Universidade do Vale do Paraíba

Faculdade de Engenharias, Arquitetura e Urbanismo

Curso de Engenharia Química

REAPROVEITAMENTO DO GESSO PROVENIENTE DE CONSTRUÇÃO CIVIL

EM TINTAS IMOBILIÁLIAS

Juliana Cristina Aguiar

Eduardo Vieira Prada

São José dos Campos – SP

Dezembro/2015
REAPROVEITAMENTO DO GESSO PROVENIENTE DE CONSTRUÇÃO CIVIL
EM TINTAS IMOBILIÁLIAS

Juliana Cristina Aguiar - 01110265

Eduardo Vieira Prada - 01111954
Professora Orientadora: M.C. Ana Maria Barbosa

Relatório do Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à

Banca Avaliadora da Faculdade de Engenharias, Arquitetura e
Urbanismo da Universidade do Vale do Paraíba, como parte dos
requisitos para obtenção do Título de Bacharel em Engenharia
Química.

São José dos Campos – SP

Dezembro/2015
AGRADECIMENTO

Ao Senhor que nos guia em todos os momentos, que nos dá forças para acreditarmos em nós
mesmos e não nos deixa desistir nunca.
As pessoas que direta e indiretamente nos auxiliaram com conhecimentos, produtos e força de
vontade.
Aos nossos pais, familiares e amigos que nos apoiaram nos momentos de dificuldade os quais
enfrentamos durante todo nosso período de aprendizagem.
Aos nossos orientadores que nos deram todo apoio possível e nos incentivaram a
desenvolvermos nossa capacidade de busca, de batalha, de perdas e vitórias
Aos nossos amigos, familiares, professores e orientadores que nos apoiaram durante todo este
período de aprendizagem e desenvolvimento profissional, nos dando forças para sermos os
melhores
RESUMO

No Brasil, ainda não existem usinas de reciclagem de gesso, que é um resíduo gerado em
grande parte, pela construção civil. O descarte inadequado do gesso, em aterros sanitários não
preparados, gera risco de inflamabilidade, devido a dissolução dos componentes do material,
além da possibilidade de contaminação / sulfurização do solo e lençol freático, pois é
constituído de sulfato de cálcio di-hidratado (2CaSO4.H2O), que se oxida e se torna tóxico
quando em contato com o oxigênio da água . Os aterros especializados nesse tipo de resíduo
cobram valores muito elevados em relação aos aterros tradicionais, dando margem para que
aterros clandestinos recebam o material. Este trabalho propõe o processamento e
reaproveitamento do resíduo de gesso gerado pela construção civil na fabricação de tintas
imobiliárias, substituindo o carbonato de cálcio (CaCO3) que tem a função de carga na tinta. O
processo de preparação do gesso é relativamente simples, o resíduo é separado de materiais
diferentes, como cimentos, óleos e graxas, o gesso então é triturado até uma granulometria
adequada para a produção de tintas e o excesso de umidade é retirado pelo método de
secagem simples. Todos os testes foram realizados em laboratório de uma planta industrial,
onde o carbonato de cálcio (CaCO3) foi substituído completa e também parcialmente em
produção de escala laboratorial. Foram atingidos resultados satisfatórios em todas as análises
realizadas para todas as concentrações de gesso, exceto no teste de aplicabilidade, onde
resíduo de gesso não dispersado na solução formou aglomerações de partículas na superfície
pintada. Contudo esse efeito pode ser aplicado na produção de tintas com textura, onde a
aglomeração de partículas sólidas faz parte do produto dando um acabamento superficial
diferenciado.

Palavras-Chave: Tinta, Gesso, Processamento e Reaproveitamento

ABSTRACT

In Brazil, there are no gypsum recycling plants, which is a largely waste generated by
construction. The improper disposal of gypsum in unprepared landfills, generates
flammability risk due to the dissolution of the components of the material and the possibility
of contamination / soil sulfurization and groundwater, since it is constituted by calcium
sulfate dihydrate (2CaSO4 .H2O), which oxidizes and becomes toxic when in contact with
oxygen from the water. Specialized landfills that type of waste charge very high values
compared to traditional landfills, giving rise to illegal landfills receive the material. This work
proposes the processing and reuse of gypsum waste generated by the construction in the
manufacture of paints, substituting calcium carbonate (CaCO3) having a charging function in
the ink. The plaster preparation process is relatively simple, the residue is separated different
materials such as cements, oils and greases, plaster then is ground to a suitable particle size
for the production of inks and the excess moisture is removed by drying method simple. All
tests were performed in the laboratory of an industrial plant where the calcium carbonate
(CaCO3) was replaced complete and also partly in laboratory scale production. Satisfactory
results were achieved in all analyzes performed for all gypsum concentrations, except in the
applicability test, where plaster residue not dispersed in the solution formed particle
agglomerations on the painted surface. However, this effect can be applied in the production
of paints with texture, where the agglomeration of solid particles is part of the product giving
a different surface finish.

Keywords: Paint, Plaster, Processing and Reuse

SUMÁRIO

INTRODUÇÃO.........................................................................................................................9

MATERIAIS E MÉTODOS.....................................................................................................11
Composição da tinta..................................................................................................................11
Fabricação industrial.................................................................................................................12
Formulação da tinta...................................................................................................................20
Processo de fabricação da tinta (Laboratorial)..........................................................................21
Substituição do carbonato de cálcio por resíduo de gesso........................................................22
Rendimento e custos de fabricação...........................................................................................22
Controle de qualidade...............................................................................................................24
Método analítico de controle de pH..........................................................................................24
Método analítico de controle de densidade...............................................................................25
Método analítico de controle de viscosidade KREBS UNITS (KU)........................................25
Método analítico de cobertura de tinta úmida e seca................................................................26
Método analítico de corte com pigmento..................................................................................27
Método analítico de determinação de resistência a abrasão úmida sem pasta
abrasiva.....................................................................................................................................29
Método analítico de controle de teor de sólidos.......................................................................30
Método analítico de controle de teor de umidade.....................................................................30
Método analítico de envelhecimento em estufa........................................................................31
Método analítico de microbiologia...........................................................................................32

RESULTADOS E DISCUSSÕES............................................................................................33
Análises Fisico-Químicas e Microbiológicas...........................................................................33
Controle de pH..........................................................................................................................33
Controle de densidade...............................................................................................................33
Controle de viscosidade KREBS UNITS (KU)........................................................................33
Cobertura de tinta úmida e seca................................................................................................34
Corte com pigmento..................................................................................................................35
Determinação de resistência a abrasão úmida sem pasta abrasiva............................................35
Controle de teor de sólidos........................................................................................................36
Controle de teor de umidade.....................................................................................................36
Envelhecimento em estufa........................................................................................................36
Análise microbiológica.............................................................................................................37

CONCLUSÃO..........................................................................................................................39

