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UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA – UDESC
CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS – CCT

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA - DEM
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
POR CONFORMAÇÃO MECÂNICA
Prof. André Olah Neto

Revisão Maio/2010
UDESC – CCT – DEM 1
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO POR CONFORMAÇÃO MECÂNICA
ANDRÉ OLAH NETO
ÍNDICE
PREFÁCIO: 6
I) INTRODUÇÃO: 7
01) Definição do campo de atuação
02) Classificação geral dos materiais
03) Critérios de seleção e aplicação dos materiais
04) Opções de fabricação de produtos metálicos
05) Classificação dos processos de fabricação
06) Tipos de processos de fabricação
07) Classificação dos processos de conformação
08) Critérios de escolha do processo de conformação
09) Questionário
II) VARIÁVEIS DO PROCESSO DE CONFORMAÇÃO: 23

01) Conformabilidade dos materiais
02) Requisitos exigidos em um material conformado
03) Fatores que definem a aplicação do material
04) Fatores que definem as características do produto final
05) Fatores que afetam a conformabilidade
06) Materiais ideais para conformação
07) Efeito das variáveis metalúrgicas
08) Fatores importantes a serem considerados
09) Efeito da temperatura
10) Efeito da velocidade de deformação
11) Efeito do atrito e da lubrificação
12) Questionário
III) FENÔNEMOS ENVOLVIDOS NA CONFORMAÇÃO: 38

01) Deformação elástica x plástica
02) Encruamento
03) Recristalização
04) Efeito do carbono na conformabilidade
05) Conformação a quente
06) Questionário
IV) SIDERURGIA: 53
01) Seqüência de fabricação do aço
02) Coqueria
03) Pelotização
04) Produção do ferro gusa
05) Produção do aço
06) Lingoteamento
07) Refusão
08) Influência do processo siderúrgico nas propriedades dos aços
ANDRÉ OLAH NETO
09) Questionário
V) PRODUTOS SIDERÚRGICOS: 74
01) Classificação dos produtos siderúrgicos
02) Nomenclatura de produtos metalúrgicos
03) Requisitos dos produtos siderúrgicos
04) Classificação dos produtos planos
05) Propriedades dos produtos planos
06) Controle de qualidade dos produtos planos
07) Fabricação do aço e seus produtos
08) Formas de se produzir produtos siderúrgicos
09) Questionário
VI) LAMINAÇÃO: 92
01) Definição do processo
02) Objetivos da laminação
03) Laminadores
04) Classificação dos laminadores
05) Disposição ou arranjos dos laminadores
06) Seqüência de fabricação
07) Aquecimento de lingotes ou placas
08) Laminação de desbaste
09) Laminação contínua de chapas a quente
10) Laminação contínua de chapas a frio
11) Revestimento de chapas
12) Operações de acabamento de chapas
13) Laminação de perfis
14) Laminação de barras
15) Cilindros de laminação
16) Questionário
VII) PROCESSOS ESPECIAIS DE LAMINAÇÃO: 112

01) Corte de chapas
02) Fabricação de tubos sem costura
03) Laminação de tubos com costura
04) Endireitamento de barras e tubos
05) Alisamento por relaminação
06) Laminação de roscas
07) Laminação de eixos ranhurados
08) Repuxamento
09) Laminação de anéis
10) Aplainamento e estiramento
11) Classificação dos tubos sem costura
12) Questionário
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VIII) TREFILAÇÃO: 122

01) Definição e aplicação
02) Ferramentas de trefilação
03) Trefilação de vergalhões e barras
04) Trefilação de arames e fios
05) Trefilação de tubos
06) Trefilação de aços ao carbono
07) Trefilação de fios e tubos capilares
08) Forças de conformação na trefilação
09) Lubrificação
10) Questionário
IX) EXTRUSÃO: 140

01) Definição
02) Aplicação
03) Tipos de processos
04) Linhas e forças de escoamento
05) Equipamentos
06) Ferramenta de extrusão
07) Extrusão a frio
08) Extrusão a quente
09) Variáveis do processo de extrusão
10) Extrusão de tubos
11) Extrusão hidrostática
12) Recalque
13) Extrusão de peças a frio
14) Questionário
X) FORJAMENTO: 160
01) Definição e aplicação
02) Classificação dos processos
03) Forjamento livre
04) Forjamento em matriz
05) Equipamentos de forja
06) Condições de forjamento
07) Martelamento rotativo
08) Forjamento por eletro-recalque
09) Questionário
XI) ESTAMPAGEM: 181

01) Introdução
02) Estampagem de corte
03) Estampagem de conformação e repuxo
04) Questionário
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XII) DOBRAMENTO: 195

01) Introdução
02) Variáveis do processo
03) Tipos de dobramento
04) Ferramentas de dobramento
05) Equipamentos de dobramento
06) Cálculo da força de dobramento
07) Questionário
XIII) CURVAMENTO: 205

01) Introdução
02) Curvamento de chapas e placas
03) Curvamento de tubos
04) Variáveis do processo
05) Questionário
XIV) CORTE: 212

01) Introdução
02) Corte por cisalhamento
03) Corte por abrasão
04) Corte por fusão
05) Questionário
XV) FURAÇÃO: 221

01) Introdução
02) Furação por cisalhamento
03) Furação por usinagem
04) Furação por fusão
05) Questionário
XVI) CONFORMAÇÃO POR ESTIRAMENTO: 227

01) Introdução
02) Tipos de processos
XVII) CONFORMAÇÃO POR EXPLOSÃO E HIDRÁULICA: 229

01) Conformação por explosão
02) Conformação por pressão hidráulica
XVIII) METALURGIA DO PÓ: 323

01) Introdução
02) Seqüência do processo de fabricação
03) Fabricação do pó
04) Preparação do pó
05) Compactação do pó
06) Sinterização
07) Calibração
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08) Tratamento térmico

09) Aplicações típicas
10) Questionário
BIBLIOGRAFIA: 250
ANDRÉ OLAH NETO
PREFÁCIO
O presente material consiste em um dos módulos da disciplina Processo de Fabricação, que tem
como principal objetivo contribuir para a formação profissional do engenheiro, transmitindo ao
aluno universitário uma visão generalista dos processos de conformação mais usuais encontrados
no meio industrial. Não têm absolutamente o propósito de ser um material específico e abordar
cada um dos processos de forma mais profunda ou específica, no sentido de servir de subsídio
para resolver os problemas do dia a dia.
Neste trabalho é dada uma ênfase especial não somente aos processos de conformação em si, mas
também aos produtos que podem ser obtidos a través dos mesmos, assim como suas
características e aplicações típicas.
O material inicia-se com uma abordagem geral a respeito dos processos de fabricação,
discutindo-se os aspectos específicos de conformabilidade, absolutamente fundamental para se
entender os princípios e os fenômenos associados. Nesta etapa também se discute alguns
conceitos metalúrgicos envolvidos.
Após se aborda o processo siderúrgico de fabricação do aço importante para se entender como o
aço é fabricado e os problemas ou impactos associados quando da sua conformação. Na
seqüência são estudados os processos de conformação, como a laminação, extrusão, trefilação,
forjamento e estampagem.
Por último aborda-se o processo de metalurgia do pó.

ANDRÉ OLAH NETO
CAPÍTULO I
INTRODUÇÃO
01) DEFINIÇÃO DO CAMPO DE ATUAÇÃO:
Os processos de conformação podem ser enquadrados dentro do seguinte contexto em relação ao

mundo dos materiais:
MUNDO DE MATERIAIS
MATERIAIS METÁLICOS
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO
Figura 1.1 – Classificação genérica dos processos de conformação.

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02) CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS:
Os materiais podem ser classificados conforme tabela a seguir:
Tabela 1.I – Classificação geral dos materiais.
Materiais Ferritas e semicondutores

eletrônicos
Cerâmicas Porcelana
construtivas
CERAMICAS Cerâmica
natural
Vidros
Cerâmicas de Alumina, carbetos, nitretos.
engenharia
COMPOSITOS
Parcialmente cristalizado
Termoplásticos Amorfos
Polímeros
POLIMEROS naturais
Borrachas
Termofixos Epóxi
Aços Baixo, médio e alto
carbono carbono.
Aços liga Baixa liga, ferramentas,
inoxidáveis.
Ferros Cinzento, nodular,
Ligas de ferro fundidos maleável, branco,
vermicular.
Ligas leves Zinco, alumínio,
magnésio, titânio.
Ligas Cobre, estanho, chumbo,
METAIS pesadas níquel.
Não-ferrosos Metais Tungstênio, tântalo,
refratários molibdênio.
Metais Ouro, prata, ligas de
preciosos platina.
ANDRÉ OLAH NETO
03) CRITÉRIOS DE SELEÇÃO E APLICAÇÃO DOS MATERIAIS:
A seleção e a aplicação dos materiais pode ser feita com base nos seguintes critérios:
3.1) CARACTERÍSTICAS DO PRODUTO:
• Propriedades e características intrínsecas (Ex: resistência mecânica);

• Custo de aquisição (preço);
• Qualidade;
• Disponibilidade;
• Possibilidade de reaproveitamento (reciclagem).
3.2) CARACTERÍSTICAS DE PROCESSO:
• ASSOCIADO ÀS PROPRIEDADES DO MATERIAL = conformabilidade,

fundibilidade, soldabilidade, polibilidade, etc;
• ASSOCIADO AO CUSTO DE PROCESSAMENTO = produtividade.
3.3) FORMAS DE APRESENTAÇÃO:
• CONFORMADAS = laminadas, forjadas, extrudadas, trefiladas, etc;

• FUNDIDAS = microfundidas, fundidas em areia, fundidas em coquilhas, etc;
• METALURGIA DO PÓ = peças, barras, chapas, etc.
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04) OPÇÕES DE FABRICAÇÃO DE PRODUTOS METÁLICOS:
MATÉRIA-PRIMA
METALURGIA DO FUSÃO
PÓ
FUNDIÇÃO LINGOTE- NÃO-CONVEN-

AMENTO CIONAL
Não- Conven- Estático Contínuo

convencional
cional
Pressão, vácuo, Vazamento Placas, blocos, Processos de

centrifugação, conven- tarugos. solidificação
reofundição. cional rápidos
PRODUTO SEMI-
ACABADO
Refusão Soldagem Tratamento Usinagem Confor-

superficial térmico mação
PRODUTO ACABADO
Figura 1.2 – Fluxograma de obtenção dos materiais metálicos.

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05) CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO:
5.1) EM FUNÇÃO DE SUA ORIGEM:
a) PRIMÁRIOS = são os processos utilizados para da forma às peças, podendo ser agrupados
em cinco famílias básicas, quais sejam:
• CONFORMAÇÃO;
• FUNDIÇÃO;
• SOLDAGEM;
• METALURGIA DO PÓ;
• USINAGEM.
b) SECUNDÁRIOS: são os processos utilizados para melhorar determinadas propriedades ou

características obtidas a partir dos processos primários, tais como:
• TRATAMENTO TÉRMICO;
• TRATAMENTO SUPERFICIAL;
• ACABAMENTO.
5.2) EM FUNÇÃO DO TIPO DE ENERGIA ENVOLVIDA:
Na conformação dos materiais sempre está envolvida uma energia. A diferença entre os
processos é quanto a forma de aplicação desta energia, se através de força mecânica, se através de
temperatura, ou através de ambos ao mesmo tempo, atuando de forma combinada.
a) MECÂNICOS = são processos que utilizam preponderantemente as “forças” (tensões /

esforços) para dar a forma necessária na obtenção de um determinado produto. São classificados
em função do tipo de esforço e da magnitude do trabalho. Ex = usinagem e conformação
mecânica a frio;
b) METALÚRGICOS = são processos que utilizam preponderantemente o “calor” (temperatura

/ energia térmica) para, através da mudança do estado físico, dar a forma a um determinado
produto. São classificados em função da temperatura de trabalho. Ex = fundição;
c) INTERMEDIÁRIOS = são processos que utilizam tanto a “força como o calor”, que através
da transformação da estrutura cristalina, dão forma aos produtos. Ex = conformação mecânica a
quente;
5.3) EM FUNÇÃO DA TEMPERATURA DE TRABALHO:
a) TRABALHO A FRIO = ocorre em condições de temperatura e deformação tais que os

fenômenos de recuperação (encruamento) não são efetivos.
• Usinagem (desbaste, acabamento, etc);
ANDRÉ OLAH NETO
• Conformação mecânica a frio (trefilação, extrusão, laminação, etc);

• Estampagem (deformação e corte);
TEMPERATURA TRABALHO < TEMPERATURA RECRISTALIZAÇÃO
b) TRABALHO A QUENTE = ocorre em condições de temperatura e deformação tais que os

fenômenos de recuperação (encruamento) ocorrem simultaneamente com a deformação;
• Conformação mecânica a quente (laminação, forjamento, extrusão, etc);
TEM. DE CRISTALIZAÇÃO < TEMP. TRABALHO < TEMP. FUSÃO
c) FUSÃO PARCIAL = ocorre em condições de temperatura onde existe uma fusão parcial do
material base ou do material de adição;
• Sinterização (metalurgia do pó);
• Soldagem (elétrica, oxiacetilênica, laser, por atrito, ponto, etc);
• Brasagem;
TEMPERATURA TRABALHO => TEMPERATURA DE FUSÃO
d) FUSÃO TOTAL = ocorre em condições de temperatura onde existe fusão total do material;
• Fundição (areia, coquilha, sob-pressão, etc);
• Lingoteamento;
TEMPERATURA TRABALHO >>> TTEMPERATURA. FUSÃO.
5.4) EM FUNÇÃO DAS TENSÕES APLICADAS:
a) DEFORMAÇÃO PLÁSTICA = onde as tensões de conformação aplicadas são menores que

a tensão de ruptura do material e seus volumes e massas são mantidos constantes (Ex: laminação,
extrusão, forjamento, etc);
TENSÃO APLICADA < TENSÃO RUPTURA
b) REMOÇÃO METÁLICA = onde as tensões de conformação aplicadas são maiores que a

tensão de ruptura do material e os volumes e massas variam durante o processo, pois ocorre
remoção de material (Ex: usinagem, estampagem de corte, etc).
TENSÃO APLICADA > TENSÃO DE RUPTURA

ANDRÉ OLAH NETO
Fusão
total
Temperatura de
final da fusão
(linha liquidus).
Fusão
parcial
Temperatura de
início de fusão
(linha sólidus).
Trabalho a
quente
Temperatura de
recrista-
lização
Trabalho a
frio
Figura 1.3 - Diagrama de equilíbrio Fe-C parcial (até 2% de carbono),

mostrando os campos de trabalho.
Ruptura
Tensão de
escoamento
Campo
plástico
Tensão
máxima
Campo
Tensão de elástico
ruptura
Figura 1.4 - Diagrama tensão-deformação típico de um aço dúctil, de baixo

teor de carbono, mostrando as regiões de trabalho
ANDRÉ OLAH NETO
06) TIPOS DE PROCESSOS DE FABRICAÇÃO:
Os processos de fabricação de materiais metálicos podem ser classificados da seguinte maneira:
6.1) USINAGEM:
Tabela 1.II – Classificação dos processos de usinagem.
ESTADO
TIPO PROCESSO A A FUSÃO FUSÃO
FRIO QUENTE PARCIAL TOTAL
DESBASTE Torneamento X
GROSSO Fresamento X
Furação X
Aplainamento X
Descascamento X
Mandrilhamento X
Serração X
Limagem X
DESBASTE Eletroerosão X
FINO Corte a laser X
Corte por água X
ACABA- Retífica X
MENTO Brunimento X
Brochamento X
Rolagem X
ANDRÉ OLAH NETO
6.2) CONFORMAÇÃO:
Tabela 1.III – Classificação dos processos de conformação.
ESTADO
LAMINAÇÃO Chapas X X
Tarugos X X
Perfis X X
Tubos sem costura X X
Fio máquina X X
Roscas X X
EXTRUSÃO Perfis X X
Tubos X X
TREFILAÇÃO Barras e perfis X
Tubos X
Arames e fios X
FORJAMENTO Livre X X
Matriz X X
ESTAMPAGEM Bruta X
Fina X
CORTE Puncionamento X X
Tesura X X
Dobragem X
Calandragem X
Repuxamento X
OUTROS Estiramento X
Por explosão X
Tubos com costura X
6.3) METALURGIA DO PÓ:
Tabela 1.IV – Classificação dos processos de metalurgia do pó.
ESTADO
PROCESSO A A FUSÃO FUSÃO
Peças X
Barras X
Chapas X
ANDRÉ OLAH NETO
6.4) SOLDAGEM:
Tabela 1.V – Classificação dos processos de soldagem.
ESTADO
HETE- Fraca X
RÔGENA Forte X
Brasagem X
AUTÔGENA Caldeamento X
POR Solda topo X
PRESSÃO Solda ponto X
Por atrito X
AUTÔGENA Aluminiotermia X
POR FUSÃO Maçarico ar/comb X
Oxídrico X
Oxiacetilenica X
A arco - MIG X
A arco – MAG X
A arco – TIG X
Eletrodo X
revestido
ANDRÉ OLAH NETO
6.5) FUNDIÇÃO:
Tabela 1.VI – Classificação dos processos fundição.
ESTADO
AREIA A Por sopro X
VERDE Por tiro X
Por compressão X
AREIA Em casca X
SINTÉTICA Cura a frio X
Cura a quente X
Gás carbônico X
EM Por gravidade X
COQUILHA Centrífuga X
Baixa pressão X
Sob pressão X
Contínua X
MODELO Cera perdida X
PERDIDO Isopor X
07) CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO:
7.1) EM FUNÇÃO DO TIPO DE ESFORÇO APLICADO:
Como mostrado na tabela a seguir, em função do tipo de esforço aplicado, os processos de

fabricação podem ser classificados em:
• TIPO COMPRESSÃO DIRETA: neste caso a força é aplicada à superfície do material,

o qual escoa perpendicularmente a direção de compressão (Ex: forjamento e laminação);
• TIPO COMPRESSÃO INDIRETA: neste caso as forças primárias aplicadas sobre o
material são trativas, mas as forças realmente atuantes, que promovem a deformação são
do tipo compressivo indireta, resultante da reação do material com a matriz (ferramenta).
Desta forma o material escoa sob um estado de tensões combinadas (Ex: trefilação,
extrusão e embutimento);
• TIPO TRATIVO: neste caso são envolvidos unicamente esforços de tração sobre o
material (Ex: estiramento de chapas finas sob o contorno de uma matriz);
• DE DOBRAMENTO: envolve a aplicação de momentos fletores sobre o material (Ex:
dobramento);
• DE CIZALHAMENTO: envolve a aplicação de forças cisalhantes que provoca o
rompimento controlado do material junto ao plano de cisalhamento (Ex: estampagem de
corte).
ANDRÉ OLAH NETO
7.2) EM FUNÇÃO DO TIPO DE PRODUTO OBTIDO:
Como mostrado na tabela a seguir, em função do tipo de produto obtido, os processos de

fabricação podem ser classificados em:
• PRIMÁRIOS = são denominadas operações de “processamento” onde os produtos

obtidos têm formas simples e nem sempre tem aplicações finais, devendo ainda sofrer
outros etapas de processamento (Ex: redução de lingotes, chapas grossas, barras, etc);
• SECUNDÁRIOS = são denominadas operações de “fabricação” e envolvem métodos
para produzir materiais já na formas acabada, final (Ex: conformação de chapas finas,
trefilação de arames e tubos, etc).
ANDRÉ OLAH NETO
Tabela 1.VII – Processos e produtos típicos obtidos a partir de conformação.

