Caracterização de Materiais Refratários

I- Propriedades Físicas e Mecânicas

I.1 Módulo Elástico (E)

I.2 Resistência à Compressão e à Flexão a temperatura
ambiente
I.3 Resistência Diametral ou Resistência à Tração Indireta
I.4 Análise da superfície de fratura
I.5 Densidade e Porosidade
I.6 Permeabilidade
I.7 Erosão e Abrasão

II- Propriedades Térmicas

II.1 Mecanismos de Transferência de Calor

II.2 Coeficiente de Condutividade Térmica
II.3 Isolamento Térmico

III- Propriedades Termomecânicas

III.1 Refratariedade simples

III.2 Refratariedade sob carga
III.3 Creep sob compressão
III.4 Resistência à flexão a quente
III.5 Dilatação Térmica Reversível
III.6 Dilatação/Contração Térmica Irreversível
III.7 Resistência ao choque térmico
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Caracterização de Materiais Refratários

I-Propriedades Físicas e Mecânicas

I.1- Módulo Elástico (E)

O módulo de elasticidade descreve a rigidez de um material.

Por definição, o módulo de elasticidade (E) é a razão entre a
Tensão (δ) e a Deformação Elástica (ε).

σ = E ×ε
Os Materiais refratários, como a maioria das cerâmicas,
deformam elasticamente apenas numa pequena região, se
comportando como materiais frágeis. Ao atingir o limite da
elasticidade, o aumento da tensão leva à fratura, sem que se
forme uma deformação plástica permanente. A figura 1 mostra
esse comportamento elástico-frágil do material refratário
(segmento AB), em comparação com o comportamento elástico-
plástico dos metais (segmento AB’).

Figura 1: Curva Tensão (Stress) x Deformação (Strain) de

materiais frágeis (Brittle) e dúcteis ( Ductile)

O módulo de elasticidade é utilizado nos cálculos de tensões

termomecânicas oriundas de aquecimento, resfriamento, de
choque térmico, entre outras. A área sob a curva tensão
versus deformação é a medida da energia de fratura (ver I.4).
Além do módulo de elasticidade (E), outra medida muito
importante para os cálculos de tensões é o módulo de Poison
(µ). O módulo de Poison, é a medida da contração observada

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numa direção perpendicular à direção da deformação. Na

maioria dos refratários, esse valor é da ordem de 0,3 (de
0,20 a 0,35).

A Tabela I mostras as principais constantes elásticas dos

materiais refratários. A Tabela II compara os diversos
materiais, mostrando a estreita relação entre o tipo de
ligação química com a magnitude do módulo elástico:

Tabela I
E (GPa) µ

Al2O3 410 0,23

MgO 310 0,17
ZrO2 190 0,27
SiC 480 0,17
Tijolo de Alumina 30 0,23
Tijolo de magnésia 115 0,28

Tabela II
Tipo de ligação Exemplos Força ligação Módulo E
(N/m) (GPa)
Covalente Carbono-carbono 50 – 180 200 – 1000

Metálica Metais 15 – 75 60 – 300

Iónica Alumina, Al203 8 – 24 32 – 96

Ponte de hidogénio Polyethylene 6–3 2 – 12

Van der Walls Waxes 0.5 - 1 1-4

Existem dois métodos para determinação do módulo elástico

(E): o método estático e o método dinâmico (figura 2).

O cálculo do módulo de elasticidade através do diagrama

tensão versus deformação fornece o módulo de elasticidade
estático (Es).

Para a determinação do módulo de elasticidade pelo método

dinâmico (Ed), pode-se utilizar a medida da freqüência
natural de vibração do material. O princípio do método se
baseia na teoria de propagação do som em meios sólidos. Uma
maneira de medir a freqüência natural do material é através
da ressonância. Outra maneira é obtida através da medida da

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velocidade do som na amostra. Esse último utiliza um

equipamento de ultra-som (por exemplo PUNDIT), e por isso,
também é denominado de método sônico. Ele consiste na medida
do tempo que as ondas sônicas levam para atravessar o corpo
de prova. Com o tempo, calcula-se a velocidade de propagação
do som (v), e a partir da densidade (ρ) e a constante K
(função do módulo de Poison), calcula-se o Ed de acordo com a
equação:

Ed = ρ v2 K

Figura 2: Determinação do Módulo Elástico Dinâmico

(esquerda) e Estático (direita)

Por ser um método não destrutivo, o método sônico é muito

utilizado no controle da qualidade da produção e também na
avaliação da resistência residual ao choque térmico (ver
Resistência ao Choque Térmico).

