GEASÍ VIEIRA, HERON COELHO, HEYND MICHELLE, ISABELA

MAIA, IURY OLIVEIRA, JESSICA VIANA, JOÃO PEDRO NOLETO,

JORDANA CARDOSO, KAÍQUE MIRANDA, LARISSA VITTORAZZI, LUIZ
FELIPE SILVA, MARCOS KIYOSHI, MARÍLIA REIS, PAULO ROBERTO
MACIEL, YITZHAK NUNES E ZAILON MIRANDA

DOSAGEM DE CONCRETOS CONVENCIONAIS - MÉTODO IPT/USP

Palmas, 02 de março de 2016.

1
 GEASÍ VIEIRA, HERON COELHO, HEYND MICHELLE, ISABELA
MAIA, IURY OLIVEIRA, JESSICA VIANA, JOÃO PEDRO NOLETO, JORDANA
CARDOSO, KAÍQUE MIRANDA, LARISSA VITTORAZZI, LUIZ FELIPE SILVA,
MARCOS KIYOSHI, MARÍLIA REIS, PAULO ROBERTO MACIEL, YITZHAK
NUNES E ZAILON MIRANDA

DOSAGEM DE CONCRETOS CONVENCIONAIS - MÉTODO IPT/USP

Trabalho 1 da disciplina de
Tecnologia do Concreto e Argamassas,
do Curso de Engenharia Civil, orientado
pelo Professor Moacyr Salles Neto.

Palmas, 02 de março de 2016.

2
 Sumário
1.Introdução ........................................................................................... 5

2.Objetivo .............................................................................................. 5

3.Caracterização dos agregados ........................................................... 5

3.1. Massa específica do agregado miúdo ......................................... 6

3.1.1. Materiais utilizados ............................................................... 6

3.1.2.Procedimento experimental ................................................... 6

3.1.3 Resultados............................................................................. 7

3.2. Massa específica do agregado graúdo ....................................... 7

3.2.1. Materiais utilizados ............................................................... 8

3.2.2. Procedimento experimental .................................................. 8

3.2.3. Resultados............................................................................ 8

3.3. Composição granulométrica do agregado miúdo ........................ 9

3.3.1. Materiais utilizados ............................................................... 9

3.3.2. Procedimento experimental .................................................. 9

3.3.3. Resultados.......................................................................... 10

3.4. Composição granulométrica do agregado graúdo .................... 11

3.4.1. Materiais utilizados ............................................................. 12

3.4.2.Procedimento experimental ................................................. 12

3.4.3. Resultados.......................................................................... 13

3.5. Determinação do teor de argila em torrões e materiais friáveis no

agregado miúdo ............................................................................................ 14

3.5.1. Materiais utilizados ............................................................. 14

3.5.2. Procedimento experimental ................................................ 14

3.5.3. Resultados.......................................................................... 15

3.6. Determinação do teor de material pulverulento no agregado

miúdo ............................................................................................................ 16

3.6.1. Materiais utilizados ............................................................. 16

3
 3.6.2. Procedimento experimental ................................................ 16

3.6.3.Resultados........................................................................... 17

3.7. Massa unitária do agregado miúdo ........................................... 17

3.7.1. Materiais utilizados ............................................................. 17

3.7.2. Procedimento experimental ................................................ 18

3.7.3. Resultados.......................................................................... 18

3.8. Massa unitária do agregado graúdo........................................ 179

3.8.1. Materiais utilizados ............................................................. 19

3.8.2. Procedimento experimental ................................................ 19

3.8.3. Resultados.......................................................................... 20

4. Teor de umidade.............................................................................. 20

4.1. Materiais utilizados .................................................................... 21

4.2. Procedimento experimental....................................................... 21

4.3. Resultados ................................................................................ 21

5. Procedimento experimental de dosagem ........................................ 22

5.1. Materiais.................................................................................... 23

5.2. Procedimentos de definição das configurações do concreto .... 23

5.3.Procedimento de execução ........................................................ 26

5.4. Diagrama de dosagem .............................................................. 28

6. Resultados ....................................................................................... 29

7. Conclusão ........................................................................................ 35

8. Referências Bibliográficas ............................................................... 36

4
1. Introdução
O desempenho propício do concreto é definido por uma adequação de
dosagem que estabeleça as proporções de cada material que irá compor o
concreto, garantindo economia e características que atendam as
especificações de projeto. Sempre prezando por materiais que estejam em
condições favoráveis de uso.

Sendo assim, a dosagem do concreto é um procedimento muito

importante, pois a quantidade dos materiais utilizados durante o processo tem
influência considerável na resistência alcançada pelo mesmo. A relação
água/cimento, por exemplo, vai influir diretamente nesse valor.

No presente trabalho, utiliza-se o Método IPT/USP de dosagem de

concreto para se chegar a um diagrama de dosagem e então obter um traço de
concreto para alcançar uma resistência especificada. A descrição deste método
de dosagem, bem como os ensaios de caracterização dos agregados
utilizados, serão expostos a seguir.

2.Objetivo
Obter um traço de concreto que tenha resistência à compressão
característica de 25 MPa aos 28 dias, tendo como referência o diagrama de
dosagem feito pelo método IPT/USP definindo-se relação água-cimento (a/c),
proporção de agregados (m) e consumo de cimento por m3 de concreto (C)
para obtenção do mesmo.

3.Caracterização dos agregados

Agregado é a denominação genérica dada aos materiais que são
acrescentados ao cimento e à água para se obterem as argamassas
e os concretos. Os agregados apresentam-se em forma de grãos, tais
como as areias e britas, e devem ser inertes, ou seja, não devem
provocar reações indesejáveis. (RIBEIRO, 2002).

Na Engenharia Civil, várias são as características necessárias para se

determinar o uso correto dos agregados na fabricação do concreto, a saber:

5
  Massa específica do agregado miúdo;
 Massa específica do agregado graúdo;
 Composição granulométrica do agregado miúdo;
 Composição granulométrica do agregado graúdo;
 Determinação do teor de argila em torrões no agregado miúdo;
 Determinação do teor de material pulverulento;
 Massa unitária do agregado miúdo em estado solto;
 Massa unitária do agregado graúdo.

As amostras de agregados para análise foram coletadas de acordo

com a NBR NM 26 e reduzidas de acordo com a NBR NM 27. A seguir serão
elencados os ensaios realizados para a caracterização destes.

3.1. Massa específica do agregado miúdo

O ensaio para a determinação da massa específica de uma amostra de
agregado miúdo é feito com base na NBR NM 52, porém foi utilizada a NBR
9776 devido à falta do equipamento adequado exigido por tal norma. Portanto,
utilizou-se o método do Frasco de Chapman.

