94867168240A00 Metrologia PDF

Mecatrônica
Metrologia
Metrologia
© SENAI-SP, 2009
3a Edição.
Avaliação do capítulo assinalado no cabeçalho da primeira página do capítulo por Comitê Técnico. O
crédito aos avaliadores encontra-se na última página do capítulo.
Coordenação editorial Gilvan Lima da Silva
2a Edição, 2006
Trabalho organizado, atualizado e editorado por Meios Educacionais da Gerência de Educação e CFPs
1.01, 1.09, 1.23, 3.01, 4.02, 5.01 e 6.01 da Diretoria Técnica do SENAI-SP.
Organização Fábio Rossetti de Oliveira (CFP 3.01)

Validação Fábio Rossetti de Oliveira (CFP 3.01)
Rogério Augusto Espatte (CFP 6.01)
1a Edição, 2000
Trabalho adaptado de Metrologia do Telecurso 2000 profissionalizante pela Faculdade SENAI de
Tecnologia Mecatrônica e Gerência de Educação da Diretoria Técnica do SENAI-SP.
Diretoria Técnica Walter Vicioni Gonçalves

Coordenação geral João Ricardo Santa Rosa
Célio Torrecilha
Adaptação de conteúdos Joel Alves da Silva
Revisão de texto Beatriz Dadalti
Críticas e sugestões: [email protected]

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Metrologia
Sumário
Fundamentos da metrologia 9
Um breve histórico das medidas 9
Medidas inglesas 14
Padrões do metro no Brasil 14
Terminologia e conceitos de metrologia 14
Medida 15
Erro de medição 16
As principais fontes de erro na medição 17
Princípios básicos de controle 18
Critério de seleção do instrumento de medição 20
Classificação dos instrumentos de medição 21
SI – Sistema Internacional de Unidades 22
Medidas e conversões 25
O sistema inglês 25
Conversões 27
Representação gráfica 30
Paquímetro 31
Tipos e usos 32
Princípio do nônio 35
Cálculo de resolução 37
Sistema métrico 37
Sistema inglês 39
Erros de leitura 47
Forma de contato 49
Técnica de utilização do paquímetro 51
Micrômetro 53
Origem e função do micrômetro 53
Tipos e usos 55
Aplicação 56
Sistema métrico 58
SENAI-SP – INTRANET 5
CT078-09
Metrologia
Sistema inglês 60
Calibração (regulagem da bainha) 62
Micrômetro interno 63
Bloco-padrão 67
Classificação 69
Erros admissíveis 70
Técnica de empilhamento 71
Blocos e acessórios 73
Tolerância dimensional 77
Sistema de tolerância e ajuste ABNT/ISO 84
Folga 85
Interferência 86
Ajuste 87
Sistemas de ajustes 88
Designação de tolerâncias e ajustes 90
Limite de máximo material 91
Relógio comparador 111
Relógio comparador eletrônico 114
Mecanismos de amplificação 114
Condições de uso 116
Relógio com ponta de contato de alavanca (apalpador) 119
Traçador de altura 123
Utilização e conservação 125
Calibrador e verificador 127
Tipos de calibrador 127
Verificador 134
Régua de controle 135
Esquadro de precisão 137
Cilindro-padrão e coluna-padrão 139
Gabaritos 140
Fieira 143
Goniômetro 147
Cálculo da resolução 149
Leitura do goniômetro 149
Régua e mesa de seno 150
Mesa de seno 152
Conservação do goniômetro 155
Projetor de perfil 157
SENAI-SP – INTRANET
CT078-09
Metrologia
Característica e funcionamento 157

Sistemas de projeção 159
Medição de roscas 161
Montagem de regulagem 162
Durômetro 163
Aplicações 164
Ensaio de dureza 164
Escalas de dureza 164
Ensaio de dureza Brinell 166
Dureza Rockwell 170
Dureza Vickers 176
Comparando Brinell e Vickers 181
Vantagens e limitações do ensaio Vickers 183
Rugosidade 185
Rugosidade das superfícies 185
Rugosidade 186
Conceitos básicos 186
Composição da superfície 190
Critérios para avaliar a rugosidade 191
Sistemas de medição da rugosidade superficial 192
Parâmetros de rugosidade 193
Representação da rugosidade 201
Indicações do estado de superfície no símbolo 203
Indicação nos desenhos 203
Direção das estrias 204
Rugosímetro 205
Aparelhos eletrônicos 205
Processo da determinação da rugosidade 207
Tolerância geométrica 209
A tolerância geométrica nas normas brasileiras e internacionais 211
Conceitos básicos para interpretação das normas 212
Como se classificam as tolerâncias geométricas 213
Símbolos indicativos das tolerâncias geométricas 214
Tolerâncias de forma 215
Perfil de linha qualquer 224
Perfil de superfície qualquer 226
Tolerâncias de orientação 228
Perpendicularidade 234
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Metrologia
Inclinação 240
Tolerâncias de posição 244
Concentricidade 249
Coaxialidade 251
Simetria 252
Tolerância de batimento 255
Referências 265
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Metrologia
Fundamentos de metrologia
Um breve histórico das medidas
Como fazia o homem, cerca de 4.000 anos atrás, para medir comprimentos?
As unidades de medição primitivas estavam baseadas em partes do corpo humano,

que eram referências universais, pois ficava fácil chegar-se a uma medida que podia
ser verificada por qualquer pessoa. Foi assim que surgiram medidas-padrões como a
polegada, o palmo, o pé, a jarda, a braça e o passo.
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Metrologia
Algumas dessas medidas-padrões continuam sendo empregadas até hoje. Veja os

seus correspondentes em centímetros:
• 1 polegada = 2,54cm;
• 1 pé = 30,48cm;
• 1 jarda = 91,44cm.
O Antigo Testamento da Bíblia é um dos registros mais antigos da história da

humanidade. E lá, no Gênesis, lê-se que o Criador mandou Noé construir uma arca
com dimensões muito específicas, medidas em côvados.
O côvado era uma medida-padrão da região onde morava Noé, e é equivalente a três
palmos, aproximadamente, 66cm.
Em geral, essas unidades eram baseadas nas medidas do corpo do rei, sendo que tais
padrões deveriam ser respeitados por todas as pessoas que, naquele reino, fizessem
as medições.
10 SENAI-SP – INTRANET
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Metrologia
Há cerca de 4.000 anos, os egípcios usavam, como padrão de medida de

comprimento, o cúbito: distância do cotovelo à ponta do dedo médio.
Cúbito é o nome de um dos ossos do antebraço.
Como as pessoas têm tamanhos diferentes, o cúbito variava de uma pessoa para
outra, ocasionando as maiores confusões nos resultados nas medidas. Para serem
úteis, era necessário que os padrões fossem iguais para todos. Diante desse
problema, os egípcios resolveram criar um padrão único: em lugar do próprio corpo,
eles passaram a usar, em suas medições, barras de pedra com o mesmo
comprimento. Foi assim que surgiu o cúbito-padrão.
Com o tempo, as barras passaram a ser construídas de madeira, para facilitar o

transporte. Como a madeira logo se gastava, foram gravados comprimentos
equivalentes a um cúbito-padrão nas paredes dos principais templos. Desse modo,
cada um podia conferir periodicamente sua barra ou mesmo fazer outras, quando
necessário.
Nos séculos XV e XVI, os padrões mais usados na Inglaterra para medir comprimentos
eram a polegada, o pé, a jarda e a milha.
Na França, no século XVII, ocorreu um avanço importante na questão de medidas. A

toesa, que era então utilizada como unidade de medida linear, foi padronizada em uma
barra de ferro com dois pinos nas extremidades e, em seguida, chumbada na parede
externa do Grand Chatelet, nas proximidades de Paris. Dessa forma, assim como o
cúbito-padrão, cada interessado poderia conferir seus próprios instrumentos. Uma
toesa é equivalente a seis pés, aproximadamente, 182,9cm.
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Metrologia
Entretanto, esse padrão também foi se desgastando com o tempo e teve que ser
refeito. Surgiu, então, um movimento no sentido de estabelecer uma unidade natural,
isto é, que pudesse ser encontrada na natureza e, assim, ser facilmente copiada,
constituindo um padrão de medida. Havia também outra exigência para essa unidade:
ela deveria ter seus submúltiplos estabelecidos segundo o sistema decimal. O sistema
decimal já havia sido inventado na Índia, quatro séculos antes de Cristo. Finalmente,
um sistema com essas características foi apresentado por Talleyrand, na França, num
projeto que se transformou em lei naquele país, sendo aprovada em 8 de maio de
1790.
Estabelecia-se, então, que a nova unidade deveria ser igual à décima milionésima
parte de um quarto do meridiano terrestre.
Essa nova unidade passou a ser chamada metro (o termo grego metron significa
medir).
Os astrônomos franceses Delambre e Mechain foram incumbidos de medir o

meridiano. Utilizando a toesa como unidade, mediram a distância entre Dunkerque
(França) e Montjuich (Espanha). Feitos os cálculos, chegou-se a uma distância que foi
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Metrologia
materializada numa barra de platina de secção retangular de 4,05 x 25mm. O

comprimento dessa barra era equivalente ao comprimento da unidade padrão metro,
que assim foi definido: Metro é a décima milionésima parte de um quarto do meridiano
terrestre.
Foi esse metro transformado em barra de platina que passou a ser denominado metro
dos arquivos.
Com o desenvolvimento da ciência, verificou-se que uma medição mais precisa do

meridiano fatalmente daria um metro um pouco diferente. Assim, a primeira definição
foi substituída por uma segunda: Metro é a distância entre os dois extremos da barra
de platina depositada nos Arquivos da França e apoiada nos pontos de mínima flexão
na temperatura de zero grau Celsius.
Escolheu-se a temperatura de zero grau Celsius por ser, na época, a mais facilmente
obtida com o gelo fundente.
No século XIX, vários países já haviam adotado o sistema métrico. No Brasil, o sistema
métrico foi implantado pela Lei Imperial nº 1.157, de 26 de junho de 1862. Estabeleceu-
se, então, um prazo de dez anos para que padrões antigos fossem inteiramente
substituídos.
Com exigências tecnológicas maiores, decorrentes do avanço científico, notou-se que

o metro dos arquivos apresentava certos inconvenientes. Por exemplo, o paralelismo
das faces não era assim tão perfeito. O material, relativamente mole, poderia se
desgastar, e a barra também não era suficientemente rígida.
Assim, em 1889, surgiu a terceira definição: Metro é a distância entre os eixos de dois
traços principais marcados na superfície neutra do padrão internacional depositado no
B.I.P.M. (Bureau Internacional des Poids et Mésures), na temperatura de zero grau
Celsius e sob uma pressão atmosférica de 760 mmHg e apoiado sobre seus pontos de
mínima flexão.
Atualmente, a temperatura de referência para calibração é de 20ºC. É nessa

temperatura que o metro, utilizado em laboratório de metrologia, tem o mesmo
comprimento do padrão que se encontra na França, na temperatura de zero grau
Celsius.
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Metrologia
Ocorreram, ainda, outras modificações. Hoje, o padrão do metro em vigor no Brasil é

recomendado pelo INMETRO, baseado na velocidade da luz, de acordo com decisão
da 17ª Conferência Geral dos Pesos e Medidas de 1983. O INMETRO (Instituto
Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial), em sua resolução 3/84,
assim definiu o metro: “Metro é o comprimento do trajeto percorrido pela luz no vácuo,
1
durante o intervalo de tempo de do segundo.”
299.792.45 8
É importante observar que todas essas definições somente estabeleceram com maior
exatidão o valor da mesma unidade: o metro.
Medidas inglesas
A Inglaterra e todos os territórios dominados há séculos por ela utilizavam um sistema

de medidas próprio, facilitando as transações comerciais ou outras atividades de sua
sociedade. Acontece que o sistema inglês difere totalmente do sistema métrico que
passou a ser o mais usado em todo o mundo. Em 1959, a jarda foi definida em função
do metro, valendo 0,91 440m. As divisões da jarda (3 pés; cada pé com 12 polegadas)
passaram, então, a ter seus valores expressos no sistema métrico:
• 1 yd (uma jarda) = 0,91 440m;
• 1 ft (um pé) = 304,8mm;
• 1 inch (uma polegada) = 25,4mm.
Padrões do metro no Brasil
Em 1826, foram feitas 32 barras-padrão na França. Em 1889, determinou-se que a

barra nº6 seria o metro dos Arquivos e a de nº26 foi destinada ao Brasil. Este metro-
padrão encontra-se no IPT (Instituto de Pesquisas Tecnológicas).
Terminologia e conceitos de metrologia
Muitas vezes, uma área ocupacional apresenta problemas de compreensão devido à

falta de clareza dos termos empregados e dos conceitos básicos. O INMETRO
(Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial) possui uma
publicação conhecida como VIM (Vocabulário internacional de termos fundamentais e
gerais de metrologia) editada de acordo com a Portaria n°. 29 de 10 de março de 1995
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Metrologia
e que trata de muitos desses termos e conceitos buscando uma padronização para
que o vocabulário técnico de Metrologia no Brasil seja o mesmo utilizado em todo o
mundo.
A seguir veremos alguns termos principais tomando como referência o VIM.
VIM 2.1 - Medição

Conjunto de operações que tem por objetivo determinar um valor de uma grandeza.
Do ponto de vista técnico, quando uma medição é realizada espera-se que ela seja:
• exata, isto é, o mais próximo possível do valor verdadeiro;
• repetitiva, como pouca ou nenhuma diferença entre medições efetuadas sob as
mesmas condições;
• reprodutiva, como pouca ou nenhuma diferença entre medições realizadas sob
condições diferentes.
VIM 2.2 - Metrologia

É a ciência da medição. Abrange todos os aspectos teóricos e práticos relativos às
medições, qualquer que seja a incerteza, em quaisquer campos da ciência ou
tecnologia.
VIM 2.6 - Mensurando

Objeto da medição. Grandeza específica submetida à medição.
VIM 3.5 - Exatidão de medição

Grau de concordância entre o resultado de uma medição e um valor verdadeiro do
mensurando. Exatidão é um conceito qualitativo. O termo precisão não deve ser usado
como exatidão.
VIM 5.12 - Resolução

Menor diferença entre indicações de um dispositivo mostrador que pode ser
significativamente percebida.
Medida
Valor correspondente ao valor momentâneo da grandeza a medir no instante da leitura.

A leitura é obtida pela aplicação dos parâmetros do sistema de medição à leitura e é
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Metrologia
expressa por um número acompanhado da unidade de grandeza a medir.
Não existe medição 100% exata, isto é, isenta de dúvidas no seu resultado final. Na
realidade o que buscamos é conhecer a grande incerteza, identificando os erros
existentes, corrigindo-os ou mantendo-os dentro de limites aceitáveis.
Erro de medição
Erro de medição é a diferença entre o resultado de uma medição e o valor verdadeiro

convencional do objeto a ser medido.
Podemos dividir os erros da medição em três grupos: sistemáticos, aleatórios e

grosseiros.
VIM 3.13 - Erro aleatório

É resultado de uma medição menos a média que resultaria de um infinito número de
medições do mesmo mensurando, efetuadas sob condições de repetitividade.
Os erros aleatórios acontecem em função de causas irregulares, imprevisíveis e

dificilmente podem ser eliminados.
VIM 3.14 - Erro sistemático

É a média que resultaria de um infinito número de medições do mesmo mensurando,
efetuadas sob condições de repetitividade, menos o valor verdadeiro do mensurando.
Este erro pode ser eliminado na calibração, pois normalmente ocorrem em função de
uma causa constante.
Erro grosseiro
Este erro não está definido no VIM, uma vez que ele é devido a fatores externos e não
aos instrumentos. Ele pode decorrer de leitura errônea, de operação indevida ou de
dano no sistema de medição.
Os erros grosseiros, normalmente, correspondem a um valor que deve ser desprezado

quando identificado e não deve ser tratado estatisticamente.
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Metrologia
As principais fontes de erro na medição
Um erro pode decorrer de medição e do operador, sendo muitas as possíveis causas.

O comportamento metrológico do sistema de medição é influenciado por perturbações
externas e internas.
Fatores externos podem provocar erros, alterando diretamente o comportamento do

sistema de medição ou agindo diretamente sobre a grandeza a medir. O fator mais
crítico, de modo geral, é a variação da temperatura ambiente. Essa variação provoca,
por exemplo, dilatação das escalas dos instrumentos de medição de comprimento, do
mesmo modo que age sobre a grandeza a medir, isto é, sobre o comprimento de uma
peça que será medida. A variação de temperatura pode, também ser causada por fator
interno. Exemplo típico é o da não estabilidade dos sistemas elétricos de medição,
num determinado tempo, após serem ligados. É necessário aguardar a estabilização
térmica dos instrumentos/equipamentos para reduzir os efeitos da temperatura. A
seguir, é listado algumas das principais fontes de erros na medição.
Variação de temperatura
A temperatura padrão de referência é de 20°C para todos os países industrializados.
Normas Mercosul NM-ISO 1:96 e do Brasil NBR 06165 da ABNT.
Força de medição
Os processos simples de medida envolvem o contato entre o instrumento e a peça,
sendo que a força de contato deve ser tal que não cause deformações na peça ou no
instrumento.
Forma da peça
Imperfeições na superfície, retitude, cilindricidade e planeza exigem um
posicionamento correto do instrumento de medição.
Forma do contato
Deve-se sempre buscar um contato entre a peça e o instrumento que gere uma linha
ou um ponto.
Erro de paralaxe
Quando os traços de uma escala principal e uma secundária estiverem em planos
diferentes.
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Metrologia
Estado de conservação do instrumento

Folgas provocadas por desgaste em qualquer parte do instrumento poderão acarretar
erros de consideração.
Habilidade do operador
A falta de prática ou desconhecimento do sistema de medição pode ser uma fonte
importante de erros.
Princípios básicos de controle
O sucessivo aumento de produção e a melhoria da qualidade requerem um

desenvolvimento e um aperfeiçoamento contínuo da técnica de medição. Quanto
maiores as exigências de qualidade e rendimento, maiores serão as necessidades de
aparatos, instrumentos de medição e profissionais habilitados.
Quando efetuamos uma medida qualquer, é preciso considerar três elementos

fundamentais: o método, o instrumento de medição e o operador.
Método
A medição pode ser direta ou indireta por comparação.
A medição direta é feita mediante instrumentos, aparelhos e máquinas de medir.
Emprega-se a medição direta na confecção de peças-protótipo, isto é, peças originais

que se utilizam como referência ou ainda em produção de pequena quantidade de
peças.
A medida indireta por comparação consiste em confrontar a peça que se quer medir
com aquela de padrão ou dimensão aproximada. Assim, um eixo pode ser controlado,
por medida indireta, utilizando-se um calibrador para eixos.
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Metrologia
Um calibrador para eixos, tipo boca fixa, possui duas bocas. O eixo a ser medido deve
passar pela boca maior, ou seja, pelo lado "passa", mas não pode passar pela boca
menor (que é o lado "não passa", pintado de vermelho).
Outro calibrador do tipo "passa não passa" é o tampão para furos, em que o lado "não
passa" é o mais curto.
Seu funcionamento é semelhante ao do calibrador fixo para eixos.
O relógio comparador é um instrumento comum de medição por comparação. As

diferenças percebidas nele pelo apalpador são amplificadas mecanicamente e vão
movimentar o ponteiro rotativo dianteiro da escala.
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Metrologia
Instrumento de medição
Para se ter uma medida precisa, é indispensável que o instrumento corresponda ao
padrão adotado. É necessário, também, que ele possibilite executar a medida com a
tolerância exigida. Em suma, a medição correta depende da qualidade do instrumento
empregado.
Operador
É o operador quem deve apreciar as medidas e executá-las com habilidade. Daí a sua
importância em relação ao método e ao instrumento.
É mais provável que um operador habilidoso consiga melhores resultados com
instrumentos limitados do que um operador inábil, com instrumentos excelentes.
É necessário, portanto, que o operador conheça perfeitamente os instrumentos que

utiliza. Deve, também, tomar a iniciativa de escolher o método de medição mais
adequado e saber interpretar corretamente os resultados obtidos.
Critério de seleção do instrumento de medição
Antes de efetuarmos uma medição qualquer, devemos escolher um sistema de

medição que, com suas características, seja compatível com o uso destinado a ele. No
geral, a escolha nem sempre segue uma regra, pois a instrução de um processo ou
mesmo o conhecimento do operador pode determinar o instrumento adequado. De
qualquer forma, podemos obedecer a dois critérios básicos: Campo de tolerância da
medida a ser verificada e o tipo de instrumento requerido.
Campo de tolerância
O instrumento ideal para cada caso deve ter uma leitura ou resolução de acordo com
medida a ser verificada e sua tolerância. Assim, recomenda-se que o instrumento
possua uma leitura no mínimo igual à decima parte do campo de tolerância da peça
ou, no pior dos casos, igual à quinta parte.
Portanto, a regra fica assim: Leitura ≤ Tol/10 (como ideal)

Leitura ≤ Tol/5 (como mínimo)
Se considerarmos como exemplo uma peça com tolerância de ± 0,25mm (campo de

tolerância igual a 0,50 mm) podemos concluir que um instrumento com leitura de
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Metrologia
0,05mm seria satisfatório, porem outro com leitura de 0,10mm ainda poderia ser
utilizado.
Este critério está fundamentado na existência de uma relação direta entre um

instrumento e sua resolução. O passo seguinte é a definição do tipo de instrumento
requerido, levando em conta o tamanho da peça, sua forma, a pressão e a freqüência
com que deve ser feita a medição.
Classificação dos instrumentos de medição
O resultado de uma medição depende em grande parte do instrumento selecionado.
O conhecimento de suas características e da classe de exatidão que lhe corresponde

poderão contribuir para escolher o instrumento mais adequado. A figura a seguir ilustra
os diversos graus de exatidão dos instrumentos de acordo com o seu tipo e
capacidade.
À direita da figura os instrumentos encontram-se agrupados de acordo com a sua

aplicação no sentido vertical (medição externa, interna, profundidade, altura e outros)
sendo que ao mesmo estão divididos horizontalmente em faixas, de tal forma que na
parte superior se localizam os de menor exatidão e no níveis abaixo, aparecem,
progressivamente, os de maior exatidão.
À esquerda da figura apresenta-se um gráfico cartesiano em cuja abscissa representa-

se a capacidade do instrumento, de 0 a 1.000mm e em sua ordenada a resolução do
instrumento de 0 a mais de 50μm.
Assim, para cada faixa horizontal (numeradas de 1 a 6) corresponde uma faixa

inclinada no gráfico cartesiano, de acordo com a capacidade do instrumento.
Podemos concluir, por exemplo, que os instrumentos da faixa horizontal n°1 e com
capacidade de 250mm definem uma incerteza de medição entre 12 e 30μm e os de
capacidade de 1.000mm definem entre 30 e 60μm, e assim pode-se fazer uma análise
comparativa entre os diversos sistemas de medição, o que ajudará a entender melhor
porque alguns instrumentos podem auxiliar na verificação de outros (ação que
chamamos de calibração).
CT078-09
Metrologia
Classificação dos instrumentos de medição, segundo sua aplicação, capacidade e

exatidão.
Faixa Instrumentos
1 paquímetros, traçadores, esquadros combinados
2 calibradores e instrumentos com relógios comparadores
3 micrômetros internos e externos em geral centesimais
4 micrômetros milesimais, microscópios, projetores, relógios apalpadores
5 banco micrométrico e aferidores em geral
6 padrões de altura, blocos-padrão
SI - Sistema Internacional de Unidades
O Sistema Internacional de Unidades é o fundamento da metrologia moderna. Sua

abreviatura SI vem do nome francês Système International d’Unités. O SI é usado
internacionalmente por acordos legais mesmo em países com sistema próprio, por
exemplo, os Estados Unidos, onde o sistema internacional de medidas é o U.S.
Customary System. Entretanto, as unidades, tais como: polegada, pé, jarda, libra, etc.,
são definidas em termos das unidades bases do SI (1in = 0,0254m, etc.).
O Sistema Internacional consiste em 28 unidades (7 unidades de base, 2 unidades

derivadas adimensionais e 19 unidades derivadas). Abaixo apresentaremos apenas as
unidades de base.
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Metrologia
Unidades de Base
No SI apenas sete grandezas físicas independentes são definidas, as chamadas
unidades de base. Todas as demais unidades são derivadas destas sete. Embora o
valor de cada grandeza seja sempre fixo não é raro que a forma de definir uma
grandeza sofra alteração. Quando ocorrem, estas alterações são motivadas por algum
avanço tecnológico que cria melhores condições de reprodução do valor unitário desta
grandeza, isto é, praticidade e menores erros.
Grandeza Nome Símbolo Erro atual de reprodução
Comprimento metro m 10-11
Massa quilograma kg 10-9
Tempo segundo s 3.10-14
Corrente elétrica ampère A 3.10-7
Temperatura termodinâmica kelvin K 1K→3x10-3
Intensidade luminosa candela cd 10-4
Quantidade de matéria mol mol 6.10-7
Múltiplos e submúltiplos (Prefixos do SI)

Todas as unidades podem ser estendidas sobre uma faixa de 48 ordens de grandeza
do seu valor base. Os multiplicadores são todos potências de 10. Os prefixos da tabela
podem ser empregados por unidades que não pertencem ao SI.
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Metrologia
Abaixo, a tabela de múltiplos e submúltiplos da unidade de base comprimento que é o

metro.
Múltiplos e submúltiplos do metro
Nome Símbolo Fator pelo qual a unidade é múltipla
Exametro Em 1018= 1.000.000.000.000.000.000m
Peptametro Pm 1015= 1.000.000.000.000.000m
Terametro Tm 1012= 1.000.000.000.000m
Gigametro Gm 109= 1.000.000.000m
Megametro Mm 106= 1.000.000m
Quilômetro km 103= 1.000m
Hectômetro hm 102= 100m
Decâmetro dam 101= 10m
Metro m 1 = 1m
Decímetro dm 10-1= 0,1m
Centímetro cm 10-2= 0,01m
Milímetro mm 10-3= 0,001m
Micrometro μm 10-6= 0,000 001m
Nanometro nm 10-9= 0,000 000 001m
Picometro pm 10-12= 0,000 000 000 001m
Fentometro fm 10-15= 0,000 000 000 000 001m
Attometro am 10-18= 0,000 000 000 000 000 001m
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Metrologia
Medidas e conversões
Apesar de se ter chegado ao metro como unidade de medida, outras unidades também
são usadas. Na Mecânica, por exemplo, é comum usar a polegada.
O sistema inglês ainda é muito utilizado na Inglaterra e nos Estados Unidos, assim
como no Brasil devido ao grande número de empresas procedentes desses países.
Porém, esse sistema está, aos poucos, sendo substituído pelo sistema métrico,
embora ainda permaneça a necessidade de se converter o sistema inglês em sistema
métrico e vice-versa.
O sistema inglês
Esse sistema tem como padrão a jarda, que é um termo vindo da palavra inglesa
“yard”, que significa “vara”, em referência ao uso de varas nas medições. Esse padrão
foi criado por alfaiates ingleses.
No século XII, em conseqüência da sua grande utilização, esse padrão foi oficializado
pelo rei Henrique I. A jarda teria sido definida, então, como a distância entre a ponta do
nariz do rei e a de seu polegar, com o braço esticado. A exemplo dos antigos bastões
de um cúbito, foram construídas e distribuídas barras metálicas para facilitar as
medições. Apesar da tentativa de uniformização da jarda na vida prática, não se
conseguiu evitar que o padrão sofresse modificações.
CT078-09
Metrologia
As relações existentes entre a jarda, o pé e a polegada também foram instituídas por

leis, nas quais os reis da Inglaterra fixaram que:
• 1 pé = 12 polegadas;
• 1 jarda = 3 pés;
• 1 milha terrestre = 1.760 jardas.
Leitura de medida em polegada

A polegada divide-se em frações ordinárias de denominadores iguais a: 2, 4, 8,16, 32,
64, 128... Temos, então, as seguintes divisões da polegada:
1"
(meia polegada)
2
1"
(um quarto de polegada)
4
1"
(um oitavo de polegada)
8
1"
(um dezesseis avos de polegada)
16
1"
(um trinta e dois avos de polegada)
32
1"
(um sessenta e quatro avos de polegada)
64
1"
(um cento e vinte e oito avos de polegada)
128
Os numeradores das frações devem ser números ímpares:

1" 3 " 5 " 15 "
, , , ,
2 4 8 16
Quando o numerador for par, deve-se proceder à simplificação da fração:

6" : 2 3" 8" : 8 1"
→ →
8 : 2 4 64 : 8 8
CT078-09
Metrologia
Sistema inglês - fração decimal

1" 1" 1"
A divisão da polegada em submúltiplos de , ,... em vez de facilitar, complica
2 4 128
os cálculos na indústria.
Por essa razão, criou-se a divisão decimal da polegada. Na prática, a polegada

subdivide-se em milésimo e décimos de milésimo.
Exemplo
a. 1,003" = 1 polegada e 3 milésimos
b. 1,1247" = 1 polegada e 1.247 décimos de milésimos
c. 0,725" = 725 milésimos de polegada
Note que, no sistema inglês, o ponto indica separação de decimais. Nas medições em
que se requer maior exatidão, utiliza-se a divisão de milionésimos de polegada,
também chamada de micropolegada. Em inglês, “micro inch”. É representado por
μ inch.
Exemplo
0,000001" = 1 μinch
Conversões
Sempre que uma medida estiver em uma unidade diferente da dos equipamentos
utilizados, deve-se convertê-la (ou seja, mudar a unidade de medida).
Para converter polegada fracionária em milímetro, deve-se multiplicar o valor em

polegada fracionária por 25,4.
Exemplos
a. 2" = 2 x 25,4 = 50,8mm
3" 3 x 25,4 76,2

b. = = = 9,525mm
8 8 8
A conversão de milímetro em polegada fracionária é feita dividindo-se o valor em

milímetro por 25,4 e multiplicando-o por 128. O resultado deve ser escrito como
CT078-09
Metrologia
numerador de uma fração cujo denominador é 128. Caso o numerador não dê um

número inteiro, deve-se arredondá-lo para o número inteiro mais próximo.
Exemplos
⎛ 12,7 ⎞
⎜ ⎟ x 128
⎝ 25,4 ⎠ 0,5 x 128 64"
a. 12,7 mm 12,7mm = = =
128 128 128
64 32 16 8 4 2 1"
simplificando: = = = = = =
128 64 32 16 8 4 2
⎛ 19,8 ⎞
⎜ ⎟ x 128
⎝ 25,4 ⎠ 99,77 100"
b. 19,8 mm 19,8mm = = arredondando:
128 128 128
100 50 25"
simplificando: = =
128 64 32
Regra prática
Para converter milímetro em polegada ordinária, basta multiplicar o valor em milímetro
por 5,04, mantendo-se 128 como denominador. Arredondar, se necessário.
Exemplos
12,7 x 5,04 64,008 64" 1"
a. = arredondando: , simplificando:
128 128 128 2
19,8 x 5,04 99,792 100" 25"

b. = arredondando: , simplificando:
128 128 128 32
Observação
128
O valor 5,04 foi encontrado pela relação = 5,03937
25,4
que arredondada é igual a 5,04.
A polegada milesimal é convertida em polegada fracionária quando se multiplica a

medida expressa em milésimo por uma das divisões da polegada, que passa a ser o
denominador da polegada fracionária resultante.
Exemplo
Escolhendo a divisão 128 da polegada, usaremos esse número para:
• Multiplicar a medida em polegada milesimal: 0,125" x 128 = 16"
CT078-09
Metrologia
• Figurar como denominador (e o resultado anterior como numerador):
16 8 1"
= =
128 64 8
Outro exemplo
Converter 0,750" em polegada fracionária
0,750" x 8 6" 3"

= =
8 8 4
Para converter polegada fracionária em polegada milesimal, divide-se o numerador da

fração pelo seu denominador.
Exemplos
3" 3
a. = = 0,375”
8 8
5" 5
b. = = 0,3125”
16 16
Para converter polegada milesimal em milímetro, basta multiplicar o valor por 25,4.
Exemplo
Converter 0,375" em milímetro: 0,375" x 25,4 = 9,525mm
Para converter milímetro em polegada milesimal, basta dividir o valor em milímetro por
25,4.
Exemplos
5,08
a. 5,08mm = 0,200"
25,4
18
b. 18mm = 0,7086" arredondando 0,709”
25,4
CT078-09
Metrologia
Representação gráfica
A equivalência entre os diversos sistemas de medidas, vistos até agora, pode ser
melhor compreendida graficamente.
Sistema inglês de polegada fracionária
Sistema inglês de polegada milesimal
Sistema métrico
CT078-09
Metrologia
Paquímetro
O paquímetro é um instrumento usado para medir as dimensões lineares internas, externas,

de profundidade e de ressaltos de uma peça. Compõe-se de uma régua graduada, com
encosto fixo, sobre a qual desliza um cursor.
Largamente usado na indústria mecânica devido a sua grande versatilidade. Onde será
apresentado a seguir conceitos, tipos, uso e conservação desse instrumento.
1. Orelha fixa 8. Encosto fixo

2. Orelha móvel 9. Encosto móvel
3. Nônio ou vernier (polegada) 10. Bico móvel
4. Parafuso de trava 11. Nônio ou vernier (milímetro)
5. Cursor 12. Impulsor
6. Escala fixa de polegadas 13. Escala fixa de milímetros
7. Bico fixo 14. Haste de profundidade
O cursor ajusta-se à régua e permite sua livre movimentação, com um mínimo de

folga. Ele é dotado de uma escala auxiliar, chamada nônio ou vernier. Essa escala
permite a leitura de frações da menor divisão da escala fixa.
CT078-09
Metrologia
O paquímetro é usado quando a quantidade de peças que se quer medir é pequena.

