Manutenção de Motores Elétricos de Alta Tensão, Corre PDF

DT-7
MANUTENÇÃO DE
MOTORES DE ALTA TENSÃO,
CORRENTE CONTÍNUA
E GERADORES
ÍNDICE
1. INTRODUÇÃO.......................................................................................................................5
2. INSTALAÇÃO E MANUTENÇÃO DE MOTORES ELÉTRICOS E GERADORES DE
GRANDE PORTE ..........................................................................................................................6
2.1. ASPECTOS ELÉCTRICOS ........................................................................................................................ 6
2.1.1. RESISTÊNCIA ISOLAMENTO ............................................................................................................. 6
2.1.2. LIMPEZA E SECAGEM DOS ENROLAMENTOS................................................................................ 7
2.1.3. ÍNDICE DE POLARIZAÇÃO E ÍNDICE DE ABSORÇÃO.................................................................... 7
2.1.4. MEDIÇÃO DE RESISTÊNCIA ÔHMICA .............................................................................................. 8
2.1.5. SURGE TEST......................................................................................................................................... 8
2.1.6. ENSAIO DE TENSÃO APLICADA ..................................................................................................... 11
2.1.7. TESTE DE CORRENTE EM VAZIO ................................................................................................... 11
2.1.8. LOOP-TEST......................................................................................................................................... 12
2.1.9. PORTA-ESCOVAS .............................................................................................................................. 14
2.1.10. ESCOVAS (ESPECIFICAÇÃO) ........................................................................................................... 15
2.1.10.1. CUIDADOS NA APLICAÇÃO...................................................................................................... 15
2.1.10.2. ADEQUAÇÃO À CARGA ............................................................................................................ 15
2.1.10.3. TIPOS DE ESCOVAS ................................................................................................................... 16
2.1.10.4. GRAFÍTICAS - BAQUELITE GRAFITE....................................................................................... 16
2.1.10.5. ELETROGRAFITE........................................................................................................................ 17
2.1.10.6. METAL GRAFITE ........................................................................................................................ 17
2.1.10.7. PATINA ........................................................................................................................................ 17
2.1.10.8. NÍVEIS DE FAISCAMENTO ........................................................................................................ 18
2.1.10.9. ASPECTOS DAS FACES DAS ESCOVAS ................................................................................... 18
2.1.11. PROTEÇÃO ......................................................................................................................................... 19
2.1.11.1. PROTEÇÃO PARA PICOS DE TENSÃO...................................................................................... 19
2.1.12. PROTEÇÃO TÉRMICA ....................................................................................................................... 21
2.1.12.1. CLASSES TÉRMICAS.................................................................................................................. 21
2.1.12.2. ELEVAÇÃO DE TEMPERATURA............................................................................................... 21
2.1.12.3. DISPOSITIVOS DE PROTEÇÃO.................................................................................................. 22
2.2. MANUTENÇÃO MECÂNICA.................................................................................................................. 23
2.2.1. MANCAIS............................................................................................................................................ 23
2.2.2. MANCAIS DE ROLAMENTO............................................................................................................. 23
2.2.2.1. NOMENCLATURA ...................................................................................................................... 24
2.2.2.2. FOLGAS INTERNAS:................................................................................................................... 24
2.2.2.3. ARMAZENAGEM ........................................................................................................................ 24
2.2.2.4. MANUTENÇÃO DOS ROLAMENTOS ........................................................................................ 25
2.2.2.5. RECOMENDAÇÕES GERAIS PARA MONTAGEM.................................................................... 28
2.2.2.6. DESMONTAGEM/MONTAGEM DOS ROLAMENTOS – MOTORES VERTICAIS ................... 30
2.2.2.7. MOTORES LUBRIFICADOS A ÓLEO......................................................................................... 33
2.2.2.8. LUBRIFICAÇÃO COM GRAXA: ................................................................................................. 34
2.2.2.9. RELUBRIFICAÇÃO DE ROLAMENTOS DE MÁQUINAS ELÉTRICAS:................................... 36
2.2.2.10. MANUSEIO SAÚDE E SEGURANÇA ......................................................................................... 38
2.2.2.11. DEFEITOS NOS ROLAMENTOS ................................................................................................. 38
2.2.3. MANCAL DE DESLIZAMENTO ........................................................................................................ 40
2.2.3.1. MONTAGEM / DESMONTAGEM DE MANCAIS DE DESLIZAMENTO................................... 40
2.2.3.2. DESMONTAGEM DE MANCAL (TIPO “EF”)............................................................................. 41
2.2.3.3. MONTAGEM DO MANCAL ........................................................................................................ 43
2.2.3.4. ESTOCAGEM DO ÓLEO.............................................................................................................. 44
2.3. VIBRAÇÃO ............................................................................................................................................... 45
2.3.1. ANÁLISE ESPECTRAL DE VIBRAÇÕES .......................................................................................... 45
2.3.2. INTERPRETAÇÃO DOS RESULTADOS............................................................................................ 46
2.4. ACOPLAMENTO E ALINHAMENTO.................................................................................................... 47
2.4.1. ACOPLAMENTO DIRETO.................................................................................................................. 47
2.4.2. ACOPLAMENTO POR ENGRENAGENS ........................................................................................... 48
2.4.3. ACOPLAMENTO POR MEIO DE POLIAS E CORREIAS .................................................................. 48
2.4.4. ACOPLAMENTO DE MOTORES EQUIPADOS COM MANCAIS DE DESLIZAMENTO - FOLGA
AXIAL 51
MANUTENÇÃO DE MOTORES DE ALTA TENSÃO, CORRENTE CONTÍNUA E GERADORES WEG 1

2.4.5. LUBRIFICAÇÃO FORÇADA – CONFIGURAÇÃO PADRÃO WEG .................................................. 52
2.4.6. ANÁLISE ESPECTRAL DE CORRENTES.......................................................................................... 52
3. MANUTENÇÃO DE MOTORES DE ALTA TENSÃO ........................................................54
3.1. NOMENCLATURA................................................................................................................................... 54
3.2. PARTES CONSTRUTIVAS...................................................................................................................... 55
3.2.1.1. ESTATOR E ROTOR .................................................................................................................... 55
3.2.1.2. CAIXAS DE CONEXÕES DE ACESSÓRIOS............................................................................... 55
3.3. ANOMALIAS ............................................................................................................................................ 57
3.4. MOTORES COM ROTOR BOBINADO.................................................................................................. 58
3.4.1. SISTEMA DE LEVANTAMENTO MOTORIZADO DE ESCOVAS.................................................... 58
3.4.1.1. OPERAÇÃO MOTORIZADA ....................................................................................................... 58
3.4.1.2. OPERAÇÃO MANUAL ................................................................................................................ 60
3.4.1.3. DESCRIÇÃO DO FUNCIONAMENTO DO DISPOSITIVO DE LEVANTAMENTO DAS
ESCOVAS E CURTO-CIRCUITO DOS ANÉIS.......................................................................................... 60
3.4.1.4. APLICAÇÃO................................................................................................................................. 60
3.4.1.5. PROCEDIMENTO PARA ARRANQUE DO MOTOR .................................................................. 61
3.4.1.6. PROCEDIMENTO APÓS O ARRANQUE DO MOTOR ............................................................... 61
3.4.1.7. PROTEÇÃO DE SOBRECARGA DO MOTOFREIO DE ACIONAMENTO DO DISPOSITIVO .. 61
3.4.1.8. MONTAGEM DO CONJUNTO DE LEVANTAMENTO DO PORTA-ESCOVAS ........................ 62
3.4.1.9. DESMONTAGEM......................................................................................................................... 65
3.4.1.10. CONDIÇÕES + INTERTRAVAMENTO DE PARTIDA PARA PORTA-ESCOVAS
LEVANTÁVEL........................................................................................................................................... 65
3.5. PLANO DE MANUTENÇÃO ................................................................................................................... 67
3.6. INSTRUÇÕES PARA DETERMINAR AS CAUSAS E ELIMINAR AS CONDIÇÕES ANORMAIS NO
MOTOR .............................................................................................................................................................. 68
4. MANUTENÇÃO DE MOTORES DE CORRENTE CONTÍNUA ........................................72
4.1. NOMENCLATURA................................................................................................................................... 73
4.2. PRINCIPAIS PARTES CONSTRUTIVAS............................................................................................... 74
4.3. CONSTRUÇÃO E LIGAÇÃO .................................................................................................................. 77
4.4. PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO...................................................................................................... 78
4.5. TIPOS BÁSICOS DE EXCITAÇÃO......................................................................................................... 79
4.5.1. EXCITAÇÃO INDEPENDENTE.......................................................................................................... 79
4.5.2. EXCITAÇÃO SÉRIE............................................................................................................................ 80
4.5.3. EXCITAÇÃO COMPOSTA.................................................................................................................. 81
4.6. VENTILAÇÃO .......................................................................................................................................... 81
4.7. ESQUEMAS DE CONEÇÃO .................................................................................................................... 82
4.8. AJUSTE DA ZONA NEUTRA .................................................................................................................. 82
4.9. CARACTERÍSTICAS DOS COMUTADORES ....................................................................................... 83
4.10. PRINCIPAIS CAUSAS DE QUEIMA DE MOTORES CC...................................................................... 86
4.11. DEFEITOS EM MOTORES CC DEVIDO A FALTA DE MANUTENÇÃO .......................................... 86
4.11.1. BASE NÃO APROPRIADA ................................................................................................................. 86
4.11.2. CUIDADOS NA LIGAÇÃO ................................................................................................................. 86
4.11.3. LIMPEZA............................................................................................................................................. 86
4.11.4. FALTA DE MANUTENÇÃO ............................................................................................................... 87
4.11.5. ANTES E DEPOIS ............................................................................................................................... 87
4.11.6. VERIFICAÇÃO DAS ESCOVAS......................................................................................................... 87
4.12. MANUTENÇÃO PREDITIVA.................................................................................................................. 87
4.13. PLANO DE MANUTENÇÃO ................................................................................................................... 88
4.14. ANORMALIDADES EM SERVIÇO ........................................................................................................ 89
5. MANUTENÇÃO DE MÁQUINAS SÍNCRONAS ................................................................91

5.1. INTRODUÇÃO.......................................................................................................................................... 91
5.2. NOMENCLATURA DAS MÁQUINAS SÍNCRONAS WEG................................................................... 91
5.3. ALTERNATIVAS DE GERAÇÃO ........................................................................................................... 93
5.4. GERADORES LINHA G........................................................................................................................... 93
5.4.1. APLICAÇÕES...................................................................................................................................... 93
5.4.2. PRINCIPAIS VANTAGENS DOS GERADORES LINHA G................................................................ 94
5.4.3. PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO................................................................................................... 94
5.4.4. GERADOR MODELO GTA COM BOBINA AUXILIAR (PADRÃO) ................................................. 95
5.4.5. GERADOR MODELO GPA COM EXCITATRIZ AUXILIAR (ESPECIAL SOB PEDIDO)................. 95
5.4.6. GERADOR MODELO GSA SEM EXCITATRIZ AUXILIAR E SEM BOBINA AUXILIAR ............... 96
5.4.7. IDENTIFICAÇÃO DOS TERMINAIS:................................................................................................. 97
5.4.8. ESQUEMAS DE LIGAÇÃO DOS ACCESSÓRIOS ............................................................................. 97
5.4.8.1. PROTEÇÃO DOS MANCAIS ....................................................................................................... 97
5.4.8.2. PROTEÇÃO DOS ENROLAMENTOS.......................................................................................... 97
5.4.9. ESQUEMAS DE LIGAÇÃO PRINCIPAIS ........................................................................................... 98
5.4.9.1. GERADORES TRIFÁSICOS COM 12 CABOS:............................................................................ 98
5.4.9.2. GERADORES TRIFÁSICOS COM 6 TERMINAIS....................................................................... 99
5.4.9.3. LIGAÇÕES MONOFÁSICAS PARA GERADORES TRIFÁSICOS COM 12 TERMINAIS ........ 100
5.4.10. REGULADOR DE TENSÃO GRT7-TH4 ........................................................................................... 100
5.4.10.1. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS .............................................................................................. 101
5.4.10.2. FUNÇÃO DOS TRIMPOTS ........................................................................................................ 101
5.4.10.3. DEFEITOS, CAUSAS E SOLUÇÕES.......................................................................................... 102
5.4.11. REGULADOR DE TENSÃO BASLER AVC63-7 .............................................................................. 103
5.4.11.1. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS .............................................................................................. 103
5.4.12. PROTEÇÃO DE PAINÉIS.................................................................................................................. 103
5.4.13. ENSAIOS DE MÁQUINAS SINCRÔNAS ......................................................................................... 104
5.4.14. MONTAGEM DA MÁQUINA ........................................................................................................... 105
5.4.14.1. COLOCAÇÃO DO CALÇO DA BOBINA AUXILIAR – FIO ENCAPADO................................ 105
5.4.14.2. CALÇO DA CABEÇA DA BOBINA DO ROTOR....................................................................... 105
5.4.14.3. ROTOR DA EXCITATRIZ.......................................................................................................... 105
5.4.14.4. MANCAIS................................................................................................................................... 105
5.4.15. ACABAMENTO - MEDIDA G .......................................................................................................... 106
5.4.16. NÍVEIS DE VIBRAÇÃO.................................................................................................................... 107
5.4.17. OPERAÇÃO EM PARALELO ........................................................................................................... 107
OPERAÇÃO EM PARALELO FORA DE SINCRONISMO PODE CAUSAR:............................................ 107
5.4.18. ANORMALIDADES.......................................................................................................................... 109
5.5. GERADORES LINHA S ......................................................................................................................... 110
5.5.1. NOMENCLATURA ........................................................................................................................... 110
5.5.2. ASPECTOS GERAIS DA MÁQUINA................................................................................................ 111
5.5.3. EXCITAÇÃO E DESEXCITAÇÃO .................................................................................................... 114
5.5.4. REGULADOR DE TENSÃO.............................................................................................................. 114
5.5.5. PROTEÇÃO CONTRA SUBFREQÜENCIA ...................................................................................... 115
5.5.6. POTENCIÔMETRO DE AJUSTE DO VALOR TEÓRICO................................................................. 115
5.5.7. EXCITATRIZ ESTÁTICA (GERADOR COM ANÉIS) ...................................................................... 115
5.5.8. TROCA DOS DIODOS GIRANTES................................................................................................... 116
5.5.9. PLANO DE MANUTENÇÃO............................................................................................................. 119
5.5.10. ANOMALIAS .................................................................................................................................... 120
6. Apêndice 1 - Danos comuns a motores de indução................................................122
DANOS CAUSADOS AO ENROLAMENTO.............................................................................................. 122
DANOS COMUNS A MOTORES DE INDUÇÃO ...................................................................................... 123
7. Apêndice 2 – armazenamento e transporte...............................................................124
7.1. INTRODUÇÃO........................................................................................................................................ 124
7.2. GENERALIDADES................................................................................................................................. 124
7.3. LOCAL DE ARMAZENAGEM.............................................................................................................. 124
7.4. ARMAZENAGEM INTERNA ................................................................................................................ 124
7.5. ARMAZENAGEM EXTERNA .............................................................................................................. 125

7.6. PEÇAS SEPARADAS.............................................................................................................................. 125
7.7. RESISTÊNCIA DE AQUECIMENTO.................................................................................................... 126
7.8. RESISTÊNCIA DE ISOLAMENTO....................................................................................................... 126
7.9. SUPERFÍCIES USINADAS EXPOSTAS................................................................................................ 126
7.10. MANCAIS................................................................................................................................................ 126
7.10.1. MANCAL DE ROLAMENTO LUBRIFICADO À GRAXA ............................................................... 126
7.10.2. MANCAL DE ROLAMENTO LUBRIFICADO A ÓLEO................................................................... 126
7.10.3. MANCAL DE DESLIZAMENTO (BUCHA)...................................................................................... 127
7.11. ESCOVAS ................................................................................................................................................ 128
7.12. CAIXA DE LIGAÇÃO ............................................................................................................................ 128
7.13. PREPARAÇÃO PARA ENTRADA EM OPERAÇÃO........................................................................... 128
7.14. PLANO DE MANUTENÇÃO DE ARMAZENAGEM........................................................................... 129

1. INTRODUÇÃO
A manutenção das máquinas elétricas girantes requer conhecimentos relacionados aos aspectos
elétricos e mecânicos. O domínio destas duas áreas é necessário para a manutenibilidade do equipamento
como um todo.
Entre os aspectos elétricos, serão abordadas a correta interpretação, especificação e ligação do
motor, bem como métodos e técnicas para a recuperação de eventuais danos elétricos, fatores
fundamentais para seu perfeito funcionamento e durabilidade.
Entretanto, muitas pessoas ligadas à manutenção de máquinas elétricas girantes pensam apenas em
problemas elétricos. Sendo o motor elétrico um equipamento com partes móveis, estará sujeito a todo tipo
de problema mecânico tipicamente verificado nestas máquinas. Assim, serão apresentados também tópicos
relacionados a aspectos mecânicos, tais como: procedimentos de montagem e lubrificação de mancais de
rolamento e deslizamento, características dos lubrificantes, vibração em máquinas elétricas e detalhes
relacionados à instalação das máquinas.
Para fins comparativos, enquanto os rolamentos de um carro médio de passeio efetuam cerca de 27
milhões de rotações durante 50.000 km, um motor elétrico de 1800 rpm (4pólos / 60 Hz) operando 24 horas
por dia perfaz as mesmas 27 milhões de rotações em apenas 10 dias e 9 horas de operação. Não é
surpresa se a maioria dos problemas mecânicos nas máquinas elétricas girantes tiver origem nos
rolamentos.
Em função da severidade da aplicação e necessidade de operação contínua, muitas vezes a
manutenção básica é deixada em segundo plano. Fatores imprescindíveis para a operação do motor tais
como relubrificação, alinhamento, dimensionamento e especificação, se mal elaborados, refletem
negativamente no desempenho da máquina. Como conseqüências, ocorrem quebras e paradas
inesperadas.
A manutenção das máquinas elétricas tem diversos aspectos a serem considerados e este trabalho
não tem a pretensão de abranger todos estes aspectos, mas indicar os que são considerados mais
relevantes.
Com base nesta idéia dividimos os primeiros tópicos indicando os procedimentos mínimos de
Manutenção Elétrica e Mecânica aplicáveis a todos os motores e geradores.
Após, há um capítulo específico para cada um dos diversos tipos de motores e geradores,
concentrando-se em suas especialidades.
Desejamos que este seja o início ou continuação de um caminho que percorrido de acordo com
métodos e procedimentos adequados, possa trazer resultados satisfatórios sob todos os aspectos de
manutenção.

2. INSTALAÇÃO E MANUTENÇÃO DE MOTORES ELÉTRICOS E
GERADORES DE GRANDE PORTE
Abaixo definimos alguns testes que procedimentos úteis para start-up, manutenção e solução de
problemas em campo para todos os tipos de motores. Ao longo do texto, serão feitas observações
específicas sobre determinado tipo de motor quando isto se fizer necessário.
2.1. ASPECTOS ELÉCTRICOS
2.1.1. RESISTÊNCIA ISOLAMENTO

Finalidade: Verificar a condição do isolamento, e quando se deseja um resultado quantitativo e o seu
registro.
Procedimento: Para efetuar estas medições se faz necessário o uso de um Megôhmetro, cujo fundo de
escala deve ser no mínimo 500V.
Devem-se juntar todos os terminais da máquina e conectar no terminal positivo (+) do aparelho, e o
terminal negativo (-) na carcaça do motor. Na prática devem ser feitas leituras aos 30 segundos, 1 (um)
minuto e 10 minutos desde a aplicação da tensão. A tensão não deve ser interrompida durante o teste.
Concluindo o ensaio acima, devem-se colocar os terminais do circuito medido em curto-circuito,
com cuidado, parados e mantê-los nesta situação durante um tempo igual a 3 vezes a duração do ensaio
acima, como preparação para o ensaio seguinte sobre o mesmo equipamento.
Importante: Registros periódicos são úteis para concluir se a máquina está ou não apta a operar.
Em virtude do tempo envolvido para a realização do teste completo, basta fazer a leituras aos 30
segundos e 1 (um) minuto. A leitura de 10 minutos somente será feita quando, a partir das medidas
anteriores, for verificada alguma anormalidade no isolamento. Neste caso, uma limpeza das partes com
solventes adequados ou secagem pode levá-las a um valor normal.
Para motores de indução com rotor bobinado devem-se levantar as escovas da superfície.
Na tabela abaixo temos os dados que estabelecem os valores limites de resistência de isolamento.
Deve se garantir que a máquina esteja seca e limpa (no caso da permanência prolongada em estoque ou
desuso).
Valor da resistência do isolamento Avaliação do isolamento
2MΩ ou menor Ruim

< 50MΩ Perigoso
50...100MΩ Regular
100...500MΩ Bom
500...1000MΩ Muito Bom
> 1000MΩ Ótimo

PARA MOTORES DE CORRENTE CONTÍNUA
1 – Desconectam-se todas as ligações do motor na caixa de ligação.

2 – Levantam-se as escovas.
3 – Tensão recomendada para o Megôhmetro: 500V
ARMADURA (rotor):
Envolve-se o comutador com um fio flexível nu (ou cordoalha) e
mede-se a resistência de isolamento do comutador para a terra
(carcaça).
EXCITAÇÃO:
Mede-se de um dos terminais do campo (F1 ou F2) para a terra.
COMUTAÇÃO (interpolo) e (ou) COMPENSAÇÃO: Mede-se

de um dos terminais do campo (F1 ou F2) para a terra.
2.1.2. LIMPEZA E SECAGEM DOS ENROLAMENTOS
• Existência de sujeira e umidade reduzirá sensivelmente o valor da resistência de isolação.

• Antes da secagem, realizar a limpeza com jato de água quente (80ºC) ou solvente.
Sugestão: Desengraxante Emugrax-F / Fabricante: ARCHEN Química;
• Temperatura final não deverá exceder 150ºC.
• Medir periodicamente a resistência de isolação durante o processo até estabilizar.
• Observar o valor mínimo.
• Importante: boa ventilação durante a operação de secagem.
2.1.3. ÍNDICE DE POLARIZAÇÃO E ÍNDICE DE ABSORÇÃO
Finalidade: Verificar as condições da resistência de isolamento, medindo a isolação do enrolamento em

relação à massa metálica do motor.
O motor estando limpo e em boas condições o IP é alto, o motor com sujeira, umidade e/ou graxa
na bobinagem, o valor do IP é baixo (Conforme tabela)
Procedimento: Para efetuar esta medição é necessário o uso de um Megôhmetro. Aplicamos tensão
contínua do Megôhmetro (2,5KV, ou de acordo com a capacidade do aparelho), e após 1 minuto anotamos
o valor da resistência, continuamos com a medição após 10 minutos, anotando o novo valor.
Índice de absorção
R1min uto
I ab =
R30 segundos

Índice de polarização
R10 min utos
Ip =
R1min uto
Índice de Absorção Índice de polarização Avaliação do isolamento

- 1 ou menor Ruim
Abaixo de 1,1 < 1,5 Perigoso
1,1 a 1,25 1,5 a 2,0 Regular
1,25 a 1,4 2,0 a 3,0 Bom
1,4 a 1,6 3,0 a 4,0 Muito Bom
Acima de 1,6 (1) > 4,0 Ótimo
2.1.4. MEDIÇÃO DE RESISTÊNCIA ÔHMICA

O Ensaio de medição da resistência ôhmica se presta a comparar o valor ôhmico do enrolamento
com o valor de resistência ôhmica original a fim de detectar alguma deficiência no bobinado.
Para a realização deste ensaio são necessários os seguintes equipamentos:
- Ponte Kelvin ou equipamento com semelhante precisão;
- Termômetro.
A medição da resistência ôhmica deverá ser feita com o motor a frio com temperatura estabilizada.
Deve-se registrar o valor da resistência ôhmica (em Ohms) e a temperatura ambiente no instante da
medição.
Finalidade: Verificar se o valor da Resistência está equilibrada e/ou de acordo com a especificação de
fábrica.
Procedimentos: Devem-se medir as resistências de fase, e verificar o equilíbrio;
Critério: O desequilíbrio de resistências não deve ser superior a 5%.
Exemplo:
Fase1: 0,125 Ω Fase2: 0,130 Ω Fase3: 0,120 Ω
Temos:
− 1(100)
0,130
DR =
0,120
DR = (1,0833 − 1)(100) = 8,33%
Neste caso temos um valor maior que o limite estabelecido, o motor pode estar com erro na
bobinagem.
2.1.5. SURGE TEST

Finalidade: Verificação da condição da bobinas através da comparação das fases. Detecta curto-circuito na
bobinagem e erros de ligação.
Procedimento: Deve-se aplicar tensão gradualmente de acordo com os critérios abaixo e observar a forma
de onda obtida.
1 – Motores de média tensão (acima de 1000 V/fase): aplicar 2 vezes tensão nominal + 1000V.

2 - Motores de baixa tensão (abaixo de 1000 V/fase): aplicar no mínimo 1500 V e no máximo o valor do
exemplo anterior.
Ligação dos cabos para ensaio de surge teste
Operação do equipamento de surge teste: elevação gradual da tensão.
Critério:
Os critérios para verificação da condição da bobinagem são mostrados nas figuras abaixo: quando
for detectada uma falha em um conjunto de espiras, bobinas e fases; as formas de onda apresentadas
abaixo caracterizam e identificam aproximadamente o tipo de falha ocorrida. Pode haver uma variação de
motor para motor quanto ao formato das formas de onda apresentadas, devido às diferenças existentes
entre motores.

2.1.6. ENSAIO DE TENSÃO APLICADA
Finalidade: O objetivo do Ensaio de tensão aplicada é garantir que o isolamento de uma máquina ofereça
segurança aos operadores e à aplicação em que esta está instalada.
Procedimento: Conforme a norma NBR 7094 deve-se aplicar em um motor novo o seguinte valor de tensão
aplicada:
Ua = 2xUn + 1000V
Para máquinas parcialmente rebobinadas pode-se aplicar o seguinte valor (acordado entre cliente e
fornecedor):
Ua = (2xUn + 1000V) x 0,75
Para máquinas revisadas pode-se aplicar o seguinte valor de tensão (acordado entre cliente e fornecedor):
Ua = 2xUn x 1,5
OBS.: O ensaio de tensão aplicada em máquinas parcialmente rebobinadas deverá ser realizado de
comum acordo entre cliente e fornecedor, visto que este ensaio é degradante e estressa violentamente o
isolamento.
∗ Este teste não deve ser repetido com freqüência, pois danifica o material isolante. É um teste
que degrada a isolação.
2.1.7. TESTE DE CORRENTE EM VAZIO
Finalidade: Verificar a relação de corrente entre as fases e seu equilíbrio.
Procedimentos: Deve-se ligar o motor em vazio na sua tensão e freqüência nominais, para isso é
necessário um painel de teste ou fonte de alimentação; e verificar o equilíbrio das correntes, conforme
equação abaixo:
 DMD 
DI =   ×100
 MTF 
Onde:
DI = Desequilíbrio de corrente
DMD = Maior desvio de corrente de fase em relação à média das três fases
MTF = Média das três fases
Causas: O desequilíbrio de correntes pode ser ocasionado em função do desbalanceamento da rede de

alimentação, ou da bobinagem incorreta.