3.1.1. Materiais utilizados

 Balança de precisão;
 Espátula;
 Funil;
 2 provetas plásticas (100 mL cada);
 Tubo de Chapman;
 Béquer.

3.1.2. Procedimento experimental

Inicialmente foi realizada a coleta de agregado miúdo (areia) para ser
utilizado no experimento, colocando-o em um béquer. Utiliza-se uma balança
para pesar a quantidade correta (500 g).

Coloca-se 200 cm³ de água no frasco de Chapman, que, em seguida, é

deixado em repouso para que a água aderida às paredes do tubo escorra

6
totalmente. A amostra de areia é colocada no frasco, como o auxílio de um
funil.

O procedimento é realizado cuidadosamente, de forma a evitar que os

grãos do agregado não fiquem aderidos ao frasco.

Após todo o agregado ser inserido, deve-se agitar o frasco, de modo

que todas as bolhas de ar sejam eliminadas e não interfiram no resultado. Por
fim, é feita a leitura do nível de água, desconsiderando as espumas.

3.1.3. Resultados
Para obter a massa específica do agregado, utiliza-se a fórmula:

500

L  200

Onde:

 γ - Massa específica;
 L - Leitura final do frasco (após a inserção do agregado).

O primeiro ensaio apontou o valor de L igual a 390 mL. Dessa forma:

γ = 500/190 = 2,63 g/cm³.

O segundo ensaio apontou o valor de L igual a 389 ml. Dessa forma:

γ = 500/189 = 2,64 g/cm³.

A partir da média obtida destas aferições conclui-se, então, que a

massa específica do agregado miúdo em questão é 2,64 g/ cm³.

3.2. Massa específica do agregado graúdo

O ensaio realizado visa determinar a massa específica de agregados
graúdos, destinados a serem utilizados no concreto. O ensaio foi realizado por
meio da adaptação da norma NBR 9776:1987, que estabelece os parâmetros
para determinação da massa específica do agregado miúdo.

7
 3.2.1. Materiais utilizados
 Balança com limite de erro de 0,5% das massas a determinar;
 Proveta de plástico, com capacidade para 1000cm³;
 Recipiente para a pesagem do material.

3.2.2. Procedimento experimental

Após a coleta e preparo do material para ensaio, separa-se o agregado
graúdo, ou seja, aquele que fica retido na peneira ABNT 4,8mm. Esse material
é seco em estufa, e armazenado para o ensaio.

Em laboratório, pesa-se o agregado graúdo seco que será utilizado no

ensaio.

Coloca-se água na proveta até a marca de 400cm³, deixando-a em

repouso, para que a água aderida às faces internas escorram totalmente.

O agregado graúdo seco é, então, inserido cuidadosamente na

proveta, que deve ser levemente agitada, de forma circular, para ocorrer o
processo de eliminação das bolhas de ar geradas. Por fim, registra-se a leitura
do nível de água após o procedimento.

O ensaio é realizado duas vezes, para que a massa unitária

encontrada seja a média dos valores obtidos.

3.2.3. Resultados
A massa específica do agregado graúdo foi obtida por meio da
seguinte fórmula:

ms
γ=
L−V

Onde:

γ - Massa específica (g/cm³);

Ms – Massa do agregado graúdo seco (g);

L – Leitura do nível de água após o procedimento;

V – Volume de água utilizado.

8
 Aplicando os valores encontrados nos ensaios, tem-se que a massa
específica do agregado graúdo foi de 2,72g/cm³, conforme pode ser verificado
na tabela abaixo:

Massa do agregado Volume de água Leitura do nível Massa Específica

Amostra
miúdo seco (g) na proveta (cm³) de água (cm³) (g/cm³)
1 300 400 510 2,73
2 300 400 511 2,70
Média 2,72
Tabela 01 - Massa específica do agregado graúdo.

3.3. Composição granulométrica do agregado miúdo

O objetivo de um ensaio de granulometria é obter os valores do
tamanho da partícula e sua percentagem de ocorrência, através do
peneiramento de uma amostra, para que assim seja traçado a curva
granulométrica do agregado. Realizado de acordo com a NBR NM 248:2003
(Agregados – Determinação da composição granulométrica), é de grande
importância para realização da dosagem de um concreto, pois é a partir deste
ensaio que é determinando o módulo de finura e a dimensão máxima
característica da curva granulométrica do agregado.

3.3.1. Materiais utilizados

 Balança, com resolução de 0,1% da massa da amostra de ensaio;
 Estufa capaz de manter a temperatura no intervalo de (105 +- 5) °C;
 Peneiras das séries normal e intermediárias, fundo e tampa;
 Agitador mecânico de peneiras;
 Escovas ou pincéis de cerdas de náilon e de cerdas de latão;
 Bandejas plásticas ou metálicas para a determinação de massa.

3.3.2. Procedimento experimental

O ensaio foi realizado de acordo com a norma NM 248:2003, onde foi
coletado certa quantidade de amostra de areia para secar na estufa, de 100ºC
a 110ºC. Depois de seca foi retirada da estufa e deixada esfriar à temperatura
ambiente, onde foi determinado duas massas de 500 gramas. Encaixado as
peneiras limpas, formando um conjunto, com a abertura de malha em ordem
crescente da base para o topo, encaixando o fundo na base, coloca-se a

9
primeira amostra de 500 gramas na peneira superior e promove-se a agitação
mecânica do conjunto por 10 a 15 minutos. Após a agitação, destaca-se a
peneira superior do conjunto, com tampa e fundo, até que após 1 minuto o
material passante seja inferior a 1% do material retido na peneira, logo após
coloca-se o material retido em bandeja identificada, é necessário escovar a
peneira dos dois lados, colocando o resíduo interno na bandeja e o externo no
fundo, onde todo material do fundo deve ser acrescentado à peneira seguinte.
Assim é necessário determinar a massa total de material retido em cada uma
das peneiras e no fundo do conjunto. A soma das massas não deve diferir mais
de 0,3% da massa inicial.

Repete-se o mesmo processo para a outra amostra de 500 gramas.

Com os valores dos pesos retidos em cada peneira, procedeu-se o cálculo da
planilha de composição granulométrica, onde para cada uma das amostras,
calculou-se a porcentagem retida em cada peneira, com aproximação de 0,1%,
as duas amostras apresentaram a mesma dimensão máxima característica e
as porcentagens retidas na mesma peneira não diferiram em mais de 4%.
Calcula-se as porcentagens médias, retida e acumulada, em cada peneira, com
aproximação de 1%. Determina-se também o módulo de finura, com
aproximação de 0,01.

3.3.3. Resultados
O módulo de finura foi obtido somando-se as percentagens retidas
acumuladas e dividindo o somatório por 100, o qual resultou em um Módulo de
finura igual à 2,03.