Os instrumentos mais utilizados apresentam uma resolução de:
1"
0,05 mm, 0,02 mm, ou 0,001"
128
As superfícies do paquímetro são planas e polidas, e o instrumento geralmente é feito

de aço inoxidável. Suas graduações são calibradas a 20ºC.
Tipos e usos
Paquímetro universal
É utilizado em medições internas, externas, de profundidade e de ressaltos. Trata-se
do tipo mais usado.
CT078-09
Metrologia
Paquímetro universal com relógio

O relógio acoplado ao cursor facilita a leitura, agilizando a medição.
Paquímetro com bico móvel (basculante)

Empregado para medir peças cônicas ou peças com rebaixos de diâmetros diferentes.
Paquímetro de profundidade
Serve para medir a profundidade de furos não vazados, rasgos, rebaixos etc.
CT078-09
Metrologia
Esse tipo de paquímetro pode apresentar haste simples ou haste com gancho. Veja a
seguir duas situações de uso do paquímetro de profundidade.
Haste simples Haste com gancho
Paquímetro duplo
Serve para medir dentes de engrenagens.
Paquímetro digital
Utilizado para leitura rápida, livre de erro de paralaxe, e ideal para controle estatístico.
CT078-09
Metrologia
Princípio do nônio
A escala do cursor é chamada de nônio ou vernier, em homenagem ao português

Pedro Nunes e ao francês Pierre Vernier, considerados seus inventores. O nônio possui
uma divisão a mais que a unidade usada na escala fixa.
No sistema métrico, existem paquímetros em que o nônio possui dez divisões

equivalentes a nove milímetros (9mm).
CT078-09
Metrologia
Há, portanto, uma diferença de 0,1 mm entre o primeiro traço da escala fixa e o
primeiro traço da escala móvel.
Essa diferença é de 0,2mm entre o segundo traço de cada escala; de 0,3m entre o
terceiros traços e assim por diante.
CT078-09
Metrologia
Cálculo de resolução
As diferenças entre a escala fixa e a escala móvel de um paquímetro podem ser

calculadas pela sua resolução.
A resolução é a menor medida que o instrumento oferece. Ela é calculada utilizando-se

a seguinte fórmula:
UEF
Resolução =
NDN
UEF = unidade da escala fixa

NDN = número de divisões do nônio
Exemplo
• Nônio com 10 divisões
1 mm
Resolução = = 0,1mm
10 divis ~
oes

1 mm
20 divis ~
oes

1 mm
50 divis ~
oes
Sistema métrico
Leitura no sistema métrico

Na escala fixa ou principal do paquímetro, a leitura feita antes do zero do nônio
corresponde à leitura em milímetro.
Em seguida, você deve contar os traços do nônio até o ponto em que um deles
coincidir com um traço da escala fixa.
Depois, você soma o número que leu na escala fixa ao número que leu no nônio.
CT078-09
Metrologia
Para você entender o processo de leitura no paquímetro, são apresentados, a seguir,

exemplos de leitura.
• Escala em milímetro e nônio com 10 divisões
UEF 1 mm
Resolução: = = 0,1mm
NDN 10 div.
Leitura Leitura
1,0mm → escala fixa 103,0mm → escala fixa
0,3mm → nônio (traço coincidente: 3º) 0,5mm → nônio (traço coincidente: 5º)
1,3mm → total (leitura final) 103,5mm → total (leitura final)
1 mm
20
Leitura
73,00mm → escala fixa
0,65mm → nônio
73,65mm → total
CT078-09
Metrologia
1 mm
50
Leitura
68,00mm → escala fixa
0,32mm → nônio
68,32mm → total
Sistema inglês
Um problema
Agora que o pessoal da empresa aprendeu a leitura de paquímetros no sistema
métrico, é necessário aprender a ler no sistema inglês.
Este é o assunto a ser estudado nesta aula.
Leitura de polegada milesimal

No paquímetro em que se adota o sistema inglês, cada polegada da escala fixa divide-
1"
se em 40 partes iguais. Cada divisão corresponde a: (que é igual a 0,025")
40
Como o nônio tem 25 divisões, a resolução desse paquímetro é:
UEF 0,025"
Resolução = R= = 0,001”
NDN 25
O procedimento para leitura é o mesmo que para a escala em milímetro.
CT078-09
Metrologia
Contam-se as unidades 0,025" que estão à esquerda do zero (0) do nônio e, a seguir,
somam-se os milésimos de polegada indicados pelo ponto em que um dos traços do
nônio coincide com o traço da escala fixa.
Leitura
0,050" → escala fixa

+ 0,014" → nônio
0,064" → total
Leitura
1,700" → escala fixa
+ 0,021" → nônio
1,721" → total
Leitura de polegada fracionária

No sistema inglês, a escala fixa do paquímetro é graduada em polegada e frações de
polegada. Esses valores fracionários da polegada são complementados com o uso do
nônio.
Para utilizar o nônio, precisamos saber calcular sua resolução:
1"
UEF 16 1 1 1 1
Resolução = = = R= ÷8= x =
NDN 8 16 16 8 128
1"
Assim, cada divisão do nônio vale .
128
2" 1"
Duas divisões corresponderão a ou e assim por diante.
128 64
CT078-09
Metrologia
A partir daí, vale a explicação dada no item anterior: adicionar à leitura da escala fixa a
do nônio.
Exemplo
3" 3"
Na figura a seguir, podemos ler na escala fixa e no nônio.
4 128
A medida total eqüivale à soma dessas duas leituras.
3" 5"
Escala fixa → 3 nônio →
16 128
CT078-09
Metrologia
3 5 24 5
Portanto: 1 + ⇒ 1 +
16 128 128 128
29"
Total: 1
128
1" 6"
Escala fixa → nônio →
16 128
1 6 8 6 14
Portanto: + ⇒ + =
16 128 128 128 128
7"
Total:
64
Observação
As frações sempre devem ser simplificadas.
Você deve ter percebido que medir em polegada fracionária exige operações mentais.
Para facilitar a leitura desse tipo de medida, recomendamos os seguintes
procedimentos:
1º passo
Verifique se o zero (0) do nônio coincide com um dos traços da escala fixa. Se coincidir,
faça a leitura somente na escala fixa.
1"
Leitura = 7
4
CT078-09
Metrologia
2º passo
Quando o zero (0) do nônio não coincidir, verifique qual dos traços do nônio está
nessa situação e faça a leitura do nônio.
3º passo
Verifique na escala fixa quantas divisões existem antes do zero (0) do nônio.
4º passo
1 2 4 8
Sabendo que cada divisão da escala fixa eqüivale a = = = e com base
16 32 64 128
na leitura do nônio, escolhemos uma fração da escala fixa de mesmo denominador.
Por exemplo:
3" 4"
Leitura do nônio fração escolhida da escala fixa
64 64
7" 8"
Leitura do nônio fração escolhida da escala fixa
128 128
5º passo
Multiplique o número de divisões da escala fixa (3º passo) pelo numerador da
fração escolhida (4º passo). Some com a fração do nônio (2º passo) e faça a leitura
final.
CT078-09
Metrologia
Exemplos de leitura utilizando os passos
a.
3"
2º passo →
64
3º passo → 1 divisão
3" 4"
4º passo → fração escolhida →
64 64
4 3" 7"
5º passo → 1 x + =
64 64 64
7"
Leitura final:
64
b.
3"
2º passo →
128
3º passo → 2" + 8 divisões
3" 8"
4º passo → fração escolhida
128 128
8 3" 67"
5º passo → 2” + 8 x + =2
128 128 128
CT078-09
Metrologia
67"
Leitura final: 2
128
Colocação de medida no paquímetro em polegada fracionária

Para abrir um paquímetro em uma medida dada em polegada fracionária, devemos:
1º passo
Verificar se a fração tem denominador 128. Se não tiver, deve-se substituí-la pela sua
equivalente, com denominador 128.
Exemplo
9"
não tem denominador 128.
64
9" 18"
→ é uma fração equivalente, com denominador 128.
64 128
Observação
O numerador é dividido por 8, pois 8 é o número de divisões do nônio.
2º passo
Dividir o numerador por 8.
Utilizando o exemplo acima:
18 8
2 2
resto quociente
CT078-09
Metrologia
3º passo
O quociente indica a medida na escala fixa; o resto mostra o número do traço do nônio
que coincide com um traço da escala fixa.
25"
Outro exemplo: abrir o paquímetro na medida
128
A fração já está com denominador 128.
25 8
1 3
resto quociente
O paquímetro deverá indicar o 3º traço da escala fixa e apresentar o 1º traço do nônio

coincidindo com um traço da escala fixa.
CT078-09
Metrologia
Conservação
• Manejar o paquímetro sempre com todo cuidado, evitando choques.
• Não deixar o paquímetro em contato com outras ferramentas, o que pode lhe
causar danos.
• Evitar arranhaduras ou entalhes, pois isso prejudica a graduação.
• Ao realizar a medição, não pressionar o cursor além do necessário.
• Limpar e guardar o paquímetro em local apropriado, após sua utilização.
Erros de leitura
Além da falta de habilidade do operador, outros fatores podem provocar erros de

leitura no paquímetro, como, por exemplo, a paralaxe e a pressão de medição.
Paralaxe
Dependendo do ângulo de visão do operador, pode ocorrer o erro por paralaxe, pois
devido a esse ângulo, aparentemente há coincidência entre um traço da escala fixa
com outro da móvel.
O cursor onde é gravado o nônio, por razões técnicas de construção, normalmente tem
uma espessura mínima (a), e é posicionado sobre a escala principal. Assim, os traços
do nônio (TN) são mais elevados que os traços da escala fixa (TM).
Colocando o instrumento em posição não perpendicular à vista e estando sobrepostos

os traços TN e TM, cada um dos olhos projeta o traço TN em posição oposta, o que
ocasiona um erro de leitura.
Para não cometer o erro de paralaxe, é aconselhável que se faça a leitura situando o
paquímetro em uma posição perpendicular aos olhos.
CT078-09
Metrologia
Pressão de medição
Já o erro de pressão de medição origina-se no jogo do cursor, controlado por uma
mola. Pode ocorrer uma inclinação do cursor em relação à régua, o que altera a
medida.
Para se deslocar com facilidade sobre a régua, o cursor deve estar bem regulado: nem
muito preso, nem muito solto. O operador deve, portanto, regular a mola, adaptando o
instrumento à sua mão. Caso exista uma folga anormal, os parafusos de regulagem da
mola devem ser ajustados, girando-os até encostar no fundo e, em seguida,
retornando 1/8 de volta aproximadamente. Após esse ajuste, o movimento do cursor
deve ser suave, porém sem folga.
CT078-09
Metrologia
Forma de contato
As recomendações seguintes referem-se à utilização do paquímetro para determinar

medidas:
• externas;
• internas;
• de profundidade;
• de ressaltos.
Nas medidas externas, a peça a ser medida deve ser colocada o mais profundamente
possível entre os bicos de medição para evitar qualquer desgaste na ponta dos bicos.
CT078-09
Metrologia
Para maior segurança nas medições, as superfícies de medição dos bicos e da peça
devem estar bem apoiadas.
Nas medidas internas, as orelhas precisam ser colocadas o mais profundamente

possível. O paquímetro deve estar sempre paralelo à peça que está sendo medida.
Para maior segurança nas medições de diâmetros internos, as superfícies de medição

das orelhas devem coincidir com a linha de centro do furo.
Toma-se, então, a máxima leitura para diâmetros internos e a mínima leitura para
faces planas internas.
CT078-09
Metrologia
No caso de medidas de profundidade, apoia-se o paquímetro corretamente sobre a

peça, evitando que ele fique inclinado.
Nas medidas de ressaltos, coloca-se a parte do paquímetro apropriada para ressaltos

perpendicularmente à superfície de referência da peça.
Não se deve usar a haste de profundidade para esse tipo de medição, porque ela não
permite um apoio firme.
Técnica de utilização do paquímetro
Para ser usado corretamente, o paquímetro precisa:

• ter seus encostos limpos;
• que a peça a ser medida esteja posicionada corretamente entre os encostos.
É importante abrir o paquímetro com uma distância maior que a dimensão do objeto a
ser medido.
CT078-09
Metrologia
O centro do encosto fixo deve ser encostado em uma das extremidades da peça.
Convém que o paquímetro seja fechado suavemente até que o encosto móvel toque a
outra extremidade.
Feita a leitura da medida, o paquímetro deve ser aberto e a peça retirada, sem que os
encostos a toquem.
Em resumo destacamos os seguintes erros de leitura:

• Paralaxe;
• Pressão de medição;
• Forma de contato;
• Habilidade do operador;
• Conservação do instrumento e dentre outros.
CT078-09
Metrologia
Micrômetro
O micrômetro é um instrumento que permite medição com grande exatidão, e que

possui uma variedade de modelos cujas principais características serão apresentadas
a seguir.
Origem e função do micrômetro
Jean Louis Palmer apresentou, pela primeira vez, um micrômetro para requerer sua
patente. O instrumento permitia a leitura de centésimos de milímetro, de maneira
simples.
Com o decorrer do tempo, o micrômetro foi aperfeiçoado e possibilitou medições mais

rigorosas e exatas do que o paquímetro.
De modo geral, o instrumento é conhecido como micrômetro. Na França, entretanto,

em homenagem ao seu inventor, o micrômetro é denominado palmer.
Micrômetro de Palmer (1848)
CT078-09
Metrologia
Princípio de funcionamento
O princípio de funcionamento do micrômetro assemelha-se ao do sistema parafuso e
porca.
Assim, há uma porca fixa e um parafuso móvel que, se der uma volta completa,
provocará um descolamento igual ao seu passo.
Desse modo, dividindo-se a "cabeça" do parafuso, pode-se avaliar frações menores

que uma volta e, com isso, medir comprimentos menores do que o passo do parafuso.
Nomenclatura
Vamos ver os principais componentes de um micrômetro:
• Arco é constituído de aço especial ou fundido, tratado termicamente para eliminar
as tensões internas;
• Isolante térmico, fixado ao arco, evita sua dilatação porque isola a transmissão de
calor das mãos para o instrumento;
• Fuso micrométrico é construído de aço especial temperado e retificado para
garantir exatidão do passo da rosca;
• As faces de medição tocam a peça a ser medida e, para isso, apresentam-se
rigorosamente planos e paralelos. Em alguns instrumentos, os contatos são de
metal duro, de alta resistência ao desgaste;
• A porca de ajuste permite o ajuste da folga do fuso micrométrico, quando isso é
necessário;
CT078-09
Metrologia
• Tambor é onde se localiza a escala centesimal. Ele gira ligado ao fuso

micrométrico. Portanto, a cada volta, seu deslocamento é igual ao passo do fuso
micrométrico;
• A catraca ou fricção assegura uma pressão de medição constante;
• A trava permite imobilizar o fuso numa medida predeterminada.
Componentes de um micrômetro
Tipos e usos
Características
Os micrômetros caracterizam-se pela:
• Capacidade - A capacidade de medição dos micrômetros normalmente é de 25mm
(ou 1"), variando o tamanho do arco de 25 em 25mm (ou 1 em 1"). Podem chegar a
2.000mm (ou 80").
• Resolução - A resolução nos micrômetros pode ser de 0,01mm; 0,001mm; 0,001"
ou 0,000 1". No micrômetro de 0 a 25mm ou de 0 a 1", quando as faces dos
contatos estão juntas, a borda do tambor coincide com o traço zero (0) da bainha. A
linha longitudinal, gravada na bainha, coincide com o zero (0) da escala do tambor.
CT078-09
Metrologia
Aplicação
Para diferentes aplicações, temos os seguintes tipos de micrômetro.
De profundidade
Conforme a profundidade a ser medida, utilizam-se hastes de extensão, que são
fornecidas juntamente com o micrômetro.
Com arco profundo

Serve para medições de espessuras de bordas ou de partes salientes das peças.
Com disco nas hastes

O disco aumenta a área de contato possibilitando a medição de papel, cartolina, couro,
borracha, pano etc. Também é empregado para medir dentes de engrenagens.
CT078-09
Metrologia
Para medição de roscas

Especialmente construído para medir roscas triangulares, este micrômetro possui as
hastes furadas para que se possa encaixar as pontas intercambiáveis, conforme o
passo para o tipo da rosca a medir.
Com contato em forma de V

É especialmente construído para medição de ferramentas de corte que possuem
número ímpar de cortes (fresas de topo, macho, alargadores etc.). Os ângulos em V
dos micrômetros para medição de ferramentas de 3 cortes é de 60º; 5 cortes, 108º e 7
cortes, 128º34'17".
3 cortes, 60° 5 cortes, 108°
Para medir parede de tubos

Este micrômetro é dotado de arco especial e possui o contato a 90º com a haste
móvel, o que permite a introdução do contato fixo no furo do tubo.
CT078-09
Metrologia
Contador mecânico
É para uso comum, porém sua leitura pode ser efetuada no tambor ou no contador
mecânico. Facilita a leitura independentemente da posição de observação (erro de
paralaxe).
Digital eletrônico
Ideal para leitura rápida, livre de erros de paralaxe, próprio para uso em controle
estatístico de processos, juntamente com microprocessadores.
Sistema Métrico
Micrômetro com resolução de 0,01mm

Vejamos como se faz o cálculo de leitura em um micrômetro. A cada volta do tambor, o
fuso micrométrico avança uma distância chamada passo.
A resolução de uma medida tomada em um micrômetro corresponde ao menor

deslocamento do seu fuso. Para obter a medida, divide-se o passo pelo número de
divisões do tambor.
passo da rosca do fuso micrométri co

Resolução =
número de divisões do tambor
Se o passo da rosca é de 0,5mm e o tambor tem 50 divisões, a resolução será:
0,5mm
= 0,01mm
50
CT078-09
Metrologia
Assim, girando o tambor, cada divisão provocará um deslocamento de 0,01mm no

fuso.
Leitura no micrômetro com resolução de 0,01mm

1º passo - leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha.
2º passo - leitura dos meios milímetros, também na escala da bainha.
3º passo - leitura dos centésimos de milímetro na escala do tambor.
Exemplos
Micrômetro com resolução de 0,001mm

Quando no micrômetro houver nônio, ele indica o valor a ser acrescentado à leitura
obtida na bainha e no tambor. A medida indicada pelo nônio é igual à leitura do tambor,
dividida pelo número de divisões do nônio.
Se o nônio tiver dez divisões marcadas na bainha, sua resolução será:

0,01
R= = 0,001mm
10
CT078-09
Metrologia
Leitura no micrômetro com resolução de 0,001mm

1º passo - leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha.
2º passo - leitura dos meios milímetros na mesma escala.
3º passo - leitura dos centésimos na escala do tambor.
4º passo - leitura dos milésimos com o auxílio do nônio da bainha, verificando qual dos
traços do nônio coincide com o traço do tambor.
Leituras no micrômetro com resolução de 0,001mm
Sistema inglês
Um problema
Embora o sistema métrico seja oficial no Brasil, muitas empresas trabalham com o
sistema inglês. É por isso que existem instrumentos de medição nesse sistema,
inclusive micrômetros, cujo uso depende de conhecimentos específicos.
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Metrologia
Leitura no sistema inglês

No sistema inglês, o micrômetro apresenta as seguintes características:
• Na bainha está gravado o comprimento de uma polegada, dividido em 40 partes
iguais. Desse modo, cada divisão equivale a 1" : 40 = 0,025";
• Tambor do micrômetro, com resolução de 0,001", possui 25 divisões.
Para medir com o micrômetro de resolução 0,001", lê-se primeiro a indicação da

bainha. Depois, soma-se essa medida ao ponto de leitura do tambor que coincide com
o traço de referência da bainha.
Exemplo
bainha → 0,675"
+ tambor → 0,019"
leitura → 0,694"
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Metrologia
Micrômetro com resolução de 0,0001"

Para a leitura no micrômetro de 0,0001", além das graduações normais que existem na
bainha (25 divisões), há um nônio com dez divisões. O tambor divide-se, então, em
250 partes iguais. A leitura do micrômetro é:
passo da rosca 0,025"

Sem o nônio → resolução = = = 0,001”
número de divisões do tambor 25
resolucão do tambor 0,001"

Com o nônio → resolução = = = 0,0001”
número de divisões do nônio 10
Para medir, basta adicionar as leituras da bainha, do tambor e do nônio.
Exemplo
bainha → 0,375”
+ tambor → 0,005”
+ nônio → 0,0004”
leitura total → 0,3804”
Calibração (regulagem da bainha)
Antes de iniciar a medição de uma peça, devemos calibrar o instrumento de acordo

com a sua capacidade.
Para os micrômetros cuja capacidade é de 0 a 25mm, ou de 0 a 1", precisamos tomar

os seguintes cuidados:
• Limpe cuidadosamente as partes móveis eliminando poeiras e sujeiras, com pano
macio e limpo;
• Antes do uso, limpe as faces de medição; use somente uma folha de papel macio;
• Encoste suavemente as faces de medição usando apenas a catraca; em seguida,
verifique a coincidência das linhas de referência da bainha com o zero do tambor;
se estas não coincidirem, faça o ajuste movimentando a bainha com a chave de
micrômetro, que normalmente acompanha o instrumento.
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Metrologia
Para calibrar micrômetros de maior capacidade, ou seja, de 25 a 50mm, de 50 a 75mm

etc. ou de 1" a 2", de 2" a 3" etc., deve-se ter o mesmo cuidado e utilizar os mesmos
procedimentos para os micrômetros citados anteriormente, porém com a utilização de
barra-padrão para calibração.
Conservação
• Limpar o micrômetro, secando-o com um pano limpo e macio (flanela);
• Untar o micrômetro com vaselina líquida, utilizando um pincel;
• Guardar o micrômetro em armário ou estojo apropriado, para não deixá-lo exposto
à sujeira e à umidade;
• Evitar contatos e quedas que possam riscar ou danificar o micrômetro e sua escala.
Micrômetro interno
É um micrômetro de alta exatidão, destinado exclusivamente para medições de

dimensões internas como furos cilíndricos, furos quadrados ou retangulares, rasgos e
canais, etc.
Tipos de micrômetro interno

Para medição de partes internas empregam-se dois tipos de micrômetros: micrômetro
interno de três contatos, micrômetro interno de dois contatos (tubular e tipo
paquímetro).
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Metrologia
Micrômetro interno de três contatos

Este tipo de micrômetro é usado exclusivamente para realizar medidas em superfícies
cilíndricas internas, permitindo leitura rápida e direta. Apresenta grande robustez,
sendo fabricado de aço inoxidável. Sua característica principal é a de ser auto-
centrante, devido à forma e à disposição de suas pontas de contato, que formam, entre
si, um ângulo de 120º.
Micrômetro interno de três contatos com pontas intercambiáveis

Esse micrômetro é apropriado para medir furos roscados, canais e furos sem saída,
pois suas pontas de contato podem ser trocadas de acordo com a peça que será
medida. Observe a ilustração abaixo.
Para obter a resolução, basta dividir o passo do fuso micrométrico pelo número de
divisões do tambor.
passo do fuso micrométri co 0,5

Resolução = = = 0,005mm
número de divisões do tambor 100
Sua leitura é feita no sentido contrário à do micrômetro externo.
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Metrologia
A leitura em micrômetros internos de três contatos é realizada da seguinte maneira:

• tambor encobre a divisão da bainha correspondente a 36,5mm;
• a esse valor deve-se somar aquele fornecido pelo tambor: 0,240mm;
• valor total da medida será, portanto: 36,740mm.
Precaução
Devem-se respeitar, rigorosamente, os limites mínimo e máximo da capacidade de
medição, para evitar danos irreparáveis ao instrumento.
Micrômetros internos de dois contatos

Os micrômetros internos de dois contatos são o tubular e o tipo paquímetro
Micrômetro interno tubular

O micrômetro tubular é empregado para medições internas acima de 30mm. Devido ao
uso em grande escala do micrômetro interno de três contatos pela sua versatilidade, o
micrômetro tubular atende quase que somente a casos especiais, principalmente as
grandes dimensões.
O micrômetro tubular utiliza hastes de extensão com dimensões de 25 a 2.000mm. As

hastes podem ser acopladas umas às outras. Nesse caso, há uma variação de 25mm
em relação a cada haste acoplada.
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Metrologia
As figuras a seguir ilustram o posicionamento para a medição.
Micrômetro tipo paquímetro

Esse micrômetro serve para medidas acima de 5mm e, a partir daí, varia de 25 em
25mm.
A leitura em micrômetro tubular e micrômetro tipo paquímetro é igual à leitura em

micrômetro externo.
Observação
A calibração dos micrômetros internos tipo paquímetro e tubular é feita por meio de
anéis de referência, dispositivos com blocos-padrões ou com micrômetro externo. Os
micrômetros internos de três contatos são calibrados com anéis de referência.
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Metrologia
Bloco-padrão
Os blocos-padrões são peças utilizadas como padrão de referência na indústria

moderna, desde o laboratório até a oficina, para auxiliar os dispositivos de medição, as
traçagens de peças e as próprias máquinas operatrizes.
Para realizar qualquer medida, é necessário estabelecer previamente um padrão de

referência.
Ao longo do tempo, diversos padrões foram adotados (o pé, o braço etc) até se chegar
ao sistema métrico.
Em 1898, C. E. Johanson solicitou a patente de blocos-padrão: peças em forma de

pequenos paralelepípedos, padronizadas nas dimensões de 30 ou 35mm x 9mm,
variando de espessura a partir de 0,5mm. Atualmente, são encontrados nas indústrias
blocos-padrões em milímetro e em polegada.
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Metrologia
Existem jogos de blocos-padrões com diferentes quantidades de peças. Não devemos,

porém, adotá-los apenas por sua quantidade de peças, mas pela variação de valores
existentes em seus blocos fracionários.
As dimensões dos blocos-padrões são extremamente exatas, mas o uso constante

pode interferir nessa exatidão. Por isso, são usados os blocos-protetores, mais
resistentes, com a finalidade de impedir que os blocos-padrões entrem em contato
direto com instrumentos ou ferramentas.
Bloco-padrão protetor
A fabricação dos protetores obedece às mesmas normas utilizadas na construção dos
blocos-padrões normais. Entretanto, emprega-se material que permite a obtenção de
maior dureza.
Geralmente são fornecidos em jogos de dois blocos, e suas espessuras

normalmente são de 1, 2 ou 2,5mm, podendo variar em situações especiais.
Os blocos protetores têm como finalidade proteger os blocos-padrões no

momento de sua utilização.
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Metrologia
Exemplo da composição de um jogo de blocos-padrões, contendo 114 peças, já

incluídos dois blocos protetores:
• 2 - blocos-padrões protetores de 2,00mm de espessura;
• 1 - blocos padrões de 1,0005mm;
• 9 - blocos padrões de 1,001; 1,002; 1,003... 1,009mm;
• 49 - blocos padrões de 1,01; 1,02; 1,03... 1,49mm;
• 49 - blocos padrões de 0,50; 1,00; 1,50; 2,00... 24,5mm;
• 4 - blocos padrões de 25; 50; 75 e 100mm.
Classificação
De acordo com o trabalho, os blocos-padrões são encontrados em quatro classes.
DIN/ISO/JIS BS FS Aplicação
00 00 1 Para aplicação científica ou calibração de blocos-padrão.
Calibração de blocos-padões destinados a operação de inspeção, e

0 0 2
calibração de instrumentos.
Para inspeção e ajuste de instrumentos de medição nas áreas de

1 Ι 3
inspeção.
2 ΙΙ B Para uso em oficinas e ferramentas.

