) dos pistões hidráulicos, bem como nas molas
helicoidais (maior ou menor pressão) e da retirada ou inclusão de
molas.
Ajuste mais fino (apurado) é obtido por meio de mecanismos
(rodas) posicionados ao lado ou levemente ao lado e atrás do
mecanismo de rompimento de solo, responsável pela colocação/
deposição de semente e visando, também, auxiliar na limpeza e
não permitindo o revolvimento de solo. Esse controle também pode
ser feito com calotas fixadas aos mancais dos discos duplos.
Recomenda-se o uso de limpadores nas calotas ou rodas limitadoras
com borracha “expansiva”.

É necessário efetuar o pressionamento de solo sobre a

44
semente?

É indiscutível a importância de contato “íntimo” da semente

com o solo. Para que isso ocorra, é indispensável o uso de rodas
pressionadoras de solo sobre a semente.
Existem vários tipos de sistemas de pressionamento de solo
sobre as sementes, e a escolha de um ou de outro deve ser em
função “da semeadora” (da indústria), porém depende das condições
de solo (umidade, tipo de solo) e de resíduos culturais (quantidade e
umidade).

Qual a importância dos limpadores internos e externos

45
dos mecanismos sulcadores do tipo discos?

Para o eficiente corte de palha, a abertura de sulco e menor

mobilização de solo na linha de semeadura, é imprescindível o uso
de limpadores nos discos de corte e nos discos duplos.
As indústrias também oferecem limpadores/raspadores para
os discos de corte e limpadores externos nos discos duplos.

43
 Deve haver independência entre os mecanismos
46
sulcadores de solo em uma linha de semeadura?

Para uma melhor eficiência dos mecanismos do conjunto, o

disco de corte não deve interferir com o mecanismo sulcador
responsável pela deposição de adubo. Esse, por sua vez, não deve
interferir com o mecanismo sulcador, responsável pela deposição
da semente.

Como minimizar os problemas de embuchamento de

47 semeadoras?

Os problemas de embuchamento podem ser minimizados

levando-se em consideração alguns fatores:
“E]YTQTUT_c_\_*TUfUcUb²QTUaeQTQ³TUV_b]QaeU_c_\_
não grude nos mecanismos sulcadores de solo.
“3e\debQTUS_RUbdebQ*`QbQ]QY_bUVYSY^SYQTQcU]UQT_bQ
o material manejado deve estar verde ou seco. Em estado
intermediário “murcha”, dificulta o seu corte e provoca pro-
blemas de embuchamento.

Como manejar os restos culturais da cultura destinada à

48 produção de grãos e às culturas destinadas à cobertura
do solo?

A colhedora deve estar equipada com picador de palha, ou

espalhador de palha. Esses equipamentos devem estar ajustados
para distribuir a palha na mesma largura da plataforma de corte da
colhedora. No caso das culturas de cobertura, a interrupção do
ciclo de uma determinada cultura pode ser efetuada de diferentes
formas. Por intermédio de equipamentos mecânicos tais como rolos,
facas, trituradoras de arrasto, roçadoras, grades. E também pela
combinação de equipamentos mecânicos e de produtos químicos
(herbicidas dessecantes).

44
 49 Qual a velocidade de trabalho recomendada?

Durante a operação de se-

meadura, deve-se utilizar veloci-
dade de deslocamento compatí-
vel com o mecanismo dosador
de semente.
Dados de pesquisa indi-
cam que a razão de distribuição
de sementes, a uniformidade de
distribuição longitudinal, o índi-
ce de emergência e a demanda
de potência no trator são afetados pela velocidade de deslocamen-
to. De maneira geral, o aumento da velocidade de deslocamento
aumenta a razão de distribuição de sementes. Em plantio direto,
velocidades de deslocamento acima de 8,5 km/h podem reduzir
em até 12% o índice de emergência de plântulas de milho.
As semeadoras com dosador tipo disco horizontal perfurado
mantêm a precisão na distribuição de sementes, em níveis aceitá-
veis, até a velocidade de deslocamento de 6 km/h. Em velocidades
acima de 6 km/h, pode comprometer a qualidade do plantio, pois
ocorrem falhas na distribuição das sementes pelo fato de as células
ou furos do disco não serem preenchidas pelas sementes, quando o
mesmo gira mais rápido.
Em plantio direto, elevada velocidade de deslocamento da
semeadora significa maior demanda de potência, maior mobiliza-
ção de solo na linha de semeadura, redução na eficiência de corte
da palha e redução na profundidade de semeadura.
Ao passar da velocidade de 5 km/h para 8 km/h, a demanda
de potência na barra de tração do trator praticamente duplica.

45
 Quais outros problemas podem ocorrer em virtude da
50 velocidade de operação elevada da semeadora adubadora
de milho?