ANDRÉ OLAH NETO
Figura 1.5 – Classificação dos processos de conformação.
08) CRITÉRIOS DE ESCOLHA DO PROCESSO DE CONFORMAÇÃO:
O conjunto de critérios que devem ser considerados quando da escolha, utilização ou implantação
de um determinado processo de conformação são:
8.1) CARACTERÍSTICA DO MATERIAL:
• Conformabilidade;
• Disponibilidade de tipo, tamanho e forma;
• Qualidade.
8.2) REQUISITOS TÉCNICOS EXIGIDOS NO PRODUTO:

ANDRÉ OLAH NETO
• Forma ou geometria da peça;

• Acabamento superficial exigido;
• Tamanho ou peso da peça;
• Tipo de aplicação;
• Precisão dimensional (tolerância de forma e dimensão);
• Propriedades mecânicas;
• Resistência ao desgaste;
• Resistência ao impacto;
• Nível de qualidade (rigidez das especificações).
8.3) CARACTERÍSTICA DO PROCESSO DE FABRICAÇÃO:
• Produtividade;
• Nível de qualidade exigida – repetibilidade, reprodutividade;
• Capacidade produtiva;
• Volume de produção exigida (seriação, escala, quantidade);
8.4) FINANCEIRO:
• Custo final desejado (matéria prima + fabricação);

• Volume necessário de investimento;
8.5) OUTROS ASPECTOS:
• Efeito sobre o meio-ambiente;

• Tempo ou prazo disponível.
09) QUESTIONÁRIO:
• Faça uma classificação dos “processos de fabricação” em função da temperatura de

trabalho.
• Faça uma classificação dos “processos de conformação mecânica”, mais usuais quanto a:
tipo de solicitação, tipo de esforço aplicado, temperatura de trabalho e produto.
• Quais os critérios que podem ser levados em consideração na escolha de um processo de
fabricação?
• Quais as vantagens e eventuais implicações de se realizar conformação de metais a
quente?
• Quais as implicações quando não se obedece aos limites do trabalho mecânico a quente?
• Qual o efeito da temperatura de recristalização sobre a resistência mecânica, ductilidade,
nível de tensões interno e tamanho do grão do material?
• Quais as vantagens e implicações de se realizar a conformação a frio?
• Quais os componentes ou os fatores envolvidos em um processo de conformação e qual
seu efeito sobre o resultado?
• O que é mais caro, realizar conformação a frio ou a quente? Porque?
ANDRÉ OLAH NETO
• Faça uma analogia entre um produto conformado a frio e a quente quanto as suas
características e propriedades finais.
ANDRÉ OLAH NETO
CAPÍTULO II
VARIÁVEIS DO PROCESSO
DE CONFORMAÇÃO
01) CONFORMABILIDADE:
1.1) DEFINIÇÃO:
No processo de conformação de metais a conformabilidade é a principal característica a ser

levada em consideração e pode ser definida como a capacidade ou a facilidade que um
determinado material tem de ser deformado, atingindo a forma desejada, sem romper.
1.2) COMO MEDIR A CONFORMABILIDADE:
a) DE FORMA DIRETA:
• ENSAIO DE TRAÇÃO = de uma forma direta, onde se analisa a ductilidade do material

através de:
A forma da curva tensão X deformação;
O alongamento sofrido pelo corpo de prova;
A estricção sofrida pelo corpo de prova;
Valor da tensão de escoamento;
Valor da tensão de ruptura;
Campo plástico = relação entre a tensão de ruptura e escoamento.
• OUTROS ENSAIOS MECÂNICOS = através do ensaio de compressão ou flexão, onde

se mede a ductilidade, ou seja, a capacidade do material ser conformado;
• ENSAIO DE EMBUTIMENTO = através da intensidade de deformação de uma chapa
até a sua ruptura;
b) DE FORMA INDIRETA:
• ENSAIO DE DUREZA = através da capacidade ou da resistência à penetração do

material por um penetrador. A princípio quanto mais mole o material maior a ductilidade;
• ANÁLISE METALOGRÁFICA = quantidade de ferrita, tamanho dos grãos e presença
de inclusões afetam a ductilidade;
• ANÁLISE QUÍMICA = teor de C, Si, Mn, P e S e eventual presença de outros
elementos de liga.
O que e como avaliar uma estrutura cristalina, através do método de metalografia:
MATRIZ METÁLICA = avaliar a quantidade e o tipo de fases presente na estrutura, como a

ferrita, perlita, bainita, martensita, austenita retida. Com isto é possível estimar:
ANDRÉ OLAH NETO
• A composição química, como o teor aproximado de carbono, bem como a presença

eventual de elementos de liga;
• O tratamento térmico realizado (recozimento, normalização, austempera, tempera, etc),
bem como se este tratamento teve algum tipo de problema;
• As propriedades como a dureza, resistência mecânica, resistência ao desgaste, etc.
INCLUSÕES = avaliar o tipo e a quantidade ou nível de inclusões, como os sulfetos, óxidos,

silicatos e aluminatos, feito de forma comparativa utilizando-se tabela, ou a presença de alguma
outra fase precipitada na forma de metal puro. Com isto é possível estimar:
• Características de fabricação, como a conformabilidade, usinabilidade, etc;
• As propriedades como a resistência mecânica, etc;
COMPOSTOS OU FASES INTERMETÁLICAS = avaliar a presença de carbonetos, nitretos.

Com isto é possível estimar:
• A composição química como o teor aproximado de carbono, bem como a presença
eventual de elementos de liga;
• As propriedades mecânicas, como a dureza e a resistência ao desgaste, etc.
GRÃO = avaliar o tamanho e a forma de grão. Com isto é possível estimar:

• Se o material sofreu algum tipo de conformação mecânica a frio;
• Se o material sofreu algum problema no tratamento térmico;
• As propriedades mecânicas, associada principalmente a tenacidade do material.
1.3) PORQUE ESTUDAR A CONFORMAÇÃO MECÂNICA?
É importante estudar a conformação mecânica para determinar ou avaliar:
• Os esforços necessários para promover a conformação do material até a forma desejada;

• O porte, o tipo e a potência do o equipamento a ser utilizado;
• A deformação sofrida pelo metal;
• Os efeitos da conformação.
1.4) QUAIS OS TIPOS DE DEFORMAÇÃO?
• ELÁSTICA = deformação não permanente. Importante para avaliar o comportamento do

“produto” durante o seu uso ou aplicação;
• PLÁSTICA = deformação permanente. Importante para avaliar o comportamento em
“processo” quando da conformação.
02) REQUISITOS EXIGIDOS EM UM MATERIAL CONFORMADO:
Os requisitos exigidos tanto na peça conformado, no produto final, como no processo de

fabricação, os quais são afetados diretamente pela conformabilidade do material, são:
ANDRÉ OLAH NETO
a) ASSOCIADO AO PRODUTO:
• Precisão dimensional (de forma e dimensão);
• Acabamento superficial;
• Tipo de estrutura cristalina;
• Propriedades mecânicas (dureza, resistência, tenacidade);
• Resistência ao desgaste;
• Isenção de defeitos, tanto superficiais como internos;
• Custo competitivo;
b) ASSOCIADO AO PROCESSO:
• Produtividade;
• Repetibilidade (qualidade);
03) FATORES QUE DEFINEM A APLICAÇÃO DO MATERIAL:
COMPOSIÇÃO TRABALHO TRATAMENTO

QUÍMICA MECÂNICO TÉRMICO
ESTRUTURA
CRISTALINA
PROPRIEDADES E
CARACTERÍSTICAS
MAT-PRIMA PRODUTO
CUSTO DESEMPENHO
PROCESSO PROCESSO
CUSTO BENEFÍCIO
APLICAÇÃO
Figura 2.1 – Fatores que definem a aplicação de um material.

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04) FATORES QUE DEFINEM AS CARACTERÍSTICAS DO PRODUTO FINAL:
PROPRIEDADES E CONFORMABILIDADE,
CARACTERÍSTICAS PROPRIEDADES
DA MECÂNICAS,
MATÉRIA-PRIMA ALONGAMENTO.
PROPRIEDADES E PRODUTIVIDADE,
CARACTERÍSTICAS DESEMPENHO,
DO PROCESSO DE REPETIBILIDADE,
FABRICAÇÃO RENDIMENTO
PROPRIEDADES E QUALIDADE, CUSTO,

CARACTERÍSTICAS PRECISÃO,
DO ACABAMENTO,
PRODUTO FINAL DESEMPENHO, ETC.
Figura 2.2 – Relacionamento entre matéria-prima, processo de fabricação e produto final.
DEFINIÇÕES:
• PROPRIEDADES = é todo requisito de uma peça, produto, ser ou material que pode ser
medida de forma direta e repetitiva, bem como possui uma unidade e um método de
medição definido, aceito e normalizado. Exemplos = resistência a tração, dureza,
temperabilidade, peso, altura, tamanho, etc.
• CARACTERÍSTICA = é todo requisito que pode ser avaliado, mas não necessariamente
medido de forma direta, mas somente de forma comparativa, e não tem uma unidade
específica, embora possa ser igualmente importante. Exemplos = usinabilidade,
conformabilidade, beleza, etc.
05) FATORES QUE AFETAM A CONFORMABILIDADE:
5.1) ASSOCIADO AO PROCESSO:
• TIPO DE SOLICITAÇÃO = compressão, tração, flexão ou esforços combinados;

• TIPO DE PROCESSO = laminação, extrusão, trefilação, forjamento, estampagem;
• TIPO DE OPERAÇÃO = desbaste, acabamento;
• TIPO DE EQUIPAMENTO = tamanho, robustez, potência;
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• TEMPERATURA DE CONFORMAÇÃO = a frio ou a quente;

• VELOCIDADE DE CONFORMAÇÃO;
• COEFICIENTE DE ATRITO = entre o material e a ferramenta;
5.2) ASSOCIADO AO MATERIAL:
• TIPO DE MATERIAL = cada material apresenta uma resistência à deformação

característica, determinada pela sua resistência mecânica (aço, cobre, alumínio, etc);
• MICROESTRUTURA = tipo de estrutura cristalina (ferrita, perlita, martensita) e fases
secundárias presentes (carbonetos, nitretos). Podem ser mais duras e mais frágeis,
portanto mais difíceis de conformar;
• NÍVEL DE INCLUSÕES = definido pelo teor de impurezas presente (óxidos, silicatos,
sulfetos, nitretos, etc), que, dependendo de sua forma e quantidade, prejudicam
consideravelmente a conformação;
• COMPOSIÇÃO QUÍMICA = teor de elementos de liga e teor de elementos residuais;
• TEMPERATURA DE FUSÃO = define a temperatura de conformação. Ligas eutéticas
apresentam menor temperatura de fusão;
• GRAU DE ENCRUAMENTO = define o nível de tensões internas e a resistência a
deformação;
• TAMANHO DO GRÃO = influência na resistência do material;
• TRATAMENTO TÉRMICO = o tipo de tratamento prévio realizado define o nível de
inclusões e o tipo de estrutura cristalina presente;
06) MATERIAS IDEAIS PARA CONFORMAÇÃO:
A princípio, com algumas poucas exceções, todos os materiais metálicos, ferrosos ou não
ferrosos, podem ser conformáveis, com maior ou menor dificuldade, envolvendo limitações,
dependendo do processo utilizado. No entanto, existem algumas ligas que, para facilitar o
trabalho de conformação e reduzir os custos envolvidos, são preferencialmente utilizadas, como:
6.1) AÇOS DE BAIXO TEOR DE CARBONO, SEM LIGA:
• A princípio, com maior ou menor dificuldade, é possível conformar todos os metais ou as

ligas de aço, desde que sejam adequadas às condições necessárias (equipamento,
velocidade e temperatura);
• As melhores ligas Fe-C para conformar são as de baixo teor de carbono (ideal menor que
0,08% - aço SAE 1008 - em alguns casos chegam até a 0,03% - SAE 1003) e sem
elementos de liga;
• Estas ligas possuem estruturas 100 % ferríticas, que são as ideais por serem mais moles e
dúcteis e não conterem fases secundárias duras e frágeis, como os carbonetos de ferro
(cementita) que são mais difíceis de conformar;
• Quanto maior o teor de carbono, maior a quantidade de perlita (constituído de ferrita +
cementita) até atingir 0,8% C (100 % perlita);
ANDRÉ OLAH NETO
• Quanto maior os elementos de liga, dependendo o tipo, maior a quantidade de cementita

ou outras fases duras e quebradiças presentes no aço;
• Quanto maior o teor de carbono e dos elementos de liga, mais difícil conformar, maiores
os esforços envolvidos, menor a velocidade de conformação, menor a produtividade,
menor a produção e, conseqüentemente, maior o custo de conformação;
• Existem ligas de aço com até 2% de C e com teores elevados de elementos de liga (até
30%) que, a princípio, só podem ser conformadas a elevadas temperaturas a custos
bastante elevados, associados à baixa produtividade;
• Os ferros fundidos também são ligas Fe-C, mas, absolutamente, não podem ser
conformadas, devido aos elevados teores de carbono (> 3,0%) que promovem a presença
de grafita ou excesso de cementita na estrutura, que são muito frágeis e quebradiços,
promovendo a ruptura do material durante a conformação;
6.2) LIGAS DE COBRE:
• Cobre comercialmente puro (Ex: fios de cobre para fins elétricos);

• Latões são os preferidos (ligas Cu-Zn);
6.3) LIGAS DE ALUMÍNIO:
• O alumínio comercialmente puro é preferencialmente o mais utilizado para a

conformação;
6.4) LIGAS MOLES:
• Chumbo;
• Estanho;
07) EFEITO DAS VARIÁVEIS METALÚRGICAS:
Quando a adição certos elementos químicos presentes tipicamente nas ligas ultrapassa certos
limites, existe perda de solubilidade e pode ocorrer a formação ou precipitação de uma segunda
fase. Neste caso o metal passa a ser constituído de uma mistura de duas ou mais fases como os
carbonetos, nitretos, sulfetos e aluminatos. Muitas destas fases são mais duras e mais frágeis,
portanto mais difíceis de serem conformadas;
As propriedades destas misturas dependem fundamentalmente da natureza das fases presentes.

Consideramos como matriz o material que está presente em maior quantidade e, como segunda
fase, o material restante. Quando a segunda fase é mais dura que a matriz, a mistura será mais
resistente que a matriz. Quando for mais macia, poderá haver um amaciamento da mistura em
relação à matriz. Importante é também considerar as propriedades, a quantidade, a forma e a
distribuição desta segunda fase sobre a conformabilidade do metal.
ANDRÉ OLAH NETO
Raciocínio vale também para a influência do tamanho do grão, tanto em metais puros como em
ligas. Quanto menor o tamanho do grão, maior a área da superfície dos contornos do grão e mais
resistência terá o metal.
Durante a conformação as partículas de segunda fase tendem a se alinhar na direção da

conformação, bem como os grãos tendem a se alongar no mesmo sentido, ou seja, na direção
longitudinal do produto.
08) FATORES IMPORTANTES A SEREM CONSIDERADOS:
a) As forças aplicadas durante o processo de conformação, em condições normais, devem ser

maiores que a tensão de escoamento, mas inferiores a tensão de ruptura, levando o material a
deformação sem provocar sua fratura ou a geração de trincas localizadas, que seriam suficientes
para sucatear a peça e se perder todo o trabalho realizado;
b) A tensão de escoamento é fortemente dependente da taxa de deformação sofrida pelo material

durante o processo (devido ao encruamento sofrido) e da temperatura. Isto dificulta
sensivelmente a simulação da deformação em laboratório e conseqüentemente a previsão do
comportamento do material antecipadamente em função do tipo de peça (complexidade
geométrica) que está sendo conformada;
c) O fato do material, durante a conformação, estar em contacto com a ferramenta faz com que o
atrito ao longo da interface de contato material-ferramenta e a temperatura gerada em função
disto interfiram no processo;
d) O tipo e a intensidade de contacto, entre a superfície material-ferramenta, determina o

comportamento do processo durante a deformação, associado a:
• Distribuição das tensões envolvidas;
• Tipo e intensidade da deformação;
• Velocidade de deformação;
e) As variáveis do processo de fabricação que podem afetar as condições da superfície de

contacto são:
• Tipo de metal conformado;
• Tipo e dureza do metal da ferramenta;
• Coeficiente de atrito entre o material e a ferramenta;
• Resistência ao desgaste da matriz (rugosidade superficial);
• Acabamento superficial da ferramenta;
f) O comportamento da superfície da ferramenta no decorrer do processo de conformação

determina:
• Acabamento superficial do produto;
• Precisão dimensional do produto;
• Esforços de conformação envolvidos;
• Tendência de ruptura durante conformação.
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09) EFEITO DA TEMPERATURA:
9.1) DEFORMAÇÃO A QUENTE:
A resistência mecânica dos metais cai quando aumenta-se a temperatura do metal.
Limite de Th = T / Tf
escoamento
Tf = Temperatura de fusão
Temperatura
homóloga - Th
Figura 2.3 – Efeito da temperatura de trabalho sobre o valor do limite de escoamento.
A deformação a quente ocorre quando Th => 0,6 Tf. Neste caso se dá o amaciamento simultâneo
do material com o aumento da temperatura. Isto faz com que a tensão de escoamento diminua.
Para alguns metais a temperatura ambiente pode ser suficiente para o processamento a quente
(Ex: Chumbo – Tf 327 oC). Para outros metais é necessário elevar consideravelmente a
temperatura (Ex: Nb – Tf 2417 oC).
9.2) CONSEQÜÊNCIAS DA CONFORMAÇÃO A QUENTE:
Quanto maior a temperatura homóloga.......

• Mais fácil de conformar;
• Menor o esforço e a energia necessária para promover a conformação;
• Maior o volume de material conformado por unidade de tempo;
• Maior produtividade;
• Menor potência necessária para executar a operação;
• Menor capacidade e tamanho do equipamento (menos investimento)
• Menor custo (mais barato).
9.3) EFEITOS COLATERAIS DA CONFORMAÇÃO A QUENTE:
Os efeitos colaterais quando é realizado a conformação a quente são:

• Maiores taxas de oxidação do metal com o ar (formação de carepas);
• Pior o acabamento superficial do produto;
• Necessidade se limitar temperatura;
• Alguns metais (Zr e Ti) oxidam-se violentamente e o oxigênio absorvido torna o metal
completamente frágil.
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9.4) DEFORMAÇÃO A FRIO:
A capacidade de um metal sofrer deformação a frio é limitada pela ocorrência de fratura. Para
evitar este efeito utilizam-se ciclos de “deformação / cristalização estática” quando se deseja
conferir aos metais grande deformação a frio. Neste ciclo o material endurecido é aquecido em
temperaturas acima de 0,5 Tf, ocorrendo um amaciamento. O ciclo pode ser aplicado inúmeras
vezes.
Quando realizado a deformação a quente o amaciamento ocorre logo após a deformação. Neste
caso considera-se um ciclo de recristalização dinâmica, pois ocorre concomitantemente com a
deformação.
Do ponto de vista do produto é importante conhecer-se o histórico termodinâmico que ele foi
submetido durante o seu processamento, pois define a sua microestrutura (tamanho do grão,
distribuição e tamanho de microestruturas, orientação dos grãos), que por sua vez define suas
propriedades.
9.5) LIMITES DE TRABALHO A QUENTE:
• LIMITE INFERIOR = é a menor temperatura para a qual a taxa de recristalização é

rápida o bastante para eliminar o encruamento sofrido durante a conformação. Para um
determinado metal ou liga a menor temperatura de trabalho dependerá de fatores tais
como a quantidade de deformação anteriormente sofrida (residual) e o tempo que o
material permanecerá submetido a temperatura em questão;
• LIMITE SUPERIOR = é determinado pela temperatura em que ocorre o início da fusão
(linha solidus no diagrama de equilíbrio) ou onde ocorre excesso de oxidação. Esta
temperatura é limitada a cerca de 38 oC abaixo do ponto de fusão, no sentido que não
existam segregações de baixo ponto de fusão que gerem fragilidade a quente do material,
levando à sua ruptura prematura quando da conformação.
9.6) VANTAGENS DA CONFORMAÇÃO A QUENTE:
• Menor resistência mecânica do material, menor os esforço e energia envolvida, maior

facilidade para conformar;
• Maior a velocidade de conformação, maior a produtividade, menor custo de fabricação;
• Propicia o escoamento plástico sem surgimento de trincas;
• Ajuda a eliminar heterogeneidades da estrutura dos lingotes, como as segregações
ocorridas durante a solidificação;
• Elimina as bolhas de gases formadas durante a solidificação do lingote, através do
caldeamento;
• Elimina estruturas colunares com grãos grosseiros, típico do produto bruto de fusão, que
são “quebradas” e refinados, obtendo-se grãos equiaxiais de menor tamanho;
• Obtenção de uma estrutura recristalizada, homogênea, sem encruamento ou tensões
internas, sem necessidade de recristalizações posteriores, como ocorre na conformação a
frio;
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• Aumento da ductilidade e da tenacidade em relação aos fundidos, em decorrência das

alterações estruturais causadas pelo trabalho a quente;
9.7) VANTAGENS DA CONFORMAÇÃO A FRIO:
• Possibilidade de obter materiais com menores dimensões, não possível de ser obtido pelo
processo a quente, pois neste caso o material romperia durante a conformação;
• Melhor acabamento superficial, pois não ocorre oxidação superficial provocada entre o
material e a atmosfera do forno;
• Menores perdas de material associada à oxidação excessiva que ocorre na conformação a
quente, com formação de carepas;
• Ausência de descarbonetação superficial, também associado a oxidação superficial típico
no processo de conformação a quente;
• Melhor resistência mecânica do material, associado ao encruamento sofrido durante o
processo de conformação.
10) EFEITO DA VELOCIDADE DE DEFORMAÇÃO:
Quando se deforma um metal a maior parte da energia cedida a este metal se transforma em
calor. Quanto maior for a velocidade de deformação, menor será a dissipação de calor e
conseqüentemente, maior será a temperatura do produto fabricado. Esse problema é de particular
importância na deformação a quente, onde o aumento da temperatura considerado pode causar a
fusão do metal, caso a temperatura inicial for alta demais.
A velocidade de deformação também influi sobre a tensão necessária para deformar um metal,
particularmente para altos valores de Th.
11) EFEITO DO ATRITO E DA LUBRIFICAÇÃO:
11.1) ATRITO:
Mecanismo pelo qual se desenvolvem forças na superfície de dois corpos em contato, que se
traduzem numa resistência ao deslizamento de um corpo sobre o outro.
F H
W R
Figura 2.4 – Efeito do atrito.
ANDRÉ OLAH NETO
U=F/R
Onde:
U = Coeficiente de atrito;
F = Força necessária para vencer o atrito e movimentar o corpo;
R= Resistência do corpo contra a superfície de apoio;
O atrito está presente em todos os processos de conformação e é necessário levá-lo em