REFERÊNCIAS........................................................................................................................40
INDICE DE FIGURAS
Figura 01: Dispersor..................................................................................................................14
Figura 02: Vórtice de dispersão................................................................................................14
Figura 03: Moinho de bola........................................................................................................15
Figura 04: Efeito cascata...........................................................................................................16
Figura 05: Efeito catarata..........................................................................................................16
Figura 06: Efeito centrifugação.................................................................................................16
Figura 07: Fluxograma industrial..............................................................................................21
Figura 08: Controle de pH........................................................................................................24
Figura 09: Medição de densidade.............................................................................................25
Figura 10: Controle de temperatura..........................................................................................25
Figura 11: Controle de viscosidade KU....................................................................................26
Figura 12: Extensômetro...........................................................................................................27
Figura 13: Cobertura úmida......................................................................................................27
Figura 14: Cobertura seca padrão e 100% gesso......................................................................27
Figura 15: Mistura do pigmento a tinta.....................................................................................28
Figura 16: Execução do este....................................................................................................28
Figura 17: Corte com pigmento 100% gesso............................................................................28
Figura 18: Máquina de lavabilidade..........................................................................................29
Figura 19: Execução do ensaio.................................................................................................29
Figura 20: Pesagem das cápsulas..............................................................................................30
Figura 21: Execução do ensaio.................................................................................................30
Figura 22: Amostras preparadas..............................................................................................31
Figura 23: Execução do ensaio.................................................................................................31
Figura 24: Amostras preparadas...............................................................................................32
Figura 25: Execução do ensaio.................................................................................................32
Figura 26: Amostras preparadas...............................................................................................32
Figura 27: Execução do ensaio.................................................................................................32
Figura 28: Cobertura úmida, CaCO3 a esquerda e Gesso a direita..........................................34
Figura 29: Cobertura Seca, CaCO3 a esquerda e Gesso a direita..............................................35
Figura 30: Corte com pigmento, CaCO3 a esquerda e Gesso a direita.....................................35
Figura 31: Teste 1 – Amostra de tinta produzida com Carbonato de Cálcio............................37
Teste 2 – Amostra produzida com resíduo de Gesso..............................................37
Figura 32: Amostras de tinta feita com gesso, com pequenas colônias de bactérias................38
INDICE DE TABELAS

Tabela 01: Composição da Tinta..............................................................................................20

Tabela 02: Custo de produção por batelada de 8 t....................................................................23
Tabela 03: Redução de custo em função do uso do gesso........................................................24
Tabela 04: Resultado da análise de pH.....................................................................................33
Tabela 05: Resultado da análise de desnsidade........................................................................33
Tabela 06: Resultado da análise de viscosidade.......................................................................34
Tabela 07: Resultado de resistência a abrasão..........................................................................36
Tabela 08: Resultado de teor de sólidos....................................................................................36
Tabela 09: Resultado de teor de umidade.................................................................................36
Tabela 10: Resultados da Viscosidade após estabilidade ..............................................................37
Tabela 11: Resultado de viscosidade e pH após envelhecimento em estufa............................37
INTRODUÇÃO

A complexidade da indústria de tintas advém de uma série de fatores que podem ser de
natureza tecnológica, comercial e / ou administrativa. O elevado número de matérias-primas,
ou seja, de produtos que realmente participam da composição das tintas, é um fator de
complexidade. Um produtor de tintas que atue na maioria dos mercados de revestimentos
necessita de 750 a 1000 diferentes matérias-primas. A evolução constante das indústrias
química e petroquímica resulta o aparecimento de novas matérias-primas, algumas das quais
1
responsáveis por verdadeiras revoluções tecnológicas na indústria de tintas.
As tintas texturizadas são tintas em cuja composição nota-se maior presença de minerais,
tanto em quantidade quanto em tamanho das partículas. Esses minerais podem ter função
tanto de pigmento quanto de ligantes. A maior presença de minerais confere maior espessura à
película, portanto, maior resistência em relação às tintas comuns. São também mais
respiráveis do que as tintas látex. O maior tamanho das partículas permite “desenhar” a
superfície, através da raspagem da tinta após sua aplicação, devido aos riscos que os minerais
fazem na película, esta raspagem é que as deixa com aspecto texturizado. As texturas podem
imitar acabamentos tradicionais feitos em argamassas, com técnicas artesanais bem mais
trabalhosas, como grafiato, massa raspada, entre outras. Embora mais caras que as tintas látex,
têm custo inferior em relação a outros revestimentos como cerâmicas e pedras, tornando-se
2
uma opção intermediária para pintura de paredes externas e internas.
O gesso é proveniente do mineral chamado gipsita, pode ser utilizado cru na agricultura ou
calcinado, sendo cozido a baixa temperatura e empregado em diversas utilidades como a
construção civil, arquitetura e artesanatos em geral, sendo um dos materiais mais antigos
utilizados pelo homem. Passa por várias etapas antes de sua composição final, iniciando-se
pela extração do ambiente natural como mineral, seguida por sua trituração, pela desidratação
através de cozimento em fornos especiais, até a trituração completa que o torna pó. Existem
tipos de gesso diferentes, de acordo com o grau de calcinação, como o gesso de Estuque
(calcinação completa) e o gesso de Paris (calcinação incompleta). O gesso é um dos três
aglomerados minerais mais utilizados na construção civil, os outros dois são o cimento e a
cal. Quanto a sua composição química, o gesso é caracterizado como sulfato de cálcio semi-
hidratado (CaSO4 . ¹/2 H2O). O gesso é normalmente obtido pela calcinação da Gipsita que é a
matéria prima para o gesso, sendo um mineral compacto de baixa dureza, pouco solúvel em
água e totalmente solúvel em ácido clorídrico; segue a reação de desidratação da gipsita:

9
 CaSO4 . 2H2O CaSO4 . ¹/2 H2O + 3 ¹/2 H2O

Após a extração na mineração a próxima etapa é a moagem, que pela ação combinada de
cisalhamento e impacto do meio de moagem que cascateia nas paredes internas do moinho,
refinando o mineral para uma granulometria desejada. A ultima etapa é a calcinação, que
pode ser realizada em diferentes tipos de fornos assegurando uma distribuição e desidratação
regular do material 3
Atualmente, os maiores produtores mundiais de gipsita são: Estados Unidos da América
(17%), Irã (10%), Canadá (8%), México (7%) e a Espanha (6,8%). O Brasil possui a maior
reserva mundial, mas só representa 1,4% da produção mundial. 4
O gesso é um material muito utilizado atualmente na construção civil, estima-se que
representa cerca de 4% dos resíduos gerados em uma obra. No estado de São Paulo isso
corresponde ao equivalente de 50% de todo resíduo urbano. Desde 2011, o gesso já é
considerado um produto reciclável, cerca de 30 a 40% do gesso utilizado na obra vira resíduo
apresentando grande impacto ambiental, pois para a reciclagem é necessário o processo de
calcinação, o qual ocorre em altas temperaturas, requerendo alto consumo energético.
Durante o processo de calcinação é liberada grande quantia de água e resíduos da combustão
os quais podem gerar impacto ambiental, devido a deposição inadequada desses resíduos. No
processo de calcinação são liberados óxidos de enxofre (SOx) que reagem com a água,
resultando em gás sulfídrico (H2S) e ácido sulfúrico (H2SO4) criando uma possibilidade de
chuva ácida e odor desagradável. O resíduo de gesso pode ser 100% reaproveitado, nada
sobra do processo e o resultado é mais barato que o gesso virgem. 5
Após o tratamento de moagem e peneiramento, o objetivo será reaproveitar o gesso como
substituinte do carbonato de cálcio precipitado, na fabricação de tinta imobiliária branca,
realizando os testes aplicativos para comparação com a tinta confeccionada com o carbonato
de cálcio precipitado, além de testes de lavabilidade, estabilidade, concentração de sólidos
entre outros. Levando em consideração o aspecto de redução de custos de fabricação
industrial, estima se uma redução de cerca de 10% do valor agregado em uma tonelada de
tinta em escala industrial.

