Materiais de Construção Civil I - Agregados

1) AGLOMERANTES (Apostila 1)

2) AGREGADOS

2.1) Introdução:

Uma vez que cerca de ¾ do volume do concreto são ocupados pelos agregados, não é de se
surpreender que a qualidade destes seja de importância básica na obtenção de um bom concreto,
exercendo nítida influência não apenas na resistência mecânica do produto acabado como,
também, em sua durabilidade e no desempenho estrutural. Procura-se, neste capítulo, apresentar
as principais propriedades dos agregados, analisando o seu grau de importância e
responsabilidade na geração das características essenciais aos concretos, tais como: resistência à
compressão, tração na flexão, impermeabilidade, durabilidade, trabalhabilidade e retratilidade.
São apresentados também, baseados nas experiências nacional e estrangeira, alguns critérios
seletivos para a obtenção dos agregados, proporcionando concretos que irão corresponder
plenamente às expectativas de projeto e execução das obras onde serão empregadas.

Podemos definir agregado como: material granular, inerte, com dimensões e propriedades
adequadas e isentos de impurezas prejudiciais.

2.2) Classificação dos agregados:

Os agregados podem ser classificados quanto:

 à origem;
 às dimensões das partículas;
 à massa unitária.

a) Quanto à origem, eles podem ser:

 naturais  já são encontrados na natureza sob a forma definitiva de utilização: areia de rios,
seixos rolados, cascalhos, pedregulhos,...

 artificiais  são obtidos pelo britamento de rochas: pedrisco, pedra britada,...

 industrializados  aqueles que são obtidos por processos industriais. Ex.: argila expandida,
escória britada, ...

Deve-se observar aqui que o termo artificial indica o modo de obtenção e não se relaciona com
o material em si.

b) Quanto à dimensão de suas partículas, a Norma Brasileira define agregado da seguinte

forma:

 Agregado miúdo  Areia de origem natural ou resultante do britamento de rochas estáveis,

ou a mistura de ambas, cujos grãos passam pela peneira ABNT de 4,8 mm (peneira de malha
quadrada com abertura nominal de “x” mm, neste caso 4,8 mm) e ficam retidos na peneira
ABNT 0,075 mm.

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 Agregado graúdo  o agregado graúdo é o pedregulho natural, ou a pedra britada

proveniente do britamento de rochas estáveis, ou a mistura de ambos, cujos grãos passam pela
peneira ABNT 152 mm e ficam retidos na peneira ABNT 4,8 mm.

Referindo-se ao tamanho do agregado, a designação dimensão máxima indica a abertura de

malha (em milímetros) da peneira da série normal à qual corresponde uma porcentagem retida
acumulada igual ou inferior a 5%. Veja na frente mais detalhadamente.

c) Quanto à massa unitária pode-se classificar os agregados em leves, médios e pesados. Veja a
tabela abaixo:

Massas unitárias médias

Leves1 (menor que 1,0 t/m3) Médios (1,0 a 2,0 t/m3) Pesados (acima de 2,0 t/m3)
Vermiculita 0,3 Calcário 1,4 Barita 2,9
Argila expandida 0,8 Arenito 1,45 Hematita 3,2
Escória granulada 1,0 Cascalho 1,6 Magnetita 3,3
Granito 1,5
Areia seca ao ar 1,5
Basalto 1,5
Escória 1,7

Os agregados leves, médios e pesados podem ser caracterizados, também, por suas massas
específicas (densidade):
Leves: M.E. < 2,0 t/m3
Médios: 2,0  M.E.  3,0 t/m3
Pesados: M.E. > 3,0 t/m3

2.3) Características das rochas de origem:

a) Atividade – o agregado pela própria definição, deve ser um elemento inerte, ou seja:
- não deve conter constituintes que reajam com o cimento “fresco” ou endurecido.
- não deve sofrer variações de volume com a umidade.
- não deve conter incompatibilidade térmica entre seus grãos e a pasta endurecida.

Observação: Reatividade álcalis-agregado: agregados provenientes de determinadas rochas

contém minerais que podem reagir com os álcalis (Na2O e K2O) do cimento ocasionando expansão
e desintegração do concreto (ver melhor explicação adiante).
São minerais reativos: opala, calcedônia, riolitos, andusitos, cristobalitas.
Dados experimentais fixam em 0,6% o teor máximo de álcalis para os cimentos
que serão usados com agregados que contenham estes minerais.

1
Agregados leves: utilizados para a produção de concretos leves. A pequena massa unitária é devida à microestrutura
celular ou altamente porosa do agregado.

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b) Resistência Mecânica

- à compressão : a resistência varia conforme o esforço de compressão se exerça

paralela ou perpendicularmente ao veio da pedra. O ensaio se faz em corpos-de-prova cúbicos de 4
cm de lado.
As rochas ígneas, assim como a escória de alto forno resfriada ao ar, apresentam
resistências médias à compressão da seguinte ordem :

Rochas Resistência à Compressão

Granito ( Serra da Cantareira, SP ) 154 MPa
Granito ( RJ ) 120 MPa
Basalto 150 MPa

Sob o aspecto de resistência à compressão, estes materiais não apresentam qualquer

restrição ao seu emprego no preparo de concreto normal, pois tem resistência muito superior às
máximas dos concretos.
As rochas sedimentares apresentam resistência um pouco abaixo das ígneas.

- ao desgaste : a pasta de cimento e água não resiste ao desgaste . Quem confere esta
propriedade aos concretos é o agregado.
Ao desgaste superficial dos grãos de agregado quando sofrem “atrição”, dá-se o nome de
abrasão. A resistência à abrasão mede, portanto, a capacidade que tem o agregado de não se alterar
quando manuseado (carregamento, basculamento, estocagem). Em algumas aplicações do concreto,
a resistência à abrasão é característica muito importante, como por exemplo em pistas de
aeroportos, em vertedouros de barragens e em pistas rodoviárias, pois o concreto sofre grande
atrição.
A resistência à abrasão é medida na máquina “Los Angeles”, que consta, em essência, de
um cilindro oco, de eixo horizontal, dentro do qual a amostra de agregado é colocada juntamente
com esferas de ferro fundido.A NBR 6465 trata do ensaio à abrasão, dando as características da
máquina e das cargas de agregado e esferas de ferro. O cilindro é girado durante um tempo
determinado, sofrendo o agregado atrição e também um certo choque causado pelas esferas de ferro.
Retirada do cilindro, a amostra é peneirada na peneira de 1,7mm; o peso do material que passa,
expresso em porcentagem do peso inicial, é a “Abrasão Los Angeles”.

c) Durabilidade – o agregado deve apresentar uma boa resistência ao ataque de

elementos agressivos.
O ensaio consiste em submeter o agregado à ação de uma solução de sulfato de sódio ou
magnésio, determinando-se a perda de peso após 5 ciclos de imersão por 20 horas, seguidas de 4
horas de secagem em estufa a 105°C (NBR ).
É de 15% a perda máxima admissível para agregados miúdos e de 18% para agregados
graúdos, quando for usada uma solução de sulfato de magnésio.