Velocidade de operação elevada da semeadora adubadora

geralmente acarreta:
“9bbUWe\QbYTQTU^Q`b_Ve^TYTQTUTUcU]UQTebQaeUTYVYSe\dQ
a germinação ou provoca desuniformidade na emergência
do milho.
“=QY_bcebWY]U^d_^Q\Y^XQTU`\Q^dY_TUUc`Q|Q]U^d_cU^-
tre plantas dos tipos duplos e falhos, em detrimento aos es-
paçamentos aceitáveis. Com mais duplos e falhos, haverá
maior competição das plantas por luz, água e nutrientes de
forma a afetar a produtividade da lavoura.

Quando devo utilizar grafita junto com a semente de

51
milho?

O uso da grafita é recomendado, principalmente, quando é

feito tratamento de semente, pois quando tratada ela se torna mais
rugosa e diminui, consequentemente, a fluidez, dificultando sua
mobilidade para o furo do disco. Como a grafita é um lubrificante,
ela contribui também para a lubrificação do sistema dosador da
semeadora. A dosagem de grafita recomendada para a semente de
milho são 3 g/kg de sementes.

É possível fazer a regulagem da plantadora com ela parada,

52 girando a roda com a máquina suspensa?

Sim, mas a regulagem no galpão, com a máquina parada,

serve simplesmente para que se tenha uma referência. No campo, é
necessário conferir essa regulagem para verificar, nas condições em
que ocorrerá o plantio, se está correta. Normalmente, a quantidade
de sementes que se obtém com a máquina parada é maior, pois não

46
se considera a patinagem da roda motriz, responsável pela
distribuição da semente.

É possível fazer o sistema de plantio direto com máquina

53
de tração animal?

Sim. Embora as primeiras

experiências com o sistema de
plantio direto tenham sido
voltadas para máquinas maiores,
visando grandes propriedades,
com a ideia de que as máquinas de plantio direto necessitavam de
peso para um bom desempenho, ao longo do tempo verificou-se
ser possível o plantio direto com máquinas leves, e isso foi
concretizado com o uso das semeadoras de tração animal.
Hoje, o plantio direto na pequena propriedade é bastante
difundido. Percebe-se que um agricultor treinado no uso de
implementos a tração animal pode ter resultados tão bons quanto o
agricultor que usa implementos tracionados por trator.

Como deve ser feita a manutenção das semeadoras e das

54 colheitadoras?

As semeadoras passam um longo período do ano inativas.

Para conservação do equipamento, depois de encerrado cada
período de semeadura, recomendam-se algumas operações a serem
realizadas:
“<Y]`UjQS_]`\UdQT_cbUcUbfQd†bY_cTUcU]U^dUcUTUVUbdY-
lizantes.
“4UcQb]UU\Y]`UjQT_cT_cQT_bUc
“<Y]`UjQ T_c ]USQ^Yc]_c ce\SQT_bUc TU S_RbYT_bUc`bUc-
sionadores e de condutores de semente e fertilizante.
“1`\YSQ|z_WUbQ\TU`b_dUd_bUc

47
 “=Q^dUb Q cU]UQT_bQ c_R QRbYW_ `bUVUbU^SYQ\]U^dU c_RbU
cavaletes.
Para que a colhedora sempre apresente um desempenho
satisfatório, deve ser limpa logo depois da colheita, lubrificada e
armazenada corretamente.
Nesse momento, é fundamental fazer, junto com o operador
da máquina, um inventário dos problemas encontrados durante a
safra para que, na entressafra, todos venham a ser sanados.

Qual é o ponto ideal para a colheita mecanizada da

55 cultura do milho?

Depende das condições climáticas, do tamanho da lavoura a

ser colhida e do número de colhedoras disponíveis. Como regra
geral, para um bom desempenho da colhedora, recomenda-se
proceder à colheita quando os grãos estiverem com teor de umidade
entre 16% e 18%. Para condições desfavoráveis de clima, lavouras
muito extensas ou parque de máquina restrito, recomenda-se iniciar
a colheita ao redor de 20% de umidade nos grãos. Lembrando que,
à medida que a lavoura vai secando, novas regulagens devem ser
realizadas na colhedora.

Nas regulagens a serem realizadas nas colhedoras, qual a

56
mais importante?

A velocidade de avanço da colhedora de milho deve estar

entre 4 km/h e 5 km/h para que ela obtenha um bom desempenho.
Normalmente, o agricultor emprega velocidades maiores, ao
redor de 7 km/h. Desse modo, as principais regulagens a serem
feitas são nas correntes recolhedoras e nos cilindros arrancadores,
cuja velocidade deve estar sincronizada com o avanço da
colhedora.
Velocidade alta faz com que as espigas sejam arremessadas
para fora da plataforma (maior índice de perdas). Velocidade

48
baixa faz com que as espigas só sejam destacadas no final do
rolo espigador, congestionando a alimentação e causando
embuchamentos.