Normas: DIN. 861
FS. (Federal Standard) GCG-G-15C
BS (British Standard) 4311
ISSO 3650
JIS B-7506
Nota
É encontrado também numa classe denominada K, que é classificada entre as classes 00 e 0, porque
apresenta as características de desvio dimensional dos blocos-padões classe 0, porém com desvio de
paralelismo das faces similar aos blocos-padrões da classe 00. É normalmente utilizado para a
calibração de blocos-padrões nos laboratórios de referência, devido ao custo reduzido em relação ao
bloco de classe 00.
Os materiais mais utilizados para a fabricação dos blocos-padrões são:

• aço;
• metal duro;
• cerâmica.
Aço
Atualmente é o mais utilizado nas indústrias. O aço é tratado termicamente para
garantir a estabilidade dimensional, além de assegurar dureza acima de 800 HV.
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Metal duro
São blocos geralmente fabricados em carboneto de tungstênio. Hoje, este tipo de bloco-
padrão é mais utilizado como bloco protetor. A dureza deste tipo de bloco-padrão situa-se
acima de 1.500HV.
Cerâmica
O material básico utilizado é o zircônio. A utilização deste material ainda é recente, e
suas principais vantagens são a excepcional estabilidade dimensional e a resistência à
corrosão. A dureza obtida nos blocos-padrões de cerâmica situa-se acima de 1.400HV.
Erros admissíveis
As normas internacionais estabelecem os erros dimensionais e de planeza nas

superfícies dos blocos-padrões. Segue abaixo uma tabela com os erros permissíveis
para os blocos-padrões (norma DIN/ISO/JIS), e orientação de como determinar o erro
permissível do bloco-padrão, conforme sua dimensão e sua classe.
Dimensão Exatidão a 20°C (μm)

(mm) Classe 00 Classe 0 Classe 1 Classe 2
até 10 ±0.06 ±0.12 ±0.20 ±0.45
10 - 25 ±0,07 ±0.14 ±0.30 ±0.60
25 - 50 ±0.10 ±0.20 ±0.40 ±0.80
50 - 75 ±0.12 ±0.25 ±0.50 ±1.00
75 - 100 ±0.14 ±0.30 ±0.60 ±1.20
100 - 150 ±0.20 ±0.40 ±0.80 ±1.60
150 - 200 ±0.25 ±0.50 ±1.00 ±2.00
200 - 250 ±0.30 ±0.60 ±1.20 ±2.40
250 - 300 ±0.35 ±0.70 ±1.40 ±2.80
300 - 400 ±0.45 ±0.90 ±1.80 ±3.60
400 - 500 ±0.50 ±1.10 ±2.20 ±4.40
500 - 600 ±0.60 ±1.30 ±2.60 ±5.00
600 - 700 ±0.70 ±1.50 ±3.00 ±6.00
700 - 800 ±0.80 ±1.70 ±3.40 ±6.50
800 - 900 ±0.90 ±1.90 ±3.80 ±7.50
900 – 1.000 ±1.00 ±2.00 ±4.20 ±8.00
DIN / ISO / JIS
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Exemplo
Para saber a tolerância de um bloco-padrão de 30mm na classe 0 (DIN), basta descer
a coluna Dimensão, localizar a faixa em que se situa o bloco-padrão (no caso 30mm),
e seguir horizontalmente a linha até encontrar a coluna correspondente à classe
desejada (classe 0).
Dimensão Classe 00 Classe 0 Classe 1 Classe 2
até 10mm ↓
10 a 25mm ↓
25 a 50mm → → → ± 0,20
50 a 75mm
No caso do exemplo, um bloco-padrão de 30mm na classe 0 pode apresentar desvio

de até ± 0,20µm.
Técnica de empilhamento
Os blocos deverão ser, inicialmente, limpos com algodão embebido em benzina ou em

algum tipo de solvente.
Depois, retira-se toda impureza e umidade, com um pedaço de camurça, papel ou algo
similar, que não solte fiapos.
Os blocos são colocados de forma cruzada, um sobre o outro. Isso deve ser feito de
modo que as superfícies fiquem em contato.
Em seguida devem ser girados lentamente, exercendo-se uma pressão moderada até
que suas faces fiquem alinhadas e haja perfeita aderência de modo a expulsar a
lâmina de ar que as separa. A aderência assim obtida parece ser conseqüência do
fenômeno físico conhecido como atração molecular (com valor de aproximadamente
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500N/cm2), e que produz a aderência de dois corpos metálicos que tenham superfície
de contato finamente polidas.
Para a montagem dos demais blocos, procede-se da mesma forma, até atingir a
medida desejada. Em geral, são feitas duas montagens para se estabelecer os limites
máximo e mínimo da dimensão que se deseja calibrar, ou de acordo com a qualidade
prevista para o trabalho (IT).
Exemplo
Os blocos-padrões podem ser usados para verificar um rasgo em forma de rabo de
andorinha com roletes, no valor de 12,573 + 0,005. Devemos fazer duas montagens de
blocos-padrões, uma na dimensão mínima de 12,573mm e outra na dimensão máxima
de 12,578mm.
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Faz-se a combinação por blocos de forma regressiva, procurando utilizar o menor

número possível de blocos. A técnica consiste em eliminar as últimas casas decimais,
subtraindo da dimensão a medida dos blocos existentes no jogo.
Exemplo
Dimensão máxima Dimensão mínima
12,578 12,573
DIM 12,578 DIM 12,573
BLOCO 12,578 BLOCO 4,000

→ 2 blocos protetores → 2 blocos protetores
DIM − 4,000 DIM − 8,573

→1 →1
DIM − 7,570 DIM − 7,570

→1 →1
DIM 6,300 DIM − 6,500
BLOCO 1,300 BLOCO - 6,500 1

→1 →
DIM − 5,000 0 5 blocos
BLOCO - 5,000 1
→
0 6 blocos
Blocos e acessórios
Há acessórios de diversos formatos que, juntamente com os blocos-padrões, permitem

que se façam vários tipos de controle.
Verificação de um calibrador de boca Verificação de distância entre furos
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Grampo para fixar blocos-padrões conservando as montagens posicionadas
Observação
No jogo consta um só padrão de cada medida, não podendo haver repetição de blocos.
Existe um suporte, acoplado a uma base, que serve para calibrar o micrômetro interno
de dois contatos.
Nele, pode-se montar uma ponta para traçar, com exatidão, linhas paralelas à base.
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Geralmente, os acessórios são fornecidos em jogos acondicionados em estojos

protetores.
Conservação
• Evitar a oxidação pela umidade, marcas dos dedos ou aquecimento utilizando luvas
sempre que possível;
• Evitar quedas de objetos sobre os blocos e não deixá-los cair;
• Limpar os blocos após sua utilização com benzina pura, enxugando-os com
camurça ou pano. Antes de guardá-los, é necessário passar uma leve camada de
vaselina (os blocos de cerâmica não devem ser lubrificados);
• Evitar contato dos blocos-padrões com desempeno, sem o uso dos blocos
protetores.
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CT078-09
Metrologia
Tolerância dimensional
Num conjunto mecânico, as peças não funcionam isoladamente, mas trabalham

associadas a outras peças, desempenhando funções determinadas; portanto, é
indispensável que se articulem corretamente conforme prescrito no projeto. Os desvios
aceitáveis, para mais ou para menos nas características dimensionais das peças,
constituem o que chamamos de tolerância dimensional. As peças produzidas dentro
das tolerâncias especificadas podem não ser idênticas entre si, mas quando montadas
em conjunto devem funcionar perfeitamente. Do mesmo modo, se for necessário
substituir uma peça de qualquer conjunto mecânico, é necessário que a peça
substituta seja semelhante à peça substituída, isto é, elas devem ser intercambiáveis.
A construção de peças intercambiáveis, atendendo a padrões de qualidade competitiva
no processo produtivo industrial, só é possível se os valores de medidas obedecerem
racionalmente às tolerâncias dimensionais e ajustes propostos pelo projeto.
A fabricação de peças intercambiáveis segue um conjunto de princípios e regras

normalizados. No Brasil, a norma que estabelece o procedimento adequado para uma
escolha racional de tolerâncias e ajustes nas características dimensionais das peças é
a NBR 6158:1995, baseada na ISO 286-1 e ISO 286-2:1988.
Para a compreensão da norma técnica é necessário definir alguns termos adotados.
Eixo
É o termo convencional utilizado para descrever uma característica externa de uma
peça, incluindo também elementos não cilíndricos.
Eixo-base
É o eixo cujo afastamento superior é zero.
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Furo
É o termo convencional utilizado para descrever uma característica interna de uma
peça, incluindo também elementos não cilíndricos.
Furo-base
É o furo cujo afastamento inferior é igual a zero.
Elemento
Parte em observação de uma peça que pode ser um ponto, uma reta ou uma
superfície.
Dimensão
É um número que expressa em uma unidade particular o valor numérico de uma
dimensão linear.
Dimensão nominal
É a dimensão a partir da qual são derivadas as dimensões limites pela aplicação dos
afastamentos superior e inferior.
Dimensão efetiva
É a dimensão de um elemento, obtida pela medição.
Dimensão limite
São as duas dimensões extremas permissíveis para um elemento, entre as quais a
dimensão efetiva deve estar.
Dimensão máxima
É a maior dimensão admissível de um elemento.
Dimensão mínima
É a menor dimensão admissível de um elemento.
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Linha zero
É a linha reta que representa a dimensão nominal e serve de origem aos afastamentos
em uma representação gráfica de tolerâncias e ajustes.
De acordo com a convenção adotada, a linha zero é desenhada horizontalmente, com

afastamentos positivos mostrados acima e afastamentos negativos abaixo.
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Afastamentos fundamentais
É a diferença algébrica entre qualquer um dos tipos de dimensão (dimensão efetiva,
dimensão limite, etc.) e a correspondente dimensão nominal. Os afastamentos são
designados por letras maiúsculas para furos (A...ZC) e por letras minúsculas para
eixos (a...zc).
• Afastamento superior (ES, es)
é a diferença algébrica entre a dimensão máxima e a correspondente dimensão
nominal. No caso de afastamentos em furos, usam-se as letras maiúsculas ES;
quando se trata de eixos, usam-se as minúsculas es.
• Afastamento inferior (EI, ei)

é a diferença algébrica entre a dimensão mínima e a correspondente dimensão
nominal. As letra EI designam afastamentos em furos e as letras ei são usadas em
eixos.
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A figura a seguir mostra a representação esquemática das posições dos afastamentos

fundamentais em relação à linha zero.
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Metrologia
Por convenção, o campo de tolerância dos eixos será representado por hachuras à
esquerda (eixo) e à direita (furo). Na representação dos furos, as hachuras serão
desenhadas à direita com maior espaçamento do que na representação dos eixos.
Conforme mostra a figura a seguir:
Tolerância
É a diferença entre a dimensão máxima e a dimensão mínima, ou seja, diferença entre
o afastamento superior e o afastamento inferior em valor absoluto, sem sinal.
Tolerância-padrão (IT)
Qualquer tolerância pertencente a este sistema. As letras IT significam International
Tolerance.
Graus de tolerância-padrão (IT)

Grupo de tolerância correspondente ao mesmo nível de exatidão para todas as
dimensões nominais. Os graus de tolerância-padrão conhecidos também como
Qualidade de Trabalho, são designados pelas letras IT e por um número: IT7. Quando
o grau de tolerância é associado a um afastamento fundamental para formar uma
classe de tolerância, as letras IT são omitidas, como por exemplo h7. O sistema ISO
de tolerâncias e ajustes prevê 20 graus de tolerância-padrão, designados IT01, IT0,
IT1 a IT18 na faixa de dimensões de 0 a 500mm (inclusive) e 18 graus de tolerância-
padrão na faixa de dimensões acima de 500mm até 3.150mm (inclusive), designados
IT1 a IT18. O sistema ISO é derivado da ISA Bulletin 25, a qual cobre somente
dimensões nominais até 500mm, baseado em experiências praticadas na indústria. Os
valores de tolerância-padrão para dimensões nominais a partir de 500mm até 3150mm
(inclusive) foram desenvolvidos para propósitos experimentais e uma vez aceitos pela
indústria, foram incorporados pelo sistema ISO, mas não será tratado neste trabalho.
CT078-09
Metrologia
Os valores numéricos de alguns graus de tolerância-padrão são apresentados na

tabela a seguir.
Extrato da tabela de valores numéricos de graus de tolerância-padrão IT
Desvios em micrometros (μm) para furo base (H) ou, eixo base (h)
Dimensão nominal Graus de tolerância-padrão
mm IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11
Até e Tolerância
Acima
inclusive μm
- 3 6 10 14 25 40 60
3 6 8 12 18 30 48 75
6 10 9 15 22 36 58 90
10 18 11 18 27 43 70 110
18 30 13 21 33 52 84 130
30 50 16 25 39 62 100 160
50 80 19 30 46 74 120 190
80 120 22 35 54 87 140 220
120 180 25 40 63 100 160 250
Campos de tolerância
É uma representação gráfica de tolerâncias que consiste em esquematizar as
dimensões máxima e mínima por meio da largura de um retângulo, definindo a
magnitude da tolerância e sua posição relativa em relação à linha zero.
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Metrologia
Sistema de tolerância e ajuste ABNT/ISO
As tolerâncias não são escolhidas ao acaso. Em 1926, entidades internacionais

organizaram um sistema normalizado que acabou sendo adotado no Brasil pela ABTN:
o sistema de tolerância e ajustes ABNT/ISO (NBR 6158).
O sistema ISO consiste num conjunto de princípios, regras e tabelas que possibilita a
escolha racional de tolerâncias e ajustes de modo a tomar mais econômica a produção
de peças mecânicas intercambiáveis. Este sistema foi estudado, inicialmente, para a
produção de peças mecânicas cilíndricas com até 500mm de diâmetro; depois, foi
ampliado para peças com até 3.150mm de diâmetro. Ele estabelece uma série de
tolerâncias fundamentais que determinam a precisão da peça, ou seja, a qualidade de
trabalho, uma exigência que varia de peças para a peça, de uma máquina para outra.
Como citado anteriormente, a norma brasileira prevê 20 índices de qualidades de

trabalho (Graus de tolerância-padrão). Essas qualidades são identificadas pelas letras:
IT seguidas de numerais. A cada uma delas corresponde um valor de tolerância.
Observe, no quadro abaixo, as qualidades de trabalho para eixos e furos:
Qualidade de trabalho
IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT
01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Eixos
Mecânica Mecânica Mecânica
Furos
extra precisa corrente grosseira
A letra I de International e a letra T vem de tolerância; os numerais: 01, 0, 1, 2, ... 18,

referem-se às 20 qualidades de trabalho; a qualidade IT 01 corresponde ao menor
valor de tolerância. As qualidades 01 e 3, no caso dos eixos, e 01 a 5, no caso dos
furos, estão associadas à mecânica extraprecisa. É o caso dos calibradores, que são
instrumentos de alta precisão. Eles servem para verificar se as medidas das peças
produzidas estão dentro do campo de tolerância especificado.
Peças que funcionam acopladas a outras têm, em geral, sua qualidade estabelecida
entre IT 4 e IT 11, se forem eixos; já os furos têm sua qualidade entre IT 6 e IT 11.
Essa faixa corresponde à mecânica corrente, ou mecânica de precisão.
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Classe de tolerância
É a combinação de letras representando o afastamento fundamental, seguido por um
número representando o grau de tolerância padrão, por exemplo: H7(furos) h7(eixos).
Folga
É a diferença positiva entre as dimensões do furo e do eixo, isto é, o diâmetro efetivo

do eixo é menor que o diâmetro efetivo do furo.
Folga mínima
É a diferença positiva entre a dimensão mínima do furo e a dimensão máxima do eixo.
Folga máxima
É a diferença positiva entre a dimensão máxima do furo e a dimensão mínima do eixo.
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Interferência
É a diferença negativa entre as dimensões do furo e do eixo, isto é, o diâmetro efetivo

do eixo é maior que o diâmetro efetivo do furo.
Interferência mínima
É a diferença negativa entre a dimensão máxima do furo e a dimensão mínima do eixo.
Interferência máxima
É a diferença negativa entre a dimensão mínima do furo e a dimensão máxima do eixo.
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Ajuste
É a relação resultante, antes da montagem, entre as dimensões dos dois elementos a

serem montados, essa relação têm em comum a dimensão nominal.
Ajuste com folga

É o ajuste no qual sempre ocorre uma folga entre o furo e o eixo quando montados,
isto é, a dimensão mínima do furo é sempre maior ou, em caso extremo, igual à
dimensão máxima do eixo.
Ajuste com interferência

É o ajuste no qual ocorre uma interferência entre o furo e o eixo quando montados, isto
é, a dimensão máxima do furo é sempre menor ou, em caso extremo, igual à dimensão
mínima do eixo.
Ajuste incerto
É o ajuste no qual pode ocorrer uma folga ou uma interferência entre o furo e o eixo
quando montados, dependendo das dimensões efetivas do furo e do eixo, isto é, os
campos de tolerância do furo e do eixo se sobrepõem parcialmente ou totalmente.
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Sistemas de ajustes
É um sistema que compreende eixos e furos associados a um sistema de tolerâncias.
Sistema de ajustes eixo-base

É um sistema de ajustes no qual as folgas ou interferências exigidas são obtidas pela
associação de furos de várias classes de tolerâncias com eixos de uma única classe
de tolerância. Neste sistema, a dimensão do eixo é idêntica à dimensão nominal, isto
é, o afastamento superior é igual a zero, portanto pertencente a classe de tolerância h.
Os ajustes com folga, incerto ou com interferência, são obtidos selecionando-se a

posição das classes de tolerância para superfícies internas (furos). A paridade com as
classes de tolerância resultam no seguinte:
• Ajustes com folga - posição de A até H.
• Ajustes incertos - posição de J até N.
• Ajustes com interferência - posição de P até Z.
CT078-09
Metrologia
Notas
a. As linhas contínuas horizontais representam os afastamentos fundamentais para
furos ou eixos.
b. As linhas tracejadas representam os outros afastamentos e mostram as
possibilidades de diferentes combinações entre furos e eixos, relacionados ao seu
grau de tolerância (por exemplo: G7/h4, H6/h4, M5/h4).
Sistema de ajuste furo-base

É um sistema de ajuste no qual as folgas ou interferências exigidas são obtidas pela
associação de várias classes de tolerância, com furos de uma única classe de
tolerância. Neste sistema a dimensão mínima do furo é idêntica à dimensão nominal,
isto é, o afastamento inferior é igual a zero, portanto pertencente à classe de tolerância
H.
Os ajustes com folga, incerto ou com interferência, são obtidos selecionando-se a

posição das classes de tolerância para superfícies externas (eixos). A paridade com as
classes de tolerância resultam no seguinte:
• Ajustes com folga - posição de a até h.
• Ajustes incertos - posição de j até n.
• Ajustes com interferência - posição de p até z.
CT078-09
Metrologia
Notas
a. As linhas contínuas horizontais representam os afastamentos fundamentais para
furos ou eixos.
b. As linhas tracejadas representam os outros afastamentos e mostram as
possibilidades de diferentes combinações entre furos e eixos, relacionados ao seu
grau de tolerância (por exemplo: G7/h4, H6/h4, M5/h4).
Designação de tolerâncias e ajustes
Designação para uma dimensão com tolerância

Uma dimensão com tolerância deve ser designada pela dimensão nominal seguida
pela designação da classe de tolerância exigida ou os afastamentos em valores
numéricos.
Exemplos
32H7; 80js15; 100g6 ou 100 −−00,,034
012
Designação para ajuste

O ajuste entre elementos montados deve ser designado pela dimensão nominal
comum, seguida pelo símbolo da classe de tolerância para furo, e o símbolo da classe
de tolerância para eixo.
Exemplos
H7
52 H7/g6; 52 H7-g6 ou 52
g6
CT078-09
Metrologia
Limite de máximo material
Designação aplicada a uma das duas dimensões limites que corresponda à dimensão
de máximo material, como, por exemplo: a dimensão máxima (superior) para um
elemento externo (eixo) e a dimensão mínima (inferior) para um elemento interno(furo)
Nota
Limite de máximo material anteriormente conhecido como “limite passa”.
Limite de mínimo material

Designação aplicada a uma das duas dimensões limites que corresponda à dimensão
de mínimo material, como, por exemplo: a dimensão mínima (inferior) para um
elemento externo (eixo) e a dimensão máxima (superior) para um elemento interno
(furo).
Nota
Limite de mínimo material anteriormente conhecido como “limite não passa”.
Grupos de dimensões nominais

Para favorecer as consultas de forma conveniente, as tolerâncias-padrão e os
afastamentos não são calculados individualmente para cada dimensão nominal, mas
para grupos de dimensões como dados na tabela abaixo.
Grupo de dimensões nominais (mm)
Acima - 3 6 10 18 30 50 50 80 120 180 250 315 400
Até e
3 6 10 18 30 50 80 80 120 180 250 315 400 500
inclusive
Tabelas
Os afastamentos superiores e inferiores são determinados por meio de fórmulas
matemáticas que contemplam os graus de tolerância padrão (IT), os afastamentos
fundamentais (A.....ZC ou de a.....zc) e as dimensões nominais utilizados para a
escolha do ajuste.
Para facilitar as consultas ao sistema ISO de tolerâncias e ajustes, foram criadas

tabelas, com os resultados obtidos por cálculo matemático, estabelecendo em
micrômetro (μm) o afastamento superior e o afastamento inferior para a dimensão
nominal escolhida.
CT078-09
Metrologia
Neste trabalho, por uma questão de aplicação, foram selecionadas somente as tabelas
nas quais os afastamentos fundamentais estão próximos da linha zero, e a dimensão
nominal chega até 500mm. Na eventualidade do operador ou projetista necessitar de
um afastamento fundamental ou dimensão nominal não apresentado na tabela,
consulte a norma NBR6158:1995 que fixa todos afastamentos, permitindo uma escolha
racional de tolerâncias e ajustes para a realização do trabalho.
Tabela 1 - Afastamentos limites para furos D e E

ES = Afastamento limite superior
EI = Afastamento limite inferior Desvios em micrometros (μm)
Dimensão nominal
D E
(mm)
Até e
Acima 6 7 8 9 10 11 12 13 5 6 7 8 9 10
Inclusive
- 3 +26 +30 +34 +45 +60 +80 +120 +160 +18 +20 +24 +28 +39 +54
+20 +20 +20 +20 +20 +20 +20 +20 +14 +14 +14 +14 +14 +14
3 6 +38 +42 +48 +80 +78 +105 +150 +210 +25 +28 +32 +38 +50 +68
+30 +30 +30 +30 +30 +30 +30 +30 +20 +20 +20 +20 +20 +20
6 10 +49 +55 +62 +76 +98 +130 +190 +260 +31 +34 +40 +47 +61 +83
+40 +40 +40 +40 +40 +40 +40 +40 +25 +25 +25 +25 +25 +25
10 18 +61 +68 +77 +93 +120 +160 +230 +320 +40 +43 +50 +59 +76 +102
+50 +50 +50 +50 +50 +50 +50 +50 +32 +32 +32 +32 +32 +32
18 30 +78 +86 +98 +117 +149 +195 +275 +395 +49 +53 +61 +73 +92 +124
+65 +65 +65 +65 +65 +65 +65 +65 +40 +40 +40 +40 +40 +40
30 50 +96 +105 +119 +142 +180 +240 +330 +470 +61 66 +75 +89 +112 +150
+80 +80 +80 +80 +80 +80 +80 +80 +50 +50 +50 +50 +50 +50
50 80 +119 +130 +146 +174 +220 +280 +400 +580 +73 +79 +90 +108 +134 +180
+100 +100 +100 +100 +100 +100 +100 +100 +60 +60 +60 +60 +60 +60
80 120 +142 +155 +174 +207 +260 +340 +470 +660 +87 +94 +107 +125 +159 +212
+120 +120 +120 +120 +120 +120 +120 +120 +72 +72 +72 +72 +72 +72
120 180 +170 +185 +208 +245 +305 +395 +545 +775 +103 +110 +125 +148 +185 +245
+145 +145 +145 +145 +145 +145 +145 +145 +85 +85 +85 +85 +85 +85
180 250 +199 +216 +242 +285 +355 +460 +630 +890 +120 +129 +146 +172 +215 +285
+170 +170 +170 +170 +170 +170 +170 +170 +100 +100 +100 +100 +100 +100
250 315 +222 +242 +271 +320 +400 +510 +710 +1000 +133 +142 +162 +191 +240 +320
+190 +190 +190 +190 +190 +190 +190 +190 +110 +110 +110 +110 +110 +110
315 400 +246 +267 +299 +350 +440 +570 +780 +1100 +150 +161 +182 +214 +265 +355
+210 +210 +210 +210 +210 +210 +210 +210 +125 +125 +125 +125 +125 +125
400 500 +270 +293 +327 +385 +480 +630 +860 +1200 +162 +175 +198 +232 +290 +385
+230 +230 +230 +230 +230 +230 +230 +230 +135 +135 +135 +135 +135 +135
CT078-09
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Tabela 2 - Afastamentos limites para furos EF e F

Dimensão nominal
EF F
(mm)
Até e
Acima inclusive 3 4 5 6 7 8 9 10 3 4 5 6 7 8 9 10
- 3 +12 +13 +14 +16 +20 +24 +35 +50 +8 +9 +10 +12 +16 +20 +31 +46
+10 +10 +10 +10 +10 +10 +10 +10 + 6 +6 +6 +6 +6 +6 +6 +6
3 6 +16,5 +18 +19 +22 +26 +32 +44 +62 +12,5 +14 +15 +18 +22 +28 +40 +58
+14 +14 +14 +14 +14 +14 +14 +14 +10 +10 +10 +10 +10 +10 +10 +10
6 10 +20,5 +22 +24 +27 +33 +40 +54 +76 +15,5 +17 +19 +22 +28 +35 +49 +71
+18 +18 +18 +18 +18 +18 +18 +18 +13 +13 +13 +13 +13 +13 +13 +13
10 18 +19 +21 +24 +27 +34 +43 +59 +86
+16 +16 +16 +16 +16 +16 +16 +16
18 30 +24 +26 +29 +33 +41 +53 +72 +104
+20 +20 +20 +20 +20 +20 +20 +20
30 50 +29 +32 +36 +41 +50 +64 +87 +125
+25 +25 +25 +25 +25 +25 +25 +25
50 80 +43 +49 +60 +76 +104
+30 +30 +30 +30 +30
80 120 +51 +58 +71 +90 +123
+36 +36 +36 +36 +36
120 180 +61 +68 +83 +106 +143
+43 +43 +43 +43 +43
180 250 +70 +79 +96 +122 +165
+50 +50 +50 +50 +50
250 315 +79 +88 +108 +137 +186
+56 +56 +56 +56 +56
315 400 +87 +98 +119 +151 +202
+62 +62 +62 +62 +62
400 500 +95 +108 +131 +165 +223
+68 +68 +68 +68 +68
Tabela 3 - Afastamentos limites para furos FG e G

Dimensão nominal
FG G
(mm)
Até e
Acima inclusive 3 4 5 6 7 8 9 10 3 4 5 6 7 8 9 10
- 3 +6 +7 +8 +10 +14 +18 +29 +44 +4 +5 +6 +8 +12 +16 +27 +42
+4 +4 +4 +4 +4 +4 +4 +4 +2 +2 +2 +2 +2 +2 +2 +2
3 6 +8,5 +10 +11 14 +18 +24 +36 +54 +6,5 +8 +9 +12 +16 +22 +34 +52
+6 +6 +6 +6 +6 +6 +6 +6 +4 +4 +4 +4 +4 +4 +4 +4
6 10 +10,5 +12 +14 +17 +23 +30 +44 +66 +7,5 +9 +11 +14 +20 +27 +41 +63
+8 +8 +8 +8 +8 +8 +8 +8 +5 +5 +5 +5 +5 +5 +5 +5
10 18 +9 +11 +14 +17 +24 +33 +49 +76
+6 +6 +6 +6 +6 +6 +6 +6
18 30 +11 +13 +16 +20 +28 +40 +59 + 91
+7 +7 +7 +7 +7 +7 +7 +7
30 50 +13 +16 +20 +25 +34 + 48 +71 +109
+9 +9 +9 +9 +9 +9 +9 +9
50 80 +23 +29 +40 + 56
+10 +10 +10 +10
80 120 +27 +34 +47 + 66
+12 +12 +12 +12
120 180 +32 +39 +54 + 77
+14 +14 +14 +14
180 250 +35 +44 +61 + 87
+15 +15 +15 +15
250 315 +40 +49 +69 + 98
+17 +17 +17 +17
315 400 +43 +54 +75 +107
+18 +18 +18 +18
400 500 +47 +60 +83 +117
+20 +20 +20 +20
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Tabela 4 - Afastamentos limites para furos H

EI = Afastamento limite inferior Desvios em micrometros (μm e mm)
Dimensão H
nominal
mm 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Até e Desvios
Acima
inclusive μm mm
- 3 +0,8 +1,2 +2 +3 +4 +6 +10 +14 +25 +40 +60 +0,1 +0,14 +0,25 +0,4 +0,6
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
3 6 +1 +1,5 +2,5 +4 +5 +8 +12 +18 +30 +48 +75 +0,12 +0,18 +0,3 +0,48 +0,75 +1,2 +1,8
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
6 10 +1 +1,5 +2,5 +4 +6 +9 +15 +22 +36 +58 +90 +0,15 +0,22 +0,36 +0,58 +0,9 +1,5 +2,2
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
10 18 +1,2 +2 +3 +5 +8 +11 +18 +27 +43 +70 +110 +0,18 +0,27 +0,43 +0,7 +1,1 +1,8 +2,7
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
18 30 +1,5 +2,5 +4 +6 +9 +13 +21 +33 +52 +84 +130 +0,21 +0,33 +0,52 +0,84 +1,3 +2,1 +3,3
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
30 50 +1,5 +2,5 +4 +7 +11 +16 +25 +39 +62 +100 +160 +0,25 +0,39 +0,62 +1 +1,6 +2,5 +3,9
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
50 80 +2 +3 +5 +8 +13 +19 +30 +46 +74 +120 +190 +0,3 +0,46 +0,74 +1,2 +1,9 +3 +4,6
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
80 120 +2,5 +4 +6 +10 +15 +22 +35 +54 +87 +140 +220 +0,35 +0,54 +0,87 +1,4 +2,2 +3,5 +5,4
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
120 180 +3,5 +5 +8 +12 +18 +25 +40 +63 +100 +160 +250 +0,4 +0,63 +1 +1,6 +2,5 +4 +6,3
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
180 250 +4,5 +7 +10 +14 +20 +29 +46 +72 +115 +185 +290 +0,46 +0,72 +1,15 +1,85 +2,9 +4,5 +7,2
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
250 315 +6 +8 +12 +16 +23 +32 +52 +81 +130 +210 +320 +0,52 +0,81 +1,3 +2,1 +3,2 +5,2 +8,1
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
315 400 +7 +9 +13 +18 +25 +36 +57 +89 +140 +230 +360 +0,57 +0,89 +1,4 +2,3 +3,6 +5,7 +8,9
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
400 500 +8 +10 +15 +20 +27 +40 +63 +97 +155 +250 +400 +0,63 +0,97 +1,55 +2,5 +4 +6,3 +9,7
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
CT078-09
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Tabela 5 - Afastamentos limites para furos J e K

Dimensão nominal
J K
(mm)
Até e (1)
Acima inclusive 6 7 8 9 3 4 5 6 7 8 9 10
_ 3 +2 +4 +6 0 0 0 0 0 0 0 0
-4 -6 -8 -2 -3 -4 -6 -10 -14 -25 -40
3 6 +5 +10 0 +0,5 0 +2 +3 +5
-3 ±6 -8 -2,5 -3,5 -5 -6 -9 -13
6 10 +5 +8 +12 0 +0,5 +1 +2 +5 +6
-4 -7 -10 -2,5 -3,5 -5 -7 -10 -16
10 18 +6 +10 +15 0 +1 +2 +2 +6 +8
-5 -8 -12 -3 -4 -6 -9 -12 -19
18 30 +8 +12 +20 -0,5 0 +1 +2 +6 +10
-5 -9 -13 -4,5 -6 -8 -11 -15 -23
30 50 +10 +14 +24 -0,5 +1 +2 +3 +7 +12
-6 -11 -15 -4,5 -6 -9 -13 -18 -27
50 80 +13 +18 +28 +3 +4 +9 +14
-6 -12 -18 -10 -15 -21 -32
80 120 +16 +22 +34 +2 +4 +10 +16
-6 -13 -20 -13 -18 -25 -38
120 180 +18 +26 +41 +3 +4 +12 +20
-7 -14 -22 -15 -21 -28 -3
180 250 +22 +30 +47 +2 +5 +13 +22
-7 -16 -25 -18 -24 -33 -50
250 315 +25 +36 +55 +3 +5 +16 +25
-7 -16 -26 -20 -27 -36 -56
315 400 +29 +39 +60 +3 +7 +17 +28
-7 -18 -29 -22 -29 -40 -61
400 500 +33 +43 +66 +2 +8 +18 +29
-7 -20 -31 -25 -32 -45 -68
(1)
As classes de tolerância J9,J10, etc. são simétricas em torno da linha zero. Para estes valores, ver JS9,
JS10, etc.
Tabela 6 - Afastamentos limites para furos JS

Dimensão nominal
JS
(mm)
Até e
Acima 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
inclusive
- 3 ± 0,4 ± 0,6 ± 1 ± 1,5 ±2 ±3 ±5 ±7 ± 12,5 ± 20 ± 30
3 6 ± 0,5 ± 0,75 ± 1,25 ±2 ± 2,5 ±4 ±6 ±9 ± 15 ± 24 ± 37,5
6 10 ± 0,5 ± 0,75 ± 1,25 ±2 ±3 ± 4,5 ± 7,5 ± 11 ± 18 ± 29 ± 45
10 18 ± 0,6 ±1 ± 1,5 ± 2,5 ±4 ± 5,5 ±9 ± 13,5 ± 21,5 ± 35 ± 55
18 30 ± 0,75 ± 1,25 ±2 ±3 ± 4,5 ± 6,5 ± 10,5 ± 16,5 ± 26 ± 42 ± 65
30 50 ± 0,75 ± 1,25 ±2 ± 3,5 ± 5,5 ±8 ± 12,5 ± 19,5 ± 31 ± 50 ± 80
50 80 ±1 ± 1,5 ± 2,5 ±4 ± 6,5 ± 9,5 ± 15 ± 23 ± 37 ± 60 ± 95
80 120 ± 1,25 ±2 ±3 ±5 ± 7,5 ± 11 ± 17,5 ± 27 ± 43,5 ± 70 ± 110
120 180 ± 1,75 ± 2,5 ±4 ±6 ±9 ± 12,5 ± 20 ± 31,5 ± 50 ± 80 ± 125
180 250 ± 2,25 ± 3,5 ±5 ±7 ± 10 ± 14,5 ± 23 ± 36 ± 57,5 ± 92,5 ± 145
250 315 ±3 ±4 ±6 ±8 ± 11,5 ± 16 ± 26 ± 40,5 ± 65 ± 105 ± 160
315 400 ± 3,5 ± 4,5 ± 6,5 ±9 ± 12,5 ± 18 ± 28,5 ± 44,5 ± 70 ± 115 ± 180
400 500 ±4 ±5 ± 7,5 ± 10 ± 13,5 ± 20 ± 31,5 ± 48,5 ± 77,5 ± 125 ± 200
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Tabela 7 - Afastamentos limites para furos M e N

Dimensão nominal
M N
(mm)
Até e
Acima inclusive 3 4 5 6 7 8 9 10 3 4 5 6 7 8 9 10 11
- 3 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -4 -4 -4 -4 -4 -4 -4 -4 -4
-4 -5 -6 -8 - 12 - 16 - 27 - 42 -6 -7 -8 - 10 - 14 - 18 - 29 - 44 - 64
3 6 -3 - 2,5 -3 -1 0 -2 -4 -4 - 7 - 6,5 -7 -5 -4 -2 0 0 0
- 5,5 - 6,5 -8 -9 - 12 - 16 - 34 - 52 - 9,5 -10,5 - 12 - 13 - 16 - 20 - 30 - 48 - 75
6 10 -5 - 4,5 -4 -3 0 -1 -6 -6 - 9 - 8,5 -8 -7 -4 -3 -0 -0 -0
- 7,5 - 8,5 - 10 - 12 - 15 - 21 - 42 - 64 - 11,5 -12,5 - 14 - 16 - 19 - 25 - 36 - 58 - 90
10 18 -6 -5 -4 -4 0 -2 -7 -7 - 11 - 10 -9 -9 -5 -3 0 0 0
-9 - 10 - 12 - 15 - 18 - 25 - 50 - 77 - 14 - 15 - 17 - 20 - 23 - 30 - 43 - 70 - 110
18 30 - 6,5 -6 -5 -4 0 -4 -8 -8 - 13,5 - 13 - 12 - 11 -7 -3 0 0 0
- 10,5 - 12 - 14 - 17 - 21 - 29 - 60 - 92 - 17,5 - 19 - 21 - 24 - 28 - 36 - 52 - 84 - 130
30 50 - 7,5 -6 -5 -4 0 -5 -9 -9 - 15,5 - 14 - 13 - 12 -8 -3 0 0 0
- 11,5 - 13 - 16 - 20 - 25 - 34 - 71 - 109 - 19,5 - 21 - 24 - 28 - 33 - 42 - 62 - 100 - 160
50 80 -6 -5 0 -5 - 15 - 14 -9 -4 0 0 0
- 19 - 24 - 30 - 41 - 28 - 33 - 39 - 50 - 74 - 120 - 190
80 120 -8 -6 0 -6 - 18 - 16 - 10 - 4 0 0 0
- 23 - 28 - 35 - 48 - 33 - 38 - 45 - 58 - 87 - 140 - 220
120 180 -9 -8 0 -8 - 21 - 20 - 12 - 4 0 0 0
- 27 - 33 - 40 - 55 - 39 - 45 - 52 - 67 - 100 - 160 - 250
180 250 - 11 -8 0 -9 - 25 - 22 - 14 - 5 0 0 0
- 31 - 37 - 46 - 63 - 45 - 51 - 60 - 77 - 115 - 185 - 290
250 315 - 13 -9 0 -9 - 27 - 25 - 14 - 5 0 0 0
- 36 - 41 - 52 - 72 - 50 - 57 - 66 - 86 - 130 - 210 - 320
315 400 - 14 - 10 0 - 11 - 30 - 26 - 16 - 5 0 0 0
- 39 - 46 - 57 - 78 - 55 - 62 - 73 - 94 - 140 - 230 - 360
400 500 - 16 - 10 0 - 11 - 33 - 27 - 17 - 6 0 0 0
- 43 - 50 - 63 - 86 - 60 - 67 - 80 - 103 - 155 - 250 - 400
Tabela 8 - Afastamentos limites para furos P