consideração, pois:
• Geralmente é desfavorável ao estado de tensão necessária para promover a deformação;
• Necessário aplicar mais esforço para vencê-lo;
• Produz fluxos irregulares de metal durante o processo de conformação, influenciando no
nível de tensões residuais do produto e na heterogeneidade da microestrutura
(encruamento e deformação do grão);
• Influência a qualidade superficial do produto;
• Eleva a temperatura do metal durante a conformação, a ponto de comprometer as
propriedades mecânicas;
• Aumenta o desgaste das ferramentas;
• Aumento o consumo de energia necessária à deformação;
• Apesar dos seus inconvenientes, sem o atrito alguns processos de conformação são
absolutamente imprescindíveis (Ex: laminação);
11.2) CONSIDERAÇÕES:
• A força de atrito desenvolvida na superfície de contacto entre dois corpos é proporcional à

força normal atuante sobre ela, e é independente da área desta força;
• Uma vez iniciado o deslizamento, a força H necessária para manter o corpo em
movimento é menor que a força necessária para iniciar este movimento. Em conseqüência
a força de atrito F’ será:
F’ = u’ R < F
• Observa-se que se cria uma “força de atrito dinâmico”, associado a um “coeficiente de

atrito dinâmico”;
• Para velocidades baixas admite-se que o coeficiente de atrito é independente da
velocidade, mas para velocidades elevadas observa-se uma nítida diminuição do
coeficiente de atrito, ou seja:
u’ << u
11.3) LUBRIFICAÇÃO:
A lubrificação entre as superfícies tem a função de diminuir e controlar o coeficiente de atrito. O

lubrificante pode ser sólido, líquido ou gasoso e sua eficiência é determinada pelas características
mecânicas da película formada.
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A lubrificação pode ser do seguinte tipo:
• LUBRIFICAÇÃO SECA = nos processos de forjamento de aço pode-se empregar finas

chapas de cobre ou chumbo como lubrificante. Mais freqüente é o uso de lubrificantes
sólidos, como polímeros, sabão, etc;
• LUBRIFICAÇÃO LÍQUIDA = neste caso a película entre os corpos é líquida (Ex:
óleos) e o parâmetro característico mais importante a ser considerado é a sua viscosidade;
• LUBRIFICAÇÃO LIMITE = estes lubrificantes reagem quimicamente com o metal,
formando compostos que se mantém aderentes a este, evitando, dessa forma, o contato
metálico direto entre dois corpos.
Um fator que afeta fortemente a lubrificação é a temperatura de interface. A viscosidade dos

lubrificantes decresce rapidamente com a elevação da temperatura e os compostos da lubrificação
limite (normalmente orgânicos) se decompõe a temperaturas da ordem de 200 a 250 oC. O
trabalho das forças de atrito que se desenvolve na interface eleva rapidamente a temperatura,
dependendo das condições da superfície (coeficiente de atrito) e da condutibilidade térmica do
material. O trabalho de conformação plástica também deve ser considerado, pois grande parte da
energia se transforma em calor.
11.4) CARACTERÍSTICAS DE UM LUBRIFICANTE IDEAL:
As principais características encontradas em um lubrificante são:

• Manter inalteradas as condições de lubrificação hidrodinâmicas ou lubrificação limite a
altas pressões e temperaturas;
• Diminuir o atrito superficial até valores compatíveis a necessidade do processo;
• Dissipar eficazmente o calor gerado durante o processo de deformação;
• Impedir a adesão metálica entre a matriz e o metal processado;
• Reduzir a transferência do metal entre a superfície do metal e a ferramenta;
• Eliminar as partículas abrasivas (pós-metálicos, escamas de óxidos, partículas formadas
durante a conformação, etc), da superfície de trabalho;
• Manter as condições aceitáveis de acabamento superficial e características metalúrgicas
dos produtos acabados;
• Não deixar resíduos quando o material for termicamente tratado;
• Ser de fácil remoção da superfície do produto nas operações de acabamento;
• Não apresentar características tóxicas;
• Possuir condutividade elétrica aceitável para assegurar o desaparecimento de cargas
elétricas estáticas produzidas pelo atrito.
11.5) TIPOS DE LUBRIFICANTES:
Os lubrificantes mais comuns utilizados nos processos de conformação são:
• ÁGUA = utilizada quando se deseja refrigerar e remover contaminadores

simultaneamente
ANDRÉ OLAH NETO
• ÓLEOS MINERAIS PUROS = geralmente pouco usados. Mais utilizado quando

agregados a óleos e ácidos graxos. Aplicado em estampagem profunda ou extrusão;
• ÓLEOS E ÁCIDOS GRAXOS = são os mais utilizados, formando sabões metálicos.
São saponificados e combinados com óleos minerais. Utilizado na trefilação de arame;
• CERAS = são razoavelmente boas e conseguem suportar altas pressões. Ex: ceras
parafínicas, ceras amaciadoras, ceras naturais, etc). Empregados na estampagem
profunda, na extrusão e na laminação;
• SABÕES = sabão metálico em pó. (Ex: oleato de cálcio, estearato de cálcio, etc).
Empregados na estampagem profunda e trefilação de arames;
• SÓLIDOS MINERAIS = são constituídos de elementos passivos e ativos. Os ativos
melhoram propriedades sob alta pressão e temperatura (Ex: grafita e bissulfato de
molibdênio). Os passivos melhoram a adesão ao metal (Ex: cal, talco, caulim, carbonatos,
mica, etc);
• SÓLIDOS METÁLICOS = metais duros podem ser cobertos por metais macios (Ex:
chumbo, cádmio, cobre, índio, etc). Aplicado na trefilação de barras e tubos;
• VIDROS = usados em operações que alcançam temperaturas suficientes altas para
plastificar o vidro. Aplicado na extrusão a quente de aços, trefilação de tubos;
• MATERIAIS SINTÉTICOS = queimam sem deixar resíduo (Ex: polietilenoglicol,
silicone, etc).
• PLÁSTICOS = aplicado na forma de lâminas (Ex: polietileno, náilon, teflon, etc).
Aplicado no embutimento profundo e estampagem.
ANDRÉ OLAH NETO
11.6) VALORES DE COEFICIENTE DE ATRITO:
Tabela 2.I – Valores de coeficiente de atrito.
PROCESSO COEF. ATRITO

LAMINAÇÃO A FRIO:
Aço ao carbono – cilindro de aço polido - lubrificado 0,04 a 0,05
Aço ao carbono - cilindro de aço polido – imersão – boa 0,05 a 0.10
lubrificação
Aço ao carbono – cilindro rugoso 0,30
Al, Cu, Pb - cilindro de aço polido 0,10
Al, Cu, Pb - cilindro rugoso 0,40
LAMINAÇÃO A QUENTE:
Aço ao carbono – cilindro de aço – 400 a 1000 oC polido - 0,40
lubrificado
Aço ao carbono – cilindro de aço – 1000 oC 0,30
Aço ao carbono – cilindro de aço – 1100 oC 0,20
Aço ao carbono – cilindro fundido 50 % maior
Alumínio - cilindro de aço – 375 oC 0,54
Cobre - cilindro de aço – 750 oC 0,35
Níquel e chumbo - cilindro de aço – 900 a 180 oC 0,32
Bismuto e cádmio - cilindro de aço – 150 a 180 oC 0,25
Estanho e zinco - cilindro de aço – 100 a 110 0 oC 0,17
TREFILAÇÃO:
Aço ao carbono – matriz WC – diferentes lubrificantes 0,03 a 0,06
Cobre - matriz WC – lubrificação forçada de óleo 0,03
Latão - matriz de aço – lubrificação forçada de óleo 0,10
Cobre e inox - matriz WC – cera 0,07
Cobre e inox - matriz WC – óleos minerais 0,30
ESTAMPAGEM PROFUNDA:
Alumínio – lubrificado com sebo 0,10
Cobre – lubrificado com óleo sob pressão 0,15
Latão - lubrificado com óleo sob pressão 0,08 a 0,12
Bronze - lubrificado com óleo sob pressão 0,14
ANDRÉ OLAH NETO
12) QUESTIONÁRIO:
• Quais os fenômenos envolvidos na deformação “elástica” dos metais e qual sua

importância?
Quais os fenômenos envolvidos na deformação “plástica” de metais e qual sua
importância na engenharia?
• Explique o fenômeno de encruamento sob o ponto de vista da estrutura cristalina.
• Qual as diferenças nas propriedades entre um material recozido e um encruado?
• Porque os materiais rompem quando deformados excessivamente?
• O que é “tenacidade” e “ductilidade” e através de que ensaios podem ser medidas?
• O que é conformabilidade e qual sua importância?
• Como é que pode ser medida a conformabilidade?
• Quais os fatores que podem afetar a conformabilidade dos aços?
• Explique de que forma o carbono pode afetar a ductilidade dos aços.
• O que é recristalização e como ela pode afetar a conformabilidade dos materiais?
• Quais a diferença de propriedades entre um material conformado a quente e a frio?
• Qual a temperatura normal de conformação a quente de um aço baixo carbono, e qual o
critério para escolha desta temperatura?
• Quais os defeitos cristalinos típicos nos aços
• O que são discordâncias e qual sua influência sobre a conformação dos aços?
• Qual a relação entre tensão e deformação quando da deformação de um aço
• Como se justifica o comportamento frágil e dúctil de uma material e como pode ser
avaliado
• O que é “anisotropia” plástica e qual a sua importância quando da deformação de um
material?
• O que são inclusões, quais os principais tipos, como podem ser classificadas e qual sua
importância quando da conformação dos aços?
• Como pode ser avaliado o tamanho de grão dos aços e qual sua importância no processo
de conformação?
ANDRÉ OLAH NETO
CAPÍTULO III
FENÔMENOS ENVOLVIDOS NA
CONFORMAÇÃO
01) DEFORMAÇÃO ELÁSTICA X PLÁSTICA:
Os defeitos presentes nas estruturas cristalinas pontuais (lacunas, interstícios), em forma de linha
(discordâncias) como os espaciais (contornos de grão), a princípio favorecem a conformação,
pois provocam a ausência de algumas ligações interatômicas. Como o número de defeitos
presentes na estrutura cristalina é muito grande, menor a quantidade de ligações a serem
rompidas quando o material está sujeito à aplicação de uma carga. Isto gera a redução da
resistência mecânica natural do material, bem como um menor esforço para deformar.
O efeito das cargas aplicadas sobre um material pode ser avaliado através do diagrama tensão X
deformação, através da medição das deformações sofridas, como mostrado a seguir.
Tensão
Ruptura
Campo
plástico
Tensão
Escoamento
Campo
Elástico
Figura 3.1 - Curva tensão deformação típica.
As deformações sofridas pelo material quando da aplicação de uma carga sobre o mesmo, podem
ser do tipo:
ANDRÉ OLAH NETO
1.1) DEFORMAÇÃO ELÁSTICA:
Ocorre quando os átomos se movem uns em relação aos outros, no entanto, não existe qualquer
ruptura da ligação entre os átomos. Ocorre deslocamento dos átomos entre si, que voltam a
posição inicial após a retirada da carga.
Figura 3.2 - Esquema mostrando a deformação elástica da estrutura cristalina, quando submetida
a compressão.
Figura 3.3 - Esquema da deformação da estrutura quando submetida à flexão ou cisalhamento.
Tensão deformação no regime elástico:
Tensão
Deformação
Figura 3.4 – Relação entre tensão e deformação no regime elástico.
A deformação plástica se inicia quando a máxima tensão de cisalhamento, associada ao estado

máximo de tensões causado pelo carregamento externo (Tmax), atingir um valor crítico (To),
característico de cada material.
A tensão a deformação de um material (Te) é determinada de forma genérica pela seguinte

equação:
ANDRÉ OLAH NETO
Te = A en
Onde:
A = coeficiente de resistência à deformação (Kg/mm2) - tabelado
n = coeficiente de encruamento - tabelado
e = deformação
Tabela 3.I – Constantes “A” e “n” para diferentes tipos de materiais.
MATERIAL A (Kg/mm2) n
Aço (0,05 % C) 54 0,26
Aço 1010 recozido 70 0,20
Aço 4135 recozido 103 0,17
A1 6061 recozido 21 0,20
A1 6061 envelhecido 42 0,05
Cobre recozido 32 0,54
Latão 70/30 recozido 91 0,49
1.1) DEFORMAÇÃO PLÁSTICA:
Ocorre quando as forças de conformação envolvidas são de tal intensidade que as ligações entre
os átomos se rompem, mas voltam a se ligar em seguida, quase que instantaneamente, com outros
átomos ao seu redor que também tiverem a sua ligação rompida;
Neste caso, quando se aplica certa carga as discordâncias tendem a se movimentar dentro da
estrutura cristalina, facilitando o processo de deformação, pois menor o número de ligações a
serem rompidas, associado ao grande número de discordâncias presentes. A facilidade de ocorrer
deformação plástica dos metais é, portanto, explicado pela capacidade das discordâncias se
movimentarem dentro da estrutura cristalina, dentro do grão, através dos “planos de
escorregamento” (Figura 4, 5 e 6).
Figura 3.5 - Planos de átomos escorregando entre si, através dos planos de escorregamento,
devido a aplicação de forças de conformação.
.
ANDRÉ OLAH NETO
Plano de escorregamento
Figura 3.6 - Esquema mostrando o plano de escorregamento entre conjuntos de átomos.
Figura 3.7 – Deformação plástica através do movimento da discordância na estrutura cristalina.
Quanto maior a quantidade de planos de escorregamento existentes na estrutura cristalina,

maiores as possibilidades ou alternativas das discordâncias se movimentarem e,
conseqüentemente, maior a facilidade de se promover a deformação, maior a ductilidade e a
plasticidade do material.
Existem estruturas cristalinas com um maior ou menor quantidade de planos de escorregamento

disponíveis, o que explica sua maior ou menor propensão a aceitarem deformação, como por
exemplo:
• FERRITA = apresenta uma estrutura cristalina do tipo CCC com grande número de
planos de escorregamento, apresentando, portanto, uma boa conformabilidade;
• AUSTENITA = apresenta uma estrutura CFC, com planos de escorregamento em
quantidade até maior que a ferrita, portanto o material apresenta um potencial de
conformação excepcional, preferível quando o trabalho de conformação é muito intenso;
ANDRÉ OLAH NETO
• PERLITA = devido à presença de fases precipitadas de cementita (Fe3C) entre as lamelas

de ferrita, esta estrutura apresenta uma conformabilidade muito restrita devido à limitada
capacidade de movimentação das discordâncias neste meio;
• MARTENSITA = apresenta uma estrutura cristalina ortorrômbica, com muitos poucos
planos de escorregamento. Por isto é praticamente impossível de ser conformada, no
entanto, é muito dura e resistente, tanto mecanicamente como ao desgaste;
Quando as forças aplicadas sobre o material são muito elevadas, ou seja, maiores do que a
própria resistência do material ocorre a ruptura definitiva das ligações atômicas, gerando
deformações tão intensas que não existe mais a religação. Isto provoca uma ruptura permanente
na estrutura cristalina do material, gerando as trincas, fissuras, fraturas ou mesmo colapso;
02) ENCRUAMENTO:
Apesar de, num primeiro momento, os defeitos (principalmente na forma de discordâncias)

favorecerem a deformação, na continuidade do processo eles prejudicam, pois as discordâncias,
quando de movimentam dentro da estrutura cristalina, ou mais propriamente dentro do grão,
associada à aplicação de uma carga, interagem das seguintes formas:
• Discordância com os defeitos pontuais (lacunas, interstícios);

• Discordância com discordância (cunha com cunha, cunha com hélice e cunha com cunha);
• Discordância com precipitados presentes na estrutura;
• Discordância com contorno de grão.
Quando se dá a interação das discordâncias ocorre o ancoramento das mesmas, impedindo a

continuação de seu movimento e, conseqüentemente, restringindo a deformação elástica. A este
fenômeno se dá o nome de “encruamento” (Figura 3.8).
Figura 3.8 - Esquema mostrando o ancoramento da discordância em contorno de grão.
Quando ocorre o encruamento, a continuidade da aplicação da força de conformação levará

certamente a ruptura do material, o que não é desejável na maioria dos processos de
conformação, exceto quando se deseja o corte da peça.
ANDRÉ OLAH NETO
Quando a discordância se move dentro da estrutura cristalina também pode ocorrer um processo
de multiplicação, quando ela se interage com outras discordâncias. Este fenômeno faz com que
exista o aumento do número de discordâncias acompanhado da possibilidade de um maior
número de interações, como mostrado na figura a seguir.
Figura 3.9 – Esquema mostrando o processo de multiplicação de discordância quando de sua

movimentação e interação com outras discordâncias.
Com o aumento da taxa de conformação, maior o encruamento, gerando modificação das
propriedades do material, principalmente associado à resistência mecânica e ao alongamento
(Figura 9). Com o encruamento o material modifica seu caráter de dúctil para frágil.
Figura 3.10 - Aumento da resistência mecânica e diminuição do alongamento com o aumento da

taxa de conformação.
Na figura a seguir é mostrado o efeito da taxa de conformação a frio sobre as características
mecânicas do material, especificamente sobre a resistência e ductilidade.
ANDRÉ OLAH NETO
Figura 3.11 - Efeito da taxa de conformação sobre a resistência mecânica e ductilidade.
A taxa de conformação sofrida pelo material pode ser avaliada através da análise metalográfica,
por intermédio da deformação do grão, como mostrado na figura a seguir.
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Figura 3.12 - Tabela mostrando micrografias com diferentes taxas de conformação.
03) RECRISTALIZAÇÃO:
Quando o material é conformado a quente, acima da temperatura de recristalização, também

existe o encruamento, no entanto, como a vibração dos átomos é muito intensa nesta condição,
ocorre uma rápida recuperação da estrutura cristalina, não se sentindo efeito sobre a dificuldade
de conformação.
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Figura 3.13 - Deformação a quente e a frio, mostrando o efeito da recristalização a elevada

temperatura e encruamento a baixa.
Quando da deformação a frio verifica-se que o fenômeno de encruamento é permanente,

provocando dois efeitos distintos sobre o material, quais sejam:
• FAVORÁVEL = aumenta a resistência mecânica e a dureza, bem como a resistência ao

desgaste e a fadiga, em alguns casos;
• DESFAVORÁVEL = reduz a conformabilidade do material, diminuindo o alongamento
e a ductilidade, restringindo conseqüentemente a capacidade de conformação.
Figura 3.14 - Efeito da recristalização sobre curva tensão-deformação de um material duro