A determinação do módulo de elasticidade pelo método estático

(Es) é feita em máquinas de ruptura (tipo Instron) nos
ensaios de tração, flexão, torsão ou compressão.

I.2- Resistência à Compressão e à Flexão a temperatura

ambiente

O ensaio de tração, muito usual na caracterização de metais,

praticamente não é realizado em materiais refratários.

Para a medida de resistência de refratários à temperatura

ambiente, realiza-se o ensaio de compressão (RCTA) e o de

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flexão (RFTA). O ensaio de RFTA é também chamado de Módulo de

Ruptura a Temperatura Ambiente (MRTA), tradução do nome do
ensaio em inglês (MOR: Modulus of Rupture).

Para o ensaio de compressão (ver figura 3), o corpo de prova

pode ser cilíndrico (norma DIN) ou cúbico (norma ABNT). O
ensaio de flexão pode ser realizado a 3 ou 4 pontos, conforme
a figura 4.

Figura 3: RCTA

F: força de ruptura
B: espessura
H: altura
L: distância entre apoios

Figura 4: RFTA – ensaio 3 pontos

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A RCTA é normalmente de 4 a 7 vezes maior que a RFTA, ou

seja, os refratários resistem mais à compressão do que a
tração. Isso é muito importante na análise de tensões que um
revestimento está submetido.

Os refratários devem ter uma RCTA mínima para que suportem o

manuseio, transporte, movimentação e instalação nos
equipamentos. Via de regra, a RCTA mínima aceitável para um
material refratário é da ordem de 20 a 30 MPa.

I.3 Resistência Diametral ou Resistência à Tração Indireta

Esse método, também denominado de teste brasileiro de

resistência à tração, foi desenvolvido pelo Eng. Fernando
Lobo Carneiro, em 1947. Consiste em aplicar uma força em um
corpo de prova cilíndrico, na qual a aplicação de carga se dá
em apenas um ponto. As tensões desenvolvidas no corpo de
prova são predominantemente de tração, conforme figura 5.

Figura 5: Teste brasileiro de resistência diametral

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I.4 Análise da superfície de fratura:

Como dito anteriormente, pode-se estimar o trabalho de

fratura como a área sob a curva tensão x deformação.
Refratários com elevada energia de fratura possuem mecanismos
para dissipar a energia de fratura, tais como microtrincas
ou, por exemplo, adição de fibras metálicas. A fratura se
processa de maneira transgranular (fratura predominantemente
nos grãos) ou intragranular (fratura predominantemente na
matriz, contornando os grãos) ou um misto das duas. Elevada
energia de fratura normalmente está associada à fratura do
tipo intragranular ou mista.

I.5- Densidade e Porosidade

A densidade (ρ) é a divisão da massa de um material pelo seu

volume sem os poros.

Considerando a soma do volume ocupado pela parte sólida mais

o de poros, como sendo o volume total, pode calcular a massa
específica aparente (M.E.A.) do material, que em refratários,
tem maior significado. A densidade aparente é sempre menor
que a densidade da parte sólida.

Para a determinação da densidade aparente é necessário

calcular o volume total (parte sólida + poros). O método mais
utilizado para se calcular o volume total é a balança de
Arquimedes (figura 6). Nela, medimos indiretamente o volume
de poros através da medida do peso da amostra submerso e
saturado em água. Se o material a ser analisado reage com a
água, pode-se utilizar outro fluido, como por exemplo, o
querosene.

A porosidade aparente é a relação entre o volume de poros

para o volume total (sólidos + poros).

As seguintes medidas são realizadas para a determinação da

dma e pa:

PA: Peso seco

PI: Peso submerso
PU: Peso saturado úmido

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Figura 6: Método determinação da massa específica aparente

(M.E.A.) e porosidade aparente (P.A.)

A Figura 7 ilustra uma estrutura na qual são vistas a fase

sólida e a porosidades aberta e fechada.

Figura 7: Poros abertos e poros fechados

O volume total da estrutura é a soma dos volumes da fase

sólida sólido (Vs), dos poros abertos (VPA)e dos poros
fechados (VPF).

