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UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS
ESCOLA DE ENGENHARIA
Depto. de Engenharia de Materiais e Construção
Curso de Especialização em Construção Civil
Monografia
"DETERIORAÇÃO DAS ESTRUTURAS DE CONCRETO ARMADO –

ESTUDO DE CASO"
Autor: Maurício Ruas Gouthier dos Santos

Orientador: Prof. Aldo Giuntini de Magalhães, D.Sc.
Janeiro/2012
ii
Maurício Ruas Gouthier dos Santos
“DETERIORAÇÃO DAS ESTRUTURAS DE CONCRETO ARMADO –

ESTUDO DE CASO"
Monografia apresentada ao Curso de Especialização em Construção Civil

da Escola de Engenharia da UFMG
Ênfase: Gestão e Tecnologia na Construção Civil

Orientador: Prof. Aldo Giuntini de Magalhães, D.Sc.
Belo Horizonte / MG
Escola de Engenharia da UFMG
2012
iii
“Todo aquele, pois, que escuta estas minhas palavras e as

pratica, assemelhá-lo-ei ao homem prudente, que edificou a
sua casa sobre a rocha; e desceu a chuva, e correram os rios,
e assopraram ventos e combateram aquela casa, e não caiu,
porque estava edificada sobre a rocha”.
Evangelho segundo Mateus, capítulo 7, versículos 24 e 25.
In: BÍBLIA SAGRADA – traduzida em português por João

Ferreira de Almeida. Edição revista e corrigida na grafia
simplificada. 2ª ed. São Paulo: Geográfica, 2001.
iv
A Ti meu DEUS, meu SENHOR, minha ROCHA....

....a Ti dedico este trabalho.
v
AGRADECIMENTOS
Em primeiro lugar, ao Mestre da Vida: Senhor Jesus, autor e consumador da minha fé.
Aos meus amados pais, Maurício e Tânia, pelo amor, carinho, apoio e excelente
educação a mim transmitidos ao longo de todas as etapas da minha vida. À minha
irmã Érika, pela boa vontade em me auxiliar na revisão deste trabalho.
Ao meu caríssimo orientador, amigo e professor Aldo Giuntini, pela valiosa orientação,
pelos conselhos e pelo grande incentivo na minha carreira profissional.
À professora Maria Teresa Paulino Aguilar, pelo incentivo na minha carreira

acadêmica, e por me ensinar a enxergar a engenharia sob o olhar de um cientista.
Aos professores e engenheiros-patologistas de concreto: José Eduardo de Aguiar e

Abdias Magalhães Gomes, pela preciosa colaboração neste trabalho. Obrigado por
compartilharem a experiência e o conhecimento ao longo desta jornada, bem como
por todo o material didático a mim disponibilizado neste período.
Aos demais professores do Departamento de Engenharia de Materiais e Construção

da UFMG: Antônio Júnior, Cícero Starling, Dalmo Lúcio, Eduardo Arantes e Paulo
Andery, pelos ricos ensinamentos ministrados ao longo desta pós-graduação, os quais
muito contribuíram para minha formação.
Aos colegas do CECC: João Bosco, Joselito Lima e Izabel Anghinetti, pelo empenho
nos trabalhos em grupo, pela amizade e também pelos sonhos compartilhados.
Aos funcionários do DEMC: Ivonete, Marina, Edmílson e Gilmar, pela atenção,

gentileza e disponibilidade em me atender em cada solicitação.
Ao ex-colega de graduação Filipe Fuscaldi, pela ajuda na formatação deste trabalho.
Aos meus queridos “irmãos” da Igreja Cristã Maranata, pelas orações e pelas palavras
de ânimo e de encorajamento nos momentos difíceis.
vi
SUMÁRIO
LISTA DE FIGURAS .................................................................................................. viii
LISTA DE TABELAS ................................................................................................... xi
LISTA DE ABREVIATURAS E NOTAÇÕES .......................................................... xii
RESUMO ...................................................................................................................... xiii
1. INTRODUÇÃO ......................................................................................................... 01
1.1 CONSIDERAÇÕES GERAIS E JUSTIFICATIVA DO TRABALHO ..................................... 01
1.2 OBJETIVO GERAL ...................................................................................................... 02
1.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS........................................................................................... 02
1.4 LIMITAÇÕES DO TRABALHO ..................................................................................... 03
1.5 ESTRUTURA DO TRABALHO ...................................................................................... 03
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ............................................................................... 04

2.1 DURABILIDADE, VIDA ÚTIL E DESEMPENHO DAS ESTRUTURAS .............................. 04
2.2 CONCEITOS BÁSICOS REFERENTES ÀS PATOLOGIA DAS CONSTRUÇÕES................. 06
2.3 PRINCÍPIO FUNDAMENTAL DA DETERIORAÇÃO DO CONCRETO ARMADO .............. 07
2.4 CAUSAS, MECANISMOS E SINTOMAS DA DEGRADAÇÃO DO CONC. ARMADO ......... 09
2.4.1 CAUSAS MECÂNICAS ....................................................................................... 11
2.4.2 CAUSAS FÍSICAS .............................................................................................. 13
2.4.2.1 DESGASTE SUPERFICIAL: ABRASÃO, EROSÃO E CAVITAÇÃO .............. 13
2.4.2.2 CRISTALIZAÇÃO DE SAIS NOS POROS DO CONCRETO ......................... 19
2.4.2.3 RETRAÇÃO HIDRÁULICA DO CONCRETO FRESCO ............................... 20
2.4.2.4 GRADIENTE TÉRMICO DO CONCRETO ................................................. 22
2.4.2.5 AÇÃO DO FOGO.................................................................................... 27
2.4.3 CAUSAS QUÍMICAS .......................................................................................... 30
2.4.3.1 REAÇÃO ÁLCALI-AGREGADO .............................................................. 31
2.4.3.2 HIDRATAÇÃO DO MgO E DO CaO ......................................................... 35
vii
2.4.3.3 ATAQUE DE SULFATOS ........................................................................ 35

2.4.3.4 ATAQUE POR ÁCIDOS .......................................................................... 41
2.4.3.5 ATAQUE POR ÁGUA PURA ................................................................... 44
2.4.3.6 CARBONATAÇÃO ................................................................................. 46
2.4.3.6.1 FATORES INFLUENTES .............................................................. 48
2.4.3.6.2 CÁLCULO DA PROFUNDIDADE ESTIMADA .................................... 55
2.4.3.6.3 MEDIDA DA PROFUNDIDADE ...................................................... 55
2.4.3.7 ATAQUE POR CLORETOS ..................................................................... 57
2.4.3.7.1 TEORIAS PARA O ATAQUE DOS CLORETOS ................................... 60
2.4.3.7.2 MECANISMOS DE TRANSPORTE DOS CLORETOS ............................ 61
2.4.3.7.3 LIMITE CRÍTICO DE CLORETOS .................................................... 65
2.4.3.7.4 FATORES INFLUENTES ............................................................... 66
2.4.3.7.5 MEDIDA DA PROFUNDIDADE ...................................................... 70
2.4.4 CAUSA ELETROQUÍMICA .................................................................................. 71
2.4.4.1 FUNDAMENTOS DA CORROSÃO DO AÇO ............................................... 71
2.4.4.2 PERÍODO DE INICIAÇÃO DA CORROSÃO ................................................ 74
2.4.4.3 PERÍODO DE PROPAGAÇÃO DA CORROSÃO ........................................... 75
2.4.4.4 EFEITOS DA CORROSÃO E SINTOMATOLOGIA TÍPICA ........................... 80
2.4.4.5 MEDIDAS MINIMIZADORAS DOS EFEITOS DA CORROSÃO ..................... 83
2.5 ORIGEM DAS PATOLOGIAS POR FALHAS HUMANAS ............................................... 87
2.5.1 ETAPA DE CONCEPÇÃO E ELABORAÇÃO DOS PROJETOS ............................... 87
2.5.2 ETAPA DE CONTROLE TECNOLÓGICO DOS MATERIAIS ................................ 88
2.5.3 ETAPA DE EXECUÇÃO DA ESTRUTURA .......................................................... 89
2.5.4 ETAPA DE USO E MANUTENÇÃO .................................................................... 90
3. ESTUDO DE CASO ................................................................................................. 92
4. CONCLUSÕES ....................................................................................................... 104
5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................. 105

viii
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1: Dimensões dos poros. .............................................................................................. 08
Figura 2.2: Guarda-rodas rompido por batida de veículos .......................................................... 11
Figura 2.3: Pilares de estacionamento constantemente sujeitos a impactos. ............................ 12
Figura 2.4: Revestimento de borracha para proteger pilares de estacionamento. ..................... 12
Figura 2.5: Desgaste superficial por abrasão em pavimento de concreto. ................................. 14
Figura 2.6: Desgaste por abrasão em pavimento de estacionamento....................................... 14
Figura 2.7: Desgaste superficial por erosão em galeria pluvial em BH (MG). ............................ 16
Figura 2.8: Evolução do desgaste superficial por erosão ........................................................... 16
Figura 2.9: Rebaixo brusco responsável pela implosão de bolhas. ............................................ 17
Figura 2.10: Implosão de minúsculas bolhas próximas à superfície de concreto....................... 18
Figura 2.11: Efeitos da implosão das bolhas de cavitação em bacia de dissipação. ................. 18
Figura 2.12: Fissuração por retração plástica do concreto fresco .............................................. 21
Figura 2.13: Típicas fissuras por retração plástica do concreto fresco ....................................... 21
Figura 2.14: Temperatura de lançamento do concreto. .............................................................. 23
Figura 2.15: Fissuração devido à retração térmica no concreto fresco. ..................................... 23
Figura 2.16: Fissuração por restrição à dilatação térmica do concreto endurecido.................... 25
Figura 2.17: Empenamento de lajes de concreto. ...................................................................... 26
Figura 2.18: Influência da temperatura na resistência do aço. ................................................... 29
Figura 2.19: Ação destruidora do fogo em edifício de concreto armado. ................................... 29
Figura 2.20: Incêndio ocorrido em viaduto em São Paulo .......................................................... 30
Figura 2.21: Desenvolvmento da reação álcali-agregado no concreto. ..................................... 32
Figura 2.22: RAA em blocos de fundação de edifícios em Recife-PE. ....................................... 33
Figura 2.23: Fatores preponderantes na reação álcali-agregado (RAA). ................................... 34
Figura 2.24: Pilar de concreto deteriorado pelo ataque de sulfatos. ........................................... 39
Figura 2.25: Estrutura de concreto armado deteriorada pelo ataque de sulfatos. ...................... 39
Figura 2.26: Influência do cimento na resistência do concreto ao ataque de sulfatos ................ 40
Figura 2.27: Ataque de ácido sulfúrico no interior de tubulação de esgoto. ............................... 43

ix
Figura 2.28: Lixiviação da pasta de cimento. .............................................................................. 45
Figura 2.29: Avanço do processo de carbonatação .................................................................... 48
Figura 2.30: Influência da umidade relativa no grau de carbonatação ....................................... 49
Figura 2.31: Teor de umidade dos poros do concreto. ............................................................... 50
Figura 2.32: Poros secos, ou baixa UR do ambiente: não ocorre carbonatação........................ 50
Figura 2.33: Poros saturados: avanço da frente de carbonatação é mínimo. ............................ 51
Figura 2.34: Poros parcialmente preenchidos com água ............................................................ 51
Figura 2.35: Influência do tipo e quantidade de cimento na carbonatação ................................. 52
Figura 2.36: Influência da relação a/c sobre a profundidade de carbonatação .......................... 53
Figura 2.37: Influência do período de cura inicial na carbonatação ............................................ 54
Figura 2.38: Representação esquemática da carbonatação em uma fissura............................. 54
Figura 2.39: Fenolftaleína aplicada em corpo de prova .............................................................. 56
Figura 2.40: Avanço da carbonatação, indicada por fenolftaleína. ............................................. 57
Figura 2.41: Penetração de cloretos em concreto submetido à umidade ................................... 59
Figura 2.42: Formas de apresentação dos íons cloreto na estrutura do concreto...................... 60
Figura 2.43: Transporte de íons cloretos via absorção capilar ................................................... 62
Figura 2.44: Transporte de íons cloretos via difusão iônica. ....................................................... 63
Figura 2.45: Transporte de íons cloretos via permeabilidade .................................................... 64
Figura 2.46: Atuação simultânea de diversos mecanismos de transporte de cloretos ............... 65
Figura 2.47: Efeito da relação a/c sobre a carga total passante de cloretos. ............................. 68
Figura 2.48: Corrosão das armaduras de concreto armado por ataque de cloretos.... .............. 70
Figura 2.49: Pilar deteriorado por carbonatação e ataque de cloretos ...................................... 71
Figura 2.50: Os 3 tipos de corrosão segundo a morfologia. ....................................................... 73
Figura 2.51: Pilha eletroquímica por corrosão galvânica. ........................................................... 74
Figura 2.52: Modelo de vida útil (iniciação e propagação da corrosão). ..................................... 75
Figura 2.53: Célula de corrosão eletroquímica em concreto armado. ........................................ 76
Figura 2.54: Modelo de célula de corrosão eletroquímica em concreto armado. ....................... 76
Figura 2.55: Corrosão eletroquímica por carbonatação e por ataque de cloretos. ..................... 79
Figura 2.56: Volumes relativos do ferro e de alguns de seus produtos de corrosão. ................. 80
x
Figura 2.57: Esforços radiais que levam à fissuração e destacamento do concreto .................. 80
Figura 2.58: Perda de seção na barra de aço da armadura, devido à corrosão ......................... 81
Figura 2.59: Lascamento e destacamento do concreto na região anódica da pilha ................... 81
Figura 2.60: Fases da instalação da corrosão em uma barra de armadura. .............................. 82
Figura 2.61: Fissuração e lascamento paralelo às barras e estribos metálicos. ........................ 82
Figura 2.62: Desplacamento da camada de cobrimento ............................................................ 86
Figura 2.63: Corrosão em diferentes pilares de um edifício ....................................................... 86
Figura 2.64: Mancha de corrosão e fissuração em viga de concreto armado. ........................... 86
Figura 2.65: Origens dos problemas patológicos no ciclo de vida da estrutura .......................... 87
Figura 3.1: Deterioração em uma das vigas no estacionamento de edifício ............................. 94
Figura 3.2: Localização das áreas afetadas através de teste à percussão. .............................. 97
Figura 3.3: Escarificação mecânica usando martele elétrico. .................................................... 97
Figura 3.4: Layouts recomendados para superfícies de reparo. ................................................. 98
Figura 3.5: Delimitação da área de reparo usando makita elétrica. ........................................... 98
Figura 3.6: Limpeza da armadura e do substrato por jateamento de alta pressão..................... 99
Figura 3.7: Limpeza do aço corroído através de escova com cerdas de aço. ............................ 99
Figura 3.8: Aplicação de argamassa inibidora de corrosão nas armaduras. ............................ 100
Figura 3.9: Fixação de armadura complementar ...................................................................... 100
Figura 3.10: Preparo do substrato por molhagem até a saturação........................................... 101
Figura 3.11: Mistura da argamassa polimérica para preenchimento. ....................................... 101
Figura 3.12: Aplicação da argamassa polimérica para preenchimento. ................................... 101
Figura 3.13: Acabamento da argamassa polimérica................................................................. 102
Figura 3.14: Cura úmida e química da superfície recuperada. ................................................. 102
Figura 3.15: Superfície reparada sem trincas em seu aspecto final. ........................................ 102
Figura 3.16: Retração na argamassa de reparo. ...................................................................... 103
Figura 3.17: Aplicação de pintura com inibidor orgânico sobre a superfície ............................. 103
xi
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1: Causas, mecanismos e sintomas da deterioração do concreto armado. ................ 10
Tabela 2.2: Efeito da elevação da temperatura na resistência do concreto ............................... 29
Tabela 2.3: Alguns compostos cimentícios após a hidratação. .................................................. 37
Tabela 2.4: Sais de cálcio que degradam o concreto ................................................................. 41
Tabela 2.5: Principais fatores que condicionam a velocidade de carbonatação ........................ 48
Tabela 2.6: Classificação da agressividade do ambiente. .......................................................... 49
Tabela 2.7: Mudança de cor do concreto mediante teste químico ............................................. 56
Tabela 2.8: Mudança de cor e intervalos de pH dos principais indicadores ............................... 56
Tabela 2.9: Teor limite de cloretos para algumas normas estrangeiras ..................................... 65
Tabela 2.10: Quantidade de cloretos livres em relação aos teores de C3A. ............................... 67
Tabela 2.11: Coeficiente de difusão de cloretos em pastas de cimento. .................................... 68
Tabela 2.12: Espessuras de cobrimento em relação à agressividade ambiental ....................... 83
Tabela 2.13: Principais aspectos a serem controlados nos insumos do concreto ..................... 89
xii
LISTA DE ABREVIATURAS E NOTAÇÕES
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

ASTM American Society for Testing and Materials
ACI American Concrete Institute
a/c Relação água/cimento ou Fator água/cimento
CEB Comité Euro-international du Béton
CP Cimento Portland
CP I Cimento Portland Comum
CP II Cimento Portland Composto
CP III Cimento Portland de Alto-forno
CP IV Cimento Portland Pozolânico
CP V-ARI Cimento Portland de Alta Resistência Inicial
C3S Silicato tricálcico
C2S Silicato dicálcico
C3A Aluminato tricálcico
C4AF Ferro aluminato tetracálcico
Dmáx Diâmetro máximo do agregado graúdo
UR Umidade relativa
MPa Mega Pascal
NBR Norma Brasileira da ABNT
pH Potencial hidrogeniônico
RAA Reação álcali-agregado
xiii
RESUMO
O concreto de cimento Portland é considerado, atualmente, o segundo material mais

consumido pela humanidade – o primeiro é a água – e o material de construção civil
mais utilizado no Brasil e em muitos países afora. Todavia, um fato específico tem
chamado a atenção dos projetistas, construtores e especialmente da comunidade
acadêmica que estuda com afinco o concreto armado: a rápida deterioração às quais
as estruturas executadas a partir deste material têm se submetido, minando a
durabilidade e reduzindo a vida útil para a qual as edificações foram projetadas,
situação que, além de afetar os parâmetros de segurança da construção, também
demanda recursos monetários consideráveis para recuperar tais estruturas enfermas.
Sabe-se que as estruturas de concreto sofrem degradação não só por falhas
humanas cometidas nas etapas de concepção dos projetos e execução das obras,
mas também por causas naturais intrínsecas ao concreto, bem como pela
agressividade ambiental, isto é, pela interação estrutura/meio ambiente. Assim, o
presente trabalho pretende fazer uma exposição, através de revisão da literatura,
acerca das principais causas, mecanismos e sintomas de uma estrutura de concreto
degradada, sugerindo algumas medidas preventivas contra tais processos
deteriorantes. Ao final, será apresentado um estudo de caso no qual é proposto uma
metodologia de reparo de uma estrutura de concreto armado deteriorada.
Palavras-chave: concreto armado; mecanismos de deterioração; manifestações

patológicas; durabilidade; recuperação das estruturas
1
1. INTRODUÇÃO
1.1 Considerações gerais e justificativa do trabalho
Durante muito tempo, o concreto chegou a ser considerado um material praticamente

eterno, de durabilidade “ilimitada”. Tanto é que, até o final de década de 1990, muitas
normas e regulamentos referentes ao projeto e execução de estruturas de concreto,
nas mais diferentes regiões do mundo, haviam sido concebidas com a preocupação
dominante de garantir a obtenção da mais adequada resistência mecânica para as
diversas peças estruturais (SOUZA e RIPPER, 1998). A questão da “durabilidade”, até
então, era pouco enfatizada no setor da construção civil.
Esse entendimento, todavia, mudou, visto que muitas estruturas começaram a

apresentar degradações com pouco tempo de uso. Segundo Andrade (2005), os
consumidores da construção civil, públicos e privados, têm sofrido com a falta de
durabilidade das estruturas de concreto armado. Edifícios comerciais e residenciais,
de pequeno e grande porte, pontes, viadutos, túneis, obras hidráulicas, no Brasil e em
todo mundo, com alguns anos de vida, podem apresentar manifestações patológicas
relacionadas com uma ou mais formas de deterioração do concreto armado. O maior
problema não está relacionado às patologias em si – pois elas são inevitáveis com o
envelhecimento das estruturas – e sim à idade em que estão surgindo. Muitas vezes,
com menos de 20 anos as estruturas já necessitam de manutenções corretivas
generalizadas para prolongar sua vida útil (ANDRADE, 2005).
Sabe-se que as estruturas de concreto armado – material de construção civil mais

utilizado no Brasil – sofrem patologias diversas ao longo do tempo, não só devido às
falhas humanas cometidas durante o ciclo de vida da estrutura (etapas de concepção
e elaboração do projeto, execução, uso e manutenção), mas também devido a outros
fatores muitas vezes não levados em consideração pelos projetistas e construtores,
tais como o teor de álcalis presentes no cimento (que pode resultar na reação álcali-
agregado), ou mesmo a agressividade do ambiente no qual a estrutura será
executada. Tais situações impedem que as estruturas de concreto atendam aos
requisitos básicos de desempenho, durabilidade e vida útil desejados.
2
Isto porque, além de comprometer o aspecto estético da edificação, as manifestações

patológicas também comprometem a capacidade resistente da mesma, podendo levar
ao colapso parcial ou total da construção, fato que pode demandar alto custo
monetário para reparar, recuperar e até mesmo reforçar a estrutura afetada.
Com este trabalho, espera-se contribuir para um melhor entendimento dos fenômenos
patológicos que se manifestam nas estruturas de concreto armado de cimento
Portland. É importante que engenheiros civis e arquitetos conheçam as causas, os
mecanismos e os sintomas da degradação dessas estruturas, bem como os
respectivos meios de prevenção de patologias, para que as edificações possam ser
concebidas, projetadas e executadas de tal forma que se tornem mais duráveis,
seguras e confiáveis, com custos de manutenção aceitáveis e com a máxima vida útil
possível.
1.2 Objetivo geral
O presente trabalho objetiva fazer uma exposição, através da revisão da literatura,

sobre as causas, principais processos e consequências da degradação das estruturas
de concreto armado, bem como a recomendação de medidas preventivas. Ao final,
será apresentado um estudo de caso envolvendo uma estrutura de concreto armado
deteriorada, na qual se procurou identificar a patologia, entender as causas e propor
uma metodologia de reparo e recuperação da peça estrutural afetada.
1.3 Objetivos específicos
• Descrever os principais mecanismos de deterioração do concreto armado