O diâmetro máximo do agregado miúdo foi definido como a malha da

peneira na qual ficou retido o percentual acumulado igual ou imediatamente
inferior a 5%, o que resultou no Diâmetro máximo de 2,4mm.

A tabela e o gráfico a seguir apresentam os resultados do ensaio de

determinação da composição granulométrica.

10
 Tabela 02 - Resultados do ensaio de granulometria do agregado miúdo.

Figura 01 - Curvas granulométricas.

3.4. Composição granulométrica do agregado graúdo

O ensaio de composição granulométrica do agregado graúdo é definido
pela NBR NM 248:2003 e através dele pode-se determinar também o módulo
de finura e o diâmetro máximo do agregado. Esse processo consiste na
classificação de partículas de uma amostra, através da análise das frações
correspondentes a cada tamanho, podendo variar de 4,8 mm a 50mm.

11
 3.4.1. Materiais utilizados
 Balança digital com resolução de 0,1% da massa da amostra do
ensaio;
 Conjunto de peneiras da série normal (com aberturas de malha de
9,5mm; 19 mm; 37,5mm) e intermediária (com aberturas de malha de
6,3 mm; 12,5mm; 25 mm e 50 mm);
 Tampa e fundo de peneira;
 Agitador mecânico;
 Pincel;
 Bandejas;
 Estufa.

3.4.2. Procedimento experimental

De acordo com a NBR NM 248/2003, foram realizados dois ensaios
idênticos. A massa mínima por amostra foi de 5000g, conforme indicado na
norma.

Inicialmente, coletou-se 5000g de material para cada amostra,

previamente seca em estufa e esfriada à temperatura ambiente. Tomou-se a
amostra de massa m1 e reservou-se a amostra de massa m2.

Posteriormente, as peneiras foram limpas e encaixadas, de modo a

formar um único conjunto de peneiras, com abertura de malha em ordem
crescente da base para o topo, seguindo a seguinte sequência: fundo/6,3
mm/9,5 mm/12,5mm/19 mm/25 mm/37,5 mm/50 mm.

Acrescentou-se ao conjunto um fundo para armazenar o material

passante por todas as peneiras e também uma tampa para evitar perda de
material quando submetido ao agitador mecânico. Depositou-se então a
amostra inicial (m1) de 5000g sobre a peneira superior (de abertura de malha
igual a 50 mm) e o conjunto de peneiras recebeu agitação mecânica por um
tempo razoável.

Após a agitação mecânica, a tampa foi retirada e o material retido em

cada uma das peneiras (incluindo o fundo) foi separado em bandejas e pesado.

12
Para a retirada do material, as telas das peneiras foram limpas de ambos os
lados com pincéis a fim de se evitar a perda do material.

Finalmente, após realização dos procedimentos acima, determinou-se

a massa total de material retido em cada uma das peneiras e no fundo do
conjunto, de modo que o somatório de todas as massas não deve diferir mais
de 0,3% de m1. Por fim, repetiu-se o mesmo processo para a segunda amostra
(m2).

3.4.3. Resultados
A caracterização do ensaio de agregado graúdo foi realizado com brita
1.

 Obteve-se seu módulo de finura através da soma das

percentagens retidas acumuladas e dividindo seu somatório por
100, o qual resultou num módulo de finura = 6,95
 Obteve-se diâmetro máximo característico de 12,5 mm, definido
como o diâmetro da abertura da malha, em mm, da peneira na
qual o agregado apresenta uma porcentagem retida acumulada
igual ou imediatamente inferior a 5%.

Tabela 03 - Resultados do ensaio de determinação da composição granulométrica.

13
 Figura 02 - Curvas granulométricas.

3.5. Determinação do teor de argila em torrões e materiais friáveis

no agregado miúdo
O ensaio consiste na determinação do teor de argila e materiais friáveis
no agregado miúdo com base na NBR NM 7218:2010. Por meio do qual, é
possível avaliar a qualidade de um agregado, avaliando sua possível
contaminação com grãos pouco resistentes, que prejudiquem o desempenho
do concreto.

3.5.1. Materiais utilizados

 Balança com precisão de 0,1% da massa;
 Peneiras com abertura de 0,6; 1,2 e 4,8mm;
 Agitador mecânico de peneiras;
 Recipientes metálicos que permitam o espalhamento das amostras;
 Amostra de agregado miúdo.

3.5.2. Procedimento experimental

Inicialmente, a amostra peneirada é dividida de acordo com os
intervalos granulométricos.

O material foi seco previamente em estufa, e teve sua composição

granulométrica determinada de acordo com a norma NBR NM 248. Deve-se
separar 200g do agregado para o ensaio, que tenha passado pela peneira de
abertura de 4,8mm e que tenha ficado retido na peneira de 1,2mm.

14
 A amostra foi espalhada em bandeja adequada, de maneira a formar
uma fina camada de material, que, posteriormente, foi coberta com água da
rede de abastecimento, e deixada em repouso durante um período de 24 ± 4 h.

Em seguida, as partículas com aparência de argila ou materiais friáveis

foram identificados e desfeitos com os dedos sem pressioná-las contra o
recipiente.

Por fim, a amostra foi transferida para a peneira com abertura de

0,6mm, onde o material foi lavado, para remoção dos resíduos dos torrões.

O material foi cuidadosamente retirado da peneira, seco em estufa, e

pesado novamente para determinar a massa após o procedimento.

3.5.3. Resultados
Após a realização do procedimento experimental, procedeu-se com os
cálculos utilizando-se as massas iniciais e finais, para encontrar o teor de
material friável, por meio da seguinte fórmula:

𝑚𝑖 − 𝑚𝑓
𝑇=( ) ∗ 100
𝑚𝑖

Onde:

 T – Teor de argila em torrões e materiais friáveis, em porcentagem (%);

 mi = Massa inicial do intervalo granulométrico, em gramas (g);
 mf – Massa após o peneiramento via úmida, em gramas (g).

200 − 198,7
𝑇=( ) ∗ 100
200

𝑇 = 0,65%

A relação entre a massa de material que passou na peneira com

abertura de 0,6mm com a massa inicial de amostra, mostra que o teor de argila
e materiais friáveis é de 0,65%, valor este dentro do aceitável que é de 3%.

15
 3.6. Determinação do teor de material pulverulento no agregado
miúdo
De acordo com a NBR 7219, material pulverulento é toda partícula com
dimensão inferior à 75µm, até mesmo materiais solúveis em água presentes
nos agregados. Usualmente, a presença excessiva destes materiais é
indesejável na constituição do concreto, pois uma alta quantidade destes reduz
a aderência do agregado à argamassa, o que compromete diretamente a
resistência e sua estabilidade dimensional.