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2.4) Principais propriedades físicas dos agregados:

a) Massa específica

Massa Específica! O que é isto?

Para efeito de dosagem do concreto, é importante conhecer o volume ocupado pelas

partículas do agregado, incluindo os poros existentes dentro das partículas, portanto
somente é necessário a determinação da massa específica do agregado.

A massa específica é definida como a massa do material por unidade de volume,

incluindo os poros internos das partículas. Para muitas rochas comumente utilizadas, a massa
específica varia entre 2600 e 2700 kg/m3.

Massa Específica (kg/m3)

Granito 2690
Arenito 2650

Calcário 2600

Da amostra representativa, colhida de acordo com a NBR 7216, pesam-se 500g de areia
seca, coloca-se água no interior do frasco até sua marca padrão de 200 ml; introduz-se
cuidadosamente o material. A água subirá no gargalo do frasco até uma certa marca (L); faz-se
essa leitura e do valor obtido diminuem-se os 200 ml, obtendo-se, assim, o valor absoluto de
areia; dividindo-se o peso dos 500g de areia pelo volume achado, teremos a massa específica
real ou peso específico real.
500
M.E    kg / l
L  200

Para que serve a massa específica?

Seja o traço em peso de um concreto, para materiais secos (traço de um concreto define a
proporção unitária entre seus materiais constituintes, considerando-se o cimento como
unidade de medida):

Cimento: 1 kg
Areia: 2,8 kg
Pedregulho: 4,8 kg
Água: 0,7 kg

Conhecendo-se as massas específicas desses materiais:

Cimento: 3,10 kg/dm3

Areia: 2,62 kg/dm3
Pedregulho: 2,65 kg/dm3
Água: 1 kg/dm3

Temos os volumes de “cheios” deste material:

Cimento: 1 / 3,10 = 0,32 dm3 = 0,32 litros

Areia: 2,8 kg / 2,62 kg/dm3= 1,07 dm3 = 1,07 litros
Pedregulho: 4,8 kg / 2,65 kg/dm3 = 1,81 dm3 = 1,81 litros
Água: 0,7 kg / 1 kg/dm3 = 0,7 dm3 = 0,7 litros

Se com 1 kg de cimento, empregando-se as proporções de areia e pedregulho

especificadas anteriormente, obtém-se 3,90 l de concreto, para 1 m3 de concreto (1000l)
serão precisos: 1 x 1000 =256 kg de cimento.
3,90

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b) Massa Unitária

Massa Unitária! O que é isto?

Segundo a NBR 7810 a massa unitária é a massa da unidade de “volume aparente” do

agregado, isto é, incluindo na medida deste volume os vazios entre os grãos. A importância de se
conhecer a massa unitária aparente vem da necessidade, na dosagem de concretos, de
transformar um traço em massa para volume e vice-versa, ou também, para cálculos de consumo
de materiais a serem empregados no concreto. Definindo massa unitária de outra maneira,
poderíamos dizer que massa unitária é definida como a massa das partículas do agregado que
ocupam uma unidade de volume, tal fenômeno surge porque não é possível empacotar as
partículas dos agregados juntas, de tal forma que não exista espaços vazios. O termo massa
unitária é assim relativo ao volume ocupado por ambos: agregados e vazios.

A massa unitária aproximada dos agregados comumente usados em concreto normal

varia de 1300 a 1750 kg/m3.

Sua determinação deverá ser feita em recipiente, com forma de paralelepípedo, de volume
nunca inferior a 15 litros.

Quanto ao enchimento do recipiente, o material deverá ser lançado de uma altura que não
exceda a 10 cm da boca. Após cheio, a superfície do agregado é rasada e nivelada com uma
régua. No caso do agregado graúdo, a superfície é regularizada de modo a compensar as
saliências e reentrâncias das pedras.

A massa unitária, expressa em kg/dm3, é obtida pelo quociente:

Massa do recipiente cheio  tara

M.U 
Capacidade do recipiente

Para que serve a massa unitária?

Seja o traço em massa de concreto com materiais secos:

Cimento: 1 kg
Areia: 2,8 kg
Pedregulho: 4,8 kg

Conhecendo-se as massas unitárias ou aparentes para:

Cimento: 1,1 kg/dm3

Areia: 1,4 kg/dm3
Pedregulho: 1,6 kg/dm3

Temos o traço em volume correspondente:

Cimento: 1 kg /1,1 kg/dm3 = 0.90 dm3

Areia: 2,8 kg / 1,4 kg/dm3= 2,00 dm3
Pedregulho: 4,8 kg / 1,6 kg/dm3 = 3,00 dm3

Como em todo traço unitário de concreto o cimento é sempre a unidade de medida,

dividiremos, neste caso, os resultados encontrados por 0,90:

Cimento: 0.90 dm3 / 0,90 = 1,00 dm3

Areia: 2,00 dm3 / 0,90 = 2,22 dm3
Pedregulho: 3,00 dm3 / 0,90 = 3,33 dm3

Traço transformado para volume: 1,00 : 2,22 : 3,33

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 Exercício:
1) Um pedreiro misturou 25 kg de cimento com 80 kg de areia úmida (h = 3%) e 12 litros de água.
Pergunta-se:

a) Qual o volume de argamassa que ele tem para trabalhar?

b) Qual a relação a/c em massa da mistura?
c) Sabendo-se que a obra vai precisar de 5,17m3 de argamassa, quantos caminhões de 5m3 de areia
terei que comprar?
Dados:
Massa Unitária (kg/dm3) Massa Específica (kg/dm3)
Cimento 1,12 3,10
Areia seca 1,50 2,65
Água - 1,00

Resolução:

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c) Índice de Vazios: é a relação entre o volume total de vazios e o volume total de grãos.

Vv
i
Vg

Agregado Miúdo Agregado Graúdo

No caso dos agregados miúdos o espaço intergranular é menor que nos agregados graúdos,
porém a quantidade destes espaços vazios é bastante superior, por isso podemos dizer que os
totais de espaços vazios nos agregados miúdos e graúdos independem do tamanho máximo dos
grãos. A mistura de agregados miúdos e graúdos, entretanto, apresentará, sempre, um menor
volume de vazios.

d) Compacidade (c): é a relação entre o volume total ocupado pelos grãos e o volume total do
agregado.

Vg
c
Va

e) Finura: quando um agregado tem seus grãos de menor diâmetro que um outro, diz-se que ele
tem maior finura.

f) Área específica: é a soma das áreas das superfícies de todos os grãos contidos na unidade de
massa do agregado. Admite-se para área da superfície de um grão, a área da superfície de uma
esfera de igual diâmetro; o grão real tem, contudo, superfície de área maior que a esfera. A forma
dos grãos de brita é irregular e sua superfície extremamente rugosa; para a mesma granulometria,
os agregados com grãos mais regulares têm menor superfície específica.