10
MATERIAIS E MÉTODOS

Composição da Tinta
A tinta líquida é normalmente constituída por quatro partes: resinas, solventes, cargas e
pigmentos.

Resina:
Na tinta, a resina é responsável pela aglutinação das partículas de pigmentos e formação de
um filme seco homogêneo. Embora as propriedades da tinta sejam adquiridas pela sinergia de
seus constituintes, propriedades como dureza, flexibilidade, resistência a abrasão, resistência a
álcalis e adesão, são governadas basicamente pelas resinas.
Os principais componentes que participam de uma polimerização em emulsão são:

• Monômeros: menor partícula que se repete dentro da estruturas molecular de um polímero.

Os acetatos de vinila, cloreto de vinila, ácido acrílico e seus ésteres (acrilatos), ácidos
metacrílicos e seus ésteres (metacrilatos), estireno, vinil-tolueno, anidrido maleico e seus
ésteres são os principais monômeros utilizados na produção de tinta;

• Meio dispersante: meio líquido no quais os diferentes componentes estão dispersos ou

dissolvidos. Nas tintas fosco econômico o meio dispersante é a água;

• Emulsionante: Substância química que contem em sua molécula, uma extremidade da cadeia
polimérica lipofílica (grupo não polar) e a extremidade oposta, hidrofílica (grupo polar). A
principal ação do emulsionante é a redução da tensão superficial entre a fase que contem o
monômero e a fase aquosa.

Solventes:
Liquido volátil, geralmente de baixo ponto de ebulição, utilizado nas tintas e correlatos para
dissolver a resina. São classificados em: solventes ativos ou verdadeiros, latentes e inativos,
no caso da tinta látex a água é o solvente.

Aditivo:
Os aditivos são compostos utilizados em pequenas quantidades, inferiores a 5%, na
formulação das tintas. Usualmente são divididos por função, sendo as principais: aditivos de

11
reologia (espessantes), aditivos de processo (tensoativos, emulsionante, dispersantes), aditivos
de preservação (biocidas, estabilizantes de ultravioleta).Em tinta fosco econômico os
principais aditivos utilizados são: os tensoativos, para auxiliarem na estabilidade da fase
aquosa e fase orgânica; os aditivos dispersantes, para auxiliar na dispersão dos pigmentos e;
os biocidas, pois tintas orgânicas de base aquosa são suscetíveis à proliferação de
microorganismos. Também proporciona características especiais às mesmas ou melhorias nas
suas propriedades.

Pigmento:

Utilizado para conferir cor, opacidade certas características de resistência e outros efeitos. São
divididos em pigmentos coloridos, não coloridos e anti-corrosivos.As propriedades dos
pigmentos serão influenciadas pela sua natureza química (inorgânico ou orgânico), presença
ou não de grupos cromóforos (coloridos ou brancos), forma da partícula primária (bastonetes,
cubos, esfera ou uma mistura destas formas), distribuição do tamanho de partículas e
facilidade de dispersão.

Fabricação industrial

A indústria de tintas é caracterizada pela produção em lotes, o que facilita o ajuste da cor e o
acerto final das propriedades da tinta. Nas etapas de fabricação predominam as operações
físicas (mistura, dispersão, completagem, pigmentação e envase), sendo que as conversões
químicas acontecem na produção dos componentes (matérias-primas) da tinta e na secagem
do filme após aplicação. A determinação das quantidades dos insumos deve ser feita através
de pesagem e medição volumétrica com acuracidade adequada para tintas com as
propriedades desejadas.
O processo de fabricação das tintas látex consiste das etapas a seguir:

1. Avaliação e controle da Qualidade de matéria prima

2. Pesagem das matérias-primas
3. Pré-mistura de pigmentos, aditivos e resinas.
4. Moagem
5. Completação

12
 6. Pigmentação
7. Controle de Qualidade
8. Embalagem

Avaliação e controle de qualidade da Matéria Prima

Dentre as funções do Controle de Qualidade destacam-se: a qualificação dos fornecedores e

funcionários, embalagens e produtos acabados, controle dos processos de produção,
armazenamento de matérias primas, não-conformidades e controle de qualidade das matérias-
primas. A credibilidade de uma tinta depende também da garantia da qualidade do fornecedor
sendo, de grande importância as análises que são feitas nos produtos adquiridos para a
fabricação da tinta.

Pesagem de Matéria Prima

A etapa Pesagem das matérias-primas consiste na dosagem da quantidade correta de cada

componente que entrará na formulação. Nesta etapa são utilizados desde equipamentos
simples de dosagem até sistemas automatizados onde os componentes são quantificados por
sensores. Visando evitar os ajustes durante e após a dispersão, é fundamental que a fórmula
esteja nas relações de pigmento, resina e solvente corretas.

Pré-Mistura de Pigmentos, Aditivos e Resinas

A Figura 1 ilustra o rotor usado no procedimento da pré-mistura, que consiste no

carregamento dos produtos que formam a base de moagem para o tanque de mistura,
adicionando-se no vórtice, aos poucos, a parte do pigmento, aditivos e a resina.
O máximo grau de dispersão é atingido dentro de períodos relativamente curtos de 20 minutos
com velocidade entre 250 a 300 rpm.

13
 Figura 01: Dispersor.

Fonte: Shreve, R. Norris; Junior, Joseph A. Brink6

A Figura 2 ilustra a posição normal do disco dispersor no tanque em relação ao diâmetro “D”
deste tanque. Para um trabalho particular, são necessários ajustes com o valor “D”
especificado até que excelentes relações sejam estabelecidas. Quando o dispersor está
operando adequadamente, a matriz giratória de circulação é reduzida pela rotação da lâmina
de impulsão. O vórtice deve ser tal que uma partícula localizada na superfície vá ao fundo
antes de completar uma revolução no tanque de mistura e o tanque cilíndrico deve ser livre de
placas defletoras e cantos vivos.

Figura 02: Vórtice de dispersor.