Quais os cuidados que devem ser tomados quanto ao

57 cilindro debulhador e o côncavo?

O cilindro debulhador pode ser provido de tampas de

proteção dispostas entre as barras, para evitar que as espigas caiam
no seu interior. Côncavo deve ter uma grelha mais larga que a
normal. Assim, retiram-se alternadamente as barras do côncavo,
aumentando a separação. Uma regulagem básica deve estar entre
20 mm e 35 mm, na parte dianteira, e entre 10 mm e 20 mm, na
parte traseira.
A velocidade periférica do cilindro debulhador deve ser
ajustada entre 400 rpm (grãos mais secos) e 700 rpm (grãos mais
úmidos). Lembrar de ajustar a abertura do côncavo sempre que
regular a velocidade do cilindro.

58 Qual sistema de trilha (radial ou axial) é mais adequado?

Na trilha radial convencional, cerca de 70% do material é

trilhado e separado entre o cilindro debulhador e o côncavo.
Os restantes 30% permanecem entre a palha e serão separados nos
saca-palhas, com auxílio do fluxo de ar do ventilador.
No sistema radial, o atrito entre o rotor e o côncavo é grande,
promovendo, por vezes, quebra ou esmagamento dos grãos
(dependendo do teor de umidade na colheita).
No sistema de trilha axial, considerado o mais moderno
conceito de trilha, a alimentação do cilindro de trilha é feita
axialmente (no sentido longitudinal da máquina). Cerca de 90% dos
grãos são separados nesse mecanismo. Por não possuir saca-palhas,
os outros 10% restantes deverão ser separados por outros elementos,
auxiliados por fluxo de ar.

49
 A separação entre o rotor e o elemento fixo é maior, reduzindo
o atrito e, com isso, reduzindo os danos fisiológicos aos grãos.
A vantagem do fluxo axial sobre o tangencial é visível em
situações de grande massa de grãos e palha (densas lavouras de
milho), ou quando são empregadas elevadas velocidades de colheita
(acima de 7 km/h).

59 Onde acontecem as maiores perdas na colheita de milho?

Para velocidades de trabalho ao redor de 5 km/h, ocorrem

perdas de 2% a 5% nos divisores e correntes recoletoras; de 1% a
4% nos cilindros arrancadores; de 0,5% a 1% no cilindro de trilha;
de 0% a 0,5% nos mecanismos de separação e limpeza, totalizando
perdas entre 3,5% e 10,5%. Com incrementos de velocidade, essas
perdas aumentam de forma exponencial caso novas regulagens não
sejam realizadas.

60 Como reduzir perdas na colheita de milho?

Em primeiro lugar, é preciso fazer um ajuste básico da

colhedora, seguindo as recomendações contidas no Manual do
Operador. É o que se chama de “regulagem básica”. Em seguida,
ajusta-se a máquina para as condições de lavoura.
A colheita de milho coloca palha e outros detritos muito
pesados no saca-palhas. Desse modo, a ventilação do sistema é
fundamental para reduzir perdas. O erro mais comum é reduzir a
ventilação quando as perdas são observadas. O ideal é aumentar a
ventilação para manter essa densa camada de material em suspensão
e assim obter a separação grão-palha.

Perdas quantitativas ou qualitativas? O que é mais

61 importante?

Infelizmente, o produtor se preocupa apenas com perdas

quantitativas, ou seja, aquelas que ele enxerga. Entretanto, em milho,

50
as perdas qualitativas são muito maiores e muito mais importantes.
Em virtude de regulagens mal feitas, ocorrem quebras e amassamentos
de grãos pelos mecanismos de trilha. Essa quebra ou amassamento
varia de 3%, para um teor de umidade na colheita ao redor de 15%,
até 6% de perdas, quando a colheita é feita precocemente (com
cerca de 20% a 25% de umidade). Um dos grandes problemas de
se quebrar ou amassar os grãos é que eles poderão ser atacados por
fungos e toxinas, o que ocasionará a deterioração de grande parte
da massa de grãos (grãos ardidos).

Pode-se colher girassol e mamona (biocombustível) com

62
plataforma de milho?

Sim, mas os cuidados com

a regulagem e, principalmente,
com a altura da plataforma
devem ser redobrados. No caso
do girassol, a velocidade pode
ser aumentada para cerca de
7 km/h.
No caso da mamona, al-
gumas adaptações são necessárias. Na plataforma, é feita uma nova
carenagem bem alta, em forma de torre, para abrigar melhor os
galhos da mamona.
Para facilitar a entrada e a retenção dos cachos de mamona,
são colocadas duas esteiras com cerdas de náilon, que atuam como
anteparos para evitar a queda dos grãos.
Corte dos talos da planta é feito pelos rolos arrancadores,
como se fosse uma planta de milho. A velocidade no entanto não
deve exceder a 4 km/h.

51