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2.5) Outras propriedades:

Coesão: coesão de um material granular é a resistência ao cisalhamento quando o material não está
sujeito à compressão. A coesão é desprezível nos agregados graúdos; as areias apresentam,
quando úmidas, uma resistência ao cisalhamento causada pela tensão capilar da água, que é
chamada coesão aparente. Quando secas ou saturadas, as areias não têm coesão.
Fragilidade: propriedade dos materiais de se fraturarem sob pequena tensão, sem deformação
perceptível.

Maleabilidade: propriedade dos materiais de se deformarem fácil e extensamente sob baixa tensão.
Ex. argila.

Tenacidade: propriedade dos materiais, entre a fragilidade e maleabilidade, de se fraturarem sob

alta tensão, com pequena ou média deformação. O granito é rocha mais tenaz que o basalto.

2.6) Agregados Naturais:

2.6.1) Areia natural: considerada como material de construção, areia é o agregado miúdo.

A areia pode originar-se de rios, de cavas (depósitos aluvionares em fundos de vales cobertos por
capa de solo) ou de praias e dunas.
As areias das praias não são usadas, em geral, para o preparo de concreto por causa de sua
grande finura e teor de cloreto de sódio. O mesmo ocorre com as areias de dunas próximas do
litoral.

Utilizações da areia natural:

 Preparo de argamassas;
 Concreto betuminoso – juntamente com fíler, a areia entra na dosagem dos inertes do concreto
betuminoso e tem a importante propriedade de impedir o amolecimento do concreto betuminoso
dos pavimentos de ruas nos dias de intenso calor);
 Concreto de cimento (constitui o agregado miúdo dos concretos);
 Pavimentos rodoviários: constitui o material de correção do solo;
 Filtros – devido a sua grande permeabilidade, a areia é utilizada para a construção de filtros,
destinados a interceptar o fluxo de água de infiltração em barragens de terra e em muros de
arrimo.

2.6.2) Seixo rolado ou cascalho: também denominado pedregulho, é um sedimento fluvial de

rocha ígnea, inconsolidado, formado de grãos de diâmetro em geral superior a 5 mm, podendo
os grãos maiores alcançar diâmetros até superiores a cerca de 100 mm. O cascalho também pode
ser de origem litorânea marítima.
 O concreto executado com pedregulho é menos resistente ao desgaste e à tração do que
aquele fabricado com brita, na proporção 1 para mais ou menos 1,20.
 O pedregulho deve ser limpo, quer dizer, lavado antes de ser fornecido. Deve ser de
granulação diversa, já que o ideal é que os miúdos ocupem os vãos entre os graúdos.

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2.7) Agregados Artificiais:

2.7.1) Definições:

a) Pedra britada: agregado obtido a partir de rochas compactas que ocorrem em jazidas, pelo
processo industrial da cominuição (fragmentação) controlada da rocha maciça. Os produtos
finais enquadram-se em diversas categorias.

Segundo classificação do autor Falcão Bauer em seu livro “Materiais de construção”

Denominação Diâmetro (mm)

Brita 0 1,2 a 9,5
Brita 1 4,8 a 19
Brita 2 19 a 38
Brita 3 25 a 50
Brita 4 50 a 76

b) Areia de brita ou areia artificial: agregado obtido dos finos resultantes da produção da brita,
dos quais se retira a fração inferior a 0,15 mm. Sua graduação é 0,15 /4,8mm.

c) Fíler: agregado de graduação 0,005/0,075mm. Seus grãos são da mesma ordem de grandeza
dos grãos de cimento e passam na peneira 200 (0,075 mm). É chamado de pó de pedra.
O fíler é utilizado nos seguintes serviços:
- na preparação de concretos, para preencher vazios;
- na adição a cimentos;
- na preparação da argamassa betuminosa;
- como espessante de asfaltos fluidos.

d) Bica-corrida: material britado no estado em que se encontra à saída do britador. Pode ser
classificada em primária ou secundária. Será primária quando deixar o britador primário, com
graduação aproximada de 0/300mm, dependendo da regulagem e tipo de britador. Será
secundária quando deixar o britador secundário, com graduação aproximada de 0/76mm.

e) Rachão: agregado constituído do material que passa no britador primário e é retido na peneira
de 76 mm. É a fração acima de 76 mm da bica corrida primária. A NBR 9935 define rachão
como “pedra de mão”, de dimensões entre 76 e 250 mm.

f) Restolho: material granular, de grãos em geral friáveis (que se partem com facilidade). Pode
conter uma parcela de solo.

g) Blocos: fragmentos de rocha de dimensões acima do metro, que, depois de devidamente

reduzidos em tamanho, vão abastecer o britador primário.

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2.7.2) Matéria-prima ou Rochas de origem:

Várias são as rochas aptas a serem exploradas para a produção de agregados. Em cada região
haverá rocha de natureza tal que mais vantajosa se mostre para o tipo de agregado que se queira
produzir. Dentre as rochas mais comumente exploradas estão:

a) Granito: rocha plutônica ácida (75% de sílica), granular macroscópica, de cor cinza.

b) Basalto: rocha vulcânica básica (50% de sílica) de cor cinza escura.

c) Gnaisse: rocha metamórfica, granular macroscópica.

d) Calcário: rocha sedimentar constituída de mais de 50% de carbonato de sódio.

e) Arenito: rocha sedimentar proveniente da consolidação de sedimentos arenosos. Suas

características físicas são muito dispersas. Só os mais consistentes prestam-se ao preparo de
agregados, quando então suas características físicas estão mostradas na tabela abaixo.

f) Escória de alto-forno: resíduo da produção de ferro gusa em altos-fornos, composto de

aglomeração de vários óxidos, principalmente de cálcio e silício. Suas características são da
seguinte ordem de grandeza:

- massa específica: 2400 kg/m3

- massa unitária: 1100 kg/m3

g) Hematita: É o óxido de ferro (Fe2O3). Usada em concretos pesados.

Ordens de grandeza das constantes físicas

Taxa de Taxa de Taxa de Módulo

Massa Coeficiente
ruptura sob ruptura sob ruptura de
Rochas específica de
compressão flexão sob tração elasticidade
kg/m3 Poisson
(MPa) (MPa) (MPa) (MPa)
Granito 2700 90 30 10 34000 0,28

Basalto 2900 140 - 180 33 - 80 15 34000–80000 0,28

Gnaisse 2800 90 - 110 - - 46000-66000 0,23

Calcário 2800 160 20 8 74000 0,23

Arenito 2300 – 2700 50 - 180 19 - 20000 0,1

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2.7.3) Brita ou pedra britada:

a) Propriedades físicas:

Média Desvio (%)

Resistência à compressão (MPa) 120* 47
Resistência à abrasão, % 26,3* 16
Massa específica, kg/m3 2698 2
Resistência ao choque, % 16,7 24
Porosidade, % 0,6* 15
Absorção de água, % 0,26 30
Grãos cubóides, % 79 6
Material pulverulento, % 0,28 38
Argila em torrões, % 0 -
Partículas macias e friáveis, % 1,36 118
Resistência aos sulfatos, % 0,33 69
* O granodiorito gnáissico apresenta desvios em relação às demais pedreiras nas seguintes características:
resistência à compressão: 81 MPa; resistência à abrasão: 41,3%; porosidade: 1,0%. Estes valores não foram, naturalmente,
considerados para o cálculo das médias citadas na tabela acima e marcadas com um asterisco.