(relacionados às causas de natureza mecânica, física, química e
eletroquímica), juntamente com os respectivos sintomas que se manifestam na
estrutura, recomendando a adoção de medidas preventivas ou minimizadoras
dos efeitos patológicos resultantes da deterioração do concreto armado;
• Descrever as origens das patologias devido às falhas humanas cometidas ao
longo do ciclo de vida da estrutura;
• Apresentar um estudo de caso sobre uma estrutura de concreto armado
degradada e propor uma metodologia de reparo e recuperação da peça.
3
1.4 Limitações do trabalho
O estudo de caso (exposto no capítulo 3) foi desenvolvido apenas teoricamente, o que

significa que não foram realizados quaisquer ensaios experimentais para verificação
da integridade da estrutura, tais como os ensaios destrutivos (ex: análise de
carbonatação em corpos-de-prova extraídos da peça) e os não destrutivos (ex:
ultrassonografia e esclerometria). Outra observação a ser feita é que não faz parte do
escopo do já mencionado estudo de caso apresentar uma planilha de custos e
quantitativos estimados de materiais, mão de obra e equipamentos necessários para o
reparo e recuperação da estrutura de concreto enferma.
1.5 Estrutura do trabalho
Este trabalho foi estruturado em cinco capítulos. O Capítulo 1 é constituído pela

introdução e justificativa do trabalho, definição dos objetivos (geral e específicos),
exposição das limitações do trabalho e estruturação do mesmo.
No Capítulo 2, através de revisão bibliográfica, são apresentados alguns conceitos

fundamentais, tais como vida útil, durabilidade, desempenho das estruturas,
patologias das construções, sintomas, reparo e recuperação estrutural, etc. Também
são descritos, com maior nível de detalhamento, os principais mecanismos de
deterioração das estruturas de concreto armado (relacionados às causas de natureza
mecânica, física, química e eletroquímica), além da recomendação de medidas
preventivas diante dos fenômenos patológicos apresentados.
O Capítulo 3 consiste em um estudo de caso teórico sobre uma estrutura de concreto

armado deteriorada, analisada sob o enfoque da tríade inspeção-diagnóstico-
intervenção. Portanto, no presente capítulo, é proposto não apenas a análise das
causas, mecanismos e sintomas da degradação da peça, mas também a aplicação de
uma metodologia para reparo e recuperação da estrutura degradada, seguindo as
orientações de especialistas em patologias e recuperação das estruturas de concreto.
No Capítulo 4 são apresentadas as conclusões do trabalho. Finalmente, no

Capítulo 5, são descritas as referências bibliográficas.
4
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 Durabilidade, vida útil e desempenho das estruturas de concreto armado
Segundo a NBR 6118 (ABNT, 2003), durabilidade é a capacidade de a estrutura

resistir às influências ambientais previstas e definidas em conjunto pelo autor do
projeto estrutural e o contratante, no início dos trabalhos de elaboração do projeto. A
supracitada norma técnica também menciona que as estruturas de concreto devem
ser projetadas e construídas de modo que sob as condições ambientais previstas na
época do projeto e quando utilizadas conforme preconizado em projeto conservem
sua segurança, estabilidade e aptidão em serviço durante o período correspondente à
sua vida útil. Para o comitê 201.2R do American Concrete Institute, a durabilidade do
concreto de cimento Portland é definida como sua capacidade de resistir ao
intemperismo, ataque químico, desgaste por abrasão ou qualquer outro processo de
deterioração, retendo a sua forma original, qualidade e capacidade de utilização,
quando exposto ao ambiente de trabalho (ACI, 2001). Gaspar (1988), por sua vez,
define durabilidade como a capacidade de manter em serviço e com segurança uma
estrutura, durante um tempo especificado ou período de vida útil em um determinado
meio ou entorno, mesmo que este meio seja desfavorável ao concreto. O autor
acrescenta que a durabilidade de uma estrutura de concreto armado é função de uma
série de fatores relacionados com a qualidade do concreto e sua interação com o
ambiente externo.
Nota-se, nesta última definição de durabilidade, a expressão “vida útil”. Trata-se de

outro importante conceito, intimamente relacionado ao de durabilidade. Monteiro
(2002) define vida útil como o período no qual a estrutura é capaz de desempenhar
as funções para as quais foi projetada. Para Oliveira Andrade (2005), vida útil de
projeto é a etapa em que os agentes agressivos ainda estão penetrando através da
rede de poros do cobrimento, sem causar danos efetivos à estrutura. O autor
menciona que o valor usualmente adotado para a vida útil nas estruturas de concreto
armado convencionais é de 50 anos, enquanto que para pontes tal período pode se
estender para 100 anos, podendo chegar a 200 anos no caso das barragens. Outra
definição é a da NBR 6118 (ABNT, 2003) – “por vida útil de projeto, entende-se o
5
período de tempo durante o qual se mantém as características das estruturas de

concreto, desde que atendidos os requisitos de uso e manutenção prescritos pelo
projetista e pelo construtor, bem como de execução dos reparos necessários
decorrentes de danos acidentais”. Percebe-se, no entanto, que nem mesmo a NBR
6118 especifica qual deveria ser esta vida útil. Para Andrade (2005), a dificuldade de
especificar e quantificar a vida útil, isto é, de se introduzir o fator “tempo” na
abordagem da durabilidade das estruturas de concreto é função da complexidade dos
mecanismos de deterioração envolvidos.
Tão importante quanto à durabilidade e à vida útil das estruturas é a questão do

desempenho da estrutura. Souza e Ripper (1998) o definem como o comportamento
em serviço (isto é, relacionado ao uso) de cada produto, ao longo de sua vida útil. Isto
significa que, para que um material tenha um desempenho satisfatório, suas
propriedades devem permanecer acima dos limites mínimos específicos, durante o
período de vida útil. Por exemplo, apesar de a carbonatação não influenciar no seu
desempenho mecânico, o concreto só será considerado satisfatório se, num tempo
estipulado em projeto, sob a ação agressiva do CO2 (gás carbônico) no ambiente
onde está localizada a estrutura, sua alcalinidade ainda for capaz de proteger a
armadura (ANDRADE, 2005).
Acontece, no entanto, que as estruturas e seus materiais deterioram-se mesmo

quando existe um programa de manutenção bem definido, sendo esta deterioração,
no limite, irreversível. O ponto em que cada estrutura, em função da deterioração,
atinge níveis de desempenho insatisfatórios, varia de acordo com o tipo de estrutura.
Algumas delas, por falhas de projeto ou de execução, já iniciam as suas vidas úteis de
forma insatisfatória, enquanto outras chegam ao final de suas vidas úteis ainda
mostrando um bom desempenho. Por outro lado, o fato de uma estrutura, em
determinado momento, apresentar-se com desempenho insatisfatório não significa
que ela esteja necessariamente condenada. A avaliação desta situação é, talvez, o
objetivo maior da Patologia das Estruturas, posto que esta seja a ocasião que requer
imediata intervenção técnica, de forma que ainda seja possível reabilitar a estrutura
(SOUZA e RIPPER, 1998).
6
2.2 Conceitos básicos referentes às patologias das construções
O termo patologia é empregado na engenharia civil quando ocorre perda ou queda de

desempenho de um produto ou componente da estrutura. Esse termo foi extraído da
área da saúde e identifica o estudo das doenças, seus sintomas e natureza das
modificações que elas provocam no organismo (ANDRADE e SILVA, 2005).
Paralelamente, designa-se por Patologia das Estruturas o campo da engenharia civil

que se ocupa do estudo das origens, formas de manifestação, consequências e
mecanismos de ocorrências das falhas e dos sistemas de degradação das estruturas
(SOUZA e RIPPER, 1998).
Numa estrutura, um sintoma, para ser considerado patológico, deve comprometer

algumas das exigências de construção, seja de capacidade mecânica, funcional ou
estética. Como a patologia pode ser influenciada pelo comportamento da estrutura em
uso, pelo tempo e pelas condições de exposição, percebe-se, portanto, que há uma
forte relação entre a patologia e desempenho, vida útil e durabilidade da edificação
(ANDRADE e SILVA, 2005).
Andrade e Silva (2005), citando outros autores, procuram definir alguns conceitos
fundamentais usados para expressar as patologias encontradas, tais como:
• Anomalia ou sintoma: é a indicação sintomática da ocorrência de um defeito;
• Defeito: não conformidade de qualquer característica do material, em
desacordo com sua especificação, indicando um desvio no seu
comportamento previsto, que pode não necessariamente resultar numa falha;
• Falha: qualquer tipo de irregularidade que possa impedir o normal
funcionamento da estrutura;
• Reparo: é a ação que busca devolver a um elemento ou estrutura a condição
de estabilidade prevista no projeto original, reduzida ao longo da sua
utilização.
• Causa da deterioração: refere-se à natureza da degradação, podendo ser
mecânica, física, química, eletroquímica e biológica (adaptado de ANDRADE,
2005; AGUIAR, 2006).
• Origem da deterioração: está relacionada com as fases ou etapas do ciclo de
vida da estrutura em que surgiu a patologia (fase de projeto, execução, etc.).
7
2.3 Princípio fundamental da deterioração das estruturas de concreto armado
O concreto é um material obrigatoriamente poroso. Os vazios presentes são de

origens diversas, tais como o excesso de água de mistura (necessária à obtenção da
trabalhabilidade conveniente), diminuição de volume que acompanha a hidratação do
cimento, ar incorporado durante a operação de mistura, erro na dosagem dos
insumos, etc. Como esses vazios são geralmente interligados, o concreto é
normalmente permeável aos líquidos e gases (BAUER, 2008).
Nepomuceno (2005) afirma que a degradação das estruturas de concreto armado se

dá pela penetração de substâncias na forma de gases, vapores e líquidos, através dos
poros e fissuras. A umidade relativa, periodicidade das chuvas, orientação dos ventos,
temperatura e concentrações de substâncias agressivas presentes no meio, etc., além
das características dos materiais constituintes do concreto e de seus poros, são
fatores importantes na interação entre o meio ambiente e o concreto. Para Lima
(2005), ainda que o concreto tenha sido devidamente especificado e executado, faz-
se necessário conhecer o meio ambiente e sua interação (do ponto de vista físico e
químico) com a estrutura, cuja vida útil pode ser significativamente reduzida devido à
influência ambiental.
A deterioração do concreto raramente ocorre devido a uma causa isolada. Um

concreto pode, muitas vezes, ser satisfatório, mas um único fator adverso suplementar
pode provocar a sua deterioração. A permeabilidade é o principal determinante da
vulnerabilidade aos agentes externos. Logo, para ser durável, o concreto deve ser
impermeável (RIBEIRO, PINTO e STARLING, 2002).
A permeabilidade do concreto, por sua vez, não é uma função simples da porosidade,
mas depende também das dimensões, distribuição, forma, tortuosidade (do caminho a
ser percorrido pelos fluidos) e continuidade dos poros (NEVILLE, 1997), além de
depender da interconectividade da rede capilar. Portanto, pode-se ter dois concretos
distintos, com a mesma porosidade, mas com valores típicos de coeficientes de
permeabilidade bem diferentes (CAVALCANTI FILHO, 2010). Logo, a
impermeabilidade do concreto deve ser a primeira linha do sistema de defesa contra
qualquer processo físico-químico de deterioração (MEHTA e MONTEIRO, 1994).
8
Não é difícil entender que quanto mais permissivo um concreto for ao transporte
interno de água, gases e outros agentes agressivos, maior será a probabilidade da
sua degradação, bem como da do aço que deveria proteger. Também não deve ser
difícil concluir que, nestes casos, a degradação dependerá, diretamente, de dois
fatores: permeabilidade do concreto e condições ambientais da superfície. Como, em
geral, não se poderá lidar com a melhoria das condições ambientais, a única saída,
neste sentido, para se evitar a degradação dos concretos, é a redução, ao menor nível
possível, da sua permeabilidade (SOUZA e RIPPER, 1998).
Cascudo (1997) também afirma que o transporte de líquidos, gases e demais agentes
agressivos é influenciado pela estrutura porosa da pasta de cimento endurecida.
Souza e Ripper (1998), por sua vez, afirmam que a estrutura porosa deve ser
entendida tanto pela distribuição gradual (dimensões) dos poros quanto pela
porosidade aberta (interconexão ou interligação entre os poros, por meio de canais).
Cascudo (1997) entende que a porosidade aberta possibilita o transporte das
substâncias e caracteriza a permeabilidade da pasta, ao passo que a distribuição
gradual interfere na velocidade de transporte.
Os poros na pasta de cimento podem ser classificados, conforme Figura 2.1, em:
poros de ar aprisionado (decorrentes do processo de adensamento), poros de ar
incorporado (decorrentes do uso de aditivos incorporadores de ar), poros capilares
(oriundos da saída de água livre do concreto) e poros de gel (devido à água de gel),
tendo os três primeiros tipos maior relevância para a durabilidade do concreto
(CASCUDO, 1997).
Figura 2.1: Dimensões dos poros. Fonte: adaptado de Cascudo (1997) apud POLITO (2006).
9
2.4 Causas, mecanismos e sintomas da degradação do concreto armado
É indispensável o conhecimento das causas da deterioração do concreto, não apenas

para que se possa proceder aos reparos exigidos, mas também para se garantir que,
depois de reparada, a estrutura não volte a se deteriorar (SOUZA e RIPPER,1998).
Este trabalho foi desenvolvido a partir das quatro principais causas responsáveis pela
redução da durabilidade do concreto armado, as quais podem ser classificadas, de
acordo com sua natureza, em:
Causas mecânicas;
Causas físicas;
Causas químicas;
Causa eletroquímica (referente à corrosão eletroquímica).
Para toda a causa da deterioração existe um ou mais agentes atuantes que, por meio
de mecanismos de degradação, interagem com o concreto e o aço, reduzindo,
gradativamente, o seu desempenho (ANDRADE, 2005).
A água participa como agente da deterioração em quase todos os mecanismos de

degradação do concreto. Evitar o contato da estrutura com a água, desde que
possível, é uma forma eficiente de evitar sua deterioração (ANDRADE, 2005).
A seguir serão apresentadas, de forma resumida, na Tabela 2.1, as quatro principais

causas de degradação do concreto armado, os mecanismos de deterioração, os
respectivos sintomas e os locais diretamente afetados.
10
Tabela 2.1: Causas, mecanismos e sintomas da deterioração do concreto armado.

Fonte: adaptado de Andrade (2005) e Andrade e Silva (2005).
11
2.4.1 Causas mecânicas
Para Souza e Ripper (1998), tais causas referem-se às solicitações mecânicas às

quais as estruturas de concreto estão sujeitas, devido a:
• Choques e impactos (por veículos automotores, por exemplo);
• Recalque diferencial das fundações;
• Acidentes imprevisíveis (inundações, grandes tempestades, explosões e
abalos sísmicos).
Além de comprometer a capacidade resistente da estrutura (ANDRADE, 2005),

facilitam a entrada de agentes agressivos na estrutura danificada, principalmente
quando o concreto e a armadura ficam expostos devido ao impacto das solicitações.
As estruturas usualmente afetadas são: guarda-corpos, guarda-rodas de viadutos

(Figura 2.2), pilares de garagem (Figura 2.3), fundações, etc. Dentre os principais
sintomas, citam-se a fissuração e o lascamento do concreto (ANDRADE, 2005).
Figura 2.2: Guarda-rodas rompido por batida de veículos em viaduto de Belo Horizonte (MG).
12
(a) (b)
Figura 2.3: Pilares de estacionamento, em (a) e (b), constantemente sujeitos a impactos por veículos.
Quanto às ações preventivas para causas mecânicas da deterioração, seria inviável

técnica e economicamente projetar e executar estruturas de concreto que suportem
explosões, furacões, inundações, batidas de automóveis, etc. Todavia, pode-se adotar
medidas preventivas específicas para algumas situações particulares. Por exemplo,
quanto aos pilares de garagem, pode-se adotar revestimento de borracha (até
determinada altura) para protegê-los contra os choques de veículos (SOUZA e
RIPPER, 1998), coforme Figura 2.4.
Figura 2.4: Revestimento de borracha para proteger pilares de estacionamento.

13
2.4.2 Causas físicas
Souza e Ripper (1998) entendem que as causa físicas intrínsecas ao processo de

deterioração da estrutura são resultantes da variação extrema da temperatura, da
ação do vento, da água (sob a forma de chuva, gelo e umidade) e do fogo.
2.4.2.1 Desgaste superficial por abrasão, erosão e cavitação
A abrasão é o processo que causa desgaste superficial no concreto por

esfregamento, enrolamento, escorregamento ou fricção constante (BAUER, 2002
apud AGUIAR, 2006), em ambiente seco, resultando no rompimento ou arrancamento
dos grãos dos agregados. Logo, a resistência à abrasão é uma característica
importante nas superfícies sujeitas à movimentação de cargas (BAUER, 2008).
A origem do desgaste por abrasão se dá pelo mecanismo de fricção ou atrito, a seco,

que tem como agente qualquer material abrasivo, proveniente do tráfego de pessoas,
veículos, ou até mesmo pela ação do vento, provocando perda de material e geração
de pó. Esse tipo de desgaste pode ser severo em pisos industriais, onde a ação de
rodas de aço ou de borracha rígida de veículos é extremamente crítica, ou em
pavimentos rodoviários e calçadas (ANDRADE, 2005).
A resistência do concreto ao desgaste por abrasão está integralmente relacionada à

sua resistência superficial, dureza e resistência à compressão, propriedades que, por
sua vez, dependem da qualidade da pasta de cimento e das características dos
agregados.
Portanto, quanto maior a dureza e menor a porosidade da pasta de cimento, maior

será a resistência do concreto à abrasão (ANDRADE, 2005). A utilização de
agregados mais duros e de maior tamanho do grão diminui o desgaste à abrasão
(BAUER, 2008).
Ressalta-se que o desgaste por abrasão não está associado à perda de desempenho
mecânico da estrutura ou do elemento de concreto, mas sim à perda de desempenho
quanto à funcionalidade (ANDRADE, 2005).
14
As estruturas usualmente sujeitas ao desgaste por abrasão são: pisos industriais,

pavimentos rodoviários e de estacionamento (Figuras 2.5 e 2.6), pontes, calçadas,
etc. O sintoma característico, por sua vez, é o desgaste superficial propriamente dito.
Figura 2.5: Desgaste superficial por abrasão em pavimento de concreto. Fonte: AGUIAR (2006).
Figura 2.6: Desgaste por abrasão em pavimento de estacionamento de supermercado.

Fonte: http://www.dcc.ufpr.br/wiki/images/0/01/TC031_Durabilidade.pdf (acesso em 30/12/2011).
15
Para melhorar a resistência à abrasão das superfícies de concreto, aconselha-se

evitar, ao máximo, a segregação e a exsudação do concreto, através das seguintes
medidas (adaptado de ANDRADE, 2005):
• Cuidado no lançamento do concreto, para evitar segregação;
• Garantir a qualidade, coesão e maior envolvimento dos agregados pela pasta
de cimento;
• Empregar dosagem bem proporcionada e utilizando o abatimento o mais baixo
possível (desde que não prejudique o lançamento e acabamento do concreto);
• Evitar excesso de vibração, que também resulta em segregação e exsudação;
• Respeitar o tempo de cura do concreto para garantir a máxima hidratação do
cimento na superfície, potencializando a dureza e a resistência superficial do
concreto.
Já o desgaste por erosão também ocorre por atrito (assim como o desgaste por
abrasão), só que em ambiente molhado (ao passo que, por abrasão, ocorre em
ambiente seco).
Este mecanismo de degradação (desgaste por erosão) se origina na ação da água em

movimento, que arrasta partículas sólidas em suspensão, como: areia, cascalho,
pedras e outros objetos, os quais se chocam contra a superfície do concreto,
provocando o desgaste por colisão, escorregamento ou rolagem (ANDRADE, 2005).
Numa definição semelhante, Andrade (1992) apud Aguiar (2006) afirma que o
desgaste por erosão é aquele causado pela passagem abrasiva dos fluidos contendo
partículas finas suspensas (conforme Figura 2.8), sendo influenciado pela velocidade
da água, pela qualidade do concreto e pelas características das partículas
transportadas (massa específica, quantidade, forma, dureza, etc.).
As estruturas de concreto usualmente sujeitas ao desgaste por erosão são: galerias

de águas pluviais (Figura 2.7), barragens, calhas de vertedouros, canais de irrigação,
pilares de pontes, etc. (ANDRADE, 2005). O sintoma típico é a degradação superficial
propriamente dita da estrutura.
16
Figura 2.7: Desgaste superficial por erosão em galeria pluvial em Belo Horizonte (MG).
Fonte: AGUIAR (2011).
Figura 2.8: Evolução do desgaste superficial por erosão: movimento relativo do líquido e/ou atrito de
partículas suspensas neste contra a superfície de concreto.
O comitê ACI 210R (ACI, 1993 apud ANDRADE, 2005) recomenda que, para se obter
um concreto resistente à erosão, deve-se empregar agregados de diâmetros máximos
maiores e de elevada dureza, além de utilizar pasta de cimento de baixo fator a/c.
17
Outra forma conhecida de desgaste superficial, segundo Andrade (1992) apud Aguiar
(2006), é aquela que ocorre por cavitação. Trata-se da degradação da superfície do
concreto causada pela implosão de bolhas de vapor de água quando a velocidade ou
direção do escoamento sofre uma mudança brusca, tal como no rebaixo brusco da
Figura 2.9.
Figura 2.9: Rebaixo brusco responsável pela implosão de bolhas de vapor na cavitação.
Fonte: AGUIAR (2011).
A implosão ou colapso das bolhas de vapor ocorre quando as mesmas (formadas em

região de baixa pressão do fluxo de água) se deslocam para regiões de alta pressão
no interior do fluxo, conforme Figura 2.10. Quando as bolhas implodem ou colapsam,
perto ou contra a superfície do concreto, é gerada uma pressão bem elevada em uma
pequena área. A sucessão dos impactos de alta energia tem a capacidade de
danificar quase qualquer material sólido (ANDRADE, 2005), de acordo com
Figura 2.11.
Segundo Metha e Monteiro (1994), a cavitação só ocorre em fluxos d’água com

velocidade acima de 12 m/s, podendo ocorrer em condutos fechados, com velocidade
de 7 m/s.
As estruturas de concreto sujeitas à cavitação são aquelas que estão em contato com
fluxos de água com velocidade elevada, nas quais há mudança brusca de direção do
escoamento (com ou sem a presença de degraus), tais como vertedouros, bacias de
dissipação, condutos forçados, etc.
18
Figura 2.10: Implosão de minúsculas bolhas de cavitação próximas à superfície de concreto.