Critério:
- O desequilíbrio não deve exceder ao limite de 10% (DI≤10%);
Exemplo:
Motor trifásico MAF500, IV pólos, 4160V
I1 = 234 A I2 = 239A I3 = 220 A
 I + I + I   234 + 239 + 220 

MTF (média _ das _ correntes _ das _ três _ fases ) =  1 2 3  =   = 231A
 3   3 
DMD = I 3 − MTF = 11A
 11 
DI =   × 100 = 4,76% → O motor e rede de alimentação sem problemas!
 231 
2.1.8. LOOP-TEST
Finalidade: O Loop-Test tem como objetivo testar o núcleo magnético do estator, antes de rebobinar um
motor, para verificar se há ponto quente no núcleo de chapas. Também serve para determinação das
perdas (W/Kg) do pacote chapas.
O que é um ponto quente e qual sua conseqüência?

Caso o isolamento elétrico existente entre as lâminas do estator seja danificado em algum ponto
(devido a um curto-circuito dentro da ranhura, por exemplo), ocorrerá um aumento muito grande das
correntes parasitas naquele ponto, provocando um superaquecimento. Ou seja, aparecerá um ponto quente
no núcleo de chapas. Se um motor que apresenta ponto quente for rebobinado, quando estiver operando
com carga irá apresentar aquecimento anormal da carcaça, podendo sobreaquecer também os rolamentos
(devido a maior dificuldade em dissipar seu calor). Como consequência, em pouco tempo poderá ocorrer
falha do rolamento e/ou nova queima do motor. Saliente-se que o ponto quente irá sobreaquecer o motor
praticamente sem aumentar a corrente, e nesse caso o relé térmico não protegerá o motor.
Quando deve ser feito o Loop-Test?

O loop-test deve ser feito sempre que um motor queimado apresentar características de possível
danificação do isolamento entre lâminas do estator.
Podemos citar como exemplos dessas características
• Curto-circuito dentro da ranhura ou na saída da ranhura, provocado por falha do material isolante;
• Curto-circuito dentro da ranhura, provocado pelo motor arraste do rotor;
• Marcas de arraste do rotor no estator, mesmo que o arraste não tenha provocado curto-circuito dentro
da ranhura;
• Sobrecarga violenta, provocando carbonização do material isolante.
Procedimento: O loop-test consiste em se criar um campo magnético no núcleo de chapas, mediante a

aplicação de tensão em um solenóide conforme visto na figura 1. Para o cálculo do número de espiras e da

bitola do fio para a montagem do solenóide, devem-se observar as figuras 1 e 2 e aplicar as equações
abaixo:
U
Z = 375000 × ( Espiras )
f × (2 R2 − D1 ) × L
Onde,
D1 = 2 R1 + 2hn1 ( mm)
U × (2 R2 + D1 )
S = 37500 ×
f × Z × L × (2 R2 − D1 )
2
(
mm 2 )
Simbologia:
U = tensão (V) a ser aplicada no solenóide
Hn1 = altura da ranhura (mm)
f = freqüência (Hz) da tensão U
L = comprimento do pacote de chapas (mm)
R2 = Raio externo do estator (mm)
Z = número de espiras necessárias para o solenóide
R1 = Raio interno do estator (mm)
S = seção do condutor a ser utilizado no solenóide.
Esquema ilustrativo para realização do Loop-Test, e detalhe das medidas a serem verificadas para cálculo
do solenóide.
Depois de calculado e montado o solenóide, aplica-se a tensão U em seus terminais, e verifica-se a

temperatura em diversos pontos do núcleo durante aproximadamente trinta minutos. Caso algum ponto do
núcleo venha a aquecer pelo menos 10ºC acima da temperatura dos outros pontos, deverá ser considerado
como um ponto quente. Nesse caso, o núcleo magnético deverá ser substituído ou reembaralhado. O
reembaralho consiste em desmontar o pacote e remontá-lo, redistribuindo ao longo do pacote as chapas
onde o(s) ponto(s) quente(s) foi verificado. Então, realiza-se novamente o loop-test.

Observações:
• A figura 1 mostra a carcaça completa (carcaça + estator) para simplificar o desenho. O teste é feito com
o núcleo dentro da carcaça;
• O loop-test deverá ser feito com o estator limpo, isto é, sem o bobinado queimado.
Chapas utilizadas nas máquinas fabricadas pela WEG Energia, Motores e Geradores de Grande
Porte:
CHAPA CHAPA
LINHA TENSÃO CARCAÇA Observação
ROTOR ESTATOR
Média e Alta Todas E170 E170
M Rotor acompanha estator.
Baixa Todas 1006/1008T 1006/1008T
Média e Alta Todas E170 E170
H Rotor acompanha estator.
Baixa Até 355 1006/1008T 1006/1008T
A Todas Todas 1006/1008T 1006/1008T -
• 112 E170 E170
D (CC) Todas -
• 132 E170 1006/1008T
G Todas Todas 1006/1008T 1006/1008T -
• 560 E170 E170 -
S Todas 1006/1008N E170
De acordo com a velocidade
• 630 COSAR 60 E125
de disparo da máquina.
LNE 600 E110
E170 – perdas 1,15 a 1,7 W/kg 1006/1008 – perdas 11,5 W/Kg E125 – perdas 0,9 W/Kg
2.1.9. PORTA-ESCOVAS
Em motores de indução com rotor bobinado e motores de corrente

contínua são utilizados conjuntos de escovas e porta-escovas.
Os alojamentos do porta-escovas devem permitir a livre movimentação das
escovas, porém folgas excessivas provocam trepidações e conseqüente
faiscamento.
A pressão das molas deverá variar entre 200 e 250g/cm2, salvo casos
especiais. A distância entre o porta-escovas e a superfície do comutador
ou coletor deverá ser de 2 a 4 mm, no máximo, para evitar quebra das
escovas e danos à sua superfície.
Nos motores de corrente contínua, a pressão deve ser entre 150 e

200g/cm^2. O conjunto dos porta-escovas é ajustado na fábrica na posição mais favorável para a
comutação. Esta posição (zona neutra) é indicada por marcas de referência do suporte dos porta-escovas.
Uma vez estando ajustado o conjunto porta-escovas, não deverá ser mudado de posição, pois serve para
qualquer valor de carga. Em caso de necessidade de desmontagem do conjunto, respeitar a marcação para
montagem.
Nos motores de indução com rotor bobinado, ao montar o sistema de escovas e porta-escovas
deve-se ter cuidado especial nas distâncias entre as placas sobre as quais estão montados os porta-
escovas e que fazem o curto-circuito das escovas da mesma fase para evitar curto-circuito entre fases no
rotor.

2.1.10. ESCOVAS (ESPECIFICAÇÃO)
Para a escolha da qualidade de escova mais adequada a uma determinada aplicação consideram-
se:
• Características da máquina (sub-carga, carga normal, sobrecarga);
• Densidade de corrente;
• Velocidade periférica do comutador ou coletor de anéis;
• Tipo de alimentação (Gerador CC, bateria, conversor tiristorizado monofásico ou trifásico, reostato,etc.).
• Umidade (8 a 15g de água/m3 de ar, crítica abaixo de 2 e acima de 25g/m3);
• Pressão das molas;
• Temperatura da escova;
• Características do ambiente: presença ou ausência de vapores, graxas, ácidos, impurezas contidas na
atmosfera e/ou vapores de silicone. (proibido em máquinas fechadas).
2.1.10.1. CUIDADOS NA APLICAÇÃO

• Certifique-se que todas as escovas são da mesma qualidade.
• Certifique-se que todas as escovas tenham as cordoalhas de mesmo tamanho e tipo.
• Verifique se as escovas se movem livremente nos porta-escovas.
• Assentar as escovas com uma lixa fina (granulação 400 ou superior) entre a superfície do comutador ou
anel coletor e a escova.
• Controlar o desgaste das escovas pela marca em relevo na lateral.
• Ao substituir as escovas, substituir sempre o jogo completo.
• Ao substituir escovas gastas por outras de mesma composição, não remover a pátina existente no
comutador.
• Quando se substituem escovas por outras de qualidade distinta, deve-se, obrigatoriamente, retirar a
pátina existente no comutador, com o uso de uma lixa fina.
2.1.10.2. ADEQUAÇÃO À CARGA
Quando o motor trabalhar continuamente com uma corrente de armadura (Máquina CC) ou corrente
rotórica (máquina de indução com porta-escovas fixo) inferior a nominal, devem-se ajustar as escovas
(quantidade e tipo) de acordo com a condição de carga do motor.
2
Pode-se determinar a densidade de corrente (S) em A/mm nas escovas através das fórmulas
abaixo:

Motores de Corrente Contínua Motores de Indução
IA
S= I2
 Sup   Esc  S=
  ∗   ∗ T ∗ a  Esc 
 2   Sup    ∗T ∗ a
IA - Corrente de armadura
 Fase 
I2 - Corrente rotórica
Sup - Número de suportes
Esc/Fase - Número de escovas por fase
Esc/Sup - Número de escovas por suporte
T - Medida tangencial escova em mm
T - Medida tangencial escova em mm
a - Medida axial das escovas em mm
a - Medida axial das escovas em mm
Cada tipo de escovas possui uma faixa de operação (em A/mm2) informada pelo seu fabricante.
Caso as escovas não sejam adequadas para trabalhar com esta densidade, existem duas alternativas:
• Substituir as escovas por uma de qualidade que tenha a condição.
• Reduzir o número de escovas para elevar a densidade de corrente nas escovas restantes.
IMPORTANTE: A decisão nunca deve ser tomada sem uma consulta ao fabricante da máquina e/ou
fornecedor das escovas.
Remoção de escovas em motores de Corrente Contínua
Retirada de todas as escovas de duas

pistas.
Retirada de 2 escovas de polaridade
opostas de cada pista. As duas formas
Retirada de 2 escovas de mesma polaridade
de cada pista. As duas formas estão
2.1.10.3. TIPOS DE ESCOVAS
2.1.10.4. GRAFÍTICAS - BAQUELITE GRAFITE

Utilizada em motores de corrente contínua alimentados por conversores CA/CC tiristorizados com entrada
de rede monofásica (alta ripple):
• Alta capacidade de comutação;

• Elevada queda de tensão;
• Densidade de corrente de até 9 a/cm2;
• Sobrecarga até 16 a/cm2.
2.1.10.5. ELETROGRAFITE
Utilizada em motores de corrente contínua alimentados por baterias ou por conversores CA/CC tiristorizados
com entrada trifásica (baixo ripple) e em motores de indução com anéis de bronze.
• Boa capacidade de comutação.
• Média - baixa queda de tensão.
• Densidade de corrente de até 13 a/cm2.
• Sobrecarga de 28 a 50 a/cm2(conforme a qualidade da escova).
• Desgaste acentuado em baixa carga (abaixo de 7 a/cm2).
2.1.10.6. METAL GRAFITE
Utilizadas em motores de corrente contínua alimentados por baterias de baixa tensão e motores de indução
com anéis de aço.
• Reduzida resistividade;
• Comutação razoável;
• Baixíssima queda de tensão;
• Densidade de corrente de até 30 A/cm2 (depende da fabricação: quanto maior proporção
de metal, maior a densidade admissível).
2.1.10.7. PATINA
A pátina é um filme semicondutor renovado pelo processo de eletrodeposição. No caso de motores
de corrente contínua, a escova negativa deposita e a escova positiva retira a pátina. Pátina normal tem
coloração uniforme (marrom, cinza claro, cinza escuro) e uma espessura ideal de 0,03 mm.
Um depósito espesso de grafite tem um aspecto carregado, brilhante, indicado para equipamentos
que trabalham em regimes de sub-carga prolongada, mas totalmente contra-indicado para máquinas de
comutação fácil.
Inversamente, um depósito reduzido de grafite apresenta uma pátina de aspecto claro, fino, polida,
relativamente frágil e muito bem adaptada as máquinas de difícil comutação, com sobrecargas severas e
freqüentes, não sendo indicado para máquinas em sub-cargas ou que giram freqüentemente a vazio.

2.1.10.8. NÍVEIS DE FAISCAMENTO
FATORES QUE INFLUENCIAM NO

FAISCAMENTO:
• Qualidade da escova;
• Pressão da mola;
• Condições do Comutador/Anéis;
• Condições dos Porta-escovas;
• Zona neutral (em motores CC);
• Ajuste de Entreferros (em motores CC);
• Carga;
• Acionamento;
• Ambiente.
2.1.10.9. ASPECTOS DAS FACES DAS ESCOVAS
S1 - Aspecto: Superfície impecável,

Boa condição de funcionamento.
uniforme, brilhante
S3 - Aspecto: Superfície impecável,

Boa condição de funcionamento.
levemente porosa, brilhante.

S5 - Aspecto: Estrias extremamente Funcionamento normal, leve
finas. incidência de pó.
Causas prováveis: sub-carga

S7 - Aspecto: Ranhuras elétrica, presença de pó,
contaminação com óleo ou graxa.
Causas prováveis:
S9 - Aspecto: Pistas com estrias e sub-carga elétrica, pó ambiental,
ranhuras contaminação por graxa ou óleo
(mais pronunciado que S7).
S11 - Aspecto: Sombras de Causas prováveis: dificuldades de

comutação, freqüentemente difusas. comutação, por ex.: mau ajuste da
zona neutra ou dos pólos auxiliares.
Causas prováveis: dificuldades de

S13 - Aspecto: comutação, forte faíscamento,
Queimaduras nas bordas interrupções de contato causadas
de entrada ou saída. por ovalização do comutador ou por
pressão insuficiente nas escovas.
S15 - Aspecto: Formação Causas prováveis: sobrecarga

de crateras. elétrica, interrupções de contato.
Causas prováveis: ocorrência de

queimaduras geradas por picos de
S17 - Aspecto: Estampa
corrente durante a comutação,
das lâminas na superfície.
oriundos de anomalias no
bobinamento.
Causas prováveis: basculamento
S19 - Aspecto: Dupla face das escovas em serviço reversível
de assentamento devido ao excessivo afastamento
(a figura mostra uma escova gêmea). dos porta-escovas e/ou excesso de
folga da escova no alojamento.
Causas prováveis: incrustrações em
S21 - Aspecto:
conseqüência, por ex.: do arraste de
Depósitos de cobre.
cobre (vide L10).
Causas prováveis: lâminas
S23- Aspecto: salientes, forte ovalização do
Lascas na superfície de contato. comutador, as escovas trepidam
operando em vazio.
2.1.11. PROTEÇÃO
2.1.11.1. PROTEÇÃO PARA PICOS DE TENSÃO

A utilização de pára-raios e capacitores em determinadas situações é recomendada pela literatura
técnica internacional, assim como por manuais e catálogos técnicos dos fabricantes mundiais de máquinas
elétricas de média e alta tensão.
Estes equipamentos protegem os motores de picos de tensão provenientes de operações na rede e
descargas atmosféricas. É o projetista das instalações elétricas quem deve, em função do grau de
confiabilidade do seu projeto, optar pela utilização da proteção.
A utilização de disjuntor a vácuo também favorece o aumento dos valores dos picos de tensão em
função de sua alta velocidade de operação.

O isolamento dos motores WEG é projetado, fabricado e testado de acordo com a norma IEC 34-15
e está apto a suportar normalmente estes picos, mas sua repetição e a ocorrência de condições favoráveis
ao aumento destes picos tende a estressar o isolamento com o passar do tempo.
Abaixo são mostrados dados medidos em campo. É necessário observar que o pico de tensão é de
36,2kV enquanto que a tensão do motor é 11kV.

2.1.12. PROTEÇÃO TÉRMICA
2.1.12.1. CLASSES TÉRMICAS
Acréscimo p/ o
15º Ponto mais
Quente
75 8 15º 12
6 º
10º
5
5
∆T médio
(resist.)
60º 75º 80º 100º 125º
TEMP.
AMB.
40º 40º 40º 40º 40º
A (105º) E (120º) B (130º) F (155º) H (180º)
2.1.12.2. ELEVAÇÃO DE TEMPERATURA
O referido ensaio objetiva determinar qual o valor de temperatura que a máquina alcança em
condições nominais de operação.
Para a determinação da elevação da temperatura é necessário dispor do valor de resistência
ôhmica a frio.
Parte-se a máquina colocando-se carga nominal e acompanhando a evolução da temperatura nos
sensores de temperatura (caso a máquina não possua sensor de temperatura, instala-se um termômetro de
bulbo no ponto mais quente da carcaça) até que atinja uma variação menor que 1°C no período de uma
hora.
Após a estabilização, desliga-se a máquina e assim que ela parar de girar, mede-se a resistência
ôhmica a quente e a temperatura ambiente no momento da medição.
Através da equação abaixo se determina a elevação de temperatura pela variação da resistência ôhmica do
cobre da máquina:
R2 − R1
t2 − ta = x(235 + t1 ) + t1 − t a
R1
Onde:
t 2 - é a temperatura do enrolamento no fim do ensaio, em grau Celsius;
t1 - é a temperatura do enrolamento (motor frio com temperatura estabilizada) no momento da medição da
resistência R1 , em graus Celsius.
R2 - é a resistência do enrolamento no fim do ensaio, em ohms;
R1 - é a resistência do enrolamento na temperatura t1 , em ohms;

2.1.12.3. DISPOSITIVOS DE PROTEÇÃO
TERMOSTATOS:
Características Aplicação Instalação

Bimetálicos Na cabeça de bobina do lado oposto a
ventilação
Baixo Custo Nos Mancais
Sensível a Temperatura e Corrente Sinalizador para alarme e/ou
Desligamento
Pode ser ligado em Série ou Individual
Ligado na Bobina do Contator
Tempo de Resposta Alto
TERMISTORES (PTC):
Material Semicondutor pode ser:

• PTC – Coeficiente de Temperatura Positivo
• NTC – Coeficiente de temperatura Negativo

Baixo custo Dentro da cabeça de bobina no lado
Pequena dimensão oposto a ventilação
Sem contatos móveis Sinalizador para alarme e/ou
Elemento frágil Desligamento
Pode ser ligado em série ou individual
Necessidade relé para comando e
atuação
TERMORESISTÊNCIA:
• Resistências Calibradas
• Pt 100, Ni 100, Cu 100.

Tempo de resposta curto ≤ 5s
Monitoramento da temperatura
Alto grau de precisão Monitorar a temperatura dos
Vários níveis de sinalização e Na cabeça de bobina e nos mancais.
mancais e dos enrolamentos
comando possíveis, dependendo do
circuito controlador.
Alto custo dos elementos sensores

2.2. MANUTENÇÃO MECÂNICA.
2.2.1. MANCAIS
Os mancais podem ser divididos em dois tipos básicos: mancais de rolamento e mancais de
deslizamento. A escolha de um tipo de mancal ou de outro é realizada em função das condições de
trabalho, como por exemplo, carga, rotação, temperatura, método de lubrificação, dimensões, etc.
2.2.2. MANCAIS DE ROLAMENTO

Os mancais de rolamento, chamados também simplesmente de rolamento, são mancais onde a
carga é transferida através dos elementos rolantes, que apresentam movimento de rotação. Neste tipo de
aplicação o atrito na partida é superior ao presente durante a operação (chamado atrito de rolamento), mas
ainda assim é desprezível quando comparado ao atrito verificado em mancais de deslizamento.

2.2.2.1. NOMENCLATURA
X X XX
Os dois últimos algarismos, multiplicados por 5,
indicam o diâmetro interno do rolamento em
milímetros.
O segundo algarismo indica a largura e diâmetro

externo do rolamento.
O primeiro algarismo ou série de letras indica o tipo do

Exemplo: rolamento.
6 2 22
22 x 5 = 110 mm (furo do rolamento)
Série de largura 2
Rolamento rígido de uma carreira de esferas.
NU 3 20
20 x 5 = 100 mm (furo do rolamento)
Série de largura 3
Rolamento de rolos cilíndricos
2.2.2.2. FOLGAS INTERNAS:
• As folgas indicadas no rolamento são medidas radialmente (folga entre os elementos rolantes e as
pistas);
• São indicadas após a numeração do rolamento (sufixo);
• Em ordem crescente: C1 - C2 - NORMAL - C3 - C4 - C5;
Exemplo: 6322 – C3: rolamento de esferas, série de largura 3, furo de 110 mm, folga radial C3 (maior que
a normal).
2.2.2.3. ARMAZENAGEM
Orientações para Armazenamento de Rolamentos:

1. Manter na embalagem original.
2. Ambiente limpo, seco, deve ser isento de vibrações e goteiras.
3. Temperatura de 10ºC a 30ºC.
4. Unidade do ar 60%.
5. Não estocar sobre estrados de madeira verde, encostado em parede ou sobre chão de pedra.
6. Devem estar afastados de canalizações de água ou aquecimento.
7. Não armazenar próximo a ambientes contendo produtos químicos.

8. Empilhamento máximo de cinco caixas.
9. Rolamentos pré-lubrificados (sufixo Z) não devem ser estocados mais de dois anos (os sufixos 2Z e
2RS três anos).
10. Rotatividade em estoque.
11. Quando o rolamento estiver instalado no motor, girar mensalmente o eixo para renovar a
lubrificação das pistas e esferas.
Quando o rolamento estiver instalado no motor em estoque, girar mensalmente o eixo para renovar
a lubrificação das pistas e esferas.
2.2.2.4. MANUTENÇÃO DOS ROLAMENTOS
Cuidados com a troca dos rolamentos
O manuseio de rolamentos durante a montagem e desmontagem deve ser realizado

cuidadosamente. No caso de montagens a quente, o montador deve utilizar os EPI’s adequados.
Durante a troca de um rolamento, não modifique nada que possa influenciar as condições de
funcionamento. Lembrem-se, rolamentos são calculados para operar sob condições específicas de trabalho.
Muitas vezes, mudanças que implicam na troca do lubrificante, aumento da velocidade, maiores
cargas radiais e axiais são feitas sem que se faça uma previsão de possíveis efeitos negativos.
Os rolamentos, por serem componentes mecânicos de alta precisão, requerem cuidados
proporcionais para serem manipulados, pois por mais que se utilizem rolamentos de alta qualidade, o
desempenho esperado não poderá ser obtido se não forem manipulados adequadamente.
A sujeira, mesmo invisível a olho nu, apresenta efeito nocivo sobre os rolamentos, portanto, é
fundamental evitar a entrada de sujeira mantendo o mais limpo possível os rolamentos e a área circundante.
O transporte e manuseio inadequado dos rolamentos provocam escoriações e esmagamentos, que
resultam em causa das falhas; em casos extremos podem lascar e trincar. Conseqüentemente, faz-se
necessário tomar o máximo de cuidado quando do manuseio.
Use sempre ferramentas apropriadas para a manipulação de rolamentos, deve-se evitar a
improvisação de ferramentas e dispositivos.
Ao manusear os rolamentos é necessário o cuidado em manter as mãos limpas e secas, pois, a
própria transpiração nas mãos se torna a causa da oxidação; se possível usar luvas.
Recomendações gerais para desmontagem:

Existem várias maneiras de proceder com a desmontagem de rolamentos. No caso dos motores
WEG, os assentos de rolamento são do tipo cilíndrico e para este arranjo, pode-se proceder com a
desmontagem através dos métodos mecânico, hidráulico, por injeção de óleo ou aquecimento. A escolha do
método de desmontagem pode depender do tamanho do rolamento e dos equipamentos disponíveis. Para
os rolamentos utilizados nos motores WEG, o uso de ferramentas mecânicas e hidráulicas é suficiente. Em

rolamentos maiores pode ser necessário o uso de aquecimento. É importante registrar o modelo do
rolamento antes da desmontagem.
Ferramentas mecânicas:
Os rolamentos podem ser desmontados utilizando-se um extrator mecânico ou hidráulico, sendo
que as garras deverão se apoiar somente no anel interno, pois o rolamento é montado com interferência no
eixo. Caso seja aplicado esforço no anel externo, o rolamento não deverá ser reutilizado sob qualquer
hipótese.
Para evitar danos ao assento de rolamento, o extrator deverá estar posicionado corretamente. O
uso de extratores auto-centrantes evitam danos e tornam a desmontagem mais rápida e segura.
A desmontagem a quente pode utilizada na remoção de anéis internos de rolamentos de rolos

cilíndricos.
Os fabricantes de rolamentos desenvolveram um sistema prático e rápido para este procedimento.
Trata-se de um anel de alumínio que pode ser fornecido para todos os tamanhos de rolamentos de rolos
(NU, NJ e NUP). A desmontagem é simples: primeiro retire o anel externo com rolos e gaiola; depois passe
um óleo resistente à corrosão e bastante viscoso na pista do anel interno. Aqueça o anel de alumínio até
aproximadamente 280°C e coloque-o ao redor do anel interno; comprima-o com as alças da ferramenta.
Quando o anel interno estiver dilatado, desmonte-o junto com o aquecedor e separe-os imediatamente um

do outro. Também se pode usar um aquecedor por indução, quando não se dispõe destes anéis e as
desmontagens são freqüentes.
Anel de alumínio para desmontar o anel interno de rolamentos de rolos cilíndricos.
Caso seja aplicado calor sobre o rolamento com a utilização de fogo, maçarico ou outra fonte de
calor semelhante, o rolamento deve ser descartado e sua reutilização não deve ser considerada sob
qualquer hipótese.
Algumas dicas para a desmontagem dos rolamentos:

• Sempre substitua as vedações de borracha e selos.
• Assegure-se de que o eixo esteja bem firme, do contrário pode haver danos ao rolamento e ao eixo;
Jamais aplique golpes de martelo diretamente sobre o rolamento.