Para se determinar o teor de material pulverulento do agregado miúdo

utilizado no presente trabalho, foram seguidos os procedimentos orientados
pela NBR NM 46: 2003.

3.6.1. Materiais utilizados

 Recipiente;
 Balança;
 Peneiras com aberturas de malha de 4,8mm e 0,075mm;
 Estufa;
 Recipiente de vidro.

3.6.2. Procedimento experimental

Haja vista que a areia a ser ensaiada tem o diâmetro máximo de
9,5mm, foi coletado 1000g de amostra seca em estufa para o ensaio.

Após a secagem e determinação da massa, colocou-se a amostra de

ensaio no recipiente e adicionou-se água até cobri-la. Então, a amostra foi
agitada vigorosamente para obter a completa separação de todas as partículas
mais finas que 75 µm das maiores e para que o material fino fique em
suspensão. Imediatamente, verteu-se a água de lavagem contendo os sólidos
suspensos e dissolvidos sobre as peneiras, dispostas de forma que a malha de
maior abertura esteja na parte de cima. A operação foi repetida por vezes
suficientes até que a água de lavagem ficasse translúcida.

O material retido na peneira de malha 0,075mm é recolocado em um

recipiente, onde é lavado e colocado em estufa para a secagem em
temperatura constante de (105 ± 5)°C. Após o procedimento, o material é

16
pesado a fim de obter a diferença entre a massa inicial e a final. O ensaio é
repetido, sendo o teor de material pulverulento determinado através da média
entre os dois resultados.

3.6.3. Resultados
Dados obtidos nos ensaios:

 Massa inicial = 1000g;

 Massa final da amostra 1 = 985,50g;
 Massa final da amostra 2 = 987,60g;
 Média das massas finais = 986,55g.

O teor de material pulverulento é obtido por meio da fórmula:

𝑚𝑖 − 𝑚𝑓
𝑚= × 100
𝑚𝑖

Onde:

 m – Porcentagem de material mais fino que a peneira de 75 µm por

lavagem;
 mi – Massa original da amostra seca, em gramas (g);
 mf – Massa da amostra seca após a lavagem, em gramas (g).

Conclui-se, portanto, que o teor de material pulverulento do agregado

miúdo utilizado na presente dosagem de concreto é de 1,35%, que segundo a
NBR 7211:2009, está dentro dos limites satisfatórios.

3.7. Massa unitária do agregado miúdo

A massa unitária de um agregado consiste na relação entre a sua
massa e o seu volume, considerando-se os vazios entre os grãos. O
procedimento para determinar a massa unitária do agregado é normatizado
pela NBR NM 45:2006.

3.7.1. Materiais utilizados

 Balança de precisão de ± 0,5%;
 Estufa;

17
  Recipiente paralelepipédico de material metálico indeformável;
 Concha para lançar o material;
 Haste para regularizar o agregado.

3.7.2. Procedimento experimental

A amostra separada inicialmente para o ensaio é de 150% do volume
do recipiente utilizado, seca na estufa, com temperatura de 105° ± 5° C.

A massa unitária foi determinada na condição solta, que é obtida

considerando-se o volume da amostra lançada a uma altura de 10 cm sem que
seja comprimida.

O procedimento adotado em laboratório foi executado a partir de três

amostras de agregado miúdo dentro de um recipiente de massa e volume
conhecidos, seguindo os critérios da NBR NM 45.

As amostras de agregado foram lançadas no recipiente até que ficasse

completamente cheio. Os excessos de agregado acima da borda do recipiente
foram então rasados com uma régua e o conjunto foi pesado, sendo a massa
obtida descontando-se a massa do recipiente.

3.7.3. Resultados
A massa unitária do agregado solto é a média dos resultados
individuais obtidos em três determinações, onde cada determinação é obtida
dividindo-se a massa do agregado pelo volume do recipiente utilizado.
As massas unitárias individuais não devem apresentar desvios maiores
que 1% em relação à média.
Cálculo do desvio em relação à média:

s = 1,55 : 100 = 0,02

1,53 Kg/dm3≤ massas individuais ≤1,57 Kg/dm3

18
 Volume do Massa unitária
Amostra Massa (kg) recipiente (dm³) (kg/dm³)

1 31,58 20,48 1,54

2 32,065 20,48 1,57
3 31,79 20,48 1,55
MÉDIA 1,55
Tabela 04 - Determinação da massa unitária do agregado miúdo.

As massas unitárias estão dentro do intervalo especificado, validando-

se, assim, a massa unitária obtida no ensaio, que é de 1,55Kg/dm 3.

3.8. Massa unitária do agregado graúdo

O ensaio visa determinar a massa unitária do agregado graúdo, em
estado solto, segundo a NBR NM 45: 2006.

3.8.1. Materiais utilizados

 Balança com limite de erro de 0,5% das massas a determinar;
 Recipiente de material metálico;
 Pá para lançar o material;
 Haste para adensamento.

3.8.2. Procedimento experimental

A amostra utilizada o ensaio é de agregado graúdo, ou seja, aquele
cujos grãos passam pela peneira de 152mm e ficam retidos na peneira de 4,8
mm, que deve ser seca em estufa.

Em laboratório, pesou-se o recipiente paralelepipédico de material

metálico com dimensões 316 mm x 316 mm de base e 201 mm de altura. A
partir das dimensões, foi encontrado o volume do recipiente (Vr), que será
utilizado nos cálculos.

O agregado seco, é então lançado no recipiente a uma altura de 10 cm

e, quando o mesmo já estiver cheio, regulariza-se a superfície do agregado
com a borda do recipiente, utilizando para isso uma haste. Pesa-se, então, o
agregado seco (Ma) e, os valores encontrados em cada pesagem, são,
posteriormente, utilizados nos cálculos.

19
 Após a realização do procedimento, é necessário repeti-lo duas vezes
para obter os resultados de uma segunda e de uma terceira amostra, que
serão comparados, para a determinação da massa unitária do agregado em
estado solto.

3.8.3. Resultados
A partir da média dos resultados individuais dos três ensaios, pode-se
obter o valor da massa unitária, por meio da seguinte fórmula:

𝐌𝐚
𝛅=
𝐕𝐫

Onde:

 δ - Massa unitária do agregado graúdo, em estado solto (Kg/dm³);

 Ma - Massa do agregado graúdo (Kg);
 Vr - Volume do recipiente (dm³).

As massas unitárias individuais não devem apresentar desvios maiores

que 1% em relação à média.