(encruado) e mole (recozido).
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O encruamento, portanto limita o processo de conformação, pois a partir de um certo ponto a

tentativa de continuação do processo de conformação pode levar ao colapso ou a ruptura da
estrutura cristalina, gerando trincas ou fraturas na peça.
No caso de grandes volumes de conformação existe a necessidade que a deformação seja feita em
etapas, intercaladas por um processo de recuperação da estrutura. Isto é feito através da
recristalização, que consiste no rearranjo da estrutura cristalina por intermédio do tratamento
térmico de recozimento, onde a peça permanece durante um certo tempo dentro de um forno, a
temperatura acima da crítica, seguido de um resfriamento muito lento (dentro do próprio forno).
Com a recristalização as ancoragens das discordâncias são eliminadas ou dissolvidas e a estrutura

cristalina é completamente recuperada, permitindo a continuação do processo de conformação,
pois são restabelecidas as propriedades originais do material.
O efeito do processo de recristalização é bastante dependente da temperatura. A baixas

temperaturas verifica-se somente o alívio das tensões geradas durante o processo de
conformação. Quando se atinge temperaturas próximas da crítica verifica-se a queda acentuada
da resistência mecânica e o aumento do alongamento, que se intensificam quando a temperatura
entre na zona crítica. Nesta condição verifica-se uma recristalização do grão, que atinge tamanhos
muito reduzidos, mas que tendem a aumentar consideravelmente quando se atinge temperaturas
mais elevadas.
Constata-se, portanto, que a recristalização após a conformação, além de permitir a recuperação

do material, é uma efetiva forma de se controlar e refinar o tamanho do grão da estrutura,
permitindo se desenvolver algumas propriedades principalmente associados a tenacidade.
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Figura 3.15 - Efeito da temperatura de recristalização sobre o nível de tensões internas,

resistência mecânica, alongamento e tamanho do grão.
Apesar disto verifica-se que quando do recozimento aumentando-se a temperatura para valores
muito elevados ou aumentando-se demasiadamente o tempo pode-se aumentar o tamanho de
grão, como visto na figura a seguir.
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Figura 3.16 – Mecanismo de aumento do tamanho do grão com o aumento do tempo e ou

temperatura de recristalização.
04) EFEITO DO CARBONO NA CONFORMABILIDADE:
Os aços de baixo teor de carbono (Ex: ABNT 1004, com 0,04%C) são preferencialmente os
melhores aços para serem conformados, pois apresentam uma estrutura totalmente ferrítica, que é
mole, com elevada ductilidade e reduzida resistência mecânica.
Os aços com médio teor de carbono (Ex: ABNT 1040, com 0,40%C) apresentam uma estrutura
ferrítica perlítica. A perlita por sua vez é constituída de lamelas intercaladas de ferrita e
cementita, que é muito dura, frágil, quebradiça e apresenta elevada resistência mecânica, portanto
mostra uma maior resistência à conformação.
Lamelas de ferrita
Lamelas de cementita
Figura 3.17 – Formação da perlita, composto por lamelas intercaladas de ferrita e cementita.
ANDRÉ OLAH NETO
Os aços de elevado teor de carbono (EX: ABNT 1080, com 0,80%C) apresentam uma estrutura
totalmente perlítica, portanto são muito mais difíceis de conformar. Por último, os aços de
maiores teores de carbono (Ex: aços com mais que 0,80% C) apresentam além de uma estrutura
quase que totalmente perlítica, carbonetos de cementita precipitados junto aos contornos de grão,
o que o tornam praticamente indeformáveis, pelo menos a temperatura ambiente.
Temperatura de
recristalização
Figura 3.18 – Diagrama ferro-carbono, mostrando as diferentes estruturas em função do teor de

carbono.
A solubilidade do carbono nos aços, pelo menos a temperatura ambiente, é muito pequena,
portanto, em aços com maiores teores de carbono, ele se precipita na estrutura atômica na forma
de cementita (Fe3C). Esta, por ser muito dura, quando precipita nos planos de escorregamento,
age como um ancoramento ou travamento dos mesmos, dificultando ou mesmo impedindo sua
movimentação, aumentando por conseqüência a resistência mecânica do material e diminuindo a
conformabilidade.
05) CONFORMAÇÃO A QUENTE:
Porque conformar os aços a elevada temperatura?
A conformabilidade dos aços pode ser substancialmente melhorada quando se aumenta a

temperatura de conformação, onde se promovendo uma total recristalização da estrutura do
ANDRÉ OLAH NETO
material, o que só de dá de forma plena acima das temperaturas de equilíbrio “Ac3” e “Acm” do
diagrama Fe-C. Nesta condição a cementita presente a baixas temperaturas, juntamente com a
ferrita, se transforma em austenita, através da reação eutetóide, como pode ser observado a
seguir:
Perlita + Ferrita Austenita
A austenita apresenta uma conformabilidade muito maior do que as outras fases, associado aos
seguintes fatores:
• O carbono presente, qualquer que seja a quantidade, está totalmente em solução sólida,
pois a solubilidade de carbono na austenita nesta condição de temperatura é muito elevada
de até 2,11% (a 1123 oC), quanto a 0,02% na ferrita a 723 oC. Nesta condição não existem
fases precipitadas na estrutura e os planos de escorregamento se deslizam livremente entre
si;
• A resistência mecânica da austenita é muito menor que a da cementita, da perlita ou até
mesmo da ferrita que já é mole por si só. Com isto a resistência que se impõe a
deformação é muito menor;
• A estrutura austenítica (CFC) apresenta um maior número de planos de escorregamento
que a própria estrutura ferrítica (CCC), portanto têm mais alternativas de escorregamento,
aumentando a conformabilidade;
• O encruamento formado durante a deformação, através do ancoramento de discordâncias,
é simultaneamente removido, pois o grau de recristalização, associado maior mobilidade
atômica a elevada temperatura (maior vibração) é muito elevado.
Por esta razão os aços de elevado teor de carbono são somente conformados à elevada
temperatura, ou mesmo os aços de baixo teor de carbono quando se deseja atingir elevada
produtividade.
Figura 3.19 - Variação típica do valor de tensão de escoamento de um material com a

temperatura.
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06) QUESTIONÁRIO:
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CAPÍTULO IV
SIDERURGIA
01) SEQUENCIA DE FABRICAÇÃO DO AÇO:
O aço é obtido a partir da seguinte seqüência de fabricação:
MINÉRIO DE FERRO CARVÃO MINERAL CALCÁREO

(Fe2O3 – ferro) (Carbono- redutor) (CaO – fluxante)
PELOTIZAÇÃO COQUERIA
(homogeneização) (produção Coque)
ALTO FORNO
(redução do minério de
Ar (O2) Escória
ferro e fusão do metal)
FERRO GUSA LINGOTEAMENTO
DESSULFURAÇÃO
DESCARBONETAÇÃO
(Conversor)
DESGASEIFICAÇÃO
OU DESOXIDAÇÃO
AÇO LÍQUIDO
LINGOTEAMENTO
LAMINAÇÃO
Figura 4.1 – Seqüência esquemática de fabricação do aço – processo siderúrgico.

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02) COQUERIA:
2.1) OBJETIVO:
O carvão tem objetivo de fornecer carbono ao sistema que age como elemento redutor e como
gerador de calor.
2.2) TIPOS DE CARVÕES:
Existem alto-fornos que operam com coque metalúrgico e outros a carvão vegetal:
• CARVÃO MINERAL - COQUE = obtido a partir do carvão mineral, que é extraído de

minas profundas, que após lavado, para extração das cinzas e outras impurezas, é
coqueificado para extração dos materiais voláteis. O coque, principalmente o nacional de
má qualidade, tem um teor de enxofre relativamente elevado, o que é ruim, pois parte
deste enxofre é transferida para o ferro gusa e conseqüentemente para o aço, afetando sua
qualidade, necessitando ser dessulfurado;
• CARVÃO VEGETAL = é obtido a partir da madeira, e o teor de enxofre é bastante
reduzido.
2.3) CARACTERÍSTICAS DO COQUE
O coque metalúrgico para apresentar um bom desempenho deve possuir as seguintes

características:
• PODER CALORÍFICO = deve gerar a maior quantidade possível de calor durante a

combustão, o que depende principalmente do teor de carbono;
• TEOR DE CARBONO = garante um bom poder de redução;
• TEOR DE CINZAS = deve ser o menor possível para não prejudicar o poder calorífico e
não gerar excesso de escória;
• MATERIAIS VOLÁTEIS = deve ser o menor possível;
• TEOR DE ENXOFRE = deve ser o menor possível, pois este acaba se incorporando ao
metal, prejudicando suas características finais.
2.4) COQUEIFICAÇÃO:
A coqueificação consiste em aquecer o carvão mineral no sentido de remover os materiais

voláteis (alcatrão, etc), tornando-o mais puro, aumentando a concentração de carbono e, por
conseqüência aumentando tanto o seu poder calorífico como sua capacidade de redução do
minério de ferro;
A coqueificação é realizada em grandes fornos chamados de coqueria, dotados de inúmeras

colméias independentes. O processo gera grande quantidade de diferentes tipos de gases, que são
utilizados para o aquecimento como a geração de inúmeros sub-produtos (plásticos, benzeno,
xilol, toluol, ácidos, fertilizantes, sulfatos, nylon, etc).
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Figura 4.2 – Processo de fabricação do coque - Coqueria.
03) PELOTIZAÇÃO:
3.1) TIPOS DE MINÉRIOS:
O minério de ferro pode se encontrar na natureza sob dos seguintes tipos de minérios:
• HEMATITA = (Fe2O3) - apresenta 50 a 70 % de ferro;

• MAGNETITA = (Fe3O4) - apresenta 45 a 68% de ferro;
• LIMONITA = (Fe2O3.H20) - apresenta 20 a 50% de ferro;
• SIDERITA = (FeCO3) - pouco freqüente - apresenta 10 a 40 % de ferro;
• PIRITA = (FeS2) - não apresenta interesse siderúrgico
3.2) OBTENÇÃO:
O minério de ferro é extraído da natureza a partir de minas a céu aberto;
3.3) PELOTIZAÇÃO DO MINÉRIO DE FERRO
A pelotização tem o objetivo de melhorar a forma operacional do alto-forno, melhorar a

produtividade, reduzir consumo de coque e reduzir desperdícios de minério de ferro
(principalmente aquele na forma de pó) por arraste de partículas. A pelotização ocorre através das
seguintes etapas:
a) MOAGEM = consiste em transformar o minério de ferro extraído das minas em um pó,

através de britagem, moagem e pulverização, seguida de classificação por peneiramento e
concentração;
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b) PELOTIZAÇÃO = consiste em agregar o pó através da adição de cimento e água ao minério

de ferro e pelotizá-lo, através de um processo especial, obtendo-se pelotas de tamanho
controlado;
c) SECAGEM = consiste em eliminar a umidade fazendo com que exista a aglomeração das
partículas e as pelotas adquiram certa rigidez para que possam ser manipuladas.
Figura 4.3 – Processo de fabricação das pelotas de minério de ferro - Pelotização
04) PRODUÇÃO DO FERRO GUSA:
4.1) ALTO-FORNO:
O alto-forno é o equipamento utilizado para a obtenção de ferro-gusa, a partir do minério de

ferro. É um equipamento de grande capacidade produtiva, com um diâmetro interno entre 5 a
10m e altura entre 30 a 40m, que normalmente opera de forma contínua, com uma capacidade de
produção de 2.000 a 3.000 t/dia de ferro gusa.
O objetivo do alto-forno é transformar o minério de ferro (óxido) em ferro (metal), através de um

processo de redução, onde ocorre uma reação química do carbono (presente do coque) com o
óxido (presente no minério), a elevada temperatura.
A carga do alto-forno é composta por minério de ferro, coque e calcário (carregado pela porta de
carga no topo do alto-forno) e ar (injetado através das ventaneiras do forno);
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Figura 4.4 - Processo de fabricação do ferro-gusa – Alto-forno.
4.2) OBJETIVO DO COQUE:
O coque adicionado no alto-forno, juntamente com o minério de ferro, tem a seguintes funções:
a) PROMOVER GERAÇÃO DE CALOR = próxima da zona das ventaneiras do alto-forno

ocorre uma reação extremamente exotérmica, liberando grande quantidade de calor, necessário ao
processo, a partir da seguinte reação:
C (coque) + O2 (ar) = CO2
b) GERAR GÁS REDUTOR = o gás CO2 ascende (sobe) para a parte superior do forno e entra
em contato com o coque incandescente e gera o gás CO, que é o principal elemento redutor, a
partir da seguinte reação:
CO2 + C (coque) = 2 CO
c) PROMOVER A REDUÇÃO DO MINÉRIO DE FERRO = o gás redutor (CO) reage com o

minério de ferro (óxido), promovendo a sua redução, através das seguintes reações:
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3 Fe2O3 (minério) + CO = 2 Fe3O4 + CO2

Fe3O4 + CO = 3 FeO + 4 CO2
FeO + CO = Fe + CO2
OU
Fe2O3 + 3C = 2 Fe + 3 CO
4.3) ETAPAS DO PROCESSO DE REDUÇÃO:
O processo de redução no alto-forno passa por três etapas sucessivas, quais sejam:
a) NA PARTE SUPERIOR = a carga sólida é carregada pelo topo do forno e desce e no sentido
ascendente recebe os gases quentes que provocam o aquecimento e a secagem da carga;
b) NA PARTE INTERMEDIÁRIA = na parte intermediária do forno ocorre a combustão do

coque e a redução do minério de ferro;
c) NA PARTE INFERIOR = zona de fusão e escorificação.

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Figura 4.5 – Partes de um alto-forno.
4.4) OBJETIVO DO CALCÁRIO:
O calcário age como forte escorificante, através do seguinte processo:
• O minério de ferro possui impurezas (40 a 60%) que se volatilizam ou geram escória
durante o processo de redução e fusão dentro do alto-forno;
• O coque possui na sua constituição impurezas como os materiais voláteis e as cinzas, que
também geram escória;
• Parte do refratário do forno se derrete em função da elevada temperatura e do atrito com a
carga e também gera escória;
• Estas escórias formadas necessitam ser removida para possibilitar uma operação contínua
do forno;
• O calcário é um fundente, rico em cálcio e magnésio, que é adicionado com o objetivo de
reduzir o ponto de fusão da escória, tornando-a fluída (líquida);
• A escória, por ser mais leve, se separa e flutua sobre o ferro líquido, permitindo ser
removida dentro do alto-forno por um orifício separado.
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• A decomposição dos carbonatos contidos no calcário dá-se a aproximadamente 800 oC,

onde ocorre uma calcinação, a partir da seguinte reação:
CaCO3 = CaO (cal) + CO2

CaCO3 + C = CaO + 2 CO
MgCO3 = MgO + CO2
4.5) CARACTERÍSTICAS DO FERRO LÍQUIDO:
No estado em que sai do alto-forno, o ferro líquido é chamado de “ferro-gusa” e possui elevados
teores de carbono além de outras impurezas, como o enxofre e o fósforo em teores relativamente
elevados. Neste estado apresenta características tecnológicas muito pobres, com grandes
restrições quanto a sua aplicação. Nesta condição a composição química aproximada é a
seguinte:
• Carbono = 3,0 a 4,5%

• Silício = 0,5 a 4,0%
• Manganês = 0,5 a 2,5%
• Fósforo = 0,05 a 0,20%)
• Enxofre = 0,01 a 0,20%.
O carbono elevado é absorvido do coque, o silício vem do refratário do forno e/ou do minério e o
enxofre também é absorvido do coque.
O ferro gusa é utilizado para:
• PRODUÇÃO DE AÇO = na aciaria, ainda no estado líquido, onde é feira a redução do

carbono e das outras impurezas, principalmente o enxofre, bem como adicionado outros
elementos de liga, quando for o caso, transformando-o em aço.
• FUNDIÇÃO = após lingotado o gusa é utilizado na fundição como matéria-prima, tanto

para a produção de peças fundidas de ferro fundido como de aço. Neste caso o gusa
líquido necessita ser lingotado, como mostrado a parti da figura a seguir.
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Figura 4.6 – Lingoteamento contínuo de ferro gusa.
4.6) ESCÓRIA DO ALTO FORNO:
A escória gerada pelo alto-forno é retirada do seu interior no estado líquido, sendo
posteriormente solidificada. Apresenta a seguinte composição aproximada:
• SiO2 = 28 a 38%;
• Al2O3 = 10 a 22%;
• CaO + MgO = 44 a 48%;
• FeO + MnO = 1 a 3%;
• CaS = 3 a 4%.
A escória é posteriormente utilizada como sub produto para correção da acidez de solo, indústria
cementeira, fabricação de tijolos, etc.
4.7) GASES LIBERADOS PELO ALTO-FORNO:
Os gases gerados pelo alto-forno, a partir das inúmeras reações que ocorrem no seu interior
durante o processo de redução, saem pela parte superior do forno, pela chaminé, e apresentam a
seguinte composição aproximada:
• CO2 = 13%;
• CO = 27%;
• H2 = 3%;
• N2 = 57%;
Estes gases, por serem quentes e ainda serem combustíveis, são aproveitados para aquecer o ar
utilizado no alto-forno, através de trocadores de calor externos, melhorando com isto o
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rendimento do forno e reduzindo o consumo de coque. Também utilizados dentro da própria

usina, para o aquecimento de regeneradores, caldeiras, centrais termoelétricas, etc.
05) PRODUÇÃO DO AÇO:
5.1) DESSULFURAÇÃO:
O ferro gusa, ainda no estado líquido, é transportado do alto-forno para aciaria (fabricação do
aço), através de carros torpedos, com capacidade de até 100 t de carga;
A primeira operação realizada no ferro-gusa, muitas vezes ainda dentro do próprio carro torpedo,
é reduzir a quantidade de enxofre para teores aceitáveis, de forma que posteriormente não venha
a prejudicar as propriedades do aço quando de sua aplicação. O ferro gusa, após sair do alto-
forno, contém um teor de enxofre de até 0,20%, enquanto o normalmente aceitável para o aço é
menor que 0,04%, sendo ainda exigido teores abaixo de 0,02% especificamente para os aços
ferramenta;
A dessulfuração é feita adicionando-se calcário (CaO) ao gusa líquido ainda dentro do carro-
torpedo, ou em uma panela separada, seguido de uma agitação através da injeção de argônio ou
nitrogênio através de uma lança. As reações que ocorrem durante este processo são:
CaO + S (gusa) = Ca (escória) + SO2
5.2) REDUÇÃO DO CARBONO:
Como já anteriormente mencionado o ferro-gusa, quando sai do alto-forno, possui um teor de

carbono entre 4,0 a 4,5%, no entanto, para que se transforme em o aço, necessita ter um teor de
carbono reduzido para valores normalmente menores que 1,0%, podendo ser exigido,
dependendo do tipo de aço fabricado, a um teor menor que 0,10%, podendo chegar até a 0,03%
em casos especiais.
A redução do teor de carbono é realizada através do processo de oxidação, em conversores com

capacidade de até 100 t de metal líquido. O processo consiste na insuflação de oxigênio no gusa
líquido, por intermédio de lanças, ou pelo fundo do forno ou através de outros meios;
O tempo de sopro de oxigênio normalmente é da ordem de 10 a 30 minutos, onde ocorrem as

seguintes reações típicas:
C (gusa) + O2 = CO2 e
C (gusa) + ½ O2 = CO
2 Fe + O2 = 2 FeO
FeO + C = Fe + CO
Algumas destas reações são extremamente exotérmicas, liberando grande quantidade de calor,
promovendo o aquecimento do metal, que pode chegar a atingir temperaturas superiores a 1600
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o
C. Para aproveitar este calor, o conversor é carregado com sucata de aço sólida, oriunda do
processo de laminação, na quantidade de até 10 % em relação ao peso do aço líquido,
aumentando-se com isto o volume de aço líquido final;
Figura 4.7 – Processo de fabricação do aço – Aciaria.

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Figura 4.8 – Detalhes de um conversor para a produção do aço.
Figura 4.9 – Variação da composição química do metal, em particular o teor de carbono, com o
tempo de sopro no processo de redução no conversor.
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Existem inúmeros tipos de conversores para produção do aço, tais como:

• Bessemer
• Thomas
• LD,
• LD/AC
• Kaldo, etc
5.3) DESOXIDAÇÃO:
Durante o processo de oxidação, realizado na etapa anteriormente, são gerados grande

quantidade de gases no interior do aço líquido, principalmente CO e CO2, que ficam
parcialmente retidos. Estes gases, se não forem removidos, se desprendem, posteriormente,
quando da solidificação do aço, devido a perda da solubilidade dos gases que ocorre com a
redução da temperatura, formando bolhas de gases no interior do aço. Isto irá afetar a qualidade
final do aço;
Para remover os gases retidos no interior do aço líquido, é realizada uma desoxidação e uma
dessulfuração, através da adição de alumínio e manganês, seguida de uma agitação através da
injeção de um gás neutro, normalmente argônio ou nitrogênio. Durante o processo ocorrem as
seguintes reações típicas:
Al + CO ou CO2 = C + Al2O3
3 FeO + 2 Al = Al2 O3 + Fe
FeO + Mn = MnO + Fe
FeS + Mn = Mns + Fe
A partir deste momento se adicionam os elementos de liga (Cr, Mo, V, Mn, Ni, W, etc),
normalmente na forma de ferro-liga, para que sejam formadas as diferentes ligas de aço. Na
seqüência do processo o aço líquido é lingoteado.
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Figura 4.10 – Processo de desgaseificação a vácuo do metal líquido.
5.4) FUSÃO EM FORNO ELÉTRICO:
Algumas empresas siderúrgicas não fabricam o aço a partir do ferro gusa líquido, mas sim a partir
da reutilização da sucata de aço existente no mercado. Para este caso utilizam fornos elétricos a
arco para fundir a carga e preparar o aço líquido. A partir daí, as demais etapas envolvidas na
conformação, podem ser semelhantes as usinas siderúrgicas tradicionais.
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Figura 4.11 – Forno elétrico a arco utilizado para fabricação do aço.
06) LINGOTEAMENTO:
O lingoteamento dos aços pode ser feito de duas formas básicas:
6.1) LINGOTEAMENTO CONVENCIONAL:
Neste caso o aço líquido é vazado dentro de lingoteiras de ferro fundido, previamente preparadas,
onde permanecem até que todo o material se solidifique, o que leva algumas horas.
Como o volume de aço do lingote é muito grande (algumas toneladas) e demora muito tempo
para solidificar, em função da grande massa térmica envolvida, durante o processo de
solidificação, ocorre certa segregação de elementos de liga para o centro do lingote, bem com a
formação de bolhas de gases, que se forma devido a redução de solubilidade dos gases
dissolvidos no aço. Isto gera certa heterogeneidade do lingote entre as partes mais periféricas e o
seu núcleo, interferindo significamente nas propriedades finais do aço.
Concluída a solidificação o lingote, ainda quente, é extraído de dentro da lingoteiras e enviado

para fornos de pré-aquecimento antes de serem conformados.
ANDRÉ OLAH NETO
Figura 4.12 – Detalhes do vazamento do aço líquido na coquilha, da extração do lingote já

solidificado e do aquecimento do lingote na operação de lingoteamento convencional.
Figura 4.13 – Detalhes mostrando a heterogeneidade do lingote em corte.