2.2.2.5. RECOMENDAÇÕES GERAIS PARA MONTAGEM
É necessário usar o método correto na montagem e observar as regras de limpeza para que o
rolamento funcione satisfatoriamente. A montagem deve ser feita em local limpo e seco.
A montagem pode ser feita de 4 maneiras: mecânica, hidráulica, por injeção de óleo e aquecimento.
Os fabricantes de rolamentos fornecem a maioria das ferramentas para a montagem. Para motores de
grande porte, o método recomendado é a montagem a quente.
Recomenda-se que as marcações dos rolamentos estejam sempre voltadas para a ponta de eixo
(lado de fora do motor) com o objetivo de facilitar sua visualização no ato da desmontagem.
Montagem a Frio:
A montagem de rolamentos com furo de até 60 mm pode ser feita com prensa hidráulica ou
mecânica. Uma bucha deve ser usada entre a prensa e anel interno do rolamento.
Montagem a Quente:
Rolamentos grandes são difíceis de serem montados a frio em função da elevada interferência com
o eixo, portanto o rolamento ou apenas o anel interno (no caso de rolamentos com anéis separáveis) pode
ser aquecido para facilitar a montagem.
A diferença de temperatura entre o rolamento e o assento do eixo varia em função do ajuste.
Normalmente 50 a 90°C acima da temperatura do eixo é suficiente para a montagem.
Nunca aqueça o rolamento acima de 125ºC.

Utilize um termômetro p/ verificar a temperatura do rolamento.
Banho de óleo:
Atualmente este método é pouco usual, mas pode ser utilizado em trabalhos de campo, onde não
há aquecedor indutivo disponível.
Deve-se utilizar óleo compatível com o lubrificante que será aplicado ao rolamento. O óleo deve ser
aquecido uniformemente. Para isso, o óleo deve ser movimentado para garantir a temperatura uniforme em
todo o recipiente.

O rolamento jamais deve ser apoiado diretamente sobre o fundo do recipiente, onde ocorrerá um
maior aquecimento por condução.
Banho de óleo garante um aquecimento homogêneo, além de ser fácil avaliar a temperatura do banho.
Nunca deixe o rolamento em contato direto com a superfície aquecida em banho de óleo.
Aquecedor Indutivo:
Os aquecedores por indução podem ser usados na montagem de rolamentos com interferência no
eixo. Neste caso a montagem é mais rápida e simples.
Medir a temperatura no anel interno do rolamento: não ultrapassar 125°C.

Utilizar desmagnetizador para impedir circulação de corrente elétrica pelo rolamento.
Jamais aplique chama diretamente sobre o rolamento.

2.2.2.6. DESMONTAGEM/MONTAGEM DOS ROLAMENTOS – MOTORES VERTICAIS
1- Anel de fixação interno

2- Anel de fixação externo
3- Centrifugador de graxa
4- Anel separador
5- Tampa da graxa
6- Disco de fechamento
exteno
7- Proteção da mola
8- Tampa traseira
9- Mola de pré -carga
10- Anel interno
11- Parafuso de fixação
14- Rolamento externo
15- Rolamento interno
16- Porca de fixação
17- Mola retirada graxa
18- Alivio de graxa
19- Arruela de pressão
Detalle de los sensores de temperatura
Antes de desmontar:
- Retires os tubos de prolongamento da entrada e saída de graxa;
- Retire a tampa defletora (se houver) ventilador e outros componentes que estão na arte traseira do
motor de tal forma que a ponta de eixo traseira fique livre para a retirada do rolamento.
- Limpe completamente a parte externa do mancal.
- Retire os sensores de temperatura do mancal e providencie um suporte para o eixo para evitar danos.
Desmontagem do mancal traseiro

Tenha cuidado especial para evitar danos nas esferas, rolos e superfícies do rolamento e eixo. Para
desmontagem do mancal, siga cuidadosamente as instruções a seguir, mantendo todas as peças em local
seguro:
- Retire a porca de fixação (16);
- Retire o dispositivo de mola (17);
- Retire o disco de fechamento externo (6);
- Retire os parafusos (12) que fixam o anel de fixação externo;
- Retire o anel de fixação externo (2);
- Retire os parafusos (11 e 13);
- Retire a tampa traseira (8);

- Retire o rolamento externo (14), anel separador (4) e rolamento interno (15);
- Retire o parafuso que fixa o centrifugador de graxa (3) e remova-o;
- Retire o anel de fixação interno (1), se necessário.
Montagem do mancal traseiro

Limpe os mancais completamente e inspecione as peças desmontadas e o interior dos anéis de
fixação.
Certifique-se que as superfícies do rolamento, eixo e anéis de fixação estejam perfeitamente lisas e
sem rebarbas.
Coloque a graxa recomendada em ¾ do depósito dos anéis de fixação interno e externo e lubrifique
o rolamento com quantidade suficiente de graxa antes de montá-lo, preenchendo todos os espaços entre os
elementos rolantes.
Antes de montar o rolamento no eixo, aqueça-o a uma temperatura entre 50ºC e 100ºC. Insira o
rolamento no eixo, garantido que esteja tocando em seu encosto. Para montagem completa do mancal, siga
as instruções para desmontagem na ordem inversa.
Desmontagem/ Montagem do mancal dianteiro para motores verticais
Preencher o rolamento com graxa

Antes de desmontar:
- Retires os tubos de prolongamento da entrada e saída de graxa;
- Limpe completamente a parte externa do mancal.
- Retire a escova de aterramento (se houver)
- Retire os sensores de temperatura do mancal e providencie um suporte para o eixo para evitar danos.

Desmontagem
Tenha cuidado especial para evitar danos nas esferas, rolos e superfícies do rolamento e eixo. Para
desmontagem do mancal, siga cuidadosamente as instruções a seguir, mantendo todas as peças em local
seguro:
- Retire os parafusos (4) que fixam o disco de fechamento (13).
- Retire o anel com labirinto (6);
- Retire o parafuso (3) que fixam os anéis de fixação (1 e 5);
- Retire o anel de fixação externo (5);
- Retire o parafuso (7) que fixa o centrifugador de graxa (8);
- Retire o centrifugador de graxa (8);
- Retire a tampa dianteira;
- Retire o rolamento (10).
- Retire o anel de fixação interno (1), se necessário;
Montagem
Limpe os mancais completamente e inspecione as peças desmontadas e o interior dos anéis de
fixação. Certifique-se que as superfícies do rolamento, eixo e anéis de fixação estejam perfeitamente lisas e
sem rebarbas.
Coloque a graxa recomendada em ¾ do depósito dos anéis de fixação interno e externo e lubrifique
o rolamento com quantidade suficiente de graxa antes de montá-lo, preenchendo todos os espaços entre os
elementos rolantes.
Antes de montar o rolamento no eixo, aqueça-o a uma temperatura entre 50ºC e 100ºC. Insira o
rolamento no eixo, garantido que esteja tocando em seu encosto. Para montagem completa do mancal, siga
as instruções para desmontagem na ordem inversa.

2.2.2.7. MOTORES LUBRIFICADOS A ÓLEO
Desmontagem/ Montagem do mancal lubrificado a óleo

Antes de desmontar
- Limpe externamente todo o mancal.
- Remova o dreno (12);
- Remova completamente o óleo do mancal;
- Remova o sensor de temperatura (15) do mancal;
- Remova a escova de aterramento (se houver);
- Providencie um suporte para o eixo para sustentar o rotor durante a desmontagem.
Desmontagem do mancal:
Tenha cuidado para evitar danos nas esferas, rolos ou na superfície do eixo. Para desmontar o
mancal, siga com cuidado as informações abaixo. Mantenhas as peças desmontadas em local seguro e
limpo.
- Retire o parafuso (9) que fixa o anel com selo labirinto (8);
- Retire o anel com selo labirinto (8);
- Retire os parafusos (16) que fixam o reservatório de óleo externo (1);
- Retire o reservatório externo de óleo (1);
- Retire os parafusos (14) que fixam o anel de fixação externo (3);
- Retire o anel de fixação externo (3).
- Retire os parafusos (5) que fixam o centrifugador de óleo (4) e remova-o.
- Retire a tampa dianteira (17);
- Retire o rolamento (7).
- Se for necessária a desmontagem completa do mancal, retire o anel de fixação interno (6) e o
reservatório interno de óleo (2).

Montagem do mancal
Limpe completamente o rolamento, os reservatórios de óleo e inspecione todas as peças para
montagem do mancal. Certifique-se que as superfícies de contato do rolamento, anéis estejam lisas, sem
sinais de riscos ou corrosão.
Antes de montar o rolamento no eixo, aquecer o mesmo a uma temperatura entre 50 e 100ºC. Para
montagem completa do mancal, siga as instruções de desmontagem na ordem inversa.
Atenção: Na montagem do mancal, aplique Curil T para vedar as superfícies do reservatório de óleo.
NOTA: Os motores podem ser fornecidos com filtro (10) no local indicado no desenho acima ou na entrada
de óleo.
RELUBRIFICAÇÃO
Os objetivos da lubrificação dos rolamentos são:
- Reduzir o atrito e desgaste;
- Evitar contato metálico entre as partes dos rolamentos.
- Prolongar a vida do rolamento;
- Controlar a temperatura;
- Outros: vedação contra entrada de corpos estranhos, proteção contra a corrosão do mancal, etc.
Os métodos de lubrificação se dividem em lubrificação a óleo e graxa, em função do tipo de lubrificante

aplicado a cada mancal.
2.2.2.8. LUBRIFICAÇÃO COM GRAXA:
A graxa é basicamente um fluido lubrificante (óleo) associado a um espessante (sabão) cujo

objetivo é final é a lubrificação.
RAXA = ÓLEO + ESPESSANTE + ADITIVOS
Mineral; Lítio; Anti-Oxidante;

Sintético; Complexo de lítio; Anti-Corrosivo;
Vegetal; Complexo de cálcio; Anti-Desgaste;
Silicone. Sódio Agente de Adesividade,
Uréia. etc.
Características da lubrificação com graxa:

Vantagens da Graxa:
• Lubrificam e vedam;
• Reduzem o ruído;
• Não necessitam bombeamento ou circulação.
Desvantagens da Graxa:

• Não trocam calor;
• Não removem contaminantes;
• Menor poder de penetração;
• Não fluem.
Por que relubrificar os rolamentos?

Rolamentos engraxados devem ser relubrificados se a vida útil da graxa for menor que a vida útil
esperada do rolamento. Assim, pode-se trabalhar com o rolamento até sua vida útil, apenas adicionando
nova quantidade de graxa.
O que influencia na vida da graxa?

• Temperatura;
• Contaminantes;
• Carregamento;
• Arranjo/disposição do mancal
• Vedações deficientes.
O que acontece se o rolamento não for relubrificado adequadamente?

A relubrificação adequada é aquela em que a graxa correta é aplicada na quantidade especificada
dentro do período previsto. Estes dados são peculiares a cada rolamento e constam na placa de
identificação das máquinas.
Além disso, não deve haver contaminação e o lubrificante deve ser armazenado em condições não
comprometam sua qualidade.
A relubrificação inadequada provoca consequentemente o comprometimento das propriedades lubrificantes
da graxa levando o rolamento a falhar prematuramente.
Falhas na Lubrificação:
Excesso de Graxa ocasiona:
• Resistência ao Movimento;
• Aumento da Temperatura;
• Redução da vida útil do rolamento e do lubrificante;
• Aumento da temperatura do bobinado.
Falta de Graxa ocasiona:

• Rompimento da película lubrificante;
• Aumento do atrito e temperatura do rolamento;
• Início de descascamento nas pistas do rolamento;
• Travamento do rolamento por excesso de temperatura e falta de folga radial.

Quantidade de Graxa:
Para lubrificação de rolamentos, pode-se usar a equação abaixo para avaliar a quantidade de graxa
a aplicar:
G = DXB 

g 

200
Onde:
D = diâmetro externo do rolamento [ mm].
B = largura do rolamento [ mm].
A quantidade correta de graxa para cada rolamento é informada na placa de identificação de cada
máquina
Recomendações para Relubrificação e Manuseio da Graxa:
• Evitar o preenchimento excessivo dos mancais;

• Em rolamentos novos, preencher os espaços vazios do rolamento com graxa;
• Preencher cerca de 3/4 dos anéis de fixação do rolamento com graxa;
• Em relubrificações, utilizar somente pistola engraxadeira manual;
• Manter os recipientes de graxa sempre fechados para evitar contaminação;
• Manter a superfície da graxa sempre nivelada;
• Manter a graxa afastada de fontes de ignição;
• Evitar contato contínuo com a pele. Limpar respingos que eventualmente aconteçam.
Evite sempre a mistura de graxas.
2.2.2.9. RELUBRIFICAÇÃO DE ROLAMENTOS DE MÁQUINAS ELÉTRICAS:
Relubrificar não é simplesmente agregar graxa ao mancal do motor. Consiste em colocar a

quantidade e lubrificante indicado, no intervalo previsto e no local certo. Para isso se recomenda a adoção
de um procedimento de relubrificação baseado nas recomendações abaixo:
Motores com Graxeira:

• Limpar a ponta do pino engraxador;
• Se possível, injetar a quantidade de graxa recomendada na placa de identificação com o motor em
operação;
• Caso o motor não possa ser relubrificado durante a operação, injetar metade da graxa indicada na placa
de identificação com o motor parado;
• Arrancar o motor;

• Colocar o restante da graxa;
• Respeitar a quantidade de graxa e o tempo de lubrificação indicado na placa de identificação;
• Não misturar diferentes tipos de graxas;
• Utilizar somente engraxadeira manual para esta operação.
Graxa padrão da WEG
POLYREX EM103 - GRAXA A BASE DE POLIURÉIA ESPECIALMENTE DESEMVOLVIDA PARA

MANCAIS DE MÁQUINAS ELÉTRICAS GIRANTES.
POLYREX EM103 é uma graxa que utiliza a Poliuréia como agente espessante e óleo básicos
parafínicos altamente refinados como agente lubrificante. Complementados com aditivos específicos que lhe
conferem excepcional capacidade de lubrificação em mancais de motores elétricos.
Aplicações
• Aplicado em todos os tipos de mancais que operem em altas temperaturas.
• Excepcional desempenho em descansos de motores elétricos.
• Faixa de aplicação: -30 a 170ºC.
• Mancais blindados.
Propriedades
• Graxas de múltiplo uso e de larga vida em operação.
• Contem aditivos como anti-corrosivos e anti-oxidantes.
• Elevadas propriedades de resistência a ação da água.
• Propriedades anti-desgaste.
• Excelente estabilidade mecânica.
• Proteção contra ferrugem.
• Color azul.
• Excelente desempenho em temperaturas elevadas.
Características típicas (*)

GRAU NLGI 3
Ponto de Gota, ºC - ASTM D 2265 270
Penetração trabalhada, 100.000 strokes, mm/10 ASTM D 217 40
Penetração trabalhada, 60x, mm/10, ASTM D 217 250
Cor Visual Azul
Espessante Poliuréia
Óleo Básico - Visc. Cin a 40ºC, cSt - ASTM D 445 115
Vida da graxa com alta temperatura, horas a 177ºC - ASTM D 3336 >750
Four Ball Wear Scar, 40 kg, 1200rpm, 75ºC, mm - ASTM D 2266 0,60

EMCOR – Performance corrosão, 10% água marina - ASTM D 6138 0,0 (sem corrosão)
(*) As características típicas aqui apresentadas representam uma média dos valores de produção, não se
constituindo em especificações e podendo ser alteradas sem aviso prévio. Recomendamos que sempre
fosse utilizado o lubrificante do tipo recomendado na placa do equipamento.
Temperatura de operação e limites
Medida do anel de fixação o mais próximo possível do mancal.

ALARME: 100ºC
PARADA: 120ºC
Armazenagem de graxas
Armazenagem externa deve ser evitada, pois a ação da atmosfera pode destruir as etiquetas das
embalagens, ocasionando possíveis erros na seleção de graxas para aplicações específicas. Em muitos
casos, a água escoa para dentro dos tambores e baldes lacrados, pela contração e expansão do produto ou
do ar contido nas embalagens devido à variação da temperatura.
A tampa da embalagem da graxa deve ser recolocada depois da primeira abertura, pois o pó
existente em suspensão no ar pode contaminar o produto.
Graxas não devem ser armazenadas junto a agentes oxidantes. Temperaturas extremas devem ser
evitadas.
2.2.2.10. MANUSEIO SAÚDE E SEGURANÇA
Não há perigo no uso de óleos e graxas lubrificantes, mantendo-os longe da pele e evitando-se
respirar seus vapores e misturas. Entretanto, contatos repetidos e prolongados da pele com produtos
derivados de petróleo podem resultar em irritação, dermatite e outros distúrbios de pele de menor
incidência. Contatos desnecessários devem ser evitados.
Primeiros socorros: Se ingerido não induza o vômito. Lave os olhos com água em abundância. Lave a
pele com água e sabão. Procure um médico imediatamente.
Líquido derramado: Espalhe material absorvente (areia ou serragem) sobre a área derramada. Incinere o
material absorvente ou descarte conforme a legislação vigente.
Incêndio: Chame os bombeiros. Monóxido de carbono pode ser formado no caso de combustão
incompleta. Use máscaras de oxigênio em locais fechados.
2.2.2.11. DEFEITOS NOS ROLAMENTOS

Os defeitos nos rolamentos podem ocorrer por várias razões: cargas mais altas do que as previstas,
vedações ineficientes, ajustes inadequados etc. Cada um dos fatores provoca um tipo específico de falha.
Conseqüentemente, através de análises dos rolamentos, é possível descobrir as causas e tomar as devidas
ações corretivas.

De todos os rolamentos que falham, um terço “morre” de fadiga natural, um terço por falha de
lubrificação e o restante por contaminação que penetra no rolamento e/ou manuseio inadequado
(montagem inadequada).
As causas de falhas de rolamento variam muito em função dos diferentes segmentos industriais.
Como se inicia a falha do rolamento

O período até que o primeiro sinal de fadiga de material apareça no rolamento é função do número
de revoluções, da magnitude da carga, da lubrificação e da limpeza. Fadiga é o resultado de tensões
cíclicas que aparecem imediatamente abaixo da superfície carregada. Após algum tempo estas tensões
provocam micro trincas que gradativamente evoluem até atingirem a superfície. O descascamento inicial é,
normalmente, muito pequeno. No entanto, tensões maiores em combinação com os fragmentos carregados
pelo lubrificante provocam a evolução da área de descascamento. Este processo ocorre em um período de
tempo relativamente longo e percebe-se sua evolução pelo aumento do ruído e da vibração do rolamento.
Neste caso, tem-se tempo suficiente para a troca do rolamento. Os vários estágios de
descascamento podem ser vistos nas fotos abaixo.
Se o filme de óleo tiver uma espessura superior à rugosidade do material a probabilidade de
ocorrerem tensões de superfícies é muito pequena. Se, no entanto, a carga é superior ao limite de fadiga, a
fadiga normal do material ocorrerá mais cedo ou mais tarde.
Descamamentos

Figuras - Nesta foto, podemos observar os efeitos da corrosão por corrente elétrica nos roletes.
Figura - Corrosão elétrica em toda a Figura - Marcas da corrosão elétrica em uma parte da
circunferência da pista do anel externo.
pista do anel interno.
2.2.3. MANCAL DE DESLIZAMENTO

2.2.3.1. MONTAGEM / DESMONTAGEM DE MANCAIS DE DESLIZAMENTO
Instruções Gerais
A manutenção de mancais de deslizamento inclui verificação periódica do nível e das condições do
lubrificante, verificação dos níveis de ruído e de vibrações do mancal, acompanhamento da temperatura de
trabalho e reaperto dos parafusos de fixação e montagem.
A carcaça deve ser mantida limpa, sem acúmulo de óleo ou poeira na sua parte externa para
facilitar a troca de calor com o meio. Furos roscados para conexão de termômetro, visor de nível, entrada e
saída de óleo, bomba de circulação de óleo ou termômetro para leitura no reservatório são fornecidos em

ambos os lados, de modo que as conexões possam ser feitas pelo lado direito ou esquerdo da carcaça do
mancal.
O dreno de óleo está localizado na parte inferior do mancal. No caso de mancais com lubrificação
por circulação de óleo a tubulação de saída deve ser conectada à posição do visor de nível.
Se o mancal é eletricamente isolado as superfícies esféricas de assento do casquilho na carcaça
são encapadas com um material isolante. Nunca retire esta capa. O pino anti-rotação também é isolado, e
os selos de vedação são feitos de material não condutor. Instrumentos de controle de temperatura que
estiverem em contato com o casquilho também devem ser devidamente isolados.
Mancais refrigerados a água são fornecidos com a serpentina de refrigeração instalada e devem ser
manuseados com cuidado especial para não danificar as conexões durante o transporte e a instalação.
2.2.3.2. DESMONTAGEM DE MANCAL (TIPO “EF”)
Para desmontar o mancal e ter acesso aos casquilhos, bem como a outros componentes siga
cuidadosamente as instruções abaixo. Guarde todas as peças desmontadas em local seguro (ver figura).
Bujão de dreno;
1) Carcaça do mancal;
2) Carcaça do gerador;
3) Parafusos de fixação;
4) Capa da carcaça do mancal;
5) Parafusos da capa do mancal bipartido;
6) Selo máquina;
7) Parafusos de selo máquina;
8) Olhal de suspensão;
9) Parafusos da tampa externa;
10) Tampa externa;

Lado acionado:
• Limpe completamente o exterior da carcaça. Desatarraxe e retire o plugue do dreno de óleo (1)
localizado na parte inferior da carcaça permitindo que todo o lubrificante escoe.
• Remova os parafusos (4) que fixam a metade superior da carcaça (5) no motor (3).
• Retire os parafusos (6) que unem as faces bipartidas da carcaça (2 e 5).
• Use os parafusos olhais (9) para levantar a metade superior da carcaça (5) desencaixando-a
completamente das metades inferiores da vedação externa (11), dos labirintos de vedação, dos
alojamentos dos labirintos (20) e do casquilho (12).
• Continue a desmontar a metade superior da carcaça sobre uma bancada. Desatarraxe os parafusos
(19) e retire a metade superior da proteção externa. Remova os parafusos (10) e desencaixe a metade
superior do alojamento do labirinto (20).
• Desencaixe e retire a metade superior do casquilho (13).
• Remova os parafusos que unem as duas metades do anel pescador (14) e cuidadosamente separe-as e
retire-as.
• Retire as molas circulares dos anéis labirinto e remova a metade superior de cada anel. Rotacione as
metades inferiores dos anéis para fora de seus alojamentos e retire-as.
• Desconecte e remova o sensor de temperatura que penetra na metade inferior do casquilho.
• Usando uma talha ou macaco levante o eixo alguns milímetros para que a metade inferior do casquilho
possa ser rotacionada para fora do seu assento.
• Importante: Para tanto é necessário que os parafusos 4 e 6 da outra metade do mancal estejam
frouxos.
• Rotacione cuidadosamente a metade inferior do casquilho sobre o eixo e remova-a.
• Desatarraxe os parafusos (19) e retire a metade inferior da proteção externa (11). Desatarraxe os
parafusos (10) e remova a metade inferior do alojamento do anel labirinto (21).
• Retire os parafusos (4) e remova a metade inferior da carcaça (2).
• Desatarraxe os parafusos (8) e remova o selo máquina (7).
• Limpe e inspecione completamente as peças removidas e o interior da carcaça.
• Para montar o mancal siga as instruções acima na ordem inversa.
NOTA: Torque de aperto dos parafusos de fixação do mancal ao motor = 10 Kgfm.
Lado não acionado:

• Limpe completamente o exterior da carcaça. Solte e retire o plugue (1) do dreno de óleo localizado na
parte inferior da carcaça, permitindo que todo o lubrificante escoe.
• Solte os parafusos (19) e retire a tampa do mancal (11).
• Desatarraxe os parafusos (4) que fixam a metade superior da carcaça (5) no motor (3). Retire os
parafusos (6) que unem as faces bipartidas da carcaça do mancal (2 e 5).
• Use os parafusos olhais (9) para levantar a metade superior da carcaça (5) desencaixando-a
completamente das metades inferiores da carcaça (2), do labirinto de vedação e do casquilho (12).
• Desencaixe e retire a metade superior do casquilho (13).