Cálculo do desvio em relação à média:

s = 1,43 : 100 = 0,0143

1,42 Kg/dm3≤ massas individuais ≤1,45 Kg/dm3

Logo, a massa unitária do agregado graúdo em estado solto

encontrada foi de 1,43Kg/dm³, como pode ser verificado na Tabela 05:

Amostra Massa (kg) Volume do Massa unitária

recipiente (dm³) (kg/dm³)
1 28,940 20,07 1,44
2 28,730 20,07 1,43
3 28,865 20,07 1,43
MÉDIA 1,43
Tabela 05 - Massa unitária do agregado graúdo.

4. Teor de umidade
A determinação da umidade superficial do agregado miúdo equivale,
em porcentagem, à razão da massa do agregado úmido em relação à massa

20
do agregado seco (NBR 9775: 1987). Sua determinação pode ser alcançada
por métodos normatizados e não normatizados, tais como: secagem por estufa,
método do fogareiro e através do frasco de Chapman.

A umidade superficial do agregado miúdo foi determinada segundo o

método do fogareiro, não normatizado pela ABNT NBR.

4.1. Materiais utilizados

 Balança de precisão;
 Frigideira ou equipamento equivalente;
 Material inflamável;
 Haste para mexer o material.

4.2. Procedimento experimental

Uma quantidade de agregado miúdo úmido tem sua massa registrada
em balança. Posteriormente, esse material é colocado na frigideira, ou
equipamento equivalente, que será incinerado, com a utilização de um material
inflamável.

Deve-se mexer o material, a fim de certificar-se de que todas as

porções do material seja incinerado.

Em seguida, afere-se, em balança, a massa do agregado incinerado.

4.3. Resultados
O valor do teor de umidade, expresso percentualmente, é obtido
segundo a equação:

(𝑀𝑢 − 𝑀𝑠)
ℎ= 100
𝑀𝑢

Onde:

 ℎ - porcentagem de umidade;
 𝑀𝑢 - Massa úmida do agregado, em gramas;
 𝑀𝑠 - massa seca do agregado após a queima, em gramas.

Foi necessário determinar 2 (dois) percentuais de umidade superficial

do agregado miúdo, pois a determinação do traço normal foi realizada em dia

21
distinto ao do traço rico e pobre. Seus valores podem ser visualizados na
tabela a seguir:

Traço Normal Traço Rico Traço Pobre

Massa do Agregado 𝑴𝒖 𝑴𝒔 𝑴𝒖 𝑴𝒔 𝑴𝒖 𝑴𝒔
(g) 51 50,8 85,026 84,760 85,026 84,760
Umidade Superficial
0,39 0,31 0,31
(%)
Tabela 06 – Percentual de umidade superficial do agregado miúdo.

Logo, o teor de umidade do agregado miúdo para o traço normal foi de

0,39%, e para o traço pobre e rico foi de 0,31%.

5. Procedimento experimental de dosagem

Devido à inexistência de uma norma brasileira onde se preconiza a
dosagem de concreto, diversos métodos foram desenvolvidos por estudiosos e
órgãos com atividades voltadas para a área. O método IPT, ferramenta do
presente estudo, foi criado pelo Instituto de Pesquisas do Estado de São Paulo
e é amplamente empregado para suprir tal necessidade.

Os métodos de dosagem em geral, compartilham um objetivo:

encontrar as proporções adequadas dos seus componentes de forma a obter-
se a maior economia, não deixando de atender às exigências para uma
determinada aplicação. No método desenvolvido pelo Instituto de Pesquisas,
essa busca se faz basicamente da seguinte maneira: aumenta-se o teor de
argamassa considerando uma quantidade inicial fixa de agregado graúdo até
obter resultados satisfatórios em observações visuais. Posterior a isso,
adiciona-se água caso o abatimento definido anteriormente não seja obtido.

O IPT se torna versátil ao considerarmos a possibilidade de obter-se

rapidamente um traço para determinado fck com certo nível de confiança,
apenas observando gráficos que relacionam as principais variáveis relativas ao
concreto: resistência à compressão, teor água/cimento(a/c), consumo de
cimento e quantidade total de agregado (m). Assim o é, pois para elaboração
do ábaco de dosagem são confeccionados três diferentes traços, variando no
teor de a/c e m total, mantendo o teor de argamassa definido no traço normal.
Os traços são nomeados de acordo com a relação entre a quantidade de

22
cimento e a quantidade de agregado, são eles: normal (1:5), rico (1:3,5) e
pobre (1:6,5). A partir da resposta obtida no ensaio de compressão, é possível
estabelecer uma relação direta com as variáveis envolvidas.

5.1. Materiais
Durante a produção do concreto fez-se necessária a utilização
conveniente de ferramentas para auxílio da execução dos traços, a saber:

 Betoneira com capacidade de 150L;

 Recipientes para armazenar material;
 Balança de precisão;
 Vibrador;
 Cilindros metálicos;
 Béquer;
 Concha;
 Colher de pedreiro.

5.2. Procedimentos de definição das configurações do concreto

A definição das configurações do concreto, e também de seus
componentes, no estado fresco e endurecido, são definidas em função das
características de projeto e de variáveis presentes no local de aplicação, ou
seja, tipo de elemento a ser concretado, classe de resistência pretendida e
grau de agressividade do ambiente onde será empregue. Com base nas
propriedades desejáveis e apoiando-se em tabelas preconizadas em normas, é
possível estabelecer parâmetros para a mistura de forma a atender os
requisitos supracitados.

Inicialmente é necessário consultar em projeto a resistência

característica do concreto à compressão (fck) para a qual o concreto deve ser
dosado. Juntamente com essa informação, deve-se tomar conhecimento do
espaçamento entre as barras de aço e o tipo de elemento estrutural a ser
executado. Essas duas últimas informações serão consideradas no momento
da escolha da dimensão máxima característica do agregado graúdo. As
especificações para tal estão dispostas a seguir:

23
 Dmax ≤ 1/3 da espessura da laje
Dmax ≤ 1/4 das distâncias entre faces das formas
Dmax ≤ 0,8 do espaçamento entre armaduras horizontais
Dmax ≤ 1,2 do espaçamento entre armaduras verticais
Dmax ≤ ¼ do diâmetro da tubulação de bombeamento de concreto
Tabela 07 – Critérios de seleção da dimensão máxima característica do agregado graúdo.

Considerando ainda o tipo de elemento estrutural, deve-se definir

nesse momento a trabalhabilidade do material, sendo de fundamental
importância para a boa aplicação em obra. Para isso, têm-se a tabela abaixo:

Elemento Estrutural Abatimento (mm)

Pouco armada Muito armada
Laje ≥ 60 ± 10 ≥ 70 ± 10
Viga e parede armada ≥ 60 ± 10 ≥ 80 ± 10
Pilar de edifício ≥ 60 ± 10 ≥ 80 ± 10
Paredes de fundação, sapatas, ≥ 60 ± 10 ≥ 70 ± 10
tubulões
Concreto bombeado ≥ 120
Tabela 08 – Determinação do abatimento.