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6.2) LINGOTEAMENTO CONTÍNUO:
O lingoteamento contínuo, onde o aço líquido é vazado dentro de coquilhas de cobre refrigerada
com água. O objetivo da coquilha é extrair o calor envolvido e ao mesmo tempo dar uma forma
definitiva ao aço. O aço, depois de solidificado, pelo menos externamente, é continuamente
extraído de dentro da coquilha, através de tracionadores. Na seqüência é barra contínua é cortada
em segmentos com comprimento adequado, utilizando-se maçaricos. Neste caso se obtém
diretamente as barras ou placas.
Figura 4.14 – Detalhes de um lingoteamento contínuo.
07) REFUSÃO:
O processo de refusão de lingotes é utilizado na fabricação de aços especiais, ligados, onde os

requisitos envolvidos são mais exigentes, requerendo, portanto, maiores cuidados, no sentido de
garantir as propriedades, associadas principalmente a maior homogeneidade e tenacidade. Esta
operação, absolutamente, não é aplicada nos aços comuns ao carbono tanto porque estes aços não
exigem os mesmos requisitos quando de sua aplicação, como também por uma questão de custo.
ANDRÉ OLAH NETO
Figura 4.15 – Etapas de fusão e vazamento a vácuo e refusão do lingote.
08) INFLUÊNCIA DO PROCESSO SIDERÚRGICO NAS PROPRIEDADES DOS AÇOS:
8.1) ESTRUTURA DO AÇO:
O comportamento ou o desempenho do aço em serviço depende significativamente de suas

propriedades e características. Estas, por sua vez, dependem basicamente de sua estrutura
cristalina. A estrutura cristalina dos aços é composta por:
• MATRIZ METÁLICA = formada de ferrita, perlita, etc;

• CARBONETOS = formada pela reação do ferro com o carbono, formando a cementita
(Fe3C), ou dos elementos de liga com o carbono, formando outros tipos de carbonetos
complexo;
• INCLUSÕES NÃO METÁLICAS = formada pelos elementos residuais que se
combinam entre si;
• GRÃO = tamanho e forma.
8.2) COMPOSIÇÃO QUÍMICA:
A estrutura cristalina é determinada tanto pela composição química, como pelo processo de
fabricação do aço. Os elementos básicos presentes no aço são o C, Si, Mn, P e S. O carbono
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favorece significamente as propriedades mecânicas (quando em altos teores) e a

conformabilidade (quando em baixos teores). Portanto seu controle é fundamental;
O silício normalmente está presente em pequenos teores (0,10 a 0,20%), no entanto em alguns
aços especiais (aços elétricos) pode chegar até a 3%;
O manganês também está presente em pequenos teores (0,10 a 0,3%), no entanto em aços onde é
exigida maior resistência pode chegar até 2% e em aços de elevada resistência ao desgaste até a
14%;
O fósforo e o enxofre são invariavelmente muito baixos (máximo 0,02%), pois prejudicam a
conformabilidade e algumas propriedades mecânicas, no entanto, em aços de boa usinabilidade,
pode estar presente em teores mais elevados (até 0,2%)
8.3) ALTO-FORNO:
O processo de redução que ocorre no interior do alto-forno define a composição química do ferro
gusa, associado aos seguintes elementos: C, Si, Mn, P e S.
O teor de S está muito associado ao tipo de carburante utilizado, pois o S presente no mesmo
tende a se incorporar ao ferro gusa durante a operação de redução;
O carvão vegetal não tem S enquanto no coque (obtido a partir do carvão mineral) o teor de
enxofre já é mais elevado;
A qualidade do carvão mineral também é importante, pois carvões nacionais normalmente têm
um teor de enxofre mais elevado que o importado.
A maior parte do silício bem do próprio minério enquanto outra pode ser incorporada do
refratário do alto-forno, que normalmente é silicioso;
Os teores de Mn e P dependem quase que exclusivamente da composição do minério de ferro;
8.4) DESSULFURAÇÃO:
É parte importante do processo e tem o objetivo de remover a maior parte do enxofre absorvido
durante a etapa anterior de redução no alto forno;
A presença de uma maior ou menor quantidade de enxofre presente após a dessulfuração vai
determinar a quantidade de inclusões de sulfetos presente na estrutura dos aços, que por sua vez
afeta significamente as qualidades mecânicas e conformabilidade do aço;
A dessulfuração normalmente é feita através da adição de calcário ao banho líquido. O cálcio
dificilmente se incorpora ao ferro gusa, portanto não altera sua composição química;
8.5) ACIARIA:
Na aciaria define-se o teor final do carbono através do processo de descarbonetação;

As reações envolvidas nesta etapa também podem afetar os outros elementos que são passíveis de
sofrer oxidação, como é o caso do manganês e do silício;
A oxidação de alguns elementos presente no aço dá origem a formação de inclusões de óxidos
(radical O2) ou silicatos (radical SiO2) na estrutura do aço.
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8.6) DESGASEIFICAÇÃO:
A desgaseificação tem o objetivo de eliminar o excesso de oxigênio presente no aço, que se

incorporou nas etapas anteriores (descarbonetação na aciaria);
O processo de desgaseificação não altera basicamente os elementos principais do aço, como é o
caso do C, Si, Mn, P e o S;
Como a desgaseificação normalmente é feita com a adição de alumínio ao banho líquido, onde
pode haver a incorporação deste elemento ao aço;
8.7) ADIÇÃO DOS ELEMENTOS DE LIGA:
Na etapa final do processo de aciaria ocorre a adição de elementos de liga através da adição de
ferro-liga ao banho líquido, que irão definir a composição final do aço;
Nesta etapa também podem ser feitas adições para correção do Mn, Si e P, quando necessário.
8.8) LINGOTEAMENTO:
A forma de lingoteamento tem uma influência significativa nos aços, principalmente quanto à
concentração e distribuição de inclusões;
No lingoteamento convencional, como a massa é maior e o tempo de solidificação mais longo,
existe uma maior segregação de elementos da superfície para o centro do lingote liga, gerando a
formação de maior quantidade de inclusões nesta região;
No lingoteamento contínua as massas envolvidas são menores e a velocidade de solidificação
maior, gerando menos segregações e maior uniformidade do material.
Durante a solidificação também ocorre a formação de estruturas dendríticas mais grosseiras que
apresentam propriedades mais pobres.
8.9) REFUSÃO:
Alguns tipos de aços, principalmente os mais nobres, utilizados para a fabricação de ferramentas,
sofrem o processo de refusão, que consiste em refundir o lingote, em condições controladas;
Este processo é feito para redistribuir a inclusões presentes e uniformizar a composição química e
estrutura do lingote, melhorando as propriedades do aço.
8.10) CONFORMAÇÃO A QUENTE:
Durante a laminação a estrutura dendrítica formada na etapa anterior é destruída, melhorando as

propriedades dos aços;
Nesta etapa algumas inclusões assumem uma forma mais alongada, na direção da conformação,
passando ser mais nocivas e prejudiciais ao aço;
O processo de conformação não altera mais a composição do aço mais afeta a distribuição de
inclusões além de fechar eventuais bolhas de gases formadas na etapa de lingoteamento
ANDRÉ OLAH NETO
8.11) CONFORMAÇÃO A FRIO:
Durante a laminação a frio o aço assume a forma final, definindo com isto sua precisão
dimensional, principalmente em relação à espessura, que pode afetar o processo de fabricação
onde este material irá ser utilizado;
Por outro lado a conformação a frio gera encruamento na estrutura cristalina que torna o aço mais
resistente.
8.12) RECRISTALIZAÇÃO:
Após a laminação a frio alguns aços são normalmente recristalizados para eliminar a estrutura
encruada. Isto altera significamente as propriedades do material.
09) QUESTIONÁRIO:
• Quais as principais etapas de fabricação de um aço?

• Qual o objetivo de se fazer a pelotização do minério de ferro?
• O que é coque e como é obtido?
• Qual a função do coque sobre o processo de obtenção do ferro gusa no alto-forno?
• Qual a finalidade de se adicionar calcário no alto-forno?
• Que reações típicas ocorrem no interior de um alto-forno?
• O que é ferro gusa e quais suas características?
• Como e porque é feita a dessulfuração do ferro gusa?
• Através de que processo ocorre a transformação do ferro gusa em aço?
• Quais são as reações típicas que ocorrem no interior de um conversor?
• Como e porque é feita a desgaseificação do aço?
• Qual a vantagem de se fazer lingoteamento contínuo em relação ao convencional?
• De que forma o processo siderúrgico pode afetar as propriedades finais do aço?
• Porque os aços são laminados a quente no início do processo e a frio nas etapas finais de
fabricação?
• De que forma o processo de fabricação de um aço pode interferir nas suas propriedades
finais?
ANDRÉ OLAH NETO
CAPÍTULO V
PRODUTOS SIDERÚRGICOS
01) CLASSIFICAÇÃO DOS PRODUTOS SIDERÚRGICOS:
Quanto a sua geometria os produtos siderúrgicos podem ser classificados em:
• Produtos planos;
• Tarugos e barras;
• Perfis, vigas, trilhos, cantoneiras;
• Tubos – com costura, sem costura e dupla parede;
• Vergalhões;
• Arames e fios.
• Formas diversas.
Figura 5.1 – Exemplos de perfis geométricos de produtos laminados.
Quanto a forma de acabamento os produtos siderúrgicos podem ser fornecidos nas formas:
• LAMINADO = fornecida na forma de conformada a quente;

• TREFILADO = quando passou pelo processo de acabamento a frio;.
ANDRÉ OLAH NETO
02) NOMENCLATURA DE PRODUTOS SIDERÚRGICOS:
A definição dos produtos siderúrgicos, segundo a ABNT, é dada na tabela a seguir:
Tabela 5.I – Nomenclatura de produtos metalúrgicos segundo a ABNT;
PRODUTO DEFINIÇÃO
Produto semi- Produto que, para utilização final, necessita de acabamento (Ex: placa,
acabado tarugo, etc)
Produto Produto que pode ser empregado na forma em que se encontra.
acabado
Produto plano Produto obtido com cilindros de geratriz aproximadamente reta.
Bloco Produto semi-acabado de secção transversal maior que 15.600 mm2, de
relação largura/espessura <= 2 e com arestas arredondadas.
Placa Produto semi-acabado com espessura > 40mm, relação largura/espessura
> 2 e com arestas arredondadas.
Platina Produto semi-acabado com largura >= 150mm e espessura >= 6 e <=
40mm.
Tarugo Tarugo semi-acabado de seção transversal <= 15.600 m2, de espessura
mínima = 40 mm, relação largura/espessura <= 2, e com arestas
arredondadas; outra denominação possível é palanquilha.
Barra Produto acabado de seção transversal constante e com forma geométrica
simples (barra quadrada, retangular, oval, sextavada, etc).
Vergalhão Barra redonda laminada a quente com amplas tolerâncias dimensionais
ou de superfície (uso comum em concreto armado).
Perfil Produto acabado de seção transversal com forma geométrica simples ou
composto de formas geométricas simples.
Perfil leve Perfil com dimensões nominais < 80mm.
Perfil médio Perfil com dimensões nominais > 80mm e > 200mm.
Perfil pesado Perfil com dimensões nominais > 200mm.
Trilho Perfil de seção transversal especial destinado a formar a pista de
rolamento dos veículos do tipo ferroviário.
Tubo Produto oco de seção constante e parede uniforme, geralmente retilíneo
e de seção circular.
Viga metálica Perfil de seção transversal na forma de H. I, U, etc.
Fio-máquina Produto intermediário de seção circular utilizado para a fabricação de
arames, fios, rebites, etc, e geralmente fornecido em rolos.
Chapa Produto plano de espessura >= 0,30mm e largura >= 300mm.
Tira Produto plano de espessura >= 0,30mm e <= 5,00mm, e largura <
300mm.
Chapa grossa Chapa com espessura >= 5,00mm e largura >= 300mm.
Chapa fina Chapa com espessura >= 0,30mm e <= 6,00mm, e largura >= 300mm.
Folha Produto plano de espessura < 0,30mm e com qualquer largura.
Fita Produto plano de largura <= 300mm e fornecida em bobinas.
ANDRÉ OLAH NETO
03) REQUISITOS DOS PRODUTOS SIDERÚRGICOS:
Os principais requisitos exigidos nos aços produtos siderúrgicos são:
• TRABALHABILIDADE = necessária boa conformabilidade e elevada ductilidade,

mesmo a custa da redução da resistência mecânica;
• SOLDABILIDADE = necessário principalmente para aços de baixo teor de carbono;
• ASPECTO SUPERFÍCIAL = necessário superfície sem defeitos, com bom acabamento
e rugosidade adequada, requisito necessário principalmente para peças que irão ficar
expostas;
• PRECISÃO DIMENSIONAL = necessário que o material atenda o requisito de precisão
dimensional, associado principalmente tanto quanto no sentido transversal (sem presença
de coroamento no caso das chapas) como no longitudinal (constância);
• BAIXO CUSTO = para isto é necessário que os aços tenham boa conformabilidade para
garantirem boa produtividade durante a conformação;
04) CLASSIFICAÇÃO DOS PRODUTOS PLANOS:
Os produtos planos podem ser classificados em função dos seguintes aspectos:
4.1) FABRICAÇÃO:
Quanto ao processo de fabricação, os aços planos podem ser:
• EFERVESCENTES = são aços que não sofreram nenhum processo específico de

desoxidação, apresentando bolhas de gases que se formaram durante a solidificação do
lingote, devido a perda de solubilidade dos gases dissolvidos, principalmente o oxigênio.
Não apresentam boa uniformidade em relação a composição química, estrutura e
propriedades. Tem uma aplicação mais comum e são mais baratos;
• ACALMADOS = a adição de alumínio durante a fabricação do aço líquido permitiu uma
boa desoxidação, impedindo a formação de bolhas de gases na estrutura. Material é mais
homogêneo e apresenta uma melhor qualidade e estampabilidade. Também é menos
sujeito ao envelhecimento.
4.2) PROCESSO DE CONFORMAÇÃO:
Quanto a temperatura de conformação, os aços planos podem ser classificados em:
• LAMINADO A QUENTE = material conformado acima da temperatura de

recristalização. Estrutura não se apresenta encruada, mas o acabamento superficial é pior
que o laminado a frio. Condição necessária para aços planos com espessuras maiores que
2 a 3 mm ;
• LAMINADO A FRIO = laminado abaixo da temperatura de recristalização. Apresenta
melhores propriedades mecânicas. Recristalizado através de recozimento. Melhor
ANDRÉ OLAH NETO
acabamento superficial que o laminado a quente. Condição necessária para aços com
espessura menor que 2 a 3 mm.
4.3) GRAU DE ENCRUAMENTO OU ACABAMENTO:
Os aços laminados a frio, em relação ao encruamento, podem ser fornecidos:
• SEM ENCRUAMENTO = fornecido sem qualquer tipo de encruamento. Próprio dos

aços laminados a quente;
• ENCRUADO = por laminação a frio, com melhores propriedades mecânicas;
• RECOZIDO = onde o material foi recristalizado após a conformação a frio e eliminado o
encruamento;
• RELAMINADO = onde o material sofreu um pequeno passe final de laminação (“skin
pass”) para melhorar o acabamento superficial, melhorar a precisão dimensional, ou
promover um encruamento controlado para melhorar propriedades específicas.
4.4) COMPOSIÇÃO QUÍMICA:
Sobre o aspecto de trabalhabilidade os aços o carbono podem ser classificados em:
• BAIXO CARBONO = são aços com muito baixo teor de carbono (0,03 a 0,05%), com
excelente estampabilidade. Aplicado em peças que envolvem um repuxo muito profundo
ou que exigem grande produtividade. Fabricado e fornecidos em condições especiais (Ex:
aço SAE 1003 ou 1005);
• MÉDIO CARBONO = são aços com baixo teor de carbono (0,06 a 0,08%), que ainda
apresentam boa estampabilidade, fabricados e fornecidos normalmente (Ex: aço SAE
1006 ou 1008);
• ALTO CARBONO = são aços mais comuns com maiores teores de carbono (=>0,10%),
para aplicações mais comuns onde a trabalhabilidade passa a não ser mais tão exigida
(Ex: aço Sae 1010 ou 1015);
4.5) DIMENSÕES:
Quanto as suas dimensões os aços planos podem ser classificados em:
• FOLHA = espessura menor que 0,30mm / largura qualquer;

• TIRA = espessura entre 0,30 a 5,00mm / largura menor que 300 mm;
• CHAPA FINA = espessura entre 0,30 a 6,0mm / largura maior ou igual a 300 mm;
• BARRA CHATA = espessura maior que 5,00mm / largura menor que 300mm;
• CHAPA GROSSA = espessura maior que 5,00mm / largura maior ou igual a 300mm;
ANDRÉ OLAH NETO
Figura 5.2 – Classificação dos produtos planos em função da espessura e largura.
4.6) PROTEÇÃO:
Quanto à proteção, os aços planos podem ser fornecidos das seguintes maneiras:
• SEM REVESTIMENTO = fornecida sem qualquer revestimento superficial, na

condição que sai da laminação. Nesta condição podem sofrer um leve oleamento,
principalmente os aços laminados a frio, para resistirem a oxidação atmosférica durante o
transporte e armazenamento;
• FOSFATIZADAS = aplicação de fosfato de ferro para resistir à oxidação atmosférica;
• GALVANIZADAS = proteção com zinco, para resistir à oxidação atmosférica. Aplicada
na construção de cobertura, silos, depósitos e lataria de automóveis;
• ESTANHADAS = conhecidas como “folhas de flandes”. Resiste a ação de ácidos e
bases. Utilizado para fabricação de embalagens de alimentos, principalmente conservas;
• PINTADAS = para resistir à oxidação atmosférica;
• ESMALTADAS = aplicações onde é exigida certa estética;
• REVESTIDAS COM CHUMBO = para melhorar características de isolamento de
radiação ou ondas magnéticas;
4.7) FORMA DE FORNECIMENTO:
Os aços planos podem ser fornecidos das seguintes formas:
• CHAPAS OU PLACAS PLANAS INDIVIDUAIS = é o caso dos produtos mais

espessos ou das chapas grossas, que são fornecidos na forma de peças únicas;
• CHAPAS EM FARDOS = chapas planas, obtidas a partir das bobinas, onde são cortados
com uma largura ou comprimentos padrões, ou conforme solicitada pelo cliente, e
fornecidas na forma unitária ou acondicionada em fardos (empilhadas umas sobre as
ANDRÉ OLAH NETO
outras) os fardos também podem ser utilizados para o acondicionamento de barras, perfis,
(tubos empilhados);
• BOBINAS = rolos com largura entre 1000 e 1500mm, acondicionados e devidamente
embaladas para resistir às condições de transporte e armazenagem;
• SLITERS = chapas finas em bobinas cortadas com menor largura;
• TIRAS = rolos com larguras variadas, originárias das bobinas, que foram cortadas em
larguras menores.
• ROLOS = utilizados no caso de fio máquina, arame, etc;
4.8) APLICAÇÃO:
De acordo com a forma de aplicação os aços planos podem ser classificados da seguinte forma:
• Uso geral;
• Uso estrutural para automóveis,
• Estrutural geral;
• Estrutural soldável e alta temperatura;
• Estampagem;
• Recipientes transportáveis;
4.9) TIPO DE SUPERFÍCIE:
A condição superficial dos aços planos pode ser classificada em:
• SUPERFÍCIE “A” = deve ser isenta de defeitos, sendo normalmente adotado para
fabricação de peças que ficarão expostas (Ex: lataria de um automóvel, carcaça de uma
geladeira, eletrodomésticos, etc);
• SUPERFÍCIE “B” = pode possuir defeitos de pequenas intensidades. Utilizado para
fabricação de peças que normalmente não ficarão expostas (Ex: carcaça de um
compressor hermético, fundo de um carro, carter, etc);
• SUPERFÍCIE “C” = admite a existência de defeitos, desde que esses não prejudiquem
as propriedades mecânicas do produto (Ex: chapas para pisos, chapas para silos e
depósitos, etc).
4.10) RUGOSIDADE SUPERFICIAL:
A condição de acabamento dos aços planos pode ser:
• BRILHANTE = rugosidade (Ra) máxima 0,6 microns. Utilizado para revestimentos por
eletrodeposição, metalização, ou acabamento em que se deseja brilho (Ex: cromagem,
niquelação, cobreamento, etc);
• FOSCA = rugosidade entre 0,8 e 1,8 microns. Aplicado quando de deseja certa
rugosidade para melhorar a aderência do revestimento que será aplicado sobre a superfície
(Ex: pintura, fosfatização, etc);
ANDRÉ OLAH NETO
• ÁSPERA = rugosidade entre 1,5 e 3,0 microns. Aplicado onde é necessário promover um
grande agarramento entre o material e o revestimento que será aplicado sobre a superfície
da peça ou por questões estéticas (Ex: esmaltação vítrea, etc);
4.11) QUALIDADE GERAL:
• QUALIDADE REGULAR = aplicações gerais com moderada estampabilidade e sem

condições superficiais exigentes;
• QUALIDADE PARA ESTAMPAGEM = aplicações em condições severas de
conformação, sem imperfeições superficiais. Composição e estrutura uniformes;
• QUALIDADE CONSTRUÇÃO AERONAÚTICO = deve resistir a elevadas tensões.
Normalmente são ligados.
4.12) QUALIDE ESTAMPAGEM:
• QUALIDADE COMERCIAL = onde não são exigidos grandes requisitos associados a

qualquer aspecto:
• QUALIDADE ESTRUTURAL = onde já são requeridos certos requisitos mecânicos;
• QUALIDADE ESTAMPAGEM =onde os requisitos mecânicos são fundamentais no
sentido de se garantir boas estampabilidade;
05) PROPRIEDADES DOS PRODUTOS PLANOS:
5.1) AÇOS PLANOS LAMINADOS A FRIO:
Os aços “laminados a frio”, em relação à capacidade de estampabilidade, podem ser classificados

em:
• EM = estampagem média;
• EP = estampagem profunda;
• EEP = estampagem extra profunda;
Tabela 5.II – Composição química especificada dos produtos planos laminados a frio.
COMPOSIÇÃO QUÍMICA (%)