Fonte: Shreve, R. Norris; Junior, Joseph A. Brink6

Moagem

A moagem é uma das etapa mais importante na fabricação. Moer implica em dissipar, separar
as partículas até máxima distribuição de partículas primárias cujas dimensões são
relativamente pequenas. O tamanho das partículas vai depender da estrutura do pigmento
utilizado, no caso de dióxido de titânio a dimensão da partícula deve ser reduzida à 0,2µm.

14
Como os pigmentos são recebidos na fábrica em forma de pequenas partículas, porém
aglomeradas, a finalidade desta etapa é promover a dispersão das partículas de pigmentos na
resina (veículo) de uma forma estável para não voltar a aglomerar-se e para que desenvolva
todo o potencial dentro da fórmula.
São utilizados aditivos umectantes e dispersantes cuja ação principal é diminuir as forças de
atração entre as partículas no aglomerado de pigmento.
Para o processo de moagem é utilizado o moinho de bolas que consiste em um cilindro
giratório horizontal, carregado de bolas de aço, conforme Figura 3:

Figura 03: Moinho de Bola

Fonte: Shreve, R. Norris; Junior, Joseph A. Brink6

A moagem é conseguida pela ação combinada de cisalhamento e impacto do meio de moagem

que cascateia nas paredes internas do moinho.
A velocidade rotacional está diretamente relacionada ao raio do moinho. O funcionamento
eficiente exige ótimas condições de rolamento para o agente de moagem. Pode-se identificar
três possíveis situações para o moinho de bolas em funcionamento:
Efeito Cascata:
Neste caso, teremos a condição ideal de operação, caracterizada pela queda do agente de
moagem em um ângulo aproximado de 45° com a horizontal. Neste ângulo, a força
gravitacional será a força centrífuga e a contínua queda produz um som característico
conforme Figura 4.

15
 Figura 04: efeito cascata

Fonte: Shreve, R. Norris; Junior, Joseph A. Brink6

Efeito Catarata:
Aumentando-se a velocidade rotacional (RPM) do moinho, atingiremos um ponto em que o
agente de moagem será lançado, chocando-se diretamente contra o revestimento interno e
provocando o desgaste e a ineficiência da operação, conforme Figura 5.

Figura 05: efeito catarata

Fonte: Shreve, R. Norris; Junior, Joseph A. Brink6

Efeito Centrifugação:
Aumentando-se ainda mais a velocidade rotacional, teremos a ineficiência total do processo
pela ação centrífuga na base e agente de moagem, conforme a Figura 6

Figura 06: efeito centrifugação

Fonte: Shreve, R. Norris; Junior, Joseph A. Brink6

Portanto o efeito cascata é o que garante a maior eficiência do processo de moagem da tinta.
Na produção laboratorial não foi usado o moinho de bolas, a tinta produzida foi macerada
com um pistilo e almofariz. Cada maceração durou em média 15 minutos com um volume de
tinta de 100 mL.
16
Completação:

A etapa de adição dos demais compostos, também chamada de “completagem” refere-se à

adição dos componentes que não participaram da pré-mistura e da fração de resina que
geralmente é separada para adição nesta etapa. Com a realização de ensaios de controle é
possível verificar nessa etapa se as propriedades esperadas da tinta serão alcançadas e assim
tomar decisões quanto à adição dos componentes em sua totalidade ou em parte.
Nesta etapa também são utilizados dispersores, pois as matérias-primas devem formar uma
mistura homogênea e isso é conseguido por meio de agitação durante 20 minutos. È nesta
etapa que são retirados amostras para as analises de controle de qualidade, caso seja
necessário fazer alguma correção, ela será feita ainda dentro do misturador de completação,
sendo assim a carga só prossegue para a pigmentação após aprovação do controle de
qualidade.

Pigmentação:

Pigmentação é a etapa onde se confere cor à tinta por meio de adição de quantidade suficiente
de pigmentos, ou uma mistura destes, com alto poder de tingimento, para alcançar a cor
desejada. Esses pigmentos são adicionados em forma de pasta na qual se encontram bem
dispersos. Após essa etapa a tinta é mantida em um tanque para aguardar os resultados dos
ensaios de controle de cor, estando os resultados dentro dos padrões especificados a tinta é
liberada para o envase que é a etapa final. No agitador de completagem somente é feito tinta
branca, a pigmentação é feita em tambores de 200 litros com agitadores.

Controle de Qualidade:

O controle de qualidade da tinta na indústria é realizado com a utilização de um pequeno

grupo de ensaios de caracterização de rápida execução e que respondem a importantes
propriedades da tinta. Os ensaios de controle mais utilizados são: cor, viscosidade, teor de
sólidos, massa específica, cobertura úmida e pH.

17
Este conjunto de ensaios é realizado entre 10 a 20 minutos após a chegada da amostra ao
laboratório de controle. A cor é o fator decorativo de grande importância para a tinta; com o
ensaio de viscosidade é verificado se a tinta está na consistência especificada e juntamente
com a determinação do teor de sólidos é verificado se houve perda de solvente durante o
processo de mistura; o valor da massa específica permite verificar se as matérias primas foram
adicionadas corretamente e se há ar incorporado além do esperado; o poder de cobertura de
tinta úmida revela se o balanceamento de pigmentos e cargas da fórmula está correto e com o
valor do pH verifica-se a estabilidade da tinta. Todas as análises estão descritas no item 5
(análise do produto final) 6

18
Fluxograma Industrial:

O fluxograma apresentado ma Figura 7, ilustra uma planta industrial de médio porte, com
capacidade de produção de até 8 toneladas por batelada. A planta industrial é disposta na
forma vertical facilitando o transporte dos reagentes para os reatores. Esse processo, se aplica
somente a produção de tinta branca, para diminuir a quantidade de vezes que devemos fazer a
limpeza das tubulações, tanques e reatores. Os pigmentos serão adicionados nos tambores
onde a tinta branca está embalada.
A planta é composta por tanques de matéria prima no andar superior, reatores de mistura e
completação no andar intermediário, moagem e envase no andar inferior.