Seguindo esta linha de raciocínio, determina-se o teor de a/c máximo

para atender à necessidade do projeto. Isto é feito tendo em vista tabelas que
relacionam a resistência para um determinado tipo de cimento (Curvas de
Abrams), ou a condição de durabilidade do concreto (NBR 6118), visto que
esse teor influencia diretamente na durabilidade e resistência do concreto
endurecido. O valor adotado deve ser o menor dentre os dois valores
apontados. As classes de agressividade e teor máximo relacionam-se de
acordo com os dados abaixo:

Classe de Classificação geral do Risco de

agressividade Agressividade tipo de ambiente para deterioração da
ambiental efeito de projeto estrutura
I Fraca Rural, submersa Insignificante
II Moderada Urbana* Pequeno
III Forte Marinha*, industrial* Grande
Industrial*, respingos
IV Muito forte Elevado
de maré.
Tabela 09 – Nível de agressividade.

* Admite-se um nível de agressividade acima.

A condição de produção é um fator importante que pode alterar a

configuração do produto. Tal condição sofre variação de acordo com a forma

24
com que os agregados e demais componentes são medidos. Isso influencia no
desvio padrão (Sd), fator de segurança empregado para que, estatisticamente,
um determinado traço projetado para uma resistência de dosagem (fcd) atinja
uma resistência à compressão aos 28 dias (fck) exigida em projeto. As
condições de determinação do desvio padrão foram estabelecidas da seguinte
maneira:

Tipo Condição de produção Sd (MPa)

Produção em massa, com
A água corrigida em função Sd = 4
da umidade.
Cimento medido em
massa, agregados e água
B em volume, com água Sd = 5,5
corrigida em função da
umidade.
Cimento medido em
massa, agregados e água
C em volume, com água Sd = 7
corrigida por estimativa de
umidade.
Tabela 10 – Desvio Padrão.

O fcm é estabelecido pela função:

𝑓𝑐𝑚 = 𝑓𝑐𝑘 + 1,65 × 𝑆𝑑

Onde:

 fcm – resistência à compressão de dosagem, a j dias de idade, em

MPa;
 fck – resistência característica do concreto à compressão, em MPa;
 Sd – desvio-padrão de dosagem.

Tal expressão agrega confiabilidade ao método, que posteriormente,

ao ter em mãos no mínimo 20 resultados de compressão de corpos de prova
moldados com concreto produto desse processo, permitem a definição do real
desvio sofrido no decorrer do procedimento.

25
 5.3. Procedimento de execução
Após a parametrização das características inerentes ao traço, segue-se
com a parte prática do método. Podemos defini-la como estudo prático, que
aprecia a aparência do concreto no momento da confecção para determinar o
teor de argamassa.

Inicialmente, imprima-se a betoneira com um traço qualquer de

concreto para evitar perda de argamassa por aderência nas paredes da
betoneira. Segue-se com a execução do traço normal (1:5) que servirá para
estabelecer um teor de argamassa “X” que satisfaça as observações
pontuadas.

Tomando o índice de argamassa e fator de a/c como base, utilizamos

as equações dispostas a seguir:

Teor de argamassa seca:

1+𝑎
∝=
1+𝑚

Onde:

 ∝ - teor de argamassa;
 𝑎 - areia em partes;
 𝑚 - agregados totais (miúdo+graúdo) em partes.

Componentes em partes:

𝑚 =𝑎+𝑝

Onde:

 𝑚 – agregados totais (miúdo+graúdo) em partes;

 𝑎 – agregado miúdo em partes;
 𝑝 – agregado graúdo em partes.

Teor de água:

a
Teor de água =
𝑐

26
  a – quantidade de água, em Kg;
 𝑐 – quantidade de cimento, em Kg.

Os elementos devem ser colocados na betoneira para mistura na

seguinte ordem: agregado graúdo e miúdo total, mais 80% da água de
amassamento, após 2,5 min de mistura, adicionar o restante da água e todo o
cimento. O teor de argamassa inicial fixa-se em 35%, e o teor a/c deve ser fixo
e escolhido inferior ao limite preconizado em norma, para posterior correção do
abatimento. Após 2,5 min de mistura, dá-se uma pausa para limpeza das pás
da betoneira e das paredes, para retirar possíveis acúmulos de argamassa.
Passados mais 2,5 min, deve-se observar se o concreto apresenta um bom
teor de argamassa, para tal procede-se com os seguintes passos: verificar se
há vazios entre os agregados, passar a colher de pedreiro sobre a superfície
do concreto fresco, introduzir dentro da massa e suspender no sentido vertical
e soltar o material, então, observar se a superfície exposta está com vazios,
caso seja confirmada a falta, aumentar o teor de argamassa. Os mesmos
devem ser acrescidos de forma gradual, de 2 em 2%, até obter um resultado
satisfatório nos testes anteriormente citados.

Obtendo resultados satisfatórios nas etapas anteriores, proceder com o

Slump Test, para verificação da trabalhabilidade. Não alcançando o slump pré-
estabelecido, adiciona-se água para aumentar o abatimento. Os valores das
adições de água devem ser anotados para posteriormente definir o valor a/c
final, essencial para a montagem do ábaco.

Ao definir todas as variáveis, deve-se rodar novamente o traço normal

para moldagem dos corpos de prova, com finalidade de evitar alteração nas
propriedades finais do concreto. Aqui devemos também tornar conhecido o
peso específico do concreto dosado, a saber posteriormente o consumo de
cimento por metro cúbico.

Nesse ponto, o teor ideal de argamassa deve ser conhecido, e será

empregue nos demais traços (1:3,5 e 1:6,5). A seleção dos índices desses dois
fica em função apenas do teor de água cimento, que se alterará devido a
diferente demanda de água devido à diferença nas quantidades de agregados.
Para os traços normal e rico, é necessário seguir com o mesmo procedimento

27
para trabalhabilidade, haja vista que já existe um índice adequado para a
argamassa presente na mistura.

Devemos ainda realizar a correção para a argamassa quando fins de

emprego em obra, não apenas estudo laboratorial. Tal alteração fica entre 2 e
4%.

5.4. Diagrama de dosagem

Para a elaboração do ábaco devemos ter três pontos correspondentes
aos três traços rodados, com seus respectivos valores para resistência à
compressão axial (fck), a/c, m total e consumo de cimento por metro cúbico.
Após organizados esses dados, com leis referentes à cada variável, obtemos a
seguinte relação:

Figura 03 – Ábaco de dosagem.