GRAU C Mn P S Al
máximo máximo máximo máximo metálico
mínimo
EM 0,12 0,50 0,040 0,040
EP 0,10 0,45 0,030 0,030
EEP 0,08 0,45 0,040 0,030 0,020
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Tabela 5.III – Propriedades mecânicas especificada dos produtos planos laminados a frio.
LE max. LR ALONGAMENTO (%) Embutimento Dureza

GRAU (Mpa) max. e = < 0,6mm e > 0,6mm Erichsen máx.
e<0,9 e=>0,9 (Mpa) Lo=50 Lo=80 Lo=50 Lo=80 modificado (HRB)
EM 390 30 29 31 30 Ver 65
EP 275 260 370 34 33 35 34 figura 57
EEP 230 350 36 35 37 36 50
• LE = Limite de escoamento (Mpa);

• LR = Limite de resistência (Mpa);
• e = espessura da chapa (mm);
• Lo = comprimento útil do corpo de prova (mm);
5.2) AÇOS PLANOS LAMINADOS A QUENTE:
Os aços “laminados a quente”, em relação a capacidade de estampabilidade, podem ser

classificados em:
• EM = estampagem média;
• EP = estampagem profunda;
• EPA = estampagem profunda, acalmado com alumínio.
Tabela 5.IV – Composição química especificada dos produtos planos laminados a quente.
GRAU COMPOSIÇÃO QUÍMICA (% max)

C Mn. P S
EM 0,12 0,50 0,40 0,040
EP 0,10 0,45 0,30 0,030
EPA 0,10 0,45 0,30 0,030
Tabela 5.V – Propriedades mecânicas especificada dos produtos planos laminados a quente.
LE LR ALONGAMENTO mínimo (%)

GRAU máximo máximo e < 3mm e => 3mm
(MPA) (MPa) Lo = Lo = Lo = 50mm
50mm 80mm
EM 430 26 25 29
EP 300 400 29 28 33
EPA 2,0 e =< E> 410 30 29 34
3,0 300mm
300 280
ANDRÉ OLAH NETO
06) CONTROLE DE QUALIDADE DOS PRODUTOS PLANOS:
6.1) CONTROLE DE QUALIDADE NA USINA:
Durante o processo de fabricação na usina siderúrgica, a inspeção e o controle de qualidade dos

produtos são feito a partir das seguintes etapas:
• CONTROLE DO PROCESSO = controle das variáveis de fabricação mais importantes

que normalmente estão associadas a geração de defeitos;
• CONTROLE INTERMEDIÁRIO = realizado em produtos semi-acabados na fase
intermediária de processamento, no sentido de evitar a continuidade de seu
processamento, evitando desperdícios em se produzir material ruim;
• CONTROLE FINAL = realizado em produtos acabados, baseado em padrões internos da
usina, na normalização técnica envolvida e nas exigências específicas dos clientes;
Nestas etapas normalmente são controlados os seguintes aspectos:
a) METALÚRGICOS:
• São controladas as variáveis de processamento do material;

• Na conformação a quente é normalmente controlada os seguintes aspectos = a
temperatura do forno de reaquecimento de placas, a velocidade de laminação, as
temperaturas de entradas nos trens de acabamento e bobinamento, etc;
• Na conformação a frio são controlados = a taxa de encruamento e os ciclos de
recozimento. Conforme o tipo de especificação também é controlado a rugosidade dos
cilindros de laminação, etc;
b) SUPERFICIAIS:
Imperfeições estruturais são possíveis de serem controlados por:
• EXAME VISUAL = é avaliada a eventual presença de defeitos superficiais como

trincas, inclusões, oxidações, etc.
• ULTRA-SOM = é avaliado a presença de imperfeições internas como os vazios de
contração, bolhas, trincas, etc;
c) MECÂNICOS:
• Em condições normais são avaliados = tensão de ruptura, tensão de escoamento,

alongamento, dureza e resistência ao impacto;
• Em situações específicas, quando solicitado, também são determinados = embutimento,
índice de anisotropia (relação entre tensão de ruptura longitudinal, transversal e a 45o da
direção de laminação) e resistência ao envelhecimento (possibilidade de mudança de
propriedades com o tempo);
ANDRÉ OLAH NETO
d) DIMENSIONAIS:
• Durante o processo de conformação é controlado a variação das dimensões como

espessura e largura através de métodos automáticos, como o Raios-X;
• No controle final são utilizados métodos convencionais;
e) ACONDICIONAMENTO:
• São controlados visualmente = a embalagem, o local de armazenamento, as condições de

empilhamento, transporte e carregamento.
6.2) CONTROLE DE QUALIDADE NO USUÁRIO:
No cliente são realizados dois tipos distintos de análises, quais sejam:
• ROTINEIRO = feito na forma de inspeção de recebimento do material, para verificar se

seus requisitos atendem a especificação ou a normalização envolvida;
• ESPORÁDICO = realizado esporadicamente ou em caráter emergencial quando surge
algum problema específico durante o processamento do material;
Em ambos os casos os itens que podem realizados os seguintes ensaios:
• DUREZA = através do ensaio de dureza é determinada a dureza Rockwell “B” ou

Brinell. É um método fácil e rápido de ser realizado;
• EMBUTIMENTO = através do ensaio Olsen ou Erichsen é determinado a profundidade
de embutimento. É um método fácil e rápido de ser feito;
• MECÂNICO = através do ensaio de tração é determinado a tensão de ruptura, a tensão
de escoamento e o alongamento. Demorado para ser realizado devido a necessidade de
confecção do corpo de prova específico e padronizado;
• METALOGRÁFICO = através da análise metalográfica é determina o tipo de matriz
metálica (ferrita/perlita), o tamanho de grão e o tipo e quantidade de inclusões. É fácil e
rápido de ser feito;
• QUÍMICOS = através de análise química é determinado principalmente o teor de
carbono, manganês, fósforo e enxofre. Os dois primeiros têm relacionamento direto com
as propriedades mecânicas e os dois últimos com o nível de inclusões. É um teste mais
demorado de ser feito, dependendo do método utilizado e do equipamento disponível;
• DIMENSIONAL = através do controle das dimensões onde é medido principalmente a
espessura e o coroamento (variação da espessura entre o centro e a borda da bobina no
tido transversal);
Para que o material tenha uma boa estampabilidade é recomendado que suas propriedades ou
características estejam dentro do seguinte padrão:
• LIMITE DE RESISTÊNCIA (LR) = quanto maior melhor;

• LIMITE DE ESCOAMENTO (LE) = quanto menor melhor;
• CAMPO PLÁSTICO = relação entre LR/LE, quanto maior melhor;
ANDRÉ OLAH NETO
• ALONGAMENTO (A) = quanto maior melhor;

• DUREZA = quanto menor melhor;
• TAMANHO DO GRÃO = entre 3 a 5;
• NÍVEL DE INCLUSÕES = 1 ou 2, no máximo. Se o nível de inclusões estiver maior
que isto maior será a possibilidade do material romper durante a conformação;
• METALOGRAFIA = quanto maior a quantidade de ferrita melhor. O ideal é que o
material esteja 100% ferrítico. A perlita é permitida em quantidades muito pequenas, no
máximo 5 a 10%.
• EMBUTIMENTO = quanto maior melhor;
• COMPOSIÇÃO QUÍMICA (%) = quanto menor os teores de carbono, manganês,
fósforo e enxofre melhor. Quanto maior o teor de alumínio melhor;
• DIMENSIONAL = quanto menor o coroamento melhor;
07) FABRICAÇÃO DO AÇO E SEUS PRODUTOS:
Através das figuras a seguir, é possível visualizar o processo integrado de fabricação do aço, bem
como os produtos obtidos a partir dos mesmos.
Figura 5.3 – Processo geral de fabricação do aço, com os produtos obtidos a partir do mesmo.
ANDRÉ OLAH NETO
MINÉRIO ALTO
DE FERRO FORNO
FERRO
GUSA
ACIARIA
SUCATA FORNO
DE AÇO ELÉTRICO
AÇO LÍQUIDO
LINGOTE- LINGOTE-
AMENTO AMENTO
CONVENC. CONTÍNUO
LAMINADOR
DESBAS-
TADOR
TARUGO PLACA
Figura 5.4 – Etapa I – Fabricação de tarugos e placas.

ANDRÉ OLAH NETO
TARUGOS TARUGOS
GROSSOS
LAMINAÇÃO TARUGOS
TARUGOS A LAMINADO A
QUENTE QUENTE
EXTRU- PERFIS E
SÃO TUBOS
EXTRUDADOS
LAMINAÇÃO TUBOS SEM

TUBOS A COSTURA A
QUENTE QUENTE
LAM. TUBOS S/
TUBOS COSTURA A
A FRIO FRIO
TREFI- TUBOS FINOS

LAÇÃO SEM COSTURA
A FRIO
LAMINAÇÃO PERFIS
DE PERFIS A ESTRUTURAIS
QUENTE
LAMINAÇÃO BARRAS E FIO

DE BARRAS A MÁQUINA
QUENTE
TREFI- ARAMES E
LAÇÃO FIOS EM
BOBINAS
Figura 5.5 - Etapa II - laminação de tarugos.

ANDRÉ OLAH NETO
PLACAS
LAMINADOR PLACAS
PLACAS GROSSAS
CONFOR- TUBO
MAÇÃO GROSSO
TUBOS SEM
COSTURA
LAMINAÇÃO CHAPA A
CONTÍNUA A QUENTE EM
QUENTE BOBINAS
CORTE CHAPA A
TRANS- QUENTE EM
VERSAL FARDOS
CORTE TIRAS A
LONGI- QUENTE EM
TUDINAL SLITERS
CONFOR- TUBOS A
NAÇÃO QUENTE
DE TUBOS COM
COSTURA
TREFI- TUBOS A
LAÇÃO FRIO COM
DE COSTTURA
TUBOS TREFILADO
S
LAMINAÇÃO
CONTINUA A
FRIO
Figura 5.6 - Etapa III - laminação de chapas a quente.

ANDRÉ OLAH NETO
LAMINAÇÃO CHAPAS
CONTÍNUA FINAS A
A FRIO FRIO EM
BOBINAS
RELAMI- CHAPAS
NAÇÃO FINAS A
FRIO
RELAMIN.
CORTE CHAPA
LONGI- FINA A
TUDINAL FRIO EM
TIRAS
CONFOR- TUBOS A
MAÇÃO FRIO COM
DE SOLDA
TUBOS
ZINCAGEM CHAPA A
E FRIO
ESTANHAGEM REVESTIDA
CORTE CHAPA A
TRANS- FRIO EM
VERSAL FARDOS
Figura 5.7 - Etapa IV - laminação de chapas a frio.
08) FORMAS DE SE PRODUZIR PRODUTOS SIDERÚRGICOS:
Os produtos siderúrgicos podem ser produzidos e fornecidos através das seguintes alternativas:
8.1) USINAS SIDERÚRGICAS INTEGRADAS:
São as grandes usinas siderúrgicas que operam de forma integrada e fabricam aços comuns ou
especiais em grande escala, a partir do processamento do minério de ferro, envolvendo as etapas
de:
ANDRÉ OLAH NETO
• Pelotização do minério de ferro;

• Coqueria;
• Alto forno;
• Aciaria
• Lingoteamento;
• Conformação de desbaste;
• Conformação a quente;
• Conformação a frio;
• Revestimento superficial.
Nestas usinas são normalmente produzidos os seguintes produtos:

• Placas;
• Chapas laminadas a quente;
• Chapas laminadas a frio;
• Chapas revestidas (zincadas e estanhadas);
• Tarugos;
• Barras;
• Perfis especiais.
No Brasil são enquadradas nesta categoria as seguintes empresas:

• CSN;
• Usiminas;
• Acesita;
• Cosipa;
8.2) USINAS SIDERÚRGICAS NÃO INTEGRADAS:
São usinas que realizam somente parte do processo siderúrgico. Neste caso destacam-se dois
tipos:
• Aquelas que partem do minério de ferro e produz os lingotes, ou no máximo os produtos
laminados a quente como os tarugos, placas ou chapas laminadas a quente (Ex: CST –
Companhia Siderúrgica de Tubarão);
• Aquelas que recebem o produto semi-elaborado, como o laminado a quente, e produzem o
laminado a frio ou produtos revestidos (Ex: Vega do Sul).
8.3) USINAS SIDERÚRGICAS INDEPENDENTES:
São indústrias que produzem normalmente produtos siderúrgicos comuns (baixa ou sem liga), a
partir da sucata de aço, envolvendo as seguintes etapas de fabricação:
• Fusão em forno elétrico a arco;

• Lingoteamento;
• Conformação;
São produzidos por estas usinas normalmente os seguintes produtos:

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• Placas;
• Fio máquina;
• Vergalhão de construção civil;
• Tarugos;
• Barras;
• Perfis especiais;
• Tubo sem costura;
• Arames;
• Pregos.
Podem ser citadas as seguintes empresas nesta categoria:
• Aços Gerdau;
• Belgo Mineira;
• Vibasa Indústria se Base (Villares);
8.4) USINAS ESPECIAIS:
São indústrias que fabricam aços especiais ligados (aços ferramenta, aços inoxidáveis) a partir de
sucata de aço e ferros ligas, envolvendo as etapas de:
• Fusão;
• Refino;
• Lingoteamento;
• Refusão;
• Laminação.
São produzidos a partir destas empresas:
• Barras;
• Blocos.
São exemplos destas empresas:
• Aços Villares;
• Aços Finos Piratini (Gerdau).
8.5) DISTRIBUIDORAS:
São empresas que adquirem aços das usinas, agregam valor e os revendem, realizando as
seguintes operações de:
• Relaminação (redução de espessura);

• Corte transversal (fornecimento de fardos);
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• Corte longitudinal (fornecimento de “sliters”).
Neste caso existem dezenas de empresas espalhadas em todo o território.
8.6) PROCESSADORAS:
São empresas que adquirem aços das usinas e os processam, fornecendo produtos, peças ou
componentes numa condição mais acabada, tais como:
• Conformadoras (fabricação de tubos especiais);
• Trefilarias (conformação de barras ou tubos trefilados);
• Extrusoras (conformação de barras ou perfis especiais extrudados);
• Estamparias (conformação de peças estampadas);
• Usinadoras (fornecedoras de barras, tubos ou peças usinadas).
Neste caso existem dezenas de empresas espalhadas em todo o território.
8.7) FUNDIÇÕES:
São empresas que fazem peças fundidas a ligas especiais, sob encomenda, a partir de sucata de
aço e ferros liga específicos. O processo de fabricação consiste em:
• Fundição;
• Moldagem;
• Vazamento;
• Desmoldagem;
• Acabamento;
• Tratamento térmico;
• Usinagem.
09) QUESTIONÁRIO:
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CAPÍTULO VI
LAMINAÇÃO
01) DEFINIÇÃO DO PROCESSO:
É um processo de conformação que consiste na deformação de um metal pela passagem entre

dois cilindros rotatórios que giram em sentidos opostos, designados por cilindros de laminação. A
força de atrito entre o material e o cilindro provoca a deformação, que tem sua espessura
diminuída de acordo com a abertura entre os cilindros de laminação. Sucessivas passadas através
dos cilindros, com aberturas decrescentes, reduzem o material à espessura desejada.
Através da laminação é possível obter-se tanto produtos acabados como chapas, barras perfis,
como produtos semi-acabados como as placas.
Figura 6.1 – Esquema do processo de laminação.
Figura 6.2 – Sucessivos passes entre os cilindros de laminação promovem a diminuição da

espessura até a medida desejada.
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02) OBJETIVOS DA LAMINAÇÃO:
Os objetivos da laminação é assegurar a obtenção de produtos com as seguintes características:
• GEOMETRIA = obter um produto final com tamanho e formato especificado;

• PRECISÃO DIMENSIONAL = obter um produto dentro da tolerância dimensional
requerida;
• PROPRIEDADES MECÂNICAS = obter um produto com propriedades mecânicas
desejadas, principalmente quanto a dureza e resistência mecânica;
• CONDIÇÕES SUPERFICIAIS = obter um produto com boas condições superficiais,
quanto a rugosidade, acabamento e presença de imperfeições;
• PRODUTIVIDADE = obter um processo que permita uma elevada produtividade e
baixo custo.
NÚMERO DE OPERAÇÕES:
O número de operações que o material irá passar desde o lingote inicial até o produto final, já na
forma devidamente acabado e embalado, dependerá das especificações estipuladas acima. Quanto
mais detalhados forem os requisitos exigidos, mais complexo será o processo, o que exigirá um
maior número de operações.
03) LAMINADORES:
O equipamento utilizado para o processo de laminação é denominado de laminador ou “cadeira

de laminação” e é constituído das seguintes partes:
• CILINDROS DE LAMINAÇÃO = ou rolos laminadores;

• MANCAIS = dão suporte aos cilindros de laminação;
• GAIOLAS = onde são fixados os cilindros e os mancais;
• MOTOR ELÉTRICO = para gerar a força necessária para a conformação;
• SISTEMA DE TRANSMISSÃO = controla a velocidade dos cilindros;
• BOBINADEIRAS = para enrolar e desenrolar produtos planos de grande comprimento.
Os cilindros de laminação podem ser de dois tipos:
• TRABALHO = são sempre dois em cada cadeira e normalmente possuem diâmetro

menor que os cilindros de trabalho. São mais freqüentemente trocados, pois estão sujeitos
a um maior desgaste por estarem em contacto direto com o material a ser laminado,
portanto mais sujeitos ao atrito e ao calor;
• APOIO = são cilindros de maior diâmetro e resistência mecânica. Sua função é apoiar os
cilindros de trabalho, evitando que flexionem o que geraria uma variação dimensional no
material laminado. Sua vida útil é bem maior que os cilindros de trabalho, pois não estão
expostos a um atrito tão elevado.
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Figura 6.3– Cadeira de laminação.
Figura 6.4 – Seção de um laminador desbastador.

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Figura 6.5 – Esquema de um laminador tipo Steckel.
04) CLASSIFICAÇÃO DOS LAMINADORES:
Os laminadores podem ser classificados de acordo com o úmero de arranjo dos cilindros de
laminação, da seguinte forma:
• LAMINADOR DUO = no qual o material passa em apenas uma direção.