• Remova os parafusos que unem as duas metades do anel pescador (14) e cuidadosamente separe-as e
retire-as.
• Retire a mola circular do anel labirinto e remova a metade superior do anel. Rotacione a metade inferior
do anel labirinto para fora do seu alojamento e retire-a.
• Desconecte e remova o sensor de temperatura que penetra na metade inferior do casquilho.
• Usando uma talha ou macaco levante o eixo alguns milímetros para que a metade inferior do casquilho
possa ser rotacionada para fora do seu assento.
• Rotacione cuidadosamente a metade inferior do casquilho (12) sobre o eixo e remova-a.
• Retire os parafusos (4) e remova a metade inferior da carcaça (2).
• Desatarraxe os parafusos (8) e remova o selo máquina (7).
• Limpe e inspecione completamente as peças removidas e o interior da carcaça.
• Para montar o mancal siga as instruções acima na ordem inversa.
NOTA: Torque de aperto dos parafusos de fixação do mancal ao motor = 10 Kgf.m.
2.2.3.3. MONTAGEM DO MANCAL
Verifique as superfícies de encaixe do flange certificando-se que elas estejam limpas, planas e
isentas de rebarbas. Verifique se as medidas do eixo estão dentro das tolerâncias especificadas pelo
fabricante do mancal e se a rugosidade está de acordo com o exigido (< 0,4). Remova a metade superior da
carcaça (2) e os casquilhos (12 e 13).
Verifique se não ocorreu nenhum dano durante o transporte e limpe completamente as superfícies
de contato. Levante o eixo alguns milímetros e encaixe o flange da metade inferior do mancal no rebaixo
usina do na tampa da máquina parafusando-o nesta posição.
Aplique óleo no assento esférico da carcaça e no eixo. Coloque o casquilho inferior (12) sobre o
eixo e rotacione-o para a sua posição cuidando para que as superfícies axiais de posicionamento não sejam
danificadas. Após alinhar cuidadosamente as faces da metade inferior do casquilho e da carcaça abaixe
vagarosamente o eixo até sua posição de trabalho. Com um martelo aplique leves golpes na carcaça para
que o casquilho se posicione corretamente em relação ao seu assento e ao eixo. Este procedimento gera
uma vibração de alta freqüência que diminui o atrito estático entre o casquilho e a carcaça e facilita o seu
correto alinhamento.
A capacidade de auto-alinhamento do mancal tem a função de compensar somente a deflexão
normal do eixo durante a montagem. Na seqüência deve-se instalar o anel pescador, o que deve ser feito
com muito cuidado, pois o funcionamento perfeito do mancal depende da lubrificação fornecida pelo anel.
Os parafusos devem ser levemente apertados e qualquer rebarba cuidadosamente retirada para
proporcionar um funcionamento suave e uniforme do anel. Numa eventual manutenção deve-se cuidar para
que a geometria do anel não seja alterada.
As metades inferiores e superiores do casquilho possuem números de identificação ou marcações
para orientar o seu posicionamento. Posicione a metade superior do casquilho alinhando suas marcações

com as correspondentes na metade inferior. Montagens incorretas podem causar sérios danos aos
casquilhos.
Verifique se o anel pescador gira livremente sobre o eixo. Com a metade inferior do casquilho
posicionada instale o selo de vedação do lado flangeado do mancal. (Veja parágrafo "Vedações"). Após
revestir as faces bipartidas da carcaça com um componente de vedação Loctite 5920 COOPER, monte a
parte superior da carcaça (5) cuidando para que os selos de vedação se ajustem perfeitamente em seus
encaixes. Certifique-se também que o pino anti-rotação esteja encaixado sem nenhum contato com o furo
correspondente no casquilho.
NOTA: Carcaça ou casquilho são intercambiáveis desde que considerados completos (metades individuais
não são intercambiáveis).
Observações:
1. Antes da montagem do selo, deve ser aplicado o selante CURIL T ao redor do mesmo.
2. Aplicar silicone LOCTITE 5920 COOPER nas faces da carcaça do mancal
2.2.3.4. ESTOCAGEM DO ÓLEO
Estocagem externa deve ser evitada, se possível, tanto para tambores como a granel. A ação
atmosférica pode destruir as etiquetas das embalagens, ocasionando possíveis erros na seleção de
lubrificantes para aplicações específicas. Grande variação de temperatura pode acarretar vazamentos e
desperdícios. A probabilidade de contaminação também aumenta. Em muitos casos, a água escoa para
dentro de tambores lacrados quando succionada pela contração e expansão do produto no tambor.
Quando as embalagens forem estocadas externamente, as seguintes precauções devem ser
tomadas:
• Deitar os tambores deixando os batoques paralelos ao chão, assegurando que estarão cobertos pelo
produto, minimizando a contaminação por água e o ressecamento dos lacres.
• Se os tambores forem colocados em pé, posicione-os com pequena inclinação para prevenir a formação
de poças de água na sua parte superior.
• Manter os batoques fechados.

• Antes de remover os batoques, secar e limpar a superfície do tambor, evitando a contaminação do
lubrificante. A importância de manter pó e areia longe dos óleos usados em equipamentos caros não
deve ser esquecida.
Tanques para estocagem a granel devem estar localizados internamente e ter ventilação.
Embalagens galvanizadas nunca devem ser usadas para estocar ou transportar. A maioria dos óleos
industriais contém aditivos que podem reagir com o zinco da galvanização formando sabão metálico, que
pode obstruir passagens de óleo e filtros.
Lubrificantes não devem ser estocados junto a agentes oxidantes. Temperaturas extremas devem
ser evitadas.
2.3. VIBRAÇÃO
Vibrações são efeitos provocados por forças dinâmicas que ocorrem ciclicamente que podem gerar
desgastes e fadiga, provocando falhas prematuras em equipamentos e/ou em seus componentes. Cada
situação que induz vibrações nas máquinas possuirá freqüências características inerentes ao problema.
Problemas distintos geram espectros de vibração com diferentes comportamentos e freqüências. Assim,
cada situação gera um espectro de vibração característico que pode auxiliar a diagnosticar qual o problema
apresentado pela máquina.
A medição de vibração em máquinas elétricas girantes, poder ser utilizada para:

• Aprovação ou aceitação da máquina – realizado para verificar se os níveis de vibração encontram-
se de acordo com os padrões pré-estabelecidos em normas.
• Proteção – realizado para atuar como alerta ou desligamento da máquina, dependendo dos níveis
encontrados.
• Análise e diagnóstico – utilizado para identificar a causa de uma vibração excessiva na máquina,
permitindo atuar em sua correção.
• Monitoramento – utilizado para acompanhar o comportamento da máquina durante sua vida,
permitindo identificar o aparecimento de problemas e atuar na sua prevenção.
No caso da utilização para aprovação ou aceitação da máquina, as normas utilizadas para consulta
são a IEC60034-14, NEMA MG1 – Parte 7 e NBR11390. Neste caso, as medições de vibração são
realizadas nos mancais (dianteiro e traseiro) nas três direções (horizontal, vertical e axial).
Quando o cliente envia a meia luva de acoplamento para a WEG, o motor é balanceado com a meia
luva montada no eixo. Caso contrário, é realizado de acordo com as normas citadas anteriormente, ou seja,
balanceado com meia chaveta.
2.3.1. ANÁLISE ESPECTRAL DE VIBRAÇÕES

Equipamentos
Os equipamentos utilizados na medição de vibrações são compostos basicamente pelos seguintes
componentes:
• Transdutor – é um sensor capaz de fornecer um sinal elétrico proporcional à vibração, possibilitando
quantificar esta vibração. Existem diversos tipos de transdutores, sendo que os mais utilizados são

os transdutores de velocidade (sem contato ou de proximidade), transdutores de velocidade e
transdutores de aceleração.
A escolha do transdutor a utilizar depende da freqüência que se procura avaliar. O deslocamento
apresenta grandes amplitudes em baixas freqüências e pequenas amplitudes em freqüências de mais
elevadas. O comportamento da aceleração é exatamente o contrário, ou seja, pequenas amplitudes nas
baixas freqüências, porém grandes amplitudes nas freqüências mais elevadas.
A velocidade mantém um comportamento mais homogêneo tanto nas baixas quanto nas
freqüências mais elevadas e é o normalmente, o parâmetro mais utilizado para avaliar o limite de
severidade de vibração (máximo valor admitido nos valores de medição). Quando se trata de problemas em
altas freqüências, como por exemplo, em rolamentos, a aceleração é o parâmetro mais utilizado, pois seus
valores são mais facilmente medidos.
Um software complementar se encarrega de recolher as informações, melhorar, analisar e

apresentar um relatório.
2.3.2. INTERPRETAÇÃO DOS RESULTADOS

A análise de vibração jamais deve ser realizada isoladamente, ou seja, deve-se sempre avaliar a
condição da máquina em conjunto com outras avaliações complementares, como análise de ruído, inspeção
visual, verificação dimensional, temperatura, além de procurar sempre relacionar a análise ao processo no
qual a máquina trabalha.
Os problemas podem ser intrínsecos ao equipamento, como também podem ser causados por
fontes externas, como pode ser exemplificado nas dicas abaixo:
Má fixação do motor à base: parafusos de fixação mal apertados
Apoio inadequado do motor sobre a base: pés do motor mal apoiados ou partes dos pés do motor sem
apoio na base.
Base mal nivelada ou irregular: Para verificar isso, mantenha o medidor de vibração no ponto do motor onde
foi registrado o maior valor de vibração na medição anterior; afrouxe ligeiramente um dos parafusos de
fixação do motor na base e verifique se houve alguma alteração na vibração. Reaperte o parafuso e repita o
teste com outro parafuso, e assim por diante. Caso verifique que houve uma redução da vibração devido ao
afrouxamento de algum dos parafusos, é muito provável que a base esteja ruim. Nesse caso o cliente

deverá checar a base e providenciar a correção da irregularidade. Após a base estar corrigida e o motor ter
sido reinstalado, meça novamente a vibração em vazio.
Vibração causada por outra(s) máquina(s) instalada(s) próxima(s) ao motor em análise: meça a vibração
com o motor parado e registre no relatório.
Excesso de chaveta: se o acoplamento (ou polia) do motor for mais curto que a chaveta, a sobra de chaveta
pode gerar desbalanceamento e vibração, principalmente em motores de dois pólos.
Acoplamento (ou polia) desbalanceado: retire o acoplamento (ou polia) e repita as medições. Registre no
relatório e compare com os valores obtidos anteriormente. A medição da vibração deverá ser feita com o
canal de chaveta preenchido com meia chaveta.
Base defeituosa: realize uma inspeção visual na base metálica para verificar possível existência de trincas,
rachaduras, amassamentos, ou qualquer outro defeito que possa prejudicar a rigidez da base. Inspecione
também a base de concreto, principalmente nos pontos de fixação da base metálica (chumbadores).
Pontos de medição
2.4. ACOPLAMENTO E ALINHAMENTO
2.4.1. ACOPLAMENTO DIRETO

Deve-se preferir sempre o acoplamento direto, devido ao menor custo, reduzido espaço ocupado,
ausência de deslizamento (correias) e maior segurança contra acidentes. No caso de transmissão com
relação de velocidade, é usual também o acoplamento direto através de redutores.
CUIDADOS: Alinhar cuidadosamente as pontas de eixos, usando acoplamento flexível, sempre que
possível.
Valores das folgas recomendadas para
acoplamento direto
PÓLOS
FOLGA
2 4

RADIAL 0,03 mm 0,05 mm
AXIAL 3 a 4 mm 3 a 4 mm
ANGULAR 0,10 mm 0,10 mm
2.4.2. ACOPLAMENTO POR ENGRENAGENS

Acoplamento por engrenagens mal alinhadas dão origem a solavancos que provocam vibrações na
própria transmissão e no motor. Portanto é necessário ter cuidado para que os eixos fiquem em perfeito
alinhamento: rigorosamente paralelos no caso de engrenagens retas e em ângulo certo no caso de
engrenagens cônicas ou helicoidais.
O engrenamento perfeito poderá ser controlado com a inserção de uma tira de papel na qual
apareça o decalque de todos os dentes após uma volta completa do rotor.
2.4.3. ACOPLAMENTO POR MEIO DE POLIAS E CORREIAS

Quando uma relação de velocidade é necessária, a transmissão por correia é a mais
freqüentemente usada.
MONTAGEM DE POLIAS: Para montagem de polias em ponta de eixo com rasgo de chaveta e furo
roscado na ponta, a polia deve ser encaixada até na metade do rasgo da chaveta apenas com esforço
manual do montador.
Para eixos sem furo roscado recomenda-se aquecer a polia de 80ºC (figura 13).
DESMONTAGEM DE POLIAS: Para desmontagem de polias recomenda-se o uso de dispositivos como o

mostrado na figura abaixo, procedendo-se com cuidado para não danificar a chaveta e o assento da polia.
Figura - Montagem de polias. Figura - Desmontagem de polias.
Deve ser evitado o uso de martelos na montagem de polias evitando a formação de marcas nas
pistas dos rolamentos. Estas marcas, inicialmente são pequenas, crescem durante o funcionamento e
podem evoluir até danificar totalmente o rolamento.
O posicionamento correto da polia é mostrado na figura abaixo.

Figura
FUNCIONAMENTO: Evitar esforços radiais desnecessários nos mancais, situando os eixos paralelos entre
si e as polias perfeitamente alinhadas (figura abaixo).
Correias que trabalham lateralmente enviesadas transmitem batidas de sentido alternante ao rotor,
e poderão danificar os encostos do mancal. O escorregamento da correia poderá ser evitado com aplicação
de um material resinoso, como o breu, por exemplo.
Figura - Correto alinhamento das polias.
A tensão na correia deverá ser apenas suficiente para evitar o escorregamento no funcionamento (figura
abaixo).
NOTA: Correia com excesso de tensão aumenta o esforço na ponta de eixo, causando vibração e fadiga,
podendo chegar até a fratura do eixo.
Deve ser evitado o uso de polias demasiadamente pequenas; estas provocam flexões no motor
devido ao fato que a tração na correia aumenta à medida que diminui o diâmetro da polia.
Em cada caso específico do dimensionamento da polia, o setor de vendas da WEG Máquinas
deverá ser consultado para garantir-se uma aplicação correta.
Devido às tensões existentes nas correias, ocorre uma reação atuando como carga radial na ponta
de eixo do motor.
Os dados para cálculo desta reação (força radial) são:
- Potência transmitida [kW] (P) - Rotação motora [RPM].

- Diâmetro da polia movida [mm] (DPMV).
- Diâmetro da polia motora [mm] (DPMT).
- Distância entre os centros [mm] (I).
- Coeficiente de atrito [-] (MI) - (normalmente 0,5).
- Coeficiente de escorregamento [-] (K).
- Ângulo de contato da correia na polia menor [RAD] (alfa).
- FR: Força radial atuante na ponta do eixo [N] (FR).
NOTA: Sempre utilizar rolamentos e polias devidamente usinados e balanceados com furos concêntricos e
eqüidistantes. Evitar em todos os casos, sobras de chavetas, pois estas representam um aumento da
massa de desbalanceamento. Caso estas observações não forem seguidas, ocorrerá um aumento nos
índices de vibração.

2.4.4. ACOPLAMENTO DE MOTORES EQUIPADOS COM MANCAIS DE DESLIZAMENTO -
FOLGA AXIAL
Motores equipados com mancais de bucha devem operar com acoplamento direto à máquina
acionada ou a um redutor. Não é possível o acoplamento através de polias e correias. Os motores
equipados com mancais de bucha possuem 03 marcas na ponta de eixo, sendo que a marca central
(pintada de vermelho) é a indicação do centro magnético, e as 02 marcas externas indicam os limites de
movimento axial do rotor.
Para o acoplamento do motor é necessário que sejam considerados os seguintes fatores:
• Folga axial do mancal, indicada na tabela abaixo, para cada tamanho de mancal;
• O passeio axial da máquina acionada (se existente);
• A folga axial máxima permitida pelo acoplamento.
Folgas utilizadas em mancais de bucha WEG Máquinas

Tamanho do mancal Folga axial total em MM
9 3+3=6
11 4+4=8
14 5 + 5 = 10
18 7,5 + 7,5 = 15
22 12 + 12 = 24
28 12 + 12 = 24
O motor deve ser acoplado de maneira que a seta fixada na carcaça do mancal fique posicionada
sobre a marca central (pintada de vermelho), quando o motor encontra-se em operação.
Durante a partida, ou mesmo em operação o rotor pode mover-se livremente entre as duas
ranhuras externas, caso a máquina acionada exerça algum esforço axial sobre o eixo do motor, mas em
hipótese nenhuma o motor pode operar de maneira constante com esforço axial sobre o mancal.
Os mancais de bucha utilizados normalmente pela WEG não foram projetados para suportar esforço
axial constante.
Folga
axial
A figura mostra um detalhe do mancal dianteiro coma a configuração básica do conjunto

eixo/mancal e a folga axial.

A figura mostra em detalhes a carcaça do mancal, com a seta de indicação do centro magnético e
as 03 marcas no eixo.
2.4.5. LUBRIFICAÇÃO FORÇADA – CONFIGURAÇÃO PADRÃO WEG
UM SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO FORÇADA PARA MANCAIS DE DESLIZAMENTO
OBS.:
- Deixar inclinação de 30° nos dutos de saída do óleo.
- Para facilitar o escoamento do óleo, as conexões no circuito de saída devem ser em formato “V” e não em
formato “T”.
2.4.6. ANÁLISE ESPECTRAL DE CORRENTES
Fundamentos, instrumentos e software

A forma e a intensidade da corrente consumidas por um motor dependem da característica de sua
impedância interna, formada pelos parâmetros do estator do rotor. Quando alguns desses parâmetros troca
pelo efeito de uma falha, também trocam a impedância e a corrente. O importante diagnóstico é poder
visualizar as pequenas trocas de forma da corrente, o que indica falhas no estado inicial.
O software complementar processa a informação e armazena.

MANUTENÇÃO
DE MOTORES
DE ALTA TENSÃO

3. MANUTENÇÃO DE MOTORES DE ALTA TENSÃO
3.1. NOMENCLATURA
H G F 400 B
LINHA DO MOTOR
H - Linha High Performance
TIPO DE ROTOR
G - Gaiola
SISTEMA DE VENTILAÇÃO
F - Fechado
A - Aberto
CARCAÇA
Altura de Ponta de Eixo (315 a 630)
FURAÇÃO DOS PÉS

Carcaça Curta: L, A, B
Carcaça Longa: C, D, E
M G F 560 L
LINHA DO MOTOR
M - Linha Master
TIPO DE ROTOR
G - Gaiola
A - Anel
SISTEMA DE VENTILAÇÃO
A - Aberto
F - Trocador de calor ar- ar
W - Trocador de calor ar - água
I - Ventilação forçada Independente /com
trocador de calor ar - ar
D - Auto-ventilado por dutos
T - Ventilação forçada (independente) por dutos
L - Ventilação forçada (independente) com
trocador de calor ar - água
V - Ventilação forçada (independente) aberto
CARCAÇA (Altura de eixo 355 a 1000)
FURAÇÃO DOS PÉS S,M,L,A,B,C,D,E

3.2. PARTES CONSTRUTIVAS
3.2.1.1. ESTATOR E ROTOR
Estator:
§ Carcaça (1): É a estrutura suporte do conjunto; de constituição robusta em aço ou ferro fundido;
§ Núcleo de chapas (2): As chapas são de aço magnético, tratadas termicamente para reduzir ao mínimo as
perdas no ferro;
§ Enrolamento trifásico (8): Três conjuntos iguais de bobinas, uma para cada fase, formando um sistema
trifásico ligado à rede trifásica de alimentação.
Rotor:
§ Eixo (7): transmite a potência mecânica desenvolvida pelo motor. É tratado termicamente para evitar
problemas como empenamento e fadiga;
§ Núcleo de chapas (3): as chapas possuem as mesmas características das chapas do estator;
§ Barras e anéis de curto-circuito ou de alumínio injetado (12): são de barras de cobre eletrolítico ou de
alumínio.
Outras partes do motor de indução trifásico:

§ Tampas (4);
§ Ventilador (5);
§ Proteção do ventilador (6);
§ Caixa de ligação (9);
§ Placa de bornes (10);
§ Rolamentos (11).
Figura - Motor indução trifásico (partes componentes).
Os esquemas de ligações orientativos para motores de indução com rotor de gaiola e motores de
indução com rotor bobinado são mostrados no Manual de Instalação e Manutenção de Motores de Indução
Trifásicos.
3.2.1.2. CAIXAS DE CONEXÕES DE ACESSÓRIOS
• Conectores identificados de acordo com o manual de manutenção;

• Sensores de temperatura do tipo RTD nos rolamentos;

• Sensores de temperatura do tipo RTD no bobinado;
• Resistência de aquecimento;
• Sensores de vibração dos mancais;
• Sensor de velocidade.
IDENTIFICAÇÃO GERAL DOS BORNES, ESTATOR, ROTOR E ACESSÓRIOS

01 a 12 = Estator.
13 a 15 = Rotor.
16 a 19 = Resistências de aquecimento.
20 a 27 = Termoresistências no estator.
36 a 43 = Termistores no estator.
52 a 59 = Termostatos no estator.
68 a 71 = Termoresistências nos mancais.
72 a 75 = Termistores nos mancais.
76 a 79 = Termostatos nos mancais.
80 a 82 = Dínamos taquimétricos.
88 a 91 = Termômetros.
92 e 93 = Freios.
94 a 99 = Transformadores de corrente

3.3. ANOMALIAS
Proteção em função da corrente Proteção com
Causas de sobreaquecimento Fusível e proteção sondas térmicas em

Apenas fusível do motor
térmica
1. Sobrecarga com corrente 1,2 corrente nominal Não protegido Protegido Protegido
2. Regime de trabalho S1 a S8 EB 120 Não protegido Semi-protegido Protegido
3. Freado, reversões e funcionamento com arranques

Não protegido Semi-protegido protegido
freqüentes
4. Funcionamento com más de 15 arranques por hora não protegido Semi-protegido Protegido
5. Rotor travado Semi-protegido Semi-protegido Protegido
6. Falha de fase Não protegido Semi-protegido Protegido
7. Variação de tensão excessiva Não protegido Protegido Protegido
8. Variação de freqüência na rede elétrica Não protegido Protegido Protegido
9. Temperatura ambiente excessiva Não protegido Protegido Protegido
10. Aquecimento externo provocado por rolamentos, correias,

Não protegido Não protegido Protegido
polias, etc.
11. Obstrução da ventilação Não protegido Não protegido Protegido

3.4. MOTORES COM ROTOR BOBINADO
3.4.1. SISTEMA DE LEVANTAMENTO MOTORIZADO DE ESCOVAS
3.4.1.1. OPERAÇÃO MOTORIZADA Descrição dos componentes:
Condição para operação com escovas A - Atuador eletromecânico ATIS.
abaixadas e anéis coletores não em curto- Tipo: MAI-25. B3. d9-25.10-F10-2CC-2CT-IP65.
circuito.
B - Motor trifásico Nº. 71.
Para garantir que as escovas estejam abaixadas,
06 Pólos - 0,25kW - F.C. B3E - IPW55.
as chaves:
Flange C105 - DIN 42948.
- CCA1 - contatos 34 e 35,
Tensão e freqüência conforme solicitação ao
- CCA2 - contatos 22 e 23,
cliente.
- CCD - contatos 13 e 14, devem estar
C - Chave fim de curso com dupla isolação.
simultaneamente fechados (lógica "AND").
Tipo XCK-P121 - Telemecanique.
Com esta lógica o motor está apto para partir.

Condição para a operação com escovas levantadas e anel coletor em curto-circuito
Para garantir que as escovas estejam levantadas, as chaves:
- CCL1 - contatos 37 e 38,
- CCL2 - contatos 25 e 26,
- CCE - contatos 16 e 17 devem estar com os contatos simultaneamente fechados (lógica "AND").
Com esta lógica o motor está em regime.

3.4.1.2. OPERAÇÃO MANUAL
SIMBOLOGIA
CLD = Chave de torque para desligamento em sobre carga durante o abaixamento das escovas (ou
inversão de fases).
Se houver falha no CCD.
CLE = Chave de torque para desligamento em sobre carga durante o levantamento das escovas (ou
inversão das fases).
Se houver falha no CCE.
CCD = Chave fim de curso para indicar quando as escovas estiverem totalmente abaixadas.
CCE = Chave fim de curso para indicar quando as escovas estiverem totalmente levantadas.
CLR = Chave seletora indicando posição manual ou motorizada.
CHAVES FIM DE CURSO ADICIONAL PARA SINALIZAÇÃO

CCL1 e CCL2 = Chave fim de curso para indicar quando as escovas estiverem totalmente levantadas.
CCA1 e CCA2 = Chave fim de curso para indicar quando as escovas estiverem totalmente abaixadas.
3.4.1.3. DESCRIÇÃO DO FUNCIONAMENTO DO DISPOSITIVO DE LEVANTAMENTO DAS ESCOVAS
E CURTO-CIRCUITO DOS ANÉIS
3.4.1.4. APLICAÇÃO
Este sistema é recomendado, nos casos em que o reostato é utilizado apenas para partir o motor.

Com este sistema, as escovas não ficam permanentemente em contato com os anéis, evitando desta
forma, o desgaste desnecessário das escovas e anéis, permitindo um maior tempo de uso para o conjunto.
3.4.1.5. PROCEDIMENTO PARA ARRANQUE DO MOTOR

Antes de efetuar a partida do motor, deverá ser feita uma inspeção no dispositivo de levantamento e
curto-circuito verificando através da tampa de inspeção a posição da escova ou através de uma sinalização
proveniente da chave (CCE), que indica a posição da escova totalmente abaixada.
Caso esta sinalização não esteja indicando posição das escovas totalmente abaixadas, a partida do
motor deve ser interrompida. A liberação para partida somente deverá ser dada após a confirmação de que as
escovas estão totalmente abaixadas.
Isto poderá ser feito manualmente através do volante (7), acionando-se a alavanca (8) ou
automaticamente acionando-se o moto freio (9). A alavanca em modo manual retorna para automático assim
que o moto freio é acionado.
Nesta condição (escovas totalmente abaixadas), os anéis (5) não se encontram em curto-circuito,
permitindo então a ligação das resistências externas (reostato) em série com as bobinas do rotor, através das
escovas de carvão (6).
3.4.1.6. PROCEDIMENTO APÓS O ARRANQUE DO MOTOR

A partir do momento em que o motor atinge sua rotação nominal, dá-se início ao procedimento de
curto-circuito dos anéis coletores. Nesta etapa, o sistema de levantamento e curto-circuito (1) opera de forma
inversa à anterior ao arranque do motor (em manual ou automático).
O curto-circuito é feito através da bucha de deslize (2), que suporta os contatos de prata (3). Em
seguida, é acionado o mecanismo de levantamento das escovas (4). Quando as escovas estiverem totalmente
levantadas, o dispositivo é desligado automaticamente através da chave (CCD).
3.4.1.7. PROTEÇÃO DE SOBRECARGA DO MOTOFREIO DE ACIONAMENTO DO DISPOSITIVO

O mecanismo automático de levantamento das escovas possui um sistema de proteção de sobrecarga
do moto freio de acionamento (9). Esta proteção é feita através das chaves de torque para desligamento em
sobrecarga durante o abaixamento (CLE) ou levantamento das escovas (CLD).
ATENÇÃO:
1 - Antes de proceder com o arranque do motor, certificar-se de que as chaves CLD, CLE, CCD e CCE estejam
corretamente conectadas ao painel de comando e controle.
2 – A atuação das chaves (CLE) ou (CLD) indica que houve sobrecarga do moto freio (travamento mecânico).
Nestes casos, o sistema deve ser verificado antes de ser usado novamente.
3 – O usuário deverá instalar sinalização indicando o funcionamento da lógica do sistema no painel de

comando do sistema motorizado de levantamento das escovas.
4 – O sistema de comando e sinalização do sistema de levantamento das escovas não é fornecido pela
WEG.