A compacidade de um agregado depende, primeiramente, de sua distribuição granulométrica e,

em seguida, da forma dos grãos, que, por sua vez, é função da natureza da rocha e, no caso dos
agregados industrializados, do tipo dos britadores. Na pedra britada, verifica-se que todas as
graduações provenientes de uma mesma rocha têm praticamente a mesma compacidade.

Densida Massa unitária (kg/dm3) Desvio padrão (%) Compa-

Rocha de
cidade
(kg/dm3) P1 P2 P3 P4 Média P1 P2 P3 P4 Média

Granito 2,660 1,37 1,38 1,37 1,38 1,357 0,7 0,6 0,9 0,4 0,4 0,517

Granito
2,768 1,45 1,48 1,44 1,45 1,455 - - - 0,526
Gnáissico

Basalto 2,742 1,41 1,41 1,41 - 1,41 2,7 3,8 4,4 - 3,4 0,514

b) Usos

A NBR 7211, que padroniza a pedra britada nas dimensões hoje consagradas pelo uso, trata de
agregado para concreto. Não obstante isso, e apesar de as curvas granulométricas médias dos
agregados comerciais não coincidirem totalmente com as curvas médias das faixas da Norma,
emprega-se o agregado em extensa gama de situações:

- concreto de cimento: o preparo de concreto é o principal campo de consumo da pedra britada.

São empregados principalmente o pedrisco, a pedra 1 e a pedra 2. É também usado o pó de
pedra, apesar de ter ele distribuição granulométrica não coincidente com a do agregado miúdo

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padronizado para concreto (areia). A tecnologia do concreto evoluiu, de modo que o pó de pedra
é usado em grande escala.

- Concreto asfáltico: o agregado para concreto asfáltico é necessariamente pré-dosado,

misturando-se diversos agregados comerciais. Isto se deve ao ter ele de satisfazer peculiar forma
de distribuição granulométrica. São usados: fíler, areias, pedras 1, 2 e 3.

- Argamassas: em certas argamassas de enchimento, de traço mais apurado, podem ser usados a
areia de brita e o pó de pedra.

- Pavimentos rodoviários: para este emprego, a NBR 7174 fixa três graduações para o
esqueleto e uma para o material de enchimento das bases de macadame hidráulico, graduações
estas que diferem das pedras britadas.

- Lastro de estradas de ferro: este lastro está padronizado pela NBR 5564, e consta
praticamente de pedra 3.

- Aterros: podem ser feitos com restolho, obtendo-se mais facilmente, alto índice de suporte do
que quando se usam solos argilosos.

- Correção de solos: usa-se o pó de pedra para correção de solos de plasticidade alta.

2.8) Agregados Industrializados:

2.8.1) Agregados Leves:

a) Argila expandida: a argila é um material muito fino, constituído de grãos lamelares de

dimensões inferiores a dois micrômetros, formada, em proporções muito variáveis, de silicato de
alumínio e óxidos de silício, ferro, magnésio e outros elementos. Para se prestar para a produção
de argila expendida, precisa ser dotada da propriedade de piroexpansão, isto é, de apresentar
formação de gases quando aquecida a altas temperaturas (acima de 1000oC). Nem todas as
argilas possuem essa propriedade.
O principal uso que se faz da argila expandida é como agregado leve para concreto, seja concreto
de enchimento, seja concreto estrutural ou pré-moldados – com resistência de até fck30MPa. O
concreto de argila expandida, além da baixa densidade de 1,0 a 1,8, apresenta muito baixa
condutividade térmica – cerca de 1/15 da do concreto de britas de granito.
Blocos e painéis pré-moldados usando argila expandida prestam-se bem a ser usados como
isolantes térmicos ou acústicos, no que são auxiliados pela baixa densidade do material, que
pode variar de 6 a 15 kN/m3, contra 26 do concreto de brita de granito ou de basalto.

b) Escória de alto-forno: é um resíduo resultante da produção de ferro gusa em altos-fornos,

constituído basicamente de compostos oxigenados de ferro, silício e alumínio.
A escória simplesmente resfriada ao ar, ao sair do alto forno (escória bruta), uma vez britada,
pode produzir um agregado graúdo. Normalmente, após receber um jato de vapor, a escória é
resfriada com jatos de água fria, produzindo-se, então, a escória expandida, de que resulta um
agregado da ordem de 12,5/32mm. Quando é imediatamente resfriada em água fria, resulta a
escória granulada, que permite obter um agregado miúdo de graduação 0/4,8mm,
aproximadamente.
A escória granulada é usada na fabricação do cimento Portland de alto-forno. Usa-se a escória
expandida como agregado graúdo e miúdo no preparo de concreto leve em peças isolantes

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térmicas e acústicas, e também em concreto estrutural, com resistência a 28 dias da ordem de 8-

20 MPa e densidade da ordem de 1,4.

c) Vermiculita: é um dos muitos minérios da argila. A vermiculita expandida tem os mesmos

empregos da argila expandida.

2.8.2) Agregados Pesados:

a) Hematita: a hematita britada constitui os agregados miúdo e graúdo que são usados no preparo
do concreto de alta densidade (dito “concreto pesado”) destinado à absorção de radiações em
usinas nucleares (escudos biológicos ou blindagens). O grau de absorção cresce com o aumento
da densidade do concreto

b) Barita: pela sua alta densidade, a barita também é usada no preparo de concretos densos.

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2.9) Exigências normativas da NBR 7211:

2.9.1) Granulometria: define a proporção relativa, expressa em porcentagem, dos diferentes

tamanhos de grãos que se encontram constituindo um todo. Pode ser expressa pelo material que
passa ou pelo material retido por peneira e acumulado.
A granulometria dos agregados é característica essencial para estudo das dosagens do
concreto.
Para caracterizar um agregado é, então, necessário conhecer quais são as parcelas
constituídas de grãos de cada diâmetro, expressas em função da massa total do agregado. Para
conseguir isto, divide-se, por peneiramento, a massa total em faixas de tamanhos de grãos e
exprime-se a massa retida de cada faixa em porcentagem da massa total.

a) Peneiras (Série Normal e Série Intermediária): conjunto de peneiras sucessivas, que

atendem a NBR 5734, com as seguintes aberturas discriminadas:

PENEIRAS
Série Normal Série Intermediária
76 mm -
- 64 mm
- 50 mm
38 mm -
- 32 mm
- 25 mm
19 mm -
- 12,5 mm
9,5 -
- 6,3
4,8 mm -
2,4 mm -
1,2 -
0,600 -
0,300 -
0,150 -

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b) Limites granulométricos do agregado miúdo

Porcentagem, em massa, retida acumulada na peneira ABNT, para a

Peneira ABNT
Zona 1 Zona 2 Zona 3 Zona 4
(muito fina) (fina) (média) (grossa)
9,5 mm 0 0 0 0
6,3 mm 0a3 0a7 0a7 0a7
4,8 mm 0 a 5* 0 a 10 0 a 11 0 a 12
2,4 mm 0 a 5* 0 a 15* 0 a 25* 5* a 40
1,2 mm 0 a 10* 0 a 25* 10* a 45* 30* a 70
0,6 mm 0 a 20 21 a 40 41 a 65 26 a 85
0,3 mm 50 a 85* 60* a 88* 70* a 92* 80* a 95
0,15 mm 85** a 100 90** a 100 90** a 100 90** a 100

* Pode haver uma tolerância de até um máximo de cinco unidades de porcento em um só dos limites
marcados com o * ou distribuídos em vários deles.