• LAMINADOR DUO REVERSÍVEL = o material passa em ambas as direções,
alternadamente. Após cada passe reduz-se a distância entre os rolos.
• LAMINADOR TRIO = são usados três cilindros, onde inicialmente através dos cilindros
inferiores em uma direção e volta entre os cilindros superiores;
• LAMINADOR QUÁDRUO = são utilizados quatro cilindros, dois menores centrais, que
são os cilindros de trabalho, onde efetivamente ocorre a laminação, e dois maiores
externos, que fornecem a rigidez necessária para que os cilindros de trabalho não
deformem quando submetidos a um esforço elevado;
• LAMINADORES AGRUPADOS = também chamados de combinados ou laminador
Sendzimir, que possuem dois cilindros de trabalho, mas inúmeros cilindros de apoio.
Aplicado para laminação a frio para acabamento de produtos que exigem grandes
tolerâncias dimensionai, ou aços difíceis de conformar;
• LAMINADOR PLANETÁRIO = consiste num laminador Sendzimir ou rotatória,
utilizado para trabalho a quente e para laminação de tiras de aço comum e aços ligados
inclusive os inoxidáveis. É constituído de pequenos cilindros giratórios que permitem
substanciais reduções da seção, além de produzir superfícies com excelente acabamento.
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Figura 6.6 – Tipos de laminadores;
Figura 6.7 – Laminador do tipo Sendzimir, onde pode ser observada a existência de dois
cilindros de trabalho e de múltiplos cilindros de apoio.
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Figura 6.8 – Representação esquemática do Laminador Planetário a quente.
05) DISPOSIÇÃO OU ARRANJO DOS LAMINADORES:
O arranjo dos laminadores pode ter do seguinte tipo:
• CADEIRA DE LAMINAÇÃO = formado por um conjunto de cilindros com seus

respectivos mancais, montantes e acessórios;
• TRENS DE LAMINAÇÃO = formado por conjuntos de cadeiras de laminação, que se
posicionam entre si a partir de diversas formas, conforme mostrada na figura a seguir:
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Figura 6.9 – Arranjos de laminadores, formando trens de laminação do tipo: a)simples, b)de três
passes, c)em série, d)contínuo, e)semicontínuo, f)em ziguezague e g)alternado.
06) SEQUENCIA DE FABRICAÇÃO:
As principais etapas para a obtenção dos produtos laminados são:
• Aquecimento dos lingotes ou placas;

• Laminação de desbaste (formação das placas planas e tarugos);
• Laminação contínua de chapas a quente, a partir de placas;
• Decapagem e laminação contínua de chapas a frio, a partir de chapas a quente;
• Revestimento de chapas;
• Acabamento e embalagem;
• Laminação contínua a quente de perfis, a partir de tarugos;
• Laminação contínua a quente de barras, a partir de tarugos.
As etapas de fabricação dos produtos siderúrgicos podem ser mais bem visualizadas através do
esquema no “Anexo A”.
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07) AQUECIMENTO DE LINGOTES OU PLACAS:
Figura 6.10 – Figura mostrando o forno de aquecimento de lingotes
08) LAMINAÇÃO DE DESBASTE:
Figura 6.11 – Laminação de desbaste.

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09) LAMINAÇÃO CONTÍNUA DE CHAPAS A QUENTE:
Figura 6.12 - Esquema mostrando seqüência de laminação contínua de chapas a quente.
Figura 6.13 – Seqüência de operação da laminação a quente de chapas: a)Carregamento das

placas, b)Aquecimento das placas, c)Laminação de desbaste, d)Reaquecimento das chapas,
e)Laminação contínua a quente, f)Formação das bobinas, resfriamento e embalagem e g)Corte
transversal, e formação dos fardos e embalagem.
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10) LAMINAÇÃO CONTÍNUA DE CHAPAS A FRIO:
Figura 6.14 – Esquema de um sistema de laminação a frio.
Figura 6.15 – Diagrama esquemático de uma instalação de laminação de chapas a frio: a)Emenda
da de bobinas, b)Decapagem, c)Secagem, d)Corte, e)Laminação contínua a frio,
f)Corte, g)Recozimento, h)Aparamento lateral e embalagem das bobinas e i)Corte transversal e
montagem dos fardos.
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Após a laminação a frio a chapa fica bastante encruada e muito dura, sendo muito difícil sua
aplicação nestas condições. Para promover a recristalização e reduzir sua dureza é necessário
realizar um recozimento, o que pode ser feito a partir das bobinas, através de fornos do tipo
retorta, mufla ou campânula, em uma atmosfera e temperatura adequada.
Figura 6.16 – Figura mostrando esquema de um forno tipo

campânula para o recozimento de bobinas.
11) REVESTIMENTO DE CHAPAS:
O revestimento superficial da chapas é realizado com o propósito de aumentar sua resistência à

oxidação ou corrosão através da deposição de uma fina camada de compostos, podendo ser feita
de forma a frio (eletrolítica) ou a quente (imersão). As camadas mais usuais podem ser:
• ZINCAGEM = objetiva-se a formação de uma fina camada de zinco no sentido de

promover aumento da oxidação. Aplicado na fabricação de silos, coberturas, lataria de
automóveis, escapamentos, etc;
• ESTANHAGEM = objetiva-se a formação de uma pequena camada de estanho para
promover o aumento da resistência à corrosão. Este produto é chamado de “folhas de
flandes” e sua principal aplicação é na fabricação de embalagens de produtos
alimentícios, como latas de conservas.
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Figura 6.17 – Figura mostrando processo de revestimento contínuo de chapas de aço: a)Emenda
das bobinas, b)Fosso de compensação, c)Decapagem, d)Estanhagem eletrolítica, e)Secagem,
f)Inspeção, g)Preparação e embalagem das bobinas e h)Preparação e embalagem das chapas em
fardos.
12) OPERAÇÕES DE ACABAMENTO DE CHAPAS:
O acabamento de chapas finas consiste nas seguintes etapas:
• LAMINAÇÃO FINA = também chamada de “skinpass”. Utilizada para acerto da

espessura, eliminação de eventuais ondulações, aumento da planicidade e melhoria do
acabamento superficial da chapa;
• APARAMENTO DE BORDAS = consiste no corte longitudinal das bordas da bobina
para acerto da largura da chapa;
• CORTE TRANSVERSAL = consiste no corte transversal da bobina para acerto do
comprimento da chapa.
• ACONDICIONAMENTO E EMBALAGEM = na etapa final as chapas são
acondicionadas em bobinas ou em fardos, devidamente amarradas e protegidas, no
sentido de resistir ao armazenamento e ao transporte sem sofre acidentes ou oxidação.
Figura 6.18 - Chapa acondicionada na forma de bobinas.

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Figura 6.19 – Chapas acondicionadas na forma de fardos.
13) LAMINAÇÃO DE PERFIS:
A laminação de perfis é sempre realizada a quente a partir de tarugos e pode ser feita através de:
• CILINDROS DE LAMINAÇÃO = utilizado para a fabricação de perfis

geometricamente mais complexos;
• LAMINADORES UNIVERSAIS = utilizados para a fabricação de perfis com
geometria mais simples.
Figura 6.20 - Esquema mostrando a seqüência de laminação de um perfil na forma de um trilho

de trem.
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Figura 6.21 – Figura mostrando um setor de laminação de perfis, com trens de laminação
dotados de laminadores do tipo duo reversível.
Figura 6.22 – Laminador Universal para laminação de perfis simples.

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14) LAMINAÇÃO DE BARRAS:
As barras também são laminadas a quente a partir de tarugos, como mostrado na figura a seguir.
Figura 6.23 – Laminação contínua de barras.
15) CILINDROS DE LAMINAÇÃO:
a) REQUISITOS DOS CILINDROS DE LAMINAÇÃO:
Os cilindros de laminação devem apresentar os seguintes requisitos:
• Resistir aos esforços aplicados com o mínimo de deformação;

• Resistir ao desgaste e apresentar uma vida útil adequada;
• Propiciar o acabamento superficial desejado;
b) CARACTRÍSTICAS DOS CILINDROS DE LAMINAÇÃO:
Dependendo de sua aplicação ou dos requisitos envolvidos, os cilindros de laminação devem

apresentar as seguintes características ou propriedades:
• RESISTÊNCIA MECÂNICA = para permitir resistir aos esforços envolvidos no

processo de laminação, bem como a confecção de cilindros menores possíveis;
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• RESISTÊNCIA AO DESGASTE (dureza) = para não deformar na região de contacto

com o material, permitindo obter um produto com acabamento superficial desejado, bem
como uma vida útil adequada do cilindro;
• ACABAMENTO SUPERFICIAL = para permitir obter o acabamento superficial e uma
rugosidade adequada no material:
• RIGIDEZ = para resistir ao conjunto de esforços combinados envolvidos no processo
(torção, flexão, etc), com uma deformação admissível, permitindo obter a precisão
dimensional desejada no produto laminado;
c) TIPOS DE APLICAÇÕES DOS CILINDROS DE LAMINAÇÃO:
Os cilindros de laminação podem ser utilizados para os seguintes fins:
• Cilindros de trabalho:
• Cilindros de encosto ou apoio:
• Cilindros para conformação a frio:
• Cilindros para conformação a quente:
• Cilindros de desbaste:
• Cilindros de acabamento:
• Cilindros para produtos planos:
• Cilindros para produtos especiais (tarugos, perfis):
d) TIPOS DE CILINDROS DE LAMINAÇÃO:
FERROS FUNDIDOS:
• VANTAGENS = são duros e resistentes ao desgaste e mais baratos;

• DESVANTAGENS = apresentam altas tensões residuais;
• APLICAÇÃO = laminação de desbaste de placas com grandes dimensões;
• CARACTERÍSTICAS =
• SEQUENCIA DE FABRICAÇÃO =
• Fusão – em coquilha, em molde de areia ou centrifugados;
• Vazamento;
• Usinagem;
• Inspeção.
AÇOS FUNDIDOS:
• VANTAGENS = elevada resistência à tração, rigidez e tenacidade;

• DESVANTAGENS = são mais caros;
• APLICAÇÕES = laminação de blocos e perfis com fendas profundas;
• CARACTERÍSTICAS = possuem resistência mecânica entre 650 a 700MPa e
alongamento entre 10 a 12%;
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• Fusão;
• Vazamento;
• Usinagem de desbaste – torneamento;
• Tratamento térmico – têmpera e revenimento;
• Usinagem de acabamento – retificação;
• Inspeção.
Figura 6.24 – Esquema mostrando a fundição de um cilindro de laminação.
AÇOS FORJADOS:
• VANTAGENS = elevada resistência mecânica e rigidez;

• DESVANTAGENS = são os mais caros;
• APLICAÇÃO = laminação a frio de produtos muito finos, em função dos grandes
esforços envolvidos;
• CARACTERÍSTICAS = são ligadas com Cr, Ni, Mo e V;
• Fusão;
• Desgaseificação a vácuo;
• Lingoteamento;
• Forjamento;
• Tratamento térmico – recozimento;
• Usinagem de desbaste – torneamento;
• Tratamento térmico – têmpera e revenimento;
• Usinagem de acabamento – torneamento;
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• Tratamento térmico - têmpera a indução;

• Tratamento térmico - alívio de tensões;
• Usinagem final – retificação;
• Inspeção;
Considerando cilindros geometricamente e dimensionalmente semelhantes, existe uma relação de

custo de 10:4:3 respectivamente para os cilindros de aço forjado, aço fundido e ferro fundido.
e) CRITÉRIO DE ESCOLHA DOS CILINDROS DE LAMINAÇÃO:
Na escolha de um determinado material ou mesmo o tamanho de um cilindro de laminação são

levado em consideração os seguintes critérios:
• MATERIAL A SER LAMINADO = material mais mole, com maior conformabilidade,

exige menos esforços de laminação;
• GEOMETRIA DO MATERIAL LAMINADO = laminação de chapas planas são mais
fáceis, no entanto laminação de tarugos e principalmente perfis já envolve condições mais
rígidas em função dos entalhes envolvidos;
• TIPO DE OPERAÇÃO = operação de desbaste, acabamento, etc;
• TIPO DE EQUIPAMENTO = cadeira duo, trio, quádruo, laminador Sandizimir, etc;
• CONDIÇÃO DE TRABALHO = temperatura, velocidade, refrigeração, etc
f) RECOMENDAÇÕES GERAIS DE UTILIZAÇÃO DE CILINDROS:
Os cilindros de laminação se não forem devidamente dimensionados podem gerar produtos com
qualidade não adequada, associada principalmente à variações dimensionais. Dependendo do tipo
de material que está sendo laminado e da condição de laminação, os esforços envolvidos podem
ser muito elevados e o cilindro sofre uma deformação gerando uma laminação com coroamento,
ou seja, a espessura junta às bordas são menores que a do centro da chapa. Isto pode provocar
sérios problemas quando da utilização ou aplicação do produto.
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Figura 6.25 – Problema na chapa devido a deformação do cilindro de laminação.
Na tabela I a seguir são feitas recomendações de aplicação de cilindros de laminação.
Tabela 6.I – Recomendações gerais de utilização de cilindros de laminação.
CILINDRO DE CILINDRO DUREZA

LAMINADOR TIPO TRABALHO DE (shore C)
ENCOSTO
DESBASTADOR Duo reversível Aço liga 50-55
QUEBRADOR DE Duo contínuo Aço liga fundido 35-40
CAREPA
CHAPAS GROSSAS Quádruo ou Ferro fundido 72-76
CONTÍNUAS contínuo Aço liga 45-50
TREM ACABADOR Trem contínuo Aço liga 45-50
DE TIRAS A quádruo de 6 (cadeiras 5,6,7)
QUENTE cadeiras Ferro fundido 75-80
(cadeiras
8,9,10)
Aço liga 58-63
Camisa 60-65
forjada
ACABAMENTO Duo contínuo Ferro fundido 82-85
(skin pass mill)
TIRAS A FRIO Trem contínuo Aço forjado 92-94
de 5 cadeiras Ferro fundido 75-80
Camisa 60-65
forjada
ENCRUAMENTO Quádruo Aço forjado 97-99
DE CHAPAS contínuo – 1 Aço liga 58-63
cadeira
ENCRUAMENTO Quádruo Aço forjado 97-99
DE FOLHAS DE contínuo
FLANDES
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16) QUESTIONÁRIO:
• No que consiste o processo de laminação de metais?

• Quais os principais tipos de laminadores e qual sua aplicação típica?
• Qual é a diferença entre uma cadeira e um trem de laminação?
• Quantos tipos de cilindros existem em uma cadeira de laminação e qual a função
específica de cada um?
• Qual o efeito do tamanho do cilindro sobre o processo de laminação?
• Quais as principais características e aplicações das chapas laminadas a quente? Cite pelo
menos cinco exemplos de aplicação.
• Quais as principais características e aplicações das chapas laminadas a frio? Cite pelo
menos cinco exemplos de aplicações.
• Quais são os tipos de revestimentos superficiais que podem ser aplicados sobre as chapas
laminadas a frio e qual sua função específica?
• De que forma (embalagem) as chapas de aços podem ser fornecidas. Cite cinco exemplos
de aplicação de cada uma.
• Porque as chapas muito finas (<3 mm) só podem ser obtidas através da laminação a frio?
• Quais são as características e qual a aplicação típica do laminador Sendzimir?
• Quais as diferentes opções de material e aplicações típicas dos cilindros de laminação?
• Como é feito o controle de qualidade dos produtos durante a após a fabricação?
• Quais os tipos e características superficiais dos produtos planos em relação a sua
qualidade e acabamento?
• Como a qualidade dos produtos laminados planos podem ser classificados em função de
suas propriedades?
• Quais os diversos tipos de produtos que podem ser obtidos a partir de um processo de
laminação?
• Como se formam, como são removidas e porque é importante eliminar as carepas (óxidos)
formados durante o processo de laminação?
• Descreva o processo de fabricação de tubos com e sem costura.
• Quais as propriedades e características típicas dos tubos com e sem costura?
ANDRÉ OLAH NETO
CAPÍTULO VII
PROCESSOS ESPECIAIS
DE LAMINAÇÃO
01) CORTE DE CHAPAS:
Este processo permite cortar bobinas em bobinas com menor largura, chamados também de
“sliters”:
Bobina Lâminas
Rotativas
Figura 7.1 – Sistema de corte longitudinal de bobinas.
02) FABRICAÇÃO DE TUBOS SEM COSTURA:
Os tubos podem ser fabricados a partir das seguintes alternativas:

• Sem costura;
• Com costura;
• Dupla parede.
Na seqüência de figuras a seguir é mostrado o processo de fabricação de tubos sem costura a

partir de tarugos:
ANDRÉ OLAH NETO
Figura 7.2 – Seqüência de operações para laminação de tubos sem costuram de paredes grossas
através de um laminador tipo Assel.
2.1) LAMINADOR MANNESMANN:
Também é um processo de laminação, pois emprega dois rolos de laminação embarrilhados que
são postados com um ângulo entre eles. Com isso desenvolve-se um repuxo radial e uma rotação
do tarugo, desenvolvendo-se tensões de tração ao longo do eixo do tarugo, que promovem a
deformação.
Figura 7.3 – Detalhe da conformação do tubo sem costura.

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2.2) LAMINADOR MANDRILHADOR:
Neste caso é utilizado um longo mandril contendo uma bucha, para reduzir a espessura do tubo e
melhorar o acabamento superficial, tanto externo como internamente.
Figura 7.4 – Esquema do laminador mandrilhador.
2.3) ELONGADOR ASSEL:
Este processo usa três rolos de laminação cônicos, que produzem tubos mais concêntricos com
superfícies mais lisas do que o laminador Mannesmann.
Figura 7.5 – Esquema do laminador Assel.
2.4) RETIFICADORA POLIDORA:
Lustra as superfícies internas e externas e elimina pequenas excentricidades. Normalmente

utilizado como um dos passos na produção de tubos.
Figura 7.6 – Esquema de uma retificadora-polidora.

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03) FABRICAÇÃO DE TUBOS COM COSTURA:
Os tubos com costura são fabricados a partir de chapas de aço estreitas, que são conformadas
através da passagem sucessiva através de inúmeros rolos conformadores e na seqüência é soldada
no topo por solda elétrica. Posteriormente pode sofrer um processo de usinagem, tanto externo
como interno, para permitir o acabamento da região da solda.
Figura 7.7 – Seqüência de fabricação de tubos com costura a partir de tiras laminadas
Figura 7.8 – Fabricação de tubos por soldagem elétrica por resistência: a)desbobinador,
b)máquina de soldagem a topo, c)tesoura lateral, d), e), f), g)rolos moldadores, i)equipamento de
solda, j), k), l), m)rolos calibradores e n)cortador.
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04) ENDIREITAMENTO DE BARRAS E TUBOS:
Este processo tem o objetivo endireitar tanto barras como perfis, melhorando sua a retilineidade,
passando-o através de diversos rolos rotativos sucessivos:
Figura 7.9 – Diferentes tipos de máquinas para o indireitamento de barras, tubos ou perfis.
05) ALISAMENTO POR RELAMINAÇÃO:
Este processo permite melhorar o acabamento de barras como de tubos, tanto externamente como
internamente.
Figura 7.10 – Alisamento por laminação: a) por roletes, b)máquina e peça e c)laminação rotativa
para alisamento de furos.
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06) LAMINAÇÃO DE ROSCAS:
Figura 7.11 – Seqüência de fabricação de parafuso: a)pino cortado de barra, b)recalcamento

prévio, c)recalcamento final, d)recorte da cabeça sextavada, e)confecção da ponta e f)laminação
da rosca.
Figura 7.12 – Laminação de roscas por cilindros ou rolos: a)peça, b)rolo e c)trilho de guia.
Figura 7.13 – Laminação de roscas com mordentes planos ou pentes tangenciais: a)peça e
b)mordente plano
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Figura 7.14 – Laminação re roscas com segmentos simples e duplos.
07) LAMINAÇÃO DE EIXOS RANHURADOS:
Figura 7.15 – Laminação a frio de eixos ranhurados e perfis de dentes: a)rolete para dentes,
b)porta roletes, c)cabeçote de rolar e d)peça.
Figura 7.16 – Exemplos de perfis laminados por rolos.

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08) REPUXAMENTO:
Figura 7.17 – Operação de repuxamento.
09) LAMINAÇÃO DE ANÉIS:
Figura 7.18 – Laminação de anéis.