Dimensão nominal
P
(mm)
Até e
Acima inclusive 3 4 5 6 7 8 9 10
- 3 -6 -6 -6 -6 -6 -6 -6 -6
-8 -9 -10 -12 -16 -20 -31 -48
3 6 -11 -10,5 -11 -9 -8 -12 -12 -12
-13,5 -14,5 -16 -17 -20 -30 -42 -60
6 10 -14 -13,5 -13 -12 -9 -15 -15 -15
-16,5 -17,5 -19 -21 -24 -37 -51 -73
10 18 -17 -16 -15 -15 -11 -18 -18 -18
-20 -21 -23 -26 -29 -45 -61 -88
18 30 -20,5 -20 -19 -18 -14 -22 -22 -22
-24,5 -26 -28 -31 -35 -55 -74 -106
30 50 -24,5 -23 -22 -21 -17 -26 -26 -26
-28,5 -30 -33 -37 -42 -65 -88 -126
50 80 -27 -26 -21 -32 -32
-40 -45 -51 -78 -106
80 120 -32 -30 -24 -37 -37
-47 -52 -69 -91 -124
120 180 -37 -36 -28 -43 -43
-55 -61 -68 -106 -143
180 250 -44 -41 -33 -50 -50
-64 -70 -79 -122 -165
250 315 -49 -47 -36 -56 -56
-72 -79 -88 -137 -188
315 400 -55 -51 -41 -62 -62
-80 -87 -98 -151 -202
400 500 -61 -55 -45 -68 -68
-88 -95 -108 -165 -223
CT078-09
Metrologia
Tabela 1 - Afastamentos limites para eixos cd e d

es = Afastamento limite superior
ei = Afastamento limite inferior Desvios em micrometros (μm)
Dimensão nominal
cd d
(mm)
Até e
Acima inclusive 5 6 7 8 9 10 5 6 7 8 9 10 11 12 13
- 3 - 34 - 34 - 34 - 34 - 34 - 34 - 20 - 20 - 20 - 20 - 20 - 20 - 20 - 20 - 20
- 38 - 40 - 44 - 48 - 59 - 74 - 24 - 26 - 30 - 34 - 45 - 60 - 80 -120 - 160
3 6 - 46 - 46 - 46 - 46 - 46 - 46 - 30 - 30 - 30 - 30 - 30 - 30 - 30 - 30 - 30
- 51 - 54 - 58 - 64 - 76 - 94 - 35 - 38 - 42 - 48 - 60 - 78 -105 -150 - 210
6 10 - 56 - 56 - 56 - 56 - 56 - 56 - 40 - 40 - 40 - 40 - 40 - 40 - 40 - 40 - 40
- 62 - 85 - 71 - 78 - 92 -114 - 46 - 49 - 55 - 62 - 76 - 98 -130 -190 - 260
10 18 - 50 - 50 - 50 - 50 - 50 - 50 - 50 - 50 - 50
- 58 - 61 - 68 - 77 - 93 -120 -160 -230 - 320
18 30 - 65 - 65 - 65 - 65 - 65 - 65 - 65 - 65 - 65
- 74 - 78 - 86 - 98 -117 -149 -195 -275 - 395
30 50 - 80 - 80 - 80 - 80 -80 -80 - 80 - 80 - 80
- 91 - 96 -105 -119 -142 -180 -240 -330 - 470
50 80 -100 -100 -100 -100 -100 -100 -100 -100 - 100
-113 -119 -130 -146 -174 -220 -290 -400 - 560
80 120 -120 -120 -120 -120 -120 -120 -120 -120 - 120
-135 -142 -155 -174 -207 -260 -340 -470 - 560
120 180 -145 -145 -145 -145 -145 -145 -145 -145 - 145
-163 -170 -185 -208 -245 -305 -395 -545 - 775
180 250 -170 -170 -170 -170 -170 -170 -170 -170 - 170
-190 -199 -216 -242 -285 -355 -460 -630 - 890
250 315 -190 -190 -190 -190 -190 -190 -190 -190 - 190
-213 -222 -242 -271 -320 -400 -510 -710 -1000
315 400 -210 -210 -210 -210 -210 -210 -210 -210 - 210
-235 -246 -267 -299 -350 -440 -570 -780 -1100
400 500 -230 -230 -230 -230 -230 -230 -230 -230 - 230
-257 -270 -293 -327 -385 -480 -630 -860 -1200
Tabela 2 - Afastamentos limites para eixos e e ef

Dimensão nominal
e ef
(mm)
Até e
Acima inclusive 5 6 7 8 9 10 3 4 5 6 7 8 9 10
- 3 - 14 - 14 - 14 - 14 - 14 - 14 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 18 - 20 - 24 - 28 - 39 - 54 - 12 - 13 - 14 - 16 - 20 - 24 - 35 - 50
3 6 - 20 - 20 - 20 - 20 - 20 - 20 - 14 - 14 - 14 - 14 - 14 - 14 - 14 - 14
- 25 - 28 - 32 - 38 - 50 - 68 - 16,5 - 18 - 19 - 22 - 26 - 32 - 44 - 62
6 10 - 25 - 25 - 25 - 25 - 25 - 25 - 18 - 18 - 18 - 18 - 18 - 18 - 18 - 18
- 31 - 34 - 40 - 47 - 61 - 83 - 20,5 - 22 - 24 - 27 - 33 - 40 - 54 - 76
10 18 - 32 - 32 - 32 - 32 - 32 - 32
- 40 - 43 - 50 - 59 - 75 - 102
18 30 - 40 - 40 - 40 - 40 - 40 - 40
- 49 - 53 - 61 - 73 - 92 - 124
30 50 - 50 - 50 - 50 - 50 - 50 - 50
- 61 - 66 - 75 - 89 - 112 - 150
50 80 - 60 - 60 - 60 - 60 - 60 - 60
- 73 - 79 - 90 - 108 - 134 - 180
80 120 - 72 - 72 - 72 - 72 - 72 - 72
- 87 - 94 - 107 - 126 - 159 - 212
120 180 - 85 - 85 - 85 - 85 - 85 - 85
- 103 - 110 - 125 - 148 - 185 - 245
180 250 - 100 - 100 - 100 - 100 - 100 - 100
- 120 - 129 - 146 - 172 - 215 - 285
250 315 - 110 - 110 - 110 - 110 - 110 - 110
- 133 - 142 - 182 - 191 - 240 - 320
315 400 - 125 - 125 - 125 - 125 - 125 - 125
- 150 - 161 - 182 - 214 - 265 - 355
400 500 - 135 - 135 - 135 - 135 - 135 - 135
- 162 - 175 - 198 - 232 - 290 - 385
CT078-09
Metrologia
Tabela 3 - Afastamentos limites para eixos f e fg

Dimensão nominal
f fg
(mm)
Até e
Acima inclusive 3 4 5 6 7 8 9 10 3 4 5 6 7 8 9 10
- 3 -6 -8 -6 -6 -8 -6 -8 -6 -4 -4 -4 -4 -4 -4 -4 -4
-8 - 9 - 10- 12 - 16 - 20 - 31 - 46 - 6 - 7 - 8 - 10 - 14 - 18 - 29 - 44
3 6 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 -6 -6 -8 -6 -6 -6 -6 -6
- 12,5 - 14 - 15 - 18 - 22 - 28 - 40 - 58 - 8,5 - 10 - 11 - 14 - 18 - 24 - 36 - 54
6 10 - 13 - 13 - 13 - 13 - 13 - 13 - 13 - 13 -8 -8 -8 -8 -8 -8 -8 -8
- 15,5 - 17 - 19 - 22 - 28 - 35 - 49 - 71 - 10,5 - 12 - 14 - 17 - 23 - 30 - 44 - 86
10 18 - 16 - 16 - 16 - 16 - 16 - 16 - 16 - 16
- 19 - 21 - 24 - 27 - 34 - 43 - 59 - 86
18 30 - 20 - 20 - 20 - 20 - 20 - 20 - 20 - 20
- 24 - 26 - 29 - 33 - 41 - 53 - 72 - 104
30 50 - 25 - 25 - 25 - 25 - 25 - 25 - 25 - 25
- 29 - 32 - 38 - 41 - 50 - 64 - 87 - 125
50 80 - 30 - 30 - 30 - 30 - 30 - 30
- 38 - 43 - 49 - 60 - 76 - 104
80 120 - 38 - 38 - 38 - 38 - 36 - 36
- 48 - 51 - 58 - 71 - 90 - 123
120 180 - 43 - 43 - 43 - 43 - 43 - 43
- 55 - 61 - 88 - 83 - 106 - 143
180 250 - 50 - 50 - 60 - 50 - 50 - 50
- 84 - 70 - 79 - 98 - 122 - 185
250 315 - 58 - 56 - 56 - 55 - 56 - 56
- 72 - 79 - 88 - 108 - 137 - 185
315 400 - 82 - 62 - 62 - 62 - 62 - 82
- 80 - 67 - 98 - 119 - 151 - 202
400 500 - 88 - 68 - 68 - 88 - 68 - 68
- 88 - 95 - 108 - 131 - 165 - 223
Tabela 4 - Afastamentos limites para eixos g

Dimensão nominal
g
(mm)
Até e
- 3 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2
-4 -5 -6 -8 -12 -16 -17 -42
3 6 -4 -4 -4 -4 -4 -4 -4 -4
-6,5 -8 -9 -12 -18 -22 -34 -52
6 10 -5 -5 -5 -5 -5 -5 -5 -5
-7,5 -9 -11 -14 -20 -27 -41 -63
10 18 -6 -6 -6 -6 -6 -6 -8 -6
-9 -11 -14 -17 -24 -33 -49 -76
18 30 -7 -7 -7 -7 -7 -7 -7 -7
-11 -13 -16 -20 -28 -40 -59 -91
30 50 -9 -9 -9 -9 -9 -9 -9 -9
-13 -16 -20 -25 -34 -48 -71 -109
50 80 -10 -10 -10 -10 -10
-18 -23 -29 -40 -56
80 120 -12 -12 -12 -12 -12
-22 -27 -34 -47 -56
120 180 -14 -14 -14 -14 -12
-26 -32 -39 -54 -65
180 250 -15 -15 -15 -15 -14
-29 -35 -44 -61 -77
250 315 -17 -17 -17 -17 -15
-33 -40 -49 -89 -87
315 400 -18 -18 -18 -18 -17
-36 -43 -54 -75 -98
400 500 -20 -20 -20 -20 -18
-40 -47 -60 -83 -107
CT078-09
Metrologia
Tabela 5 – Afastamentos limites para eixos h

ei = Afastamento limite inferior Desvios em micrometros (μm e mm)
Dimensão h
nominal
mm 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Até e Desvios
Acima
inclusive μm mm
- 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-0,8 -1,2 -2 -3 -4 -6 -10 -14 -25 -40 -60 -0,1 -0,14 -0,25 -0,4 -0,6
3 6 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-1 -1,5 -2,5 -4 -5 - 8 -12 -18 -30 -48 -75 -0,12 -0,18 -0,3 -0,48 -0,75 -1,2 -1,8
6 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 1 -1,5 -2,5 -4 -6 -9 -15 -22 -36 -58 -90 -0,15 -0,22 -0,36 -0,58 -0,9 -1,5 -2,2
10 18 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 1,2 -2 -3 -5 -8 -11 -18 -27 -43 -70 -110 -0,18 -0,27 -0,43 -0,7 -1,1 -1,8 -2,7
18 30 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 1,5 -2,5 -4 -6 -9 -13 -21 -33 -52 -84 -130 -0,21 -0,33 -0,52 -0,84 -1.3 -2,1 -3,3
30 50 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 1,5 -2,5 -4 -7 -11 -16 -25 -39 -62 -100 -160 -0,25 -0,39 -0,62 -1 -1,6 -2,5 -3,9
50 80 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 2 -3 -5 -8 -13 -19 -30 -46 -74 -120 -190 -0,3 -0,46 -0,74 -1,2 -1,9 -3 -4,6
80 120 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 2,5 -4 -6 -10 -15 -22 -35 -54 -87 -140 -220 -0,35 -0,54 -0,87 -1,4 -2,2 -3,5 -5,4
120 180 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 3,5 -5 -8 -12 -18 -25 -40 -63 -100 -160 -250 -0,4 -0,63 -1 -1,6 -2,5 -4 -6,3
180 250 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-4,5 -7 -10 -14 -20 -29 -46 -72 -115 -185 -290 -0,46 -0,72 -1,15 -1,85 -2,9 -4,6 -7,2
250 315 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-6 -8 -12 -18 -23 -32 -52 -81 -130 -210 -320 -0,52 -0,81 -1,3 -2,1 -3,2 -5,2 -8,1
315 400 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-7 -9 -13 -18 -25 -36 -57 -89 -140 -230 -360 -0,57 -0,89 -1,4 -2,3 -3,6 -5,7 -8,9
400 500 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-8 -10 -15 -20 -27 -40 -63 -97 -155 -250 -400 -0,63 -0,97 -1,55 -2,5 -4 -6,3 -9,7
Tabela 6 - Afastamentos limites para eixos j e k

Dimensão nominal
j k
(mm)
Até e
Acima inclusive 5 6 7 8 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
- 3 ± 2 +4 +8 +8 +2 +3 +4 +6 +10 +14 +25 +40 +80 +100 +140
-2 - 4 -6 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
3 6 +3 +6 +8 +2,5 +5 +8 +9 +13 +18 +30 +48 +75 +120 +180
-2 - 2 - 4 0 +1 +1 +1 +1 0 0 0 0 0 0
6 10 +4 + 7 +10 +2,5 +5 +7 +10 +16 +22 +36 +58 +90 +150 +220
-2 -2 - 5 0 +1 +1 +1 +1 0 0 0 0 0 0
10 18 +5 + 8 +12 +3 +6 +9 +12 +19 +27 +43 +70 +110 +180 +270
- 3 - 3 - 6 0 +1 +1 +1 +1 0 0 0 0 0 0
18 30 +5 + 9 +13 +4 +8 +11 +15 +23 +33 + 52 +84 +130 +210 +330
- 4 - 4 - 8 0 +2 +2 +2 +2 0 0 0 0 0 0
30 50 +6 +11 +15 +4 +9 +13 +18 +27 +39 + 62 +100 +160 +250 +390
- 5 - 5 -10 0 +2 +2 +2 +2 0 0 0 0 0 0
50 80 +6 +12 +18 +10 +15 +21 +32 +46 + 74 +120 +190 +300 +480
- 7 - 7 - 12 +2 +2 +2 +2 0 0 0 0 0 0
80 120 +6 +13 +20 +13 +18 +25 +38 +54 + 87 +140 +220 +350 +540
- 9 - 9 - 15 +3 +3 +3 +3 0 0 0 0 0 0
120 180 +7 +14 +22 +15 +21 +28 +43 +63 +100 +160 +250 +400 +630
- 11 - 11 - 18 +3 +3 +3 +3 0 0 0 0 0 0
180 250 + 7 +16 +25 +18 +24 +33 +50 +72 +115 +185 +290 +460 +720
- 13 - 13 - 21 +4 +4 +4 +4 0 0 0 0 0 0
250 315 + 7 ± 16 ± 28 +20 +27 +36 +56 +81 +130 +210 +320 +520 +810
- 16 +4 +4 +4 +4 0 0 0 0 0 0
315 400 + 7 ± 18 +29 +22 +29 +40 +61 +89 +140 +230 +360 +570 +890
- 18 - 28 +4 +4 +4 +4 0 0 0 0 0 0
400 500 + 7 ± 20 +31 +25 +32 +45 +88 +97 +155 +250 +400 +630 +970
- 20 - 32 +5 +5 +5 +5 0 0 0 0 0 0
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Metrologia
Tabela 7 - Afastamentos limites para eixos js

Dimensão nominal
js
(mm)
Acima Até e
inclusive 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
- 3 ± 0,4 ± 0,6 ±1 ± 1,5 ±2 ±3 ±5 ±7 ± 12,5 ± 20 ± 30

3 6 ± 0,5 ± 0,75 ± 1,25 ±2 ± 2,5 ±4 ±6 ±9 ± 15 ± 24 ± 37,5
6 10 ± 0,5 ± 0,75 ± 1,25 ±2 ±3 ± 4,5 ± 7,5 ± 11 ± 18 ± 29 ± 45
10 18 ± 0,6 ±1 ± 1,5 ± 2,5 ±4 ± 5,5 ±9 ± 13,5 ± 21,5 ± 35 ± 55
18 30 ± 0,75 ± 1,25 ±2 ±3 ± 4,5 ± 6,5 ± 10,5 ± 16,5 ± 26 ± 42 ± 65
30 50 ± 0,75 ± 1,25 ±2 ± 3,5 ± 5,5 ±8 ± 12,5 ± 19,5 ± 31 ± 50 ± 80
50 80 ±1 ± 1,5 ± 2,5 ±4 ± 6,5 ± 9,5 ± 15 ± 23 ± 37 ± 60 ± 95
80 120 ± 1,25 ±2 ±3 ±5 ± 7,5 ± 11 ± 17,5 ± 27 ± 43,5 ± 70 ± 110
120 180 ± 1,75 ± 2,5 ±4 ±6 ±9 ± 12,5 ± 20 ± 31,5 ± 50 ± 80 ± 125
180 250 ± 2,25 ± 3,5 ±5 ±7 ± 10 ± 14,5 ± 23 ± 36 ± 57,5 ± 92,5 ± 145
250 315 ±3 ±4 ±6 ±8 ± 11,5 ± 16 ± 26 ± 40,5 ± 65 ± 105 ± 160
315 400 ± 3,5 ± 4,5 ± 6,5 ±9 ± 12,5 ± 18 ± 28,5 ± 44,5 ± 70 ± 115 ± 180
400 500 ±4 ±5 ± 7,5 ± 10 ± 13,5 ± 20 ± 31,5 ± 48,5 ± 77,5 ± 125 ± 200
Tabela 8 - Afastamentos limites para eixos m e n

Dimensão nominal
m n
(mm)
Até e
Acima inclusive 3 4 5 6 7 8 9 3 4 5 6 7 8 9
- 3 +4 +5 +6 +8 +12 +16 +27 +6 +7 +8 +10 +14 +18 +29
+2 +2 +2 +2 +2 +2 +2 +4 +4 +4 +4 +4 +4 +4
3 6 +6,5 +8 +9 +12 +16 +22 +34 +10,5 +12 +13 +16 +20 +26 +38
+4 +4 +4 +4 +4 +4 +4 +8 +8 +8 +8 +8 +8 +8
6 10 +8,5 +10 +12 +15 +21 +28 +42 +12,5 +14 +16 +19 +25 +32 +46
+6 +6 +6 +6 +6 +6 +6 +10 +10 +10 +10 +10 +10 +10
10 18 +10 +12 +15 +18 +25 +34 +50 +15 +17 +20 +23 +30 +39 +55
+7 +7 +7 +7 +7 +7 +7 +12 +12 +12 +12 +12 +12 +12
18 30 +12 +14 +17 +21 +29 +41 +60 +19 +21 +24 +28 +36 +48 +67
+8 +8 +8 +8 +8 +8 +8 +15 +15 +15 +15 +15 +15 +15
30 50 +13 +16 +20 +25 +34 +48 +71 +21 +24 +28 +33 +42 +56 +79
+9 +9 +9 +9 +9 +8 +9 +17 +17 +17 +17 +17 +17 +17
50 80 +19 +24 +30 +41 +28 +33 +39 +50
+11 +11 +11 +11 +20 +20 +20 +20
80 120 +23 +28 +35 +48 +33 +38 +45 +58
+13 +13 +13 +13 +23 +23 +23 +23
120 180 +27 +33 +40 +55 +39 +45 +52 +87
+15 +16 +15 +15 +27 +27 +27 +27
180 250 +31 +37 +46 +63 +45 +51 +60 +77
+17 +17 +17 +17 +31 +31 +31 +31
250 315 +36 +43 +52 +72 +50 +57 +66 +86
+20 +20 +20 +20 +34 +34 +34 +34
315 400 +39 +46 +57 +78 +55 +82 +73 +94
+21 +21 +21 +21 +37 +37 +37 +37
400 500 +43 +50 +63 +86 +60 +87 +80 +103
+23 +23 +23 +23 +40 +40 +40 +40

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Tabela 9 - Afastamentos limites para eixos p

Dimensão nominal
P
(mm)
Até e
- 3 +8 +9 +10 +12 +16 +20 +31 +46
+6 +8 +6 +6 +6 +6 +6 +8
3 6 +14,5 +16 +17 +20 +24 +30 +42 +60
+12 +12 +12 +12 +12 +12 +12 +12
6 10 +17,5 +19 +21 +24 +30 +37 +51 +73
+15 +15 +15 +15 +15 +15 +15 +15
10 18 +21 +23 +26 +29 +36 +45 +61 +88
+18 +18 +18 +18 +18 +18 +18 +18
18 30 +26 +28 +31 +35 +43 +55 +74 +106
+22 +22 +22 +22 +22 +22 +22 +22
30 50 +30 +33 +37 +42 +51 +65 +88 +126
+28 +26 +26 +26 +26 +26 +26 +26
50 80 +40 +45 +51 +62 +78
+32 +32 +32 +32 +32
80 120 +47 +52 +59 +72 +91
+37 +37 +37 +37 +37
120 180 +55 +61 +68 +83 +106
+43 +43 +43 +43 +43
180 250 +64 +70 +79 +98 +122
+50 +50 +50 +50 +50
250 315 +72 +79 +88 +108 +137
+56 +56 +56 +56 +56
315 400 +80 +87 +98 +119 +151
+62 +62 +62 +82 +82
400 500 +88 +95 +108 +131 +165
+88 +88 +88 +88 +68
Vejamos agora alguns exemplos de como determinar os parâmetros dimensionais para

eixos, furos e ajustes diversos:
a. Determinar os parâmetros dimensionais para um eixo ∅ 42g9
- Afastamento superior (es) = -9μm (dados da tabela);
- Afastamento inferior (ei) = -71μm (dados da tabela);
- Dimensão nominal = 42mm.
Dimensões limites:
- Máxima = 42,000 - 0,009 = 41,991mm;
- Mínima = 42,000 - 0,071 = 41,929mm;
- Tolerância = 41,991 - 41,929 = 0,062mm.

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b. Determinar os parâmetros dimensionais para um furo de ∅ 120 K7.

- Afastamento superior (ES) = +10μm (dados da tabela);
- Afastamento inferior (EI) = -25μm (dados da tabela);
Dimensões limites:
- Máxima = 120 + 0,010 = 120,010mm;
- Mínima = 120 - 0,025 = 119,975mm;
- Tolerância = 120,010 - 119,975 = 0,035mm.

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c. Determinar os parâmetros dimensionais do eixo e do furo nas dimensões 75G7/f6 e

classificar o ajuste proposto por meio de representação gráfica.
- Afastamento superior do furo (ES) = +40μm (dados da tabela);
- Afastamento inferior do furo (EI) = +10μm (dados da tabela);
- Afastamento superior do eixo (es)= -30μm (dados da tabela);
- Afastamento inferior do eixo (ei) = -49μm (dados da tabela);
Dimensões limites:
- Máxima do furo = 75,000 + 0,040 = 75,040mm;
- Mínima do furo = 75,000 + 0,010 = 75,010mm;
- Tolerância do furo = 75,040 - 75,010 = 0,030mm;
- Máxima do eixo = 75,000 - 0,030 = 74,970mm;
- Mínima do eixo = 75,000 - 0,049 = 74,951mm;
- Tolerância do eixo = 74,970 - 74,951 = 0,019mm.
Neste caso a dimensão mínima do furo é maior que a dimensão máxima do eixo,
portanto o ajuste é com folga, então:
• Folga máxima = 75,040 - 74,951 = +0,089mm;
• Folga mínima = 75,012 - 74,970 = +0,040mm.

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d. Determinar os parâmetros dimensionais do eixo e do furo nas dimensões 55N7/m4

e classificar o ajuste proposto por meio de representação gráfica.
- Afastamento superior do furo (ES) = -9μm (dados da tabela);
- Afastamento inferior do furo (EI) = -39μm (dados da tabela);
- Afastamento superior do eixo (es) = +19μm (dados da tabela);
- Afastamento inferior do eixo (ei) = +11μm (dados da tabela);
Dimensões limites:
- Máxima do furo = 55 - 0,009 = 54,991mm;
- Mínima do furo = 55 - 0,039 = 54,961mm;
- Máxima do eixo = 55 + 0,019 = 55,019mm;
- Mínima do eixo = 55 + 0,011 = 55,011mm;
Neste caso a dimensão máxima do furo é menor que a dimensão mínima do eixo,
portanto o ajuste é com interferência, então:
• Interferência máxima = 54,961 - 55,019 = -0,058mm;
• Interferência mínima = 54,991 - 55,011 = -0,020mm.

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e. Determinar os parâmetros dimensionais do eixo e do furo nas dimensões 20G6/k7

e classificar o ajuste proposto por meio de representação gráfica.
- Afastamento inferior do furo (EI) = +7μm (dados da tabela);
- Afastamento superior do eixo (es) = +23μm (dados da tabela);
Dimensões limites:
- Máxima do furo = 20 + 0,020 = 20,020mm;
- Mínima do furo = 20 + 0,007 = 20,007mm;
- Máxima do eixo = 20 + 0,023 = 20,023mm;
- Mínima do eixo = 20 + 0,002 = 20,002mm;
- Tolerância do eixo = 20,023 -20,002 = 0,021mm.
Analisando os parâmetros, conclui-se que se trata de um ajuste incerto, pois

dependendo das dimensões efetivas do eixo e do furo, tanto pode resultar folga como
interferência.
• Folga máxima = 20,020 - 20,002 = 0,018mm;
• Interferência máxima = 20,007 - 20,023 = -0,016mm.

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São inúmeras as possibilidades de combinação de tolerâncias de eixos e furos, com a

mesma dimensão nominal, porém é importante conhecer os sistemas de ajustes
propostos pelo Sistema ABNT/ISO: sistema eixo-base e sistema furo-base.
No sistema eixo-base, o afastamento superior do eixo é igual a zero e os furos

associados, dependendo da proposta do projeto, pertencem a várias classes de
tolerância.
Exemplos
a. Determinar os parâmetros dimensionais do sistema de ajustes eixo-base, nas
dimensões 65G7/h4 e classificar o ajuste proposto por meio de representação
gráfica.
- Afastamento inferior do furo (EI) =+10μm (dados da tabela);
- Afastamento superior do eixo (es) = 0μm (dados da tabela);
Dimensões limites:
- Máxima do furo = 65 + 0,040 = 65,040mm;
- Mínima do furo = 65 + 0,010= 65,010mm;
- Máxima do eixo = 65 - 0= 65,000mm;
- Mínima do eixo = 65 - 0,008 = 64,992mm;
- Tolerância do eixo = 65 - 64,992 = 0,008mm.

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Neste caso, a dimensão mínima do furo é maior que a dimensão máxima do eixo,
portanto o ajuste eixo-base é com folga, então:
• Folga máxima = 65,040 - 64,992 = +0,048mm;
• Folga mínima = 65,010 - 65,000 = +0,010mm.
b. Determinar os parâmetros dimensionais do sistema de ajustes eixo-base, nas

dimensões 65M5/h4 e classificar o ajuste proposto por meio de representação
gráfica.
- Afastamento superior do furo (ES) = -6μm (dados da tabela);
- Afastamento inferior do furo (EI) = -19μm (dados da tabela);
- Afastamento superior do eixo (es) = 0μm (dados da tabela);
Dimensões limites:
- Máxima do furo = 65 - 0,006 = 64,994mm;
- Mínima do furo = 65 - 0,019 = 64,981mm;
- Máxima do eixo = 65 - 0 = 65,000mm;
- Mínima do eixo = 65 - 0,008 = 64,992mm;
- Tolerância do eixo = 65 - 64,992 = 0,008mm.

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Neste caso a dimensão máxima do furo é maior que a dimensão mínima do eixo,
temos então folga máxima e a dimensão máxima do eixo é maior que a mínima do furo
logo temos interferência, portanto o ajuste eixo-base é indeterminado então:
• Interferência máxima = 64,981 - 65,000 = -0,019mm;
• Folga máxima = 64,994 - 64,992 = +0,002mm.
No sistema furo-base, o afastamento inferior do furo é igual a zero e os eixos

associados, dependendo da proposta do projeto, pertencem a várias classes de
tolerância. O sistema de furo-base é o que tem maior aceitação nos projetos, sendo
que fixada a classe de tolerância do furo, fica mais prático obter o ajuste recomendado
variando apenas a classe de tolerância dos eixos.
Exemplo
a. Determinar os parâmetros dimensionais do sistema de ajustes furo-base, nas dimensões
35H6/h6 e classificar o ajuste proposto por meio de representação gráfica
- Afastamento inferior do furo (EI) = 0μm (dados da tabela);
- Afastamento superior do eixo (es)= 0μm (dados da tabela);
Dimensões limites:
- Máxima do furo = 35 + 0,016 = 35,016mm;
- Mínima do furo = 35 - 0 = 35,000mm;
- Tolerância do furo = 35,016 - 35 = 0,016mm;

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- Máxima do eixo = 350 = 35,000mm;

- Mínima do eixo = 35 - 0,016 = 34,984mm;
Neste caso, a dimensão mínima do furo é igual a dimensão máxima do eixo, portanto o
ajuste furo-base é com folga, segundo as definições das normas ISO 286-1/88 e NBR
6158/95
b. Determinar os parâmetros dimensionais do sistema de ajustes furo-base, nas dimensões

35H6/p4 e classificar o ajuste proposto por meio de representação gráfica.
- Afastamento inferior do furo (EI) = 0μm (dados da tabela);
- Afastamento superior do eixo (es)= +33μm (dados da tabela);
Dimensões limites:
- Máxima do furo = 35 + 0,016 = 35,016mm;
- Mínima do furo = 35 - 0 = 35,000mm;
- Tolerância do furo = 35,016 - 35 = 0,016mm;
- Máxima do eixo = 35 + 0,033 = 35,033mm;
- Mínima do eixo = 35 + 0,026 = 35,026mm;

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Neste caso, a dimensão máxima do furo é menor que a dimensão mínima do eixo,
portanto o ajuste furo-base é com interferência, segundo as definições das normas ISO
286-1/88 e NBR 6158/95.

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Relógio comparador
O relógio comparador é um instrumento de medição por comparação, dotado de uma

escala e um ponteiro ligados por mecanismos diversos a uma ponta de contato.
É um instrumento de controle dos mais sofisticados e de grande versatilidade.
Medir a grandeza de uma peça por comparação é determinar a diferença da grandeza

existente entre ela e um padrão de dimensão predeterminado. Daí originou-se o termo
medição indireta.
Dimensão da peça = Dimensão do padrão ± diferença.
Também se pode tomar como padrão uma peça original, de dimensões conhecidas,
que é utilizada como referência.
O comparador centesimal é um instrumento comum de medição por comparação. As

diferenças percebidas nele pela ponta de contato são amplificadas mecanicamente e
irão movimentar o ponteiro rotativo diante da escala.
Quando a ponta de contato sofre uma pressão e o ponteiro gira em sentido horário, a
diferença é positiva. Isso significa que a peça apresenta maior dimensão que a
estabelecida. Se o ponteiro girar em sentido anti-horário, a diferença será negativa, ou
seja, a peça apresenta menor dimensão que a estabelecida.
Existem vários modelos de relógios comparadores. Os mais utilizados possuem

resolução de 0,01mm. O curso do relógio também varia de acordo com o modelo,
porém os mais comuns são de 1mm, 10mm, ,250" ou 1".

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Veja ilustração abaixo:
Em alguns modelos, a escala dos relógios se apresenta perpendicularmente em

relação a ponta de contato (vertical). E, caso apresentem um curso que implique mais
de uma volta, os relógios comparadores possuem, além do ponteiro normal, outro
menor, denominado contador de voltas do ponteiro principal.
Relógio vertical
Alguns relógios trazem limitadores de tolerância. Esses limitadores são móveis,

podendo ser ajustados nos valores máximo e mínimo permitidos para a peça que será
medida.