Figura 2.11: Efeitos da implosão das bolhas de cavitação em bacia de dissipação.

O desgaste por cavitação pode ser minimizado mediante o uso de concretos dosados
para tal solicitação. Entretanto, as medidas mais eficientes seriam aquelas que visam
eliminar ou reduzir – desde que possível – as causas que geram a cavitação, tais
como as irregularidades na superfície e mudanças bruscas de declividade
(ANDRADE, 2005).
19
2.4.2.2 Cristalização de sais nos poros do concreto
Ocorre devido ao contato das estruturas de concreto (tais como tanques industriais ou
estruturas marítimas) com soluções super-saturadas. No caso das estruturas em
contato com a água do mar, o mecanismo de degradação via cristalização de sais nos
poros do concreto ocorre através dos choques das ondas e dos ciclos alternados de
molhagem e secagem, por causa do fenômeno das marés, segundo Souza e Ripper
(1998).
Neste caso, ocorre, no interior dos poros capilares interconectados do concreto, a

cristalização dos sais (remanescentes da contínua evaporação e posterior reidratação
com água salina pela estrutura). Esse fenômeno gera tensões internas
suficientemente grandes para que ocorra fissuração da estrutura.
Os concretos sujeitos à ação física da cristalização dos sais são aqueles com elevada
relação água/cimento (isto é, concretos porosos e permeáveis) e que estejam em
contato com soluções de alta concentração salina. A condição crítica ocorre quando
são expostos a períodos de secagem e umedecimento, favorecendo a cristalização,
ou quando possuem superfícies com condições diferenciadas de saturação e aeração.
Essas condições geram o fluxo da solução, com a percolação em uma das faces e a
evaporação na face oposta, fazendo com que haja um aumento contínuo da
concentração salina (ANDRADE, 2005).
Além da fissuração, outra manifestação patológica derivada da cristalização de sais

nos poros do concreto é o escamamento / descamamento por sal, sintoma típico de
um concreto poroso exposto a sais hidratáveis, como o sulfato de sódio ou o
carbonato de sódio (MAGALHÃES, 2011).
A cristalização de sais nos poros pode ser minimizada se forem tomados cuidados na
confecção do concreto, de modo a produzi-lo menos poroso e permeável, diminuindo a
relação água/cimento (ANDRADE, 2005).
20
2.4.2.3 Retração hidráulica do concreto no estado fresco
O fenômeno que causa a fissuração do concreto no estado fresco (antes do fim da

pega do cimento) é conhecido como retração plástica, a qual ocorre por meio da
rápida evaporação da água da superfície exposta do concreto não endurecido. Essa
perda de água, por sua vez, se dá pela exposição às intempéries (vento, baixa
umidade relativa e aumento da temperatura ambiente), originando tensões que
tracionam a peça de concreto, gerando variação volumétrica e fissuração.
(HASPARYK et al., 2005). A retração plástica também é conhecida como “retração
hidráulica do concreto fresco”.
Durante o lançamento e adensamento do concreto, pode ocorrer a sedimentação das

partículas sólidas (por gravidade) e a exsudação (ascensão) do ar aprisionado e da
água para a superfície do concreto fresco, fenômeno que por si só já produz
fissuração por assentamento plástico. Se a evaporação da água da superfície for mais
rápida do que a exsudação, podem ocorrer fissuras por retração plástica.
Na verdade, segundo Hasparyk et al. (2005), o nome apropriado para a retração

plástica seria “contração Le Chatelier”, visto que, durante as reações de hidratação do
cimento, antes da pega, a peça de concreto sofre uma ligeira redução de volume.
As fissuras por retração plástica são superficiais, de pequena profundidade e

normalmente espaçadas entre si de 30 cm a 1,0 m, relativamente paralelas entre si,
de acordo com as Figuras 2.12 e 2.13.
Pode-se dizer que todas as estruturas de concreto armado, independente do porte e

das dimensões, estão sujeitas à retração hidráulica.
Medidas para prevenir a retração plástica (adaptado de MEHTA e MONTEIRO, 1994):

• Umedecer as fôrmas;
• Umedecer os agregados quando secos;
• Construir quebra-vento temporário (para reduzir velocidade do vento sobre
superfície do concreto) e proteção contra o sol;
• Evitar a exsudação da água do concreto ao se tomar cuidados apropriados
durante o lançamento e o adensamento do concreto;
21
• Manter baixa a temperatura do concreto fresco pelo resfriamento dos

agregados e da água de amassamento;
• Iniciar a cura imediatamente após o término da pega (concreto já endurecido);
• Prazo sugerido para cura do concreto (adaptado de SOUZA e RIPPER, 1998):
o Clima seco / quente / ventoso e agressividade ambiental normal: 1 a 3
dias;
o Clima úmido e elevada agressividade ambiental: 5 a 7 dias;
o Clima seco / quente / ventoso e elevada agressividade ambiental: 10 a
14 dias
Figura 2.12: Fissuração por retração plástica do concreto fresco. Fonte: AGUIAR (2011).
Figura 2.13: Típicas fissuras por retração plástica do concreto no estado fresco.
22
2.4.2.4 Gradiente térmico
Nesse item serão tradados os dois principais mecanismos de deterioração do

concreto armado devido aos gradientes térmicos: a retração térmica (afeta o concreto
no estado fresco) e a dilatação térmica (afeta o concreto no estado endurecido):
a) Retração de origem térmica
Segundo os autores Hasparyk et al. (2005) e Emmons (1993), após o lançamento do

concreto fresco, iniciam-se as reações de hidratação do cimento, as quais são
exotérmicas, isto é, liberam grande quantidade de calor. Esse calor gerado, por sua
vez, eleva de forma considerável a temperatura do concreto fresco durante as
primeiras horas. Entretanto, devido à interação com as condições climáticas do
ambiente, a temperatura do concreto fresco sofre grande redução, e seu volume
diminui, isto é, a peça se contrai, originando tensões térmicas que irão tracioná-la,
gerando fissuração de origem térmica (já que o movimento da estrutura está
restringido pela base), conforme Figura 2.15.
Sabendo que a temperatura interna do concreto fresco é alta (por causa das reações
de hidratação do cimento), ressalta-se que, se a temperatura externa também for
elevada, maior será a degradação à qual a estrutura estará sujeita. Tal peculiaridade
deve-se à seguinte lógica: quanto maior for o gradiente térmico (ou seja, a variação da
temperatura do concreto), maiores serão as trações térmicas que irão tracionar a
peça. Por conseguinte, maior será o esforço exercido pela base para restringir a
expansão da peça e, naturalmente, maior será a fissuração no concreto armado.
Graça et al. (2005) mostram, através da Figura 2.14, que é melhor executar a
concretagem à noite do que de dia, visto que a variação da temperatura no concreto,
no período noturno, é inferior à variação diurna, o que implicaria em menor
possibilidade de haver fissuração caso o lançamento do concreto fosse feito à noite.
23
Figura 2.14: Temperatura de lançamento (TL) do concreto durante o dia (T1) e à noite (T2).
Fonte: GRAÇA et al. (2005).
Figura 2.15: Fissuração devido à retração térmica no concreto fresco. Fonte: Emmons (1993).
24
Estão sujeitas à fissuração por retração térmica principalmente as estruturas de

grandes dimensões, tais como barragens, pavimentos, blocos de fundação de grande
volume, etc.
Segundo Graça et al. (2005), para minimizar os efeitos da retração térmica, algumas
medidas preventivas podem ser adotadas, tais como:
Uso de cimento com baixo calor de hidratação, com menor teor de C3A
(Aluminato tricálcico) , ou ainda cimento CP-IV (cimento Portland pozolânico),
visto que a adição de pozolana também reduz o calor de hidratação do
cimento;
Uso de concreto CCR (concreto compactado a rolo) em substituição ao
concreto massa convencional, o que pode resultar em uma redução média da
tensão de tração de origem térmica (para estruturas do mesmo tipo) de 2,5
MPa para 1,5 MPa;
Uso de agregados graúdos com maiores dimensões (Dmáx: 50 mm, 76 mm ou
100 mm) para minimizar o consumo de cimento;
Uso de aditivos redutores de água para reduzir o consumo de cimento e,
consequentemente, reduzir o calor liberado na sua hidratação;
Adição de sílica ativa no concreto (ou microssílica), material pozolânico oriundo
das indústrias de ferro-ligas e silício metálico, com alto teor de SiO2 (> 85%).
Além de reduzir o calor de hidratação do cimento, este material diminui a
porosidade e permeabilidade, além de melhorar a aderência pasta/agregado,
aumentando, consequentemente, a durabilidade, a resistência mecânica e
também a resistência à abrasão, além de diminuir a lixiviação.
B) Dilatação térmica
O concreto endurecido, assim como a maioria dos materiais, sofre variação

volumétrica quando submetido à variação da temperatura ambiental. Um aumento na
temperatura faz estrutura de concreto sofrer expansão. Paralelamente, a estrutura
sofre contração (diminuição de volume) quando a temperatura cai (EMMONS, 1993).
Se as contrações e expansões forem restringidas, poderão ocorrer fissuras (AGUIAR,

2006), conforme Figura 2.16.
25
Emmons (1993) afirma que o coeficiente de dilatação linear térmica do concreto é de

-6
9 x 10 mm/mm/ºC. Supondo que uma laje específica tenha um vão de 30,5 m, sujeita
a uma variação de temperatura de 38ºC, então pode-se calcular a dilatação térmica da
laje de concreto da seguinte forma:
Figura 2.16: Fissuração por restrição à dilatação térmica do concreto endurecido. Fonte: adaptado de
Emmons (1993).
∆LTÉRMICO = L0 x αconc x ∆t
L0 = comprimento inicial = 30,5 m = 30500 mm

Onde: αconc = coeficiente de dilatação térmica do concreto = 9 x 10-6 mm/mm/ºC
∆t = variação da temperatura = 38ºC
Logo, ∆LTÉRMICO = L0 x αconc x ∆t = 30500 x 9 x 10-6 x 38 = 10,43 mm
Portanto, a dilatação linear térmica da laje de concreto em questão será de 10,43 mm.
26
No caso de pisos e pavimentos rodoviários de concreto, se as contrações e

expansões também forem restringidas, ocorrerá o empenamento (levantamento) das
peças de concreto, caso não existam juntas de dilatação entre as mesmas (Figura
2.17).
Figura 2.17: Empenamento de lajes de concreto, ao se dilatarem. Fonte: adaptado de Emmons (1993).
As estruturas de concreto usualmente sujeitas à dilatação térmica, conforme

mencionado, são pavimentos rodoviários, pisos e grandes lajes.
Para prevenir o empenamento / levantamento dos pavimentos de concreto sujeitos à

dilatação térmica, devem ser executadas juntas de dilatação adequadamente
espaçadas, levando em conta os elevados gradientes térmicos aos quais o concreto
armado está sujeito, além dos coeficientes de dilatação do concreto e do aço, de
modo que as juntas possam absorver as deformações térmicas dos materiais
(GRAÇA et al., 2005).
27
2.4.2.5 Ação do fogo
Com uma certa periodicidade, no mundo, incêndios de grandes proporções em

estruturas de concreto são noticiados, envolvendo perdas humanas e materiais. No
Brasil, os dois mais famosos incêndios aconteceram na cidade de São Paulo. Em
1972, o edifício Andraus, de 31 pavimentos, queimou durante 4 horas ininterruptas,
ceifando a vida de 16 pessoas. Em 1974, no edifício Joelma, morreram 188 pessoas.
Em ambos os casos, apesar da grande intensidade dos incêndios, as estruturas de
concreto suportaram satisfatoriamente a ação do fogo. Entretanto, apesar de as
estruturas de concreto armado possuírem excelente resistência ao fogo, nem sempre
resistem aos danos provocados. Com o tempo de exposição, o processo de
degradação é inevitável e crescente, ocorrendo perda da capacidade resistente e
redução da rigidez dos elementos da estrutura, devido à degradação simultânea do
concreto e do aço (ANDRADE, 2005).
Embora a ação do fogo não se propague facilmente para o interior da massa do

concreto, quando a estrutura é submetida a altas temperaturas por um certo período
de tempo, há uma perda significativa da resistência do concreto, conforme Tabela 2.2.
Durante o incêndio, a estrutura absorve calor, o que gera expansão térmica. Ocorre
então uma expansão diferenciada entre a massa de concreto e o aço, prejudicando a
aderência e originando tensões internas que levam o concreto a se desagregar,
expondo a armadura diretamente à ação do fogo (SOUZA e RIPPER, 1998).
A utilização de concretos com maior resistência mecânica permite a concepção de

elementos estruturais cada vez mais esbeltos, isto é, com menores áreas de seção
transversal maiores comprimentos. Entretanto, peças de menor massa e volume se
aquecem rapidamente, antecipando a degradação do concreto ao fogo, resultando em
‘pop-outs’ (pipocamentos) e ‘spalling’ (lascamentos) mais frequentes até a exposição
das armaduras (COSTA e SILVA, 2002).
28
De acordo com os autores Cánovas (1988) apud Aguiar (2006), Costa e Silva (2002),
Marcelli (2007) e Bauer (2008), o comportamento dos componentes do concreto
armado em situação de incêndio pode ser descrito da seguinte forma:
o À 100ºC:
resistência mecânica da peça permanece inalterada;
o Entre 100ºC e 200ºC:

água livre (ou capilar) começa a evaporar, assim como uma parte da
água adsorvida (ligada fisicamente), o que implica em uma ligeira
retração da peça (diminuição de volume), gerando microfissuras;
resistência mecânica do aço permanece inalterada; já a do concreto
reduz pouco (15%) em relação ao valor inicial

a perda de água livre (capilar) é completa. Evaporação da água
adsorvida continua;
composição química do cimento não sofre alteração, pois água ligada
quimicamente não sofre alteração;
resistência mecânica do aço não sofre alteração; já a do concreto reduz
cerca de 25% em relação ao valor inicial;

perda da água adsorvida (água ligada fisicamente ou água de gel do
cimento) é completa, surgindo as primeiras fissuras na matriz do
concreto;
resistência mecânica sofre sensível redução;
o À 400ºC:
O aço começa a perder sua resistência mecânica (Figura 2.18), e a
aderência aço-concreto reduz significativamente;
Inicia-se a perda da água ligada quimicamente (água de constituição do
hidróxido de cálcio), devido à decomposição (ou desidratação) do
hidróxido de cálcio, produzindo óxido de cálcio + água vaporizada.
Trata-se da calcinação do cimento.
o À 500ºC:
ruptura / colapso do aço, e a resistência à compressão do concreto é
de cerca de 50% da resistência inicial;
o À 535ºC:
calcinação (desidratação dos hidróxidos de cálcio) é completa;
o À 573ºC:
agregados silicosos (granito, arenito e gnaisse) sofrem expansão
térmica; no caso dos agregados calcáreos, a dilatação térmica ocorre
por volta de 650ºC. Em ambos os casos, os agregados se expandem
até sua fragmentação, dando início à desagregação do concreto;
o À 800ºC: resistência à compressão do concreto cai para 20% do valor inicial.

29
Tabela 2.2: Efeito da elevação da temperatura na resistência mecânica do concreto.

Fonte: adaptado de Bauer (2008).
Figura 2.18: Influência da temperatura na resistência do aço. Fonte: MARCELLI, 2007.
A seguir são mostradas duas estruturas de concreto armado degradadas pela ação do
fogo: um edifício na Espanha (Figura 2.19) e um viaduto na cidade de São Paulo
(Figura 2.20).
Figura 2.19: Ação destruidora do fogo em edifício de concreto armado, na Espanha.

30
(a) (b)
Figura 2.20: Incêndio ocorrido em viaduto em São Paulo/SP, em 1998, conforme (a) e (b).
Dentre as medidas minimizadoras dos efeitos do fogo sobre uma estrutura de

concreto, podem ser recomendadas:
Maior espessura do cobrimento: espessura de 3 cm de cobrimento de concreto
protege armadura por menos de 2 horas. Ideal seria espessura de 5 cm de
cobrimento, o que protegeria a armadura durante intervalo de tempo de 3 a 4
horas. O gesso também é uma excelente proteção para o concreto, já que
uma camada de gesso de 3 cm de espessura confere uma proteção adicional
de 4 horas (BAUER, 2008);
Utilização de aços resistentes ao fogo, como o USI-FIRE-400, desenvolvido
pela USIMINAS, o qual, a 600ºC, ainda mantém 75% de sua resistência
mecânica inicial (MARCELLI, 2007).
2.4.3 Causas químicas
As reações químicas se manifestam através de efeitos físicos nocivos, tais como o

aumento da porosidade e permeabilidade, diminuição da resistência, fissuração e
destacamento (MEHTA et al., 1994 apud AGUIAR, 2006), além da própria
decomposição química da estrutura afetada. Segundo Poggiali (2009), a degradação
química do concreto ocorre devido às causas externas à estrutura (reação direta dos
agentes externos com os constituintes da pasta de cimento) e causas internas
(reações internas ao concreto, tais como a reação álcali-agregado, formação de
compostos expansivos do cimento, etc.). Portanto, dentre as causas químicas da
deterioração do concreto armado, pode-se citar:
31
2.4.3.1 Reação álcali-agregado
A reação álcali-agregado (RAA) é um fenômeno patológico que ocorre no concreto e

que pode desencadear problemas tanto em nível estrutural como operacional.
Dependendo das condições que a estrutura de concreto está exposta, esta reação
deletéria gera expansões intensas que podem ser observadas em diferentes idades, a
partir da sua instalação, dependendo do grau de reatividade do agregado. Existem
relatos de confirmação da existência da RAA logo após o início da construção. Porém,
outros casos clássicos envolvem observação da patologia em longo prazo
(HASPARYK, 2005).
A reação álcali-agregado (RAA) pode ser definida como um termo geral utilizado para
descrever a reação química que ocorre internamente em uma estrutura de concreto,
envolvendo os hidróxidos alcalinos provenientes principalmente do cimento e alguns
minerais reativos presentes no agregado utilizado. Como resultado da reação, são
formados produtos que, na presença de umidade, são capazes de expandir, gerando
fissurações, deslocamentos e podendo levar a um comprometimento da estrutura
(HASPARYK, 2005), afetando, inevitavelmente, sua durabilidade.
Segundo Hasparyk (2005), o processo químico de deterioração do concreto por RAA

pode ser classificado de três formas, em função do tipo e mineralogia do agregado
reativo envolvido: reação álcali-sílica (RAS); reação álcali-silicato; e reação álcali-
carbonato. A reação álcali-sílica (RAS) é o tipo de RAA mais conhecida e relatada no
meio técnico, sendo a que normalmente ocorre mais rapidamente. Dentre os
agregados reativos com os quais está relacionada, destacam-se a opala ou sílica
amorfa, a calcedônia, a cristobalita, a tridimita e os vidros naturais (vulcânicos). Já a
reação do tipo álcali-silicato se desenvolve de forma mais lenta, sendo pouco
difundida e compreendida. Os minerais reativos envolvidos são alguns tipos de
silicatos presentes em agregados provenientes de rochas sedimentares (argilitos,
siltitos, etc.), metamórficas (ardósias, gnaisses, xistos, quartzitos, etc.) e ígneas
(granitos). A reação álcali-carbonato, por sua vez, envolve uma interação química
entre os álcalis e as dolomitas presentes nos calcários dolomíticos, promovendo a
formação de brucita – Mg(OH)2 – sem que haja a dissolução do sólido primitivo, o que,
necessariamente, implica em expansão e fissuração do concreto, conforme relata
Souza e Ripper (1998).
32
A presença dos íons alcalinos (Na+, K+ e Ca2+) é responsável pelo pH da fase aquosa
do concreto que garantirá a passividade das armaduras quando seu valor for superior
a 12 (NEPOMUCENO, 2005).
+ +
Sabe-se que os íons alcalinos ou álcalis Na e K são provenientes do cimento (sendo
liberados durante a hidratação do mesmo) ou de cloretos presentes no concreto. Ao
reagirem com o mineral reativo (sílica, silicatos, etc.) proveniente de alguns tipos de
agregados utilizados, produz-se, no ambiente confinado, um gel em volta dos
agregados reativos. Em presença de água, isto é, quando exposto à umidade (cerca
de 80%), o gel se expande, criando tensões internas que causam fissuração em torno
dos agregados, na superfície do concreto, conferindo à mesma o aspecto de um
mosaico (Figura 2.21) para, posteriormente, vir a desagregá-la, criando crateras
profundas, de aspecto cônico (adaptado de EMMONS, 1993; SOUZA e RIPPER,
1998).
O concreto sob RAA exibe em sua superfície fissuração em forma de “mapa”. Uma
vez iniciada a fissuração, maior será a penetração de umidade / água no interior do
concreto, acelerando ainda mais a reação álcali-agregado e comprometendo as
propriedades mecânicas e elásticas do concreto, além de reduzir sua durabilidade
(EMMONS, 1993; HASPARYK, 2005).
Figura 2.21: Desenvolvimento da reação álcali-agregado no concreto. Fonte: SOUZA e RIPPER (1998).
33
No caso do concreto armado, as fissuras tendem a se formar paralelamente às barras

da armadura (MAGALHÃES, 2011).
(a) (b)
Figura 2.22: Reação álcali-agregado em blocos de fundação de edifícios em Recife-PE, conforme (a) e
(b). Fonte: http://www.dcc.ufpr.br/wiki/images/0/01/TC031_Durabilidade.pdf (acesso em 31/12/2011).
Fatores que desencadeiam a RAA, segundo Hasparyk (2005) e Poggiali (2009):

• Quanto maior for o teor de álcalis do cimento ou quanto maior for o consumo
de cimento no concreto, maior será a expansividade no interior do concreto
quando o mesmo estiver em contato com água ou em ambiente úmido (já que
o gel formado em volta dos agregados reativos torna-se expansivo na
presença de umidade);
• A presença de íons alcalinos devido a outras fontes, como aditivos, adições e
agregados contaminados com sal, além da penetração da água do mar ou
solução de sais no degelo do concreto;
• Quantidade e potencial reativo dos minerais presentes nos agregados;
• Presença de água ou umidade: em ambientes com umidade acima de 80% ou
85%, ocorre um aumento na magnitude da reação. Por outro lado, na falta de
água ou umidade, a RAA pode ser limitada, mesmo na presença de álcalis e
agregados com minerais reativos;
• Temperatura ambiente: quanto maior for, mais rapidamente ocorrerá a reação.
As estruturas de concreto armado normalmente sujeitas às reações álcali-agregado

são aquelas situadas em ambientes úmidos, tais como: pilares de pontes, blocos de
fundação, barragens, estruturas marítimas, etc.
34
Figura 2.23: Fatores preponderantes para a ocorrência da reação álcali-agregado (RAA).