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Devido a sua importância para alguns produtos cerâmicos, a

porosidade é representada através da porosidade aparente ou
de um parâmetro denominado de absorção de água.

Porosidade aparente: é definida como o percentual volumétrico

de porosidade aberta existente na amostra. Sua medição é
feita pelo método gravimétrico, segundo a expressão:

onde PU é o peso da amostra úmida, PA é o peso da amostra

seca e PI é o peso da amostra quando imersa em água.

A porosidade (volume de poros, tipo de poros e sua

distribuição na microestrutura) tem grande influência nas
propriedades dos refratários, sendo considerada, portanto,
uma das principais propriedades desses materiais. Com o
aumento da Porosidade, temos:

-Diminuição da densidade
–Diminuição da resistência mecânica
–Aumento da permeabilidade
–Aumento da resistência ao choque térmico até certo
ponto, a partir do qual ela diminui novamente.
–Diminuição da condutividade térmica

Absorção de água: quando em contato com líquidos, uma

estrutura porosa tende a absorvê-los devido a forças de
capilaridade. A absorção de água é definida como o ganho
percentual de massa quando a amostra absorve o máximo de
água. Sua determinação é feita medindo-se o peso da amostra
seca e em seguida mergulhando-a em água por certo tempo.
Neste período, a água inunda os poros abertos. A amostra é
suspensa e a água que escorre em sua superfície é seca por
pano úmido. Supõe-se que toda a água nos poros abertos
permanece lá.

I.6 Permeabilidade

A conceito de Permeabilidade, no caso dos refratários, está

sempre associado à infiltração de gases, vapores alcalinos e
líquidos. Os refratários resistentes a essas infiltrações
possuem valores de permeabilidade abaixo de 15 cD
(centidarcys). Refratários para Altos Fornos e Fornos de
Cimento, nos quais existe uma grande quantidade de compostos
alcalinos voláteis devem ter baixa permeabilidade. Em

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princípio, a medida da porosidade aparente dá uma idéia da

permeabilidade do material, porém com imprecisão, devido aos
poros não comunicantes. Mas, em geral, refratários de baixa
porosidade aberta (< 7%) apresentam também baixa
permeabilidade.

Lei de Darcy: a queda de pressão é inversamente proporcional

à constante de permeabilidade:

k = (µ . L . Vs) / ∆P

onde:

k: constante de permeabilidade
µ: viscosidade do fluido
L: espessura do corpo de prova
Vs: vazão do fluido
∆P: diferença de pressão

I.7 Erosão e Abrasão

ABRASÃO: desgaste ocorrido devido ao atrito ocasionado por

partículas sólidas em uma superfície sólida. Medida em volume
(cm3)

EROSÃO: é a perda progressiva de material de uma superfície

devido ao impacto de um fluido, que pode ser líquido ou
particulado. É expressa em volume erodido (cm3).

NA PRÁTICA: As rodovias se desgastam devido à abrasão dos

pneus dos caminhões carregados sobre o asfalto. O asfalto
começa a trincar e soltar pequenos pedaços e e chuva provoca
a erosão, abrindo crateras.

Nos fornos em que a carga desliza nas paredes refratárias,

ocorre abrasão.

No laboratório, medimos a erosão a frio e a quente, em

equipamentos denominados erosímetros (figura 8). Um corpo de
prova prismático é colocado a certa distãncia de um bico,
pelo qual, partículas finas de carbeto de silício, são
projetadas pneumaticamente. Existe um tempo padrão e mede-se
o peso antes e depois do teste. Com o valor da densidade,
calcula-se o volume de material erodido (em cm3).

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Figura 8: Erosímetro (jato de SiC incide em amostra)

II- Propriedades Térmicas

II.1 Mecanismos de Transferência de Calor

A transferência de calor pode ser definida como a

transferência de energia de uma região para outra devido a
diferença de temperatura (∆T) entre elas.

A transferência de calor ocorre através de três mecanismos

físicos:

Condução => depende apenas de ∆T;

Radiação => depende apenas de ∆T;
Convecção => depende de ∆T e do transporte de massa.

Transferência de Calor Por Condução

Na condução, além da diferença de temperatura dentro ou entre

os meios (estado sólido, líquido ou gasoso) é necessário que
haja contato entre eles. A transferência de energia se dá,
portanto, através da interação entre as partículas mais e
menos energizadas de uma substância.

