Mapa de Automação Industrial-Rafael Mühlmann

MAPA
DISCIPLINA DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL - 52/2020

Curso: Engenharia de Produção Professor(a): Fábio Augusto Gentilin
Aluno: Rafael Mühlmann RA: 1618830-5
QUESTÃO 1
KPIs em Automação Industrial.
Você já se perguntou como é possível que um mesmo produto seja oferecido em diferentes
países por períodos de décadas mantendo-se com as mesmas características que o fabricante
anunciou, como no caso de smartphones, alimentos, roupas ou veículos?
Certamente, esses produtos não foram feitos por processos artesanais ou manuais, e sim, por
máquinas e processos sofisticados controlados por computador. É justamente nesse “mundo de
tecnologias” que surge a automação industrial. Automação porque torna processos automáticos
(e no atual momento, autônomos) e industrial, porque atua no segmento da indústria, onde
máquinas e processos realizam nossos sonhos de consumo
A automação industrial consiste em um conjunto de tecnologias voltadas a tornar possível a
automatização da fabricação de itens que não seria possível pela ação puramente humana, seja
pela necessidade de volume e velocidade de resposta.
As tecnologias de automação permitem que dados do processo, como o nível de um tanque, a
temperatura de um forno, a quantidade de peças que passa por uma esteira, ou a vazão de um
fluido sejam mensurados, registrados e controlados por meio do uso de sensores, controladores e
atuadores.
Atualmente é possível assistir aos processos por meio de interfaces que dão acesso aos dados
do processo em tempo real, com conectividade à internet em plataformas móveis embarcadas
em smartphones que permitem o controle e a monitoração dos resultados mesmo estando longe
da planta produtiva.
No ambiente de automação industrial, há uma preocupação latente com indicadores-chave de
desempenho ou KPIs (Key Performance Indicators) que podem ter relação direta com os dados
do processo, pois, ao mesmo tempo que uma caldeira opera com a temperatura de 350 °C, esta
pode levar 30 minutos para atingir este valor em estado ideal ou 80 minutos após 5 anos de uso,
devido à vazamentos e desgastes.
A variação de tempo (de 30 minutos para 80 minutos) par obter o mesmo resultado (350 °C)
corresponde no aumento do consumo de combustível e consequentemente em um desperdício,
porém, muitas vezes efeitos como esse podem ocorrer silenciosamente e aumentar pouco a
pouco ao longo dos anos, sem que possamos perceber e quando nos damos conta, o
desempenho da mesma máquina é inferior e muitas vezes esta passa a consumir mais do que
pode produzir, sendo inviável para o negócio.
A automação industrial pode contribuir no sentido de monitorar as variáveis envolvidas no
processo e comparar cada resultado real que o sistema oferece com o resultado que deveria
fornecer (referência), assim, para a temperatura que deveria ser de 150 °C no tempo t1, a
temperatura mensurada é comparada com este valor e a diferença entre elas pode gerar um
alarme (caso seja maior do que um valor tolerável) que orienta a equipe de trabalho à analisar
instantaneamente a causa do problema e corrigi-lo antes mesmo que cause maiores prejuízos de
maneira preditiva. Veja no gráfico da Figura 1, que há duas linhas de tendência, uma em azul,
representando a temperatura de referência (temperatura ideal para a caldeira conforme
fabricante) e a outra linha em laranja, representa temperatura real, mensurada em um processo
com 5 anos de utilização.
Figura 1: Gráfico da temperatura no tempo para uma caldeira.