Figura 07: Fluxograma industrial

V36 V35 V34 V33 V32 V31 V30
Para cima

FCV-07 FCV-06 FCV-05 FCV-04 FCV-03 FCV-02 FCV-01

V43 V42 V41 V40 V39 V38 V37

FCV-14 FCV-13 FCV-12 FCV-11 FCV-10 FCV-09 FCV-08

FCV-15 FCV-16

FCV-21 MX - 01
MX - 03 MX - 02

PC - 01
P

FCV-17 FCV-18
HV - 01
PSV - 01

E - 01 FCV-19 M-01
V43
FCV-20

B-01

Fonte: Os autores

19
Formulação da tinta

Neste trabalho produzimos, tinta fosca econômica em laboratório, onde foi feita tinta padrão
utilizando o carbonato de cálcio (CaCO3) precipitado e a tinta teste com gesso moído (óxido
de cálcio CaO) em paralelo e proporção conforme porcentagens e formulação apresentados
na Tabela1:
Tabela 1: Composição da Tinta
Produtos - Descrição CaCO3 % CaCO3 - g Gesso % Gesso - g
Água 31,99 319,90 31,99 319,9
P Antiespumante (Wanfoam 580) 0,10 1,00 0,10 1,00
a Dispersante (Wanpex 1450) 0,20 2,00 0,20 2,00
r
Aguarraz mineral (solvente) 0,25 2,50 0,25 2,50
t
e Wansur 840 ( umectante) 0,15 1,50 0,15 1,50
Nitrito de sódio (inibidor de corrosão da embalagem) 0,05 0,50 0,05 0,50
1 Amônia ( controle de ph e estabilização da tinta) 0,10 1,00 0,10 1,00
Modificador reológico (Wanol 105) 0,50 5,00 0,50 5,00

P Dióxido de titânio (preenchimento - carga) 3,00 30,00 3,00 30,00

a CaCo3 PPT (preenchimento - carga) 15,00 150,00
r
Gesso moído (preenchimento - carga) 18,60 186,00
t
e Dolomita #325 (preenchimento - carga) 8,00 80,00 8,00 80,00
Caulim (preenchimento - carga) 15,00 150,00 15,00 150,00
2 Argila organofílica (Reogel 400) 0,30 3,00 0,30 3,00

Resina estirenada (Wancril 1011) 7,00 70,00 7,00 70,00

Água 16,31 163,10 12,71 127,10
P Antiespumante (Wanfoam 580) 0,15 1,50 0,15 1,50
a Coalescente (Wansol 340) 0,80 8,00 0,80 8,00
r
Fungicida ( Wanfung) 0,15 1,50 0,15 1,50
t
e Bactericida (Wanbac) 0,15 1,50 0,15 1,50
Amônia ( controle de ph e estabilização da tinta) 0,20 2,00 0,20 2,00
3 Modificador reológico (Wanol 105) 0,60 6,00 0,60 6,00
Total 100% 1000 g 100% 1000 g

Fonte: Os autores

20
Processo de fabricação da Tinta (Laboratorial)

Tinta fosco econômico (Laboratorial)

Pesagem da Matéria Prima

Fazer Ajuste
Pré-mistura por 15 minutos /
velocidade de 200 rpm (parte 1)

Adição das cargas (parte 2) /homogeneizar por

10 min a 300rpm

Não OK
Em rotação de 200 rpm adicionar lentamente a
última parte (parte 3)

OK

Inspeção de Controle Não OK

de Qualidade

pH, sólidos e densidade

Não OK
Cobertura, lavabilidade,
corte com pigmentos

OK

Relatório

21
Substituição do Carbonato de Cálcio por resíduo de Gesso

Hoje estima-se que no Brasil cerca de 80 % da produção de tintas é direcionada para a tinta
imobiliária 7, com um volume de produção desse porte, substituir um dos seus componentes
por um material que é um resíduo que por muitas vezes não tem uma destinação correta é
além de uma economia financeira considerável, é um ato de preocupação com o meio
ambiente.
Apesar do gesso gerado como resíduo da construção civil, ser considerado desde 2011 como
um material que pode ser reciclado 8, apenas uma pequena parte é de fato reaproveitada em
algum tipo de processo, principalmente na produção de cimento enquanto a grande maioria do
resíduo ainda é descartada em aterros especiais e as vezes em aterros comuns, causando
grande dano ambiental. Por suas características físico-químicas, o resíduo de gesso pode
facilmente substituir o carbonato de cálcio (CaCO3) como parte da carga da tinta, pois não
necessita de muitos pré tratamentos para uso, apenas que as pedras sejam pré-moidas antes de
ser incorporada ao processo. No caso de tinta com pigmentação mais escura, temos outra
vantagem, o uso do gesso permite que seja adicionado cerca de 50% menos de pigmentos,
para atingir o mesmo tom de cor de uma tinta produzida com carbonato de cálcio.
Outra característica especial com a utilização do gesso, é um acabamento superficial
texturizado, devido a parte do material que continua aglomerado e não se dispersa totalmente
durante o processo, texturas de um modo geral são de notável durabilidade, no exterior
dispensam nova pintura durante longos anos. Para a utilização em tinta de acabamento liso,
seria necessário mais uma etapa de moagem do gesso como preparo da matéria prima, afim de
se obter um material com partículas pequenas o suficiente que se dispersem durante o
processo evitanto a formação de aglomerados que interferem no aspecto visual da pintura.

Rendimento e custos de fabricação

Conforme Tabelas 2 e 3, estima-se uma produção industrial para uma planta de médio porte
seja de 8000 litros por batelada, com produção de até seis bateladas por dia, divididas em 3
turnos. Cada batelada pode render 2.222 galões de 3.6 L ou 444 latas de 18 L. que são
vendidos por um valor médio de R$ 20,0 e R$ 70,0 no atacado.
Em relação ao rendimento, 1 litro de tinta fosco econômica com acabamento superficial liso
pode cobrir uma área de até 13 m2, enquanto que o mesmo volume de tinta com acabamento
texturizado pode cobrir uma área de até 9 m2
22
 Tabela 2: Custo de produção por batelada de 8 t

Fonte: Os autores

O gesso, apesar de não ser comprado, apresenta um custo médio de R$ 0,10 por kg, referente
a coleta e transporte do material das construtoras para a fábrica e ao processo de moagem,
pois o produto geralmente é coletado na forma de pedra com cerca de 20 cm de diâmetro.
Esse valor foi calculado considerando que o custo médio de transporte do gesso até uma
distância de 50 km é de R$ 0,04 por kg e mais 60 % de mão de obra/equipamentos.
Uma planta industrial de médio porte, que opera em 3 turnos, pode produzir até 1500 Ton de
tinta por mês.

23
 Tabela 3: Redução de custo em função do uso do gesso

Fonte: Os autores

Controle de qualidade

Método analítico de controle de pH (NBR15079:2004)

Objetivo: determinar o pH da tinta padrão e os testes.
- Aparelhagens e reagentes: pHmetro, eletrodo de vidro com solução de KCl 3M, Becker de
vidro de 100mL, copinho plástico descartável, solução tampão pH4,01; 6,86 e 9,18, solução
de KCl 3M e água destilada.
- Calibração do eletrodo: Calibrar o eletrodo utilizando as solução tampão 6,86 e 9,18, após
calibrado o mesmo deve ser lavado utilizando se de água destilada e retornado a solução de
KCl.
- Execução do ensaio: Colocar a amostra em becker de vidro de 100mL o suficiente para
cobertura do sensor, acertar a temperatura para 25 ºC utilizando como referência o próprio
termômetro do pHmetro, lavar o eletrodo com água destilada e secar em papel macio;
mergulhar o eletrodo na amostra e aguardar sua estabilização, conforme figura 08.
Figura 08: Controle de pH