Nos sólidos, tém-se basicamente dois processos:

A- Sólido mal condutor: Ondas de vibração da estrutura

cristalina

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O transporte de energia é através da rede de átomos, ou

seja, envolve vibrações atômicas, ou mais especificamente,
os Fônons do sólido.

B- Sólido bom condutor: ondas de vibração da estrutura

cristalina + movimento dos elétrons livres

Em geral, naqueles materiais onde se tem elétrons livres

(metais e condutores elétricos), a condutividade térmica é
de 3 a 4 vezes maior, revelando a forte contribuição
destes elétrons livres.

II.2 Coeficiente de Condutividade Térmica

Fourier observou que o fluxo de calor através de um

material era diretamente proporcional a área (A) e ao
gradiente de temperatura (∆T / ∆X). De forma ilustrada
temos:

∆T = T1 - T2

∆X
A x T2
A x T1
q

Figura 9 – Esquema da Lei de Fourier

Matematicamente:

q α A . ∆T / ∆X (Equação 1)

substituindo a proporcionalidade por um coeficiente de

proporcionalidade (k), tem-se:

q = - k . A . dT / dX (Equação 2)

q = fluxo de calor por condução (kcal/h – sistema métrico ou

W – SI);
k = condutividade térmica do material (kcal/m-s-ºC ou W/m-K);

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A = área transversal da seção na qual o calor flui (m2);

dT/dX = gradiente de temperatura, ou seja, a taxa de variação
da temperatura com a distância no sentido do fluxo de calor.

A condutividade Térmica (k) que surge na equação de Fourier é

uma propriedade de cada material e expressa a maior ou menor
facilidade ao fluxo de calor condutivo.

Quando k é elevado, o material é considerado condutor

térmico, e ao contrário, isolante térmico.

II.3 Isolamento Térmico

O isolante térmico é qualquer material que exposto a uma

fonte de calor impede ou retarda o fluxo de energia (figura
10).

É usado como barreira entre dois corpos com temperaturas

diferentes, no intuito de reduzir a perda de calor do ponto
mais quente ou reduzir a entrada de calor para o corpo mais
frio, ou seja, promove um melhor condicionamento térmico nos
ambientes ou corpos.

Figura 10: Papel do Isolante Térmico na Conservação da

Energia

As principais funções do isolamento térmico são:

- Conservação de energia
- Controle de Temperatura de Carcaça
- Controle da transferência de calor
- Proteção contra incêndios
- Controle da Poluição (redução das emissões).

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As principais características que um material isolante deve

possuir são o baixo coeficiente de condutividade térmica,
razoável resistência mecânica, baixo peso específico, elevada
estabilidade térmica e química, incombustibilidade, baixa
higroscopicidade e custo razoável.

Os materiais isolantes podem ser do tipo fibroso, granular,

celular e refletivo. Podemos encontrar os isolantes em
diversos formatos e estados físicos: lãs, fibras, placas,
tintas, concretos, tijolos, etc.

Os principais materiais isolantes, que podem ser naturais ou

sintéticos, são, em ordem alfabética:

Amiantos
Argila expandida
Concreto celular
Cortiça aglomerada
Espuma de borracha, de vidro, de poliuretana.
Fibras de madeira prensada
Fibras cerâmicas
Lãs de escória, de rocha e de vidro.
Massas isolantes
Perlita expandida
Poliestireno expandido
Sílica diatomácea
Silicato de cálcio
Vermiculita expandida

Os materiais isolantes são também classificados de acordo com

sua temperatura máxima de utilização. As fibras cerâmicas são
os isolantes que suportam elevadas temperaturas, podendo ser
utilizadas até 1750ºC.

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A Tabela III compara diversos materiais condutores e

isolantes:

ESTADO MATERIAL K (kcal/h-m-K) CLASSIFICAÇÃO

SÓLIDO Prata 360 CONDUTOR
Cobre 330
Alumínio 166
Latão 80
Ferro / Aço 40 ~50
Chumbo 30
Revestimento Refratário 2~4 MAU CONDUTOR
Granito 1,5 ~ 3,4
Gelo 1,5
Vidro
Alvenaria Civil 1,0
Vidro 0,7 ISOLANTE
Gesso 0,32
Areia 0,3
Amianto 0,14
Algodão 0,048
Cortiça (placas) 0,037
Lã mineral 0,033
LÍQUIDO Água 0,5 ISOLANTE
Tolueno 0,12
Álcool Etílico 0,155
Acetona 0,15
GASOSO Hidrogênio 0,15 ISOLANTE
Hélio 0,12
Ar 0,022
Gás Carbônico 0,0122
Freon 0,07
Cloro 0,0066

III-Propriedades Termomecânicas

III.1 Refratariedade simples

Método antigo de avaliar a temperatura máxima de uso de um

material refratário (figura 11).