Considere que o tempo t1 é de 11 minutos e 18 segundos, o tempo t2 é de 30 minutos e que o
tempo t3 seja de 37 minutos. Perceba que a diferença entre o valor desejado da temperatura
(linha em azul) e o valor real (linha laranja) corresponde à uma diferença de tempo (t3-t2) igual
à 7 minutos, o que representa pouco se a caldeira fosse acionada apenas uma vez, porém, a
operação é diária, 7 dias por semana, 30 dias por mês.
Sabendo-se que a caldeira consome 12 kg de lenha por minuto e que este insumo custa R$ 350
à tonelada, o custo deste desvio de 7 minutos pode representar um desperdício significativo,
que sob o ponto de vista de automação e gestão de processos é um desperdício que precisa
ser minimizado ou eliminado.
Assim, sabemos que:
a caldeira consome 12 kg de lenha por minuto
sendo 7 minutos de desvio, fica: 7*12 = 84 kg durante o período de atraso
o custo da lenha é R$ 350 à tonelada, ou seja, R$ 350/1000 kg
logo:
se 1000 kg custam R$ 350
84 kg custam “x”
Daí:
x=(84*350)/1000, que resulta em: x=29,4
então, há um desperdício diário de R$ 29,4, que ao final de um mês com 30 dias de operação
chega à: 29,4 * 30 = R$ 882.
Atribui-se o motivo da diferença entre o valor desejado e o valor real da temperatura aos diver-
sos vazamentos que a caldeira passou a apresentar ao longo dos anos e com isso, o baixo de-
sempenho. Uma equipe de manutenção realizou o orçamento para resolver os problemas com a
caldeira que custaria R$ 8.300,00.
Levando-se em consideração que o sistema da caldeira possui 5 anos de operação e que seu
valor atual de mercado nas condições em que se encontra é de aproximadamente R$ 214.917,
ao ponto que um equipamento novo custa R$ 300.000,00, responda ao questionário da ativi-
dade M.A.P.A.
Atividade MAPA:
De acordo com as características do problema apresentado, analise cada correlação e res-
ponda com argumentos que justifiquem sua resposta, o porquê de cada escolha.
Dado o custo de operação da caldeira, a monitoração da temperatura é decisiva para a tomada

de decisão em termos de manter ou substituir o equipamento? Por que?
Na Automação Industrial, monitorar constantemente os KPIs de um processo ou equipamento é o
que dá a segurança necessária para decidir de forma mais acertada qual ação tomar para manter
todos os processos, as metas e ações dentro do planejado, portanto sim, a monitoração da tempe-
ratura, que nesse caso é um KPI importantíssimo, é decisiva para a decisão de manter ou substituir
a caldeira.
Isso porque através deste monitoramento, é possível determinar a variação entre a temperatura de
referência e a atual e calcular o desperdício ocorrido no período devido a variação de tempo, que
nesse caso é a demora para atingir a temperatura de referência e consequentemente o aumento
no consumo de lenha.
O valor da manutenção do equipamento justifica seu reparo ou dado ao tempo de uso a em-
presa deve substituir o sistema completamente? Por que?
Sim, o valor de R$8300,00 da manutenção é justificável para o reparo.
Porque o reparo acaba proporcionando uma maior vida útil para o equipamento, lhe restaurando
as características originais e desejadas, como tempo de aquecimento por exemplo, evitando as-
sim a substituição completa do sistema, que apesar de estar com 5 anos de uso, ainda tem um
valor de mercado significativo e não muito diferente do valor de uma caldeira nova.
Se o erro entre o valor desejado de referência e o valor mensurado possui uma propagação de
4,66% ao ano (cumulativo) e a depreciação do sistema caldeira completo deprecia linearmente
8% ao ano, estabilizando-se ao final de 10 anos, qual a relação de valor da caldeira e do des-
perdício produzido por ela no período?
A relação entre o valor da caldeira e o desperdício produzido por ela no período está no custo -
benefício em manter a caldeira ou substituí-la, pois quando analisamos os dados coletados em
uma planilha de cálculo e em um gráfico, podemos observar que conforme o valor da caldeira vai
caindo até estabilizar-se a partir do décimo ano, o desperdício acumulado vai subindo até o ponto
em que os valor da caldeira é menor que o desperdício gerado, indicando assim que a partir
desse ponto não é mais viável a manutenção do equipamento e que está na hora de substituí-lo.

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Figura 1: Gráfico da temperatura no tempo para uma caldeira.

Dado o custo de operação da caldeira, a monitoração da temperatura é decisiva para a tomada

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