Fonte: Os autores
24
Método analítico de controle de densidade (NBR 15348:2006)
Objetivo: determinar a densidade do produto.
- Aparelhagens e reagentes: Picnômetro de metal com capacidade para 100 mL, termômetro e
balança analítica com 4 casas decimais.
- Execução do ensaio: Ajustar a temperatura da amostra para 25ºC; pesar o picnômetro vazio
e tarar a balança; encher o picnômetro com a amostra a ser analisada até a borda, tampar de
modo que exceda uma pequena parte pelo orifício superior; limpar o picnômetro com papel
absorvente; repesar o picnômetro cheio e anotar a massa (MA).
- Expressão dos resultados: MA +100 = PE; onde: MA = massa amostra, 100 = volume do
picnômetro e PE = peso específico; que deve ser expresso em g/cm³.Conforme Figuras 9 e 10:

Figura 09: Medição de densidade Figura 10: Controle de temperatura

Fonte: Os autores Fonte: Os autores

Método analítico de controle de viscosidade KREBS UNITS - KU (NBR 15348:2006)

Objetivo: determinar a viscosidade de líquidos e semi pastas; onde a viscosidade KREBS
UNITS baseia-se no tempo de queda que um determinado peso gasta para fazer com que o
splinter imerso na amostra complete 100 rpm.
- Aparelhagens e reagentes: Viscometer KU-2, com splinter tipo hélice; termômetro, espátula
e Becker de 250 mL.
- Execução do ensaio: Uma amostra do material perfeitamente homogênea deve ser colocada
em Becker com volume suficiente para que atinja o menisco do splinter após ajustada
temperatura para 25ºC, manuseando cuidadosamente para evitar a formação de bolhas de ar;
ajustar o botão para KU, ligar o motor imergindo o splinter na amostra até o menisco e

25
aguardar estabilização do resultado que é dado diretamente no visor do equipamento.
Conforme Figura 11:
Figura 11: Controle de viscosidade KU.

Fonte: Os autores

Método analítico de cobertura de tinta úmida e seca (NBR 14942:2003)

Objetivo: determinar o poder de cobertura de uma película úmida e seca de tinta através de
comparação visual com um padrão determinado.
- Aparelhagens e reagentes: Leneta tarja preta, extensor de barra com abertura de 150µm,
bomba de vácuo e placa de vácuo.
- Execução do ensaio: Limpar a cartela com o auxílio de um pano umedecido com álcool
etílico. Homogeneizar a tinta com espátula e estender uma película de tinta com o extensor
indicado colocando lado a lado na leneta a tinta padrão e a tinta teste. Após análise da película
úmida colocar a cartela em estufa previamente aquecida a 55ºC durante 15 minutos, após
retirar da estufa deixar descansar por mais 15 minutos em temperatura ambiente, fazer a
análise visual de cobertura seca.
- Expressão dos resultados: Para se fazer a análise de cobertura úmida e seca deve seguir os
mesmos princípios visuais de poder de cobertura, nivelamento, brilho e coloração (a cor da
película pode estar mais ou menos intensa) Conforme Figuras 12, 13 e 14:

26
 Figura 12: Extensômetro Figura 13: Cobertura úmida

Fonte: Os autores Fonte: Os autores

Figura 14: Cobertura seca padrão a esquerda e 100% gesso a direita

Fonte: Os autores

Método analítico de corte com pigmento (NBR 15077:2004)

Objetivo: determinar o poder de cobertura e de absorção e nivelamento de pigmento de uma
película seca de tinta através de comparação visual com um padrão determinado.
- Aparelhagens e reagentes: Leneta tarja preta, extensor de barra com abertura de 150µm,
bomba de vácuo e placa de vácuo, pigmento em pasta, Becker de 250 mL, bastão de vidro e
balança analítica.
- Execução do ensaio: Limpar a cartela com o auxílio de um pano umedecido com álcool
etílico. Homogeneizar a tinta com espátula e pesar 49,5g de tinta no Becker e 0,5g do
pigmento em pasta, homogeneizar com o bastão de vidro, estender uma película de tinta com
o extensor indicado colocando lado a lado na leneta a tinta padrão e a tinta teste. Após análise

27
da película úmida colocar a cartela em estufa previamente aquecida a 55ºC durante 15
minutos, após retirar da estufa deixar descansar por mais 15 minutos em temperatura
ambiente, fazer a análise visual de cobertura seca.
- Para se fazer a análise de cobertura úmida e seca deve seguir os mesmos princípios visuais
de poder de cobertura, nivelamento, brilho e coloração (a cor da película pode estar mais ou
menos intensa) Conforme Figuras 15, 16 e 17:

Figura15: Mistura do pigmento a tinta Figura 16: Execução do teste

Fonte: Os autores Fonte: Os autores

Figura 17: Corte com pigmento, padrão a esquerda e 100% gesso a direita

Fonte: Os autores

28
Método analítico de determinação de resistência a abrasão úmida sem pasta abrasiva
(NBR 15078:2004)
Objetivo: determinar a quantidade de ciclos de lavabilidade da película de tinta seca, sendo
aplicadas somente as tintas da linha econômica.
- Aparelhagens e reagentes: Máquina de lavabilidade, extensor de barra com abertura de
175µm e largura de 150 mm, leneta de PVC preta de 432mm x 165mm, escova com pelo de
porco (PB-8111 BYK), placa de vidro, pipeta de 5 mL, solução de nonilfenol de 10 moles de
eteno em água destilada.
- Calibração: A máquina de lavabilidade de ser nivelada antes do uso. As cerdas da escova
devem estar niveladas para garantir um desgaste uniforme sobre a superfície da tinta, sendo o
nivelamento de cerdas feito com o movimento sobre uma lixa de óxido de alumínio 100/120.
- Execução do ensaio: Limpar a leneta de PVC com o auxílio de pano umedecido em álcool
etílico; homogeneizar a tinta com espátula; estender uma película de tinta com o extensor
adequado (preparar os corpos de prova e deixar secar a 25ºC por 7 dias sobre superfície
nivelada. A escova deve ficar imersa em água destilada por um período mínimo de 8 horas
antes de iniciar os testes. Encaixar a escova no suporte colocando o corpo de prova
juntamente com a placa de vidro na bandeja sendo umedecido com 5 mL de água destilada
com o auxílio da pipeta. Posicionar o recipiente com a solução de nonilfenol, de forma que as
gotas caiam no centro da leneta. Regular a velocidade para 30 gotas por minuto. Iniciar o teste
com o marcador zerado. Com a máquina em operação efetuar a leitura do ponto final quando
ocorrer o desgaste em área percorrida pela escova de até 80%. Executar o ensaio em triplicata.
- Expressões dos resultados: devem ser expressos em quantidade de ciclos necessários para
remoção da tinta; calcula-se a média dos resultados obtidos.
Figura 18: Máquina de lavabilidade Figura 19: Execução do ensaio