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Existem ainda os acessórios especiais que se adaptam aos relógios comparadores.

Sua finalidade é possibilitar controle em série de peças, medições especiais de
superfícies verticais, de profundidade, de espessuras de chapas etc.
As próximas figuras mostram esses dispositivos destinados à medição de profundidade

e de espessuras de chapas.
Medidores de profundidade Medidores de espessura
Os relógios comparadores também podem ser utilizados para furos. Uma das
vantagens de seu emprego é a constatação, rápida e em qualquer ponto, da dimensão
do diâmetro ou de defeitos, como conicidade, ovalização etc.
Consiste basicamente num mecanismo que transforma o deslocamento radial de uma

ponta de contato em movimento axial transmitido a um relógio comparador, no qual
pode-se obter a leitura da dimensão. O instrumento deve ser previamente calibrado em
relação a uma medida-padrão de referência.

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Esse dispositivo é conhecido como medidor interno com relógio comparador ou

súbito.
Relógio comparador eletrônico
Este relógio possibilita uma leitura rápida, indicando instantaneamente a medida no

display em milímetros, com conversão para polegada, zeragem em qualquer ponto e
com saída para miniprocessadores estatísticos.
A aplicação é semelhante à de um relógio comparador comum, além das vantagens

apresentadas acima.
Mecanismos de amplificação
Os sistemas usados nos mecanismos de amplificação são por engrenagem, por

alavanca e mista.

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Amplificação por engrenagem

Os instrumentos mais comuns para medição por comparação possuem sistema de
amplificação por engrenagens. As diferenças de grandeza que acionam o ponto de
contato são amplificadas mecanicamente.
A ponta de contato move o fuso que possui uma cremalheira, que aciona um trem de
engrenagens que, por sua vez, aciona um ponteiro indicador no mostrador.
Nos comparadores mais utilizados, uma volta completa do ponteiro corresponde a um

deslocamento de 1mm da ponta de contato. Como o mostrador contém 100 divisões,
cada divisão equivale a 0,01mm.

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Amplificação por alavanca

O princípio da alavanca aplica-se a aparelhos simples, chamados indicadores com
alavancas, cuja capacidade de medição é limitada pela pequena amplitude do sistema
basculante.
Assim, temos:
compriment o do ponteiro (a)
Relação de amplificação =
distância entre os cutelos (b)
Durante a medição, a haste que suporta o cutelo móvel desliza, a despeito do esforço
em contrário produzido pela mola de contato. O ponteiro-alavanca, mantido em contato
com os dois cutelos pela mola de chamada, gira em frente à graduação.
A figura abaixo representa a montagem clássica de um aparelho com capacidade de

± 0,06mm e leitura de 0,002mm por divisão.
Amplificação por alavanca
Amplificação mista
É o resultado da combinação entre alavanca e engrenagem. Permite levar a
sensibilidade até 0,001mm, sem reduzir a capacidade de medição.
Condições de uso
Antes de medir uma peça, devemos nos certificar de que o relógio se encontra em
boas condições de uso.

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A verificação de possíveis erros é feita da seguinte maneira: com o auxílio de um

suporte de relógio, tomam-se as diversas medidas nos blocos-padrões. Em seguida,
deve-se observar se as medidas obtidas no relógio correspondem às dos blocos. São
encontrados também calibradores específicos para relógios comparadores.
Observação
Antes de tocar na peça, o ponteiro do relógio comparador fica em uma posição anterior
a zero. Assim, ao iniciar uma medida, deve-se dar uma pré-carga para o ajuste do
zero.
Colocar o relógio sempre numa posição perpendicular em relação à peça, para não
incorrer em erros de medida.
Aplicações dos relógios comparadores
Verificação do paralelismo

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Metrologia
Verificação de excentricidade de peça montada na placa do torno
Verificação de concentricidade
Verificação do alinhamento das pontas de um torno

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Metrologia
Verificação de superfícies planas
Conservação
• Descer suavemente a ponta de contato sobre a peça;
• Levantar um pouco a ponta de contato ao retirar a peça;
• Evitar choques, arranhões e sujeira;
• Manter o relógio guardado no seu estojo;
• Os relógios devem ser lubrificados internamente nos mancais das engrenagens.
Relógio com ponta de contato de alavanca (apalpador)
É um dos relógios mais versáteis que se usa na mecânica. Seu corpo monobloco
possui três guias que facilitam a fixação em diversas posições.
Existem dois tipos de relógios apalpadores. Um deles possui reversão automática do

movimento da ponta de medição; outro tem alavanca inversora, a qual seleciona a
direção do movimento de medição ascendente ou descendente.

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Metrologia
O mostrador é giratório com resolução de 0.01mm, 0.002mm, 0,001" ou 0,0 001".
Relógio apalpador
Por sua enorme versatilidade, pode ser usado para grande variedade de aplicações,
tanto na produção como na inspeção final.
Exemplos
• Excentricidade de peças;
• Alinhamento e centragem de peças nas máquinas;
• Paralelismos entre faces;
• Medições internas;
• Medições de detalhes de difícil acesso.
Exemplos de aplicação

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Metrologia
Conservação
• Evitar choques, arranhões e sujeira;
• Guardá-lo em estojo apropriado;
• Montá-lo rigidamente em seu suporte;
• Descer suavemente o ponta de contato sobre a peça;
• Verificar se o relógio é anti-magnético antes de colocá-lo em contato com a mesa
magnética.
Observações
• A posição inicial do ponteiro pequeno mostra a carga inicial ou de medição;
• Deve ser registrado se a variação é negativa ou positiva.

CT078-09
Metrologia

CT078-09
Metrologia
Traçador de altura
O calibrador traçador de altura é um instrumento muito usado em medições de altura,

em traçagem, nivelamento de peças, verificação de paralelismo e ajuste de peças em
montagens de conjuntos mecânicos. Também podem ser utilizados como suporte para
outros tipos de instrumentos como relógio comparador, rugosímetro, etc.
Há vários tipos e modelos de calibradores traçadores. Os mais simples não possuem

uma escala de medidas própria e são conhecidos como graminhos conforme mostra a
figura abaixo a direita.
Alguns se apresentam com o mesmo princípio de funcionamento do paquímetro,

apresentando uma escala fixa, graduada em milímetro ou em milímetro e polegada e
com cursor na vertical como mostra a figura abaixo a esquerda. Outros apresentam
relógios comparadores e os modelos mais avançados tecnologicamente são os
eletrônicos.

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Metrologia
Os traçadores com escala no próprio corpo permitem determinar medidas com

resolução de até centésimos de milímetro ou milésimos de polegada.
O modelo ilustrado abaixo possui uma cremalheira na qual desliza um cursor

juntamente com o riscador. Esse modelo permite determinar medidas de baixo para
cima e de cima para baixo.
Para ser utilizado, esse traçador precisa ser regulado. Isto é feito colocando-se a ponta
do riscador no plano de referência e fazendo o traço zero do nônio (ou vernier)
coincidir com o traço zero da escala graduada. Após isso, o riscador e a escala são
fixados e o instrumento estará regulado. Em seguida, girando o parafuso de chamada,
leva-se o cursor até a medida desejada e aperta-se o parafuso de fixação. O
instrumento está pronto para ser usado.
Esse outro modelo também possui um cursor dotado de nônio. O ajuste para a tomada
de uma medida é feito soltando o parafuso de fixação do ajuste fino e o parafuso do
cursor. Estando ambos os parafusos soltos, o cursor é levado próximo à medida
desejada. A seguir, aperta-se o parafuso de fixação do ajuste fino e gira-se a porca de
ajuste fino até obter a medida desejada. Quando a medida desejada é obtida, o cursor
é fixado e o instrumento estará pronto para ser usado.

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Outros modelos de traçadores verticais são mostrados a seguir:
Utilização e conservação
Uma vez preparados, os traçadores verticais poderão ser utilizados para a traçagem
ou verificação de medidas.
Para a traçagem, as peças deverão estar com as superfícies a serem traçadas

devidamente pintadas.
Quando as peças possuem formato geométrico que favorece seu apoio, elas poderão
ser colocadas diretamente sobre o desempeno. Em caso contrário, será necessário o
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uso de acessórios para o apoio adequado da peça.
Como todo instrumento de medição, os calibradores traçadores verticais devem ser

protegidos contra choques e quedas. Após o uso, eles devem ser limpos, lubrificados e
guardados em locais apropriados.
Os traçadores que possuem riscador tipo agulha deverão ter suas pontas protegidas
para evitar acidentes.

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Calibrador e verificador
Calibrador é um instrumento de comparação indireta de dimensões de peças

intercambiáveis (que podem ser trocadas entre si por constituírem conjuntos
praticamente idênticos), que pode ser ajustado por intermédio de padrões de
referência. Seu emprego é necessário na fabricação de peças em série ou em sua
inspeção.
Esse instrumento estabelece os limites máximo e mínimo das dimensões que

desejamos comparar e tem formatos especiais, dependendo das aplicações, como, por
exemplo, para medidas de roscas, furos e eixos.
Quando as peças estão entre o limite máximo e o limite mínimo, isto é, na situação
passa/não-passa, dizemos que estão dentro dos limites de tolerância.
A medida indireta por comparação consiste em confrontar a peça que se quer medir
com aquela de dimensão ou padrão aproximados. Assim, um eixo pode ser medido
indiretamente, utilizando-se um calibrador para eixos, e o furo de uma peça pode ser
comparado por um calibrador tampão.
Os calibradores são geralmente fabricados de aço-carbono e com as faces de contato

temperadas e retificadas.
Tipos de calibrador
Calibrador tampão (para furos)

O funcionamento do calibrador tampão é bem simples: o furo que será medido deve
permitir a entrada da extremidade mais longa do tampão (lado passa), mas não da
outra extremidade (lado não-passa).

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Por exemplo, no calibrador tampão 50H7, a extremidade cilíndrica da esquerda

(50mm + 0,000mm, ou seja, 50mm) deve passar pelo furo. O diâmetro da direita
(50mm + 0,030mm) não deve passar pelo furo.
O lado não-passa tem uma marca vermelha. Esse tipo de calibrador é normalmente
utilizado em furos e ranhuras de até 100mm.
Calibrador de boca
Esse calibrador tem duas bocas para controle: uma passa, com a medida máxima, e a
outra não-passa, com a medida mínima. O lado não-passa tem chanfros e uma marca
vermelha. É normalmente utilizado para eixos e materiais planos de até 100mm.

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O calibrador deve entrar no furo ou passar sobre o eixo por seu próprio peso, sem
pressão.
Calibrador de boca separada

Para dimensões muito grandes, são utilizados dois calibradores de bocas separadas:
um passa e o outro não-passa.
Os calibradores de bocas separadas são usados para dimensões compreendidas entre

100mm e 500mm.
Calibrador de boca escalonada

Para verificações com maior rapidez, foram projetados calibradores de bocas
escalonadas ou de bocas progressivas.

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O eixo deve passar no diâmetro máximo (Dmáx.) e não passar no diâmetro mínimo
(Dmín.). Sua utilização compreende dimensões de até 500mm.
Calibrador chato
Para dimensões internas, na faixa de 80 a 260mm, tendo em vista a redução de seu
peso, usa-se o calibrador chato ou calibrador de contato parcial.
Para dimensões internas entre 100 e 260mm, usa-se o calibrador escalonado

representado a seguir

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Para dimensões acima de 260mm, usa-se o calibrador tipo vareta, que são hastes
metálicas com as pontas em forma de calota esférica.
Calibrador de bocas ajustável

O calibrador de boca ajustável resolve o problema das indústrias médias e pequenas
pela redução do investimento inicial na compra desses equipamentos.
O calibrador ajustável para eixo tem dois ou quatro parafusos de fixação e pinos de
aço temperado e retificado. É confeccionado de ferro fundido, em forma de ferradura.
A dimensão máxima pode ser ajustada entre os dois pinos anteriores, enquanto a
dimensão mínima é ajustada entre os dois pinos posteriores.
Esse calibrador normalmente é ajustado com auxílio de blocos-padrões.
Calibrador tampão e anéis cônicos

As duas peças de um conjunto cônico podem ser verificadas por meio de um calibrador
tampão cônico e de um anel cônico.
Para a verificação simples do cone, tenta-se uma movimentação transversal do

padrão. Quando o cone é exato, o movimento é nulo. Em seguida, procede-se à
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verificação por atrito, depois de ter estendido sobre a superfície do cone padrão uma
camada muito fina de corante, que deixará traços nas partes em contato. Por fim,
verifica-se o diâmetro pela posição de penetração do calibrador. Esse método é muito
sensível na calibração de pequenas inclinações.
Calibrador cônico morse

O calibrador cônico morse possibilita ajustes com aperto enérgico entre peças que
serão montadas ou desmontadas com freqüência.
Sua conicidade é padronizada, podendo ser macho ou fêmea.

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Calibrador de rosca
Um processo usual e rápido de verificar roscas consiste no uso dos calibradores de
rosca. São peças de aço, temperadas e retificadas, obedecendo a dimensões e
condições de execução para cada tipo de rosca. O calibrador de rosca da figura a
seguir é um tipo usual de calibrador de anel, composto por dois anéis, sendo que um
lado passa e o outro não passa, para a verificação da rosca externa.
O outro calibrador da figura é o modelo comum do tampão de rosca, servindo a

verificação de rosca interna.
A extremidade de rosca mais longa do calibrador tampão verifica o limite mínimo: ela
deve penetrar suavemente, sem ser forçada, na rosca interna da peça que está sendo
verificada. Diz-se lado passa. A extremidade de rosca mais curta, não-passa, verifica o
limite máximo.
Calibrador regulável de rosca

O calibrador de boca de roletes é geralmente de boca progressiva, o que torna a
operação muito rápida, não só porque é desnecessário virar o calibrador, como porque
o calibrador não se aparafusa à peça.

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O calibrador em forma de ferradura pode ter quatro roletes cilíndricos ou quatro

segmentos de cilindro.
Os roletes cilíndricos podem ter roscas ou sulcos circulares, cujo perfil e passo são
iguais aos do parafuso que se vai verificar.
As vantagens sobre o calibrador de anéis são: verificação mais rápida; desgaste

menor, pois os roletes giram; regulagem exata; uso de um só calibrador para vários
diâmetros.
São ajustados às dimensões máxima e mínima do diâmetro médio dos flancos.
Conservação
• Evitar choques e quedas;
• Limpar e passar um pouco de óleo fino, após o uso;
• Guardar em estojo e em local apropriado.
Verificador
Verificadores são instrumentos para medição indireta os quais confrontam a peça com
condições aceitáveis de acabamento.

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Régua de controle
Réguas de controle são instrumentos para a verificação de superfícies planas,

construídas de aço, ferro fundido ou de granito. Apresentam diversas formas e
tamanhos, e classificam-se em dois grupos:
• Réguas de fios retificados;
• Réguas de faces lapidadas, retificadas ou rasqueteadas.
Réguas de fio retificado (biselada)

Construída de aço-carbono, em forma de faca (biselada), temperada e retificada, com
o fio ligeiramente arredondado.
É utilizada na verificação de superfícies planas.
Régua biselada
Para verificar a planicidade de uma superfície, coloca-se a régua com o fio retificado
em contato suave sobre essa superfície, verificando se há passagem de luz. Repete-se
essa operação em diversas posições.
Régua triangular
Construída de aço-carbono, em forma de triângulo, com canais côncavos no centro e
em todo o comprimento de cada face temperada, retificada e com fios arredondados.

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É utilizada na verificação de superfícies planas, onde não se pode utilizar a biselada.
Réguas de faces retificadas ou rasqueteadas

Existem três tipos de régua com faces retificadas ou rasqueteadas:
• De superfície plana;
• Paralela plana;
• Triangular plana.
Régua de superfície plana

Confeccionada de ferro fundido, é usada para determinar as partes altas de superfícies
planas que vão ser rasqueteadas. É o caso, por exemplo, das superfícies de
barramento.
Régua paralela plana

Confeccionada de granito negro, é utilizada na verificação do alinhamento ou
retilineidade de máquinas ou dispositivos. Possui duas faces lapidadas.
Régua triangular plana

Feita de ferro fundido, é utilizada para verificar a planeza de duas superfícies em
ângulo agudo ou o empenamento do bloco do motor. Pode ter ângulo de 45º ou de 60º.

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Uso da régua de controle de faces retificadas ou rasqueteadas

Coloca-se uma substância sobre a face que entrará em contato com a superfície. No
caso de peças de ferro fundido, usa-se uma camada de zarcão ou azul da prússia.
Para peças de aço, utiliza-se negro de fumo. Ao deslizá-la em vários sentidos, sem
pressioná-la, a tinta indicará os pontos altos da superfície.
Dimensões
Sempre que for possível, a régua deve ter um comprimento maior que o da superfície
que será verificada.
As dimensões das réguas encontradas no comércio estão indicadas nos catálogos dos
fabricantes.
Condições de uso
Verifique se as arestas ou faces de controle estão em perfeitas condições, antes de
usar as réguas.
Conservação
• Não pressionar nem atritar a régua de fios retificados contra a superfície;
• Evitar choques;
• Não manter a régua de controle em contato com outros instrumentos;
• Após o uso, limpá-la e lubrificá-la adequadamente (a régua de granito não deve ser
lubrificada);
• Guardar a régua de controle em estojo;
• Em caso de oxidação (ferrugem) nas superfícies da régua de aço ou ferro fundido,
limpá-las com pedra-pomes e óleo. Não usar lixa.
Esquadro de precisão
É um instrumento em forma de ângulo reto, construído de aço, ou granito. Usa-se para

verificação de superfícies em ângulo de 90º.

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Os esquadros são classificados quanto à forma e ao tamanho.
Forma
Esquadro simples ou plano de uma só peça.
Esquadro de base com lâmina lisa, utilizado também para traçar.

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Esquadro com lâmina biselada, utilizado para se obter melhor visualização, em virtude
da pequena superfície de contato.
Tamanho
Os tamanhos são dados pelo comprimento da lâmina e da base: 1 e 2.
Exemplo: esquadro de 150 x 100mm (ver figura anterior).
Tabela - Dimensões em mm (de acordo com as normas da ABNT)
1± 1 50 75 100 150 200 250 300 500 750 1.000 1.500
2± 1 40 50 70 100 130 165 200 330 500 660 1.000
Conservação
• Manter os esquadros livres de batidas;
• Conservá-los sem rebarbas, limpos;
• Lubrificá-los e guardá-los em lugar onde não haja atrito com outras ferramentas (o
esquadro de granito não deve ser lubrificado).
Cilindro-padrão e coluna-padrão
É um esquadro de forma cilíndrica, fabricado de aço-carbono temperado e retificado.
Usa-se para verificação de superfícies em ângulo de 90º, quando a face de referência

é suficientemente ampla para oferecer bom apoio.
O cilindro-padrão tem sua base rigorosamente perpendicular a qualquer geratriz da

sua superfície cilíndrica. Também a coluna-padrão possui as duas bases
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rigorosamente perpendiculares a qualquer dos quatro planos estreitos talhados nas

suas arestas longitudinais e cuidadosamente retificados. A figura abaixo à direita indica
o modo de se fazer a verificação.
Cilindro padrão Coluna padrão
Gabaritos
Em determinados trabalhos em série, há necessidade de se lidar com perfis

complexos, com furações, suportes e montagens. Nesse caso, utilizam-se gabaritos
para verificação e controle, ou para facilitar certas operações.
Os gabaritos são instrumentos relativamente simples, confeccionados de aço-carbono,

podendo ser fabricado pelo próprio mecânico. Suas formas, tipos e tamanhos variam
de acordo com o trabalho a ser realizado.
Os gabaritos comerciais são encontrados em formatos padronizados. Temos, assim,

verificadores de raios, de ângulo fixo para ferramentas de corte, escantilhões para
rosca métrica e whithworth etc.

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Verificador de raio
Serve para verificar raios internos e externos. Em cada lâmina é estampada a medida
1 1
do raio. Suas dimensões variam, geralmente, de 1 a 15mm ou de a .
32 2
Verificador de ângulos
Usa-se para verificar superfícies em ângulos. Em cada lâmina vem gravado o ângulo,
que varia de 1º a 45º.
Escantilhões para roscas métrica e whithworth

Servem para verificar e posicionar ferramentas para roscar em torno mecânico.

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Verificador de rosca
Usa-se para verificar roscas em todos os sistemas.
Em suas lâminas está gravado o número de fios por polegada ou o passo da rosca em
milímetros.
Calibrador de roscas (passos em milímetros)
Verificador de ângulo de broca

Serve para a verificação do ângulo de 59º e para a medição da aresta de corte de
brocas.
Verificador de folga
O verificador de folga é confeccionado de lâminas de aço temperado, rigorosamente
calibradas em diversas espessuras. As lâminas são móveis e podem ser trocadas. São
usadas para medir folgas nos mecanismos ou conjuntos.

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De modo geral, os verificadores de folga se apresentam em forma de canivete.
Em ferramentaria, entretanto, utilizam-se calibradores de folga em rolos.
Observação
Não exercer esforço excessivo, o que pode danificar suas lâminas.
Fieira
A fieira, ou verificador de chapas e fios, destina-se à verificação de espessuras e

diâmetros.
Os dois modelos acima são de aço temperado. Caracterizam-se por uma série de
entalhes. Cada entalhe corresponde, rigorosamente, a uma medida de diâmetro de fios
ou espessuras de chapas, conforme a fieira adotada.
A verificação é feita por tentativas, procurando o entalhe que se ajusta ao fio ou à

chapa que se quer verificar.
Fieiras usadas no Brasil

No Brasil, adotam-se as fieiras mais comumente usadas nos (E.U.A.) e na Inglaterra. A
comparação de uma medida com outra é feita por meio de tabelas apropriadas.
Essas tabelas, em geral, compreendem números de fieiras de seis zeros (000000) até
fieira 50. A tabela a seguir compara, com as medidas americanas e inglesas, os
números de fieiras de 10 a 30. Essa comparação é feita em milímetros.

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Fieiras Americanas Fieiras Inglesas Fieira
W&M USG AWG/B&S BWG BG SWG MSG

N° de fieira
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
10 3,429 3,571 2,588 3,404 3,175 3,251 3,42
11 3,061 3,175 2,304 3,048 2,827 2,946 3,04
12 2,680 2,779 2,052 2,769 2,517 2,642 2,66
13 2,324 2,380 1,829 2,413 2,240 2,337 2,28
14 2,032 1,984 1,628 2,108 1,994 2,032 1,90
15 1,829 1,786 1,450 1,829 1,775 1,829 1,71
16 1,588 1,588 1,290 1,651 1,588 1,626 1,52
17 1,372 1,429 1,148 1,473 1,412 1,422 1,37
18 1,207 1,270 1,024 1,245 1,257 1,219 1,21
19 1,041 1,111 0,912 1,067 1,118 1,016 1,06
20 0,884 0,953 0,813 0,889 0,996 0,914 0,91
21 0,805 0,873 0,724 0,813 0,886 0,813 0,84
22 0,726 0,794 0,643 0,711 0,794 0,7511 0,76
23 0,655 0,714 0,574 0,635 0,707 0,610 0,68
24 0,584 0,635 0,511 0,559 0,629 0,559 0,61
25 0,518 0,555 0,455 0,508 0,560 0,508 0,53
26 0,460 0,476 0,404 0,457 0,498 0,457 0,46
27 0,439 0,436 0,361 0,406 0,443 0,417 0,42
28 0,411 0,397 0,320 0,356 0,396 0,378 0,38
29 0,381 0,357 0,287 0,330 0,353 0,345 0,34
30 0,356 0,318 0,254 0,305 0,312 0,315 0,31
Observação
Existe norma brasileira para fios, estabelecendo suas bitolas pela medida da seção em
milímetros quadrados.

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No Brasil, usa-se o sistema milimétrico para especificar fios. A tabela seguinte

compara esse sistema com os AWG e MCM.
Conservação
• Evitar choques ou batidas nas faces de contato dos gabaritos, o que pode danificá-
los irremediavelmente;
• Após o uso, limpá-los e guardá-los em local apropriado.

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Goniômetro
O goniômetro é um instrumento de medição ou de verificação de medidas angulares.
O goniômetro simples, também conhecido como transferidor de grau, é utilizado em

medidas angulares que não necessitam extremo rigor. Sua menor divisão é de 1º (um
grau).
Há diversos modelos de goniômetro. A seguir, mostramos um tipo bastante usado, em

que podemos observar as medidas de um ângulo agudo e de um ângulo obtuso.

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Na figura que segue, temos um goniômetro de precisão. O disco graduado apresenta

quatro graduações de 0 a 90º. O articulador gira com o disco do vernier e, em sua
extremidade, há um ressalto adaptável à régua.
Exemplos de aplicação do goniômetro

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Cálculo da resolução
Na leitura do nônio, utilizamos o valor de 5' (5 minutos) para cada traço do nônio.
Dessa forma, se é o 2o traço no nônio que coincide com um traço da escala fixa,
adicionamos 10' aos graus lidos na escala fixa; se é o 3o traço, adicionamos 15'; se o
4o, 20' etc.
A resolução do nônio é dada pela fórmula geral, a mesma utilizada em outros

instrumentos de medida com nônio, ou seja: divide-se a menor divisão do disco
graduado pelo número de divisões do nônio.
menor divisão do disco graduado

Resolução =
número de divisões do nônio
ou seja:
1° 60 ′
Resolução = = = 5’
12 12
Leitura do goniômetro
Os graus inteiros são lidos na graduação do disco, com o traço zero do nônio. Na
escala fixa, a leitura pode ser feita tanto no sentido horário quanto no sentido anti-
horário.
A leitura dos minutos, por sua vez, é realizada a partir do zero nônio, seguindo a
mesma direção da leitura dos graus.

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Conservação
• Evitar quedas e contato com ferramentas de oficina;
• Guardar o instrumento em local apropriado, sem expô-lo ao pó ou à umidade.
Régua e mesa de seno
Régua de seno são instrumentos empregados na medição ou indicação de forma

simples e exata de qualquer ângulo. Para trabalhar com régua e a mesa de seno é
imprescindível o conhecimento de técnicas de empilhamento de blocos-padrão e
trigonometria.
A régua e a mesa de seno são utilizadas nas oficinas em máquinas como retificadoras
e fresadoras para a usinagem de partes inclinadas que requerem alto grau de exatidão
e em laboratórios de metrologia na medição e controle dessas partes e também na
verificação de tolerâncias geométricas.
A régua de seno é constituída de uma barra de aço temperado e retificado.
Com formato retangular, possui dois rebaixos: um numa extremidade e outro próximo à
extremidade oposta. Nesses rebaixos é que se encaixam os dois cilindros que servem
de apoio à régua.
Os furos existentes no corpo da régua reduzem seu peso e possibilitam a fixação das
peças que serão medidas.

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A distância entre os centros dos cilindros da régua de seno varia de acordo com o
fabricante, que garante a exatidão da distância (L). A altura (H) é conseguida com a
utilização de blocos-padrão e é determinada pela relação trigonométrica.
Recordando trigonometria:
cateto oposto a α
sen α =
hipotenusa

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Por exemplo: para inclinar a régua de seno 30° (α), sabendo que a distância entre os
cilindros é igual a 100mm (L), a altura (H) dos blocos-padrão será?
Então:
H
seno α = ⇒ H = seno α . L
L
H = seno 30o . 100
H = 0,5 . 100
H = 50mm
Mesa de seno
A mesa de seno é semelhante à régua de seno. Suas proporções, entretanto, são

maiores. Possui também uma base, na qual se encaixa um dos cilindros, o que facilita
sua inclinação.

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A mesa de seno com contrapontas permite medição de peças cilíndricas com furos de
centro.
Técnica de utilização
Para medir o ângulo de uma peça com a mesa de seno, é necessário que a mesa
esteja sobre o desempeno e que tenha como referência de comparação o relógio
comparador.
Se o relógio, ao se deslocar sobre a superfície a ser verificada, não alterar sua

indicação, significa que o ângulo da peça é semelhante ao da mesa.

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Com a mesa de seno com contrapontas, podemos medir ângulos de peças cônicas.
Para isso, basta inclinar a mesa, até que a superfície superior da peça fique paralela à
base da mesa. Dessa forma, a inclinação da mesa será igual à da peça fixada entre as
contrapontas.
Observação
A inclinação é igual a metade da conicidade.
Para a medição de pequenos ângulos a mesa de seno e a mesa de seno com

contrapontas possuem uma diferença de plano (dp). Essa diferença de plano varia de
acordo com o fabricante, sendo que as alturas mais comuns são de 5, 10 e 12,5 mm.

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Para obter a igualdade de plano, colocam-se blocos-padrão que correspondam à

diferença de altura entre a base e o cilindro. Com esse recurso podemos fazer
qualquer inclinação, por menor que seja, e ainda usar blocos-padrão protetores.
Conservação do goniômetro
Como outros instrumentos de medição, o goniômetro deve ser guardado em local

apropriado, livre de pó ou umidade; evitar quedas e contato com ferramentas de
oficina.

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Projetor de perfil
O projetor de perfil é um equipamento que utiliza um sistema de medição por meio óptico
sendo largamente empregado na medição de peças pequenas e de perfil complexo onde
dificilmente seria possível a utilização de instrumentos convencionais.
Característica e funcionamento
Através da combinação de lentes, luzes e espelhos ele permite projetar em sua tela de
vidro a imagem ampliada da peça, as quais podem ser medidas. Os projetores de perfil
mais comuns podem ser vertical ou horizontal e a escolha do equipamento ideal
depende de uma série de fatores que devem ser avaliadas caso a caso.
Projetor de perfil vertical
Esta tela possui gravadas duas linhas perpendiculares, que podem ser utilizadas como
referência nas medições.

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O projetor possui uma mesa de coordenadas móvel com dois cabeçotes micrométricos, ou
duas escalas lineares, posicionados a 90º.
Mesa de um projetor de perfil vertical
Ao colocar a peça que será medida sobre a mesa, obtemos na tela uma imagem
ampliada, pois a mesa possui uma placa de vidro em sua área central que permite que a
peça seja iluminada por baixo e por cima simultaneamente, projetando a imagem na tela
do projetor. O tamanho original da peça pode ser ampliado em 5, 10, 20, 50 ou 100
vezes por meio de objetivas intercambiáveis, o que permite a verificação de detalhes da
peça em vários tamanhos.
Jogo de objetivas
Em seguida, move-se a mesa até que uma das linhas de referência da tela tangencie o
detalhe da peça e zera-se o cabeçote micrométrico (ou a escala linear). Move-se
novamente a mesa até que a linha de referência da tela tangencie a outra lateral do
detalhe verificado. O cabeçote micrométrico (ou a escala linear) indicará a medida.
O projetor de perfil permite também a medição de ângulos, pois sua tela é rotativa e
graduada de 1º a 360º em toda a sua volta. A leitura angular se faz em um nônio que
permite resolução de 10’. (Nos projetores mais modernos a indicação é digital).

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Outra maneira de verificação pode ser utilizando um desenho da peça feito em acetato
transparente e fixado na tela do projetor.
Sistemas de projeção
Diascópica Episcópica Ambas
Projeção diascópica (contorno)

Na projeção diascópica, a iluminação transpassa a peça que será examinada. Com
isso, obtemos na tela uma silhueta escura, limitada pelo perfil que se deseja verificar.
Para que a imagem não fique distorcida, o projetor possui diante da lâmpada um
dispositivo óptico chamado condensador. Esse dispositivo concentra o feixe de luz sob
a peça. Os raios de luz, não detidos por ela, atravessam a objetiva amplificadora.

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Metrologia
Desviados por espelhos planos, passam, então, a iluminar a tela.
Esquema de um projetor vertical
A projeção diascópica é empregada na medição de peças com contornos especiais,

tais como pequenas engrenagens, ferramentas, roscas etc.
Projeção episcópica (superfície)

Nesse sistema, a iluminação se concentra na superfície da peça, cujos detalhes
aparecem na tela. Eles se tornam ainda mais evidentes se o relevo for nítido e pouco
acentuado. Esse sistema é utilizado na verificação de moedas, circuitos impressos,
gravações, acabamentos superficiais etc.
Quando se trata de peças planas, devemos colocar a peça que será medida sobre uma
mesa de vidro. As peças cilíndricas com furo central, por sua vez, devem ser fixadas
entre pontas.

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Medição de roscas
Podemos usar o projetor de perfil também para medir roscas. Para isso, basta fixar entre
pontas e inclinar a rosca que se quer medir.
Não devemos esquecer que uma das referências da tela deve ser alinhada com o perfil
da rosca. O ângulo que ela faz com a direção 0º é lido na escala da tela e no nônio.
Para determinar o passo, basta deslocar a rosca por meio de um micrômetro. Isso
deve ser feito de modo que a linha de referência coincida, primeiro, com o flanco de
um filete e, depois, com o flanco do outro filete, os quais aparecem na tela.
A medida do passo corresponde, portanto, à diferença das duas leituras do micrômetro.