Fonte: Mehta e Monteiro (2008) apud Poggiali (2009).
Medidas de Prevenção (HASPARYK, 2005):

Estudo preliminar dos agregados a serem empregados na obra, através de
análise petrográfica, para identificar os minerais potencialmente reativos
presentes;
Caracterização e análise química do cimento a ser empregado na obra, para
verificar o teor de álcalis. Recomenda-se ainda que o teor de álcalis do cimento
Portland não seja superior a 0,30%. De acordo com Magalhães (2011), o teor
de álcalis no cimento é expresso como percentual equivalente de Na2O em
massa, conforme Equação 2.1:
%Na2Oeq = %Na2O + 0,659K2O (2.1)
Se %Na2Oeq for menor que 0,30% (ou 3,0 kg/m3), é improvável a ocorrência de
RAS no concreto de cimento Portland;
Ensaios de laboratório sobre a reatividade da combinação cimento-agregado;
Empregos de cimentos CP-III e CP-IV. Por apresentarem menor teor de álcalis
proveniente do cimento, são pouco reativos;
Restringir a penetração de água, através de impermeabilização.
35
2.4.3.2 Hidratação dos componentes do cimento – MgO e do CaO
Segundo Souza e Ripper (1998), o óxido de magnésio (MgO), um dos constituintes do

cimento, poderá ser expansivo quando estiver na forma de pericálcio, que irá se
hidratar de maneira muito lenta após o endurecimento do cimento (e do concreto),
resultando no aumento do volume e consequente fissuração do concreto. A cal livre
(CaO), outro constituinte do cimento, também se expande ao ser hidratada, resultando
em fissuração do concreto. Entretanto, Poggiali (2009) afirma que o fenômeno da
hidratação da cal livre é menos comum, devido à pequena porcentagem de cal livre na
composição do cimento (entre 0,5% - 1,5%).
Como medida preventiva, deve-se fazer um controle da quantidade destes elementos

no cimento. Recomenda-se que o teor máximo de MgO seja de 6%. Já o teor de cal
livre (CaO) no clínquer não deve exceder 1% (POGGIALI, 2009).
2.4.3.3 Ataque por sulfatos
Entre os muitos agentes deletérios ao concreto está o sulfato (íon SO42-). Podendo ser
encontrado no solo, nas águas naturais (do mar, da chuva e de lençóis freáticos), nas
águas agrícolas, nos efluentes industriais e sanitários, ele é caracterizado como um
dos mais deteriorantes agentes das estruturas de concreto (COSTA, 2004).
Dentre os sulfatos que atacam o concreto, destacam-se o Sulfato de Sódio (Na2SO4),

o Sulfato de Magnésio (MgSO4), Sulfato de Amônia (NH4SO4), Sulfato de Potássio
(K2SO4) e o Sulfato de Cálcio (CaSO4).
A presença de sulfatos solúveis (tais como os sulfatos de sódio, magnésio e cálcio) é

comum em áreas de mineração e de indústrias químicas, de papel e celulose. Dentre
os sulfatos, os de sódio e de cálcio são os mais comuns nos solos, nas águas naturais
e nos efluentes industriais. Sulfatos de magnésio são mais raros, porém mais
destrutivos (EMMONS, 1993). Poggiali (2009), por sua vez, afirma que o sulfato de
cálcio está presente em muitos tipos de solo na forma de gipsita (CaSO4.2H2O) em
pequenas quantidades, sendo inofensivo ao concreto. Já o sulfato de amônia aparece
com bastante frequência em águas agrícolas.
36
Além da ação externa (isto é, quando os sulfatos provenientes do meio externo

penetram o concreto por meio de seus poros ou fissuras), os sulfatos podem atacar a
estrutura internamente, visto que eles podem ser encontrados na água de
amassamento, nos agregados, nos aditivos do concreto, nas adições do cimento ou
no próprio cimento (COSTA, 2004).
Todos os sulfatos são potencialmente danosos ao concreto de cimento Portland, por

reagirem e provocarem a decomposição química de dois componentes da pasta de
cimento hidratado: hidróxido de cálcio e aluminato tricálcico (EMMONS, 1993). A
reação dos sulfatos com o hidróxido de cálcio produz gesso; por outro lado, quando os
sulfatos reagem com o aluminato tricálcico hidratado, forma-se etringita (COSTA,
2004).
A formação de gesso e etringita é expansiva, gerando pressões internas, fissuração e

rompendo o concreto. Como resultado, a superfície da estrutura sofre desintegração,
seguida de perda de massa e redução na resistência do concreto (EMMONS, 1993).
Vale enfatizar que o gesso produzido na reação química encontra-se na forma de

gipsita. A etringita, por sua vez, é conhecida como trisulfoaluminato de cálcio
hidratado, ou ainda, “sal de Candlot”, segundo Coutinho (2001).
A seguir, são apresentadas, de forma resumida, as reações químicas de hidratação

de alguns compostos cimentícios que ocorrem no concreto, antes e durante o ataque
por sulfatos, tais como (COSTA, 2004):
Silicato tricálcico (C3S):

2(3CaO.SiO2) + 6H2O 3CaO.2SiO2.3H2O + 3Ca(OH)2 (2.2)
Silicato dicálcico (C2S):

2(2CaO.SiO2) + 4H2O 3CaO.2SiO2.3H2O + Ca(OH)2 (2.3)
Os resultados destas reações (Equações 2.2 e 2.3) estão na Tabela 2.3, a seguir.
37
Tabela 2.3: Alguns compostos cimentícios após a hidratação.
Vê-se que, após a hidratação dos compostos cimentícios C3S, C2S e C3A, tem-se a
formação dos seguintes compostos hidratados:
Silicato cálcico hidratado (C-S-H);
Portlandita – Ca(OH)2;
Aluminato tricálcico hidratado (4CaO.Al2O3.19H2O).
Os compostos cimentícios hidratados, por sua vez, serão atacados pelos íons
sulfatos, conforme as Equações 2.4, 2.5, 2.6 e 2.7:
Reação do sulfato de sódio (Na2SO4) com a portlandita (COUTINHO, 2001):
Na2SO4.10H2O + Ca(OH)2 CaSO4.2H2O + 2NaOH + 8H2O (2.4)

(sulfato de sódio) (portlandita) (gesso / gipsita)
Reação do sulfato de cálcio com o aluminato tricálcico hidratado (COUTINHO, 2001):
4CaO.Al2O3.19H2O + 3(CaSO4.2H2O) + 16H2O 3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O + Ca(OH)2 (2.5)

(alum. tric. hidrat.) (gesso / gipsita) (etringita) (portlandita)
Reação do sulfato de magnésio (MgSO4) com o silicato de cálcio hidratado (C-S-H):
O ataque do sulfato de magnésio é um dos mais perniciosos ao concreto, por reagir

quimicamente com a portlandita Ca(OH)2 e com o silicato de cálcio hidratado (C-S-H).
Um fator que faz o sulfato de magnésio ser mais agressivo ao concreto do que os
sulfatos de sódio e de cálcio é o fato de aquele ser quase duas vezes mais solúvel
que o primeiro e trinta e cinco vezes mais solúvel que o segundo (COSTA, 2004).
38
Portanto, seguem as reações (Equações 2.6 e 2.7) envolvendo os sulfatos de

magnésio (POGGIALI, 2009):
MgSO4 + Ca(OH)2 + 2H2O CaSO4.2H2O + Mg(OH)2 (2.6)

(portlandita) (gesso / gipsita)
3MgSO4 + 3CaO.2SiO2.3H2O + 8H2O 3(CaSO4.2H2O) + 3Mg(OH)2 + 2SiO2.H2O (2.7)

(silicato de cálcio hidrat.) (gesso / gipsita)
Ressalta-se que o ataque de sulfatos, embora não afete a armadura diretamente, vai
afetá-la indiretamente. Isto ocorre porque, ao atacarem a portlandita (responsável pela
elevada alcalinidade natural do concreto, com pH variando entre 11,5 e 14), ocorre
uma redução na alcalinidade do sistema. Com a diminuição do pH, a camada
passivadora do aço (que protege a armadura contra corrosão) torna-se cada vez mais
instável, até desaparecer, facilitando o desencadeamento da corrosão eletroquímica
da mesma, quando exposta diretamente aos agentes agressivos (íons Cl-, CO2, etc.).
Quanto ao concreto, além de sofrer decomposição química da pasta de cimento,

também sofre fissuração e desagregação (devido à expansibilidade do gesso e da
etringita), seguida de perda de massa. Vale ressaltar que o concreto perde resistência
mecânica não só pela perda de massa (consequente da expansão interna), mas
principalmente devido à decomposição química do C-S-H (responsável pela
resistência mecânica do concreto).
As estruturas de concreto armado usualmente atacadas por sulfatos são as

fundações, as tubulações de esgoto, estruturas marítimas, bem como os demais
elementos em contato com solos e águas contaminadas.
Ao ser atacado por sulfatos, o concreto adquire externamente uma coloração

esbranquiçada (conforme Figuras 2.24 e 2.25), em um primeiro momento, podendo,
em seguida, com a formação de compostos expansivos em seu interior, apresentar
fissuração externa ou/e até mesmo desplacamento, com perda de resistência à
compressão (COSTA, 2004).
39
Figura 2.24: Pilar de concreto deteriorado pelo ataque de sulfatos. Fonte: COUTINHO, 2001.
Figura 2.25: Estrutura de concreto armado deteriorada pelo ataque de sulfatos.

40
Dentre as medidas preventivas ao ataque dos sulfatos, destacam-se:
o De acordo com a NBR 5737 (ABNT, 1992), qualquer um dos cinco tipos de
cimento Portland (CP I, CP II, CP III, CP IV e CP V-ARI) pode ser considerado
resistente aos sulfatos, desde que obedeça a pelo menos uma das seguintes
condições:
Teor de aluminato tricálcico (C3A) do clínquer não deve ser superior a
8% em massa (obs: a American Society for Testing and Materials
recomenda que o cimento americano ASTM tipo V tenha um teor
máximo de C3A de 5%), e teor de adições carbonáticas deve ser, no
máximo, 5% em massa;
Cimento Portland de alto-forno (CP III) com teor de escória entre 60% e
70%, em massa;
Cimento Portland pozolânico (CP IV) com teor de materiais pozolânicos
entre 25% e 40%, em massa;
o Caso não se possa impedir o contato entre a água com sulfato e o concreto, a
única forma de controlar o ataque de sulfatos é atuando na qualidade do
material, garantindo a baixa permeabilidade do concreto, utilizando técnicas de
concretagem devidamente executadas, como por exemplo, o transporte, o
lançamento, o adensamento e a cura (COSTA, 2004; POGGIALI, 2009);
o O alto consumo de cimento (baixo fator a/c) pode tornar o concreto mais
resistente aos sulfatos, conforme Figura 2.26:
Figura 2.26: Influência do teor de cimento na resistência do concreto ao ataque de sulfatos.

Fonte: adaptado de Gonçalves (2000) apud Coutinho (2001).
41
2.4.3.4 Ataque por ácidos
Vários são os tipos de ácidos perigosos para o concreto, sejam eles inorgânicos
(clorídrico, sulfídrico, nítrico, carbônico, etc.) ou orgânicos (normalmente encontrados
na terra, tais como acético, láctico, esteárico, etc.). Em qualquer caso, a ação do íon
hidrogênio provoca a formação de produtos solúveis que, ao serem transportados pelo
interior do concreto, o vão deteriorando (SOUZA e RIPPER, 1998).
Os ácidos reagem com o elemento de caráter básico da pasta de cimento (hidróxido

de cálcio ou portlandita), produzindo água e sais de cálcio, conforme Equação 2.8:
Ácido + Base Sal de cálcio + água (2.8)
Obs: Base = Hidróxido de cálcio = portlandita = Ca(OH)2
Esses sais de cálcio podem ser muito ou pouco solúveis, dependendo do tipo de
ácido. Se o sal de cálcio produzido for muito solúvel, poderá ser facilmente lixiviado,
aumentando a porosidade e a permeabilidade da pasta de cimento, abrindo caminho
para a entrada de outros agentes de deterioração. Entretanto, se o sal de cálcio
gerado na reação for pouco solúvel ou mesmo insolúvel, o mesmo irá atacar o
concreto de forma muito mais lenta, podendo, inclusive, serem totalmente inofensivos,
já que os sais de cálcio pouco ou nada solúveis, quando depositados nos poros,
diminuem a permeabilidade do concreto à água (BAUER, 2008).
Dentre os sais de cálcio que podem deteriorar o concreto (resultantes da reação entre
os ácidos e o hidróxido de cálcio) e a respectiva solubilidade, podem ser citados,
conforme Tabela 2.4:
Tabela 2.4: Sais de cálcio que degradam o concreto. Fonte: adaptado de “Caderno Técnico da Alvenaria
Estrutural CT 5”, revista Prisma, Ed. Mandarim. Autor: Roberto J. F. Bauer. Data e edição não divulgadas.
42
Deve-se tomar cuidado com o ácido clorídrico ou muriático (HCl), bastante utilizado na
limpeza de obras. Isto porque este ácido tem um efeito desincrustante, podendo ser
usado na remoção dos excessos de concreto e de argamassa. No entanto, a
aplicação excessiva e repetida deste ácido ataca o concreto, ao reagir com o C-S-H
da pasta de cimento, conforme Equação 2.9. Além disso, o cloreto de cálcio produzido
nesta reação é facilmente lixiviado (por ser muito solúvel) e ainda corrói o aço (devido
à reação que o cloreto de cálcio – CaCl2 – terá com o aço, resultando no ataque de
cloretos, assunto a ser tratado posteriormente):
3CaO.2SiO2.3H2O + 6HCl 3CaCl2 + 2SiO2 + 6H2O (2.9)
Em tubulações de esgoto encontra-se, com bastante frequência o ácido sulfídrico

(H2S). Trata-se de um ácido fraco, encontrado em águas residuais, que por si só é
pouco nocivo ao concreto. Entretanto, esse ácido pode libertar-se das águas
residuais sob a forma de gás e se fixar, acima do nível da água, nas canalizações de
concreto mal-arejadas pela água de umidade do concreto ou pelas águas de
condensação, podendo ser oxidado por certas bactérias aeróbicas presentes na
superfície livre das tubulações de esgoto, e transformados em ácido sulfúrico
(BAUER, 2008), conforme Equação 2.10:
H2S + 2O2 H2SO4 (2.10)
O ácido sulfúrico produzido (H2SO4) é particularmente agressivo ao concreto, pois, na

reação com o hidróxido de cálcio - Ca(OH)2 - da pasta de cimento, produz-se o sulfato
de cálcio na forma de gesso / gipsita (CaSO4.2H2O), de acordo com Equação 2.11 :
H2SO4 + Ca(OH)2 CaSO4.2H2O (2.11)
O sulfato de cálcio (na forma de gipsita), por sua vez, irá reagir com o aluminato
tricálcico hidratado (componente da pasta de cimento responsável pela resistência
mecânica), produzindo-se etringita, conforme a Equação 2.12, citada no sub-item
2.4.3.3 (“ataque por sulfatos”) deste trabalho:
4CaO.Al2O3.19H2O + 3(CaSO4.2H2O) + 16H2O 3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O + Ca(OH)2 (2.12)

(alum. tric. hidrat.) (gipsita) (etringita) (portlandita)
43
Esta reação (Equação 2.12), além de resultar na decomposição química do aluminato

tricálcico hidratado, irá acarretar expansão, fissuração e desagregação do concreto,
devido à etringita produzida, que é um composto expansivo.
(a) (b)
Figura 2.27: Ataque de ácido sulfúrico ao concreto no interior de tubulação de esgoto, em (a) e (b).
Outro ácido que pode ser nocivo ao concreto é o ácido carbônico (H2CO3), presente
nos refrigerantes e nas águas naturais com elevada concentração de CO2. Assim
como o ácido sulfídrico, o ácido carbônico também é um ácido fraco. Entretanto, ao
reagir com o hidróxido de cálcio – Ca(OH)2 – produz o sal carbonato de cálcio
(CaCO3), conforme Equação 2.13:
H2CO3 + Ca(OH)2 CaCO3 + 2H2O (2.13)
Com a precipitação do sal carbonato de cálcio (CaCO3), que é insolúvel, a reação da

Equação 2.13 termina. Todavia, se houver CO2 livre na água, o mesmo irá auxiliar o
processo de hidrólise do hidróxido de cálcio (conforme Equação 2.14), transformando
o carbonato de cálcio (CaCO3) em um bicarbonato de cálcio – Ca(HCO3)2 – que é
extremamente solúvel em água, resultando em decomposição química do concreto,
dissolução e lixiviação da pasta de cimento, facilitando ainda a entrada de outros
agentes agressivos, devido ao aumento da porosidade e permeabilidade da citada
pasta (POGGIALI, 2009).
CaCO3 + CO2 + H2O Ca(HCO3)2 (2.14)

44
Dentre os ácidos nocivos ao concreto, destacam-se alguns ácidos orgânicos, tais

como o ácido lático (presente nas águas residuais das leiterias e das indústrias de
lacticínios) e o ácido acético (usado na produção de vinagres, garrafas PET e na
indústria química, dentre outras).
O ácido tartárico (principal ácido do vinho, podendo ser encontrado na uva ou no

mosto), por sua vez, é um ácido orgânico praticamente inofensivo ao concreto.
Dentre as medidas preventivas para minimizar a degradação por ataque de ácidos,

Andrade (2005) sugere:
Adotar baixa relação a/c no concreto;
Cuidados no transporte, lançamento e adensamento, com cura adequada;
Uso de adições minerais (tais como as pozolanas) é benéfico, já que estas
fixam o hidróxido de cálcio – Ca(OH)2 – componente da pasta de cimento mais
vulnerável ao ataque de ácidos. Assim, o cimento CP IV é mais indicado que
os demais tipos de cimento, devido ao elevado teor de pozolana.
2.4.3.5 Ataque por água pura
Assim como os ácidos, a água pura (também chamada de água mole, trata-se da
água doce dos rios, água subterrânea dos lençóis freáticos, água de lagos de degelo
e água de chuva não ácida) também pode atacar o concreto, através da lixiviação /
hidrólise de componentes da pasta do cimento endurecido. Isto porque tais águas não
contém quase nenhum íon de cálcio nem sais dissolvidos. Quando entram em contato
com a pasta de cimento, estas tendem a hidrolisar ou dissolver os componentes que
contém cálcio (POGGIALI, 2009).
Nesse tipo de ataque, ocorre a percolação de água pura em concretos fissurados ou

com alta permeabilidade, resultando na dissolução de compostos da pasta de cimento
(ANDRADE e SILVA, 2005).
O poder de dissolução da água é tanto maior quanto mais pura for a água, isto é,
quanto menos carbonato de cálcio e de magnésio ela contém, mais fraca é sua
dureza (BAUER, 2008).
45
Um dos constituintes da pasta de cimento mais susceptível ao processo de lixiviação é

o hidróxido de cálcio – Ca(OH)2 – pois possui alta solubilidade em água pura (1230
mg/l). A hidrólise se manterá até que grande parte do hidróxido de cálcio seja
eliminada do concreto por meio da lixiviação (POGGIALI, 2009).
A evidência mais comum do ataque de águas puras é a dissolução do hidróxido de

cálcio, seguida de precipitação de géis (de sílica e de alumina), com a consequente
formação de estalactites e estalagmites (SOUZA e RIPPER, 1998). Logo, o ataque da
água pura acarreta as seguintes consequências para o concreto:
• Diminuição da durabilidade, já que a lixiviação do hidróxido de cálcio –
Ca(OH)2 – torna o concreto mais poroso e mais permeável, e, portanto, mais
suscetível à penetração de agentes agressivos;
• Razões estéticas: quando o material lixiviado entra em contato com o ar,
interage com o CO2 e forma uma crosta esbranquiçada de carbonato de cálcio
(CaCO3) na superfície da estrutura, conhecido como eflorescência (POGGIALI,
2009), de aparência desagradável. Tal reação é expressa pela Equação 2.15:
Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O (2.15)
• Diminuição da resistência mecânica (e consequente problema estético), visto

que a água mole reage com o silicato de cálcio hidratado (C-S-H), principal
responsável pela resistência mecânica do concreto, resultando na
decomposição química da pasta, gerando géis de sílica e as já mencionadas
estalactites e estalagmites;
Figura 2.28: Lixiviação da pasta de cimento. Fonte: AGUIAR, 2011.