6 – Após a partida do motor, as escovas não poderão permanecer em contato com os anéis coletores. O
sistema foi desenvolvido para operar com as escovas levantadas e bobinas do rotor em curto-circuito. Desta
forma, evita-se o desgaste excessivo nas escovas e anéis coletores, bem como danos ao sistema de
levantamento das escovas.
3.4.1.8. MONTAGEM DO CONJUNTO DE LEVANTAMENTO DO PORTA-ESCOVAS

1. Fixar o disco suporte dos pinos com fixador do conjunto de levantamento na caixa de proteção do
conjunto porta-escovas.
2. Montar rolamento no pino suporte e fixar com pino de fixação que deve ser fixo com anel de retenção.
Fixar o pino suporte do rolamento no disco suporte.
3. Fixar os pinos de levantamento do porta-escovas no disco suporte dos pinos.
OBS.: Rolamento do pino suporte: 6305 2ZRS1.
CONJUNTO DE MOVIMENTO DA BUCHA DE CURTO-CIRCUITO

1. Montar o rolete no mancal do rolete no braço de movimento da bucha de curto e após, os rolamentos, a
bucha distanciadora e fixar a tampa do mancal.
2. Fixar os pinos superiores em um dos braços de movimento.
3. Montar o pino do suporte articulador neste.
4. Fixar o suporte articulador na base do suporte e os braços de movimento no suporte. Os roletes deverão
estar alinhados com a bucha de curto de modo que estes toquem simultaneamente na bucha.
NOTA: Rolamento do braço de movimento: 6003Z.
CONJUNTO DE ACIONAMENTO DO PORTA-ESCOVAS

1. Montar o rolamento no eixo e fixar com anéis de retenção. Em seguida, colocar anel de retenção para
encosto do segundo rolamento, montando-o com o anel de retenção.
2. Montar e fixar disco no eixo de acionamento.
3. Introduzir o eixo de acionamento no flange do conjunto.
4. Fixar o disco de levantamento no eixo de acionamento.
5. Montar bucha no eixo de acionamento do braço e fixar com anel de retenção. Fixar o eixo no disco de
acionamento.
6. Fixar a tampa o dispositivo de travamento no atuador eletromecânico e depois fixá-la à carcaça do
dispositivo.
7. Fixar o conjunto de acionamento na caixa de proteção do porta-escovas.
OBS1.: O eixo de acionamento deve passar entre os pinos superiores do braço de levantamento.
OBS2.: Todas as partes e contatos mecânicos deverão ser lubrificados. Após 6 meses de uso, verificar
a lubrificação dessas partes.

CONJUNTO DO PINO DE RETORNO
Montar o eixo da mola no suporte do eixo. Montar a arruela guia do eixo, colocar no eixo e travar com
porca
Fechar o conjunto com anel de fixação externo e fixá-lo na caixa de proteção do porta-escovas.
CONJUNTO DO PORTA-ESCOVAS
1. Fixar as escovas no porta-escovas. Fixar os pinos isolados no suporte, montar os discos isolantes, porta-
escovas e anéis de contato sobre os pinos.

2. Ajustar o raio de curvatura existente nas escovas com anéis coletores e colocar uma lixa entre a escova e
o anel. A lixa deve ser movimentada de um lado para outro para promover um melhor assentamento do raio
da escova com o do anel. Soltar o parafuso de fixação do porta-escovas, girando-o no sentido horário, até
que o raio da escova coincida perfeitamente com o anel.
3.4.1.9. DESMONTAGEM
Para a desmontagem do porta-escovas levantável, proceder da maneira inversa ao da montagem.
AJUSTE DO SISTEMA DE LEVANTAMENTO DAS ESCOVAS
Girar o disco de levantamento até a posição de curto-circuito.

Nota: depois girar um pouco mais até liberar os roletes, para evitar esforços desnecessários sobre os rolam entos do rolete.
Rosquear o parafuso de ajuste até o disco batente e depois travar o parafuso de ajuste.
Girar o disco de levantamento até a posição de não curto-circuito (escovas abaixadas) e repetir a
mesma operação realizada de curto-circuito.
3.4.1.10. CONDIÇÕES + INTERTRAVAMENTO DE PARTIDA PARA PORTA-ESCOVAS LEVANTÁVEL
1. Reostato de partida com resistência máxima.

2. Reostato de partida com resistência mínima.

3. Contator de curto-circuito do reostato aberto.
4. Contator de curto-circuito do reostato fechado.
5. Anel de curto-circuito aberto (CCA1).
6. Anel de curto-circuito fechado (CCL1).
7. Escovas abaixadas (CCA2).
8. Escovas levantadas (CCL2).
9. Atuador com escovas abaixadas/anel de curto-circuito na posição aberto (CCD).
10. Atuador com escovas levantadas/anel de curto-circuito na posição fechada (CCE).
11. Escovas abaixadas (pelo atuador) sinalizado disponível no controle para pronto para partir.
12. Reostato sinalizado disponível no controle para partir.
13. Disjuntor de partida aberto.
14. Disjuntor de partida fechado.
Condições requeridas antes do fechamento do disjuntor (partida):

Itens 1 - 3 - 7 - 9 - 11 - 12

3.5. PLANO DE MANUTENÇÃO
ANUALMENTE CADA 3 ANOS (revisão
COMPONENTE DIARIAMENTE SEMANALMENTE MENSALMENTE
(revisão parcial) completa)
- Inspeção de - Reapertar - Desmontar motor;

- Motor completo.
ruído e de vibração. parafusos. - Checar partes e peças.
- Limpeza;
- Checar fixação do
- Inspeção visual;
enrolamento;
- Enrolamento do estator e rotor. Medir resistência de
- Estecas;
isolação.
- Medir resistência de
isolação.
- Limpeza dos mancais,

substituir, se necessário;
- Reengraxar;
- Inspecionar casquilho e
- Respeitar intervalos
substituir, se necessário
- Mancais. - Controle de ruído. conforme placa de
(mancal de bucha);
lubrificação;
- Inspecionar pista de
- Controle de vibração.
deslize (eixo) e recuperar
quando necessário.
- Caixas de ligação, - Limpar interior, - Limpar interior e reapertar

aterramentos. reapertar parafusos. parafusos.
- Acoplamento (observe as - Após 1ª semana: - Cheque

- Cheque alinhamento e
instruções de manutenção do cheque alinhamento e alinhamento e
fixação.
fabricante do acoplamento). fixação. fixação.
- Se possível, desmontar e
- Registre os valores
- Dispositivos de monitoração. testar seu modo de
da medição.
funcionamento.
- Limpe (quando - Limpe (quando - Limpe (vide Manual de
- Filtro.
necessário). necessário). Instalação e Manutenção).
- Controle a limpeza, - Controle a
- Áreas dos anéis.
se necessário. limpeza.
- Controle da
- Anéis. superfície, limpeza e
contato.
- Verificar o comprimento das escovas. Quando a
marca de limite de desgaste da escova
desaparecer, as escovas devem ser substituídas.
- Use escova do mesmo tipo para reposição.
Verificar se o desgaste é normal e a mobilidade no
- Controle, substituir
porta-escovas.
quando estiver gasto
- Escovas (motores de anéis); - Escovas lascadas ou quebradas devem ser
(verificar marca de
substituídas.
desgaste).
- Remover algumas escovas e verifique a
superfície em contato com os anéis. Áreas
escuras indicam problemas na comutação.
- Limpar as escovas e os porta-escovas aspirando
o pó ou com jato de ar seco.
- Escova de aterramento do eixo quando estiver gasto
(se houver). (verificar marca de
desgaste).
- Limpar os tubos do
- Trocador de calor ar-ar.
trocador.

3.6. INSTRUÇÕES PARA DETERMINAR AS CAUSAS E ELIMINAR AS CONDIÇÕES
ANORMAIS NO MOTOR
NOTA: As instruções a seguir constituem uma relação básica de anormalidades, causas e ações corretivas.
Em caso de dúvida, favor contatar a WEG Energia, Assistência Técnica ou Serviços.
ANORMALIDADE POSSÍVEIS CAUSAS CORREÇÃO

- Verificar o painel de comando, os cabos de
- No mínimo dois cabos de alimentação estão
alimentação, os bornes, o assentamento das
- Não dá partida nem interrompidos, sem tensão.
escovas.
acoplado e nem - Rotor está bloqueado.
- As escovas podem estar gastas, sujas ou
desacoplado. - Problemas nas escovas.
colocadas incorretamente.
- Mancal danificado.
- Substitua o mancal.
- Não aplicar carga na máquina acionada durante
- Torque de carga muito grande durante a a partida.
partida. - Medir a tensão de alimentação, ajustar o valor
- Motor parte a vazio,
- Tensão de alimentação muito baixa. correto.
mas falha ao se aplicar
- Queda de tensão muito alta nos cabos de - Verificar dimensionamento da instalação
carga. Parte muito
alimentação. (transformador, seção dos cabos, verificar relés,
lentamente e não atinge
- Rotor com barras falhadas ou interrompidas. disjuntores, etc.).
rotação nominal.
- Um cabo de alimentação ficou interrompido - Verificar e consertar o enrolamento do rotor
após a partida. (gaiola), testar dispositivo de curto-circuito (anéis).
- Verificar os cabos de alimentação.
- A corrente do estator
oscila em carga com o - Verificar e consertar o enrolamento do rotor e
dobro de freqüência de - Enrolamento do rotor está interrompido. dispositivo de curto-circuito.
escorregamento, o motor - Problem as nas escovas. - As escovas podem estar gastas, sujas ou
apresenta zumbido na colocadas incorretamente.
partida.
- Corrente a vazio muito - Medir a tensão de alimentação e ajustá-la no

- Tensão de alimentação muito alta.
alta. valor correto.
- Curto-circuito entre espiras.

- Aquecimentos
- Interrupção de fios paralelos ou fases do - Rebobinar.
localizados no enrolamento
enrolamento do estator. - Refazer a ligação.
do estator.
- Ligação deficiente.
- Aquecimentos
- Interrupções no enrolamento do rotor. - Consertar enrolamento do rotor ou substituí-lo.
localizados no rotor.
- O ruído normalmente diminui com a queda de
rotação; veja também: "operação ruidosa quando
- Ruído anormal durante - Causas mecânicas.
desacoplado".
operação em carga. - Causas elétricas.
- O ruído desaparece ao se desligar o motor.
Consultar o fabricante.

- Defeito nos componentes de transmissão ou
na máquina acionada. - Verificar a transmissão de força, o acoplamento e
- Quando acoplado - Defeito na transmissão de engrenagem. o alinhamento.
aparece ruído, - Base desalinhada/desnivelada. - Alinhe o acionamento.
desacoplado o ruído - Balanceamento deficiente dos componentes - Realinhar/nivelar o m otor e a máquina acionada.
desaparece. ou da máquina acionada. - Fazer novo balanceamento.
- Acoplamento. - Inverta a ligação de 2 fases.
- Sentido de rotação do motor errado.
- Refrigeração insuficiente devido a canais de ar

- Abrir e limpar os canais de passagens de ar.
sujos.
- Medir a corrente do estator, diminuir a carga,
- Sobrecarga.
analisar a aplicação do motor.
- Elevado número de partidas ou momento de
- Reduzir o número de partidas.
inércia muito alto.
- Não ultrapassar a 110% da tensão nominal, salvo
- Tensão muito alta, consequentemente, as
especificação na placa de identificação.
perdas no ferro são muito altas.
- Verificar a tensão de alimentação e a queda de
- Tensão muito baixa, consequentemente a
tensão no motor.
corrente é muito alta.
- Medir a corrente em todas as fases e corrigir.
- Enrolamento do estator - Interrupção em um cabo de alimentação ou em
- Verificar entreferro, condições de funcionamento
esquenta muito sob carga. uma fase do enrolamento.
(vibração...), condições dos mancais.
- Rotor arrasta contra o estator.
- Manter a condição de operação conform e placa
- A condição de operação não corresponde aos
de identificação, ou reduzir a carga.
dados na placa de identificação.
- Verificar se há desequilíbrio das tensões ou
- Desequilíbrio na alimentação (fusível
funcionamento com duas fases e corrigir.
queimado, comando errado).
- Limpe.
- Enrolamentos sujos.
- Limpar o elemento filtrante.
- Dutos de ar interrompidos.
- Analisar o ventilador em função do sentido de
- Filtro de ar sujo. Sentido de rotação não
rotação do motor.
compatível com o ventilador utilizado.
- O ruído continua durante a desaceleração após
desligar a tensão.
- Desbalanceamento.
- Fazer novo balanceamento.
- Interrupção em uma fase do enrolamento do
- Medir a entrada de corrente de todos os cabos de
estator.
ligação.
- Parafusos de fixação soltos.
- Reapertar e travar os parafusos.
- Operação ruidosa - As condições de balanceamentos do rotor
- Balancear o acoplamento.
quando desacoplado. pioram após a montagem do acoplamento.
- Ajustar o fundamento.
- Ressonância da fundação.
- Verificar planicidade da base.
- Carcaça do motor distorcida.
- O eixo pode estar empenado;
- Eixo torto.
- Verificar o balanceamento do rotor e a
- Entreferro não uniforme.
excentricidade. Verificar o empenamento do eixo ou
o desgaste dos rolamentos.

- Condutores mal dimensionados entre motor e
- Redimensionar os condutores.
reostato.
- Testar continuidade.
- Circuito aberto nos enrolamentos do rotor
- Limpar os anéis coletores e o conjunto isolante.
- Motor de anéis (incluindo ligações com reostato.
- Verificar mobilidade das escovas nos
funcionando a uma - Sujeiras entre a escova e o anel coletor.
alojamentos.
velocidade baixa com - Escovas presas no alojam ento.
- Verificar a pressão sobre cada escova e corrigir,
resistência externa - Pressão incorreta sobre as escovas.
se necessário.
desligada. - Anéis coletores com superfícies ásperas ou
- Limpar, lixar e polir ou usinar, quando necessário.
anéis ovalizados.
- Adequar as escovas à condição de carga.
- Densidade de corrente alta nas escovas.
- Assentar corretamente as escovas.
- Escovas mal assentadas.
- Corrigir o assentamento da escovas e
estabelecer a pressão normal.
- Pressão baixa entre escovas e anéis.
- Adequar a carga às características do motor ou
- Sobrecarga.
dimensionar novo motor para aplicação.
- Anéis coletores em mau estado (ovalizados,
- Usinar os anéis coletores.
- Faiscamento. superfícies ásperas, estrias...).
- Verificar a mobilidade das escovas os
- Escovas presas nos alojamentos.
alojamentos.
- Vibração excessiva.
- Verificar origem da vibração e corrigir.
- Baixa carga provocando danificação aos anéis
- Adequar as escovas a real condição de carga e
coletores.
usinar os anéis coletores.

MANUTENÇÃO DE MOTORES DE
CORRENTE CONTÍNUA

4. MANUTENÇÃO DE MOTORES DE CORRENTE CONTÍNUA
INTRODUÇÃO
Nos tempos atuais, é constante a exigência de aperfeiçoamento nos métodos de produção, bem
como racionalização deles, mediante a automação e o controle dos processos envolvidos. Devido a este
fato, mais e mais há a necessidade de controle e variação de velocidade e torque em máquinas elétricas.
Inicialmente, se conseguiu variações de velocidade mediante o uso de sistemas mecânicos, como
caixas de engrenagens, correias e polias, o que muito limita os processos e as máquinas.
Posteriormente, apareceram aplicações onde o controle de rotação é feito mediante o uso de
motores de indução (gaiola) e acoplamentos magnéticos. Este método, porém, apresenta um baixo
rendimento, causado pelas altas perdas elétricas do acoplamento.
Outra forma de se controlar velocidade é através de motores de anéis, mediante o ajuste da
resistência do rotor através de um reostato externo. Este método apresenta um grande inconveniente que é
a baixa precisão no controle da velocidade. Por isto é usado apenas na partida destes motores.
Os motores de corrente contínua surgiram como uma forma de solucionar os problemas acima, pois
sua velocidade pode ser continuamente alterada mediante a variação da tensão de alimentação. Além
disso, os motores CC apresentam torque constante em toda a faixa de velocidade - salvo se em região de
enfraquecimento de campo, como veremos a seguir. Inicialmente os motores CC eram alimentados por
geradores de corrente contínua, o que exigia o uso de duas máquinas (sistema WARD-LEONARD).
Posteriormente, com o advento dos semicondutores de potência, apareceram os conversores
estáticos com ponte retificadora de tiristores. Este ainda é o método mais usado e difundido atualmente.
Os sistemas de velocidade variável utilizando motores de corrente contínua e conversores estáticos
aliam grandes faixas de variação de velocidade, robustez e precisão à economia de energia, o que garante
um ótimo desempenho e flexibilidade nas mais variadas situações.
Mais recentemente surgiu o controle de velocidade de motores de indução (gaiola) mediante a
variação da freqüência de alimentação, através de conversor CA/CA e que, devido ao avanço natural da
tecnologia, tende a ocupar grande parte do espaço que os motores CC ocupam.

4.1. NOMENCLATURA
D N F 160.190 S
Especifica ser máquina de corrente contínua
C - Máquinas Compensadas
N - Máquinas Não Compensadas
Tipo de Refrigeração
F - Ventilação forçada independente
D - Ventilação forçada por dutos
S - Auto-ventilado
E - Sem ventilação
X - Ventilação forçada independente axial
A - Ventilação por meio de trocador de calor Ar - Ar
W - Ventilação por meio de trocador de calor Ar - Água
Carcaça IEC
Comprimento do pacote de chapas (mm)
Comprimento da tampa traseira

Carcaça 90 a 132: S - tampa curta (tamanho único)
Carcaça 160 a 450: S - tampa curta
M - tampa média
Carcaça 500: S - tampa curta
M - tampa média
L - tampa longa
Carcaça 560 a 900: A, B, C (diferentes tamanhos de tampas)

4.2. PRINCIPAIS PARTES CONSTRUTIVAS
O Estator é formado por:

- Carcaça
É a estrutura suporte do conjunto, também tem a finalidade de conduzir o fluxo magnético.
- Pólos de excitação
Têm a finalidade de gerar o fluxo magnético. São constituídos de condutores enrolados sobre núcleos de
chapas de aço laminadas cujas extremidades possuem um formato que se ajusta a armadura e são
chamadas de sapatas polares.
- Pólos de comutação
São colocados na região interpolar e são percorridos pela corrente de armadura. Sua finalidade é
compensar o efeito da reação da armadura na região de comutação, evitando o deslocamento da linha
neutra em carga, reduzindo a possibilidade de centelhamento.
- Enrolamento de Compensação
É um enrolamento distribuído na periferia da sapata polar e percorrido pela corrente de armadura. Sua
finalidade é também compensar a reação da armadura, mas agora em toda periferia do rotor, e não
somente na região transversal. Evita a ocorrência de faiscamento provocado pela diferença de potencial
entre espiras devido distribuição não uniforme da indução no entreferro.
- Conjunto Porta-Escovas e Escovas

O porta-escovas permite alojar as escovas e está montado de tal modo que possa ser girado para o ajuste
da zona neutra. As escovas são compostas de material condutor e deslizam sobre o comutador quando este
gira, pressionadas por uma mola, proporcionando a ligação elétrica entre a armadura e o exterior.
Rotor é formado por:

- Rotor com Enrolamento
Centrado no interior da carcaça, é constituído por um pacote de chapas de aço silício laminadas, com
ranhuras axiais na periferia para acomodar o enrolamento da armadura. Este enrolamento está em contato
elétrico com as lâminas do comutador.
- Comutador
É o conversor mecânico que transfere a energia ao enrolamento do rotor. O comutador é constituído de
lâminas de cobre isoladas uma das outras por meio de lâminas de mica.
- Eixo
É o elemento que transmite a potência mecânica desenvolvida pelo motor.

1. Coroa.
2. Pólo de excitação com
enrolamento.
3. Pólo de comutação com
enrolamento.
4. Portas escovas.
5. Eixo.
6. Pacote de chapas do rotor
com enrolamento.
7. Comutador.
8. Rolamentos.
9. Mancal.
10. Caixa de ligações.
Figura - Principais partes construtivas.

1. Anel de fixação, lado acionado externo 15.3. Anel suporte da régua das escovas
2. Niple de lubrificação 16. Anel de fixação, lado não acionado interno
3. Protetor para niple 17. Tampa da abertura superior
4. Caixa coletora de graxa 17.1. Veneziana (IP23)
5. Centrifugador de graxa, lado acionado 17.2. Chapa superior
6. Rolamento, lado acionado 18. Rolamento, lado não acionado
7. Tampa dianteira 19. Centrifugador de graxa, lado não
7.1. Tampa da abertura lateral 20. Anel de fixação, lado não acionado externo
7.2. Olhal de suspensão 21. Disco de vedação
8. Anel de fixação, lado acionado interno 22. Tela de entrada de ar
9. Enrolamento de compensação 23. Direcionador de ar
10. Enrolamento de excitação 24. Carcaça do ventilador
11. Enrolamento de comutação 25. Ventilador
12. Carcaça 25.1. Parafuso de fixação do cubo
12.1. Anel da carcaça, lado acionado 25.2. Arruela de fixação do cubo
12.2. Anel da carcaça, lado não acionado 25.3. Cubo do ventilador
13. Rotor completo 26. Motoventilador
13.1. Anel para balanceamento do rotor 27. Caixa de ligação
14. Comutador 27.1. Tampa de saída dos cabos
14.1. Bandeira do comutador 27.2. Placa de ligação para fixação dos cabos
15. Porta escovas completo 27.3. Trilho de fixação dos conectores
15.1. Escova 27.4. Aterramento
15.2. Régua das escovas

4.3. CONSTRUÇÃO E LIGAÇÃO
O estator do motor de corrente contínua sustenta os pólos principais e os pólos de comutação

(interpólos). Nos pólos principais localiza-se o enrolamento de excitação principal (F1-F2), eventualmente
também o enrolamento série de excitação auxiliar (D1-D2) e, em casos especiais, o enrolamento de
compensação (C1-C2), montado nas sapatas polares. Nos interpólos têm-se as bobinas do enrolamento de
comutação (B1-B2).
No rotor da máquina se encontra o enrolamento da armadura (A1-A2) e o comutador de corrente.
A figura da esquerda, abaixo, mostra a disposição dos pólos e enrolamentos e o sentido dos
respectivos campos. A figura da direita, por outro lado, ilustra as ligações do motor CC, com a identificação
dos enrolamentos e dos eixos dos campos.
Figura - Construção de uma Máquina de Figura - Ligação de uma Máquina de Corrente

Corrente Contínua. Contínua.
Se houver necessidade, pode ser adicionado o enrolamento em série auxiliar (D1-D2) sobre os
pólos principais, percorrido pela corrente da armadura. O campo S deve atuar contra a reação da
armadura (ação enfraquecedora) e auxiliar o campo principal H. Por este motivo, o sentido da corrente no
enrolamento auxiliar deve permanecer sempre igual ao sentido da corrente no enrolamento de excitação,
também quando ocorrer a inversão da corrente de armadura. O enrolamento de compensação (C1-C2) está
localizado nas sapatas polares dos pólos principais e também por ele passa a corrente de armadura. Seu
campo deve anular totalmente o campo transversal A. O considerável custo adicional que o enrolamento de
compensação representa é justificável apenas em motores com altas sobre correntes e amplas faixas de
controle de velocidade pelo campo.

4.4. PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO
O funcionamento de um motor de corrente contínua (MCC) está baseado nas forças produzidas da
interação entre o campo magnético e a corrente de armadura no rotor. Isso tende a mover o condutor num
sentido que depende do sentido do campo e da corrente na armadura (regra de Fleming ou da mão direita).
A figura 2.5.1 mostra o sentido das forças que agem sobre uma espira. Sob a ação da força a espira irá se
movimentar até a posição X-Y onde a força resultante é nula, não dando continuidade ao movimento.
Torna-se então, necessário a inversão da corrente na espira para que tenhamos um movimento
contínuo. Este problema é resolvido utilizando um comutador de corrente. Este comutador possibilita a
circulação de corrente alternada no rotor através de uma fonte CC. Para se obter um conjugado constante
durante todo um giro da armadura do motor utilizamos várias espiras defasadas no espaço, montadas sobre
um tambor e conectadas ao comutador.
Figura - Forças que atuam em uma espira Figura - Circuito equivalente de uma Máquina
imersa num campo magnético, percorrida pela CC.
corrente de armadura.
Com o deslocamento dos condutores da armadura no campo surgem tensões induzidas (força
contra-eletromotriz ou fcem), atuando no sentido contrário ao da tensão aplicada.
A força contra-eletromotriz E é proporcional à velocidade e ao fluxo magnético.
n - rotação.
E = n . Φ . CE (1) Φ - fluxo magnético.
CE - constante.
A soma das forças que atuam sobre os condutores do induzido cria o conjugado eletromagnético
dado por:
IA - corrente de armadura.
C = Cm . Φ . (2) Cm - constante.
A potência útil (nominal em W) que o motor desenvolve pode ser dada por:
Potência útil (W) = UA . I . η
UA - tensão armadura.
I - corrente nominal.
η - rendimento.
O circuito equivalente da máquina CC pode ser representado conforme figura 2.5.2.

Analisando, temos: RA - resistência do circuito da armadura.
UA - tensão de armadura.
IA - corrente de armadura.
UA - E - IA RA = 0 (3)
Das equações (1) e (3) pode-se obter uma relação que fornece a velocidade da máquina em função
das outras grandezas envolvidas.
n= E = UA - IA RA
CE. Φ CE. Φ (4)
Com as grandezas: tensão de armadura, corrente de armadura e fluxo magnético, a partir das
equações (2) e (4), pode-se obter o comportamento do motor para os tipos básicos de excitação.
4.5. TIPOS BÁSICOS DE EXCITAÇÃO
4.5.1. EXCITAÇÃO INDEPENDENTE
A rotação do motor pode ser alterada, conforme a equação (4), mantendo o fluxo (Φ) constante e variando
a tensão de armadura (controle de armadura), ou mantendo a tensão de armadura fixa e alterando o fluxo
(controle pelo campo).
UE - tensão de campo.
IE - corrente de campo.
Figura - Diagrama elétrico de uma Máquina CC ligação independente.
Alterar fluxo magnético significa modificar corrente de campo. No controle pela armadura para IA =
constante, o torque é constante e a potência proporcional a rotação:
nN - rotação nominal.
 n 
P = Pn ∗   Pn - potência nominal.
 nN 
No controle de campo, para IA = constante, o torque é inversamente proporcional à rotação e a

potência é constante.
Cn - conjugado nominal.
 nN 
C = Cn ∗  
 n 
Em consideração a comutação e para se ter um controle estável, a corrente de armadura poderá

ser nominal somente até a rotação máxima nM (quebra de comutação).