CT078-09
Metrologia
Exemplo
Leitura inicial: 5,000mm
Após o segundo alinhamento: 6,995mm
Passo = 6,995 - 5,000 = 1,995mm
Montagem e regulagem
Vejamos, agora, como se monta e regula um projetor de perfil:

1. Em primeiro lugar, devemos selecionar a objetiva que permita visualizar com nitidez
o detalhe da peça;
2. A seguir, posicionamos a chave que permite a projeção episcópica, diascópica ou
ambas;
3. Regulamos o foco com a movimentação vertical da mesa;
4. É necessário, então, alinhar a peça sobre a mesa. Isso deve ser feito de modo que
a imagem do objeto na tela se desloque paralelamente ao eixo de referência.
Observação
No caso de projeção episcópica, devemos posicionar o feixe de luz sobre a peça; em
seguida, colocamos o filtro que protege a visão do operador; e, por fim, regulamos a
abertura do feixe de luz.
Conservação
• Limpar a mesa de vidro e a peça que será examinada com benzina ou álcool;
• Limpar as partes ópticas com álcool isopropílico somente quando necessário;
• Manter as objetivas cobertas e em lugar bem seco quando o aparelho não estiver
em uso;
• Lubrificar as peças móveis com óleo fino apropriado;
• Limpar as partes expostas, sem pintura, com benzina, e untá-las com vaselina
líquida misturada com vaselina pastosa.

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Metrologia Avaliado pelo Comitê Técnico de
Tecnologia dos Materiais/ 2007.
Durômetro
O durômetro é um equipamento utilizado para determinar a resistência de um material

à deformação permanente, quando em contato com outro material. No geral essa é
uma das definições para dureza.
A verificação da dureza pode ser feita de diversas formas como veremos adiante.
Atualmente, o método mais empregado é o da penetração. A penetração pode ser feita
por meio de uma esfera de aço, de um cone de diamante ou ainda por um penetrador
padronizado e o equipamento utilizado é o durômetro.
Resta observar que qualquer que seja o modelo, o durômetro deve estar munido de
penetrador(es) convenientemente alojado(s) e de um aplicador de pressão.
Alguns modelos já apresentam um sistema de amplificação óptica e um visor graduado

que servem para determinar a área da impressão.
1. base de altura regulável

2. suporte com penetrador e objetiva
3. corpo de prova
4. iluminação
5. seletor de pressões padronizadas
6. visor
7. escala graduada para medir a impressão da tela

CT078-09
Metrologia
Aplicações
O durômetro permite determinar, de maneira simples e rápida não somente a dureza,

mas também a própria resistência dos materiais.
Esse aparelho também é usado para avaliar revestimentos de superfície e tratamentos

térmicos, como têmpera, revenido, recozimento, etc., os quais aumentam ou diminuem
a resistência dos materiais.
Ensaio de dureza
A dureza de um material é um pouco complexa de se definir, devido às diferentes

definições que lhe podem dar e para as diferentes áreas de trabalho.
Uma das definições científicas diz que, dureza é o grau de resistência a deformação
permanente. É uma definição bem genérica. Outra que a dureza de um metal é a
resistência que ele oferece à penetração de um corpo duro. Para nossa área a
segunda opção é a que melhor define.
Existem diversos critérios para se determinar a dureza de um material ou seja:

• Resistência a penetração;
• Absorção de energia sob cargas dinâmicas (por choque);
• Resistência a abrasão;
• Resistência ao risco;
• Resistência ao corte.
A verificação de dureza dos materiais tem o objetivo de conhecer a resistência do

material quanto ao desgaste e à penetração, comparar sua resistência e avaliar o
tratamento realizado, verificar as possibilidades de usinagem do material, etc. e essa
verificação se processa por meio do que chamamos de ensaio. Utilizaremos aqui o
critério de penetração que é um dos mais comuns em oficinas.
Escalas de dureza
Em função dos materiais, características e métodos dos ensaios, temos vários tipos de
escalas de dureza a saber:

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• Brinell;
• Rockwell;
• Vickers;
• Shore;
• knoop;
• Mohs.
No momento estudaremos os processos mais comuns utilizados na indústria

metalmecânica que são os métodos Brinell, Rockwell e o Vickers. Abaixo, a figura
ilustra a comparação entre essas escalas de dureza mais a escala de Mohs que foi
baseada na capacidade que possui um material de riscar o outro.
Comparação entre as diferentes escalas de dureza

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Escala Minearológica de Mohs

Escala de Mohs Extensão da Escala de Mohs
Dureza n° Mineral de referência Dureza n° Mineral de referência Metal equivalente
1 Talco 1 Talco
2 Gipsita 2 Gipsita
3 Calcita 3 Calcita
4 Fluorita 4 Fluorita
5 Apatita 5 Apatita
6 Feldspato 6 Ortósio
7 Quartzo 7 Sílica pura
8 Topázio 8 Quartzo Stelita
9 Safira 9 Topázio
10 Diamante 10 Granada
11 Zirconita fundida Carboneto de tântalo
12 Alumina fundida Carboneto de tungstênio
13 Carboneto de silício
14 Carboneto de boro
15 Diamante
Ensaio de dureza Brinell
O ensaio de dureza Brinell baseia-se na medida da área de impressão produzida por

uma esfera de aço no corpo de prova. Essa esfera é submetida a uma carga axial
padronizada.
P
Tomemos agora , que é a relação da carga aplicada pelo quadrado do diâmetro da
D2
P
esfera. Segundo os estudos de Meyer, desde que a relação 2 , seja mantida
D
constante, obtêm-se os mesmos valores de dureza Brinell, através da fórmula:
P
HB =
Sc
Sc é a área da calota esférica da impressão. Observe detalhe da figura anterior.

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π D . (D - D 2 − d 2 )
Como S c =
2
Segue-se que:
P 2P
HB = = kg/mm 2
S C π D (D - D 2 - d 2 )
Sendo que:
HB - número de dureza Brinell em kgf/mm2;
P - carga;
D - diâmetro da esfera;
d - diâmetro da impressão.
Na prática, a dureza Brinell não é calculada pela fórmula acima. O que comumente se
faz é o seguinte: uma vez conhecido o diâmetro da impressão deixada no material
testado, consultam-se tabelas que fornecem, diretamente, o valor da dureza Brinell.
Assim, devemos procurar na tabela a coluna correspondente à carga aplicada no

ensaio.
Exemplo
Tabela de dureza Brinell D = 1mm
d HB
mm 30kgf 10kgf 5kgf 2,5kgf
0,200 945 315 158 78,8
0,202 926 309 154 77,2
0,204 908 303 151 75,7
0,206 890 297 148 74,2
0,208 873 291 146 72,8
0,210 856 286 143 71,3
0,212 840 280 140 70,0
0,214 824 275 137 68,7
0,216 809 270 135 67,5
0,218 794 265 132 66,2
0,220 780 260 130 65,0
Usando uma esfera de 1mm de diâmetro e uma carga de 30kgf, obtém-se um diâmetro
da impressão d=0,212mm o que dá uma dureza de 840HB.
Na determinação da dureza Brinell, utilizam-se esferas que se comprimem contra o

material a ser verificado. A composição dessas esferas varia de acordo com a dureza
do material que será testado.

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Esfera Material a ser testado

aço alto carbono dureza de até 50HB
carboneto de tungstênio dureza de até 700HB
aço temperado de alto carbono dureza entre 500 e 600HB
P
A tabela a seguir dá o valor recomendado para cada tipo de material.
D2
Na prática usamos a tabela a seguir para determinar o diâmetro da esfera e a carga a

ser utilizada.
Carga P (kgf)
Espessura Nível de carga P/D2
θ
de 30 10 5 2,5 1,25
esfera
material aço e ferro ligas Al Al puro metais para Pb, Sn
mm
mm fundido bronze latão zinco mancais metais
duro cobre moles
10 acima 6 3.000 1.000 500 250 125
5 3a6 750 250 125 625 31,27
2,5 1,5 a 3 187,5 62,5 31,25 15,62 7,81
1 0,5 a 1,5 30 10 5 2,5 1,250
Aplicados para valores de
90 a 415 30 a 140 15 a 70 até 30 até 30
dureza Brinell entre
A carga e a esfera escolhidas devem produzir uma impressão de diâmetro entre 0,3 e
0,6 vezes o diâmetro da esfera:
0,3D < d < 0,6D
Exemplo
Determinar a carga que deve ser aplicada em um ensaio de dureza Brinell para:
a. aço com esfera de ∅ 10mm;
b. latão com esfera de ∅ 10mm;
c. latão com esfera de ∅ 5mm;
d. alumínio com esfera de ∅ 2,5mm.
P
Vamos usar as relações recomendadas para cada material.
D2

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Assim temos:
a. Aço: b. Latão: c. Latão: d. Alumínio:

P P P Q
= 30 = 10 = 10 =5
D2 D2 D2 D2
P = 30 . D2 P = 10 . D2 P = 10 . D2 Q = 5 . D2
P = 30 . 102 P = 10 . 102 P = 10 . 52 Q = 5 . 2,52
P = 3.000kgf P = 1. 000kgf P = 250kgf Q = 31,25kgf
A dureza Brinell é fornecida por uma representação de cinco campos. Veja o esquema.
315HB5 / 250 / 10
↑ ↑ ↑ ↑
315HB - Dureza Brinell;
5 - Diâmetro da esfera;
250 - Carga 250kgf;
10 - Duração do ensaio.
Se a condição de ensaio é de 3.000kgf, D = 10mm e tempo de 15 segundos, só se usa

o primeiro e o segundo campo (665HB em lugar de 665HB/10/3.000/15).
Cuidados especiais
• A espessura da peça a ser medida deve ser no mínimo igual a duas vezes o
diâmetro da impressão obtida;
• A superfície a medir deve ter um raio de curvatura no mínimo de cinco vezes o
diâmetro da esfera utilizada;
• Cada impressão deve estar distante de uma impressão vizinha, no mínimo 2,5
vezes o seu diâmetro (distância de centro a centro);
• A carga de ensaio deve ser mantida sobre a peça a ser medida no mínimo durante
trinta segundos. Exceções: para materiais em que HB>300, esse tempo pode ser
reduzido a dez segundos. Para materiais moles em que HB<60, a carga deve ser
mantida durante sessenta segundos.
Em regra, o ensaio de dureza Brinell é usado para determinar durezas de aços

recozidos, laminados ou normalizados, especialmente em se tratando de metais não
muito duros, tais como o cobre e o alumínio e suas ligas.

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Tanto a aplicação da pressão como da martelada deve ser axial. lsto significa que tem
de ser perpendicular ao corpo de prova e passar pelo centro da esfera, que não deverá
mover-se durante o ensaio. O mesmo se recomenda em relação ao material ensaiado.
Dureza Rockwell
No início do século XX houve muitos progressos no campo da determinação da

dureza.
Em 1922, Rockwell desenvolveu um método de ensaio de dureza que utilizava um

sistema de pré-carga. Este método apresenta algumas vantagens em relação ao
ensaio Brinell, pois permite avaliar a dureza de metais diversos, desde os mais moles
até os mais duros. Entretanto, também tem limitações, o que indica que está longe de
ser a solução técnica ideal.
O ensaio Rockwell, que leva o nome do seu criador, é hoje o processo mais utilizado
no mundo inteiro, devido à rapidez e à facilidade de execução, isenção de erros
humanos, facilidade em detectar pequenas diferenças de durezas e pequeno tamanho
da impressão.
Todas essas razões justificam dedicar uma aula ao estudo deste método de ensaio. No
final, você ficará sabendo como é feito o ensaio Rockwell, qual o equipamento
empregado e como utilizar as diferentes escalas de dureza Rockwell.
Em que consiste o ensaio Rockwell

Neste método, a carga do ensaio é aplicada em etapas, ou seja, primeiro se aplica
uma pré-carga, para garantir um contato firme entre o penetrador e o material
ensaiado, e depois aplica-se a carga do ensaio propriamente dita.
A leitura do grau de dureza é feita diretamente num mostrador acoplado à máquina de

ensaio, de acordo com uma escala predeterminada, adequada à faixa de dureza do
material como mostra a figura ao lado.

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Os penetradores utilizados na máquina de ensaio de dureza Rockwell são do tipo

esférico (esfera de aço temperado) ou cônico (cone de diamante com 120º de
conicidade).

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Descrição do processo
Quando se utiliza o penetrador cônico de diamante, deve-se fazer a leitura do

resultado na escala externa do mostrador, de cor preta. Ao se usar o penetrador
esférico, faz-se a leitura do resultado na escala vermelha.
Nos equipamentos com mostrador digital, uma vez fixada a escala a ser usada, o valor
é dado diretamente na escala determinada.
O valor indicado na escala do mostrador é o valor da dureza Rockwell. Este valor

corresponde à profundidade alcançada pelo penetrador, subtraídas a recuperação
elástica do material, após a retirada da carga maior, e a profundidade decorrente da
aplicação da pré-carga.
Em outras palavras: a profundidade da impressão produzida pela carga maior é a base

de medida do ensaio Rockwell. Veja a seguir a representação esquemática da
profundidade produzida por um penetrador cônico de diamante.

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Curiosidade
A escala do mostrador é construída de tal modo que uma impressão profunda
corresponde a um valor baixo na escala e uma impressão rasa corresponde a um valor
alto na escala. Desse modo, um valor alto na escala indica que se trata de um material
de alta dureza.
Equipamento para ensaio de dureza Rockwell

Pode-se realizar o ensaio de dureza Rockwell em dois tipos de máquinas, ambas com
a mesma técnica de operação, que diferem apenas pela precisão de seus
componentes.
A máquina padrão mede a dureza Rockwell normal e é indicada para avaliação de

dureza em geral.

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A máquina mais precisa mede a dureza Rockwell superficial, e é indicada para

avaliação de dureza em folhas finas ou lâminas, ou camadas superficiais de materiais.
Na máquina Rockwell normal, cada divisão da escala eqüivale a 0,02mm; na máquina

Rockwell superficial, cada divisão eqüivale a 0,01mm.
As escalas de dureza Rockwell foram determinadas em função do tipo de penetrador e

do valor da carga maior.
Nos ensaios de dureza Rockwell normal utiliza-se uma pré-carga de 10 kgf e a carga
maior pode ser de 60, 100 ou 150 kgf.
Nos ensaios de dureza Rockwell superficial a pré-carga é de 3 kgf e a carga maior

pode ser de 15, 30 ou 45 kgf.
Estas escalas não têm relação entre si. Por isso, não faz sentido comparar a dureza de
materiais submetidos a ensaio de dureza Rockwell utilizando escalas diferentes. Ou
seja, um material ensaiado numa escala só pode ser comparado a outro material
ensaiado na mesma escala.
E por falar em escalas, analise os quadros a seguir, que mostram as escalas mais
utilizadas nos processos industriais.
Escala de dureza Rockwell normal e aplicações

Faixa
Escala Cor da escala Carga maior Penetrador Campo de aplicação
de utilização
Diamante Carbonetos, folhas de aço com
A preta 60 20 a 88 HRA
cone 120° fina camada superficial endurecida
Aço, titânio, aços com camada
Diamante
C preta 150 20 a 70 HRC endurecida profunda, materiais
cone 120°
com HRB>100
Diamante Chapas finas de aço com média
D preta 100 40 a 77 HRD
cone 120° camada endurecida
Ligas de cobre, aços brandos,
esfera aço
B vermelha 100 20 a 100 HRB ligas de alumínio, ferro maleável
1,5875mm
etc.
esfera aço Ferro fundido, ligas de alumínio e
E vermelha 100 70 a 100 HRE
3,175mm de magnésio
esfera aço Ligas de cobre recozidas, folhas
F vermelha 60 60 a 100 HRF
1,5875mm finas de metais moles
esfera aço Ferro maleável, ligas de cobre-
G vermelha 150 30 a 94 HRG
1,5875mm níquel-zinco e de cobre-níquel
esfera aço
H vermelha 60 80 a 100 HRH Alumínio, zinco, chumbo
3,175mm
esfera aço Metais de mancais e outros muito
K vermelha 150 40 a 100 HRK
3,175mm moles ou finos

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Escala de dureza Rockwell superficial e aplicações

Faixa de
Escala Cor da escala Carga maior Penetrador Campo de aplicação
utilização
diamante Uso em aplicações similares às
15N preta 15 65 a 90 HR 15N
cone 120º escalas HRC, HRA, HRD
Uso em aplicações similares às
30N preta 30 diamante 40 a 80 HR 30N
escalas HRC, HRA, HRD
Uso em aplicações similares às
45N preta 45 diamante 35 a 70 HR 45N
escalas HRC, HRA, HRD
esfera aço Uso em aplicações similares às
15T vermelha 15 50 a 94 HR 15T
1,5875mm escalas HRB, HRF, HRG
Para entender a informação contida na coluna Faixa de utilização, você precisa saber
como são representados os valores de dureza Rockwell. É o que explicaremos a
seguir.
Representação da dureza Rockwell

O número de dureza Rockwell deve ser seguido pelo símbolo HR, com um sufixo que
indique a escala utilizada.
Veja, por exemplo, a interpretação do resultado 64HRC:

• 64 é o valor de dureza obtido no ensaio;
• HR indica que se trata de ensaio de dureza Rockwell;
• A última letra, no exemplo C, indica qual a escala empregada.
O número obtido no ensaio Rockwell corresponde a um valor adimensional, que

somente possui significado quando comparado com outros valores da mesma escala.
Utilizando as escalas de dureza Rockwell

Suponha que lhe peçam para fazer um ensaio de dureza Rockwell na escala C.
Recorrendo aos quadros apresentados anteriormente, que trazem as escalas de
dureza Rockwell, é possível identificar as condições de realização do ensaio. Como
fazer isso? Acompanhe a demonstração.
• Uma vez que o ensaio deve ser feito na escala C, você já sabe que se trata de um
ensaio de dureza Rockwell normal;
• Ensaio é de dureza Rockwell normal, logo a máquina a ser utilizada é a padrão.
• Penetrador para esta escala é o cônico de diamante;
• Penetrador deve ter 120º de conicidade;
• A carga maior do ensaio é de 150kgf;

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• A leitura do resultado é feita na escala preta do relógio.
Profundidade de penetração
A profundidade que o penetrador vai atingir durante o ensaio é importante para definir a
espessura mínima do corpo de prova.
De modo geral, a espessura mínima do corpo de prova deve ser 17 vezes a

profundidade atingida pelo penetrador.
Entretanto, não há meios de medir a profundidade exata atingida pelo penetrador no

ensaio de dureza Rockwell.
É possível obter a medida aproximada desta profundidade (P), a partir do valor de

dureza indicado na escala da máquina de ensaio, utilizando as fórmulas a seguir:
• Penetrador de diamante:
HR normal: P = 0,002 x (100 - HR)
HR superficial: P = 0,001 x (100 - HR)
• Penetrador esférico:
HR normal: P = 0,002 x (130 - HR)
HR superficial: P = 0,001 x (100 - HR)
Por exemplo, a profundidade aproximada de penetração que será atingida ao ensaiar

um material com dureza estimada de 40HRC é de 0,12mm.
Como se chegou a este resultado? Consultando as tabelas com as escalas de dureza

Rockwell, ficamos sabendo que a escala C se refere à dureza Rockwell normal e que
esta escala utiliza penetrador de diamante. O passo seguinte foi escolher a fórmula:
P = 0,002 x (100 - HR) e fazer as contas.
Dureza Vickers
Você acabou de ficar sabendo que o ensaio de dureza Rockwell representou um

avanço em relação ao ensaio Brinell, já que possibilitou avaliar a dureza de vários
metais, que antes não podiam ser ensaiados quanto à dureza.

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Entretanto, o ensaio Rockwell também mostra limitações. Por exemplo, suas escalas
não têm continuidade. Por isso, materiais que apresentam dureza no limite de uma
escala e no início de outra não podem ser comparados entre si quanto à dureza.
Outra limitação importante é que o resultado de dureza no ensaio Rockwell não tem
relação com o valor de resistência à tração, como acontece no ensaio Brinell.
Vários pesquisadores tentaram encontrar uma solução para superar essas

dificuldades.
Coube a Smith e Sandland, em 1925, o mérito de desenvolver um método de ensaio

que ficou conhecido como ensaio de dureza Vickers. Este método leva em conta a
relação ideal entre o diâmetro da esfera do penetrador Brinell e o diâmetro da calota
esférica obtida, e vai além porque utiliza outro tipo de penetrador, que possibilita medir
qualquer valor de dureza, incluindo desde os materiais mais duros até os mais moles.
Isso não quer dizer que o ensaio Vickers resolva todos os problemas de avaliação de
dureza dos materiais. Mas, somado aos outros dois métodos já estudados, é um bom
caminho para atender às necessidades de processos industriais cada vez mais
exigentes e sofisticados.
Nesta aula você ficará sabendo como é realizado este ensaio e como se calcula a
dureza Vickers, além de constatar as vantagens e limitações deste método, em
comparação com os dois anteriores.
Cálculo da dureza Vickers

O ensaio desenvolvido por Smith e Sandland ficou conhecido como ensaio de dureza
Vickers porque a empresa que fabricava as máquinas mais difundidas para operar com
este método chamava-se Vickers-Armstrong.
A dureza Vickers se baseia na resistência que o material oferece à penetração de uma

pirâmide de diamante de base quadrada e ângulo entre faces de 136º, sob uma
determinada carga.

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O valor de dureza Vickers (HV) é o quociente da carga aplicada (F) pela área de
impressão (A) deixada no corpo ensaiado. Essa relação, expressa em linguagem
matemática é a seguinte:
F
HV =
A
A máquina que faz o ensaio Vickers não fornece o valor da área de impressão da
pirâmide, mas permite obter, por meio de um microscópio acoplado, as medidas das
diagonais (d1 e d2) formadas pelos vértices opostos da base da pirâmide
Conhecendo as medidas das diagonais, é possível calcular a área da pirâmide de base

quadrada (A), utilizando a fórmula:

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d2
A=
⎛ 136° ⎞
2 sen ⎜ ⎟
⎝ 2 ⎠
Voltando à fórmula para cálculo da HV, e substituindo A pela fórmula acima, temos:
F F x 2 sen 68 o 1,8544F
HV = 2
⇒ HV = 2
⇒ HV =
d d d2
2 sen 68 o
Na fórmula anterior, a força deve ser expressa em quilograma-força (kgf) e o “d”

corresponde à diagonal média, ou seja:
d1 + d2
d= e deve ser expresso em milímetro (mm). Se a máquina der o resultado em
2
mícron (μ), esse valor deve ser convertido em milímetro.
Por exemplo, para encontrar o valor de dureza Vickers de um material que apresentou
0,24mm e 0,26mm de medida de diagonal da impressão, após aplicação de uma força
de 10kgf, basta utilizar as fórmulas apresentadas.
Primeiro, é preciso calcular o valor da diagonal média, que corresponde a:
d1 + d 2 0,24 + 0,26
d= ⇒ d= ⇒ d = 0,25mm
2 2
Agora, só falta substituir os termos da fórmula de cálculo de dureza pelos valores

conhecidos e fazer os cálculos:
1,8544F 1,8544 x 10 18,544

HV = ⇒ HV = ⇒ HV = ⇒ HV = 296,7
d 2
0,25 2
0,0625
Assim, ficamos sabendo que o valor de dureza Vickers (HV) para o material ensaiado é
296,7.
Outra forma de obter os valores de dureza Vickers é consultar tabelas montadas para
determinadas cargas, em função da diagonal média.

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Representação do resultado do ensaio

A dureza Vickers é representada pelo valor de dureza, seguido do símbolo HV e de um
número que indica o valor da carga aplicada. No exercício anterior, a representação do
valor da dureza é: 296,7 HV 10.
A representação 440 HV 30 indica que o valor da dureza Vickers é 440 e que a carga
aplicada foi de 30kgf.
O tempo normal de aplicação da carga varia de 10 a 15 segundos. Quando a duração

da aplicação da carga é diferente, indica-se o tempo de aplicação após a carga. Por
exemplo, na representação: 440 HV 30/20, o último número indica que a carga foi
aplicada por 20 segundos.
Cargas usadas no ensaio Vickers

Neste método, ao contrário do que ocorre no Brinell, as cargas podem ser de qualquer
valor, pois as impressões são sempre proporcionais à carga, para um mesmo material.
Deste modo, o valor de dureza será o mesmo, independentemente da carga utilizada.
Por uma questão de padronização, as cargas recomendadas são: 1, 2, 3, 4, 5, 10, 20,

30, 40, 60, 80, 100, 120kgf.
Para cargas muito altas (acima de 120kgf), em vez do penetrador de pirâmide de

diamante pode-se também usar esferas de aço temperado de 1 ou 2mm de diâmetro
na mesma máquina. Neste caso, o ensaio feito na máquina Vickers é o ensaio de
dureza Brinell.

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Para aplicações específicas, voltadas principalmente para superfícies tratadas

(carbonetação, têmpera) ou para a determinação de dureza de microconstituintes
individuais de uma microestrutura, utiliza-se o ensaio de microdureza Vickers.
0A microdureza Vickers envolve o mesmo procedimento prático que o ensaio Vickers,
só que utiliza cargas menores que 1kgf. A carga pode ter valores tão pequenos como
10gf.
Na microdureza, como a carga aplicada é pequena, a impressão produzida é

microscópica, como mostra a figura ampliada abaixo.
Comparando Brinell e Vickers
O ensaio Vickers produz valores de impressão semelhantes aos da dureza Brinell. Isso
ocorre porque o ângulo de 136º da ponta de diamante produz uma impressão que
mantém a relação ideal de 0,375 entre o diâmetro da calota esférica (d) e o diâmetro
CT078-09
Metrologia
da esfera do penetrador Brinell (D), seja qual for a carga aplicada. É isso o que mostra
o desenho abaixo.
O uso de cargas diferentes é necessário para se obter uma impressão regular, sem
deformação e de tamanho compatível com o visor da máquina.
Defeitos de impressão
Uma impressão perfeita, no ensaio Vickers, deve apresentar os lados retos.
Entretanto, podem ocorrer defeitos de impressão, devidos ao afundamento ou à

aderência do metal em volta das faces do penetrador.
Quando ocorrem esses defeitos, embora as medidas das diagonais sejam iguais, as
áreas de impressão são diferentes.

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Metrologia
Como o cálculo do valor de dureza Vickers utiliza a medida da média de duas

diagonais, esses erros afetam o resultado da dureza: teremos um valor de dureza
maior do que o real nos casos de afundamento e um valor de dureza menor do que o
real, nos casos de aderência.
É possível corrigir esses defeitos alterando-se o valor da carga do ensaio para mais ou
para menos, dependendo do material e do tipo de defeito apresentado.
Vantagens e limitações do ensaio Vickers
O ensaio Vickers fornece uma escala contínua de dureza, medindo todas as gamas de
valores de dureza numa única escala.
As impressões são extremamente pequenas e, na maioria dos casos, não inutilizam as

peças, mesmo as acabadas.
O penetrador, por ser de diamante, é praticamente indeformável.
Este ensaio aplica-se a materiais de qualquer espessura, e pode também ser usado
para medir durezas superficiais.
Por outro lado, devem-se tomar cuidados especiais para evitar erros de medida ou de
aplicação de carga, que alteram muito os valores reais de dureza.

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Metrologia
A preparação do corpo de prova para microdureza deve ser feita, obrigatoriamente, por
metalografia, utilizando-se, de preferência, o polimento eletrolítico, para evitar o
encruamento superficial.
Quando se usam cargas menores do que 300gf, pode haver recuperação elástica,
dificultando a medida das diagonais.
A máquina de dureza Vickers requer aferição constante, pois qualquer erro na

velocidade de aplicação da carga traz grandes diferenças nos valores de dureza.
É claro que muito mais poderia ser dito sobre os ensaios de dureza, mas vamos parar
por aqui, pois a base deste assunto foi apresentada.
É importante que você saiba que existem outros métodos de ensaio de dureza, que
servem a aplicações específicas. Caso queira ou precise saber mais a esse respeito,
procure obter catálogos, prospectos e manuais dos fabricantes de equipamentos de
ensaio, que, juntamente com a literatura técnica, constituem excelente fonte de
informações atualizadas.
Créditos Comitê Técnico de Tecnologia dos Materiais/2007

SENAI-SP Marcelo da Silva Guerra
Francisco Egidio Messias
Gilberto Carlos de Lima
Evirley Lobo Marques
Marcos Domingos Xavier
Gilberto Burkert

CT078-09
Metrologia
Rugosidade
Rugosidade das superfícies
As superfícies dos componentes mecânicos devem ser adequadas ao tipo de função

que exercem. Por esse motivo, a importância do estudo do acabamento superficial
aumenta à medida que crescem as exigências do projeto.
As superfícies dos componentes deslizantes, como o eixo de um mancal, devem ser

lisas para que o atrito seja o menor possível. Já as exigências de acabamento das
superfícies externas da tampa e da base do mancal são menores.
A produção das superfícies lisas exige, em geral, custo de fabricação mais elevado.
Os diferentes processos de fabricação de componentes mecânicos determinam
acabamentos diversos nas suas superfícies.
As superfícies, por mais perfeitas que sejam, apresentam irregularidades. E essas

irregularidades compreendem dois grupos de erros: erros macrogeométricos e erros
microgeométricos.
Erros macrogeométricos
São os erros de forma, verificáveis por meio de instrumentos convencionais de
medição, como micrômetros, relógios comparadores, projetores de perfil etc.
Entre esses erros, incluem-se divergências de ondulações, ovalização, retilineidade,

planicidade, circularidade etc.

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Metrologia
Durante a usinagem, as principais causas dos erros macrogeométricos são:

• defeitos em guias de máquinas-ferramenta;
• desvios da máquina ou da peça;
• fixação errada da peça;
• distorção devida ao tratamento térmico.
Erros microgeométricos
São os erros conhecidos como rugosidade.
Rugosidade
É o conjunto de irregularidades, isto é, pequenas saliências e reentrâncias que

caracterizam uma superfície. Essas irregularidades podem ser avaliadas com aparelhos
eletrônicos, a exemplo do rugosímetro. A rugosidade desempenha um papel importante
no comportamento dos componentes mecânicos. Ela influi na:
• qualidade de deslizamento;
• resistência ao desgaste;
• possibilidade de ajuste do acoplamento forçado;
• resistência oferecida pela superfície ao escoamento de fluidos e lubrificantes;
• qualidade de aderência que a estrutura oferece às camadas protetoras;
• resistência à corrosão e à fadiga;
• vedação;
• aparência.
A grandeza, a orientação e o grau de irregularidade da rugosidade podem indicar suas

causas que, entre outras, são:
• imperfeições nos mecanismos das máquinas-ferramenta;
• vibrações no sistema peça-ferramenta;
• desgaste das ferramentas;
• o próprio método de conformação da peça.
Conceitos básicos
Para estudar e criar sistemas de avaliação do estado da superfície, é necessário definir

previamente diversos termos e conceitos que possam criar uma linguagem apropriada.
Com essa finalidade utilizaremos as definições da norma NBR 6405/1988.

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Metrologia
Superfície geométrica
Superfície ideal prescrita no projeto, na qual não existem erros de forma e
acabamento. Por exemplo: superfícies plana, cilíndrica etc., que sejam, por definição,
perfeitas. Na realidade, isso não existe; trata-se apenas de uma referência.
Superfície real
Superfície que limita o corpo e o separa do meio que o envolve. É a superfície que
resulta do método empregado na sua produção. Por exemplo: torneamento, retífica,
ataque químico, etc. Superfície que podemos ver e tocar.

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Superfície efetiva
Superfície avaliada pela técnica de medição, com forma aproximada da superfície real
de uma peça. É a superfície apresentada e analisada pelo aparelho de medição. É
importante esclarecer que existem diferentes sistemas e condições de medição que
apresentam diferentes superfícies efetivas.
Perfil geométrico
Interseção da superfície geométrica com um plano perpendicular. Por exemplo: uma
superfície plana perfeita, cortada por um plano perpendicular, originará um perfil
geométrico que será uma linha reta.

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Metrologia
Perfil real
Intersecção da superfície real com um plano perpendicular. Neste caso, o plano
perpendicular (imaginário) cortará a superfície que resultou do método de usinagem e
originará uma linha irregular.
Perfil real cortado por um plano perpendicular
Perfil efetivo
Imagem aproximada do perfil real, obtido por um meio de avaliação ou medição. Por
exemplo: o perfil apresentado por um registro gráfico, sem qualquer filtragem e com as
limitações atuais da eletrônica.
Perfil efetivo, obtido com impressora de rugosímetro (sem filtrar ondulações)
Perfil de rugosidade
Obtido a partir do perfil efetivo, por um instrumento de avaliação, após filtragem. É o
perfil apresentado por um registro gráfico, depois de uma filtragem para eliminar a
ondulação à qual se sobrepõe geralmente a rugosidade.
Perfil de rugosidade (após filtragem da ondulação).