Obtém-se o consumo de cimento substituindo as variáveis na fórmula:

𝟏𝟎𝟎𝟎 − 𝒂𝒓
𝑪 = 𝟏 𝒂 𝒑
+ + + 𝒂⁄𝒄
𝜸𝒄 𝜸𝒂 𝜸𝒑

28
 Onde:

 C - consumo de cimento por m3 de concreto adensado em kg/m3;

 ar - teor de ar incorporado e/ou aprisionado por m3, em dm3/m3;
 a - relação agregado miúdo seco/ cimento em massa, em Kg/Kg;
 p - relação agregados graúdos secos/ cimento em massa, em Kg/Kg;
 𝜸𝒄 - massa específica do cimento em Kg/dm3;
 𝜸𝒂 - massa específica do agregado miúdo em Kg/dm3;
 𝜸𝒑 - massa específica do agregado graúdo em Kg/dm3;
 a/c - relação água/ cimento em massa, em Kg/Kg.

6. Resultados
Seguindo os procedimentos de dosagem experimental IPT
apresentados anteriormente, obtiveram-se os seguintes dados de dosagem dos
traços rico (1:3,5), normal (1:5) e pobre (1:6,5), apresentados na tabela 11.

Traço Rico Normal Pobre

𝛂 (%) 55 55 55
Areia (kg) 13,882 16,248 17,647
Pedra (kg) 19,000 19,000 19,000
Cimento (kg) 9,383 7,037 5,630
Água (kg) 4,075 3,840 3,885
a (kg/kg) 1,479 2,308 3,134
p (kg/kg) 2,024 2,700 3,375
a/c (kg/kg) 0,434 0,546 0,690
Slump (mm) 80 80 60
Tabela 11 – Resumo dos resultados experimentais.

Onde:

 α - teor de argamassa seca;

 a - relação agregado miúdo seco/ cimento em massa;
 p - relação agregados graúdos secos/ cimento em massa;
 a/c = relação água/ cimento em massa, em Kg/Kg;

Os corpos de prova dos traços ricos, normal e pobre foram rompidos

aos 7 dias, onde foram obtidas as resistências à compressão.

29
 A partir das resistências obtidas aos 7 dias, foi feita uma projeção para
determinar os valores da resistência aos 28 dias, de acordo com o tópico
12.3.3. da NBR 6118:2004. A presente norma adota a expressão:

𝑓𝑐𝑘𝑗 𝑓𝑐𝑘
𝑓𝑐𝑑 = ≅ β1
𝛾𝑐 𝛾𝑐

Sendo β1 a relação fckj/fck dada por:

β1 = exp { s [ 1 – (28/t) 1/2 ] }

O 𝑓𝑐𝑘𝑗 é obtido por meio da seguinte fórmula:

𝐹𝑐𝑘𝑗 = 𝐹𝑐𝑑𝑗 − (1,65 ∗ 𝜎)

Onde:

 s – 0,25 para concreto de cimento CPI e CPII;

 t – idade efetiva do concreto, em dias;
 𝛾𝑐 – massa específica do cimento, constante;
 𝑓𝑐𝑑 – resistência de cálculo do concreto, em MPa;
 𝐹𝑐𝑑𝑗 – resistência à compressão das dosagens aos 7 dias, em MPa;
 𝑓𝑐𝑘𝑗 – resistência característica do concreto, aos j dias, em MPa (no
caso específico aos 7 dias);
 𝑓𝑐𝑘 – resistência projetada para os 28 dias, em MPa;
 𝜎 – desvio-padrão de dosagem.

Média - 𝑭𝒄𝒅𝒋 𝑭𝒄𝒌𝒋

Resistências (MPa) CP1 CP2 CP3 𝝈
(MPa) (MPa)
Traço rico 20,0 22,3 22,3 21,533 1,328 19,342
Traço normal 16,3 16,6 16,6 16,500 0,173 16,215
Traço pobre 13,3 13,1 13,4 13,267 0,153 13,015
Tabela 12 – Resumo dos resultados experimentais.

Tem-se:

β1 = exp { 0,25 [ 1 – (28/7) 1/2 ] } = 0,7788

30
  Para o traço rico, temos:
19,342 𝑓𝑐𝑘
≅ 0,7788 ×
𝛾𝑐 𝛾𝑐

𝑓𝑐𝑘 = 24, 835 𝑀𝑃𝑎

A partir do fck aos 28 dias, obtém-se o fcd aos 28 dias:

𝐹𝑐𝑑 = 24, 835 + (1,65 ∗ 1,328)
𝐹𝑐𝑑 = 27,000 𝑀𝑃𝑎
 Para o traço normal, temos:
16,215 𝑓𝑐𝑘
≅ 0,7788 ×
𝛾𝑐 𝛾𝑐
𝑓𝑐𝑘 = 20,820 𝑀𝑃𝑎

A partir do fck aos 28 dias, obtém-se o fcd aos 28 dias:

𝐹𝑐𝑑 = 20,820 + (1,65 ∗ 0,173)
𝐹𝑐𝑑 = 21,090 𝑀𝑃𝑎
 Para o traço pobre, temos:
13,015 𝑓𝑐𝑘
≅ 0,7788 ×
𝛾𝑐 𝛾𝑐
𝑓𝑐𝑘 = 16,712 𝑀𝑃𝑎

A partir do fck aos 28 dias, obtém-se o fcd aos 28 dias:

𝐹𝑐𝑑 = 16,712 + (1,65 ∗ 0,153)
𝐹𝑐𝑑 = 16,950 𝑀𝑃𝑎

Traço Rico Normal Pobre

Fcd28 (MPa) 27,000 21,090 16,950
Tabela 13 – Resultado das projeções.

Para o ábaco da dosagem, calculou-se ainda o consumo de cimento

dos concretos produzidos, a partir da fórmula de consumo explicada
anteriormente.

31
  Consumo de cimento do traço rico:

𝟏𝟎𝟎𝟎 − 𝟎
𝑪𝑹 = 𝟏 𝟏,𝟒𝟖 𝟐,𝟎𝟐 → 𝑪𝑹 = 𝟒𝟕𝟗, 𝟖𝟔 𝑲𝒈/𝒎𝟑
+ + + 𝟎, 𝟒𝟑
𝟑,𝟏𝟓 𝟐,𝟔𝟑 𝟐,𝟔𝟑

 Consumo de cimento do traço normal:

𝟏𝟎𝟎𝟎 − 𝟎
𝑪𝑵 = 𝟏 𝟐,𝟑𝟏 𝟐,𝟕 → 𝑪𝑵 = 𝟑𝟔𝟏, 𝟐𝟕 𝑲𝒈/𝒎𝟑
+ + + 𝟎, 𝟓𝟓
𝟑,𝟏𝟓 𝟐,𝟔𝟑 𝟐,𝟔𝟑

 Consumo de cimento do traço pobre:

𝟏𝟎𝟎𝟎 − 𝟎
𝑪𝑷 = 𝟏 𝟑,𝟏𝟑 𝟑,𝟑𝟕 → 𝑪𝑷 = 𝟐𝟖𝟕, 𝟏𝟓 𝑲𝒈/𝒎𝟑
+ + + 𝟎, 𝟔𝟗
𝟑,𝟏𝟓 𝟐,𝟔𝟑 𝟐,𝟔𝟑

A partir dos resultados obtidos (Tabela 14), foram gerados os gráficos

apresentados abaixo, através das curvas de Abrams (Figura 04), Lyse (Figura
05) e Molinare (Figura 06), respectivamente.