Teste do Cone Seger / Cone Orton

Consiste em aquecer a amostra juntamente com cones de

materiais conhecidos. Por comparação, o cone que mais se
aproximar da amostra define a temperatura de amolecimento do
material. Os cones pirométricos são numerados conforme a
intensidade de queima desejada Os cones pirométricos, na sua
utilização, devem ser montados em uma base que resista sem
deformação às condições do forno e devem ser montados sempre
da mesma forma. A inclinação deve ser tal que resulte num

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ângulo de 82º entre o horizontal e o vertical, e a face que

leva o número do cone; a ponta do cone deverá ficar a 5 cm da
superfície da base de montagem. Ao ser atingido um
determinado grau de tratamento térmico os cones se deformam e
o momento em que a ponta do cone toca a base é considerado o
ponto final de amolecimento do cone.

Figura 11: Refratariedade simples

III.2 Refratariedade sob carga

A refratariedade simples não é suficiente para caracterizar o

comportamento de um refratário em uso, pois na maioria das
vezes, este está sob compressão.Sob compressão, pode ocorrer
escoamento plástico do material, função da quantidade de fase
líquida e viscosidade da mesma.

Para a medida da refratariedade sob carga, um corpo de prova

cilíndrico, de diâmetro de 50 mm e altura de 50 mm, é
continuamente aquecido sob uma pressão de 0,2 N/mm2. A altura
do corpo de prova é também continuamente medida durante todo
o ensaio.

Da curva “Altura x Temperatura”, alguns pontos são

característicos do material (figura 12):

–To: Temperatura no ponto de maior dilatação

–T0,5: Temperatura correspondente a uma retração de 0,5%
–T1: Temperatura correspondente a uma retração de 1,0 %

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Figura 12: Refratariedade sob carga

III.3 Creep sob compressão

Para a medida do creep em compressão, utiliza-se o mesmo

corpo de prova da refratariedade sob carga, isto é, um corpo
de prova cilíndrico, de diâmetro de 50 mm e altura de 50 mm,
bem como o mesmo equipamento (figura 13). Após aquecimento a
velocidade constante atingir a temperatura de teste, faz-se
um patamar a essa temperatura de 10 a 50 horas e obtem-se a
curva de fluência do material ou creep sob compressão.

Da curva “creep”, alguns pontos são característicos do

material:
–To: dilatação no ponto inicial
–T24: retração após 24 horas de creep
–T50: retração após 50 horas de creep

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Refratariedade sob carga / Creep em

compressão

Figura 13: Equipamento para medida da Refratariedade sob

carga e Creep em compressao

III.4 Resistência à flexão a quente

O Módulo de ruptura a quente (do inglês Hot modulus of

rupture) ou Resistência a flexão à quente (RFQ) é
extremamente importante, uma vez que a face quente do
refratário de trabalho está exposta a elevadas
temperaraturas.

Este teste pode ser executado em atmosfera oxidante e

redutora e em diversas temepraturas.

A amostra, bem como o equipamento, são similares às do ensaio

de RFTA, com a diferença que no teste a quente, a amostra é
aquecida em um forno.

III.5 Dilatação Térmica Reversível

Este teste é extremamente importante ao caracterizar um

material refratário.

Todo corpo sólido quando aquecido dilata, e é possível medir

essa dilatação por diversos métodos.

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Dilatômetros podem ser mecânicos ou óticos, sendo os de

medição a laser os de última geração.

Com o resultado (curva) do teste de expansão térmica (figura

14), podemos calcular as juntas de expansão que serão
colocadas ao instalar o refratário.

2
Dilatometria
1,8

1,6 PT-99-044 BLP-NOVO - 30/04/99

GERALDO E. DMM 50.3 , 1500

1,4

1,2
%

0,8

0,6

0,4

0,2 Temperatura

0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600

Figura 14: Curva de dilatação térmica

Juntas de Dilatação:

Os refratários, quando aquecidos ou resfriados, dilatam ou

contraem, dependendo do material e da temperatura envolvida.
Essa alteração linear deve ser levada em consideração nos
projetos de revestimento refratário, na forma de juntas de
dilatação.