** Para agregado miúdo resultante de britamento, este limite pode ser 80.

c) Limites granulométricos do agregado graúdo

A NBR 7211 classifica os agregados graúdos segundo a tabela abaixo:

Porcentagens retidas acumuladas

Peneiras Classificação (Graduação)
0 1 2 3 4
76 - - - - 0
63 - - - - 0 - 30
50 - - - 0 75 – 100
38 - - - 0 – 30 90 – 100
32 - - 0 75 – 100 95 – 100
25 - 0 0 – 25 87 – 100 -
19 - 0 - 10 75 – 100 95 – 100 -
12,5 0 - 90 – 100 - -
9,5 0 – 10 80 – 100 95 – 100 - -
6,3 - 92 – 100 - - -
4,8 80 – 100 95 – 100 - - -
2,4 95 – 100 - - - -

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d) Módulo de finura (Mf): é a soma das porcentagens retidas acumuladas em massa de um

agregado, nas peneiras da série normal, dividida por 100.

Exemplo:

MATERIAL
PENEIRAS (mm) % SIMPLES % ACUMULADO
RETIDO (g)
4,8 30 3 3
2,4 70 7 10
1,2 140 14 24
0,6 320 32 56
0,3 300 30 86
0,15 120 12 98
Fundo 20 2 100

 = 1000g  = 100%

3  10  24  56  86  98
Mf   2,77
100

Obs. Na tabela anterior todas as peneiras são da série normal, por isso para o cálculo do
módulo de finura somou-se todos os percentuais retidos acumulados. Atenção!

Os módulos de finura para a areia, variam entre os seguintes limites:

Muito fina: MF < 1,71

Fina: 1,72 < MF < 2,11
Média: 2,12 < MF < 2,71
Grossa: MF > 2,71

A Norma estabelece que os agregados miúdos devem se enquadrar em uma das faixas
granulométricas e que a variação máxima do módulo de finura seja 0,2.

e) Dimensão Máxima (Dm) : grandeza associada à distribuição granulométrica do agregado,

correspondente à abertura de malha quadrada, em mm, da peneira listada na tabela 6, à qual
corresponde uma porcentagem retida acumulada igual ou imediatamente inferior a 5% em
massa.

Na tabela acima, o diâmetro máximo do agregado é 4,8 mm, pois é na peneira 4,8 mm que
o percentual retido acumulado é igual ou imediatamente inferior a 5%.

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 Exercício:

1) Na folha anexa, traçar a curva granulométrica do agregado que teve as seguintes massas retidas
nas peneiras (em mm): 25 (850g); 19 (2150 g); 12,5 (3300 g); 9,5 (2900 g); 6,3 (500 g); de 4,8 a
0,15 (0 g) e no fundo (300 g). Calcular o módulo de finura e a dimensão máxima.

Solução:

Material retido
Peneiras (mm) % simples % acumulado
(g)
25 850 8,5 8,5
19 2150 21,5 30
12,5 3300 33 63
9,5 2900 29 92
6,3 500 5 97
4,8 0 0 97
2,4 0 0 97
1,2 0 0 97
0,6 0 0 97
0,3 0 0 97
0,15 0 0 97
Fundo 300 3 100
10000

DM = 32 mm

30  92  97  97  97  97  97  97
Mf =  7,04
100

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Curva Granulométrica

8 4 1/4" 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/4" 1 1/2" 2" 2 1/2" 3"
100

90

80
Percentagem Retida Acumulada

70

60

50

40

30

20

10

0
2,4 4,8 6,3 9,5 12,5 19 25 32 38 50 64 76

Aberturas ABNT

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2.9.2) Forma dos grãos: os grãos dos agregados não tem forma geometricamente definida.

a) Quanto às dimensões:

Com relação ao comprimento (l), largura (l) e espessura (e), os agregados classificam-se em
alongados, cúbicos, lamelares e discóides, conforme sejam as relações entre as três
dimensões, que definem o coeficiente de forma.

Calcários estratificados, arenitos e folhelho tendem a produzir fragmentos alongados e

achatados, especialmente quando são usados britadores de mandíbula no beneficiamento.
Aquelas partículas cuja espessura é relativamente pequena em relação as outras duas dimensões
são chamadas de lamelares ou achatadas, enquanto aquelas cujo comprimento é
consideravelmente maior do que as outras duas dimensões são chamadas de alongadas.

Tabela 5
Coeficiente de forma

Cascalho e areia Material de britagem

Alongado c/l ~1,5 – l/e ~ 1,5 c/l ~ 2 – l/e ~ 2
Cúbico c/l ~ 1,5 – l/e ~ 1,5 c/l ~ 2 – l/e ~ 2
Lamelar c/l ~ 1,5 – l/e ~ 1,5 c/l ~ 2 – l/e ~ 2
Discóide c/l ~ 1,5 – l/e ~ 1,5 c/l ~ 2 – l/e ~ 2

c  2
 l

 Recomenda-se que:  l  2
e

c  l  6e

 Admite-se no máximo 15% dos grãos de uma amostra não atendendo as relações acima.

Características dos agregados de acordo com a forma dos grãos:

Índice de forma (NBR 7809) – é a relação entre a maior dimensão c (comprimento) e a menor
dimensão e (espessura), determinadas por meio de paquímetros (I = c/e). O índice de um
agregado é a média ponderada dos índices de 200 grãos obtidos de uma amostra quarteada.

Os grãos cubóides tem I variando entre 0,25 e 0,30; para os grãos lamelares, I  0,05 e para os
alongados, I = 0,64; para uma esfera, I = 1,0.

Coeficiente volumétrico (AFNOR) – é a relação do volume V do grão e o da esfera de

diâmetro d, sendo d a maior dimensão do grão.

É expresso por: I = 6V = 1,9 V

d3 d3
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Esta definição aplica-se apenas a grãos de diâmetro superior a 6,3mm.

 V 
Para todo o agregado, o coeficiente é dado C  1,9   por:
  d3 
 

Recomenda-se Cv  0,20.