Figura - Curvas características do motor de excitação independente.
A regulagem pela armadura é usada para acionamentos de máquinas operatrizes em geral, como:
ferramentas de avanço, torque de fricção, bombas a pistão, compressores, etc. A regulagem de campo por
sua vez é usada para acionamento de máquinas de corte periférico, como em chapeamento de toras,
tornos, bobinadeiras, máquinas têxteis, etc.
4.5.2. EXCITAÇÃO SÉRIE
Na figura 5.4.2.2a pode-se verificar que a corrente de armadura passa pelo enrolamento de campo,
sendo responsável pelo fluxo gerado. Enquanto não é atingida a saturação magnética, a velocidade do
motor diminui de forma inversamente proporcional à intensidade de corrente de armadura.
Figura - Diagrama elétrico de uma máquina Figura - Curva característica do motor

CC ligação série. série.
Da equação (2) pode se verificar nos motores série que o torque é proporcional ao quadrado da
corrente enquanto o circuito magnético não está saturado (Figura 5.4.2.2b).
C = Cm . Φ. IA
Então, C ≈ IA2
Portanto o motor série pode trabalhar em regimes de sobrecarga, sendo o aumento do consumo de
corrente relativamente moderado.
Esta propriedade é essencialmente valiosa para a tração elétrica, acionamentos de guindaste, etc.
Deve-se ter em conta que no caso da redução da carga, a velocidade do motor se torna tão grande
que as forças centrífugas podem destruir o seu induzido. Por isso, quando a tensão é nominal, não se deve
colocar em funcionamento o motor com uma carga muito reduzida.

4.5.3. EXCITAÇÃO COMPOSTA
Muitas vezes desejamos um motor com características intermediárias. É esta a característica do
motor de excitação composta. Este motor possui dois enrolamentos: série e paralelo (Figura 5.4.2.3a). Na
maioria dos casos os dois enrolamentos são acoplados de forma que os fluxos magnéticos se adicionem.
Figura - Diagrama elétrico de uma máquina CC Figura - Curva característica do motor de

de excitação composta. excitação composta.
Este tipo de excitação é ideal para acionamentos com variações bruscas de carga (ex.: prensa), e
para se obter um comportamento mais estável da máquina (Figura 5.4.2.3b).
4.6. VENTILAÇÃO
Filtro de Ar
• Utilizar sempre filtro com a mesma especificação do original.
• Inspecionar e substituir sempre que necessário
• O acúmulo de sujeira no filtro de ar pode causar sobre aquecimento e queima do motor.
• A falta parcial ou total de filtro de ar pode permitir a entrada de sujeira no interior do motor prejudicando
a comutação e a isolação do motor.

4.7. ESQUEMAS DE CONEÇÃO
4.8. AJUSTE DA ZONA NEUTRA
Ajuste grosso
• Afrouxar os parafusos que fixam o anel do porta-escovas
• Energizar a armadura (50 a 80% da corrente nominal por no máximo 30s), o campo permanece
desligado. Se a zona neutra estiver desajustada, o rotor irá girar. Gira-se o anel dos porta-escovas em
sentido contrario ao sentido de giro do rotor.
• A zona neutra estará ajustada, quando o rotor ficar parado.
Ajuste Fino
Energizar o campo e o rotor com tensão nominal e corrente nominal nos dois sentidos de rotação. A
diferença de rotação não poderá ser maior que 1%.
IMPORTANTE:
Se ao girar o anel de porta-escovas para a direita o rotor girar ao contrário, os cabos dos pólos de
comutação que são ligados ao porta-escovas estão invertidos. Ligar corretamente os cabos e proceder ao
ajuste grosso de zona neutra novamente.

4.9. CARACTERÍSTICAS DOS COMUTADORES
Pátinas de aparência normal

P2, P4 e P6 - são exemplos de pátinas com aparência normal, indicando bom
funcionamento.
P2 A pátina apresenta-se lisa, ligeiramente brilhante, coloração uniforme desde o
bronzeamento, o marrom claro (P2), até o marrom escuro, podendo ainda conter
tonalidade cinza (P6) azuladas, avermelhadas ou outras.
IMPORTANTE É A REGULARIDADE, NÃO A TONALIDADE.
P4
P6
Pátinas Anormais
P12 - aspecto: Pátina raiada com pistas mais ou menos largas. A cor é
P12 alternadamente clara ou escura. Não há desgaste no comutador.
Causas: Alta umidade, vapores de óleo ou de gases agressivos ambientais, baixa
densidade de correntes nas escovas.
P14 - aspecto: Pátina rasgada, de modo geral como P12, com pistas mais estreitas e
P14 ataque ao comutador.
Causas: Como P12, porém, a danificação perdura há tempo.
P16 - aspecto: Pátina gordurosa com manchas aperiódicas, forma e cor desuniforme.
Causas: Comutador deformado ou muito sujo.
P16
Pátina com manchas de origem mecânica
P22 - aspecto: Manchas isoladas ou com espaçamento regular,
apresentando-se em uma ou várias zonas do comutador.
P22 Causas: Ovalização do comutador, vibração da máquina, oriundas do
desbalanceamento do rotor ou de mancais defeituosos.
P24 - aspecto: Manchas escuras com bordas definidas, vide também

t12 e t14.
P24 Causas: Lâmina ou grupo de lâminas defeituosos que provocam o
erguimento das escovas e a conseqüente perda de contato.
P26 P26 e P28 - aspecto: Lâminas manchadas nas beiradas ou no

centro.
Causas: Freqüentes dificuldades de comutação ou também
P28 comutador mal retificado.

Pátina com manchas de origem elétrica
P42 - aspecto: Lâminas alternadamente claras e escuras.
Causas: Desuniformidade na distribuição de corrente em dois bobinamentos
paralelos de laço duplo ou, também, diferença de indutividade em caso de duas
P42
bobinas por ranhura.
P46 - aspecto: Manchas foscas em intervalo duplo - polares.

Causas: Geralmente soldagens defeituosas das conexões auxiliares ou nas asas das
lâminas.
P46
QUEIMADURAS
B2 B6 B8 B10
B2, B6 e B8 - aspecto: Queimaduras no centro ou nas bordas lâminas.
Causas: Faíscamento proveniente de dificuldades de comutação.
B10 - aspecto: Pátina perfurada, formação de pontos claros como densidade e distribuição variadas.
Causas: Perfuração da pátina com conseqüência de excessiva resistência elétrica da mesma.
T10 - Manchas escuras reproduzindo à área de contato das escovas.

Causas: Prolongadas paradas desenergizadas ou curtas paradas sobre carga.
T10
T12 - aspecto: Queimaduras nas bordas de saída e na entrada da lâmina
subseqüente.
Causas: Indica a existência de lâminas salientes (vide l2).
T12
T14 - aspecto: Manchas escuras.
Causas: Indica a existência de lâminas em nível mais baixo (l4). ou de zonas planas
T14 no comutador.
T16 - aspecto: Marcas escuras claramente delimitadas conjuntamente com
queimaduras nas bordas das lâminas.
T16 Causas: Isolação entre lâminas mica e saliente (vide l6).
T18 - aspecto: Manchas escuras.
Causas: arestas as lâminas mal ou não chanfradas (vide l8).
T18

Desgaste do comutador
R2 - Desgaste Normal: Aspecto de un conmutador mostrando el desgaste

R2 del metal, pista por pista, con montaje correcto, consecuente de un
desgaste normal después de un largo período de funcionamiento.
R4 - Desgaste Anormal: Aspecto de un conmutador, mostrando desgaste

anormal del metal consecuente del montaje incorrecto de las escobillas (nº
R4
de escobillas positivas diferentes del número de escobillas negativas sobre
la pista), o calidad inadecuada o aún poluciones diversa.
Defeitos nas lâminas
L2 - LÂMINA SALIENTE
L4 - LÂMINA RETRAÍDA
L6 - ISOLAÇÃO ENTRE LÂMINAS (MICA SALIENTE
L8 - REBARBA NAS ARESTAS
L10 - COBRE ARRASTADO OU BATIDO
Características Ideais:
Excentricidade < 20µm
Diferença de altura entre lamelas < 1µm
Rugosidade de 2 a 4 µm
Usinagem
Velocidade de Corte = 20µm
Profundidade = 0,05 – 0,1mm
Avanço = 30 a 50 µm / Volta
Após a usinagem:
• Rebaixar o isolante (mica) entre as lamelas com ferramenta ligeiramente mais grossa que a do isolante.
• Chanfrar as arestas das lamelas com ângulo de 90º e largura do chanfro de 0,2 a 0,5 mm.

ATENÇÃO!
Sempre que o rotor sofrer algum reparo deverá ser balanceado.
4.10. PRINCIPAIS CAUSAS DE QUEIMA DE MOTORES CC

• Falta de manutenção (sujeira);
• Falta de ventilação;
• Sobrecarga;
• Proteções não ligadas;
• Sobre velocidade;
• Vibração excessiva.
4.11. DEFEITOS EM MOTORES CC DEVIDO A FALTA DE MANUTENÇÃO
4.11.1. BASE NÃO APROPRIADA
• Base de aço com pouca rigidez, provocando amplificação de vibração.

• Base de ferro fundido mostra melhor rigidez.
4.11.2. CUIDADOS NA LIGAÇÃO
• Ligação feita de forma incorreta nos cabos de campo.

• Manual de manutenção encontrado em meio ao pó dentro da caixa de ligação.
4.11.3. LIMPEZA
• Excesso de pó e sujeira no interior do motor.

• Excesso de pó no filtro de ar.

• Excesso de pó nas pás do ventilador.
4.11.4. FALTA DE MANUTENÇÃO
• Escova gasta até o rabicho.

• Abertura no filtro de ar, permitindo a entrada de pó.
• Filtro de ar sem as devidas manutenções.
• Excesso de sujeira dentro do motor.
4.11.5. ANTES E DEPOIS
• Motor sem qualquer manutenção preventiva.

• Excesso de sujeira no seu interior.
• Depois da devida manutenção o interior do motor limpo.
4.11.6. VERIFICAÇÃO DAS ESCOVAS
• Escova gasta demais riscando o comutador.

• A cordoalha da escova risca o comutador.
4.12. MANUTENÇÃO PREDITIVA
• Monitoramento das temperaturas dos enrolamentos e dos mancais;

• Inspeção das escovas e comutador;
• Medições de vibração e ruído;
• Medição da resistência de Isolamento.
• Troca das escovas do motor e do taco;
• Limpeza ou troca do filtro;
• Lubrificação dos rolamentos;
• Limpeza interna do motor.
• Troca dos rolamentos;
• Troca das escovas;
• Troca dos porta-escovas;
• Usinagem do comutador;
• Lavagem dos enrolamentos;
• Troca de peças desgastadas;
• Manutenção em caso de queima (rebobinagem).

4.13. PLANO DE MANUTENÇÃO
ANUALMENT
CADA 3 ANOS
COMPONENTE SEMANALMENTE MENSALMENTE SEMESTRALMENTE E (revisão
(revisão completa)
parcial)
- Verificar o comprimento das
escovas. Quando a marca de
limite de desgaste da escova
desaparecer, as escovas
devem ser substituídas.
- Use escova do mesmo tipo
para reposição.
- Examinar as - Verificar se o desgaste é
escovas quanto normal e a mobilidade no porta-
- Escovas e ao desgaste e a escovas. Escovas lascadas ou
porta-escovas. mobilidade e o quebradas devem ser
estado dos substituídas.
porta-escovas. - Remover algumas escovas e
verifique a superfície em
contato com o comutador.
Áreas escuras indicam
problemas na comutação.
- Limpar as escovas e os
porta-escovas aspirando o pó
ou com jato de ar seco.
- Verificar a formação da
pátina, devendo estar com uma
coloração levemente
enegrecida e brilhante.
- Sentir a trepidação das
- Verificar o
escovas com um bastão de - Verificar o desgaste
estado e o
- Comutador. fibra colocado sobre a escova. da superfície e o estado
desgaste do
Escovas saltando provocam da pátina.
comutador.
faiscamento, aquecimento e
desgaste excessivo do
comutador e escovas.
- Neste caso o comutador
deverá ser usinado.
- Observar se não há
vazamentos de graxa nos
assentos dos rolamentos. Se - Controle
- Verificar o ruído em
houver, corrigir antes de pôr a minucioso
todos os rolamentos.
máquina em funcionamento. dos
Retirar os anéis
- Rolamentos/ - Verificar o ruído nos mancais,
externos e inspecionar o
mancais. rolamentos. Se o rolamento respeitar as
estado da graxa.
apresenta ruídos progressivos, tabelas de
Respeitar tabelas de
deve ser substituído na próxima período de
período de lubrificação.
parada. lubrificação.
- Relubrificar se for o caso,
conforme tabela II.
- Limpar conforme item 4.8.
- Filtro de ar.
- Trocar quando necessário.
- Medir a resistência de
isolamento, conforme
- Enrolamento item 4.2. Respeitar os
s de carcaça e valores segundo item
armadura. 2.3.2, caso necessário
realizar uma limpeza
completa no motor.
- Verificar pressão,
- Ventilação.
vazão, filtros, etc.
- Verificar todas as - Desmontar o
ligações elétricas, e motor e checar
reapertar se for todos os
- Fazer componentes.
necessário.
uma - Limpar as caixas
- Verificar sinais de
- Verificar os níveis de limpeza de ligações,
mau contato (arcos,
vibração, valores de até rigorosa da reapertar as
- Motor descoloração, conexões.
4,0mm/seg são admissíveis. máquina,
completo. aquecimento), solucionar - Checar o
Observar se existe algum ruído retirando o
se necessário. alinhamento e o
anormal. excesso de
Inspecione o aperto dos acoplamento.
pó de
parafusos do motor com - Testar o
escova.
a base e checar todos os funcionamento dos
parafusos de dispositivos de
acoplamento. proteção.

4.14. ANORMALIDADES EM SERVIÇO
ANOMALIA CAUSAS PROVÁVEIS PROVIDÊNCIAS
- Examinar condutores de entrada e bornes.

- Circuito de armadura interrompido.
- Identificar o curto-circuito e recuperar.
- Bobinas comutação ou armadura em curto.
- Motor não arranca em - Verificar se há interrupção ou defeito no
- Sistema de acionamento defeituoso.
vazio. sistema de acionamento.
- Porta-escovas fora de zona neutra.
- Ajustar a zona neutra.
- Circuito de campo interrompido.
- Eliminar a interrupção.
- Sanar o defeito.
- Sistema de acionamento defeituoso.
- Motor arranca aos - Recondicionar a armadura.
- Curto entre espiras na armadura.
solavancos. - Examinar o comutador e eliminar o curto-
- Curto entre lâminas do comutador.
circuito.
- Recondicionar a armadura.
- Curto entre espiras na armadura.
- Verificar a demanda da rede.
- Queda de tensão.
- Motor não aceita carga. - Reajustar a posição das escovas na zona
- Escovas deslocadas da zona neutra.
neutra tal como indicado na marcação.
- Sistema de acionamento mal ajustado.
- Ajustar limite de corrente do acionamento.
- Reajustar a posição das escovas, obedecendo

- Motor roda - Escovas deslocadas da zona neutra.
a marcação.
demasiadamente acelerado - Circuito de campo interrompido ou reostato de
- Sanar a interrupção. Ajustar a resistência
e oscila quando enfrenta campo com resistência excessiva.
corretamente.
carga. - Enrolamento em série, auxiliar, ligado errado.
- Verificar a ligação e corrigi-la.
- Testar tensão e corrente. Eliminar a
- Sobrecarga. sobrecarga.
- Volume de ar refrigerante não é suficiente. - Verificar o sentido de rotação da ventilação.
- Aquecimento anormal em - Curto-circuito nos enrolamentos de armadura Limpar dutos de ar e/ou filtros. Substituir os filtros
serviço. e campo. se necessário.
- Tampa de inspeção do lado do ventilador - Verificar os enrolamentos e os pontos de
aberta. solda. Reparar as bobinas.
- Fechá-la.
- Excesso de graxa. - Retirar o excesso.
- Aquecimento anormal - Graxa em mau estado ou incorreta. - Relubrificar com graxa correta.
dos rolamentos - Rolamento em mau estado. - Substituir rolamento.
- Velocidade ou carga excessiva. - Diminuir velocidade ou retirar carga excessiva.
- Usinar, rebaixar a mica e quebrar os cantos

- Comutador ovalizado.
das lamelas.
- Superfície do comutador muito suja.
- Limpar o comutador.
- Formação de estrias sobre superfície do
- Adequar as escovas em função da carga.
comutador.
- Rebaixar a mica e quebrar os cantos das
- Isolação entre lâminas saliente (mica).
lamelas.
- Pressão nas escovas insuficiente.
- Verificar, caso necessário, consultar a fábrica.
- Faiscamento nas escovas - Mau contato entre o terminal da escova e
- Substituir por outra de mesmo tipo.
quando o motor enfrenta porta-escovas.
- Verificar que sejam usadas apenas escovas
carga - Escovas desgastadas.
do tipo especificado em função da carga.
- Tipo de escovas inadequadas.
- Substituir escovas.
- Arestas da escova quebrada.
- Lixar a escova e amoldá-la inteiramente à
curvatura do comutador.
- Escovas presas nos alojamentos.
- Verificar a tolerância dimensional das escovas.
- Escovas fora da zona neutra.
- Ajustá-las obedecendo a marcação.
- Curto-circuito entre lâminas do comutador.
- Identificar o curto-circuito e eliminá-lo.
- Verificar a quadratura dos porta-escovas.

- Faiscamento em todas as
- Erro na distribuição das escovas. Distribuição - Verificar uniformidade do entreferro dos pólos
escovas um ou outro braço
desigual da corrente. Contatos deficientes. de comutação.
do porta-escovas
- Reapertar os parafusos.
- Limpar o comutador e todos os porta-escovas.

- Partículas de impurezas se desprendem das
- Projeção de faíscas Se necessário, adequar o tipo das escovas, em
escovas ou lâminas e se inflamam.
função da carga.
- Faiscamento das escovas
- Sobrecarga. - Ajustar os valores de sobrecarga admissíveis.
quando aumenta carga
- Faiscamento das escovas

quando a rotação aumenta - Rotação excessiva. - Ajustar corretamente a velocidade de rotação.
demasiadamente
- Enegrecimento de
- Consultar a fábrica.
determinadas lâminas

MANUTENÇÃO
DE
MÁQUINAS SÍNCRONAS
(GERADORES E MOTORES)

5. MANUTENÇÃO DE MÁQUINAS SÍNCRONAS
5.1. INTRODUÇÃO
As máquinas síncronas WEG são dividas nas Linhas S e G.
A Linha S inclui os TURBOGERADORES, os HIDROGERADORES e os motores síncronos. Estas

máquinas têm potências de até 200.000 kVA, 60.000 kVA e 50.000 kW, respectivamente. As tensões
utilizadas vão até 13,8 kV.
A Linha G inclui os geradores utilizados principalmente com grupos diesel, onde a máquina é
acoplada a um motor diesel para geração de energia. Estas máquinas têm potências de até 4200 kVA e
tensão até 6600V, sob consulta prévia.
A nomenclatura das máquinas síncronas é apresentada abaixo e é válida tanto para a Linha S
quanto para a Linha G.
5.2. NOMENCLATURA DAS MÁQUINAS SÍNCRONAS WEG

G T A . 315 M I 3 1 S 0 4 • Q - MONOFÁSICO BRUSHLESS COM
TIPO DE MÁQUINA: BOBINA AUXILAR.
• G - MÁQUINA SÍNCRONA NÃO
G T A . 315 M I 3 1 S 0 4
ENGENHEIRADA;
TIPO DE REFRIGERAÇÃO:
• S - MÁQUINA SÍNCRONA ENGENHEIRADA.
• A - ABERTO AUTOVENTILADO;
GTA.315MI31S04 • F - TROCADOR DE CALOR AR-AR;
CARACTERÍSTICA:
• W - TROCADOR DE CALOR AR-ÁGUA;
• T - GERADOR BRUSHLESS C/ BOBINA;
• I - VENTILAÇÃO FORÇADA
• P - GERADOR BRUSHLESS C/ EXCITATRIZ INDEPENDENTE;
AUXILIAR;
• D - AUTO-VENTILADOR POR DUTOS;
• S - GERADOR BRUSHLESS S/ AUXILIAR;
• T - VENTILAÇÃO FORÇADA POR DUTOS
• L - GERADOR COM ESCOVAS; LINHA S;
• D - MOTOR COM ESCOVAS; • L - VENTILAÇÃO FORÇADA COM
• E - MOTOR BRUSHLESS SEM EXCITATRIZ TROCADOR AR-ÁGUA;
AUXILAR; • V - VENTILAÇÃO FORÇADA ABERTO;
• F - MOTOR BRUSHLESS COM EXCITATRIZ • K - FECHADO AUTOVENTILADO ALETADO;
AUXILAR;
GTA.315MI31S04
• M - MONOFÁSICO BRUSHLESS SEM
CARCAÇA:
EXCITATRIZ AUXILAR;
• N - MONOFÁSICO BRUSHLESS COM

• 112 ATÉ 2000.
EXCITATRIZ AUXILAR;

GTA.315MI31S04
COMPRIMENTO DA CARCAÇA:
• S M L A B C D E F.
G T A . 315 M I 3 1 S 0 4
APLICAÇÃO:
• I - INDUSTRIAL;
• M - MARINIZADO;
• T - TELECOMUNICAÇÕES;
• C - CPD;
• N - NAVAL;
• E - ESPECIAL;
• V - INVERSOR.
GTA.315MI31S04
• CÓDIGO DO PACOTE.
GTA.315MI31S04
TIPO DE ROTOR
• S - PÓLO SALIENTE;
• L - PÓLOS LISOS.
GTA.315MI31S04
• NÚMERO DE PÓLOS.

5.3. ALTERNATIVAS DE GERAÇÃO
Hidrelétricas Termelétricas
Pequenas e médias centrais hidráulicas Pequenas e médias centrais à vapor
30.000 KVA até 20.000 KVA
Co-geração
Energia elétrica + vapor p/ processo
Refrigeração, cozimento, etc.
Motores ou turbinas à gás
Eólica Grupo Geradores

Turbinas-geradores à vento Gás (Base - 8 horas/dia)
Até 1500 KVA Diesel (Emergência / Ponta)
até 1.900 KVA
§ Bagaço De Cana (Usina De Açúcar E Álcool);

§ Resíduos De Madeira (Madeireiras);
§ Casca De Arroz (Engenho Do Arroz);
§ Gás Natural;
§ Potência: 5 A 30.000 kVA;
§ Forma Construtiva: B3 / D5;
§ Refrigeração: IP23 A ;
§ Dutos;
§ Mancal Refrigeração;
§ Tensão: Até 2000 kVA - Baixa Tensão;
§ > 2000 kVA - (2300 A 6600v).
5.4. GERADORES LINHA G
5.4.1. APLICAÇÕES
Acoplados a motores dieseis para geração de energia contínua ou de emergência.
Potências: 20 a 3500 KVA (Contínuo)
4200 KVA ( Stand By)
Carcaças: 200 a 560
Polaridade: 4 Pólos (Toda a linha)
6 e 8 Pólos ( A partir da carcaça 400)
Tensões: 220/380/440/480 - 3~
2400 a 6600V - 3~ (A partir da carcaça 400)
110/220/440/480 - 1~
Freqüências: 50 e 60Hz

1,0
0,9
0,8
Fator de Derating
0,7
0,6
0,5
0 5 10 15 20 25 30
Distorcão Harmônica Total da Corrente da Carga (%)
Figura - Fator de Derating para alimentação de cargas não lineares (no breaks, conversores, ...)
5.4.2. PRINCIPAIS VANTAGENS DOS GERADORES LINHA G

• Passo 2/3, baixa distorção harmônica e baixa reatância subtransitória, sendo apto a alimentar cargas
deformantes com 3ª harmônica;
• Excitatriz com ímã permanente, facilitando assim o escorvamento sob qualquer condição;
• Facilidade de manutenção da corrente de curto-circuito, devido a presença de bobina auxiliar para

alimentação do regulador de tensão;
• Regulador de tensão encapsulado, apto a operar sob níveis elevados de vibração;
• Facilidade de manutenção (máquinas mais robustas, acesso aos diodos e regulador de tensão);
• 50 e 60hz;
• Mancal único.
5.4.3. PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO
A auto excitação inicia-se pela tensão residual no estator e bobina auxiliar do gerador que é garantida
pelos imãs permanentes inseridos nos pólos do estator da excitatriz principal. O valor da tensão residual varia
de gerador para gerador. A bobina auxiliar é responsável pelo fornecimento de potência para o regulador de
tensão, independentemente da tensão dos bornes do gerador ou de variações de carga que possam ocorrer.
O regulador de tensão, alimentado pela bobina auxiliar, fornece potência para a excitatriz principal da máquina.
Faz a comparação entre um valor teórico e a tensão de referência, com isso controla a excitação do gerador
mantendo a tensão no valor desejado.

5.4.4. GERADOR MODELO GTA COM BOBINA AUXILIAR (PADRÃO)
Regulador de
Tensão
5.4.5. GERADOR MODELO GPA COM EXCITATRIZ AUXILIAR (ESPECIAL SOB PEDIDO)
Regulador de
Tensão

5.4.6. GERADOR MODELO GSA SEM EXCITATRIZ AUXILIAR E SEM BOBINA AUXILIAR
E1 o E2 y C0 – Realimentação de tensão
AC1, AC2 y AC3 3 – Alimentação de potência do regulador
F(+) y F(-) – Saída de tensão CC do regulador
Notas Importantes:
- Para utilização do gerador com tensão de 320 a 600 Vca e sem bobina auxiliar, deve-se conectar E2 na
fase R e o terminal 3 no Neutro. Para esta condição, não se pode ligar o terminal 3 ao E2.
- O gerador WEG da Linha G Standard é com bobina auxiliar e sem excitatriz auxiliar.
- Não é recomendado o uso do gerador sem bobina auxiliar devido a problemas de alimentação do
regulador no caso de curto-circuito ou sobrecargas. Este esquema somente deve ser utilizado no caso de
falha na bobina auxiliar.
- Os geradores com excitatriz auxiliar são especiais e devem ser fabricados sob consulta à WEG.
- Quando se utiliza transformador para adequação da tensão de referência do regulador de tensão, este
transformador não pode ser instalado dentro da caixa de ligação principal do gerador.