46
Para prevenir ou minimizar os efeitos da ação da água pura, Andrade e Silva (2005)
recomendam as seguintes ações:
• Produzir concreto com baixo fator a/c, de modo a torná-lo menos poroso e
menos permeável;
• Tratamento superficial, de modo a tornar o concreto menos permeável, através
de pinturas especiais ou mesmo camada impermeabilizante;
• Tratamento de fissuras, mediante aplicação de gel de poliuretano, resina
epóxi, microcimento, etc.
2.4.3.6 Carbonatação
A ação do anidrido carbônico (CO2) presente na atmosfera manifesta-se pelo

transporte (por difusão) deste para dentro dos poros úmidos do concreto (isto é, da
superfície para o interior), e com a sua subsequente reação com o hidróxido de cálcio
da pasta de cimento, formando o carbonato de cálcio (CaCO3). O desaparecimento do
hidróxido de cálcio – Ca(OH)2 – no interior dos poros da pasta de cimento hidratado e
sua transformação em carbonato de cálcio faz baixar o pH do concreto (entre 12,5 e
14) para valores inferiores a 9, resultando na carbonatação do concreto (SOUZA e
RIPPER, 1998), conforme Equação 2.16.
H2O
Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O (2.16)
Além do hidróxido de cálcio, outros componentes da pasta de cimento hidratada

também reagem com o CO2, tais como o hidróxido de sódio (NaOH), o hidróxido de
potássio (KOH) e o silicato de cálcio hidratado (C-S-H ou 3CaO.2SiO2.3H2O).
Entretanto, tais reações não serão expostas neste trabalho, visto que, na literatura
técnica, a questão da carbonatação é abordada dando ênfase na Equação 2.16, a
qual representa a mais simples e mais importante das reações químicas de
carbonatação do concreto (AGUIAR, 2006).
47
Segundo CASCUDO (1997), uma característica do processo de carbonatação é a

existência de uma “frente” de avanço do processo, que separa duas zonas com pH
muito diferentes: uma com pH menor que 9 (carbonatada) e outra com pH maior que
12 (não carbonatada). Ela é comumente conhecida como frente de carbonatação, e
avança progressivamente para o interior do concreto, devendo sempre ser mensurada
com relação à espessura do concreto de cobrimento da armadura. É importante que
essa frente não atinja a armadura. Caso contrário, isto é, ao atingi-la, gera sua
despassivação, que é a perda da camada passivadora protetora do aço.
Por este motivo, a carbonatação do concreto propicia o início da corrosão das

armaduras. Nas superfícies expostas das estruturas de concreto, a alta alcalinidade,
obtida principalmente à custa da presença de Ca(OH)2 liberado das reações de
hidratação do cimento, pode ser reduzida com o tempo. Esta redução ocorre
essencialmente pela ação do CO2 do ar. O processo de carbonatação, felizmente, dá-
se a uma velocidade lenta, atenuando-se com o tempo. Isto pode ser explicado pela
hidratação crescente do cimento, além dos próprios produtos da reação de
carbonatação (CaCO3) que colmatam os poros superficiais, dificultando cada vez mais
o acesso de CO2 (presente no ar) ao interior do concreto (CASCUDO, 1997).
Num ambiente de baixa concentração de CO2, se a carbonatação ficasse restrita a

uma espessura inferior à camada de cobrimento das armaduras, seria até benéfica
para o concreto, já que o sal carbonato de cálcio produzido colmataria os poros do
concreto, tornando-o mais resistente química e mecanicamente. Entretanto, devido à
intensidade de CO2 na atmosfera, porosidade, permeabilidade e fissuração do
concreto, a carbonatação pode atingir a armadura, quebrando o filme de óxido que a
protege, abrindo as portas para o início da corrosão (SOUZA e RIPPER, 1998).
Para AGUIAR (2006), em concreto de mediana qualidade observa-se que a

velocidade da carbonatação varia entre 1 e 3 mm por ano. Logo, a corrosão por
carbonatação é influenciada pela espessura do cobrimento. Assim, a corrosão inicia-
se nas armaduras onde as espessuras da camada de cobrimento são menores.
48
Figura 2.29: Avanço do processo de carbonatação. Fonte: CEB-BI 152 (1984) apud Figueiredo (2005).
2.4.3.6.1 Fatores influentes na velocidade e profundidade de carbonatação
Figueiredo (2005) entende que a velocidade e a profundidade de carbonatação

dependem de fatores relacionados com o meio ambiente e com as características
finais do concreto endurecido, conforme apresentado na Tabela 2.5:
Tabela 2.5: Principais fatores que condicionam a velocidade de penetração da frente de

carbonatação. Fonte: Adaptado de Kazmierczak (1995) apud Figueiredo (2005).
FATORES CONDICIONANTES CARACTERÍSTICAS INFLUENCIADAS

Mecanismo físico-químico
FATORES AMBIENTAIS Concentração de CO2
OU Velocidade de carbonatação
CONDIÇÕES DE Grau de saturação dos poros
EXPOSIÇÃO Umidade relativa do ar
Velocidade de carbonatação
Tipo e quantidade de cimento Reserva alcalina
Relação água/cimento Porosidade e permeabilidade
CARACTERÍSTICAS DO
CONCRETO Grau de hidratação, porosidade,
Condições de cura
permeabilidade e fissuração
Fissuras Facilita entrada de CO2
49
a) Concentração de CO2: a velocidade de carbonatação aumenta quando o ambiente

possui uma maior concentração de CO2, principalmente para concretos de elevadas
relações a/c. Quanto maior for a concentração de CO2, maior será a agressividade do
ambiente, e consequentemente, maior será o risco de deterioração da estrutura. Em
ambientes especiais como túneis, garagens, etc., a concentração de CO2 pode
superar os valores apresentados na Tabela 2.6 (POLITO, 2006).
Tabela 2.6: Classificação da agressividade do ambiente. Fonte: Helene (1995) apud Figueiredo (2005).
CLASSIFICAÇÃO DA AGRESSIVIDADE DO AMBIENTE
Classe de Gás carbônico no Risco de deterioração da

Macro-clima Agressividade
agressividade ambiente estrutura
I atmosfera rural ≤ 0,3% fraca insignificante

II urbana ≤ 0,3% média pequeno
marinha ou
III ≥ 0,3% forte grande
industrial
IV pólos industriais > 0,3% muito forte elevado
b) Umidade relativa do ar: segundo CEB / BI (1982) apud Figueiredo (2005), as

maiores taxas de carbonatação ocorrem quando a umidade relativa do ar situa-se
entre 50% e 60%. A Figura 2.30 apresenta uma relação entre o grau de carbonatação
e a umidade relativa do ar. Observa-se, nesta figura, que os maiores graus de
carbonatação ocorrem quando a umidade relativa situa-se entre 50% e 60%. Por outro
lado, com umidades inferiores a 20% ou superiores a 95%, a carbonatação ocorre
lentamente, ou simplesmente não ocorre.
Figura 2.30: Influência da umidade relativa no grau de carbonatação. Fonte: Figueiredo (2005) apud
Polito (2006).
50
A umidade relativa (U.R.) do ambiente exerce influência sobre a quantidade de água

contida nos poros do concreto e esta, por sua vez, condiciona a velocidade de difusão
do CO2 através dos poros do concreto. Os poros do concreto podem conter diferentes
quantidades de água – isto é, podem estar ou não preenchidos por água – em função
da umidade relativa do ar, conforme Figura 2.31.
Figura 2.31: Teor de umidade dos poros do concreto em função da umidade do ambiente.
Fonte: Andrade (1992) apud Figueiredo (2005).
De acordo com a Figura 2.32, quando os poros estão secos ou a umidade relativa do
ar é baixa, o CO2 difunde até as regiões mais internas sem dificuldades. Porém, a
reação de carbonatação não ocorre devido à falta de água. Quando os poros estão
cheios de água (Figura 2.33), a frente de carbonatação é freada devido à baixíssima
velocidade de difusão do CO2 na água. Por outro lado, se os poros estão apenas
parcialmente preenchidos com água (Figura 2.34), a frente de carbonatação avança
devido à coexistência dos dois fatores: água e possibilidade de difusão de CO2
(FIGUEIREDO, 2005).
Figura 2.32: Poros totalmente secos, ou baixa U.R. do ambiente: não ocorre carbonatação.
Fonte: Cascudo (1997) apud Polito (2006).
51
Figura 2.33: Poros saturados: avanço da frente de carbonatação no concreto é mínima.

Figura 2.34: Poros parcialmente preenchidos com água: avanço da frente de carbonatação é inevitável.
c) Tipo e quantidade do cimento: a quantidade disponível de compostos alcalinos para

reagir com o CO2 depende do tipo de cimento empregado na produção do concreto.
Mehta e Monteiro (1994) e Neville (1997) afirmam que cimentos com adições, quando
em igualdade de condições, apresentam desempenho inferior em relação aos
cimentos puros no que diz respeito à resistência à carbonatação. Outros
pesquisadores realizaram testes com cimentos com escórias e com pozolanas, e
também concluíram que a velocidade e a profundidade da carbonatação foram
maiores em relação aos cimentos Portland puros.
52
A adição de pozolana ou escória nos cimentos é benéfica ao concreto por resultar no

refinamento dos poros, o que, aparentemente resultaria numa maior resistência à
carbonatação. Entretanto, conforme relata Figueiredo (2005), diversos autores
explicam pelo conceito da reserva alcalina o aparente paradoxo dos cimentos com
adição possibilitarem uma maior velocidade de carbonatação: quanto menor a reserva
alcalina disponível, isto é, o teor de álcalis na pasta de cimento (é o caso dos cimentos
com adição em relação aos cimentos puros), maior será a velocidade de penetração
da frente de carbonatação, visto que o CO2 reage exatamente com os compostos
alcalinos do cimento, tais como o Ca(OH)2, NaOH, KOH e o C-S-H.
A Figura 2.35 mostra que a adição de cinza volante ao concreto de cimento Portland
fez com que a frente de carbonatação aumentasse.
3
Figura 2.35: Influência do tipo e quantidade de cimento por m de concreto sobre a profundidade de
carbonatação. Fonte: Ho; Lewis (1987) apud Figueiredo (2005).
d) Relação a/c: o fator água/cimento está intimamente relacionado com a quantidade

e tamanho dos poros do concreto endurecido e com as propriedades mecânicas finais
do material. Quanto maior a relação a/c, maior será a porosidade e a permeabilidade
de um concreto, e consequentemente, mais facilmente o CO2 poderá difundir-se
através do concreto (MONTEIRO, 2002). A Figura 2.36 mostra a variação da
profundidade de carbonatação em função da variação da relação a/c para um
concreto de 350 kg de cimento por m3 de concreto e igual composição.
53
Figura 2.36: Influência da relação a/c sobre a profundidade de carbonatação para um concreto de 350
3
kg de cimento por m de concreto e igual composição, após três anos de ensaio. Fonte: Vénuat (1977)
apud Figueiredo (2005).
Sabe-se que, a carbonatação diminui com o aumento da resistência mecânica do

concreto. Segundo Neville (1997) apud Polito (2006), a profundidade de carbonatação
em um concreto de 40 MPa será de 5 mm aos 4 anos, e 10 mm aos 16 anos.
Entretanto, em um concreto de 20 MPa, será de 5 mm aos 1,5 anos, e 10 mm aos 2
anos.
e) Condições de cura: A cura tem grande influência na velocidade de carbonatação.

Segundo Silva (1995) apud Polito (2006), a cura mal feita gera fissuras e facilita a
entrada de CO2, aumentando, desta maneira, a profundidade de carbonatação. Por
sua vez, as profundidades de carbonatação são tanto menores quanto maiores forem
os dias de cura, conforme Figura 2.37. Portanto, quanto maior o tempo de cura e mais
eficiente for o método de cura empregado, maior será o grau de hidratação do
cimento, menor será a porosidade e a permeabilidade e, por consequência, menor
será a carbonatação (FIGUEIREDO, 2005).
54
Figura 2.37: Influência do período de cura inicial sobre a profundidade de carbonatação após 16 anos.
CPC = cimento Portland comum; AF = cimento Portland com 70% de escória granulada de alto forno.
Fonte: Silva (1995) apud Polito (2006).
f) Fissuras: através destas, o CO2 (além do oxigênio e dos íons cloretos) pode
penetrar mais rapidamente no interior do concreto, e por isso há uma preocupação
natural em relação ao aparecimento das fissuras em relação ao problema da corrosão
(MONTEIRO, 2002). A Figura 2.38 apresenta esquematicamente o processo de
penetração e difusão do CO2 através de uma fissura e a reação de carbonatação do
concreto na região carbonatada.
Figura 2.38: Representação esquemática da carbonatação em uma fissura do concreto.

Fonte: CEB / BI 152 (1984) apud Figueiredo (2005).
55
2.4.3.6.2 Cálculo para estimar a profundidade de carbonatação
CASCUDO (1997) apresenta um modelo (não válido para todos os casos, mas
comumente utilizado) para estimar a profundidade do processo de carbonatação (em
mm), através da Equação 2.17:
e = k . √t (2.17)
onde:
e = profundidade carbonatada (ou profundidade de penetração do CO2), em mm;
k = coeficiente de carbonatação, dependente da difusividade do CO2, geralmente em
mm.ano-1/2;
t = tempo de exposição, em anos.
Para Smolczyk (1968) apud Figueiredo (2005), esta equação oferece pouca
divergência entre os dados experimentais e as estimações teóricas, no intervalo entre
5 e 30 anos. Logo, esta relação continua sendo a mais utilizada para prever a
profundidade de penetração da carbonatação.
2.4.3.6.3 Medida da profundidade de carbonatação
Existem várias técnicas utilizadas para verificar o avanço da frente de carbonatação

nas peças de concreto, tais como a difração de raios-x, a análise térmica diferencial, a
termogravimetria, dentre outras. Entretanto, a mais utilizada pelos engenheiros para
comprovação da carbonatação é através de indicadores químicos de pH, à base de
fenolftaleína ou timolftaleína, já que o concreto carbonatado sofre redução no pH. O
teste químico consiste em aplicar sobre um corpo-de-prova de concreto (extraído da
estrutura em análise) a solução alcoólica de fenolftaleína a 1% ou a solução aquosa
de timolftaleína a 1%, e, em seguida, observar se ocorre mudança na coloração do
concreto. A fenolftaleína adquire a coloração róseo-avermelhada na região não
carbonatada. A timolftaleína, por sua vez, adquire coloração azulada na região não
carbonatada, conforme Tabela 2.7. Entretanto, abaixo dos valores mencionados na
Tabela 2.8, as soluções permanecem incolores nas regiões carbonatadas.
56
Tabela 2.7: Mudança de cor do concreto, via teste químico, para identificação de região carbonatada.
FENOLFTALEÍNA TIMOLFTALEÍNA
REGIÃO CARBONATADA incolor incolor

REGIÃO NÃO CARBONATADA róseo-avermelhada azul
Tabela 2.8: Mudança de cor e intervalos de pH dos principais indicadores usados para a observação
visual da área carbonatada. Fonte: adaptado de Basset et al. (1981) apud Figueiredo (2005).
Figura 2.39: Fenolftaleína aplicada em corpo de prova. Fonte: Rocha (2005) apud Polito (2006).
57
Figura 2.40: Avanço da carbonatação, indicada por teste químico via fenolftaleína.
2.4.3.7 Ataque por cloretos
Nenhum outro contaminante comum está tão extensivamente documentado na

literatura como causador de corrosão dos metais no concreto como estão os cloretos
(CASCUDO, 1997).
Os íons cloretos (Cl-) são os agentes mais problemáticos para a corrosão de

armaduras, por serem capazes de despassivar o aço mesmo em pH extremamente
elevado, dando início ao processo corrosivo (CAVALCANTI FILHO, 2010). Além de
despassivar a armadura, os cloretos têm plena participação no processo corrosivo
(CASCUDO, 1997).
Segundo Neville (1997) apud Polito (2006), estes íons destroem a película passivante
do aço e, com a presença de água e oxigênio, tornam possível a corrosão.
58
Para Cascudo (1997), os íons cloreto (Cl-) podem ser introduzidos no concreto através
de distintas formas:
• Uso de aditivos aceleradores de pega que contém CaCl2;
• Na forma de impureza indesejada tanto nos agregados (areia e brita) quanto
na água de amassamento;
• Atmosfera marinha (maresia);
• Água do mar (estruturas “off shore”);
• Uso de sais de degelo (sais anti-congelantes empregados nos invernos
rigorosos de países frios);
• Processos industriais (etapa de branqueamento de indústrias de celulose e
papel, por exemplo);
• Limpeza do concreto com ácido muriático (HCl).
Ressalta-se que em regiões litorâneas a preocupação com este tipo de ataque deve
ser constante, visto que a proximidade do mar faz com que a atmosfera contenha íons
cloretos. Assim, as partículas de água do mar contendo sais dissolvidos, quando em
suspensão na atmosfera, são arrastadas pelo vento e podem depositar-se nas
estruturas, podendo os íons cloreto ingressar no concreto por absorção capilar da
água na qual se encontram dissolvidos (CAVALCANTI FILHO, 2010).
Dentre os vários fatores que potencializam o ataque dos cloretos (tópico a ser
estudado com mais detalhes no sub-item 2.4.3.7.4), Emmons (1993) chama a atenção
para a importância do pH do concreto. Foi demonstrado que é necessário um nível de
8000 ppm de íons cloretos para iniciar o processo quando o pH é de 13,2, mas,
quando o pH cai para um patamar de 11,6, a corrosão se inicia com somente 71 ppm
de íons cloretos.
59
Figura 2.41: Penetração de cloretos em concreto submetido à umidade, dando início à corrosão.
Fonte: EMMONS, 1993.
Segundo Cascudo (1997) e Monteiro (2002), os íons cloretos podem ser encontrados
no interior do concreto em uma das seguintes formas:
Quimicamente combinados com o composto cimentício aluminato tricálcico
(C3A), formando cloroaluminato de cálcio (C3A.CaCl2.10H2O), ou combinado
com o C4AF, formando o cloroferrato;
Fisicamente adsorvidos na superfície das paredes dos poros capilares na
estrutura espacial do silicato de cálcio hidratado (C-S-H);
Livres, precipitados ou dissolvidos na fase aquosa do concreto (na solução dos
poros do concreto).
60
Figura 2.42: Formas de apresentação dos íons cloreto na estrutura do concreto. Fonte: Farias (1991)
apud Silva (2006).
É consenso que apenas os cloretos livres são os agentes nocivos à armadura

Entretanto, os cloretos combinados podem tornar-se livres através das reações de
carbonatação e da elevação da temperatura do concreto (CAVALCANTI FILHO,
2010).
2.4.3.7.1 Teorias para o ataque dos íons cloretos (Cl-) sobre a corrosão do aço
Não se sabe, precisamente, como se dá o mecanismo de despassivação do aço

seguido da corrosão das armaduras mediante o ataque de cloretos. Cascudo (1997)
cita o relatório do Comitê 222 do ACI, o qual apresenta três teorias para explicar os
efeitos dos íons cloretos sobre a corrosão das armaduras de aço:
1ª) Teoria do filme de óxido: segundo esta teoria, os íons de cloreto penetram
(através de poros ou defeitos no concreto) no filme passivante que envolve o aço,
mais facilmente do que penetram outros íons. Alternadamente, os cloretos podem
dispersar-se coloidalmente no filme de óxido, tornando mais fácil a sua penetração.
2ª) Teoria da adsorção: segundo esta teoria, os íons cloretos são adsorvidos na
superfície metálica em competição com o oxigênio dissolvido ou com íons hidroxila. O
cloreto promove a hidratação dos íons metálicos, facilitando a sua dissolução.
61
3ª) Teoria do complexo transitório: de acordo com esta teoria, os íons cloretos Cl-
competem com os íons hidroxila (OH-) para produção de íons ferrosos pela corrosão.
Forma-se então um complexo solúvel de cloreto de ferro FeCl2. Este pode difundir-se
a partir das áreas anódicas destruindo a camada protetora de Fe(OH)2 e permitindo a
continuação do processo corrosivo. A uma determinada distância do eletrodo o
complexo é rompido, precipitando o hidróxido de ferro e os íons cloretos ficam livres
para transportar mais íons ferrosos da área anódica. Uma vez que a corrosão não é
estancada, mais íons de ferro continuam a migrar dentro do concreto, a partir do
ponto de corrosão, e reagem também com o oxigênio para formar óxidos mais altos
que induzem a um volume quatro vezes maior, causando tensões internas e fissuras
no concreto. A formação de complexos de cloreto de ferro pode também conduzir a
forças internas que levem à fissuração e à desagregação do concreto.
2.4.3.7.2 Mecanismos de transporte dos íons cloretos (Cl-)
Os principais mecanismos de transporte dos cloretos ao interior do concreto podem

ser classificados em:
• Absorção capilar;
• Difusão iônica;
• Permeabilidade sob pressão hidráulica.
a) Absorção capilar
Cavalcanti Filho (2010) entende que este fenômeno se dá através do contato entre o
concreto e a solução líquida rica em íons cloretos, a qual adentra / penetra pelos
poros devido às tensões capilares. Tal fenômeno ocorre imediatamente após o
contato superficial entre o líquido e o substrato. Portanto, ocorre na superfície do
concreto. É a porta de entrada para os cloretos nas estruturas marítimas sujeitas a
ciclos de molhagem e secagem, tais como estruturas semi-submersas.
A absorção capilar é o principal mecanismo para a penetração de cloretos em

estruturas em atmosfera marinha, pois os cloretos ficam impregnados na superfície da
peça e quando dissolvidos em contato com a água penetram por absorção capilar
(CAVALCANTI FILHO, 2010).
62
Figura 2.43: Transporte de cloretos via absorção capilar. Fonte: Helene (1993) apud Hoffmann (2001).
Não há absorção capilar em concretos saturados, pois o concreto deve estar com os
poros secos ou parcialmente secos para que seja possível a absorção de água por
capilaridade. Todavia, em concretos saturados de forma permanente, o principal
mecanismo de ingresso de cloretos passa a ser por difusão.
As características intrínsecas do líquido que influem na absorção capilar são:

viscosidade, densidade e tensão superficial. Líquidos de alta viscosidade e alta tensão
superficial têm mais dificuldade em penetrar os poros do concreto. Cascudo (1997) e
Monteiro (2002) mencionam ainda que a influência da estrutura dos poros (isto é,
dimensões e interconectividade) é determinante na absorção capilar. Quanto maiores
forem os poros, maior será o volume absorvido bem como a velocidade de absorção.
Entretanto, menores serão as tensões superficiais, facilitando a penetração do líquido
no interior do concreto (caso os poros capilares estejam interconectados entre si,
devido à porosidade aberta).
Helene (1993) apud Cavalcanti Filho (2010) afirma que concretos de baixa relação a/c
apresentam capilares de menor diâmetro e menos intercomunicáveis, resultando em
menores volumes absorvidos (portanto menor absorção capilar).
b) Difusão iônica
A absorção capilar e a difusão iônica são os principais mecanismos de transporte de