No que se refere à textura superficial do agregado, a sua avaliação é feita pelo grau de
polimento ou rugosidade da superfície da partícula, sendo função principalmente da dureza,
tamanho do grão e das características dos poros da rocha matriz. Também as ações mecânicas
externas colaboram para o aumento ou diminuição da rugosidade.
Normalmente a simples inspeção visual é uma solução bem eficaz para a avaliação da textura
superficial, uma vez que os métodos da medida da rugosidade são muito laboriosos e pouco
difundidos.

Quanto à influência da forma e textura superficial do agregado nas propriedades do concreto, a

trabalhabilidade e as resistências mecânicas parecem ser as mais afetadas.
No que diz respeito às resistências mecânicas do concreto endurecido, observou-se que a forma
da partícula e a sua textura superficial exercem aí grande influência. A resistência à tração na
flexão é mais afetada do que à compressão, e os efeitos da forma e textura tornam-se
particularmente significantes no caso de concretos de alta resistência, típicos de pavimentos.

b) Quanto à conformação da superfície:

* Partículas formadas por desgaste superficial contínuo tendem a ser arredondadas, pela perda de
vértices e arestas, como é o caso das areias e seixos rolados formados nos leitos dos rios, e
também nos depósitos eólicos em zonas marítimas, tendo geralmente uma forma bem
arredondada. Agregados de rochas britadas possuem vértices e arestas bem definidos e são
chamados angulosos.

- angulosos: quando apresentam arestas vivas e pontas (britas);

- arredondados: quando não apresentam arestas vivas (seixos).

c) Quanto à forma das faces:

- conchoidal: quando tem uma ou mais faces côncavas;

- defeituoso: quando apresentam trechos convexos.

A forma dos grãos tem efeito importante no que se refere à compacidade, à trabalhabilidade e ao
ângulo de atrito interno.

A influência da forma é mais acentuada nos agregados miúdos. Argamassas de revestimento, por
exemplo, se preparadas com areia artificial, ficam tão rijas que não se podem espalhar com a
colher, constituindo o que se chama de argamassas duras.

Os agregados naturais tem grãos cubóides, de superfície arredondada e lisa, contra as superfícies
angulosas e extremamente irregulares dos grãos dos agregados industrializados. Apresentam,
além disso, maior resistência à desgraduação (alteração da distribuição granulométrica por
quebra de grãos). O cascalho apresenta 92,28% de grãos cúbicos, contra 70 a 90% na brita de
basalto. Tornam as argamassas mais trabalháveis que os artificiais.

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Nos agregados artificiais, a forma dos grãos depende da natureza da rocha e do tipo de britador. O
granito produz grãos de melhor forma que o basalto, que produz apreciável quantidade de grãos
lamelares.

Concretos preparados com agregados de britagem exigem 20% mais água de amassamento do que
os preparados com agregados naturais, sendo os grãos lamelares os mais prejudiciais. Apesar disso,
concretos de agregados de britagem têm maiores resistências ao desgaste e à tração, devido a maior
aderência dos grãos à argamassa.

2.9.3) Substâncias nocivas: são aquelas existentes nas areias ou britas que podem afetar alguma
propriedade desejável no concreto fabricado com tal agregado.

a) Reatividade Álcali-Agregado (ou Reatividade Potencial)  as reações álcali-agregado são

processos químicos que envolvem os álcalis do cimento e agregados cujas características
minerais ou texturais os tornam reativos. Seus produtos são géis alcalinos e materiais cristalinos
expansivos que, desenvolvendo-se em fissuras e vazios da argamassa e, eventualmente, dos
agregados, promovem a abertura e propagação das descontinuidades, com conseqüente aumento
da permeabilidade e diminuição da resistência química do concreto a agentes externos.
Por serem processos químicos favorecidos pela variação de umidade, ocorrem
preferencialmente em concretos de barragens.
A caracterização das reações álcali-agregado através de seus produtos permite avaliar o grau de
comprometimento da estrutura e balizar eventuais ações para minimização dos danos
decorrentes.
Experimentalmente, o teor máximo de álcalis para os cimentos é determinado em 0,6% quando
os agregados utilizados para produção de concretos contiverem tais minerais.

b) Teor de cloretos (encontrados nas areias de dunas e praias)  os cloretos têm efeito danoso
em concretos destinados à estruturas armadas, porém são utilizados como aceleradores de pega.
O cloreto ataca o aço das armações de modo que a seção reta de uma barra pode crescer até 16
vezes o tamanho original, lascando o concreto e expondo a armação, reduzindo a capacidade de
trabalho das peças estruturais. O teor máximo de cloreto de sódio é 0,08% do peso da areia.

c) Argila em torrões  partículas presentes nos agregados, suscetíveis de serem desfeitas pela
pressão entre os dedos polegar e indicador, (nos agregados miúdos o máximo é de 1,5%, em peso
seco)

d) Material pulverulento  material impalpável que pode ser encontrado na superfície dos grãos do
agregado graúdo, o qual pode prejudicar a aderência da argamassa, reduzindo o desempenho do
concreto. Nos concretos submetidos ao desgaste superficial, o percentual máximo em peso de
material pulverulento é de 3,0% e para os demais concretos, 5%.

e) Materiais friáveis e materiais carbonosos  (constituídos de partículas de carvão, madeira e

matéria vegetal sólida, é permitido um máximo de 0,5% para concretos onde a aparência é
importante e de 1,0 % para os demais concretos), assim como a argila em torrões pode desfazer-se
com a pressão dos dedos.

f) Fragmentos macios e friáveis: alteram a distribuição granulométrica e introduzem material de

alta absorção de água, o que altera a trabalhabilidade e a resistência do concreto.

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g) Óleos: podem atacar quimicamente o concreto. Penetram nos poros do concreto seco e, por sua
ação lubrificante reduzem a resistência do mesmo, podem destruir a aderência entre a argamassa, os
grãos e a armação, resultando na desagregação do concreto.

2.10) Umidade e inchamento do agregado miúdo

a) Umidade:

Os vazios do agregado miúdo podem tornar-se parcial ou totalmente cheios de água. Se

parcialmente cheios, o agregado diz-se úmido se, completamente cheios, o agregado diz-se
saturado. A absorção de água é devida aos poros existentes no material dos grãos.

Condições de umidade dos Agregados:

De acordo com a figura acima, podemos descrever:

- agregado seco em estufa: isento de umidade livre, quer seja na superfície externa ou
umidade interna, expelidas pelo calor. Toda a água “evaporável” do agregado foi
removida pelo aquecimento a 100oC.
- agregado seco ao ar: sem umidade superficial, mas com alguma umidade interna;
- agregado saturado com superfície seca (sss): o agregado é considerado na condição de
sss quando, durante o amassamento, não absorver nenhuma parte da água adicionada
nem contribuir com nenhuma de sua água contida na mistura. Qualquer agregado na
condição de sss possui água absorvida (água mantida à superfície por ação físico-
química) na sua superfície, desde que esta água não possa ser removida facilmente do
agregado. Esta condição (sss) também pode ser descrita como sendo a fase em que todos
os poros permeáveis estão preenchidos e não há um filme de água na superfície;
- agregado saturado: com água livre em excesso, o que contribui para alterar o teor de
água da mistura (há umidade livre na superfície do agregado).