As juntas devem ser indicadas pelo projetista ou pelo

fabricante de refratários. Normalmente o coeficiente de
dilatação térmica consta da folha de dados técnicos do
material.

As juntas devem ser muito bem dimensionadas. Espessura de

junta inferior ao ideal pode causar elevada compressão no
revestimento, podendo causar até mesmo sua ruptura. Já
excesso de junta pode debilitar a estrutura refratária,
causando espaço entre os tijolos, aumentando a corrosão e
erosão no revestimento.

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As juntas podem ser dispostas tanto na horizontal, como na

vertical ou em ambos os sentidos.

Podemos classificar as juntas como sendo do tipo

compressíveis-combustíveis e ou do tipo compressíveis não
combustíveis. Para o primeiro tipo, incluímos os papelões,
papéis corrugados, betume laminado. Exemplos de materiais
compressíveis não combustíveis, tais como argamassas
cerâmicas, lã de rocha, silicato de cálcio e fibras
cerâmicas.

III.6 Dilatação/Contração Térmica Irreversível

Esse teste é realizado queimando a amostra na temperatura que

se quer testar e medir o comprimento após a requeima e
compará-lo à medida inicial de comprimento.

III.7 Resistência ao choque térmico

A Resistência ao choque térmico (RCT) é a capacidade do

material resistir à alternâncias de temperaturas que ocorrem
nos processos sideúrgicos. É uma das principais propriedades
de um material refratário.

Exemplo 1: Uma Panela de Aço, que trabalha a 1600ºC, é

enviada a cada corrida para a área de manutenção refratária,
na qual se inspeciona os plugs de injeção, as sedes e
válvulas do mecanismo de válvula gaveta. Nesse intervalo a
temperatura pode cair para 800ºC ou até menos. Após a
manutenção ela é levada a um aquecedor, e a temperatura
mantida a 1200ºC. Do secador ela é enviada novamente ao
processo metalúrgico, recebendo aço do LD ou FEA a 1600-
1700ºC. Estas alternâncias de temperatura provocam
dilatação/expansão que geram tensões capazes de gerar trincas
ou até mesmo fraturar o revestimento.

Exemplo 2: Os refratários para regeneradores de Alto Forno e

Fornos de Vidro. Os regeneradores são trocadores de calor
entre o ar e o refratário. Esses refratários normalmente em
forma de checkers podem sofrer grandes gradientes térmicos
durante o ciclo de regeneração do ar nos trocadores de calor.
(1200ºC para 800ºC ).

Os testes de choque térmico normalmente são realizados por

meio de ciclos térmicos de aquecimento e resfriamento. O
resfriamento pode se dar abruptamente em água ou ao ar. O
resultado pode ser expresso esquematicamente em termos da

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geração de trincas e fratura no material. Normalmente o teste

de RCT é acoplado à medida de elasticidade do material a cada
ciclo de aquecimento/resfriamento, onde se obtém uma curva
denominada de Módulo de Elasticidade Residual após Choque
Térmico (figura 15).

100
90
y = -1.01x + 57.25
80
2
70 R = 0.9832
E.M. Lost ; %

60
50
40
30 57 CYCLES
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Number of Cycles

Figura 15: Medida da perda de elasticidade com o número de

ciclos térmicos.

O modelamento matemático do choque térmico é muito complexo.

Existem diversas aproximações, dependendo do caso, uma delas
mais se aproxima da realidade. O choque térmico é um teste
termomecânico, pois as tensões mecânicas são oriundas da
dilatação/contração dos materiais quando submetidos à uma
diferença brusca de temperatura.

Convencionou-se o parâmetro “R” como sendo a resistência do

material ao choque térmico, ou seja, a diferença de
temperatura que um material resiste sem dano mecânico.

R = ∆T = σ (1-µ) / Ε . α

Por isso a RCT depende, primeiramente, da tensão de ruptura

(σ), do módulo elástico (Ε), da dilatação térmica reversível
(α). Outros parâmetros são também importantes, tais como, a
difusividade térmica, a tenacidade à fratura e a espessura do
revestimento.

Elaborado por Roberto de Paula Rettore – Versão 1 – Junho de 2009