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Metrologia
Composição da superfície
Tomando-se uma pequena porção da superfície, observam-se certos elementos que a

compõem.
A figura representa um perfil efetivo de uma superfície, e servirá de exemplo para

salientar os elementos que compõem a textura superficial, decompondo o perfil.
Rugosidade ou textura primária

É o conjunto das irregularidades causadas pelo processo de produção, que são as
impressões deixadas pela ferramenta (fresa, pastilha, rolo laminador etc.).
Lembrete: a rugosidade é também chamada de erro microgeométrico.
Ondulação ou textura secundária

É o conjunto das irregularidades causadas por vibrações ou deflexões do sistema de
produção ou do tratamento térmico.
Orientação das irregularidades

É a direção geral dos componentes da textura, e são classificados como:
• orientação ou perfil periódico - quando os sulcos têm direções definidas;
• orientação ou perfil aperiódico - quando os sulcos não têm direções definidas.
Passo das irregularidades

É a média das distâncias entre as saliências.
D1: passo das irregularidades da textura primária;
D2: passo das irregularidades da textura secundária.

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O passo pode ser designado pela freqüência das irregularidades.
Altura das irregularidades ou amplitude das irregularidades

Examinamos somente as irregularidades da textura primária.
Critérios para avaliar a rugosidade
Comprimento de amostragem (Cut off)

Toma-se o perfil efetivo de uma superfície num comprimento lm , comprimento total de
avaliação. Chama-se o comprimento le de comprimento de amostragem (NBR
6405/1988).
O comprimento de amostragem nos aparelhos eletrônicos, chamado de cut off (le),

não deve ser confundido com a distância total (lt ) percorrida pelo apalpador sobre a
superfície.
É recomendado pela norma ISO que os rugosímetros devam medir 5 comprimentos de

amostragem e devem indicar o valor médio.
A distância percorrida pelo apalpador deverá ser igual a 5 le mais a distância para
atingir a velocidade de medição lv e para a parada do apalpador lm.

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Metrologia
Como o perfil apresenta rugosidade e ondulação, o comprimento de amostragem filtra

a ondulação.
A rugosidade H2 é maior, pois l e 2 incorpora ondulação.

A rugosidade H1 é menor, pois, como o comprimento l e1 é menor, ele filtra a
ondulação.
Sistemas de medição da rugosidade superficial
São usados dois sistemas básicos de medida: o da linha média M e o da envolvente E.

O sistema da linha média é o mais utilizado. Alguns países adotam ambos os
sistemas. No Brasil - pelas Normas ABNT NBR 6405/1988 e NBR 8404/1984 -, é
adotado o sistema M.
Sistema M
No sistema da linha média, ou sistema M, todas as grandezas da medição da
rugosidade são definidas a partir do seguinte conceito de linha média:
Linha média é a linha paralela à direção geral do perfil, no comprimento da

amostragem, de tal modo que a soma das áreas superiores, compreendidas entre ela
e o perfil efetivo, seja igual à soma das áreas inferiores, no comprimento da
amostragem ( le ).

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A1 e A2 áreas acima da linha média = A3 área abaixo da linha média.

A1+A2 = A3
Parâmetros de rugosidade
Rugosidade média (Ra)

É a média aritmética dos valores absolutos das ordenadas de afastamento (yi), dos
pontos do perfil de rugosidade em relação à linha média, dentro do percurso de
medição (lm). Essa grandeza pode corresponder à altura de um retângulo, cuja área é
igual à soma absoluta das áreas delimitadas pelo perfil de rugosidade e pela linha
média, tendo por comprimento o percurso de medição (lm).
Esse parâmetro é conhecido como:

Ra (roughness average) que significa rugosidade média;
CLA (center line average) que significa centro da linha média, e é adotado pela norma
inglesa. A medida é expressa em micropolegadas (μin = microinch).

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O parâmetro Ra pode ser usado nos seguintes casos:

• Quando for necessário o controle contínuo da rugosidade nas linhas de produção;
• Em superfícies em que o acabamento apresenta sulcos de usinagem bem
orientados (torneamento, fresagem etc.);
• Em superfícies de pouca responsabilidade, como no caso de acabamentos com
fins apenas estéticos.
Vantagens do parâmetro Ra
• É o parâmetro de medição mais utilizado em todo o mundo;
• É aplicável à maioria dos processos de fabricação;
• Devido a sua grande utilização, quase todos os equipamentos apresentam esse
parâmetro (de forma analógica ou digital eletrônica);
• Os riscos superficiais inerentes ao processo não alteram muito seu valor.
Desvantagens do parâmetro Ra
• Valor de Ra em um comprimento de amostragem indica a média da rugosidade.
Por isso, se um pico ou vale não típico aparecer na superfície, o valor da média
não sofrerá grande alteração, ocultando o defeito;
• Valor de Ra não define a forma das irregularidades do perfil. Dessa forma,
poderemos ter um valor de Ra para superfícies originadas de processos diferentes
de usinagem;
• Nenhuma distinção é feita entre picos e vales;
• Para alguns processos de fabricação com freqüência muito alta de vales ou picos,
como é o caso dos sinterizados, o parâmetro não é adequado, já que a distorção
provocada pelo filtro eleva o erro a altos níveis.
Indicação da rugosidade Ra pelos números de classe

A norma NBR 8404/1984 de indicação do Estado de Superfícies em Desenhos
Técnicos esclarece que a característica principal (o valor) da rugosidade Ra pode ser
indicada pelos números da classe de rugosidade correspondente, conforme tabela a
seguir.

CT078-09
Metrologia
Rugosidade Ra
Classe de rugosidade
(valor em μm)
N12 50
N11 25
N10 12,5
N9 6,3
N8 3,2
N7 1,6
N6 0,8
N5 0,4
N4 0,2
N3 0,1
N2 0,05
N1 0,025
O desvio médio aritmético é expresso em micrômetro (μm).
Medição da rugosidade (Ra)

Na medição da rugosidade, são recomendados valores para o comprimento da
amostragem, conforme tabela abaixo.
Tabela de comprimento da amostragem (CUT OFF)

Rugosidade Ra Mínimo comprimento de amostragem L
(μm) (CUT OFF) (mm)
De 0 até 0,1 0,25
Maior que 0,1 até 2,0 0,80
Maior que 2,0 até 10,0 2,50
Maior que 10,0 8,00

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Simbologia, equivalência e processos de usinagem

A tabela que se segue, classifica os acabamentos superficiais - geralmente
encontrados na indústria mecânica - em 12 grupos, e as organiza de acordo com o
grau de rugosidade e o processo de usinagem que pode ser usado em sua obtenção.
Permite, também, visualizar uma relação aproximada entre a simbologia de triângulos,
as classes e os valores de Ra (μm).
Rugosidade máxima (Ry)

Está definido como o maior valor das rugosidades parciais (Zi) que se apresenta no
percurso de medição (lm). Por exemplo: na figura a seguir, o maior valor parcial é o
Z3, que está localizado no 3º cut off, e que corresponde à rugosidade Ry.

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Metrologia
Rugosidade parcial Zi para definir Ry
O parâmetro Ry pode ser empregado nos seguintes casos:

• Superfícies de vedação;
• Assentos de anéis de vedação;
• Superfícies dinamicamente carregadas;
• Tampões em geral;
• Parafusos altamente carregados;
• Superfícies de deslizamento em que o perfil efetivo é periódico.
Vantagens do parâmetro Ry
• Informa sobre a máxima deteriorização da superfície vertical da peça;
• É de fácil obtenção quando o equipamento de medição fornece o gráfico da
superfície;
• Tem grande aplicação na maioria dos países;
• Fornece informações complementares ao parâmetro Ra (que dilui o valor dos picos
e vales).
Desvantagens do parâmetro Ry
• Nem todos os equipamentos fornecem o parâmetro. E, para avaliá-lo por meio de
um gráfico, é preciso ter certeza de que o perfil registrado é um perfil de
rugosidade. Caso seja o perfil efetivo (sem filtragem), deve ser feita uma filtragem
gráfica;
• Pode dar uma imagem errada da superfície, pois avalia erros que muitas vezes não
representam a superfície como um todo. Por exemplo: um risco causado após a
usinagem e que não caracteriza o processo;

CT078-09
Metrologia
• Individualmente, não apresenta informação suficiente a respeito da superfície, isto

é, não informa o formato da superfície. A figura a seguir ilustra esta idéia: diversas
formas de rugosidade podem ter o mesmo valor para Ry.
Observação
O parâmetro Ry substitui o parâmetro Rmáx.
Rugosidade total (Rt)

Corresponde à distância vertical entre o pico mais alto e o vale mais profundo no
comprimento de avaliação (lm), independentemente dos valores de rugosidade
parcial (Zi). Na figura abaixo, pode-se observar que o pico mais alto está no retângulo
Z1, e que o vale mais fundo encontra-se no retângulo Z3. Ambos configuram a
profundidade total da rugosidade Rt.
Rugosidade Rt. Distância entre pico mais alto e vale mais profundo
O parâmetro Rt tem o mesmo emprego do Ry, mas com maior rigidez, pois considera o
comprimento de amostra igual ao comprimento de avaliação.
Vantagens do parâmetro Rt
• É mais rígido na avaliação que o Ry, pois considera todo o comprimento de
avaliação e não apenas o comprimento de amostragem (1 valor de cut off);
• É mais fácil para obter o gráfico de superfície do que com o parâmetro Ry ;
• Tem todas as vantagens indicadas para o Ry.

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Metrologia
Desvantagem do parâmetro Rt
Em alguns casos, a rigidez de avaliação leva a resultados enganosos.
Rugosidade média (Rz)

Corresponde à média aritmética dos cinco valores de rugosidade parcial. Rugosidade
parcial (Zi) é a soma dos valores absolutos das ordenadas dos pontos de maior
afastamento, acima e abaixo da linha média, existentes no comprimento de
amostragem (cut off). Na representação gráfica do perfil, esse valor corresponde à
altura entre os pontos máximo e mínimo do perfil, no comprimento de amostragem
(le). Ver figura a seguir.
Rugosidade parcial Zl para definir Rz
O parâmetro Rz pode ser empregado nos seguintes casos:

• Onde pontos isolados não influenciam na função da peça a ser controlada. Por
exemplo: superfícies de apoio e de deslizamento, ajustes prensados etc.;
• Em superfícies onde o perfil periódico é conhecido.
Vantagens do parâmetro Rz
• Informa a distribuição média da superfície vertical;
• É de fácil obtenção em equipamentos que fornecem gráficos;
• Em perfis periódicos, define muito bem a superfície;
• Riscos isolados serão considerados apenas parcialmente, de acordo com o número
de pontos isolados.

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Metrologia
Desvantagens do parâmetro Rz
• Em algumas aplicações, não é aconselhável a consideração parcial dos pontos
isolados, pois um ponto isolado acentuado será considerado somente em 20%,
1
mediante a divisão de. ;
5
• Assim como o Ry, não possibilita nenhuma informação sobre a forma do perfil, bem
como da distância entre as ranhuras;
• Nem todos os equipamentos fornecem esse parâmetro.
Rugosidade média do terceiro pico e vale (R3Z)

Consiste na média aritmética dos valores de rugosidade parcial (3Zi), correspondentes
a cada um dos cinco módulos (cut off). Em cada módulo foram traçadas as distâncias
entre o terceiro pico mais alto e o terceiro vale mais fundo, em sentido paralelo à linha
média. Na figura abaixo ilustram-se os cinco módulos com os valores 3Zi (i = de 1 a 5).
O parâmetro R3Z pode ser empregado em:

• Superfícies de peças sinterizadas;
• Peças fundidas e porosas em geral.
Vantagens do parâmetro R3Z

• Desconsidera picos e vales que não sejam representativos da superfície;
• Caracteriza muito bem uma superfície que mantém certa periodicidade do perfil
ranhurado;
• É de fácil obtenção com equipamento que forneça gráfico.
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Metrologia
Desvantagens do parâmetro R3Z

• Não possibilita informação sobre a forma do perfil nem sobre a distância entre
ranhuras;
• Poucos equipamentos fornecem o parâmetro de forma direta.
Representação da rugosidade
Simbologia: Norma ABNT - NBR 8404/1984

A Norma ABNT - NBR 8404 fixa os símbolos e indicações complementares para a
identificação do estado de superfície em desenhos técnicos.
Quadro 1: Símbolo sem indicação

Símbolo Significado
Símbolo básico; só pode ser usado quando seu significado for complementado por
uma indicação.
Caracteriza uma superfície usinada, sem mais detalhes.
Caracteriza uma superfície na qual a remoção de material não é permitida e indica que
a superfície deve permanecer no estado resultante de um processo de fabricação
anterior, mesmo se ela tiver sido obtida por usinagem.
Quadro2: Símbolos com indicação da característica principal da rugosidade, RA

Símbolo
A remoção do material é: Significado
facultativa exigida não permitida
Superfície com rugosidade de

valor máximo Ra = 3,2μm.
Superfície com rugosidade de

valor máximo Ra = 6,3μm e
mínimo Ra = 1,6μm.

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Metrologia
Quadro 3: Símbolo com indicações complementares

Processo de fabricação: fresar.
Compromisso de amostragem cut off= 2,5mm.
Direção das estrias: perpendicular ao plano; projeção da vista.
Sobremetal para usinagem = 2mm.
Indicação (entre parênteses) de um outro parâmetro de rugosidade diferente de

Ra, por exemplo, Rt = 0,4mm.
Esses símbolos podem ser combinados entre si, ou utilizados em combinação com os
símbolos que tenham a indicação da característica principal da rugosidade Ra.
Quadro 4: Símbolos para indicações simplificadas

Uma indicação complementar explica o significado do símbolo.
Uma indicação complementar explica o significado dos símbolos.

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Metrologia
Indicações do estado de superfície no símbolo
Cada uma das indicações do estado de superfície é disposta em relação ao símbolo.
a = valor da rugosidade Ra, em µm, ou classe de rugosidade N1 até N12.

b = método de fabricação, tratamento ou revestimento.
c = comprimento de amostra, em milímetro (cut off).
d = direção de estrias.
e = sobremetal para usinagem, em milímetro.
f= outros parâmetros de rugosidade (entre parênteses).
Indicação nos desenhos
Os símbolos e inscrições devem estar orientados de maneira que possam ser lidos
tanto com o desenho na posição normal como pelo lado direito.

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Metrologia
Direção das estrias
Quadro 5: Símbolo para direção das estrias

Símbolo Interpretação
Paralela ao plano de projeção da vista sobre o

qual o símbolo é aplicado
Perpendicular ao plano de projeção da vista

sobre o qual o símbolo é aplicado.
Cruzadas em duas direções oblíquas em

relação ao plano de projeção da vista sobre o
qual o símbolo é aplicado.
Muitas direções
Aproximadamente central em relação ao ponto

médio da superfície ao qual o símbolo é referido.
Aproximadamente radial em relação ao ponto

médio da superfície ao qual o símbolo é
referido.
Se for necessário definir uma direção das estrias que não esteja claramente definida
por um desses símbolos, ela deve estar descrita no desenho por uma nota adicional.
A direção das estrias é a direção predominante das irregularidades da superfície, que

geralmente resultam do processo de fabricação utilizado.

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Metrologia
Rugosímetro
O rugosímetro é um aparelho eletrônico amplamente empregado na indústria para

verificação de superfície de peças e ferramentas (rugosidade). Assegura um alto
padrão de qualidade nas medições. Destina-se à análise dos problemas relacionados à
rugosidade de superfícies.
Aparelhos eletrônicos
Inicialmente, o rugosímetro destinava-se somente à avaliação da rugosidade ou textura

primária. Com o tempo, apareceram os critérios para avaliação da textura secundária,
ou seja, a ondulação, e muitos aparelhos evoluíram para essa nova tecnologia. Mesmo
assim, por comodidade, conservou-se o nome genérico de rugosímetro também para
esses aparelhos que, além de rugosidade, medem a ondulação.
Os rugosímetros podem ser classificados em dois grandes grupos:

• Aparelhos que fornecem somente a leitura dos parâmetros de rugosidade (que
pode ser tanto analógica quanto digital);
• Aparelhos que, além da leitura, permitem o registro, em papel, do perfil efetivo da
superfície.
Os primeiros são mais empregados em linhas de produção, enquanto os segundos têm

mais uso nos laboratórios, pois também apresentam um gráfico que é importante para
uma análise mais profunda da textura superficial.
Rugosímetro portátil digital

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Metrologia
Rugosímetro digital superficial com registro gráfico incorporado
Sistema para avaliação de textura (analógico)
Os aparelhos para avaliação da textura superficial são compostos das seguintes

partes:
Apalpador
Também chamado de “pick-up”, desliza sobre a superfície que será verificada, levando
os sinais da agulha apalpadora, de diamante, até o amplificador.
Apalpador

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Metrologia
Unidade de acionamento
Desloca o apalpador sobre a superfície, numa velocidade constante e por uma
distância desejável, mantendo-o na mesma direção.
Amplificador
Contém a parte eletrônica principal, dotada de um indicador de leitura que recebe os
sinais da agulha, amplia-os, e os calcula em função do parâmetro escolhido.
Registrador
É um acessório do amplificador (em certos casos fica incorporado a ele) e fornece a
reprodução, em papel, do corte efetivo da superfície.
Esquema de funcionamento de um rugosímetro
Processo da determinação da rugosidade
Esse processo consiste, basicamente, em percorrer a rugosidade com um apalpador

de formato normalizado, acompanhado de uma guia (patim) em relação ao qual ele se
move verticalmente.
Enquanto o apalpador acompanha a rugosidade, a guia (patim) acompanha as

ondulações da superfície. O movimento da agulha é transformado em impulsos
elétricos e registrados no mostrador e no gráfico.

CT078-09
Metrologia
Para que esse processo ocorra de forma confiável, dentro dos padrões de normas já
citados, devemos tomar alguns cuidados que são necessários no momento da
medição. A tabela abaixo ilustra bem os passos que devem ser seguidos e alguns
pontos que devem ser observados.
Medição com rugosímetro

Passos da operação Pontos chave
• Verificar estabilidade do aparelho, mesa ou peça;
1. Preparar um local apropriado
• O local ou a peça devem estar isentas de vibrações.
• Verificar tensão de alimentação ou carga da bateria;
• Selecionar comprimento de amostragem (cut off);
2. Preparar o instrumento
• Selecionar parâmetros de rugosidade (Ra, Ry, Rz, etc);
• Calibrar o rugosímetro com o padrão de rugosidade.
• Limpar a peça;
• Posicionar a peça em relação ao rugosímetro, conforme
3. Preparar a peça o sentido das estrias, ou vice e versa;
• Se a peça for maior que o rugosímetro, coloque-o sobre
a peça.
• Desprezar a primeira leitura;
4. Efetuar a medição • Medir pelo menos em três pontos diferentes e calcular a
média.

CT078-09
Metrologia
Tolerância geométrica
As peças, em geral, não funcionam isoladamente. Elas trabalham associadas a outras

peças, formando conjuntos mecânicos que desempenham funções determinadas.
Num conjunto mecânico, é indispensável que as peças se articulem convenientemente,

conforme é especificado no projeto. Muitas vezes, as peças que constituem o conjunto
provêm de diferentes fornecedores e para trabalhar juntas devem apresentar
características tais que não comprometam a funcionalidade e a qualidade do conjunto.
Do mesmo modo, se for necessário substituir uma peça qualquer de um conjunto

mecânico, é necessário que a peça substituta seja semelhante à peça substituída, isto
é, elas devem ser intercambiáveis.
Entretanto, todos os processos de fabricação estão sujeitos a imperfeições que afetam

as características da peça. Desse modo, é impossível obter peças com características
idênticas às ideais, projetadas no desenho.
Isso ocorre porque vários fatores interferem nos processos de fabricação: instrumentos
de medição fora de calibração, folgas e desalinhamento geométrico das máquinas-
ferramenta, deformações do material, falhas do operador, etc.
Mas, a prática tem demonstrado que certas variações nas características das peças,
dentro de certos limites, são aceitáveis porque não chegam a afetar sua
funcionalidade.
Essas variações ou desvios aceitáveis nas características das peças constituem o

que chamamos de tolerância.
A determinação das tolerâncias e sua indicação nos desenhos técnicos é função do

projetista. Quanto mais familiarizado o projetista estiver com os processos de
CT078-09
Metrologia
fabricação e com os métodos de usinagem, melhores condições ele terá de especificar

tolerâncias que atendam às exigências de exatidão de forma, posição e funcionalidade,
que possam ser avaliadas por métodos simplificados de verificação.
Ao profissional que executa as peças, cabem as tarefas de interpretar as indicações de

tolerância apontadas nos desenhos e de cuidar para que o produto final não ultrapasse
as indicações de tolerâncias previstas no projeto.
Peças produzidas dentro das tolerâncias especificadas podem não ser idênticas entre
si, mas funcionam perfeitamente quando montadas em conjunto. Porém, se estiverem
fora das tolerâncias especificadas, deverão ser retrabalhadas ou refugadas, o que
representa desperdício de tempo e de dinheiro.
Existem dois tipos de tolerância: a dimensional e a geométrica.
A tolerância dimensional, é assunto tratado em um capítulo a parte, e portanto, não

será trabalhado nesse momento.
Já a tolerância geométrica, que é o assunto principal deste capítulo, compreende as

variações aceitáveis das formas e das posições dos elementos na execução da peça.
As indicações de tolerâncias geométricas devem ser apontadas nos desenhos técnicos

sempre que for necessário, para assegurar requisitos funcionais, de
intercambiabilidade e de manufatura.
É importante ressaltar que, na área da mecânica, as tolerâncias geométricas não

substituem as tolerâncias dimensionais. Ambas se completam e, em conjunto,
garantem a intercambiabilidade da peça.
Todo produto é concebido para atender a uma função, com o menor número possível
de erros. A aplicação das tolerâncias dimensionais e geométricas permitirá atender à
função desejada com menor índice de rejeição. É de suma importância atingir os
requisitos de funcionalidade e exatidão de forma e de posição dos elementos
produzidos, para assegurar a durabilidade, a confiabilidade e o bom desempenho do
produto.

CT078-09
Metrologia
A tolerância geométrica nas normas brasileiras e internacionais
No Brasil, a norma da Associação Brasileira de Normas Técnicas - ABNT - NBR 6409:

1997, baseada na norma ISO 1101:1983, regulamenta as definições geométricas
apropriadas e os princípios gerais para indicação das tolerâncias de forma e de
posição.
A norma que orienta sobre a execução dos símbolos para tolerância geométrica, suas
proporções e dimensões é a ISO 7083:1983, que ainda não foi traduzida e adaptada
pela ABNT.
A preocupação com a verificação das características geométricas das peças não é um

assunto novo. A diferença é que até há pouco tempo, a verificação dessas
características era feita empiricamente, por meios subjetivos. Por exemplo, para avaliar
a planeza da superfície de uma peça, recorria-se a uma régua com fio contra a qual
era encostada a superfície analisada da peça. O conjunto era colocado contra a luz.
A passagem de luz indicava falta de planeza.
Embora esse método continue sendo utilizado até hoje, em alguns casos essa
avaliação qualitativa já não é suficiente para garantir os requisitos de exatidão e
funcionalidade das peças. As tolerâncias geométricas são especificadas
quantitativamente nos desenhos técnicos e devem ser verificadas, após a produção
da peça, segundo princípios de medição rigorosamente estabelecidos.
Na falta de uma norma brasileira que oriente sobre os princípios de verificação, e tendo
em vista a necessidade de produzir dentro de padrões internacionais de qualidade,
impostos pelo processo de globalização da economia, é recomendável tomar como
referência os procedimentos para verificação das características geométricas
propostos pelo Relatório Técnico ISO / TR 5460:1985, que apresenta as diretrizes
para princípios e métodos de verificação de tolerâncias geométricas.
O conhecimento das normas e recomendações técnicas é obrigatório para quem atua

na área de projetos ou de produção mecânica. Entretanto, por se tratar de assuntos
bastante complexos, sua interpretação costuma apresentar dificuldades para quem
está se iniciando no seu estudo. Por esse motivo, será dada apenas uma visão geral,
sem a pretensão de esgotar o tema. O aprofundamento virá com muito estudo e com a
prática profissional.

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Para interpretar a norma corretamente, é necessário conhecer alguns conceitos

básicos, que serão apresentados a seguir.
Conceitos básicos para interpretação das normas
Todo corpo é separado do meio que o envolve por uma superfície. Esta superfície, que
limita o corpo, é chamada de superfície real.
A superfície real do corpo não é idêntica à superfície geométrica, que corresponde à

superfície ideal, representada no desenho. Para fins práticos, considera-se que a
superfície geométrica é isenta de erros de forma, posição e de acabamento.
Ao término de um processo de fabricação qualquer, o corpo apresenta uma superfície

efetiva. Esta corresponde à superfície avaliada por meio de técnicas de medição e se
aproxima da superfície real.
Imaginando uma superfície geométrica cortada por um plano perpendicular, como

mostra a figura, você obterá um perfil geométrico.
O perfil real é o que resulta da interseção de uma superfície real por um plano
perpendicular.
Já o perfil obtido por meio de avaliação ou de medição, que corresponde a uma

imagem aproximada do perfil real, é o chamado perfil efetivo.
As diferenças entre o perfil efetivo e o perfil geométrico, que são os erros apresentados
pela superfície em exame, classificam-se em dois grupos:
• Erros microgeométricos: detectáveis por meio de instrumentos, como
rugosímetros e perfiloscópios, etc... Esses erros são também definidos como
rugosidade da superfície;
• Erros macrogeométricos: são também conhecidos como erros de forma e/ou de
posição. Podem ser detectados por instrumentos convencionais. Exemplos:
ondulações acentuadas, conicidade, ovalização, etc.
De um modo geral, o estabelecimento das tolerâncias geométricas visa à verificação

dos erros macrogeométricos.

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A norma que dispõe sobre as tolerâncias geométricas apresenta uma classificação

abrangente que será analisada a seguir.
Como se classificam as tolerâncias geométricas
A norma NBR 6409:1997 prevê indicações de tolerâncias geométricas para elementos

isolados e para elementos associados.
Os elementos tolerados, tanto isolados como associados, podem ser linhas,

superfícies ou pontos.
A tolerância refere-se a um elemento isolado quando ela se aplica diretamente a este

elemento, independentemente dos demais elementos da peça, como mostra a figura
abaixo:
Quando a tolerância refere-se a elementos associados, um desses elementos será o

tolerado e o outro será tomado como elemento de referência. Os elementos de
referência também podem ser linhas, superfícies, pontos ou ainda planos de simetria.
Para efeito de verificação, o elemento de referência, embora seja um elemento real da

peça, é sempre considerado como ideal, isto é, isento de erros.

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Alguns tipos de tolerância só se aplicam a elementos isolados. Outros só se aplicam a

elementos associados. E há certas características que se aplicam tanto a elementos
isolados como a elementos associados.
De acordo com as normas técnicas sobre tolerância geométrica (NBR 6409:1997 e

ISO 1101:1983), as características toleradas podem ser relacionadas a: forma,
posição, orientação e batimento.
Símbolos indicativos das tolerâncias geométricas
Cada tipo de tolerância geométrica é identificado por um símbolo apropriado. Esses

símbolos, que devem ser desenhados conforme prescreve a já citada norma
ISO 7083:1983, são usados nos desenhos técnicos para indicar as tolerâncias
especificadas.
O quadro a seguir apresenta uma visão de conjunto das tolerâncias geométricas e

seus respectivos símbolos.
Característica tolerada Símbolo
Retitude
Elementos
isolados
Planeza
Circularidade
Forma
Cilindricidade
associados
Elementos
isolados
Perfil de linha qualquer

ou
Perfil de superfície qualquer
Paralelismo
Orientação Perpendicularidade ⊥
Inclinação
Elementos associados
Posição
Concentricidade
Posição
Coaxialidade
Simetria
Circular
Batimento
Total

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Cada uma dessas tolerâncias será explicada detalhadamente nos próximos capítulos.
Tolerâncias de forma
Retitude
Tolerância de retitude refere-se ao desvio aceitável da forma do elemento tolerado, na
peça pronta, em relação a uma linha reta, representada no desenho técnico.
Este tipo de tolerância só se aplica a elementos isolados, como linhas contidas nas
faces de peças, eixos de simetria, linhas de centro ou geratrizes de sólidos de
revolução.
O campo de tolerância de retitude pode assumir várias formas em função do modo

como essa tolerância é indicada no desenho técnico.
Na figura a seguir, a seta que liga o quadro de tolerância ao elemento tolerado indica
que a tolerância é especificada somente em um plano.

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Neste caso, o campo de tolerância é limitado por duas retas paralelas, separadas por
uma distância de 0,1mm.
Isso quer dizer que qualquer linha da face superior da peça, paralela ao plano de
projeção no qual é indicada a tolerância, deve estar contida entre duas retas paralelas
afastadas 0,1mm entre si.
A verificação qualitativa da retitude pode ser feita com uma régua com fio, porém este
método não permite verificar se o desvio está ou não dentro do campo de tolerância.
Se a tolerância especificada for restrita a uma parte da extensão do elemento tolerado,

como no exemplo a seguir, o campo de tolerância também será delimitado por duas
retas paralelas.
Neste caso, o elemento tolerado é a geratriz de uma peça cilíndrica. A tolerância de

retitude deve ser verificada em uma extensão de 200mm, livremente escolhidos, de
qualquer geratriz da superfície cilíndrica.

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A tolerância pode ser especificada em dois planos perpendiculares entre si, como
mostra a figura a seguir.
No exemplo, o elemento tolerado quanto à retitude é a linha de centro da peça.

A tolerância está indicada tanto na direção vertical, na vista frontal, como na direção
horizontal, na vista superior.
Quando isso ocorre, o campo de tolerância tem a forma de um paralelepípedo de

seção transversal t1 x t2.
Portanto, neste caso, a linha de centro da peça pronta deve estar contida dentro de um
paralelepípedo de 0,1mm de altura por 0,2mm de largura, ao longo de toda a extensão
da peça.

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Outra possibilidade é o campo de tolerância de retitude apresentar a forma cilíndrica.

Quando isso ocorrer, o símbolo indicativo de diâmetro aparecerá ao lado esquerdo do
valor da tolerância, no compartimento correspondente do quadro de tolerância.
No exemplo apresentado, a tolerância de retitude deve ser verificada em relação ao

eixo da peça, que deve estar contido numa região cilíndrica com diâmetro de 0,08mm,
ao longo de toda a extensão da peça.
Planeza
Tolerância de planeza é o desvio aceitável na forma do elemento tolerado em relação à
forma plana ideal.
A indicação deste tipo de tolerância significa que a superfície efetiva tolerada deve
estar contida entre dois planos paralelos afastados de uma distância “t”, que definem o
campo de tolerância.

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No exemplo abaixo, o elemento ao qual a tolerância de planeza se refere é a face

superior da peça. O valor da tolerância de planeza é de 0,08mm.
Isso significa que qualquer ponto da superfície efetiva da face superior da peça
acabada deve estar situado na região entre dois planos paralelos distantes 0,08mm um
do outro, como mostra a figura.
Já no exemplo abaixo, a planeza deve ser verificada apenas em relação a uma

extensão determinada da face superior da peça, como é indicado no quadro de
tolerância.

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Em outras palavras, depois de acabada a peça, bastará verificar quanto à planeza uma
área de 50mm x 100mm, livremente escolhida na sua face superior. Se todos os
pontos da superfície verificada estiverem compreendidos dentro de uma região
delimitada por dois planos paralelos distantes 0,1mm entre si, a peça deverá ser
aprovada quanto a este requisito.
A tolerância de planeza pode ser especificada também em relação a uma região

circular da superfície da peça. Quando isso ocorre, o símbolo indicativo de diâmetro
(ø) precede a indicação numérica da extensão a ser tolerada no quadro de tolerância.

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Neste caso, a região a ser verificada é limitada a uma área circular livremente
escolhida sobre a face tolerada.
Circularidade
Tolerância de circularidade corresponde ao desvio da forma geométrica circular, que
pode ser aceito sem comprometer a funcionalidade da peça. Esta característica é
tolerada principalmente em peças cônicas e cilíndricas.
O campo de tolerância correspondente é limitado, na seção de medição, por dois

círculos concêntricos e coplanares afastados uma distância “t”.

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A peça abaixo apresenta indicação de tolerância de circularidade válida tanto para a

superfície cilíndrica como para a superfície cônica. O valor da tolerância é 0,03mm.
A seta que liga o quadro de tolerância de circularidade ao diâmetro externo da peça

indica que em cada seção transversal da peça, a circunferência correspondente deve
estar compreendida entre dois círculos concêntricos e coplanares, gerados por raios
com diferença de 0,03mm.
No próximo desenho, a indicação de tolerância de circularidade aplica-se a uma

superfície cônica.
Isso quer dizer que o contorno de cada seção transversal da peça acabada deve estar
compreendido entre dois círculos concêntricos e coplanares afastados 0,1mm.
Na maioria dos casos não é necessário especificar tolerâncias de circularidade, pois

eventuais erros de forma compreendidos dentro das tolerâncias dimensionais não
afetam a montagem e o funcionamento adequados da peça.