Fonte: Os autores Fonte: Os autores

29
Método analítico de controle de teor de sólidos (NBR 15315:2005)
Objetivo: determinar a porcentagem de sólidos da amostra sob condições controladas,
podendo ser adaptado à condições específicas conforme especificações.
- Aparelhagens e reagentes: Cápsulas de pesagem de alumínio, estufa sem circulação e
balança analítica com 4 casas decimais.
- Execução do ensaio: Montar e numerar as cápsulas de alumínio. Pesar e anotar a massa
respectiva de cada cápsula vazia. Tara a balança e pesar cerca de 1 grama e anotar a massa
pesada. Levar a estufa a temperatura 150ºC durante 1 hora. Após o tempo determinado retirar
da estufa e colocar no dessecador enquanto é aguardado o tempo de resfriamento da amostra.
Pesar as cápsulas e anotar a massa final.
- Expressão dos resultados: será obtido pela fórmula Teor de sólidos (%) = (MF –MC) /MA x
100, onde MF é a massa final; MA é a massa da amostra e MC é a massa da cápsula vazia.
- Precauções: o teste deve ser feito em quadruplicada. Todas as operações de pesagem devem
ser realizadas na mesma balança. Conforme Figuras 20 e 21:

Figura 20: Pesagem das cápsulas Figura 21: Execução do ensaio

Fonte: Os autores Fonte: Os autores

Método analítico de controle de teor de umidade (NBR 7190)

Objetivo: determinar a porcentagem de umidade da amostra sob condições controladas,
podendo ser adaptado à condições específicas conforme especificações.
- Aparelhagens e reagentes: placa de petri, estufa sem circulação e balança analítica com 4
casas decimais.
- Execução do ensaio: Numerar as placas de petri. Pesar e anotar a massa respectiva de cada
vidro vazio. Tara a balança e pesar cerca de 20 gramas e anotar a massa pesada. Levar a
estufa a temperatura 150ºC durante 2 horas. Após o tempo determinado retirar da estufa e
30
colocar no dessecador enquanto é aguardado o tempo de resfriamento da amostra. Pesar as
amostras e anotar a massa final.
- Expressão dos resultados: será obtido pela fórmula Teor de umidade (%) = (MF –MC) /MA
x 100, onde MF é a massa final; MA é a massa da amostra e MC é a massa do placa de petri
vazio.
- Precauções: o teste deve ser feito em triplicata. Todas as operações de pesagem devem ser
realizadas na mesma balança. Conforme Figuras 22 e 23 que denotam o procedimento sendo
realizado para o carbonato e para o gesso moído:
Figura 22: Amostras preparadas Figura 23: Execução do ensaio

Fonte: Os autores Fonte: Os autores

Método analítico de envelhecimento em estufa (NBR 12554:1992)

Objetivo: observar aspectos como viscosidade, sinerize e fluidez através de comparação
visual com um padrão determinado, após tempo de estufa determinado.
- Aparelhagens e reagentes: estufa sem circulação de ar e vidros de 250 mL com tampa e veda
rosca.
- Execução do ensaio: verificar a limpeza dos vidros e completa-los com as amostras até cerca
de 1 cm da borda, adicionar fita veda-rosca nas bordas e tampar; colocar as amostras em
estufa previamente aquecida a 60ºC durante 7dias, após retirar da estufa deixar descansar por
mais 1 dia em temperatura ambiente, fazer a análise de viscosidade KU, fluidez e sinerize.
Conforme Figuras 24 e 25:

31
 Figura 24: Amostras preparadas Figura 25: Execução do ensaio

Fonte: Os autores Fonte: Os autores

Observações: este método de ensaio simula o envelhecimento de seis meses em prateleira.

Método analítico de microbiologia (NBR 15301:2005)

Objetivo: avaliar a formação de fungos e mofos na tinta após inoculação.
- Aparelhagens e reagentes: Agar Batata Dextrose, estufa sem circulação de ar e solução de
ácido tartárico a 5%, placa de petri e pipeta. Execução do ensaio: Com o auxílio da pipeta
coletar 2 ml da amostra e colocar em vidro de petri, adicionar o meio de cultura Agar Bata
Dextrose e 3 mL de ácido tartárico para inoculação.Período de incubação: após a inoculação
as placas ficaram na estufa com temperatura controlada entre 26,8 a 27,8 °C por três dias,
após este período retirar da estufa e observar a formação de colônias de bactérias. Conforme
Figuras 26 e 27:

Figura 26: preparação amostra Figura 27: preparação amostra

Fonte: Ambev Fonte: Ambev

32
RESULTADOS E DISCUSSÕES

Análises Físico-Químicas e Microbiológicas

Controle de pH
O pH em uma tinta à base de água é uma das características fundamentais, um pH baixo faz
com que a viscosidade seja reduzida, e vice-versa. Uma característica levemente alcalina, com
um pH entre 8 e 10, é necessária para uma maior estabilidade do material. A correção do pH é
feita com Hidróxido de Amônia.
Tabela 4: Resultado da análise de pH

Fonte: Os autores
Controle de densidade
O conhecimento da massa especifica da tinta é importante no controle de qualidade, pois,
como foi visto, ela é usada no calculo do teor de sólidos por volume. È importante para
converter volume em massa, isto é, como as tintas são comercializadas em volumes, litros ou
galões (3,6 L), muitas vezes é necessário conhecer a massa daquele volume de tinta
comprada. A densidade deve ser de 1,40 a 1,60 g/cm³.

Tabela 5: Resultado da análise de Densidade

Fonte: Os autores

Controle de viscosidade KREBS UNITS (KU)

As resinas utilizadas em tintas geralmente são líquidos viscosos ou soluções viscosas de
sólidos em solventes. Quando os pigmentos são adicionados durante a produção da tinta, a
viscosidade aumenta ainda mais. Na fase final da fabricação, os solventes são acrescentados
visando baixar a viscosidade, no entanto, a tinta é fornecida em alta viscosidade, adequada á
aplicação com pinceis e rolos. A viscosidade é importante na fabricação e deve ser alta como
uma pasta, para facilitar o trabalho de dispersão e moagem dos pigmentos. No transporte e no
armazenamento, também deve ser alta para evitar sedimentação dos pigmentos e, na
33
aplicação, deve ser adequado para facilitar o alastramento, evitar escorrimento e problema de
baixa espessura. A especificação de viscosidade para tintas é de 82 a 90 KU

Tabela 6: Resultado da análise de Viscosidade

Fonte: Os autores

Cobertura de tinta úmida e seca

Cobertura úmida: analisada visualmente após extensão em cartela especificada no método de
análise observou se um poder de cobertura inferior com bom nivelamento e pontos de gesso
de aparência texturizada ao da tinta utilizada como padrão; portanto esta tinta com 100% de
gesso perde cobertura úmida, como pode ser observado na Figura 28:

Figura 28: Cobertura úmida, CaCO3 a esquerda e gesso a direita

Fonte: Os autores
Cobertura seca: analisada visualmente após extensão em cartela e secagem especificada no
método de análise observou se um poder de cobertura inferior com bom nivelamento e pontos
de gesso de aparência texturizada ao da tinta utilizada como padrão mesmo após secagem da
mesma; portanto esta tinta com 100% de gesso perde cobertura seca sem pigmentação,
portanto esta substituição do carbonato de cálcio pelo gesso não pode ser utilizado na
confecção de tintas de cores claras, como pode ser observado na Figura 29:

34
 Figura 29: Cobertura Seca, CaCO3 a esquerda e Gesso a direita

Fonte: Os autores
Corte com pigmento
Corte com pigmento: após pesagem da tinta, adição e homogeneização do pigmento em pasta,
extensão em cartela e secagem especificada no método de análise, analisada visualmente; observou
se um poder de cobertura superior ao da tinta utilizada como padrão com bom nivelamento e pontos
de gesso de aparência texturizada; portanto esta substituição do carbonato de cálcio pelo gesso pode
ser utilizado na confecção de tintas de cores escuras com aparência texturizada obtendo se uma
economia de até 50% de pigmento, como pode ser observado na Figura 30:

Figura 30: Corte com pigmento, CaCO3 a esquerda e Gesso a direita

Fonte: Os autores

Determinação de resistência a abrasão úmida sem pasta abrasiva

Este ensaio mede o número de ciclos necessários para remoção da tinta em no mínimo 80%
da área percorrida pela escova, mínimo de 100 ciclos para tinta látex econômica, conforme
NBR 15078

35
 Tabela 7: Resultado de resistência a abrasão

Fonte: Os autores

Controle de teor de sólidos

Os solventes e alguns aditivos são voláteis e parte das resinas, os pigmentos e alguns aditivos,
não são voláteis. Quando se determina o teor de sólidos por massa de uma tinta, está se
determinando a matéria não volátil presente na tinta, que deve ser de no mínimo 40%.
Tabela 8: Resultado de teor de sólidos
Fonte: Os autores

Controle de teor de umidade

A análise de teor de umidade é um controle de matéria prima, o gesso apresenta uma
porcentagem muito mais elevada de umidade que o CaCO3, dessa forma podemos adicionar
proporcionalmente menos água na fabricação de tinta com gesso

Tabela 9: Resultado de teor de umidade

Fonte: Os autores

Envelhecimento em estufa
Após o teste de envelhecimento em estufa as propriedades de Sinerize (não deve haver
formação fases na parte superior da tinta), Fluidez (deve possuir fluidez de aspecto
newtoniano), Viscosidade (Não deve ser inferior a viscosidade inicial) e pH ( Não deve ser
inferior a viscosidade inicial), foram analisadas novamente.

36
 Tabela 10: Resultados da Viscosidade após estabilidade (KU)

Fonte: Os autores

Tabela 11: Resultados de pH após estabilidade (KU)

Fonte: Os autores

Análise microbiológica
Foram coletadas 2 mL de tinta feita com resíduo de gesso e essa amostra foi inoculada no
meio de cultura Agar Batata Dextrose, após a inoculação as placas ficaram na estufa com
temperatura controlada entre 26,8 a 27,8 °C por três dias. Após o período de inoculação as
amostras foram analisadas visualmente e no microscópio, onde não apresentaram presença de
fungos ou mofos, porem se formaram pequenas colônias de bactérias, provavelmente
contaminada no momento da coleta da amostra.

Figura 31: Teste 1 – Amostra de tinta produzida com Carbonato de Cálcio

Teste 2 – Amostra produzida com resíduo de Gesso
BCO – Amostra em branco

Fonte: Ambev

37
Figura 32: Amostras de tinta feita com gesso, com pequenas colônias de bactérias

Fonte: Ambev

38
CONCLUSÃO

O uso de resíduo de gesso, substituindo o carbonato de cálcio na produção de tinta imobiliária

econômica, apresentou resultados satisfatórios de qualidade e aplicação. Em relação a
características de acabamento, o gesso usado na produção laboratorial não apresentou
acabamento aceitável como tinta comum de aplicação lisa. Para produção satisfatória deste
tipo de tinta, seria necessário acrescentar mais uma etapa no processo de fabricação, onde o
gesso passaria por um processo de moagem extra para redução significativa das partículas de
aglomeradas. Seria necessário também um processo de moagem do produto acabado para
completa dispersão dessas partículas formadas durante o processo.
Uma forma de usar o gesso sem essas etapas extras, seria a aplicação em tintas texturizadas de
acabamento superficial irregular. Nesse segmento o produto final apresentou resultados
satisfatórios de qualidade e acabamento.
O carbonato de cálcio é relativamente barato em relação aos outros componentes da tinta,
porém o impacto de custo de fabricação é considerável, já que essa matéria prima representa
15% em volume da composição da tinta e o resíduo de gesso tem custo cerca de 15 vezes
menor. Considerando produções em batelada de cerca de 8000 litros, temos um impacto
significativo de custo, cerca de 12 % de redução, que torna o uso do gesso uma opção
sustentável econômica e ambientalmente.

39
CITAÇÕES E REFERÊNCIAS

[1] FAZENDA, J. M. R. (Coord.). Tintas e Vernizes, Ciências e Tecnologia

. 2. ed. São Paulo: ABRAFATI, 1995a. v.1. 692 p.

[2] CONSTRUFÁCIL RJ, O que são as tintas texturizadas?. Disponível em:

<http://construfacilrj.com.br/tintas-texturizadas-apresentacao-basica/htm >. Acesso em 20
jul.2015

[3] GALOPIM DE CARVALHO, A.M., Introdução ao estudo dos minerais, Âncora

Editora, Lisboa, 2002 v.1 255 p.
GROVES, A.W., Gypsum and anhydrite, Her majesty´s stationery office, Londres, 195
135 p

[4] Blog da Engenharia, Gesso e Drywall. Disponível em:

< http://blogdaengenharia.com/bde-explica-aprenda-mais-sobre-gesso-e-drywall/>. Acesso
em 20 set.2015

[5] Portal Resíduos Sólidos, Reciclagem do Gesso. Disponível em :

<http://www.portalresiduossolidos.com/reciclagem-de-gesso/>. Acesso em 20 jun.2015

[6] Shreve, R. Norris; Junior, Joseph A. Brink. “Indústria de Processos Químicos”, 4ª

Edição. Rio de Janeiro, 1997.

[7] ABRAFATI, O Setor de Tintas no Brasil. Disponível em :

http://www.abrafati.com.br/indicadores-do-mercado/numeros-do-setor/ . Acesso em 25
jul.2015

[8] CONSELHO NACIONAL DO MEIO AMBIENTE – CONAMA resolução n° 431, de 24

de maio de 2011. Classificação do gesso como resíduo reciclável Classe B. Disponível em:
< http://www.mma.gov.br/port/conama/res/res11/res4312011>. Acesso em 10 ago.2015

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