Capacidade de absorção: é a quantidade total de água requerida para trazer um agregado da

condição seca em estufa para a condição sss.

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Absorção efetiva: é definida como a quantidade de água requerida para trazer o agregado da
condição seca ao ar para a condição sss.

Umidade superficial: é a quantidade de água em excesso além da requerida para a condição sss
(veja adiante mais alguns detalhes).

A absorção e a umidade superficial do agregado são de grande importância nas pesquisas de

concreto, pois estão diretamente ligadas à quantidade de água de amassamento. Para um mesmo
agregado, maior absorção indica maior porosidade, maior grau de alteração e menor massa
específica.

Para efeito de dosagem, caracterização de propriedades e fabricação de concreto, o agregado deve

ser considerado na condição de saturado com superfície seca (sss), que é a condição em que não
absorve nem libera água livre em sua superfície, não alterando assim a quantidade de água de
amassamento do concreto.

A umidade dos agregados miúdos nos canteiros de obra varia de 2 a 7%, correspondendo ao
inchamento que pode variai de 20 a 30% e que depende também da granulometria do material.

b) Inchamento nos agregados miúdos:

Nos agregados miúdos, os tamanhos dos vazios podem ser da ordem, ou até menores, que a
espessura da película de água de adsorção (água que adere às superfícies dos grãos). Por isso, o
agregado pode ter seus grãos afastados uns dos outros pela película de água. É o fenômeno do
inchamento. Nos agregados graúdos, os tamanhos dos vazios são muito maiores que a espessura da
película de água, não ocorrendo o inchamento. Podemos então dizer que inchamento é o aumento
de volume que sofre a areia seca ao absorver água. Esse fenômeno deve ser levado em consideração
na medida do volume da areia para os traços de concreto em volume. O efeito do inchamento da
areia pode influir em até 30% na medição de seu volume. Traçando-se a curva de inchamento da
areia que está sendo utilizada numa obra, pode-se conhecer a qualquer momento o seu inchamento
com a determinação da umidade. A curva terá a seguinte função:
I  f(h) em porcentagem

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Inchamento da areia em função da umidade

Algumas fórmulas para o cálculo de umidade e inchamento nos agregados miúdos:

Págua h% = percentual de umidade

h%   100 Págua  Pah  Pas
Pareia seca I% = percentual de inchamento
Vah= volume de areia úmida
Vas = volume de areia seca
h Pah = peso de areia úmida
Ch   h 
100 Pah  Pas  1   Pas = peso de areia seca
 100  das = massa unitária da areia seca
dah = massa unitária da areia úmida
Vah  Vas  I  Ci = coeficiente de inchamento
Ci  Vah  Vas  1  
Vas
 100  Ch = coeficiente de umidade

Vah  Vas d as
I%   100 Ci  (1  C h )  1
Vas d ah

Pah Pas
Vah  Vas 
d ah d as

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c) Inchamento Máximo e Umidade Crítica

A figura abaixo mostra o que ocorre com a areia absolutamente seca (h=0,00%) ao absorver água.

C = Inchamento Crítico
B = Define a Umidade Crítica

Observações sobre o gráfico acima:

 Considerando o crescimento do teor de umidade a partir do valor nulo, verificamos que o

coeficiente de inchamento cresce rapidamente, no entanto tal crescimento anula-se ao ser atingido
um determinado teor de umidade, o que depende da natureza e da granulometria da areia.
 Quando o teor de umidade aumenta ainda mais a partir deste ponto, o coeficiente de inchamento
diminui até alcançar um valor limite, quando a areia não mais absorve água (areia saturada). No
caso do gráfico acima, o máximo valor de I, foi alcançado com 6% de umidade, o chamaremos
então de inchamento máximo (pelo gráfico I=1,40).
 Conceituamos de umidade crítica o teor de umidade a partir do qual o crescimento do coeficiente
de inchamento é muito pequeno.

Segundo a NBR 6467, para calcularmos a umidade crítica e o inchamento crítico devemos proceder
da seguinte maneira:

 Ligamos o ponto A à origem das coordenadas;

 Traçamos a reta DB paralela à AO e tangente à curva do inchamento, obtendo-se o ponto B, o
qual define a umidade crítica (B = 4,2%);
 para obter o ponto C sobre a curva do inchamento, o qual define o inchamento crítico, traçamos
uma reta perpendicular ao eixo x, na direção do ponto B.

Denominaremos inchamento médio o valor do inchamento igual à média aritmética dos valores do
inchamento máximo (1,40) e o correspondente ao do ponto C (1,38), portanto o inchamento médio
será 1,39.

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2.11) Outros índices de qualidade:

a) Resistência à Tração: a resistência à tração também depende da direção do esforço,

relativamente ao veio da pedra. É determinada pelo ensaio diametral, em que um corpo-de-prova
cilíndrico é submetido a um esforço perpendicular ao eixo do cilindro. Sua ordem de grandeza
oscila de 10 a 15 MPa.

b) Esmagamento: quando o agregado é submetido à compressão, os grãos podem se fraturar,

alterando a distribuição granulométrica. O ensaio de esmagamento, conforme a NBR 9938,
submete o agregado 9,5/12,5 a um esforço de compressão de 21,5 MPa, causando o fraturamento
dos grãos assim como o arredondamento de pontas e arestas, dependendo da friabilidade do
material ensaiado.

c) Resistência ao choque: o ensaio consiste em deixar cair sobre o corpo-de-prova (cubo de 4 cm

de lado) um peso de 45 N (4,5 kg) tantas vezes quantas necessárias para esmagar o choque. Nas
alvenarias, resistências da ordem de 1 kJ/m2 (102 kgm/m2) são mais do que suficientes; nas guias
de calçadas devem ser da ordem de 1530 kgm/cm2).

d) Friabilidade: tendência do material a se desagregar quando submetido a tensão, mesmo

moderada. Alguns fragmentos de alteração de granito são muito friáveis, esmigalham-se
facilmente.

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2.12) Leituras Complementares:

Argamassas

A eficiência de uma argamassa, seja para alvenaria, revestimento ou piso, depende da qualidade da cal e
areia, como também da aplicação de traços certos para cada serviço específico.
O costume nas obras é usar alguns poucos traços diferentes para uma variedade de serviços, adicionando
uma quantidade maior ou menor de cimento.

Os constituintes:

a) Cimento: deve ser de fabricação recente, indicadas as quantidades em sacos de 50 kg.

b) Cal: com poucas exceções de obras menores, usa-se quase exclusivamente cal hidratada, em sacos de 20 quilos.

c) Areia: já que para os diversos tipos de aplicação das argamassas usam-se areia limpa de granulação fina,
média, grossa ou média comum, contendo um pouco de argila e impureza, a quantidade a ser usada também
depende do grau de umidade da areia, nas dosagens das argamassas. Em seguida são usadas as designações dos
diversos tipos de areia:
G = grossa
M = média
F = fina (peneirada)
C = comum
L = lavada

A quantidade de areia pode ser indicada em altura de caixas (padiolas) com base de 45 x 35 cm. Para
facilitar a medida de 1/2 caixa, marcar internamente a metade da altura com uma ripa triangular.
O grau de umidade da areia pode ser considerado seco quando esta ficou muito tempo exposta ao sol ;
com 3% de umidade, quando a areia com sua umidade original estava depositada em tempo nublado; e 5% de
umidade em tempo chuvoso.
A umidade é medida em relação ao peso da areia seca.