Fcd28 m
a/c (Kg/Kg) C (Kg/m3)
(MPa) (Kg/Kg)
27 0,434 3,5 479,86
21,09 0,546 5 361,27
16,95 0,69 6,5 287,15
Tabela 14 – Resultado das projeções

Lei de Abrams
30
28
Fcd28 (MPa)

26
24
22
20
18
16
0,434 0,546 0,69
a/c (Kg/Kg)
Figura 04 – Lei de Abrams.

32
 Lei de Lyse
0,7
0,65

a/c (Kg/Kg)
0,6
0,55
0,5
0,45
0,4
3,5 5 6,5
m (Kg/Kg)

Figura 05 – Lei de Lyse.

Lei de Molinari
6,5
6
m (Kg/Kg)

5,5
5
4,5
4
3,5
479,86 361,27 287,15
Consumo de cimento (Kg/m³)

Figura 06 – Lei de Molinari.

A partir dos gráficos, foram retirados os dados necessários (Tabela 15)

para a obtenção do traço definitivo do estudo experimental (Tabela 16), que
satisfaz a resistência de 25 MPa aos 28 dias. A umidade obtida da areia, para
fazer a dosagem definitiva foi de 0,12%.

Dados
fck (MPa) 25
a/c 0,467185
m 3,94
C25 441,3987
Tabela 15 – Dados obtidos a partir dos gráficos.

33
 Traço
Areia (kg) 14,692
Pedra (kg) 19
Cimento (kg) 8,547
Água (kg) 3,976
Tabela 16 – Traço definitivo.

Na tabela 17 estão apresentados os valores dos resultados de

resistência à compressão, obtidos a partir do rompimento dos corpos-de-prova
do traço definitivo, para uma resistência de 25 MPa em 4 corpos-de-prova, aos
7 dias.

Valores dos resultados

CP
obtidos (MPa)
CP1 20,2
CP2 20,2
CP3 20,1
CP4 19,9
Média 20,1
Tabela 17 – Valores dos resultados obtidos.

Média do rompimento dos corpos de prova é igual a 20,1 MPa, e

desvio padrão de 0,14.

Usando as fórmulas:

𝑓𝑐𝑘𝑗 𝑓𝑐𝑘
≅ β1
𝛾𝑐 𝛾𝑐

Sendo β1 a relação fckj/fck dada por:

β1 = exp { s [ 1 – (28/t) 1/2 ] }

Logo:

𝛽1 = 0,7788

Encontra-se assim a resistência característica aos 7 dias para usar na

fórmula da projeção:

𝐹𝑐𝑘𝑗 = 𝐹𝑐𝑑𝑗 − (1,65 ∗ 𝜎)

34
 𝐹𝑐𝑘𝑗 = 20,1 − (1,65 ∗ 0,14)

𝐹𝑐𝑘𝑗 = 19,87 MPa

Assim:

𝑓𝑐𝑘𝑗 𝑓𝑐𝑘
≅ β1
𝛾𝑐 𝛾𝑐

19,87 𝐹𝑐𝑘
≅ 0,7788 ∗
𝛾𝑐 𝛾𝑐
𝐹𝑐𝑘 = 25,51 MPa
Encontrando o Fcd com a projeção para 28 dias:

𝐹𝑐𝑑 = 𝐹𝑐𝑘 + (1,65 ∗ 𝜎)

𝐹𝑐𝑑 = 25,51 + (1,65 ∗ 0,14)

𝐹𝑐𝑑 = 25,74 MPa

O resultado projetado de acordo com a NBR 6118:2003, que se obteria

aos 28 dias ao romper os corpos-de-provas é de 25,74 MPa. De acordo com a
norma, a chance de obter-se esse valor é de 95%.

7. Conclusão
Como anteriormente, os traços (normal, rico e pobre) realizados para
rompimento aos 28 dias não alcançaram resultados satisfatórios, o que
comprometeu o diagrama de dosagem proposto pelo método IPT, foi
necessário buscar uma norma que permitisse a projeção de resistência aos 28
dias, de corpos-de-prova rompidos após 7 dias. Para tanto, foi utilizada a NBR
6118:2004, que estabelece parâmetros de cálculo para verificar a resistência
do concreto com data igual ou inferior à 28 dias.

Por meio do diagrama de dosagem, foi possível estabelecer o traço

que correspondesse a resistência solicitada em projeto (25MPa), obtendo-se
após o rompimento com 7 dias, um valor de resistência conforme o solicitado,
estando dentro do limite de erro tolerável de 4% para mais ou para menos.

Após a realização dos procedimentos especificados pelo método de

dosagem experimental do IPT, e tendo-se o traço adequado do concreto, é

35
possível ainda, estabelecer o custo de m³ de concreto, no entanto, tal
determinação não é alvo de pesquisa deste trabalho.

Percebe-se, então, que o profissional da Engenharia Civil dispõe de

meios técnicos e científicos, para por meio de métodos experimentais de
dosagem, estabelecer um traço que permita a produção de um concreto de
qualidade, com resistência e durabilidade conforme estabelecido em projeto.

8. Referências Bibliográficas
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Agregados –
Amostragem: NBR NM 26. Rio de Janeiro, 2001.

______. Agregados - Determinação da composição granulométrica:

NBR NM 248. Rio de Janeiro, 2003.

______. Agregados - Determinação da massa específica Chapman:

NBR 9776. Rio de Janeiro, 1987.

______. Agregados – Determinação da massa unitária e do volume de

vazios: NBR NM 45. Rio de Janeiro, 2006.

______. Agregados -Determinação do material fino que passa através

da peneira 75 µm, por lavagem: NBR NM 46:2003. Rio de Janeiro, 2010

______. Agregados -Determinação do teor de argila em torrões e

materiais friáveis: NBR NM 7218. Rio de Janeiro, 2010.

______. Agregados - Redução da amostra de campo para ensaios de

Laboratório: NBR NM 27. Rio de Janeiro, 2001.

______. Projeto de estruturas de concreto - Procedimento: NBR 6118.

Rio de Janeiro, 2003.

36