5.4.7. IDENTIFICAÇÃO DOS TERMINAIS:
1 a 12,N - Estator (terminais de força)

E1 ou E2 e E3/4 - Tensão de referência. (e3/4 -comum, e1 - entre 180 e 280v, e2 - entre 280 e 560v)
3 E 4(E3/4) - Fases da bobina auxiliar (alimentação do regulador)
f(+) e f(-) - Campo da excitatriz principal i(+) . k(-)
16 a 19 - Resistências de aquecimento (com ou sem termostato)
20 a 35 - Termosensores no estator (pt100)
36 a 51 - Termistores no estator (ptc)
52 a 67 - Termostatos no estator (klixon, compela)
68 a 71 - Termosensores - mancal
72 a 75 - Termistores - mancal
76 a 79 - Termostatos - mancal
80 a 82 - Dínamo taquimétrico
88 a 91 - Termômetros
94 a 99 - Transformadores de corrente
5.4.8. ESQUEMAS DE LIGAÇÃO DOS ACCESSÓRIOS

Verifique a seguir os esquemas de ligação possíveis dos bornes principais (força) acessórios e
proteções. Todos os esquemas de ligação são apresentados no manual de instalação e manutenção.
5.4.8.1. PROTEÇÃO DOS MANCAIS
Para sensores do tipo PTC e termostatos troca-se a numeração conforme consta na legenda. Para
sensores 2 fase serão acrescidos sufixos sendo: “a” para alarme, e “d” para desligamento.
5.4.8.2. PROTEÇÃO DOS ENROLAMENTOS
Para sensores do tipo PTC e termostatos troca-se a numeração conforme consta na legenda. Para
sensores, 2 por fase serão acrescidos sufixos sendo: “a” para alarme, e “d” para desligamento.

5.4.9. ESQUEMAS DE LIGAÇÃO PRINCIPAIS
5.4.9.1. GERADORES TRIFÁSICOS COM 12 CABOS:
Estrela Série Estrela Paralelo Triângulo Série 1

(acesso ao neutro) (acesso ao neutro)
Atenção
para a
localização
dos cabos Triângulo Série 2
de ligação
E1 e E3/4
(tensão de
referência
do regulador
de tensão).
TENSÃO ( V )
L-L 380 - 415 440 - 480 220 – 240 220 – 240
60Hz L-N 220 - 240 254 - 277 127 – 139 –
E1 - E3/4 190 - 207 220 - 240 220 – 240 220 – 240
L-L 380 – 400 190 – 200 200 – 220
50Hz L-N 220 – 230 110 – 115 –
E1 - E3/4 190 – 200 190 – 200 200 – 220
PLACA DE
BORNES
- E1 e E3/4 - Tensão de Referência para o Regulador de Tensão (Ver Manual do Regulador de Tensão).
- Para a ligação Triângulo série 1, os cabos de referência do regulador (E1 e E3/4) ligados originalmente nos
cabos 7 e 9 e o cabo da bobina auxiliar (4) que está ligado no terminal 9, permanecem na posição original.
Para a ligação Triângulo série 2, os cabos de referência do regulador (E1 e E3/4) ligados originalmente nos
cabos 7 e 9 e o cabo da bobina auxiliar (4) que está ligado no terminal 9, devem ser removidos da posição
original e reconectados nos terminais 1 e 2 ( ver esquemas acima).

5.4.9.2. GERADORES TRIFÁSICOS COM 6 TERMINAIS
Estrela Triângulo
Atenção
Para a
localização dos
cabos de ligação
E1, E2 e E3/4
(tensão de
referência do
regulador de
tensão).
TENSÃO (V)
L-L 220 - 240 380 - 415 440 - 480 220 - 240
L-N 127 - 138 220 - 239 254 - 277 -
60Hz
220 - 240 380 - 415 440 - 480
E1 - E3/4 220 - 240 (E1)
(E1) (E2) (E2)
L-L 380 - 400 190 - 220
50Hz L-N 220 - 230 -
E1 - E3/4 380 - 400 (E2) 190 - 220 (E1)
PLACA DE
BORNES

5.4.9.3. LIGAÇÕES MONOFÁSICAS PARA GERADORES TRIFÁSICOS COM 12 TERMINAIS
Monofásico Zig-zag Monofásico Zig-zag Série Monofásico Triângulo
Atenção para
a localização E2
dos cabos de
ligação E1 e
E3/4 (tensão de
referência do
regulador de
tensão).
TENSÃO (V)
60H L-L 200 - 240 440 - 480 220 – 240
z E1 ou E2 - E3/4 200 - 240 440 - 480 220 – 240
50H L-L 190 - 220 380 - 400 190 – 220
z E1 ou E2 - E3/4 190 - 220 380 - 400 190 – 220
PLACA DE
BORNES
5.4.10. REGULADOR DE TENSÃO GRT7-TH4
Abaixo são mostrados alguns dados do regulador de tensão mais utilizado em geradores LINHA G.
O Manual deste regulador está sendo entregue juntamente com esta apostila.

5.4.10.1. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Modelo
GRT7TH4 PE
GRT7TH4 P
GRT7TH4 E
GRT7TH4
GRT7TH5
Característica
Corrente nominal de operação 7A 10A 7A 10A 7A
Corrente de pico (máx. 10s.) 10A 16A 10A 16A 10A
Entrada analógica ±9Vcc não sim não
Ajuste Droop p/ operação paralela sim não
Certificação CSA sim não não não não
Realimentação 170 a 280Vca ou 340 a 560Vca
Alimentação da potência 170 a 280Vca (1∅ ou 2∅)
Tensão de saída¹ 76.5 a 126Vcc
Resistência de campo @ 20ºC 6 até 50•
Regulação estática 0,5%
Resposta dinâmica ajustável 8 a 500ms
Freqüência de operação 50 ou 60Hz
Proteção de subfreqüência (U/F) ajustável
Ajuste interno de tensão ± 15%
Ajuste externo de tensão ± 15%
Temperatura de operação 0° a + 60ºC
Supressão de EMI Filtro EMI
Peso aproximado 480g
5.4.10.2. FUNÇÃO DOS TRIMPOTS
P1: Ajuste de Tensão (Girando no sentido horário aumenta a tensão)

P2: Ajuste de faixa de comp. de reativos (Droop)² (Girando no sentido horário aumenta a faixa de
compensação de reativos)
P3: Ajuste da Estabilidade – 2 (Girando no sentido horário a resposta torna-se mais lenta)
P4: Ajuste da Estabilidade – 1 (Girando no sentido horário a resposta torna-se mais lenta)
P5: Ajuste de Subfreqüência (Girando no sentido horário aumenta a faixa de U/F e anti-horário diminui)
Nota: Poderá ser conectado potenciômetro para ajuste fino de tensão (5kΩ/3W) nos bornes 6 e 7.

5.4.10.3. DEFEITOS, CAUSAS E SOLUÇÕES
Defeito Causa Solução
- Conectar a seqüência das fases

corretamente;
- Polarizar TC na fase
corretamente, conforme
- Seqüência das fases (R-S-T) abaixo:
- Há circulação de reativos entre
conectados errados; 1.3.1.1.4 1.3.1.1.5
os geradores quando operando
- TC conectado invertido;
em paralelo. 1.3.1.1.6 1.3.1.1.7
- Ajuste do Droop muito baixo;
1.3.1.1.2 1.3.1.1.3
- Aumentar o ajuste do Droop
girando P2 para o sentido horário;
- Queda na rotação da máquina - Corrigir reg. de velocidade;

- Tensão gerada diminui quando acionante; - Ajustar proteção de
aplicada carga e, não retorna. - Proteção de subfreqüência subfreqüência, girando o trimpot
atuando; P5 no sentido horário;
- Com o regulador ligado, usar

- Gerador não escorva. - Tensão residual muito baixa; bateria externa (12Vcc) para
- Bornes I (+) e K (-) invertidos; forçar excitação; (*)
- Inverter I (+) e K (-);
- Dinâmica desajustada; - Ajustar trimpot´s P3 e P4;

- Tensão gerada oscila a vazio.
- Tensão de excitação do gerador - Colocar resistor 10Ω/100W em
muito pequena; série com o campo;
- Eliminar bobina auxiliar e

- Tensão oscila em um ponto de - Terceira harmônica da bobina
proceder à conexão conforme
carga específico. auxiliar elevada.
diagramas da página 9.
- Falta de realimentação; - Verificar se as fases do gerador

- Circuito eletrônico com defeitos; estão presentes na realimentação;
- Tensão dispara.
- Tensão de realimentação - Para regulador encapsulado
incompatível com o regulador; efetuar a troca do mesmo;
(*) Para bateria de grupo gerador diesel onde o neutro do gerador estiver aterrado, deverá sempre ser
utilizada bateria independente.

5.4.11. REGULADOR DE TENSÃO BASLER AVC63-7
Abaixo são mostrados alguns dados do regulador de tensão mais Bassler utilizado em geradores
LINHA G. O Manual deste regulador está sendo entregue juntamente com esta apostila.
5.4.11.1. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
• Entrada de potência: 170 a 305 Vca - monofásico 50/60 Hz;

• Entrada de realimentação: 170 a 264 Vca, 50/60 Hz;
• Entrada para paralelismo: 5 A ca, 50/60 Hz - 10 VA;
• Saída: 63 Vcc, 7 A cc contínuo; 105 Vcc, 11.5 A cc por no máximo 10 segundos.
5.4.12. PROTEÇÃO DE PAINÉIS
POTÊNCIAS PROTEÇÕES
Até 150kVA-Baixa tensão 52-59
De 150 a 512kVA-Baixa tensão 27, 32, 40, 46, 49, 52, 59, 81,87
De 512 a 2000kVA-Baixa tensão 27, 32, 40, 46, 49, 52, 59, 81,87
Até 2000kVA 52.59 (*)
Até 2000kVA operando em paralelo 32, 49,59 e 52 (*)

5.4.13. ENSAIOS DE MÁQUINAS SINCRÔNAS
Além dos ensaios já mencionados anteriormente (resistência de isolamento, resistência ôhmica,

tensão aplicada, vibração) que se aplicam a todas as máquinas elétricas, os seguintes ensaios são feitos
em MÁQUINAS SÍNCRONAS:
SATURAÇÃO A VAZIO:
- É verificado o nível de saturação do gerador. Auxilia na determinação de xd e rcc.
CURTO-CIRCUITO:
- Verificação das reatâncias: xd”, xd`, xd, através de ensaios.
SOBREVELOCIDADE:
- Observar como se comporta a parte dinâmica da máquina.
Norma: Máx. 1,2 x vel. nominal.
REATÂNCIA SÍNCRONA E RCC:

- Verifica a reatância síncrona, pois esta determina os níveis de corrente de curto-circuito em regime.
- Relação curto-circuito é a relação entre as correntes de excitação a vazio e curto-circuito quanto maior
rcc menor a variação da corrente de excitação a vazio e plena carga.
SEQUÊNCIA DE FASE:
- Seqüência de fase r, s, t, (sentido horário olhando-se da ponta do eixo do gerador).
MANUTENÇÃO DE ICC:
- Determina a Icc com regulador, só é possível para MÁQUINAS SÍNCRONAS que possuam bobina
auxiliar ou excitação composta serve para ajustes das proteções.
DESEMPENHO DO REGULADOR:
- Verificar a qualidade dos ajustes da máquina/ regulador.
REATÂNCIA SUBTRANSITÓRIA:
- A reatância subtransitória determina os valores de icc subtransitórios.
DISTORÇÃO HARMÔNICA:
- Verifica a qualidade da forma de onda gerada se as senóides apresentam distorção. todas as máquinas
são abaixo de 3 %.
RENDIMENTO:
- Define a eficiência na qual está sendo transformada a energia mecânica em elétrica.
EQUILIBRIO DE FASES:
- Verifica o equilíbrio das tensões geradas.

5.4.14. MONTAGEM DA MÁQUINA
5.4.14.1. COLOCAÇÃO DO CALÇO DA BOBINA AUXILIAR – FIO ENCAPADO
NÃO EXISTE ISOLAÇÃO ENTRE FASES. NAS CABEÇAS DE BOBINA,

OS CALÇOS SEPARAM FISICAMENTE AS FASES CRIANDO CANAIS
DE VENTILAÇÃO.
CALÇOS DE POLIAMIDA 6.6 COM 33% DE FIBRA DE VIDRO.
5.4.14.2. CALÇO DA CABEÇA DA BOBINA DO ROTOR
CRIA CANAIS DE VENTILAÇÃO E AUXILIA NO

ESTILAMENTO DAS BOBINAS.
OS CALÇOS SÃO DE POLIAMIDA 6.6 COM 33% DE
FIBRA DE VIDRO.
5.4.14.3. ROTOR DA EXCITATRIZ
BOBINAGEM CONTÍNUA
IMPREGNADO POR GOTEJAMENTO COM RESINA

POLIESTER
5.4.14.4. MANCAIS
Mancal único Mancal Duplo

5.4.15. ACABAMENTO - MEDIDA G
MUITO IMPORTANTE PARA GARANTIR AS FOLGAS DO CONJUNTO MOTOR DIESEL E GERADOR.
Troca dos discos de acoplamento

5.4.16. NÍVEIS DE VIBRAÇÃO
O Nível de vibração máximo para o gerador em carga é 20 mm/s (rms).
5.4.17. OPERAÇÃO EM PARALELO
U
1
U2
W2
V1
V
W1
V2
1º PASSO: Um TC (IN/5A) deve ser instalado na fase S e ligado aos terminais 1 e 2 do regulador.
2º PASSO: Geradores devem ser sincronizados (entre eles e com a rede).
3º PASSO: O sincronismo ocorre quando: tensão, freqüência e seqüência de fases são exatamente iguais.
4º PASSO: Os geradores devem ser monitorados (ou gerador e rede) (tensão e freqüência) para ativar o
ponto de sincronismo.
- Sincronoscópio: - automático;
- semi-automático;
- manual.
5º PASSO: Colocar em operação.
SITUAÇÃO POSSÍVEIS CAUSAS SOLUÇÃO PROPOSTA

Verificar a ligação do TC, em que
TC invertido, conectado em fase
Dificuldade para compensar fase está ligado e se a
diferente de S ou Relação de
reativos (P2 – Ajuste de Droop). especificação está de acordo com
Transformação In: 5
o solicitado.
Máquina acionada com problemas: Ajustar a velocidade ou consertar
Desbalanceamento ou Oscilação velocidade incorreta ou problemas o regulador de velocidade do
da Potência Ativa. gerais no motor diesel, causando motor diesel, caso o mesmo não
variações de velocidade. esteja funcionando bem.
Ajustar o potenciômetro de droop
(P2) no regulador de tensão
Circulação de Corrente pelo Circulação de reativos pelo
certificando-se que a tensão entre
Neutro. sistema.
as máquinas sejam exatamente
iguais.
OPERAÇÃO EM PARALELO FORA DE SINCRONISMO PODE CAUSAR:
• Queima dos varistores;

• Queima dos diodos;
• Danos ao rotor principal devido a sobre tensão;
• Danos ao rotor da excitatriz;
• Danos à bobina auxiliar (queima do fusível);
• Danos ao estator devido à picos de tensão;
• Problemas mecânicos gerais.

5.4.18. ANORMALIDADES
O Gerador não excita
CAUSA SOLUÇÃO
Fusível queimado. Troca do fusível.
Ligação dos cabos da excitatriz principal f+ e f-

Inverta a ligação.
invertida.
Regulador de tensão não funciona. Verifique as ligações, ajuste ou troque o regulador.
Verifique os enrolamentos e os diodos e se o

Diversos resultado indicar que os a máquina tem problemas,
consulte o manual do mesmo.
O Gerador não consegue atingir a tensão
CAUSA SOLUÇÃO
Danos nos diodos. Troque os diodos.
Velocidade de operação incorreta. Ajuste a velocidade da máquina acionante.
Tensão do gerador oscila com carga
CAUSA SOLUÇÃO
Falha no controle de rotação. Verificar o ajuste.
- Ajustar o potenciômetro P5 (V/F);

Regulador de tensão desajustado.
- Ajustar o potenciômetro P3 e P4 (estabilidade).
Queima o fusível quando se coloca carga no gerador
CAUSA SOLUÇÃO
Verificar o Manual do Regulador de Tensão e ligar

Ligação da tensão de referência invertida.
corretamente os cabos E1 ou E2 e E3/4.
Ruído mecânico
Verifique o acoplamento, rolamentos e alinhamento.

Verifique o nivelamento do grupo gerador e ajuste.

5.5. GERADORES LINHA S
5.5.1. NOMENCLATURA
STA.315MI31S04C
Tipo de Máquina
G Máquina Síncrona não Engenheirada
S Máquina Síncrona Engenheirada
A Gerador Auto-regulado
STA.315MI31S04C
Característica
T Gerador Brushless c/Bobina auxiliar
P Gerador Brushless c/Excitatriz auxiliar
S Gerador Brushless s/Auxiliar
L Gerador com Escovas
D Gerador com Escovas
Gerador Brushless sem Excitatriz
E
Auxiliar
Gerador Brushless com Excitatriz
F
Auxiliar
Monofásico Brushless sem Excitatriz
M
Auxiliar
Monofásico Brushless com Excitatriz
N
Auxiliar
Monofásico Brushless com Bobina
Q
Auxiliar
R Auto-regulado Trifásico
C Auto-regulado Monofásico
STA.315MI31S04C
Comprimento da Carcaça
S, M, L, A, B, C, D, E ,F
STA.315MI31S04C
Aplicação
I Industrial
M Marinizado
T Telecomunicações
C CPD
N Naval
E Especial
V Inversor

STA .315MI31S04C
Tipo de Refrigeração
A Aberto Auto-ventilado
F Trocador de Calor Ar-ar
W Trocador de Calor Ar-água
I Ventilação Forçada Independente
D Auto-ventilador por Dutos
Ventilação Forçada por Dutos (linha
T S) ou para Auto-regulado Trifásico
(ART)
Ventilação Forçada com Trocador
L
Ar-água
V Ventilação Forçada Aberto
M Auto-regulado Monofásico
K Fechado Auto-ventilado Aletado
STA.315 M I31S04C
Carcaça
112 até 2000
STA.315MI31S04C
Código do Pacote
00 até 99
STA.315MI31S04C
Tipo de Rotor
S Pólos Salientes
L Pólos Lisos
STA.315MI31S04C
Número de Pólos
5.5.2. ASPECTOS GERAIS DA MÁQUINA

Os geradores WEG da Linha S (BRUSHLESS) compõem-se de:
a) Máquina principal (estator e rotor);
b) Excitatriz principal com retificadores girantes;
c) Regulador de tensão.
Máquina com escovas:

a) Máquina principal.
b) Anéis coletores.

Estator da máquina principal
Estator da Máquina principal: a carcaça é isolada. O pacote de chapas do estator, com seu
respectivo enrolamento está assentado no interior da carcaça. Os enrolamentos são produzidos até classe
de isolação H em baixa tensão, e os demais F. Pode haver sensores térmicos no pacote de chapa.
O estator tem em seu projeto desenvolvido a partir das características técnicas desejadas pelo
cliente, como características elétricas e térmicas, além de ser verificados as distorções harmônicas e
analisado ruídos magnéticos e vibrações naturais do pacote de chapa.
As bobinas do estator podem ser construídas com fio circular ou retangular. No caso de bobinas
com fio retangular, tanto alta como baixa tensão recebem reforços mecânicos nas cabeças de bobina para
proteger contra faltas no estator.
Na impregnação do estator em baixa tensão para fio circular é usado poliéster e para H é usado
epóxi. Para alta tensão é usado o sistema VPI em epóxi.
Rotor da máquina principal
O rotor acomoda o enrolamento de campo, cujos pólos são formados por pacotes de chapas. Um
enrolamento em gaiola para amortecimento compensa serviços em paralelo e com carga irregular.
OBS.: A máquina pode ser concebida com pólos lisos ou salientes; o rotor é projetado para atender
solicitações mecânicas conforme exigência do cliente atingindo grande desempenho e robustez térmica e
mecânica, e garantindo também características elétricas essenciais ao seu funcionamento.
O rotor é impregnado a vácuo, (em epóxi) para garantir rigidez mecânica e elétrica.

Excitatriz principal
Para máquinas Brushless é usado excitatriz principal e um gerador de corrente trifásica, podem
estar dentro ou fora do compartimento da máquina principal mediante acordo entre cliente e fabricante ou
necessidade do projeto.
Estator da excitatriz principal
Os pólos acomodam as bobinas de campo que são ligadas em série, sendo que suas extremidades
são levadas ao bloco de conexão na placa de bornes (I(+) e K(-)).
Sua função é fornecer o fluxo para o rotor da excitatriz. E sua alimentação é em corrente contínua
controlada pelo regulador de tensão conforme solicitação de carga, desta forma mantendo a tensão
constante.
O estator pode ter também um bobinado auxiliar para detecção de anomalias nos diodos.
Rotor da excitatriz principal
O rotor da excitatriz principal está montado sobre o eixo da máquina principal. O rotor é laminado e
suas ranhuras abrigam um enrolamento trifásico ligado em estrela, o ponto comum desta ligação é
inacessível. As fases são conectadas no conjunto de retificadores girantes.
Do retificador saem dois fios para alimentação do rotor da máquina principal. O rotor é induzido pelo
fluxo do estator da excitatriz numa tensão CA trifásico que será retificada em onda completa pelo retificador
girante.
O retificador é normalmente composto por seis diodos e um conjunto de varistores. Os varistores
são para proteção de sobretensão inversa nos diodos.
Enrolamento auxiliar
É a bobina auxiliar para algumas máquinas de baixa tensão enroladas com fio circular. Compõem-
se de grupos de bobinas alojadas nas ranhuras do estator da máquina principal isoladas entre si.
A excitatriz auxiliar é um gerador trifásico de imãs permanentes no rotor, fornece potência ao
regulador para alimentar o campo.
Anéis coletores
O sistema de anéis coletores é usado quando é exigido da máquina um auto desempenho dinâmico
no tempo da resposta. A função dos anéis coletores é de enviar energia diretamente ao campo da máquina
principal, através do contato de escovas.
Este sistema exige uma manutenção periódica e sistemática, portanto o usuário deve estar atento a
estes itens, caso contrário pode levar a máquina a sérios danos, como danificar o bobinado do rotor,
danificar o próprio sistema de anéis / escovas e a excitatriz estática.

Jamais abrir o circuito de campo quando este estiver em carga, senão está sujeito a danificar a
isolação do rotor, bem como, colocar em risco os operadores
Cuidados como: limpeza em excesso de pó de escovas, verificação da formação de patina, se a

corrente imposta pelo uso de carga está adequada ao ponto de operação da escova.
A limpeza deverá ser feita a cada mês. Nestas ocasiões deve ser removida a poeira que tenha se
depositado entre os anéis (ver item 4.10).
Em caso de desmontagem dos anéis coletores, a montagem deve garantir sua centralização
evitando ovalização ou batimentos radiais. Também deverá ser garantido o correto posicionamento da
escova sobre o anel (100% de contato). Caso esses cuidados não sejam tomados, ocorrerão problemas de
desgastes de anéis coletores e escovas.
NOTA: Caso o gerador esteja operando abaixo de sua potência nominal (carga baixa) ou carga intermitente,
o conjunto de escovas (tipo de Escova e quantidade) deverá ser ajustado às condições reais de trabalho. A
não execução desta adequação pode danificar completamente o gerador. Esta adequação deverá ser feita
sob consulta a WEG. Todas as recomendações com relação a escovas já feitas para motores de anéis e de
corrente contínua são também válidas para geradores equipados com escovas.
5.5.3. EXCITAÇÃO E DESEXCITAÇÃO
A auto-excitação inicia-se pela tensão residual da máquina ou por uma pré-excitação que é
fornecida pelo banco de baterias.
Nos serviços de manutenção, as máquinas precisam estar paradas, pois somente a desexcitação
não basta. A desexcitação é feita pela parada do gerador ou desligamento do regulador (se houver no
painel).
- Desexcitação para Máquinas Brushless:

Pode ser acrescentado um circuito de roda livre no estator da excitatriz, em paralelo com o
regulador. Quando se retira energia do regulador a corrente de excitação flui através de uma resistência de
descarga que leva a uma desexcitação mais rápida da máquina principal.
- Desexcitação para Máquinas de Anéis:

O processo de desexcitação é idêntico ao descrito acima, só que aqui a desexcitação é calculada
para dissipar a energia do campo.
NOTA: Também existe o circuito “Crow-Bar” que protege o rotor contra perda de sincronismo da máquina
principal.
5.5.4. REGULADOR DE TENSÃO

O regulador de tensão é eletrônico e tem por finalidade manter a tensão constante, independente de
carga.

Para detalhes técnicos, funcionamento, funções, conexões, ajustes, anomalias, etc., ver Manual do
Regulador de Tensão.
Os reguladores são micro processados ou analógicos, com operação em paralelo, entre duas
máquinas e ainda com a rede, este com correção do fator de potência.
Verificar no Manual do regulador o correto esquema de ligação do mesmo, uma ligação

errada pode significar a queima do regulador e/ou de enrolamentos do gerador.
5.5.5. PROTEÇÃO CONTRA SUBFREQÜENCIA

Para colocação do gerador em operação, a proteção contra sub-freqüência deve estar regulada
para 90% da freqüência nominal (já sai da fábrica com esta regulagem) ou permanecer com o regulador de
tensão desligado até o grupo atingir a rotação nominal, evitando assim sobre correntes nos enrolamentos
da excitação do gerador.
[
Operação U/F
6
5
Iexc (A)
0
30 35 40 45 50 55 60
Frequência [Hz]
U/F habilitada U/F desabilitada
5.5.6. POTENCIÔMETRO DE AJUSTE DO VALOR TEÓRICO
Cada máquina pode ser equipada com um potenciômetro de ajuste do valor teórico (opcional), que
permite uma regulagem de tensão normalmente da ordem de 15% do valor nominal.
Esta faixa é suficiente também nos serviços paralelos à rede de regulagem da potência reativa.
Para maiores informações, consultar o Manual do Regulador de Tensão.
5.5.7. EXCITATRIZ ESTÁTICA (GERADOR COM ANÉIS)

Também se trata de um regulador de tensão com mais funções, sendo que sua diferença principal é
fornecer potência integral para o rotor da máquina principal.
São reguladores de tensão micro processados, onde exigem maior espaço útil para utilização de
painéis e também para o transformador de potência.