Preparação da argamassa:

As argamassas devem ser preparadas mecanicamente ou manualmente quando a quantidade for

insuficiente para justificar o uso de um misturador.
O amassamento precisa ser contínuo e durar um minuto e meio, a contar do momento em que todos os
componentes da mistura, inclusive a água, tenham sido lançados no misturador.
O amassamento manual é feito em masseiras, tabuleiros ou superfícies planas impermeáveis e resistentes.
Mistura-se normalmente a seco os agregados, revolvendo-se os materiais com pá, até que a mescla adquira
coloração uniforme.
Dá-se então à mistura forma de cone e adiciona-se, paulatinamente, a água necessária no centro da
cratera assim formada. O amassamento é processado com o devido cuidado para se evitar perda de água ou
segregação dos materiais, até se conseguir uma massa homogênea de aspecto uniforme e consistência plástica
adequada.
Serão preparadas quantidades de argamassa na medida das necessidades dos serviços a executar em cada
etapa, de maneira a evitar o endurecimento antes do emprego.
As argamassas contendo cimento devem ser usadas dentro de duas horas e meia, a contar do primeiro
contato do cimento com água. Nas argamassas de cal, contendo pequena proporção de cimento, a sua adição se
realiza no momento do emprego.
Não utilizar argamassa que apresente vestígios de endurecimento. É expressamente vedado reamassá-la.
Não é admitido mesclar o cimento Portland com gesso, dada a incompatibilidade desses materiais.
Argamassas de gesso necessitam de um aditivo retardador de pega.

Esta leitura complementar foi retirada do livro

“Manual Prático de Materiais de Construção”
do autor Ernesto Ripper, editora Pini.

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Falando um pouco sobre areia para concreto

Deve-se dar especial atenção ao uso dos agregados no concreto e nas argamassas, considerando que o maior
volume destes elementos importantes de uma construção é formado por estes agregados, que são materiais menos
homogêneos, usados no canteiro de obra.

Além da necessidade de verificar a qualidade da matéria-prima e da escolha das dimensões e das proporções
entre miúdos e graúdos, uma especial atenção deve ser dada às impurezas ainda que admissíveis, conforme suas
quantidades e as diversas aplicações.

As impurezas podem ser húmus, torrões de argila, ramos, carvão, .... Húmus prejudica a pega e o
endurecimento do concreto, diminuindo sua resistência. O ácido húmico neutraliza a água da argamassa e forma
uma película sobre os grãos de areia, diminuindo a aderência com a pasta de cimento ou cal. Torrões de argila têm
pouca resistência e originam vazios que diminuem a resistência do concreto e a eficiência da argamassa. Carvão
pode intumescer (endurecer), rachar e desagregar o concreto e perturbar o endurecimento do concreto e
argamassa. Veremos adiante um pouco mais sobre as impurezas nos agregados-

Areia para concreto

A areia para concreto deve ser grossa, lavada e limpa. A areia fina não é recomendável, pois compromete a
resistência do concreto.

Além das impurezas já assinaladas, não deve haver mica e partículas vegetais. Impurezas com teor maior do
que 3% em volume, sendo material carbonoso no máximo 1%, para concreto comum, e 0,5% para concreto
aparente, prejudicam a qualidade do concreto.

A cor escura da areia é indício de material orgânico, exceto quando esta se origina de rochas escuras. Antes do
uso da areia, deve-se diariamente verificar o seu teor de umidade, para determinar a variação da quantidade de
areia e da água a ser usada na dosagem. Veja abaixo:

- Quando a areia chega do porto em tempo seco, pode-se considerar o aumento do volume da areia em 3%, em
tempo chuvoso, em 5%.

- No caso de concreto aparente, deve-se usar sempre a mesma qualidade de areia e do mesmo fornecedor, para
evitar alteração da coloração do concreto aparente.

- Argila e silte envolvem os grãos dos agregados, formando películas que não se separam durante a mistura,
reduzindo a aderência entre a pasta e a areia, em detrimento da resistência do concreto e aumentando sua
retração,

Quanto ao transporte:

No recebimento da areia deve-se considerar que, durante o transporte no caminhão, a areia se assente,
diminuindo o volume a fornecer. Por esse motivo o pessoal do caminhão revolve a areia antes de chegar ao
canteiro. Assim sendo, não se pode calcular a quantidade certa em volume de areia fornecida. O volume de areia
deve ser medido na boca da betoneira.

A descarga deve ser feita diretamente na boca larga dos depósitos de agregados.

Quanto a estocagem:

O depósito de areia deve ser feito em terreno seco e plano, com proteção contra invasão de água durante as
chuvas. Para não dispersar areia, recomenda-se fazer em volta deste depósito uma barreira de tábuas. Se houver
chuvas fortes e prolongadas, convém cobrir a areia com uma manta plástica.

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 GABARITO DO EXERCÍCIO:
1ª Questão)

Massa da amostra Massa da amostra

a) M.E.   Volme de cheios 
Volume de cheios Massa específica
Pesoareia úmida (Pah)
Pesoareia seca (Pas) 
h
1
100

80 80 80
Pas     77,67kg de areia seca
h 3 1,03
1 1
100 100

Massa areia seca 77,67kg

Volume de areia seca (Vas)    29,31dm3
Massa específica 2,65kg
dm3

Pesode água (Pa)  Pah  Pas  80  77,67  2,33 kg água

Volume total de água (Va) 12  2,33  14,33dm

Volume de cimentoVc  
Massa de cimento 25 kg
  8,06dm3
Massa específica 3,10 kg
dm3
Volume total de argamassa  Vc  Vas  Va  8,06  29,31 14,33  51,7 dm3  0,0517m3

água 14,33
b) Relação a    0,57
c cimento 25

d) Para produzir 51,7 dm3 de argamassa, necessitamos de 77,67 kg de areia seca.

51,7 dm3 de argamassa  77,67 kg de areia seca

5170 dm3  7767 kg de areia seca 5170 dm3 = 5,17 m3

Para calcularmos o volume de areia seca , basta dividirmos a massa de areia pela sua massa unitária:

Vas = 7767 / 1,50 = 5178 dm3 = 5,178 m3

1 caminhão  5 m3
x caminhão  5,178 m3

x = 1,0356 caminhão.

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BIBLIOGRAFIA:

- Materiais de construção; Falcão Bauer.

- Concreto – Estrutura, propriedades e materiais; Kumar Mehta e Paulo Monteiro.

- Manual prático de Materiais de construção; Ernesto Ripper; Editora Pini.

- Normas Técnicas (NBR 7211)

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