íons cloreto através dos poros do concreto. Enquanto aquela ocorre na camada mais
externa, isto é, na superfície do concreto, esta se desenvolve no interior do concreto.
63
Consiste no movimento de íons cloretos no interior do concreto, em meio aquoso

(visto que a presença do teor de umidade é mais intensa no interior do concreto),
provocado pela diferença ou gradiente de concentração iônica, seja entre o meio
externo e o interior do concreto, seja dentro do próprio concreto. Estas diferenças nas
concentrações de cloretos suscitam o movimento desses íons em busca do equilíbrio.
Entretanto, para que ocorra a difusão iônica, é necessário que haja uma interconexão
dos capilares (porosidade aberta), bem como a existência de um eletrólito – o meio
aquoso ou a umidade – sem os quais a difusão iônica não ocorre (CASCUDO,1997;
CAVALCANTI FILHO, 2010).
A difusão iônica só ocorre se houver um teor mínimo de umidade que permita a

movimentação dos íons. A difusão iônica é mais efetiva quando os poros da pasta de
cimento hidratado estão saturados, mas também ocorre em concretos parcialmente
saturados, segundo Neville (2007) apud Cavalcanti Filho (2010). Além disso, a difusão
dos íons cloreto será tanto mais intensa quanto maior for a sua concentração na
solução externa. Portanto, tomando por referência uma estrutura de concreto semi-
submersa, a difusão iônica ocorre nas regiões submersas, na de variação da maré
(molhagem e secagem constantes) e naquelas sujeitas aos respingos e vapor do mar.
Sabe-se que as adições (pozolana, escória de alto-forno, etc.) contribuem para o

refinamento da estrutura porosa do concreto. Portanto, quanto menos poroso, menos
permeável e mais compacto for o concreto, menor será a difusão iônica.
Figura 2.44: Transporte de íons cloretos para o interior do concreto via difusão iônica.
Fonte: Helene (1993) apud Hoffmann (2001).
64
c) Permeabilidade a líquidos sob pressão hidráulica
Mehta e Monteiro (2008) definem permeabilidade como a facilidade com que um fluido
pode escoar através de um sólido (neste caso, o concreto), sob um gradiente de
pressão externa. O mecanismo de penetração de água sob pressão se caracteriza
pela existência de um gradiente hidráulico que força a entrada de água no concreto.
Cascudo (1997) ressalta que este fenômeno está relacionado tanto ao diâmetro dos
poros capilares quanto à interconexão / intercomunicação entre eles.
A estrutura porosa do concreto (tamanho dos poros e interconectividade entre eles),

por sua vez, depende do fator a/c. Quanto menor for a relação a/c, maior será a
compacidade, e menores serão a porosidade capilar e a interconexão ou
intercomunicação entre os poros. Consequentemente, menor será a permeabilidade
do concreto. Esta situação ocorre em estruturas submersas ou parcialmente
submersas (MONTEIRO, 2002).
É verificado o transporte de substâncias líquidas pela permeabilidade sob pressão

apenas em situações especiais onde haja o acúmulo e/ou a contenção de águas, a
contenção de solos, o contato direto com a ação de águas correntes e o caso de
estruturas semi-enterradas com a presença do lençol freático (CASCUDO, 1997), bem
como nas estruturas submersas em geral.
Figura 2.45: Transporte de íons cloretos via permeabilidade em estrutura de contenção de água.
Fonte: Helene (1993) apud Hoffmann (2001).
65
Figura 2.46: Atuação simultânea de diversos mecanismos de transporte em uma estrutura marítima.
Fonte: Ferreira (1999) apud Missau (2004).
2.4.3.7.3 Limite crítico de cloretos
Hansson (1985) apud Figueiredo (2005) afirma que uma certa quantidade de cloretos
pode ser tolerada sem risco de corrosão, visto que, após reagirem com os aluminatos
provenientes do clínquer (C3A e C4AF), os íons cloretos não estarão livres para atacar
o filme passivante que envolve a armadura. No entanto, existe um valor limite de
concentração no qual os íons cloreto podem romper a camada de óxidos passivante e
iniciar o processo de corrosão da armadura. Esse limite não está associado a um
valor fixo, embora algumas normas ou recomendações de alguns países apresentam
-
valores orientativos de valores de íons cloretos Cl em relação à massa de cimento,
conforme Tabela 2.9.
Tabela 2.9: Teor limite de cloretos (em relação à massa de cimento) para algumas normas estrangeiras.
Fonte: adaptado de Figueiredo (2005).
TEOR MÁX. (%) DE CLORETOS EM RELAÇÃO

À MASSA DE CIMENTO
NORMA PAÍS ANO
CONCRETO
CONCRETO ARMADO
PROTENDIDO
BSI-BI 8110 INGLATERRA 1985 0,40% 0,10%
CEB EUROPA 1991 0,40% -
0,30% (amb. normal) -
ACI 318-21 EUA 2001 1,00% (amb. seco) -
- 0,06%
A NBR 6118 (ABNT, 2003), por sua vez, não se reporta ao teor de cloretos, mas
enfatiza que não é permitido utilizar aditivos contendo cloretos em sua composição,
tanto em estruturas de concreto armado quanto em protendido.
66
2.4.3.7.4 Fatores influentes no ataque dos íons cloretos (Cl-)
Dentre os parâmetros que influenciam a penetração dos íons cloretos no concreto,

podem ser citados:
• Estrutura porosa do concreto (tamanho dos poros capilares e interconexão
entre eles);
• Composição química (teor de C3A) e tipo de cimento (adições);
• Relação a/c, adensamento e cura do concreto;
• Grau de saturação dos poros;
• Fissuras no concreto;
• Estado de carbonatação do concreto;
• pH do concreto;
A influência da estrutura porosa foi apresentada no sub-item 2.4.3.7.2 (“Mecanismos

-
de transporte de íons Cl ”). A expressão “estrutura porosa” é usada para referir-se ao
tamanho dos poros capilares e à interconectividade ou interconexão entre eles.
Quanto maiores forem os poros capilares e a interligação entre os mesmos, mais
suscetível será o concreto à penetração de íons cloretos, seja por absorção capilar,
difusão iônica ou mesmo permeabilidade sob pressão hidráulica.
A composição química do cimento tem influência na penetração de cloretos, já que o

teor de C3A determina a capacidade de combinação com os íons cloretos (Cl-). Isto
porque os aluminatos irão fixar e combinar quimicamente com os cloretos, ao reagir e
formar os cloroaluminatos e os cloroferratos de cálcio, diminuindo a quantidade de
cloretos livres na solução aquosa dos poros do concreto.
Rasheeduzzafar et al. (1990) apud Figueiredo (2005) constataram que cimentos com
teores mais elevados de C3A podem ter desempenho muito melhor (em termos de
resistência ao ataque por cloretos) do que cimentos com baixos teores de C3A,
conforme Tabela 2.10.
67
Tabela 2.10: Quantidade de cloretos livres em relação a diversos teores de C3A.

Fonte: Rasheeduzzafar et al. (1990) apud Figueiredo (2005).
Além do teor de C3A, o tipo de cimento também irá influenciar a resistência do mesmo
em relação ao ataque de íons cloretos. Cimentos com adições, quando submetidos
aos cloretos, apresentam comportamento contrário àquele apresentado quando
submetidos à carbonatação. Enquanto na carbonatação as adições parecem influir de
forma negativa na capacidade de retardar o ingresso de CO2, na resistência à
penetração dos cloretos as adições agem de forma a frear a penetração desses íons.
Isso porque as adições contribuem para o refinamento dos poros do concreto,
diminuído tanto a porosidade quanto a permeabilidade do mesmo, o que dificulta a
penetração dos íons Cl- via absorção capilar, difusão iônica e permeabilidade sob
pressão hidráulica.
Page et al. (1981) apud Figueiredo (2005) estudaram o comportamento da difusão de

cloretos em pastas de cimentos elaboradas com cimento Portland comum, cimento
resistente a sulfatos, cimento com adição de 65% de escória de alto-forno e cimento
com 30% de adição de cinza volante. Os resultados, conforme Tabela 2.11,
mostraram que a presença de adições reduz, em muito, a difusão de cloretos. Neste
caso, ficou provado também que o cimento com escória de alto-forno teve
desempenho superior ao cimento com cinza volante no quesito resistência à difusão
iônica dos íons cloretos. Quanto ao cimento resistente aos sulfatos, este mostrou ser
bem suscetível à difusão iônica dos cloretos, por ter baixa capacidade de fixação dos
íons cloretos livres, devido ao baixo teor de C3A (composto cimentício que combina
quimicamente com os cloretos livres).
68
Tabela 2.11: Coeficiente de difusão de cloretos, a 25ºC, em pastas de cimento com a/c = 0,5.
Fonte: Meira (2004) apud Figueiredo (2005).
A relação a/c também influencia no ataque de íons cloretos, conforme mencionado no

sub-item 2.4.3.7.2 (“Mecanismos de transporte de íons cloretos”), pois é um dos
responsáveis pela estrutura porosa (isto é, porosidade e permeabilidade) do concreto.
Quanto maior for o fator a/c, maior será o tamanho dos poros capilares, e maior será
também a interconexão entre eles, tornando o concreto mais permeável, facilitando a
penetração dos íons cloretos (CAVALCANTI FILHO, 2010). A Figura 2.47 apresenta o
coeficiente de difusão efetivo de íons cloretos em função de diferentes relações a/c.
Figura 2.47: Efeito da relação a/c sobre a carga total passante de cloretos.
Fonte: Pereira (2002) apud Missau (2004).
Assim como relação a/c, o adensamento também influencia a estrutura porosa do

concreto, e por consequência, influenciam na penetração dos íons cloretos da
seguinte forma: quanto mais adensado for o concreto, menor será sua porosidade e a
permeabilidade e, consequentemente, maior será a dificuldade de penetração dos
cloretos. No entanto, deve ser feita uma importante observação: tanto o excesso
quanto a falta de vibração são prejudiciais ao concreto, pois podem resultar em
segregação, exsudação ou mesmo vazios no concreto, facilitando ainda mais a
penetração dos cloretos (MAGALHÃES, 2011).
69
Quanto às condições de cura, Page et al. (1981) apud Figueiredo (2005) entendem
que estas afetam a difusibilidade efetiva de íons cloretos, ao modificarem a estrutura
porosa e, por conseguinte, alterarem a porosidade final do concreto. Pode-se afirmar
que, quanto maior for eficiência e o tempo de duração da cura, maior será a
hidratação do cimento, e menor será a porosidade e a permeabilidade do concreto.
Além disso, menor será a chance de ocorrência de fissuração no concreto por
retração plástica, o que também reduz a intensidade de penetração dos cloretos.
Outro parâmetro que influencia a suscetibilidade do concreto ao ataque dos cloretos é

o grau de saturação dos poros do concreto. Se os mesmo estiverem totalmente
saturados, não ocorrerá carbonatação, mas ocorrerá difusão iônica dos cloretos. Se
os poros estiverem parcialmente saturados, ocorrerá tanto carbonatação quanto
penetração dos cloretos. Se os poros estiverem completamente secos, não ocorrerá
carbonatação, mas poderá ocorrer o ataque por cloretos, caso os mesmos entrem em
contato com o concreto através de umidade do ar (caso das estruturas situadas em
ambiente de atmosfera marinha), o que permitiria a penetração de íons cloretos por
difusão iônica.
O estado de carbonatação do concreto também influencia a penetração dos íons

cloretos. Considere-se um concreto que possua uma certa quantidade de cloretos
combinados e outra livre (esta última em quantidade inferior à necessária para
despassivar a armadura). Quando o concreto começa a carbonatar, ocorre uma
redução no seu pH. Devido a esta redução de pH, parte dos cloretos quimicamente
combinados passam à condição de livres. Desta maneira, a quantidade de cloretos
livres pode atingir o limite crítico de rompimento da camada passivadora da armadura
mesmo com uma quantidade mais baixa de cloretos totais. Essa combinação entre
carbonatação e cloretos é normalmente a causa dos problemas mais severos de
corrosão. Em concretos parcialmente carbonatados, o ingresso de íons cloretos pode
ser acelerado em até 100% (Jones, McCarthy e Dhir, 1994 apud MONTEIRO, 2002).
A concentração de cloretos necessária para promover a corrosão é fortemente

afetada, dentre outros fatores, pelo pH do concreto. Foi demonstrado que é
necessário um nível de 8.000 ppm de íons cloretos para iniciar a corrosão quando o
pH é de 13,2. Entretanto, quando o pH cai para um patamar de 11,6, a corrosão se
inicia com somente 71 ppm de íons cloretos (EMMONS, 1993).
70
2.4.3.7.5 Medida da profundidade de alcance dos íons Cl- no interior do concreto
A medida é feita em amostras de concreto retiradas de diferentes profundidades da

estrutura, na forma de pó (com perfuradoras) ou sólidas. Neste último caso, um corpo-
de-prova testemunho pode ser extraído, seccionado e moído (FIGUEIREDO, 2005).
Vários são os métodos que podem ser utilizados para realizar a análise quantitativa
(determinar o teor) de cloretos nas amostras, tais como: análise por fluorescência de
raios-x, método eletrodo de íon seletivo, método de Volhar, ASTM C 102 Test Method
for Electrical Indication of Concrete’s Ability to Resist Chloride Ion Penetration, etc.
(MONTEIRO, 2002; FIGUEIREDO, 2005).
Figura 2.48: Corrosão das armaduras de concreto armado por ataque de cloretos
71
Figura 2.49: Pilar sobre o mar, após 10 anos de construção, deteriorado por carbonatação e cloretos.
Fonte: AGUIAR, 2006.
2.4.4 Causa eletroquímica
2.4.4.1 Fundamentos da corrosão do aço
Segundo a natureza do processo, Cascudo (1997) classifica a corrosão em: corrosão

química (também conhecida como corrosão seca ou oxidação) e corrosão
eletroquímica (ou corrosão aquosa). A primeira se dá por uma reação gás-metal,
com formação de uma película de óxido. É um processo lento e não provoca
deterioração superficial das superfícies metálicas (exceto quando se tratar de gases
extremamente agressivos). Helene (1986) apud Polito (2006) afirma que este
fenômeno ocorre preponderantemente durante a fabricação das barras, resultando na
formação de uma película compacta, uniforme e pouco permeável, sobre a superfície
do aço, podendo até servir de proteção relativa contra a corrosão de natureza
eletroquímica. Entretanto, trata-se de uma proteção débil. Devido a pouca relevância
da corrosão química como mecanismo de deterioração do aço, este tema não será
explorado neste trabalho.
72
Já a corrosão eletroquímica ou aquosa, conforme descreve Cascudo (1997), é a que

efetivamente traz problemas às obras civis. Trata-se de um ataque de natureza
eletroquímica, que ocorre em meio aquoso, como resultado da formação de uma pilha
ou célula de corrosão eletroquímica. Por sua vez, as pilhas eletroquímicas são
constituídas obrigatoriamente pelos seguintes componentes:
• Ânodo: eletrodo no qual se verificam as reações anódicas de oxidação do
metal. Estas reações consistem em o átomo metálico deixar o metal para
formar íons desse metal no eletrólito. No ânodo há uma perda de elétrons, ou
seja, os elétrons oriundos das reações anódicas (reações de oxidação, de
dissolução do metal) movem-se para o cátodo, onde serão consumidos em
outra reação superficial. Portanto, é o que sofre a corrosão;
• Cátodo: eletrodo no qual se verificam as reações catódicas (de redução) de
espécies eletroquímicas ou íons do eletrólito. Uma reação catódica típica na
armadura de concreto é a redução do oxigênio. No cátodo há um ganho de
elétrons originários de regiões anódicas, necessário para viabilizar as reações
de redução de cátions em suas proximidades. Portanto, é onde ocorre a
conhecida deposição catódica;
• Eletrólito: é o condutor (usualmente um líquido) no qual o ânodo e o cátodo
devem estar imersos. Contém íons que transportam a corrente elétrica do
ânodo para o cátodo;
• Diferença de potencial (também chamada de potencial elétrico) entre o ânodo
e o cátodo;
• Condutor metálico: trata-se da ligação metálica entre o ânodo e o cátodo por
onde passa os elétrons do ânodo para o cátodo.
Uma observação a ser feita é que, numa pilha eletroquímica, se qualquer um destes
elementos for retirado, o circuito é aberto, e a corrosão é paralisada.
Segundo a morfologia do processo, Cascudo (1997) classifica a corrosão

eletroquímica do aço em três tipos mais comuns:
Corrosão generalizada: ocorre de uma maneira generalizada em toda a
superfície do metal, podendo ser uniforme, com a superfície tendendo a ser
lisa e regular, ou não uniforme, apresentando superfície rugosa e irregular;
Corrosão por pite (ou puntiforme): é um tipo de corrosão localizada, na qual há
pontos de formação de desgaste definidos na superfície metálica, os quais
73
evoluem aprofundando-se, podendo causar a ruptura pontual da barra. Na

maioria dos casos, ocorrem na forma de depressões rasas e de maior
diâmetro ao longo das barras de aço;
Corrosão sob tensão fraturante: trata-se de outro tipo de tensão localizada, a
qual se dá concomitantemente com uma tensão de tração na armadura,
podendo dar origem à propagação de fissuras na estrutura do aço. Ocorre
eminentemente em estruturas protendidas, mas pode-se dar também em
estruturas de concreto armado, já que com pelo menos 10% do limite de
resistência à tração do aço é possível a sua ocorrência. Em ambientes ricos
em cloretos e com elevados níveis de tensão, a velocidade de ocorrência deste
tipo de corrosão é maior e sua incidência passa a ser preocupante. Os
mecanismos que regem a corrosão sob tensão são pouco compreendidos,
mas seus efeitos são reconhecidamente perigosos nas estruturas de concreto,
caracterizando-se por rupturas bruscas, sem deformações significativas de
elementos estruturais e praticamente sem sintomas visuais de corrosão
(CASCUDO, 1997).
Figura 2.50: Os 3 tipos de corrosão segundo a morfologia. Fonte: Cascudo (1997) apud Polito (2006).
Um quarto tipo de corrosão, citada por Aguiar (2006) seria a corrosão galvânica
(também chamada de corrosão bimetálica). Este tipo de corrosão ocorre quando há
contato entre diferentes tipos de metal em um mesmo meio eletrolítico. O metal com
menor atividade eletroquímica é corroído. Uma das situações mais comuns
encontradas é o uso de alumínio dentro do concreto armado, segundo Emmons
(1993) apud Aguiar (2006).
74
Figura 2.51: Pilha eletroquímica por corrosão galvânica em concreto armado.

Fonte: http://www.engegraut.com.br/corrosao.htm (acesso em 26.01.2012)
2.4.4.2 Período de iniciação da corrosão eletroquímica do aço
A armadura presente no interior do concreto, em meio alcalino, está protegida do

fenômeno da corrosão (eletroquímica), devido à presença de uma fina camada ou
película protetora de caráter passivo, que envolve totalmente essa armadura, sendo,
portanto, uma proteção química para o aço. Silverman (1986) apud Cascudo (1997)
afirma que a película passivadora, além de ser muito aderente ao aço, é bastante
delgada, cuja espessura varia de 10-3 a 10-1 µm. Ferreira (2000) apud Aguiar (2006),
afirma que a camada de passivação é criada pouco depois do início da hidratação do
cimento.
Para Cascudo (1997), a película de passivação pode ser resultante da combinação da

ferrugem superficial (Fe(OH)3) com o hidróxido de cálcio (Ca(OH)2), formando o
ferrato de cálcio (CaO.Fe2O3), segundo a reação:
2Fe(OH)3 + Ca(OH)2 CaO.Fe2O3 + 4H2O (2.18)
Enquanto a armadura estiver passivada, não haverá corrosão (eletroquímica), posto

que a película impede o acesso de umidade, oxigênio e agentes agressivos à
superfície do aço, bem como dificulta a dissolução do ferro. Além da proteção química
oferecida pela passivação do aço, alguns autores ainda destacam no concreto um
aspecto físico adicional de proteção contra a corrosão, que seria a formação de um
precipitado de plaquetas hexagonais de Ca(OH)2 sobre a superfície metálica,
constituindo assim uma camada de proteção física para as barras (CASCUDO, 1997).
75
Ressalta-se que a destruição progressiva da película de passivação se dá pela

incidência da carbonatação e do ataque por cloretos (ambos os mecanismos
abordados nos sub-itens 2.4.3.6 e 2.4.3.7 deste trabalho, respectivamente), sem,
entretanto, ocorrer a corrosão eletroquímica do aço. Na literatura, este evento é
conhecido como período de iniciação, conforme Figura 2.52.
Figura 2.52: Modelo de vida útil – iniciação e propagação da corrosão. Fonte: Tuutti (1982) apud
Monteiro (2002).
No próximo tópico será abordado o tema da corrosão eletroquímica propriamente dita,

a qual se processa de fato durante o chamado período de propagação, logo após a
despassivação do aço.
2.4.4.3 Período de propagação da corrosão eletroquímica.
Uma vez despassivada a armadura, seja pela chegada da frente de carbonatação,

seja pela ação deletéria dos cloretos, ou ainda pela ação simultânea de ambos os
fatores, ela fica vulnerável à corrosão (eletroquímica). Inicia-se, então, a propagação
deste fenômeno na armadura de aço do concreto. Observa-se que, assim como em
qualquer célula eletroquímica, a pilha de corrosão no aço do concreto armado também
é formada por um ânodo, um cátodo, um condutor metálico, um eletrólito e uma
diferença de potencial entre as zonas anódicas e catódicas (SILVA, 2006).
76
Figura 2.53: Célula de corrosão eletroquímica em concreto armado.