5.5.8. TROCA DOS DIODOS GIRANTES
Quando ocorrer dano num dos diodos girantes, é necessário também verificar as características de
passagem e bloqueio dos demais diodos. O conjunto de diodos faz parte do circuito de excitação de campo
da máquina síncrona. Tem eletricamente a configuração:
Rotor da Excitatriz
Principal
Conjunto dos Diodos (Ponte

Retificadora)

CONJUNTO DOS DIODOS
CONJUNTO DOS DIODOS
Quantidade Denominação Posição
9 Porca sextavada 21
3 Arruela lisa 20
9 Terminal olhal com manga cilíndrica. 19
3 Arruela de pressão 18
3 Bucha isolante 17
4 Varistor C12 16
6 Arruela de chumbo 15
6 Arruela lisa 14
3 Parafuso. Cilíndrico. C/Sex.int. 13
3 Diodo DS8 Cotado (-) 12
3 Diodo DS8 Anodo (+) 11
3 Bucha isolante 10
3 Arruela de pressão 9
4 Arruela isolante 8
6 Arruela lisa 5
6 Porca sextavada 4
3 Parafuso suporte 3
1 Suporte dos diodos 2

CONJUNTO DOS DIODOS
CONJUNTO DOS DIODOS
Quantidade Denominação Posição

8 Mola prata SCREW CENTER 680.008 26
1 Filme de Polyester 25
1 Filme isolante elétrico 24
4 Arruela lisa D12xD30 23
12 Porca baixa latão M8 22
18 Arruela dentada Forma A D8.2XD14 21
4 Parafuso cil. C/ sext. Int. M8x55 20
6 Parafuso cil. C/ sext. Int. M8x65 19
6 Porca sextavada M8x1.25 18
2 Parafuso cil. C/ Sex. int. M8x60 17
18 Arruela lisa D20xD8.5x2 16
6 Parafuso cil. C/ Sex. int. M8x45 15
2 Bucha isolante D15xD8.1x33 14
2 Bucha isolante D15xD8.1x48 13
4 Bucha isolante D15xD8.1x.31 12
4 Bucha isolante com encosto 11

6 Bucha isolante 10
4 Arruela isolante D30xD23x6 9
8 Arruela isolante D35xD15.1x6 8
6 Arruela de Chumbo 7
4 Varisor C12 6
2 Ponte de ligação dos diodos 5
3 Diodos DS10 CATODO (-) 4
3 Diodos DS10 ANODO (+) 3
1 Anel segmentado para diodos 2
5.5.9. PLANO DE MANUTENÇÃO
ANUALMENTE CADA 3 ANOS

COMPONENTE DIARIAMENTE SEMANALMENTE CADA 3 MESES
(revisão parcial) (revisão completa)
- Drenar - Desmontar
- Inspeção de
- Gerador água - Reapertar gerador.
ruído e de
completo. condensada parafusos. - Checar partes e
vibração.
(se houver). peças.
- Limpeza;
- Inspeção
- Checar fixação do
- Enrolamento visual;
enrolamento;
do estator e - Medir
- Estecas;
rotor. resistência de
- Medir resistência
isolação.
de isolação.
- Limpeza dos
mancais, substituir,
se necessário;
- Inspecionar
- Reengraxar: casquilho e
- Controle de respeitar intervalos substituir, se
- Mancais.
ruído. conforme placa de necessário (mancal
lubrificação. de bucha);
- Inspecionar pista
de deslize (eixo) e
recuperar quando
necessário.
- Caixas de - Limpar interior,
- Limpar interior e
ligação, reapertar
reapertar parafusos.
aterramentos. parafusos.
- Acoplamento
(observe as
- Após 1ª semana: - Cheque - Cheque
instruções de
cheque alinhamento alinhamento e alinhamento e
manutenção do
e fixação. fixação. fixação.
fabricante do
acoplamento).
- Se possível,
- Dispositivos de - Registre os desmontar e testar
monitoração. valores da medição. seu modo de
funcionamento.
- Limpe
- Limpe (quando
- Filtro. (quando - Limpe.
necessário).
necessário).
- Controle a
- Áreas dos - Controle a
limpeza, se
anéis. limpeza.
necessário.
- Controle da
- Anéis. superfície, limpeza
e contato.
quando do
comprimento estiver
- Escovas.
gasto (verificar
marca de desgaste,
figura 4.5).
- Trocador de - Limpe (se - Limpar os tubos do
calor ar-ar. necessário). trocador.

5.5.10. ANOMALIAS
A seguir enumeramos algumas anomalias possíveis de ocorrer em serviço, bem como o procedimento
correto para sua verificação e correção.
- O gerador não excita ou não escorva.
ANOMALIA PROCEDIMENTO
- Verificar a chave.
- Chave de excitação, caso houver, não está
- Verificar a união dos cabos da bobina auxiliar no
funcionando.
bloco de conexão prosseguindo até o bloco de
- Interrupção no circuito do enrolamento auxiliar.
conexão do regulador.
- Fazer excitação externa com bateria de 12 a

20Vcc, até o início do processo de excitação:
- Pólo negativo em K;
- Sempre desconectar os cabos do regulador
- Tensão residual demasiadamente baixa.
sob pena de danificá-lo;
- Pólo positivo em I.
Atenção: Ao utilizar uma bateria, esta não deverá
estar aterrada.
- Medir as rotações, fazer eventualmente, nova
- Velocidade de acionamento não está correta.
regulagem.
- Fazer medições em todos os diodos girantes;
- Interrupção no circuito de excitação principal. trocar diodos defeituosos ou trocar o conjunto
todo.
- Relé ou outro componente do regulador com
- Trocar o regulador de tensão.
defeito.
- Potenciômetro de ajuste de tensão externo - Verificar as ligações nos bornes e o próprio

rompido ou ligação interrompida. potenciômetro.
- Caso estiver defeituoso, deve ser trocado, ou se

- Varistor de proteção está defeituoso. não houver peça de reposição, retirá-lo
temporariamente.
- Gerador não excita, até a tensão nominal.
- Fazer medição individual em todos os diodos
- Retificadores girantes defeituosos. girantes; repor o diodo defeituoso; trocar
eventualmente o conjunto todo.
- Velocidade incerta. - Medir a velocidade e regulá-la.
- Ajuste abaixo da nominal - Ajustar no potenciômetro
- Alimentação do regulador de tensão não está de - Verificar se as ligações estão de acordo com o
acordo com a tensão de saída desejada. Manual de Regulador de Tensão.
- Em vazio, o gerador excita até a tensão nominal, porém entra em colapso com a carga.

- Fazer medições individuais em todos os diodos
- Diodos girantes estão defeituosos. girantes; repor diodos defeituosos; trocar,
eventualmente o conjunto todo.
- Forte queda de velocidade. - Controlar seletor da máquina acionante
- O gerador, em vazio, excita-se através de sobre tensão.
- Tiristor de potência defeituoso.

- Transformador de alimentação do regulador com - Trocar regulador.
defeito.
- Alimentação do regulador de tensão não está de - Refazer as ligações. Verificar o Manual do

acordo com a tensão de saída desejada. Regulador de Tensão.
- Oscilações nas tensões do gerador.
- Estabilidade mal ajustada. - Ajustar no trimpot estabilidade do regulador.
- As oscilações freqüentes são originárias da

- Oscilações na rotação da máquina de
máquina de acionamento e precisam ser
acionamento.
eliminadas.

6. APÊNDICE 1 - DANOS COMUNS A MOTORES DE INDUÇÃO
CURTO ENTRE ESPIRAS

O curto circuito entre espiras pode ser conseqüência de coincidirem dois
pontos defeituosos na isolação dos fios.
Nas três fases se manifestam correntes desiguais cuja diferença
dependerá do dano ocorrido. Poderá ser tão pequeno que a proteção não
atue.
DANOS CAUSADOS AO ENROLAMENTO
UMA FASE DE ENROLAMENTO QUEIMADA

Este dano ocorre quando o motor trabalha ligado em triângulo e falta
corrente numa fase. A corrente sobe de 2 a 2,5 vezes no enrolamento
restante ao mesmo tempo em que a rotação cai acentuadamente.
DUAS FASES DE ENROLAMENTO QUEIMADAS

Este defeito ocorrerá se faltar corrente num condutor da rede e o
enrolamento estiver ligado em estrela. Uma das fases fica com I = 0
enquanto as outras duas absorvem toda a potência elevando suas
correntes absorvidas.
TRÊS FASES DO ENROLAMENTO QUEIMADAS

Sobrecarga: motor protegido somente com fusíveis. A Conseqüência será
a carbonização progressiva dos fios e da isolação, culminando com um
curto entre espiras ou curto contra a massa.
Ligação do motor incorreta: por exemplo, um motor 220/380 V é ligado
através de estrela-triângulo a uma rede de 380 V. A corrente absorvida
será tão alta que o enrolamento queimará em poucos segundos.

CURTO ENTRE FASES
Esta foto mostra um defeito típico causado por uma falha de isolação
entre as cabeças de bobinas de fases diferentes.
CURTO CONTRA MASSA DENTRO DA RANHURA

Este dano pode ser oriundo de um curto entre espiras ou ainda de uma
falha de isolação em relação a massa.
DANOS COMUNS A MOTORES DE INDUÇÃO
FASE DANIFICADA POR DESBALANCEAMENTO DA TENSÃO DA REDE

A queima do isolamento de uma fase pode ser resultado de tensões desequilibradas. Um desequilíbrio de
tensão de 1% pode resultar num desequilíbrio de corrente de 6 a 10%.
QUEIMA POR ROTOR BLOQUEADO

A queima total do isolamento em todas as fases do motor caracteriza que a
corrente circulante foi muito elevada. Uma das condições pode ser o rotor
bloqueado ou ainda devido a partidas e reversões excessivas.
QUEIMA POR PICO DE TENSÃO

Defeitos como este no isolamento são causados por pico de tensão, que ocorre muitas vezes na comutação
de circuitos de força, descargas atmosféricas, descargas de capacitores e de dispositivos de força de
semicondutores.
CURTO CONTRA MASSA NA SAÍDA DA RANHURA

Pode ser causado por falha do isolamento na saída de ranhura. Deve-se atentar no momento da
acomodação das cabeças de bobinas para evitar o rompimento do material isolante.

7. APÊNDICE 2 – ARMAZENAMENTO E TRANSPORTE
7.1. INTRODUÇÃO
As instruções para armazenagem prolongada, descritas a seguir são válidas para máquinas elétricas com
armazenamento prolongado e / ou períodos de parada prolongada anterior ao comissionamento.
7.2. GENERALIDADES
A tendência existente, especialmente durante a construção da planta, para armazenar máquinas

elétricas por um período prolongado antes do comissionamento ou instalar imediatamente algumas
unidades, resulta no fato que os estes equipamentos são expostos a influências que não podem ser
avaliadas com antecedência para este período de tempo.
O stress (atmosférico, químico, térmico, mecânico) imposto a máquina elétrica, que pode
acontecer durante manobras de armazenamento, montagem, testes iniciais e espera até o
comissionamento de diferentes formas, é difícil avaliar.
Outro fator essencial é o transporte, por exemplo, o contratante geral pode transportar o equipamento ou
unidade completa como transporte conjunto para local de instalação.
Os espaços vazios da máquina elétrica (parte interna, rolamentos e interior da caixa de ligação)
são expostos ao ar atmosférico e flutuações de temperatura. Devido à umidade do ar, é possível a
formação de condensação, e, dependendo de tipo e grau de contaminação de ar, substâncias agressivas
podem penetrar nos espaços vazios.
Como conseqüência depois de períodos prolongados, os componentes internos como rolamentos,
podem enferrujar, a resistência de isolamento pode diminuir a valores abaixo dos admissíveis e o poder
lubrificante nos mancais é adversamente afetado.
Esta influência aumenta o risco de dano antes do comissionamento da planta.
Para manter a garantia do fabricante, deve ser assegurado que as medidas preventivas descritas
nestas instruções, como: aspectos construtivos, conservação, embalagem, armazenamento
inspeções e registros, sejam seguidos.
7.3. LOCAL DE ARMAZENAGEM
Para proporcionar as melhores condições de armazenagem durante longos períodos de armazenagem, o

local de armazenagem deve obedecer rigorosamente aos critérios descritos nos itens a seguir.
7.4. ARMAZENAGEM INTERNA
- O ambiente deve ser fechado e coberto;

- O local deve estar protegido contra umidade, vapores, descarga de fumo agressivo, roedores e
insetos.
- Não deve apresentar gases corrosivos, tais como: cloro, dióxido de enxofre ou ácidos;
- Não deve apresentar severas vibrações contínuas ou intermitentes.
- Possuir sistema de ventilação com filtro;
- Temperatura ambiente (5° C, > t < 60 °C), não devendo apresentar flutuação de temperatura súbita;
- Umidade relativa do ar <50%;
- Possuir prevenção contra sujeira e depósitos de pó;
- Possuir sistema de detecção de incêndio.
- Deve estar provido de eletricidade para alimentação das resistências de aquecimento e Iluminação.
Caso algum destes requisitos não seja atendido, a WEG sugere que proteções adicionais sejam
incorporadas na embalagem durante o período de armazenagem, conforme segue:
- Caixa de madeira fechada ou similar com instalação que permita que as resistências de
aquecimento sejam energizadas;
- Se existe risco de infestação e formação de fungo, a embalagem deve ser protegida no local de
armazenamento borrifando ou pintando-a com agentes químicos apropriados.
- A preparação da embalagem deve ser feita com maior cuidado por uma pessoa experiente. A
empresa contratada para esta finalidade deve ser responsável pela embalagem da máquina.
7.5. ARMAZENAGEM EXTERNA
A armazenagem externa (ao tempo) não é recomendada.

Caso a armazenagem externa não puder ser evitada, o equipamento deve estar acondicionado em
embalagem específica para esta condição, conforme segue:
- Para armazenagem externa (ao tempo), além da embalagem recomendada para armazenagem
interna, deve-se cobrir completamente esta embalagem com uma proteção contra poeira, umidade e
outros materiais estranhos, utilizando uma lona ou plástico resistente.
- Posicione a embalagem, em engradados, feixes de madeira ou fundações que garantem a proteção
contra a umidade da terra.
- Impeça a embalagem de se afundar na terra.
- Depois que a máquina estiver coberta, um abrigo deve erguido para proteger da chuva direta, neve
e calor excessivo do sol.
IMPORTANTE
É recomendável conferir as condições do local de armazenagem e a condição dos equipamentos conforme
plano de manutenção durante longos períodos de armazenagem, descrito neste manual.
7.6. PEÇAS SEPARADAS
- Caso tenham sido fornecidas peças separadas (caixas de ligação, trocador de calor, tampas, etc...) estas
peças deverão ser embaladas conforme descrição acima.

- A umidade relativa do ar dentro da embalagem não deve exceder 50% até que a máquina seja
desempacotada.
7.7. RESISTÊNCIA DE AQUECIMENTO
- As resistências de aquecimento do devem ser energizadas durante o período de armazenagem para evitar
a condensação de umidade no interior da máquina, mantendo assim a resistência de isolamento dos
enrolamentos em níveis aceitáveis.
A RESISTÊNCIA DE AQUECIMENTO DO DEVE SER OBRIGATÓRIAMENTE LIGADA QUANDO O

MESMO ESTIVER ARMAZENADO EM LOCAL COM TEMPERATURA < 5 °C E UMIDADE RELATIVA DO
AR > 50%.
7.8. RESISTÊNCIA DE ISOLAMENTO

- Durante o período de armazenagem, a resistência de isolamento dos enrolamentos da máquina deve ser
medida e registrada a cada 3 meses.
- Eventuais quedas no valor da resistência de isolamento devem ser investigadas.
7.9. SUPERFÍCIES USINADAS EXPOSTAS

- Todas as superfícies expostas (por exemplo, à ponta de eixo e flanges) são protegidas na fábrica com um
agente protetor temporário (inibidor de ferrugem).
- Esta película protetora deve ser reaplicada pelo menos a cada 6 meses. Quando esta for removida e/ou
danificada, deve-se fazer a mesma ação preventiva.
Produtos Recomendados:
Nome: Dasco Guard 400 TX AZ, Fabricante: D.A. Stuart Ltda
Nome: TARP, Fabricante: Castrol.
7.10. MANCAIS
7.10.1. MANCAL DE ROLAMENTO LUBRIFICADO À GRAXA

Os rolamentos são lubrificados na fábrica para realização dos ensaios na máquina.
Durante o período de armazenagem, a cada dois meses deve-se retirar o dispositivo de trava do eixo e girar
o eixo manualmente para conservar o mancal em boas condições.
Após 6 meses de armazenagem e antes da entrada em operação, os rolamentos devem ser relubrificados.
Caso a máquina permaneça armazenada por um período maior que 2 anos, os rolamentos deverão ser
lavados, inspecionados e relubrificados.
7.10.2. MANCAL DE ROLAMENTO LUBRIFICADO A ÓLEO

- Dependendo da posição, a máquina pode ser transportada com ou sem óleo no seu reservatório.

- A máquina deve ser armazenada na sua posição original de funcionamento e com óleo nos mancais;
- O nível do óleo deve ser respeitado, permanecendo na metade do visor de nível.
- Durante o período de armazenagem, a cada dois meses deve-se retirar o dispositivo de trava do eixo e
girar o eixo manualmente para conservar o mancal em boas condições.
- Após 6 meses de armazenagem e antes da entrada em operação, os rolamentos devem ser relubrificados.
- Caso a máquina permaneça armazenado por um período maior que 2 anos, os rolamentos deverão ser
lavados, inspecionados e relubrificados.
7.10.3. MANCAL DE DESLIZAMENTO (BUCHA)

- Dependendo da posição, a máquina pode ser transportada com ou sem óleo no seu reservatório e deve
ser armazenado na sua posição original de funcionamento com óleo nos mancais;
- O nível do óleo deve ser respeitado, permanecendo na metade do visor de nível.
- Durante o período de armazenagem, a cada dois meses deve-se retirar o dispositivo de trava do eixo e
gira-lo a uma rotação de 30 RPM para recircular o óleo e conservar o mancal em boas condições.
Caso não seja possível girar o eixo da máquina, o procedimento a seguir deve ser utilizado para proteger
internamente o mancal e as superfícies de contato contra corrosão:
- Drene todo o óleo do mancal

- Desmonte o mancal.
- Limpe o mancal;
- Aplique o anti-corrosivo (ex.: TECTIL 511, Valvoline ou Dasco Guard 400TXAZ) nas metades superior e
inferior do casquilho do mancal e na superfície de contato no eixo da máquina;
- Monte o mancal;
- Feche todos os furos roscados com plugs;
- Sele os interstícios entre o eixo e o selo do mancal no eixo através da aplicação de fita adesiva a prova
d’água;
- Todos os flanges (ex.: entrada e saída de óleo) devem estar protegidas com tampas cegas;
- Retire o visor superior do mancal e aplique com spray o anti-corrosivo no interior do mancal;
- Coloque algumas bolsas de desumidificador (sílica gel) no interior do mancal. O desumidificador absorve a
umidade e previne a formação de condensação de água dentro do mancal;
- Feche o mancal com o visor superior.
Em casos em que o período de armazenagem for superior a 6 meses.

- Repita o procedimento descrito acima;
- Coloque novas bolsas de desumidificador (sílica gel) dentro do mancal
Em casos em que o período de armazenagem for maior que 2 anos.

- Desmonte o mancal
- Preserve e armazene as peças do mancal.

7.11. ESCOVAS
- As escovas dos (se existirem) devem ser levantadas nos porta-escovas, pois não devem permanecer em
contato com os anéis coletores durante o período de armazenagem, evitando assim a oxidação dos anéis
coletores.
- Antes da instalação e comissionamento da máquina, as escovas devem voltar à posição original.
7.12. CAIXA DE LIGAÇÃO
Quando a resistência de isolamento dos enrolamentos da máquina for verificada, deve-se inspecionar
também a caixa de ligação principal e demais caixas de ligação, especialmente nos seguintes aspectos:
- O interior deve estar seco, limpo e livre de qualquer depósito de poeira.

- Os elementos de contato devem estar isentos de corrosão.
- As vedações devem estar em condições apropriadas.
- As entradas dos cabos devem estar corretamente seladas.
Se algum destes itens não estiver correto, uma limpeza ou reposição de peças deve ser realizada.
7.13. PREPARAÇÃO PARA ENTRADA EM OPERAÇÃO
Recomendamos que fossem seguidos os procedimentos descritos no capítulo “Entrada em Serviço” do

Manual de Instalação e Manutenção, antes de colocar a máquina em operação.

7.14. PLANO DE MANUTENÇÃO DE ARMAZENAGEM
Durante o período de armazenagem, a manutenção da máquina deverá ser executada e registrada de
acordo com o plano descrito na tabela abaixo:
A cada A cada Antes de

A cada
Mensal dois seis entrar em Nota
2 anos
meses meses operação
Local de Armazenagem
Inspecionar as condições de
X X
limpeza
Inspecionar as condições de
X
umidade e temperatura
Verificar sinais de infestações
X
de insetos
Medir nível de vibração X
Embalagem
Inspecionar danos físicos X
Inspecionar a umidade relativa
X
no interior
Trocar o desumidificador na
X Quando necessário
embalagem (se houver)
Resistência de aquecimento
Verificar as condições de
X
operação
Máquina completa
Realizar limpeza externa X X
Verificar as condições da
X
pintura
Verificar o inibidor de oxidação
X
nas partes expostas
Repor o inibidor de oxidação X
Enrolamentos
Medir resistência de isolamento X X
Medir índice de polarização X X
Caixa de ligação e terminais de aterramento
Limpar o interior das caixas X X
Inspecionar os selos e
vedações
Mancais de rolamento a graxa ou a óleo
Rotacionar o eixo X
Relubrificar o mancal X X
Desmontar e limpar o mancal X
Mancais de bucha
Rotacionar o eixo X
Aplicar anti-corrosivo e
X
desumidificador
Limpar os mancais e relubrificá-
X
los
Desmontar e armazenar as
X
peças
Escovas (se existirem)
Durante a
Levantar as escovas
armazenagem
Abaixar as escovas e verificar
X
contato com os anéis coletores


Manutenção de Motores Elétricos de Alta Tensão, Corre PDF

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Manutenção de Motores Elétricos de Alta Tensão, Corre PDF

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Manutenção de Motores Elétricos de Alta Tensão, Corre PDF

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

DT-7

MANUTENÇÃO DE MOTORES DE ALTA TENSÃO, CORRENTE CONTÍNUA E GERADORES WEG 1

MANUTENÇÃO DE MOTORES DE ALTA TENSÃO, CORRENTE CONTÍNUA E GERADORES WEG 2

MANUTENÇÃO DE MOTORES DE ALTA TENSÃO, CORRENTE CONTÍNUA E GERADORES WEG 3

MANUTENÇÃO DE MOTORES DE ALTA TENSÃO, CORRENTE CONTÍNUA E GERADORES WEG 4

MANUTENÇÃO DE MOTORES DE ALTA TENSÃO, CORRENTE CONTÍNUA E GERADORES WEG 5

2.1. ASPECTOS ELÉCTRICOS

2.1.1. RESISTÊNCIA ISOLAMENTO

Valor da resistência do isolamento Avaliação do isolamento

2MΩ ou menor Ruim

MANUTENÇÃO DE MOTORES DE ALTA TENSÃO, CORRENTE CONTÍNUA E GERADORES WEG 6

1 – Desconectam-se todas as ligações do motor na caixa de ligação.

COMUTAÇÃO (interpolo) e (ou) COMPENSAÇÃO: Mede-se

2.1.2. LIMPEZA E SECAGEM DOS ENROLAMENTOS

• Existência de sujeira e umidade reduzirá sensivelmente o valor da resistência de isolação.

2.1.3. ÍNDICE DE POLARIZAÇÃO E ÍNDICE DE ABSORÇÃO

Finalidade: Verificar as condições da resistência de isolamento, medindo a isolação do enrolamento em

MANUTENÇÃO DE MOTORES DE ALTA TENSÃO, CORRENTE CONTÍNUA E GERADORES WEG 7

Índice de Absorção Índice de polarização Avaliação do isolamento

2.1.4. MEDIÇÃO DE RESISTÊNCIA ÔHMICA

2.1.5. SURGE TEST

MANUTENÇÃO DE MOTORES DE ALTA TENSÃO, CORRENTE CONTÍNUA E GERADORES WEG 8

Ligação dos cabos para ensaio de surge teste

Operação do equipamento de surge teste: elevação gradual da tensão.

MANUTENÇÃO DE MOTORES DE ALTA TENSÃO, CORRENTE CONTÍNUA E GERADORES WEG 9

2.1.7. TESTE DE CORRENTE EM VAZIO

Finalidade: Verificar a relação de corrente entre as fases e seu equilíbrio.

Causas: O desequilíbrio de correntes pode ser ocasionado em função do desbalanceamento da rede de

MANUTENÇÃO DE MOTORES DE ALTA TENSÃO, CORRENTE CONTÍNUA E GERADORES WEG 11

 I + I + I   234 + 239 + 220 

O que é um ponto quente e qual sua conseqüência?

Quando deve ser feito o Loop-Test?

Procedimento: O loop-test consiste em se criar um campo magnético no núcleo de chapas, mediante a

MANUTENÇÃO DE MOTORES DE ALTA TENSÃO, CORRENTE CONTÍNUA E GERADORES WEG 12

Depois de calculado e montado o solenóide, aplica-se a tensão U em seus terminais, e verifica-se a

MANUTENÇÃO DE MOTORES DE ALTA TENSÃO, CORRENTE CONTÍNUA E GERADORES WEG 13

Em motores de indução com rotor bobinado e motores de corrente

Nos motores de corrente contínua, a pressão deve ser entre 150 e

MANUTENÇÃO DE MOTORES DE ALTA TENSÃO, CORRENTE CONTÍNUA E GERADORES WEG 14

2.1.10.1. CUIDADOS NA APLICAÇÃO

2.1.10.2. ADEQUAÇÃO À CARGA

MANUTENÇÃO DE MOTORES DE ALTA TENSÃO, CORRENTE CONTÍNUA E GERADORES WEG 15

Remoção de escovas em motores de Corrente Contínua

Retirada de todas as escovas de duas

Retirada de 2 escovas de polaridade

opostas de cada pista. As duas formas

Retirada de 2 escovas de mesma polaridade

de cada pista. As duas formas estão

2.1.10.3. TIPOS DE ESCOVAS

2.1.10.4. GRAFÍTICAS - BAQUELITE GRAFITE

MANUTENÇÃO DE MOTORES DE ALTA TENSÃO, CORRENTE CONTÍNUA E GERADORES WEG 16

2.1.10.6. METAL GRAFITE

MANUTENÇÃO DE MOTORES DE ALTA TENSÃO, CORRENTE CONTÍNUA E GERADORES WEG 17

FATORES QUE INFLUENCIAM NO

2.1.10.9. ASPECTOS DAS FACES DAS ESCOVAS

S1 - Aspecto: Superfície impecável,

S3 - Aspecto: Superfície impecável,

MANUTENÇÃO DE MOTORES DE ALTA TENSÃO, CORRENTE CONTÍNUA E GERADORES WEG 18

Causas prováveis: sub-carga