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Entretanto, nos casos em que os erros permissíveis de forma são muito pequenos, a
tolerância dimensional não é suficiente para garantir a funcionalidade. Nesses casos, é
imprescindível especificar tolerância de circularidade. É o caso típico dos cilindros dos
motores de combustão interna, nos quais a tolerância dimensional pode ser aberta
(H11), porém a tolerância de circularidade tem de ser estreita, para evitar vazamentos.
Cilindricidade
É o desvio aceitável da superfície cilíndrica efetiva em comparação com a superfície
cilíndrica ideal, representada no desenho.
O campo de tolerância correspondente é limitado por dois cilindros coaxiais afastados

uma distância “t”.
A peça a seguir apresenta indicação de tolerância de cilindricidade. O quadro de

tolerância indica que a superfície cilíndrica efetiva deve estar compreendida entre dois
cilindros coaxiais com 0,1mm de diferença entre seus raios.

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A tolerância de cilindricidade compreende desvios de forma ao longo da seção

longitudinal do cilindro, que incluem erros de conicidade, concavidade e convexidade.
Quando se considera uma seção do cilindro perpendicular à sua geratriz, o resultado é

um caso particular de cilindricidade: a circularidade. Conseqüentemente, onde for
necessário especificar tolerância de cilindricidade, implicitamente já se estará
especificando também a tolerância de circularidade.
Pode-se verificar os desvios de cilindricidade pela medição de várias seções

transversais da peça, por meio de um relógio comparador e mantendo-se a peça
encostada em suportes em L, quando o número de lóbulos for par ou apoiada sobre
suportes em V, quando o número de lóbulos for ímpar.
Perfil de linha qualquer
Em alguns casos, a exatidão das formas irregulares de linhas com perfis compostos
por raios e concordâncias, pode ser imprescindível para a funcionalidade da peça.
Para garantir essa exatidão, é necessário especificar a tolerância de perfil de linha
qualquer.
A tolerância de perfil de linha qualquer compreende o desvio de forma da linha tolerada

em relação à mesma linha, representada no desenho técnico, quando se aplica a um
elemento isolado.
Este tipo de tolerância pode aplicar-se, também, a elementos associados. Neste caso,
o desvio da linha tolerada deve ser verificado em relação à linha tomada como
elemento de referência.

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O campo de tolerância correspondente é a região compreendida entre duas linhas que

tangenciam o diâmetro “t” de um círculo, cujo centro se situa sobre a linha geométrica
teórica do perfil considerado.
A peça a seguir apresenta indicação de tolerância de linha qualquer. O valor da

tolerância é de 0,04mm.
Na figura, o quadro de tolerância mostra que, em cada seção paralela ao plano de

projeção, o perfil efetivo deve estar contido entre duas linhas que tangenciam círculos
de 0,04mm de diâmetro, que têm seus centros sobre a linha com o perfil geométrico
ideal.
Um dos princípios de verificação dos desvios de perfil de uma linha qualquer baseia-se
na comparação com um elemento que apresenta o perfil correto. Essa verificação é
feita de modo indireto e não fornece valores numéricos dos desvios.
Para determinar a aceitação ou rejeição da peça são utilizados verificadores, gabaritos

ou calibradores que tenham as dimensões correspondentes aos limites de máximo e
de mínimo material, anteriormente chamados de “limite passa” e “limite não passa”.

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A figura abaixo mostra o perfil de uma linha qualquer verificada por meio de um
gabarito de perfil biselado e com o fio lapidado.
Quando o desvio de forma de linhas referir-se a raios internos ou externos, de

dimensões conhecidas, a verificação pode ser feita por meio de verificadores de raios,
como mostra a figura a seguir:
O verificador deve ser colocado sobre o raio a ser verificado e alinhado na direção
especificada no desenho. O raio da peça deve ser comparado com o raio do
verificador. Não havendo passagem de luz, a peça está aprovada.
Perfil de superfície qualquer
As superfícies das peças também podem apresentar perfis irregulares, compostos por
raios e concordâncias. Quando a exatidão da superfície irregular for um requisito
fundamental para a funcionalidade da peça, é necessário especificar a tolerância de
perfil de superfície qualquer.

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A tolerância de perfil de uma superfície qualquer corresponde ao desvio aceitável da

superfície efetiva em relação à superfície representada no desenho.
Este tipo de tolerância se aplica tanto a elementos isolados como a elementos

associados, ou seja, a verificação tanto pode ser feita com base na superfície prescrita
no projeto, ou com base em outra superfície da peça, escolhida como elemento de
referência.
Seu campo de tolerância é limitado por duas superfícies geradas por esferas de
diâmetro “t”, cujos centros situam-se sobre a superfície geométrica teórica do perfil
considerado.
O exemplo a seguir mostra a tolerância de superfície qualquer aplicada a uma face

convexa de uma peça. O valor da tolerância é de 0,02mm.

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Na verificação, todos os pontos da superfície convexa efetiva devem situar-se entre

duas superfícies simétricas em relação ao centro da esfera, afastadas 0,02mm e que
têm a mesma forma da superfície teórica projetada no desenho técnico.
Tolerâncias de orientação
Paralelismo
Uma linha é paralela a outra quando ambas são eqüidistantes em toda sua extensão.
Pode-se falar também em paralelismo de superfícies e paralelismo de linhas e
superfícies.
Tolerância de paralelismo corresponde ao desvio aceitável de eqüidistância entre dois

elementos, um dos quais é o elemento tolerado e o outro é o elemento tomado como
referência.
Paralelismo de uma linha em relação a uma linha de referência

Quando o elemento tolerado é uma linha e o elemento de referência também é uma
linha, o campo de tolerância correspondente é limitado por duas retas paralelas
afastadas uma distância “t” e paralelas também à linha de referência.

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A figura a seguir mostra um exemplo de aplicação de tolerância de paralelismo de uma

linha em relação a uma linha de referência.
Neste exemplo, o elemento tolerado é a linha de centro do furo superior e o elemento

de referência, indicado no desenho pela letra A, é a linha de centro do furo inferior.
No exemplo abaixo, a indicação no desenho mostra que a tolerância deve ser aplicada
no plano horizontal.

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Neste caso, o campo de tolerância é definido por duas retas horizontais, paralelas à
linha de centro do furo inferior tomada como referência, como mostra a figura a seguir:
A tolerância pode ser especificada em duas direções perpendiculares entre si , como

no próximo desenho:

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Neste caso, o campo de tolerância tem a forma de um paralelepípedo de seção

transversal t1 x t2. O eixo tolerado deve estar localizado dentro deste paralelepípedo,
onde t1, na direção vertical, vale 0,1mm e t2 vale 0,2mm, na direção horizontal. O
paralelepípedo deve estar paralelo à linha de centro do furo inferior.
Se o valor da tolerância de paralelismo aparecer precedido pelo símbolo de diâmetro,

como no próximo desenho, o campo de tolerância terá a forma de um cilindro, com
diâmetro igual ao valor da tolerância especificada.
O eixo do cilindro imaginário, que delimita o campo de tolerância, deve ser paralelo ao
elemento de referência, que no caso é a linha de centro do furo inferior.

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Paralelismo de uma linha em relação a uma superfície de referência

Nos exemplos analisados anteriormente, tratava-se do paralelismo entre linhas.
Mas, pode ser necessário especificar a tolerância de paralelismo de uma linha em
relação a uma superfície de referência como no desenho abaixo:
No exemplo, o eixo do furo cilíndrico deve estar paralelo à superfície inferior da peça.
O desvio de paralelismo admitido é de 0,01mm. Isso significa que o eixo do furo deve
estar situado entre dois planos distantes 0,01mm entre si e paralelos à superfície da
peça tomada como referência.
Em alguns casos, pode ser necessário especificar a tolerância de paralelismo de uma

superfície em relação a uma linha de referência.

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Aqui o eixo do furo foi tomado como elemento de referência para verificação do
paralelismo da superfície superior da peça.
A superfície efetiva deve estar contida entre dois planos afastados 0,1mm e paralelos
ao eixo do furo da peça.
Paralelismo de uma superfície em relação a uma superfície de referência

Finalmente, pode-se ter especificada a tolerância de paralelismo entre duas
superfícies, uma dos quais é o elemento tolerado e a outra é o elemento de referência.

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Segundo o desenho, a face superior externa da peça deve ser paralela à face inferior,
tomada como referência. O desvio máximo aceitável de paralelismo é de 0,01mm. Isso
quer dizer que a superfície da face superior deve estar contida entre dois planos
afastados 0,01mm, paralelos à face inferior da peça.
Se o valor da tolerância for limitado a uma extensão da peça, como aparece indicado
no desenho a seguir, a verificação do paralelismo deve restringir-se ao comprimento
indicado, em qualquer lugar da superfície.
Perpendicularidade
A perpendicularidade é uma condição que só pode ser observada quando se trata de

elementos associados. Pode-se falar em perpendicularidade entre duas linhas, entre
dois planos ou entre uma linha e um plano. O ângulo formado entre esses elementos é
sempre de 90º (ângulo reto).

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Perpendicularidade de uma linha em relação a uma linha de referência

O primeiro exemplo a ser examinado apresenta tolerância de perpendicularidade de
uma linha em relação a outra linha.
O elemento tolerado é o eixo do furo que na vista frontal aparece inclinado. O elemento
de referência, em relação ao qual será verificada a perpendicularidade é o eixo do furo
da peça. O valor da tolerância é de 0,06mm.
O campo de tolerância é limitado por duas retas paralelas, afastadas 0,06mm, neste
exemplo, e perpendiculares à linha de referência, constituída pelo eixo do furo
horizontal. A peça será aprovada se o eixo do furo inclinado estiver contido entre essas
duas paralelas.

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Perpendicularidade de uma linha em relação a uma superfície de referência

No exemplo abaixo, o elemento tolerado quanto a perpendicularidade é o eixo da parte
cilíndrica da peça. A perpendicularidade desse eixo deverá ser verificada em relação à
superfície da base da peça. O valor da tolerância é de 0,1mm.
O campo de tolerância correspondente fica limitado por duas retas paralelas, afastadas
0,1mm e perpendiculares à superfície de referência, uma vez que a tolerância está
especificada somente em uma direção. Isso quer dizer que, na peça pronta, o eixo do
cilindro deve estar contido entre essas duas retas paralelas que definem o campo de
tolerância na direção especificada.
Se a tolerância for especificada em duas direções perpendiculares entre si, como no

próximo desenho, a forma do campo de tolerância á diferente.

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Aqui a tolerância aparece indicada tanto na vista frontal como na vista lateral esquerda.
O elemento tolerado é o eixo da parte cilíndrica e o elemento de referência é a

superfície da base da peça. A diferença, em relação ao caso anterior, é o que a
tolerância está especificada em duas direções.
Neste caso, o campo de tolerância assume a forma de um paralelepípedo, de seção

transversal t1 x t2, onde t1 é o valor da tolerância indicada no plano lateral e t2 é o
valor da tolerância indicada no plano frontal.
Quando o valor da tolerância for precedido do símbolo indicativo de diâmetro, como no

desenho abaixo, o respectivo campo de tolerância tem a forma cilíndrica.

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O diâmetro do cilindro que delimita o campo de tolerância corresponde ao valor da

tolerância especificada. O eixo da parte cilíndrica, na peça acabada, deverá estar
situado na região cilíndrica que constitui o campo de tolerância.
O dispositivo para verificação requer uma mesa rotativa, apoiada sobre a superfície
plana de um desempeno. A superfície de referência da peça deve ser apoiada sobre a
mesa rotativa, de tal modo que o eixo de simetria tolerado coincida em pelo menos
uma seção com o eixo de rotação da mesa. Normalmente, a seção mais próxima da
mesa rotativa é utilizada para estabelecer essa centralização.
Perpendicularidade de uma superfície em relação a uma linha de referência

No próximo desenho, o elemento tolerado é a face lateral da peça, ou seja, uma
superfície e a linha de referência é o eixo da parte cilíndrica, isto é, uma linha. O valor
da tolerância é 0,08mm.
O campo de tolerância correspondente é limitado por dois planos paralelos, afastados

0,08mm, e perpendiculares ao eixo da peça. Na verificação, todos os pontos da
superfície tolerada deverão estar situados entre esses dois planos paralelos.

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Perpendicularidade de uma superfície em relação a uma superfície de referência

Quando a perpendicularidade deve ser verificada entre duas superfícies, uma delas
recebe a indicação de tolerância e a outra é considerada o elemento de referência,
geometricamente perfeito.
É o que aparece indicado no desenho ao lado, onde a face lateral direita está sendo
tolerada quanto à perpendicularidade em relação à base da peça. O valor da tolerância
é de 0,08mm.
O campo de tolerância corresponde à região limitada por dois planos paralelos,

afastados 0,08mm, dentro da qual devem situar-se todos os pontos da superfície a ser
verificada.

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Inclinação
Quando o ângulo entre duas partes de uma peça for diferente de 90º e sua exatidão for
imprescindível por razões de funcionalidade, é necessário especificar no desenho a
tolerância de inclinação.
Da mesma forma que a tolerância de perpendicularidade, que é um caso particular de

inclinação em que o ângulo é reto, a tolerância de inclinação pode ser determinada
entre duas linhas, entre uma linha e uma superfície de referência, entre uma superfície
e uma linha de referência ou entre duas superfícies. Em cada caso, o campo de
tolerância tem características próprias.
Inclinação de uma linha em relação a uma linha de referência

O desenho abaixo mostra a especificação de tolerância de inclinação de eixo de um
furo que atravessa obliquamente uma peça cilíndrica em relação ao eixo longitudinal
da peça, com o qual deve formar um ângulo de 60º. O valor da tolerância é de
0,08mm.
O eixo longitudinal, ao qual estão associados as letras A e B, é a linha de referência.

Neste exemplo, os dois eixos, isto é, o eixo tolerado e o eixo de referência, estão
situados no mesmo plano.
O eixo do furo oblíquo pode apresentar certo desvio de sua inclinação geométrica
ideal, desde que esteja contido dentro do campo de tolerância determinado por duas
retas paralelas afastadas 0,08mm e que formam o eixo longitudinal um ângulo de 60º.

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Quando a linha tolerada e a linha de referência encontram-se em diferentes planos,

como no próximo desenho, o campo de tolerância tem outra característica. Trata-se da
mesma peça anterior, com a diferença que o furo oblíquo não está no mesmo plano do
eixo longitudinal da peça.

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Neste caso, o campo de tolerância é aplicado à projeção da linha tolerada em um

plano que contém a linha de referência e que é paralelo à linha tolerada.
Inclinação de uma linha em relação a uma superfície de referência

O desenho a seguir mostra um caso de aplicação de tolerância de inclinação de uma
linha (o eixo da parte cilíndrica oblíqua da peça) em relação a uma superfície de
referência (a face inferior da base da peça). O ângulo entre o eixo da parte cilíndrica e
a face de referência deve ser de 60º. O desvio de inclinação do eixo efetivo deve estar
compreendido dentro do campo de tolerância especificado.
Neste exemplo, o campo de tolerância compreende a região limitada por duas retas
paralelas, distantes 0,08mm uma da outra, que formam com a superfície de referência
um ângulo de 60º.

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Inclinação de uma superfície em relação a uma linha de referência

A peça a seguir apresenta uma face circular oblíqua, tolerada quanto à inclinação em
relação ao eixo longitudinal da parte cilíndrica da peça, tomado como elemento de
referência:
O campo de tolerância, dentro do qual deve situar-se a superfície oblíqua efetiva da

peça, é definido por dois planos paralelos, afastados 0,1mm um do outro, que formam
com o eixo longitudinal da peça um ângulo de 75º.

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Inclinação de uma superfície em relação a uma superfície de referência

No desenho a seguir, a base da peça foi escolhida como superfície de referência e a
tolerância de inclinação, de 0,08mm, foi especificada na face inclinada. O ângulo ideal
entre as duas superfícies é de 40º.
O campo de tolerância, dentro do qual deve estar contida a superfície inclinada efetiva
da peça, corresponde à região limitada por dois planos paralelos, distantes 0,08mm um
do outro, e que formam com a base da peça um ângulo de 40º.
Tolerâncias de posição
Posição propriamente dita

Este tipo de tolerância refere-se a desvios de posição de um ponto, de uma linha ou de
um plano em relação a sua posição teoricamente exata, que no desenho aparece
indicada dentro de uma moldura.
O campo de tolerância correspondente é disposto simetricamente em torno da posição

teoricamente exata. Com isso, evita-se o acúmulo de erros provenientes da cotagem
em cadeia com indicação somente de tolerâncias dimensionais.
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Metrologia
Posição de um ponto
Nos sistemas de cotagem por coordenadas, a localização de um ponto é dada pela
interseção do prolongamento de duas cotas. Esta interseção representa a posição
ideal do ponto, dificilmente conseguida na prática. Por isso, muitas vezes é necessário
especificar a tolerância de posição de um ponto.
No desenho, esta tolerância aparece especificada como mostra a figura abaixo.

O quadro de tolerância indica que o elemento tolerado é o ponto resultante da
interseção das cotas básicas 68 e 100. O valor da tolerância de posição do ponto é de
0,3mm.
O símbolo indicativo de diâmetro, antes do valor da tolerância, significa que o campo

de tolerância tem a forma circular. Na peça, a localização efetiva do ponto deve situar-
se dentro de um círculo de 0,3mm de diâmetro, que delimita o campo de tolerância e
que tem seu centro na posição teórica definida no desenho.

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Posição de uma linha

Quando a localização exata de uma linha é importante para a funcionalidade da peça,
é necessário especificar a tolerância de posição no desenho técnico.
A tolerância de posição de uma linha delimita o desvio aceitável da posição dos pontos
que compõem a linha efetiva em relação a sua posição ideal. Este tipo de indicação
limita, ao mesmo tempo, os desvios de forma da linha.
O desenho a seguir é um exemplo de aplicação de tolerância de posição de linhas.
As três linhas representadas no desenho estão toleradas quanto a posição, em uma

única direção, tendo como elemento de referência a aresta da face lateral esquerda da
peça.
O campo de tolerância de cada linha é limitado por duas retas paralelas, afastadas
0,05mm entre si, dispostas simetricamente em torno da posição ideal das linhas
toleradas (0,025mm para cada lado da posição teórica).

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No exemplo apresentado, cada linha tolerada quanto à posição deve ser verificada
independentemente das demais.
No desenho a seguir, os elementos tolerados quanto a posição são os eixos dos furos
da peça. A tolerância aparece especificada em duas direções perpendiculares entre si.

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Neste caso, o campo de tolerância de cada eixo tolerado tem a forma de um

paralelepípedo com seção transversal t1 x t2, onde t1 eqüivale a 0,2mm e t2 eqüivale a
0,05mm. Deve-se assumir que o eixo deste paralelepípedo coincide com a posição
ideal da linha tolerada.
Na peça pronta, o eixo efetivo deve estar totalmente situado dentro da região limitada
pelas faces do paralelepípedo.
Finalmente, o campo de tolerância de posição de uma linha pode ter a forma cilíndrica,
se o símbolo indicativo de diâmetro aparecer antes do valor da tolerância, como no
desenho a seguir.
Aqui, o campo de tolerância é constituído por um cilindro de 0,08mm de diâmetro, cujo

eixo ocupa a posição ideal, definida a partir das faces de referência A e B.

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Posição de uma superfície plana ou de um plano médio

No próximo desenho, o elemento tolerado quanto a posição é uma superfície plana
inclinada, conforme indica o quadro de tolerância.
A posição deve ser verificada em relação a dois elementos de referência: o eixo da

parte cilíndrica e a face lateral direita da peça. A superfície inclinada deve formar um
ângulo de 105° com o eixo da peça e, ao mesmo tempo, seu ponto médio deve estar a
35mm de distância da face lateral direita. O desvio de posição permitido é de 0,05mm.
O campo de tolerância de posição é limitado por dois planos paralelos, afastados

0,05mm e simetricamente dispostos em relação à posição teórica da superfície
inclinada. A superfície inclinada efetiva deverá estar entre esses dois planos.
Concentricidade
Dois elementos são concêntricos quando seus centros ocupam a mesma posição no
plano. Para que se possa verificar essa condição, a posição de um dos elementos tem
de ser tomada como referência.

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Tolerância de concentricidade é o desvio permitido na posição do centro de um círculo,

em relação ao centro de outro círculo tomado como referência.
O desenho abaixo apresenta um exemplo de aplicação da tolerância de
concentricidade.
O elemento tolerado é o círculo maior e o elemento de referência é o círculo menor. O

valor da tolerância é de 0,01mm. O símbolo indicativo de diâmetro que precede o valor
da tolerância indica que o campo de tolerância tem a forma circular.
O centro do círculo tolerado deve estar contido dentro do círculo de 0,01mm, cujo
centro coincide com o centro do círculo de referência e que limita o campo de
tolerância.
Quando um eventual erro de forma puder ser desprezado, isto é, quando não
influenciar a funcionalidade da peça, um método de verificação consiste em medir a
menor distância entre a circunferência tolerada e a circunferência de referência (a),
bem como a distância entre as duas circunferências em posição diametralmente
oposta (b), como na figura a seguir:

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Dependendo da exatidão requerida, as medições podem ser feitas com paquímetro ou

micrômetro.
Coaxialidade
Dois elementos são chamados coaxiais quando seus eixos ocupam a mesma posição
no espaço. Para verificar a coaxialidade é necessário escolher um dos elementos
como referência.
A tolerância de coaxialidade define o desvio aceitável na posição de um eixo tolerado

em relação à posição de outro eixo tomado como elemento de referência.
No desenho a seguir é apresentado um exemplo de aplicação de tolerância de

coaxialidade.
O desenho mostra uma peça composta por vários rebaixos cilíndricos. O eixo de
referência é o que aparece identificado pelas letras A e B. O eixo tolerado é o da parte
cilíndrica central, de diâmetro maior. O valor da tolerância é de 0,08mm.

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O símbolo indicativo de diâmetro, antes do valor da tolerância, e o fato do elemento

tolerado ser um eixo, indicam que o campo de tolerância tem a forma cilíndrica. No
quadro de tolerância, a notação A-B indica que as duas letras relacionam-se ao mesmo
elemento de referência.
O eixo tolerado deve situar-se dentro da região limitada pelo cilindro que define o
campo de tolerância, com 0,08mm de diâmetro. Deve-se assumir que o eixo deste
cilindro coincide com o eixo do elemento de referência.
Simetria
A simetria entre dois elementos que se opõem, situados em torno de um eixo ou de um

plano, significa que eles são idênticos quanto à forma, ao tamanho e à posição relativa.
A indicação de simetria no desenho técnico pressupõe a exigência de grande rigor na

execução da peça. A tolerância de simetria define os limites dentro dos quais os erros
de simetria podem ser aceitos sem comprometer a sua funcionalidade.
Pode-se tolerar quanto à simetria o plano médio da peça e eixos (ou linhas).
Simetria de um plano médio

No próximo desenho, o plano médio do rasgo da peça aparece tolerado quanto a
simetria. O valor da tolerância é de 0,08mm. O elemento de referência é o plano médio
da peça.

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Isso significa que o plano médio efetivo do rasgo deve estar contido entre dois planos
paralelos, afastados 0,08mm um do outro, simetricamente dispostos em torno do plano
médio da peça. Esses dois planos paralelos eqüidistantes do plano médio da peça
0,04mm cada um, limitam o campo de tolerância de simetria.
Simetria de uma linha ou de um eixo

O próximo desenho mostra um exemplo de aplicação de tolerância de simetria a um
eixo.
O elemento tolerado em relação à simetria é o eixo do furo e o elemento tomado como

referência é o plano médio da peça, identificado pelas letras A e B, que também divide
os rasgos simetricamente. O valor da tolerância é de 0,08mm.

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Na peça acabada, o eixo efetivo do furo deverá estar contido dentro do campo de
tolerância, que neste caso compreende a região limitada por duas retas paralelas,
afastadas 0,08mm entre si e dispostas simetricamente em torno da localização ideal do
eixo.
No exemplo anterior, a tolerância de simetria foi indicada em apenas uma direção.

Mas, ela pode ser também indicada em duas direções perpendiculares entre si, como
no desenho a seguir:
Nesta peça, a simetria do eixo do furo deve ser observada tanto no sentido horizontal
como no sentido vertical. No plano vertical, o elemento de referência é o plano médio
da peça, identificado pelas letras A e B. No plano horizontal, o elemento de referência é
o plano médio do rasgo assimétrico, identificado pelas letras C e D.
O campo de tolerância é constituído por um paralelepípedo de seção transversal t1 e

t2, onde t1 refere-se ao valor da tolerância indicado no sentido vertical (0,05mm) e t2
corresponde ao valor da tolerância indicado no sentido horizontal (0,1mm).

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O eixo efetivo do furo deve estar contido dentro deste paralelepípedo.
Tolerância de batimento
Na usinagem de peças ou elementos que têm formas associadas a sólidos de

revolução, como cilindros e cones maciços (eixos) ou ocos (furos), ocorrem variações
em suas formas e posições, que resultam em erros de ovalização, conicidade, retitude,
excentricidade, etc.

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A verificação desses erros só pode ser feita de modo indireto, a partir de outras
referências que estejam relacionadas ao eixo de simetria da peça inspecionada,
porque é praticamente impossível determinar o eixo de revolução verdadeiro.
Essa variação de referencial geralmente leva ao acúmulo de erros, envolvendo a
superfície medida, a superfície de referência e a linha de centro teórica.
Os erros compostos da forma e/ou da posição de uma superfície de revolução em

relação a um elemento de referência recebem o nome de desvios de batimento.
Dependendo do ponto onde a tolerância é verificada, ela é classificada como circular

ou total. Cada um desses tipos será detalhado a seguir.
Batimento circular
A tolerância de batimento é circular quando a verificação do desvio se dá em um
ponto determinado da peça. Neste caso, a tolerância é aplicada em uma posição
determinada, permitindo verificar o desvio apenas em uma seção circular da peça.
Quando o desenho técnico apresenta indicação de tolerância de batimento circular, a

verificação não proporciona uma análise completa para a superfície em exame, mas
apenas de uma seção determinada.
A tolerância de batimento circular pode ser radial ou axial, dependendo da maneira

como aparece indicada no desenho técnico.
Batimento circular radial

Quando se trata de tolerância de batimento circular radial, o elemento tolerado
guarda uma relação de perpendicularidade com o eixo de simetria tomado como
elemento de referência para verificação do desvio de batimento.
No desenho a seguir, o quadro de tolerância está ligado à parte cilíndrica de maior

diâmetro, indicando que em qualquer seção circular desta parte o desvio de batimento
não pode exceder 0,1mm quando a peça é submetida a uma rotação completa em
torno do seu eixo de referência.

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O campo de tolerância é limitado, em qualquer seção transversal da peça, por dois

círculos com um centro comum sobre o eixo de referência e afastados 0,1mm um do
outro. A verificação pode ser feita em qualquer plano de medição, durante uma rotação
completa em torno do eixo de referência da peça.
Em geral, este tipo de tolerância se aplica a rotações completas, mas pode também ser
limitado a setores de círculos, como mostra o desenho abaixo.

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O batimento deverá ser verificado apenas em relação à superfície delimitada pela linha
traço e ponto larga, isto é, não será necessário imprimir uma rotação completa à peça
para avaliar o desvio de batimento circular.
Quando a peça não tem a forma circular completa, o batimento deverá ser verificado
somente na superfície à qual está ligado o quadro de tolerância.
Batimento axial
A tolerância de batimento circular axial refere-se ao deslocamento máximo admissível
do elemento tolerado ao longo do eixo de simetria quando a peça sofre uma rotação
completa.
No próximo desenho, a superfície tolerada com batimento axial é a face direita da

peça. Na verificação, esta superfície não pode apresentar deslocamento axial maior
que 0,1mm em qualquer ponto da superfície verificada.

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Neste caso, o campo de tolerância é delimitado por duas circunferências idênticas e

coaxiais, afastadas 0,1mm uma da outra, que definem uma superfície cilíndrica.
Batimento circular em qualquer direção

Este tipo de tolerância é comumente indicado sobre superfícies de revolução de
formas cônica, côncava ou convexa. Nesses casos, a direção de medição é sempre
perpendicular à superfície tolerada. O desenho abaixo exemplifica esta aplicação.
O campo de tolerância corresponde a uma região cônica (cone de medição) gerada

pelo prolongamento da direção da seta que liga o quadro de tolerância até o eixo de
simetria da peça que coincide com o eixo de referência C.

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A medição do batimento, em qualquer seção transversal, não deve ser superior a

0,1mm durante uma rotação completa da peça.
No próximo desenho, a indicação de tolerância de batimento em qualquer direção

refere-se a uma superfície de revolução côncava. A direção de medição é
perpendicular à tangente da superfície curva em qualquer seção transversal. O
batimento não deve ser maior que 0,1mm durante uma rotação completa em torno do
eixo de referência C.
A figura a seguir mostra a representação gráfica do campo de tolerância

correspondente.
Batimento circular em uma direção especificada

Quando o quadro com a indicação de tolerância de batimento aparecer ligado a uma
superfície onde está indicada a direção de observação (ângulo α, no desenho), o
batimento deve ser verificado exclusivamente em relação à direção especificada, em
qualquer plano de medição, durante uma rotação completa em torno da linha de
referência.

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O campo de tolerância tem a forma cônica, formando um ângulo com o eixo de

simetria da peça igual ao ângulo especificado no desenho e é limitado por duas
circunferências afastadas 0,1mm. O batimento na direção especificada não pode
ultrapassar 0,1mm em qualquer cone de medição, durante uma rotação em torno do
eixo de referência C.
Batimento total
O batimento total difere do batimento circular quanto aos procedimentos de verificação.
Ao passo que no batimento circular a verificação se dá em planos de medição
determinados, no batimento total a verificação deve ser feita ao longo de toda a
extensão da superfície tolerada. Ou seja, na verificação de batimento total, além do
movimento de rotação, ocorre também um deslocamento do dispositivo de medição ao
longo da superfície tolerada, segundo uma direção determinada.
Este tipo de batimento também pode ser verificado no sentido radial e no sentido
axial.

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Batimento total radial

No caso de batimento total radial, a superfície tolerada é verificada simultaneamente
quanto à cilindricidade do elemento de revolução e quanto ao batimento circular radial
em relação a um eixo de referência.
O campo de tolerância é limitado por dois cilindros coaxiais, separados por uma
distância “t” que corresponde ao valor da tolerância (0,1mm neste exemplo). O eixo
desses dois cilindros coincide com o eixo de referência teórico.
Batimento axial
Na tolerância de batimento total axial, a superfície é tolerada simultaneamente quanto
à retitude e quanto ao batimento circular axial em relação a um eixo de referência.
Neste exemplo, a superfície tolerada quanto ao batimento total é a face lateral direita
da peça. O valor da tolerância é de 0,1mm.

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O campo de tolerância é formado por dois círculos paralelos, que devem estar
afastados 0,1mm um do outro e perpendiculares à linha de referência.
Este caso esgota os tipos de tolerâncias geométricas normalizadas pela ISO e ABNT. A
compreensão do significado de cada tolerância e a capacidade de interpretação da sua
representação no desenho técnico são condições essenciais para a realização de um
trabalho de qualidade na área de produção industrial.

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Referências
INMETRO. Quadro geral de unidades de medidas; resolução do CONMETRO

n°12/1998. 2 ed. Brasília, SENAI/DN, 2000. 39p. Convênio SENAI/DN/INMETRO.
INMETRO. Sistema internacional de unidades – SI. 6 ed. Brasília: SENAI/DN, 2000.

144p. Convênio SENAI/DN/INMETRO.
INMETRO. VIM – Vocabulário internacional de termos fundamentais e gerais de

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Convênio SENAI/DN/INMETRO.
LIRA, Francisco Adval. Metrologia na Indústria. 2 ed. São Paulo, Érica, 2001. 246p.
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Característica e funcionamento 157

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Padrões do metro no Brasil

Em 1826, foram feitas 32 barras-padrão na França. Em 1889, determinou-se que a

Terminologia e conceitos de metrologia

Muitas vezes, uma área ocupacional apresenta problemas de compreensão devido à

A seguir veremos alguns termos principais tomando como referência o VIM.

VIM 2.1 - Medição

VIM 2.2 - Metrologia

VIM 2.6 - Mensurando

VIM 3.5 - Exatidão de medição

VIM 5.12 - Resolução

Valor correspondente ao valor momentâneo da grandeza a medir no instante da leitura.

expressa por um número acompanhado da unidade de grandeza a medir.

Erro de medição é a diferença entre o resultado de uma medição e o valor verdadeiro

Podemos dividir os erros da medição em três grupos: sistemáticos, aleatórios e

VIM 3.13 - Erro aleatório

Os erros aleatórios acontecem em função de causas irregulares, imprevisíveis e

VIM 3.14 - Erro sistemático

Os erros grosseiros, normalmente, correspondem a um valor que deve ser desprezado

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Princípios básicos de controle

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Quando efetuamos uma medida qualquer, é preciso considerar três elementos

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