Fonte: Silva (1995) apud Aguiar (2006).
Figura 2.54: Outro modelo de célula de corrosão eletroquímica em concreto armado.

Fonte: http://www.engegraut.com.br/corrosao.htm (acesso em 26.01.2012).
77
Logo, os elementos preponderantes para a propagação da corrosão eletroquímica das

armaduras são:
Condutor metálico: é a própria armadura de aço;
Diferença de potencial: a diferença de potencial se dá entre dois pontos de

uma barra de aço imersa no concreto, sendo responsável pelo surgimento das
regiões anódicas e catódicas da pilha de corrosão, bem como pelo movimento
de elétrons do ânodo para o cátodo. A diferença de potencial pode ser
originada de uma variação de umidade, aeração diferencial devido à menor
compacidade e qualidade do concreto, concentração salina diferencial,
solicitações mecânicas distintas no concreto e no aço, impureza no metal, falta
de uniformidade na composição do aço, carbonatação, penetração de íons
cloretos, heterogeneidade no concreto ou ainda através do contato entre
diferentes metais no mesmo eletrólito (CASCUDO, 1997; SILVA, 2006;
POLITO, 2006; AGUIAR, 2006);
Eletrólito: é a fase líquida (isto é, umidade) contida nos poros do concreto.

Basicamente, é uma solução saturada de hidróxido de cálcio (Ca(OH)2),
hidróxido de sódio (NaOH) e hidróxido de potássio (KOH), além de íons
agressivos originários do meio externo (CASCUDO, 1997). O eletrólito é
essencial na corrosão eletroquímica do aço, pois é nele onde ocorre o
movimento de íons que, por sua vez, resultará no movimento de elétrons (ao
transportar a corrente elétrica) ao longo da armadura, entre as áreas anódicas
e catódicas das barras de aço. Portanto, conforme afirma Polito (2006), trata-
se de uma solução carregada ionicamente, na qual o fluxo de íons possibilita o
movimento de elétrons na barra de aço. Hladky e Dawson (1981) apud
Cascudo (1997) afirmam que o eletrólito se apresenta sob a forma de uma
película sobre a superfície do aço e é fornecido pela presença de umidade no
concreto;
Oxigênio: a corrosão do aço nas armaduras do concreto depende

essencialmente da presença de oxigênio dissolvido no eletrólito. A reação
catódica básica verificada no caso da corrosão do aço no concreto é a redução
de oxigênio, a qual possibilita o consumo de elétrons provenientes das áreas
78
anódicas, além de produzir o radical OH- que irá reagir com íons de ferro para
formar os produtos de corrosão. Um dos principais obstáculos para o
desencadeamento do processo eletroquímico está relacionado com a
disponibilidade de O2 nas áreas catódicas. Por sua vez, a taxa de difusão de
O2 é função de um determinado teor de umidade do concreto. No concreto
úmido, o oxigênio estará principalmente difundindo-se em solução, enquanto
que, no concreto parcialmente seco, a difusão do oxigênio gasoso é mais
rápida. Contudo, para que o oxigênio seja consumido numa reação catódica,
ele tem que estar no estado dissolvido. No caso de um concreto com poros
saturados, a taxa de corrosão do aço será baixa, devido à maior dificuldade de
difusão do oxigênio nestas condições (CASCUDO, 1997). Uma importante
consideração a ser feita é concernente à umidade relativa. Em um concreto
com uma UR abaixo de 60%, provavelmente não haverá corrosão. O mesmo
acontecerá se o concreto estiver saturado com água. A umidade ótima para
ocorrer o processo encontra-se entre 70% e 80%, sendo que, acima deste
nível, a difusão de oxigênio é reduzida consideravelmente, segundo Aranha
(1994) apud Aguiar (2006).
Agentes agressivos: de acordo com Helene (1993) apud Silva (2006),

contribuem para acelerar o processo de corrosão, pois, além de serem
responsáveis pela diminuição da alcalinidade do concreto, facilitam a
despassivação do aço e ainda contribuem para o aumento da condutividade
elétrica do concreto. Cascudo (1997) cita alguns dos principais agentes
agressivos: os íons cloretos (Cl-), sulfetos (S2-), sulfatos (SO42-), nitritos (NH4+),
e os compostos, tais como o dióxido de carbono (CO2), óxidos de enxofre (SO2
e SO3), gás sulfídrico (H2S), fuligem, etc.
Ânodo: é a região da barra de aço que fica corroída, devido às reações de

dissolução do ferro;
Cátodo: é a região não corroída da barra de aço, onde ocorrem as reações de

redução de oxigênio.
79
Sabe-se que a corrosão eletroquímica pode ser desencadeada por carbonatação ou

por ataque de cloretos, conforme Figura 2.55.
(a) (b)
Figura 2.55: Corrosão eletroquímica do aço por: (a) carbonatação; (b) ataque por cloretos. (MAR, 2006).
No caso da carbonatação, as reações de corrosão serão (MAR, 2006):
Ânodo: dissolução do ferro, conforme Equação 2.19:

2+ -
Fe Fe + 2e (2.19)
Cátodo: redução do oxigênio, conforme Equação 2.20:
- -
H2O + ½ O2 + 2e 2OH (2.20)
Produtos gerados pela corrosão por carbonatação (Eq. 2.21, 2.22 e 2.23):
2+ -
Fe + 2OH Fe(OH)2 (2.21)
2Fe(OH)2 + H2O + ½ O2 2Fe(OH)3 (2.22)
- 2H2O
2Fe(OH)3 Fe2O3.H2O (2.23)
Todavia, se a corrosão eletroquímica tiver ocorrido devido ao ataque por cloretos,

ocorrerão as seguintes reações (MAR, 2006):
Ânodo: dissolução do ferro, conforme Equação 2.24:

- -
Fe + 3Cl FeCl3 + 2e (2.24)
Cátodo: redução do oxigênio, conforme Equação 2.25:
- -
H2O + ½ O2 + 2e 2OH (2.25)
Produtos gerados pela corrosão por ataque de cloretos (Equação 2.26):
- -
FeCl3 + 3OH 3 Cl + Fe(OH)3 (2.26)
80
2.4.4.4 Efeitos da corrosão e sintomatologia típica nas estruturas de concreto.
Os produtos gerados pela corrosão do aço são expansivos. A Figura 2.56 ilustra os
volumes relativos de alguns destes produtos.
Figura 2.56: Volumes relativos do ferro e de alguns de seus produtos de corrosão. Fonte: adaptado de
Cascudo (1997).
À medida que a corrosão vai se processando, os produtos decorrentes da corrosão

eletroquímica do aço vão se acumulando cada vez mais ao redor das armaduras,
criando verdadeiras “crostas” no seu entorno (CASCUDO, 1997). Por serem altamente
expansivos, passam a ocupar volumes de 3 a 10 vezes superiores ao volume original
do ferro, podendo causar pressões internas de expansão superiores a 15 MPa, Gentil
(2003) apud Polito (2006) afirma que estas tensões internas são da ordem de 32
MPa), resultando em fissuração e facilitando ainda mais a entrada de agentes
agressivos, conforme relata Cánovas (1988) apud Silva (2006). Posterior à
fissuração, pode ocorrer o lascamento e destacamento da camada de cobrimento do
concreto (deixando a armadura exposta), tamanha é a tensão expansiva exercida
internamente pelos óxidos e hidróxidos de ferro gerados.
Figura 2.57: Esforços radiais produzidos que levam à fissuração e destacamento do concreto devido à
corrosão das armaduras. Fonte: Cascudo (1997) apud Polito (2006).
81
A armadura de aço, ao sofrer a corrosão, sofre perda de seção (Figura 2.58) na região
anódica, devido à dissolução do ferro, resultando na perda de aderência aço/concreto,
na redução da capacidade estrutural da peça e no surgimento de manchas de
coloração marrom-alaranjada. Assim, devido às tensões internas expansivas
provenientes dos produtos da corrosão (situados na região anódica), o lascamento do
concreto e o destacamento da camada de cobrimento também se dará na zona
anódica, conforme a Figura 2.59, sugerida por Mar (2006).
Figura 2.58: Perda de seção na barra de aço devido à corrosão eletroquímica. Fonte: adaptado de
Emmons (1993).
Figura 2.59: Lascamento e destacamento do concreto na região anódica da pilha eletroquímica.

Fonte: adaptado de Mar (2006).
Na Figura 2.60 são apresentadas, ilustrativamente, as fases da corrosão

eletroquímica na armadura metálica do concreto armado, desde a penetração dos
agentes agressivos até o lascamento do concreto.
82
Figura 2.60: Fases da instalação da corrosão em uma barra de armadura. Fonte: Helene (1986) apud
Polito (2006).
Cascudo (1997) afirma que as fissuras resultantes da corrosão do aço se

estabelecem na direção paralela à barra corroída e são classificadas como fissuras
ativas progressivas, isto porque têm aberturas que vão aumentando com o decorrer
do processo corrosivo. Esta evolução das fissuras implica no lascamento do concreto
(com a perda de aderência aço/concreto) e no destacamento da camada de
cobrimento, deixando expostas as armaduras.
Figura 2.61: Fissuração e lascamento do concreto paralelamente às barras e estribos metálicos. Fonte:
Husni (2003) apud Polito (2006).
Contudo, nem sempre se produz fissuração quando as armaduras se corroem. Caso o

concreto esteja muito úmido, os óxidos serão gerados a uma velocidade constante e
podem emigrar através da rede de poros, aparecendo na superfície sob a forma de
manchas marrom-avermelhadas, sem nenhuma fissura. No entanto, é comum a
ocorrência das duas situações simultaneamente: fissuras acompanhadas de manchas
corrosivas (CASCUDO, 1997).
83
2.4.4.5 Medidas minimizadoras dos efeitos da corrosão eletroquímica do aço
a) Espessura de cobrimento e qualidade do concreto
É a proteção física da armadura. Além de agir como uma barreira física contra
agentes agressivos, oxigênio e umidade, garante a elevada alcalinidade para que a
armadura tenha a sua proteção química (película passivadora). Aguiar (2006) afirma
que quanto maior for esta espessura, maior será o intervalo de tempo necessário para
que a frente de carbonatação e os íons cloretos atinjam a superfície das armaduras.
Para Andrade (1992) apud Polito (2006), o cobrimento também deve ter espessura
homogênea e ser suficiente para resistir ao ambiente. Uma alta porcentagem de
deterioração se produz devido às pequenas espessuras de cobrimento. Recomenda-
se, portanto, a adoção das espessuras de cobrimento conforme prescrição da NBR
6118 (ABNT, 2003), de acordo com as classes de agressividade ambiental.
Tabela 2.12: Espessuras de cobrimento nominal recomendadas em função da classe de agressividade

ambiental. Fonte: NBR 6118 (ABNT, 2003).
b) Qualidade do concreto
Quanto menores forem a porosidade e a permeabilidade do concreto, maiores serão a

dificuldade e o intervalo de tempo necessário para que a frente de carbonatação e o
ataque dos cloretos atinjam as armaduras do concreto armado. Além disso, quanto
maior for a fissuração, maiores serão a facilidade de acesso e a velocidade de
penetração dos agentes agressivos.
84
c) Tipo de cimento e adições
Em geral, concretos com adições de escória de alto-forno ou com adições de

materiais pozolânicos (tais como cinza volante ou sílica ativa) apresentam estruturas
de pasta mais compactas (menos porosas e menos permeáveis) e, portanto, os
desempenhos desses concretos quanto à penetração de líquidos, gases e íons são
consideravelmente melhores se comparados aos concretos de cimento Portland
comum. Em contrapartida, parece ser uma realidade o fato de que tais adições em
geral pioram o comportamento dos concretos em relação à carbonatação. Como
balanço final, os benefícios propiciados pelos cimentos com adições são, sem dúvida,
maiores do que os eventuais prejuízos obtidos (CASCUDO, 1997).
d) Relação água / cimento
Quanto menor for o fator a/c, maior será a compacidade, e menores serão a
porosidade e a permeabilidade do concreto, o que dificulta a penetração de agentes
agressivos. Assim, o concreto passa a oferecer maior proteção contra a corrosão das
armaduras.
e) Tipo de aço
Em pesquisa experimental realizada na Universidade Federal de Goiás, foi avaliada a

susceptibilidade à corrosão de três diferentes tipos de aço: CA-25, CA-50 e CA-60. Foi
comprovado na experiência que aços trefilados a frio são mais suscetíveis que aços
laminados a quente. Foi constatado também que, quanto maior for o teor de carbono
do aço, mais suscetível ele será à corrosão. Assim, os resultados dos experimentos
demonstraram que o aço CA-60 (trefilado à frio) mostrou taxas de corrosão mais
elevadas do que a do CA-50 (laminado à quente), o qual, da mesma forma, também
apresentou taxas de corrosão maiores do que as do CA-25 (outro tipo de aço
laminado à quente), segundo Cascudo (1997).
85
f) Armaduras especiais
Aços inoxidáveis: a elevada resistência à corrosão deste tipo de aço se deve

ao conteúdo de cromo presente na superfície, formando uma camada de
passivação de óxidos de cromo, contínua, aderente e estável na maior parte
dos ambientes e soluções (TULA, 2005). Silva e Starling (2006) recomendam a
utilização de armaduras de aços inoxidáveis de alta qualidade, os quais
possuem, simultaneamente, teores de cromo (no mínimo 11%) e de níquel.
Armadura galvanizada: trata-se de uma armadura de aço que recebe um

revestimento de zinco puro aplicado por imersão a quente, a 4500 ºC. A
galvanização funciona como uma proteção catódica galvânica de caráter
localizado. Mesmo estando expostas, as armaduras galvanizadas apresentam
uma resistência bem acima do esperado em armaduras convencionais de aço-
carbono. O objetivo da galvanização é o retardamento da despassivação das
armaduras e do início da corrosão. Assim, a vida útil de projeto pode ser
ampliada em mais 15 a 25 anos. Quanto aos requisitos de projeto e à
aplicação das armaduras galvanizadas, não há diferenças com relação às
armaduras de aço-carbono. Em princípio, servem as mesmas recomendações
de estocagem, corte e dobra, e podem ser armadas em combinação com
armaduras convencionais sem restrição (TULA, 2005).
Armadura de fibra de vidro: conhecida em inglês como Glass Fibre Reinforced

Polymer (GFRP), trata-se de um material de última geração, não sujeito à
corrosão ou com período de iniciação muito longo e taxas de corrosão
desprezíveis, possibilitando que a vida útil de projeto passe com relativa
facilidade para os 100 – 120 anos. As barras feitas de fibras de vidro
apresentam alta resistência à tração (de 1800 a 3500 MPa), boa resistência a
impacto e boa resistência a álcalis (TULA, 2005).
A seguir são mostradas algumas estruturas em avançado estado de degradação

(Figuras 2.62 e 2.63), nas quais ocorreu corrosão das armaduras e posterior
lascamento do concreto de cobrimento. Já na Figura 2.64 vê-se uma viga de concreto
armado cuja corrosão do aço acarretou em fissuração da peça, sem ter ocorrido,
contudo, o desplacamento do concreto.
86
(a) (b)
Figura 2.62: Desplacamento da camada de cobrimento em (a) e (b), resultando em armação exposta.
Fonte: Mar (2006).
(a) (b)
Figura 2.63: Corrosão em diferentes pilares (“a” e “b”) de um edifício residencial em Porto Alegre (RS).
Fonte:http://www.fortium.com.br/blog/material/Corrosao.nas.Armaduras.de.concreto.armado.pdf (30.01.2012).
(a) (b)
Figura 2.64: Mancha de corrosão e fissuração em viga de concreto armado, em (a) e (b).
87
2.5 Origem das patologias por falhas humanas no ciclo de vida das estruturas
Pode-se dizer que o surgimento de várias patologias ocorre em função de falhas

humanas ocorridas nas quatro etapas ou fases fundamentais da vida de uma
estrutura de concreto armado. São elas:
Concepção e projeto;
Controle tecnológico dos materiais;
Execução / construção;
Uso e manutenção.
Para Helene (1992) apud Souza e Ripper (1998), as causas dos problemas
patológicos originam-se nas seguintes fases da vida da estrutura de concreto,
conforme Figura 2.65:
Figura 2.65: Origens dos problemas patológicos nas fases da vida de uma estrutura de concreto.
Fonte: Helene (1992) apud Souza e Ripper (1998).
2.5.1 Etapa de concepção e elaboração dos projetos
Bauer (2008), Souza e Ripper (1998) e Andrade e Silva (2005) relatam algumas falhas
usualmente cometidas na etapa de concepção dos projetos, as quais resultarão em
patologias futuras. Dentre essas falhas, pode-se citar:
• Cargas ou tensões não levadas em consideração no cálculo estrutural;
88
• Detalhamento errado ou insuficiente, ou seja, detalhes mal especificados nos

projetos, incluindo os detalhes construtivos inexeqüíveis;
• Erros de dimensionamento, levando a excessivas deformações na estrutura,
induzindo o surgimento de fissuras (ex: grandes vãos; peças esbeltas de
concreto);
• Falta de compatibilização entre a estrutura, a arquitetura e os demais projetos;
• Falta de representação das padronizações (convenções);
• Falta ou deficiência no projeto de drenagem;
• Especificação dos materiais, espessura do cobrimento das armaduras e fator
a/c especificados não coerentes com a agressividade ambiental à qual a
estrutura estará sujeita.
2.5.2 Etapa de controle tecnológico dos materiais
Os materiais deverão ser criteriosamente conhecidos, de acordo com ensaios prévios,

de maneira a caracterizá-los, conforme normas e procedimentos específicos, em
relação às características de projeto, utilização e condições ambientais às quais
estarão sujeitos (BAUER, 1998).
Definida a especificação dos materiais, durante a etapa de elaboração dos projetos,

deve-se, então, cuidar do conhecimento e controle das características dos insumos
que compõem o concreto, bem como do próprio concreto (ANDRADE e SILVA, 2005).
As falhas cometidas nesta etapa estão relacionadas à falta de controle tecnológico

dos materiais empregados, possibilitando o uso inadequado de insumos que não
estejam de acordo com as especificações técnicas pré-estabelecidas. Dentre as
características que precisam ser controladas nos materiais componentes do concreto
armado, destacam-se, conforme Tabela 2.13:
89
Tabela 2.13: Principais aspectos a serem controlados nos materiais componentes do concreto armado.
Fonte: Adaptado de Andrade e Silva (2005).
2.5.3 Etapa de execução da estrutura de concreto armado
Andrade e Silva (2005) citam algumas falhas cometidas na concretagem das

estruturas, dentre as quais:
• Mistura: má homogeneização dos materiais constituintes; tempo insuficiente de
mistura; erros nas quantidades adicionadas dos materiais, isto é, dosagem
inadequada do concreto;
• Transporte: tempo excessivo de transporte (ex: tempo decorrido desde a saída
do caminhão-betoneira da concreteira até o descarregamento na obra);
• Lançamento: má conservação do equipamento de bombeamento, acarretando
em dificuldade para a concretagem e atraso na obra; lançamento a partir de
alturas elevadas – sem tomar os devidos cuidados – resultando em
segregação dos agregados graúdos nas regiões inferiores, originando vazios
ou bicheiras;
• Adensamento: excesso ou deficiência de vibração (não respeitando a
distância, frequência e amplitude dos vibradores);
• Cura: tempo de cura insuficiente, resultando na retração hidráulica do
concreto.
90
Ainda nesta etapa, Marcelli (2007) e Bauer (2008) citam outras falhas:
o Interpretação errônea dos projetos, por parte do pessoal de campo;
o Retirada prematura das fôrmas (isto é, a desfôrma é feita antes que o concreto
alcance a resistência à compressão e módulo de deformação mínimos
desejados);
o Erro na posição, na quantidade, na distribuição e no diâmetro das barras de
aço das armaduras;
o Cobrimento insuficiente do concreto em relação às armaduras de aço;
o Travamento inadequado dos pilares e deslocamento das fôrmas durante a
concretagem;
o Falta de estanqueidade das fôrmas, permitindo a perda da pasta de cimento;
o Ausência ou má utilização (ex: baixa estanqueidade) das juntas de dilatação
na estrutura de concreto.
Souza e Ripper (1998), por sua vez, fazem menção à utilização indevida dos materiais
de construção que não passaram pelo controle tecnológico na etapa anterior, tais
como:
Utilização de concreto com fck inferior ao especificado em projeto;
Utilização de barras de aço com características e bitolas diferentes do
especificado pelo engenheiro calculista;
Utilização de agregados reativos;
Utilização de água contaminada com cloretos e sulfatos;
Utilização inadequada de aditivos, alterando as características desejadas do
concreto.
2.5.4 Etapa de uso e manutenção das estruturas de concreto armado
Uma vez concluída a execução da estrutura, cabe ao seu usuário cuidar de utilizá-la
da maneira mais eficiente, com o objetivo de manter as características originais ao
longo de toda a vida útil. Essa eficiência está relacionada tanto com as atividades de
uso, como, por exemplo, a garantia da atuação de carregamentos limitados pelas
solicitações previstas em projeto, quanto com as atividades de manutenção, pois o
desempenho da estrutura tende a reduzir ao longo da sua vida útil, de forma mais
91
lenta nas primeiras idades e acentuando-se gradativamente com o tempo (ANDRADE

e SILVA, 2005).
A manutenção deve ser entendida como um conjunto de medidas necessárias e

indispensáveis para garantir em bom estado de funcionamento, conservação e
segurança dos equipamentos, componentes / elementos e instalações de uma
edificação, de qualquer tipo ou grandeza, resultando num conjunto de ações
preventivas e corretivas cuja finalidade é preservar o cumprimento satisfatório das
funções para as quais a edificação e seus componentes foram projetados, de forma a
garantir a vida útil desejada de um imóvel (MARCELLI, 2007).
O usuário – maior interessado em que a estrutura tenha um bom desempenho –

poderá vir a ser, por ignorância ou por desleixo, o agente gerador de deterioração
estrutural (SOUZA e RIPPER, 1998).
Dentre as falhas humanas ocorridas na etapa de manutenção, destacam-se:

• Dificuldade de manutenção em obras de arte devido à inexistência, nos
projetos, de detalhes construtivos que possibilitem a substituição dos
aparelhos de apoio em pontes e viadutos, os quais possuem uma vida útil
inferior à própria estrutura de concreto (ANDRADE e SILVA, 2005);
• Falta de limpeza e de manutenção periódica da impermeabilização das lajes de
cobertura, marquises e mezaninos, possibilitando a infiltração prolongada de
águas de chuva e o entupimento de drenos, fatores que, além de implicarem a
deterioração da estrutura, podem levá-la à ruína por excesso de carga, devido
à acumulação de água (SOUZA e RIPPER, 1998).
92
3. ESTUDO DE CASO
Neste capítulo será apresentado um estudo de caso teórico (conforme mencionado no

capítulo 1) sobre uma manifestação patológica detectada em uma estrutura de
concreto armado situada em Belo Horizonte (MG).
Este estudo de caso foi realizado com base na metodologia de avaliação patológica
proposta por Andrade e Silva (2005) e pelo professor Dr. Abdias Magalhães Gomes,
do Departamento de Engenharia de Materiais e Construção da Escola de Engenharia
da Universidade Federal de Minas Gerais (DEMC / EE-UFMG). Todavia, a
metodologia empregada para reparo e recuperação estrutural abordada neste capítulo
foi baseada no livro do prof. Peter Emmons (EMMONS, 1993) e no material de aula
disponibilizado pelo patologista de concreto José Eduardo de Aguiar (AGUIAR, 2011).
i. Análise da estrutura / inspeção e vistoria para avaliação do problema: trata-se

do contato inicial do profissional com a estrutura, momento em que são
levantadas questões relevantes como: idade da estrutura, processo
construtivo adotado na época de execução da obra e projeto estrutural
(quando possível), características ou disposições geométricas das peças e
condições de exposição durante o uso.
ii. Anamnese do problema: trata-se da etapa em que devem ser avaliados todos
os parâmetros que possam estar contribuindo para a ocorrência do problema.
Inicia-se a partir do levantamento dos sintomas encontrados, das eventuais
intervenções de reparo já realizadas, dos locais predominantes de ocorrência
das patologias e análise do seu processo evolutivo, bem como da análise
histórica dos possíveis materiais e procedimentos executivos comuns na
época de construção.
93
iii. Definição das ações para investigação: nesta etapa devem ser definidos os
ensaios que podem ser realizados para assegurar um adequado diagnóstico
do problema. Deve ser determinada a amostragem, os locais escolhidos como
sendo representativos, os tipos de equipamentos, tanto para ensaios
destrutivos quanto para ensaios não destrutivos, etc.
iv. Diagnóstico das causas prováveis: diante das informações disponíveis pelos
itens 1, 2 e 3, busca-se elaborar o diagnóstico de fatores que podem estar
contribuindo para a ocorrência do problema.
v. Prognóstico da evolução patológica: nesta etapa, o profissional de Patologia

das Construções pode prever ou estimar as consequências futuras para a
estrutura (e para a edificação) caso a patologia não seja tratada a tempo, isto
é, caso continue evoluindo indefinidamente. Pode-se ainda prever até a época
a partir da qual a estrutura atingirá a sua vida útil de serviço.
vi. Intervenção: trata-se da última etapa, na qual se define a metodologia para

reparar e recuperar a estrutura deteriorada. Para tanto, é preciso conhecer a
técnica operatória (passo-a-passo) a ser empregada, bem como os materiais
a serem utilizados. Obs: neste trabalho não será apresentada planilha de
quantitativos nem orçamentária para execução dos serviços.
O conjunto de informações pode conduzir o profissional a elaborar um adequado

diagnóstico das causas prováveis para o surgimento do problema, considerada etapa
primeira e fundamental para a sua reparação. A partir desse diagnóstico, é facultado a
um projetista determinar o nível de intervenção a ser utilizada na estrutura, desde um
simples reparo ou conserto localizado, até a necessidade de demolição e
reconstrução (ANDRADE e SILVA, 2005).
Como se pode observar, o sucesso na atividade de recuperação ou intervenção da

estrutura parte de uma definição clara e precisa acerca dos problemas encontrados,
contemplando diagnóstico das causas atuantes e prognóstico evolutivo (ANDRADE e
SILVA, 2005).
94
ESTUDO DE CASO – Viga de concreto armado deteriorada em edifício comercial
(a)
(b)
Figura 3.1: Em (a): deterioração em uma das vigas no estacionamento de um edifício comercial em Belo
Horizonte / MG; em (b): detalhe da manifestação patológica.
95
i. Inspeção para avaliação do problema
Na Figura 3.1, em (a) e (b), são mostradas fotografias tiradas no

estacionamento do edifício-sede da USIMINAS S.A. (Usinas Siderúrgicas de
Minas Gerais S.A.), localizado na região da Pampulha, em Belo Horizonte
(MG), inaugurado no ano de 1980. Vêem-se várias vigas de concreto armado
situadas em um dos estacionamentos da edificação em questão. Nota-se
claramente que uma das vigas apresenta lascamento do concreto (em forma
de “conchas”) em três diferentes localizações, nas quais os estribos da
armadura encontram-se expostos.
ii. Anamnese do problema
Analisando a Figura 3.1, nota-se que a viga em questão apresenta um sintoma

típico de corrosão de armaduras, visto que este mecanismo de degradação
gera expansão interna, resultando em destacamento do cobrimento e na
exposição do aço. Como foi descrito no item 2.4.4.4 – “Efeitos da corrosão e
sintomatologia típica nas estruturas de concreto” – a corrosão das armaduras
gera fissuras paralelas às armaduras, sendo que, no caso, a fissuração
ocorreu no sentido transversal à viga, paralelamente ao estribo.
Consequentemente, o lascamento do concreto resultante, de certa forma,
também vai ser razoavelmente paralelo ao estribo corroído. Não se sabe,
todavia, há quanto tempo o problema vem ocorrendo.
iii. Ações para investigação
Não se fez nenhum tipo de ensaio experimental e não se utilizou nenhum tipo
de equipamento ou aparelho para verificação da corrosão, da profundidade da
frente de carbonatação e nem do teor de cloretos.
96
iv. Diagnóstico das causas prováveis
Provavelmente, a corrosão dos estribos foi iniciada devido à carbonatação,

visto que, por se tratar de um ambiente urbano não litorâneo, é impossível que
a corrosão tenha sido iniciada por ataque de cloretos, assim como é mínima a
possibilidade de cloretos terem sido introduzidos no concreto através de
aditivos ou de água de amassamento. Além disso, a viga deteriorada encontra-
se num estacionamento, local em que a quantidade de CO2 no ar é maior. É
possível também que a carbonatação tenha sido facilitada devido à baixa
espessura da camada de cobrimento de concreto.
v. Prognóstico (consequências futuras)
Se a manifestação patológica não for tratada, a capacidade portante da viga

poderá ser afetada pela perda de seção transversal das armaduras, perda da
aderência aço-concreto e pelo próprio desplacamento / lascamento do
concreto, podendo, inclusive, comprometer a segurança das pessoas.
vi. Intervenção (materiais, equipamentos e técnica operatória)
Materiais e equipamentos requeridos

Argamassa polimérica de preenchimento Sika Monotop 622 BR;
Argamassa polimérica de proteção de armadura Sikatop 108 Armatec
(inibidora de corrosão);
Martelo;
Martelete elétrico;
Escova com cerdas de aço ou lixa de ferro;
Aparelho de hidrojateamento de alta pressão;
Máquina de corte com disco adiamantado (makita elétrica);
Pincel (para aplicação da argamassa inibidora de corrosão).
97
Técnica operatória
a) Localiza-se a área afetada através de teste à percussão, utilizando um

martelo, feito sobre a superfície onde há fissuração ou sob a qual há
suspeita de haver armadura corroída (mesmo não havendo fissuração),
conforme Figura 3.2. Ao fazer a percussão com um martelo, será
ouvido um som cavo, devido à expansão interna e consequente perda
de aderência entre o concreto e o aço.
Figura 3.2: Localização das áreas afetadas através de teste à percussão. Fonte:
EMMONS, 1993.
b) Efetua-se a remoção profunda do concreto degradado através de

escarificação mecânica, isto é, mediante o uso do martelete elétrico,
conforme Figura 3.3. Ressalta-se que deve ser retirada uma camada
de concreto de até 2,0 cm abaixo das armaduras corroídas, até atingir o
concreto “saudável”.
(a) (b)
Figura 3.3: Escarificação mecânica usando martele elétrico, conforme (a) e (b). Fonte:
(a) EMMONS, 1993; (b) AGUIAR, 2011.
98
c) Delimita-se o contorno da área de reparo através de corte da superfície,

utilizando a makita elétrica, conforme Figura 3.5. Emmons (1993)
recomenda que as áreas de reparo não devem acompanhar o contorno
exato da superfície degradada, mas devem ser delimitadas em layouts
mais simplificados, em formatos quadráticos ou retangulares, por
exemplo, de acordo com a Figura 3.4.
Figura 3.4: Layouts recomendados para superfícies de reparo. Fonte: EMMONS, 1993.
(a) (b) (c)

Figura 3.5: Delimitação da área de reparo usando makita elétrica, conforme (a), (b) e
(c). Fonte: (a) EMMONS, 1993; (b) e (c) AGUIAR, 2011.
99
d) Efetua-se a limpeza do aço corroído e da superfície exposta do

concreto (substrato) através de hidrojateamento de alta pressão (jato
de areia, ar comprimido e água).
(a) (b)
Figura 3.6: Limpeza da armadura e do substrato por meio de jateamento de alta
pressão, em (a) e (b). Fonte: (a) EMMONS, 1993; (b) AGUIAR, 2011.
e) Efetua-se nova limpeza do aço corroído, desta vez usando escova com
cerdas de aço ou lixa de ferro, conforme Figura 3.7.
(a) (b)
Figura 3.7: Limpeza do aço corroído através de escova com cerdas de aço, em (a) e
(b). Fonte: AGUIAR, 2011.
f) Realiza-se o tratamento e proteção das armaduras expostas. Dentre

várias opções disponíveis no mercado, recomenda-se a aplicação da
argamassa cimentícia polimérica SikaTop 108 Armatec, inibidora de
corrosão, destinada à proteção de armaduras na região dos reparos
localizados no concreto. Depois de preparada esta argamassa, aplicá-
la diretamente sobre as armaduras, usando pincel (Figura 3.8).
100
Figura 3.8: Aplicação de argamassa inibidora de corrosão nas armaduras.

g) Efetuam-se as emendas de barras (isto é, amarração de um segmento

de barra nova ao segmento da barra corroída que teve perda de seção
superior a 10%) através da fixação de complemento de barra (de
mesmo diâmetro da barra original) via ancoragem ao concreto,
conforme Figura 3.9.
Figura 3.9: Fixação de armadura complementar. Fonte: AGUIAR, 2011
h) Depois de tratada a armadura, é feita a molhagem do substrato, até a

saturação do mesmo, para prepará-lo para o recebimento da
argamassa polimérica de preenchimento, conforme Figura 3.10.
101
(a) (b)
Figura 3.10: Preparo do substrato por molhagem até a saturação, conforme (a) e (b).
i) Depois de saturado o substrato, faz-se a mistura (Figura 3.11),

aplicação (Figura 3.12) e o acabamento (Figura 3.13) da argamassa
polimérica Sika monotop 622-BR , recomendada por Aguiar (2011) para
preenchimento das cavidades. Durante o preparo, deve-se utilizar todo
o conteúdo de argamassa em cada saco, o qual deve ser misturado à
quantidade exata de água recomendada pelo fabricante.
(a) (b) (c)

Figura 3.11: Mistura da argamassa polimérica para preenchimento, conforme (a), (b) e
(c). Fonte: AGUIAR, 2011.
(a) (b) (c)

Figura 3.12: Aplicação da argamassa polimérica para preenchimento. Fonte: (a), (b) e
(c) AGUIAR, 2011.
102
(a) (b)
Figura 3.13: Acabamento da argamassa polimérica. Fonte: AGUIAR, 2011.
j) Efetua-se, então, a cura da superfície acabada (preenchida de

argamassa polimérica), podendo ser úmida ou química, conforme
Figura 3.14. A cura deve ser feita de forma correta, durante o período
de tempo adequado, para que, ao final, a superfície não apresente
trincas e nem fissuras por retração, conforme Figuras 3.15 e 3.16.
(a) (b)
Figura 3.14: Cura úmida (a) e química (b) da superfície recuperada. Fonte: AGUIAR,
2011.
Figura 3.15: Não pode haver trincas no aspecto final da superfície recuperada.
103
Figura 3.16: Ocorrência de retração na argamassa de reparo. Fonte: Aguiar (2011).
k) Finalmente, depois de curada a argamassa polimérica da superfície

recuperada, aplica-se a pintura com inibidor orgânico sobre a superfície
reparada, conforme Figura 3.17.
Figura 3.17: Aplicação de pintura com inibidor orgânico sobre a superfície reparada.
104
4. CONCLUSÕES
Baseado na literatura revisada neste trabalho, conclui-se que:

Vários são os mecanismos ou processos, de diferentes causas, que podem
degradar o concreto armado;
Alguns cuidados tomados nas etapas de concepção dos projetos e execução
da obra podem aumentar consideravelmente a durabilidade da peça estrutural,
tais como a adoção de baixo fator a/c, maior cobrimento, adensamento
adequado, dentre outros muitos exemplos;
O usuário também tem parcela de responsabilidade na durabilidade e vida útil
da edificação;
É importantíssimo conhecer as características de cada insumo do concreto
antes de confeccionar o próprio concreto (para poder prever a reação álcali-
agregado ou mesmo a hidratação tardia dos compostos cimentícios MgO e
CaO);
Uma estrutura de concreto deteriorada pode ser tratada, conforme mostrado
através do estudo de caso (capítulo 3). Todavia, a lógica que norteia a saúde
humana também é válida para a saúde da edificação: prevenir é melhor do que
remediar. Conforme foi exposto no capítulo 2, várias medidas mais simples
podem ser tomadas para prevenir (ou mesmo minimizar) os efeitos das
diversas formas de deterioração (tais como o uso de protetor de borracha em
pilares de garagens para proteção contra impactos de veículos, etc.);
O conhecimento acerca das causas, mecanismos e sintomas da degradação
do concreto, bem como das medidas preventivas e técnicas de recuperação e
reforço das estruturas, é de vital importância para a boa formação acadêmica e
atuação profissional de um engenheiro civil, independentemente da sub-área
em ele venha a trabalhar (Engenharia de Estruturas; Engenharia Geotécnica;
Engenharia de Transportes; Engenharia Hidráulica e de Recursos Hídricos;
Engenharia Sanitária e Ambiental; Construção Civil), em todas elas o concreto
armado é (amplamente) empregado como material de construção. Assim, seria
recomendável que a cadeira relacionada exclusivamente às patologias e
durabilidade do concreto fosse obrigatória (e não optativa) em todos os cursos
de graduação em Engenharia Civil.
105
5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
AGUIAR, José Eduardo de. Durabilidade, proteção e recuperação das estruturas.

Notas de aula. Especialização em Construção Civil (Especialização /
Aperfeiçoamento) – Escola de Engenharia da Universidade Federal de Minas Gerais,
Belo Horizonte, 2011. Arquivo em .ppt.
AGUIAR. José Eduardo de. Avaliação dos ensaios de durabilidade do concreto

armado a partir de estruturas duráveis. Dissertação (Mestrado), Programa de Pós-
graduação em Construção Civil – Escola de Engenharia da Universidade Federal de
Minas Gerais, Belo Horizonte, 2006. 173p.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS

___ NBR 5737: Cimentos Portland resistente a sulfatos. Rio de Janeiro, 1992.
___ NBR 6118: Projeto de Estruturas de Concreto – Procedimentos. Rio de
Janeiro, 2003.
AMERICAN CONCRETE INSTITUTE

___Committee 210R (reaproved 1998). Erosion of concrete in hidraulic structures.
ACI Manual of Concrete Pratice. Detroit, 1993. 24p.
___Committee 201.2R. Guide to durable concrete. ACI Manual of Concrete Practice.
Detroit: 2001, 41p.
ANDRADE, Tibério. Tópicos sobre Durabilidade do Concreto. In: ISAIA, Geraldo

Cechella (Ed.). Concreto: ensino, pesquisa e realizações. São Paulo: IBRACON,
2005. 1v. Cap.25, p.753-792.
ANDRADE, T.; SILVA, A. J. C. Patologia das Estruturas. In: ISAIA, Geraldo Cechella
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106
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UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS

"DETERIORAÇÃO DAS ESTRUTURAS DE CONCRETO ARMADO –

Autor: Maurício Ruas Gouthier dos Santos

Maurício Ruas Gouthier dos Santos

“DETERIORAÇÃO DAS ESTRUTURAS DE CONCRETO ARMADO –

Monografia apresentada ao Curso de Especialização em Construção Civil

Ênfase: Gestão e Tecnologia na Construção Civil

“Todo aquele, pois, que escuta estas minhas palavras e as

Evangelho segundo Mateus, capítulo 7, versículos 24 e 25.

In: BÍBLIA SAGRADA – traduzida em português por João

A Ti meu DEUS, meu SENHOR, minha ROCHA....

À professora Maria Teresa Paulino Aguilar, pelo incentivo na minha carreira

Aos professores e engenheiros-patologistas de concreto: José Eduardo de Aguiar e

Aos demais professores do Departamento de Engenharia de Materiais e Construção

Aos funcionários do DEMC: Ivonete, Marina, Edmílson e Gilmar, pela atenção,

Ao ex-colega de graduação Filipe Fuscaldi, pela ajuda na formatação deste trabalho.

LISTA DE FIGURAS .................................................................................................. viii

LISTA DE TABELAS ................................................................................................... xi

LISTA DE ABREVIATURAS E NOTAÇÕES .......................................................... xii

RESUMO ...................................................................................................................... xiii

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ............................................................................... 04

2.4.3.3 ATAQUE DE SULFATOS ........................................................................ 35

3. ESTUDO DE CASO ................................................................................................. 92

4. CONCLUSÕES ....................................................................................................... 104

5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................. 105

Figura 2.1: Dimensões dos poros. .............................................................................................. 08

Figura 2.2: Guarda-rodas rompido por batida de veículos .......................................................... 11

Figura 2.3: Pilares de estacionamento constantemente sujeitos a impactos. ............................ 12

Figura 2.4: Revestimento de borracha para proteger pilares de estacionamento. ..................... 12

Figura 2.5: Desgaste superficial por abrasão em pavimento de concreto. ................................. 14

Figura 2.6: Desgaste por abrasão em pavimento de estacionamento....................................... 14

Figura 2.8: Evolução do desgaste superficial por erosão ........................................................... 16

Figura 2.9: Rebaixo brusco responsável pela implosão de bolhas. ............................................ 17

Figura 2.10: Implosão de minúsculas bolhas próximas à superfície de concreto....................... 18

Figura 2.12: Fissuração por retração plástica do concreto fresco .............................................. 21

Figura 2.14: Temperatura de lançamento do concreto. .............................................................. 23

Figura 2.15: Fissuração devido à retração térmica no concreto fresco. ..................................... 23

Figura 2.16: Fissuração por restrição à dilatação térmica do concreto endurecido.................... 25

Figura 2.17: Empenamento de lajes de concreto. ...................................................................... 26

Figura 2.18: Influência da temperatura na resistência do aço. ................................................... 29

Figura 2.19: Ação destruidora do fogo em edifício de concreto armado. ................................... 29

Figura 2.20: Incêndio ocorrido em viaduto em São Paulo .......................................................... 30

Figura 2.21: Desenvolvmento da reação álcali-agregado no concreto. ..................................... 32

Figura 2.22: RAA em blocos de fundação de edifícios em Recife-PE. ....................................... 33

Figura 2.23: Fatores preponderantes na reação álcali-agregado (RAA). ................................... 34

Figura 2.24: Pilar de concreto deteriorado pelo ataque de sulfatos. ........................................... 39

Figura 2.26: Influência do cimento na resistência do concreto ao ataque de sulfatos ................ 40

Figura 2.27: Ataque de ácido sulfúrico no interior de tubulação de esgoto. ............................... 43

Figura 2.28: Lixiviação da pasta de cimento. .............................................................................. 45

Figura 2.29: Avanço do processo de carbonatação .................................................................... 48

Figura 2.30: Influência da umidade relativa no grau de carbonatação ....................................... 49

Figura 2.31: Teor de umidade dos poros do concreto. ............................................................... 50

Figura 2.32: Poros secos, ou baixa UR do ambiente: não ocorre carbonatação........................ 50

Figura 2.33: Poros saturados: avanço da frente de carbonatação é mínimo. ............................ 51

Figura 2.34: Poros parcialmente preenchidos com água ............................................................ 51

Figura 2.35: Influência do tipo e quantidade de cimento na carbonatação ................................. 52

Figura 2.36: Influência da relação a/c sobre a profundidade de carbonatação .......................... 53

Figura 2.37: Influência do período de cura inicial na carbonatação ............................................ 54

Figura 2.38: Representação esquemática da carbonatação em uma fissura............................. 54