ANDRÉ OLAH NETO
10) APLAINAMENTO E ESTIRAMENTO:
Figura 7.19 – Processo de aplainamento de chapas por rolos e em estiramento em máquina

hidráulica.
11) CLASSIFICAÇÃO DOS TUBOS COM COSTURA:
11.1) TIPOS:
• Tubos industriais;
• Tubos estruturais;
• Tubos para condução de fluídos.
11.2) APLICAÇÕES:
• Indústria automobilística e autopeças;

• Trefilação;
• Implementos agrícolas;
• Agroindústria e irrigação;
• Eletro-transformadores;
• Indústria moveleira;
• Instalações industriais;
• Indústria de bicicletas;
• Indústria suco-alcooleira;
11.3) FORMAS DE TUBOS:
• Circulares;
• Quadradas:
• Retangulares;
• Triangulares;
• Oblongos;
• Oblongulares;
• Trapezoidais;
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• Elípticos;
• Octogonais;
• Redondos com ranhuras;
• Retangulares com abas;
• Em forma de “I”;
• Redondos perfurados
11.4) PROTEÇÃO:
• Sem proteção;
• Proteção anticorrosiva (emulsão água / óleo)
• Galvanizados;
• Aluminizados.
11.5) RESISTÊNCIA MECÂNICA:
• Classe elevada resistência mecânica

• Podem ser tratados termicamente = normalizados ou recozidos;
• Pressão máxima de trabalho = 65 Kg/mm2
• Temperatura máxima de trabalho = 300 oC
Tabela 8.I – Classificação dos tubos sem costura.
CLASSE LR (MPa) LE (MPa) A (%)

St 37.0 350 – 480 235 25
St 44.0 420 – 50 275 21
St 52.0 500 - 650 355 21
11.6) RESISTÊNCIA A PRESSÃO:
P = (2 x 60% LE X e) / DE
Para diâmetros > 50 mm:
• P = Pressão (Kg/mm2)
• E = espessura (mm)
• LE = Limite de Escoamento (N/ mm2)
• DE = Diâmetro Externo (mm)
12) QUESTIONÁRIO:
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CAPÍTULO VIII
TREFILAÇÃO
01) DEFINIÇÃO E APLICAÇÃO:
1.1) PROCESSO:
O processo de trefilação consiste em fazer passar um material através de uma ferramenta,

utilizando-se uma força de tração aplicada na saída da matriz. Apesar das forças aplicadas serem
de tração a forças que efetivamente promovem a conformação são compressivas, resultantes da
reação entre a matriz e o material.
Figura 8.1 – Processo de trefilação.
O processo de trefilação é sempre realizado a frio, mas deve-se considerar que existe um certo
aumento de temperatura durante a operação, em função tanto das deformações internas sofridas
pelo material bem como pelo atrito gerado entre o material e a superfície da ferramenta. Apesar
disto esta temperatura não afeta as propriedades do material.
Como a trefilação é feita a frio sofre o efeito de encruamento, tornando-se mais duros e
resistentes. Combinado com o tratamento térmico adequado pode-se obter resistências mecânicas
de até 3000 Mpa. O processo de trefilação reduz o material a um diâmetro que não se pode
conseguir com outro processo.
1.2) APLICAÇÃO E TIPOS DE PRODUTOS TREFILADOS:
O processo de trefilação é utilizado para a fabricação dos seguintes produtos:
• Barras maciças assimétricas;

• Vergalhões;
• Arames;
• Fios;
• Tubos.
ANDRÉ OLAH NETO
Os arames ou fios podem ser fornecidos em dimensões desde 0,02 até 25 mm e podem ser
classificados de acordo com as seguintes bitolas:
• GROSSOS = 2 a 5 mm;
• MÉDIOS = 2,0 a 0,5 mm;
• FINOS = 0,50 a 0,15 mm;
• CAPILARES = < 0,15 mm;
Os produtos trefilados ainda podem ser fornecidos com os seguintes revestimentos:
• SEM REVESTIMENTO = é o caso dos materiais de aplicações mais comuns ou que

serão reprocessados para fabricação de outros itens;
• REVESTIMENTOS INORGÂNICOS = é o caso de fio de cobre que é fornecido com a
cobertura de uma pequena camada de verniz ou laca para promover isolamento elétrico;
• REVESTIMENTOS METÁLICOS = é o caso do revestimento com zinco, feito
eletroliticamente ou por imersão, para aumentar a resistência a corrosão atmosférica;;
• REVESTIMENTOS PLÁSTICOS = é o caso de fios de cobre para promover grande
isolamento elétrico;
Os materiais que tradicionalmente são fabricados pelo processo de trefilação são:

• Ligas de aços, com carbono desde 0,08 até 1,00%;
• Ligas de cobre;
• Ligas de alumínio;
Os materiais normalmente utilizados para trefilação, ou seja, os materiais de partida, são:
• Peças pré-fabricadas;
• Produtos laminados = barras, tubos, fio máquina, etc;
• Produtos extrudados = barras, tubos, etc;
1.3) VANTAGENS DO PROCESSO:
As principais vantagens do processo de trefilação são:
• PRECISÃO DIMENSIONAL = detém dimensões mais uniformes e grande precisão

dimensional, podendo chegar até a centésimos de milímetro;
• ACABAMENTO SUPERFICIAL = obtenção de superfícies mais perfeitas, lisas e com
baixa rugosidade superficial;
• PROPRIEDADES MECÂNICAS = por ser laminado a frio é possível de ser obtidas
melhores propriedades mecânicas que o simplesmente laminados;
1.4) LIMITAÇÃO DO PROCESSO:
O processo de trefilação é pouco versátil, permitindo a obtenção somente de itens com seções
aproximadamente circulares (circulares, ovalizadas, sextavadas, etc). Seções mais complexas
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tenderiam a se deformar durante a conformação, perdendo tanto a forma como a precisão, pois o
material é tracionado e não empurrado, como no caso da extrusão.
02) FERRAMENTA DE TREFILAÇÃO:
A matriz de trefilação, também chamada de fieira, é composta de três elementos principais, quais
sejam:
• ÂNGULO DE ENTRADA = deve ter um tamanho suficiente par dar espaço ao
lubrificador;
• ÂNGULO DE APROXIMAÇÃO = seção da matriz onde realmente ocorre a redução da
seção;
• SUPERFÍCIE DE APOIO = serve para guiar o material a medida que esta deixa a
matriz;
Figura 9.2 – Detalhes da fieira ou matriz de conformação.
CARACTERÍSTICAS:
• As ferramentas de trefilação podem ser simples ou múltiplas;

• Necessitam ter uma grande resistência ao desgaste para resistir ao grande atrito envolvido,
bem como certa resistência mecânica para agüentar os esforços atuantes;
• Tipicamente são confeccionadas de aços ferramentas (aço rápido) ou de metal duro
(metalurgia do pó);
• Necessitam ser temperadas e revenidas e são muito duras (> 60 Hrc);
• Podem ser revestidas superficialmente (Ex: nitreto de titânio) para aumentar a resistência
ao desgaste;
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03) TREFILAÇÃO DE VERGALHÕES E BARRAS:
No processo de trefilação de barras e arames, como não podem ser bobinados (enrolados), são
utilizadas as “Bancadas de Trefilação”, como mostrado na figura a seguir.
Neste processo é utilizado como matéria-prima tarugos ou eventualmente rolos de fio máquina
laminados a quente. O processo tem início dentro da seguinte seqüência:
• Uma das extremidades dos tarugos ou fio máquina é apontado através de um processo de
martelamento rotativo;
• Esta ponta é introduzida através da trefila;
• A ponta é presa às tenazes do cabeçote de tração, que é movimentado por um mecanismo
hidráulico ou transmissão por corrente.
Figura 8.3 – Bancada de trefilação para produção de vergalhões e arames.
As bancadas de trefilação apresentam as seguintes características operacionais:
• VELOCIDADE = da ordem de 10 a 100 m/min;

• CAPACIDADE = até 135 t de força;
• COMPRIMENTO DE SAÍDA = até 30 m de material.
04) TREFILAÇÃO DE ARAMES E FIOS:
Como os arames e fios apresentam um diâmetro menor que 12 mm, podendo, portanto serem
enrolados, são fabricados através de “Sarilhos”.
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Figura 8.4 – Sarilho utilizado para a trefilação de arames e fios.
A quantidade de sarrilhos utilizadas no processo depende da espessura do material produzido:
• ARAMES GROSSOS = utilizado somente um sarrilho;

• ARAMES FINOS = utilizado vários sarrilhos, onde o arme passa por diversas matrizes
sucessivas, numa operação contínua;
Figura 8.5 - Máquina de trefilar mostrando a utilização de inúmeros sarrilhos.
Ao invés de sarrilhos existem máquinas que utilizam rolos de trefilar como forma de
tracionamento do fio.
Neste processo a redução de seção permitida por cada passe seria:
• ARAMES FINOS = 15 a 25 %;
• ARAMES GROSSOS = 20 a 50 %
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A velocidade de trefilação pode superar 1500 m/min nos equipamentos mais modernos.
Figura 8.6 – Máquina de trefilar utilizando rolos de deslizamento.
Figura 8.7 – Máquina de trefilação de fios.
O processo de trefilação de arames de fios é feito a partir de vergalhões ou fio máquina laminado
a quente, e consiste das seguintes etapas:
• Vergalhão ou fio máquina laminado a quente;

• Decapagem em banho ácido para eliminação de carepas e oxidação superficial;
• Revestimento com cal ou eletrodeposição de estanho ou cobre. O cal funciona como um
absorvedor de lubrificante quando a trefilação é feita a seco;
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Figura 8.8 – Sistema integrado de trefilação.
05) TREFILAÇÃO DE TUBOS:
Alguns produtos, como os tubos, fabricados por processos de fabricação a quente, como a
extrusão ou a laminação por exemplo, podem ser trefilados a frio a fim:
• Se obter maior precisão dimensional;
• Melhor acabamento superficial;
• Obter tubos com paredes mais finas e diâmetros menores;
Os três processos básicos de trefilação de tubos são:

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5.1) COM MANDRIL:
Neste processo só o mandril promove a conformação e como o interior do tubo não é suportado a
parede se torna ligeiramente mais espessa e a superfície interna mais irregular
Figura 8.9 – Processo de trefilação de tubo por mandril.
5.2) PROCESSO COM PLUG ESTACIONÁRIO:
Neste processo tanto o mandril como o plugue promovem a conformação e ambos, diâmetro
interno e externo, são controlados. O plugue pode ser cilíndrico ou cônico e controla o tamanho e
a forma do diâmetro interno, resultando numa produção de precisão dimensional superior ao
processo anterior. Como o atrito desenvolvido com o plugue é maior, a redução de área possível
de ser obtida neste processo não é maior que 30%.
Figura 8.10 – Trefilação de tubos com plugue estacionário.
5.3) TREFILAÇÃO COM PLUGUE FLUTUANTE:
Neste caso um plugue flutua na “boca” da fieira e quando adequadamente projetados podem
proporcionar redução de área de até 45% com cargas menores que o processo de plugue
estacionário. No entanto a lubrificação e o desenho da ferramenta são bastantes críticos.
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Figura 8.11 – Processo de trefilação de tubos com plugue flutuante.
5.4) TREFILAÇÃO DE TUBOS COM MANDRIL PASSANTE:
Neste processo o mandril consiste numa barra longa e dura que se estende por todo o
comprimento do tubo, o qual é puxado através da matriz, juntamente com o tubo. Neste processo
a força de trefilação é transmitida ao metal, parcialmente pela puxada ba seção de saída e
parcialmente pelas forças de atrito que atuam ao longo da interface tubo-mandril. Após a
trefilação o mandril pode ser removido do interior do tubo.
Figura 8.12 – Processo de trefilação de tubos com mandril passante.
06) TREFILAÇÃO DE FIOS E TUBOS CAPILARES:
• Materiais capilares são fios e tubos com dimensões muito reduzidas, que podem variar
desde alguns poucos milímetros até décimos de milímetros, para aplicações específicas;
• Torna-se quase impossível fabricar este material a partir de trefilação, pois seria muito
difícil fabricar uma fieira com um orifício tão reduzido;
• Neste caso, o material, após trefilado até uma dimensão que o processo permite, é estirado
através da aplicação de uma força de tração por intermédio de rolos tracionadores;
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ROLOS
TRACIONADORES
Figura 8.13 – Processo de fabricação de fios capilares após o processo de trefilação.
07) TREFILAÇÃO DE AÇOS AO CARBONO:
7.1) EFEITO DO CARBONO:
Em relação ao teor de carbono pode-se ter os seguintes tipos de aços com as respectivas
aplicações na tabela a seguir:
• BAIXO CARBONO = são aços com 0,06 a 0,20%C, são dúcteis com excelente
conformabilidade, associado a uma baixa dureza e resistência mecânica. Utilizado para a
fabricação de fios para aplicações gerais (Ex: arame farpado, arame para embalagens,
varal, pregos, etc);
• MÉDIO CARBONO = são aços com 0,30 a 0,50%C, são mais duros e resistentes, no
entanto, embora comprometida, ainda apresenta certa conformabilidade. Podem ser
tratados e aplicados onde se deseja maior resistência mecânica (Ex: fabricação de
parafusos especiais);
• ALTO CARBONO = são aços com 0,60 a 0,80%C, bem mais duros e resistentes, com
baixa conformidade. Aplicado onde é exigida elevada resistência mecânica (Ex: fio de
instrumentos musicais, cabo de aço, molas, etc).
7.2) EFEITO DO TRATAMENTO TÉRMICO:
Em relação à condição de tratamento térmico os aços trefilados podem ser fornecidos nas
seguintes condições:
• TREFILADOS: fornecidos no estado bruto, na forma com que foram trefilados.

Apresenta certa resistência mecânica e dureza, associada ao encruamento sofrido durante
a deformação.
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• RECOZIDOS: são aços que foram recozidos para eliminar a estrutura encruada.
Apresentam elevada ductilidade. Típico em aço de baixo carbono ou aço ligado que ainda
será conformado (Ex: aço mola)
• TEMPERADOS E REVENIDOS: alguns aços de médio e alto carbono, ou ligados, são
temperados e revenidos para obtenção de uma estrutura martensita revenida, muito mais
resistentes e principalmente apresentam um campo elástico bastante elástico. Típico em
aços molas onde se deseja uma elevada tensão de escoamento e um campo elástico bem
amplo.
• PATENTEADOS: o patenteamento é um processo de tratamento térmico tipicamente
utilizado para a fabricação de aços de médio e elevado carbono, ligados ou não. O
objetivo é obter uma estrutura formada por perlita fina que oferece uma melhor
combinação entre a resistência mecânica e a ductilidade, como em fios para fabricação de
cabos de aço ou fio música. O processo consiste nas seguintes etapas:
AQUECIMENTO = realizado acima da temperatura crítica, para promover uma

completa recristalização em um forno de atmosfera controlada, de forma contínua;
RESFRIAMENTO = realizado em banho de chumbo fundido, a uma taxa
controlada, até aproximadamente 300 oC, afim de se conseguir uma transformação
isotérmica.
Tabela 8.I - Classificação e aplicação dos arames em função do teor

de carbono e do tratamento térmico.
TIPO DE TEOR DE ESTADO APLICAÇÕES

AÇO CARBONO (%)
BAIXO Sem tratamento Eletrodos de solda, pregos, pinos e
térmico, no peças conformadas a partir de
CARBONO 0,08 a 020 estado encruado arames (RT 500 a 1000 MPa).
Recozido ou Arames lisos e farpados, arames
normalizado para telas, parafusos, rebites, etc.
MÉDIO Recozido Parafusos que serão
posteriormente temperados e
CARBONO 0,20 a 0,50 revenidos.
Patenteado e Cabos, molas de pequena
trefilado responsabilidade.
ALTO Sem tratamento Eletrodos de solda, arruelas de
térmico pressão que serão posteriormente
CARBONO temperadas e revenidas, etc
0,60 a 1,00 Patenteado e Fio ou corda de piano ou de
trefilado música, cabos de para serviço
pesado, tirantes e outras aplicações
estruturais de responsabilidade,
molas, etc.
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Forno de
aquecimento
Banho de resfriamento
isotérmico - tanque
com chumbo derretido
Figura 8.14 – Esquema mostrando o processo de Patenteamento.
Figura 8.15 – Diagrama TTI, mostrando o resfriamento isotérmico, realizado por intermédio de
banho de chumbo derretido.
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Figura 8.16 – Efeito do carbono e do tratamento térmico

sobre a resistência à tração de fios de aço.
7.3) EFEITO DO GRAU DE DEFORMAÇÃO:
A deformação realizada através da trefilação ou estiramento promove encruamento, aumento da

dureza e elevação da resistência mecânica. Na figura 17 a seguir pode-se verificar o aumento da
resistência mecânica de diferentes teores de carbono, como grau de redução da área quando do
estiramento de um fio.
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Figura 8.17 – Efeito da taxa de estiramento sobre o aumento de resistência à tração de aços com
diferentes faixas de carbono.
7.4) AÇOS MOLA:
Nos aços molas são desejadas as seguintes características:
• ELEVADA RESISTÊNCIA A FADIGA = conseguida através de uma superfície

perfeita, isenta de irregularidades;
• ELEVADA ELASTICIDADE = elevado valor de limite de proporcionalidade e
escoamento. Devem suportar elevadas cargas sem deformações permanentes
• ELEVADA RESISTÊNCIA AO CHOQUE
Os aços mola são aços com elevado teor de carbono (0,60 a 0,80%), com certo teor de manganês
(0,60 a 0,90%) e com elementos de liga (Cr, V, Mo, etc) no sentido de melhorar as propriedades a
fadiga e o limite elástico. São necessariamente temperados e revenidos.
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Figura 8.18 – Diagrama tensão-deformação típico de um aço mola (encruado e temperado)

em comparação de uma aço comum ao carbono (recozido).
As molas podem ser produzidas a partir de dois materias básicos:
• AÇOS AO CARBONO = para aplicação a temperatura ambiente;

• AÇOS LIGADOS = para molas que irão sofre cargas de choque e serão submetidas a
uma certa temperatura (até 250 oC), não podendo perder sua elasticidade. Ligados ao Cr,
V e Si.
Os aços mola são fabricados a partir de dois processos:
• Os fios são inicialmente recozidos sendo depois realizada a conformação (fabricação da

mola). Por último são temperados e revenidos;
• Os fios são inicialmente endurecidos (temperado e revenidos ou patenteados e estirados),
seguido do processo de conformação. Por último sofrem um alívio de tensão para eliminar
as tensões geradas na conformação.
08) FORÇAS DE CONFORMAÇÃO NA TREFILAÇÃO:
É determinada em função de três parâmetros:
Ft = Fid + Fa + Fe
Onde:
Ft = Força total;
Fid = Força de conformação;
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Fa = Força para vencer o atrito;

Fe = Força de escorregamento interno do material;
Ft = Kfm . A1 . ( G . ( 1 + U / tg C ) + 2/3 . tg C )
onde:
Ft = Força total necessária a trefilação (Kg);
Kfm = Resistência mecânica do material;
A1 = Seção da área de saída;
G = Grau de conformação (%);
U = Coeficiente de atrito da fieira;
C = Ângulo da fieira;
Força de
Ft
Conformação
Fid
Fe
Fa
14 Ângulo da Fieira
Figura 8.19 – Efeito do ângulo da fieira sobre as forças envolvidas de conformação envolvidas
na trefilação.
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14
Ângulo
ótimo da
fieira
0,8
Grau de
Deformação
Figura 8.20 – Gráfico mostrando o ângulo ótimo

da fieira sobre a conformação.
09) LUBRIFICAÇÃO:
A lubrificação no processo de trefilação é fundamental e necessária, no sentido de:
• Reduzir o atrito entre a fieira e o material que está sendo trefilado;

• Reduzir a força de trefilação;
• Melhorar a produtividade do processo;
• Reduzir o desgaste da fieira, aumentando sua vida útil;
• Melhorar o acabamento e a precisão dimensional do material;
A lubrificação pode ser feita através das seguintes maneiras:
• VIA SECA = são utilizados graxas, pó de sabão ou estearato de zinco;

• VIA ÚMIDA = são utilizados óleos especiais, sebo ou sabão. Neste caso a matriz fica
toda imersa num fluído lubrificante.
O atrito também depende é fortemente dependente do acabamento da ferramenta;
Grau de
conformação
Coeficiente
Figura 8.21 –Variação do grau de conformação em função do

coeficiente de atrito entre o material e a fieira.
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10) QUESTIONÁRIO:
• Explique o princípio operacional do processo de trefilação?

• Quais os requisitos desejados em um material trefilado?
• Faça uma comparação entre uma barra de aço laminado e trefilado com relação às suas
características e aplicações.
• O que é o processo de patenteamento e em onde é aplicado?
• Explique a diferença entre o processo de trefilação de barras e arames?
• Quais as formas de se fazer trefilação de tubos e quais as vantagens e desvantagens típicas
de cada uma?
• Como é feita a conformação de tubos muito finos?
• Quais os elementos de uma fieira de conformação e qual a função de cada um?
• Qual a importância e como é feita a lubrificação durante a trefilação?
• Qual a razão de se aplicar cal após a laminação e antes da trefilação dos arames?
• Qual a importância do ângulo da fieira sobre o processo de conformação?
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CAPÍTULO IX
EXTRUSÃO
01) DEFINIÇÃO:
É um processo no qual um bloco metálico é colocado dentro de uma recipiente e reduzido na sua
seção transversal através da aplicação de elevadas forças de compressão, forçando-o a escoar
através de um orifício ou matriz.
Figura 9.1 – Esquema mostrando o processo de extrusão.

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Devido às grandes forças necessárias para promover a conformação, a maioria dos metais é
extrudada a quente, condições onde a resistência à deformação do metal é menor, porém para
muitos metais, de caráter mais dúctil, é possível a extrusão a frio, que se torna uma tecnologia
tanto comercialmente como tecnologicamente importante devido à redução do custo e as
características apresentadas pelos produtos;
02) APLICAÇÃO:
O processo de extrusão apresenta a grande vantagem de possibilitar a obtenção de barras, perfis e

até tubos com seções transversais com diversos formatos, desde os mais simples, como os
circulares, quadrados e sextavados até os mais complexos. Os processos de extrusão modernos
permitem obter peças com a precisão dimensional e tolerâncias próxima às obtidas por trefilação
a frio.
Figura 9.2 – Tipos de perfis possíveis de ser obtido pelo processo de extrusão a quente: a)barras,
b)perfis maciços, c)perfis ocos, e d)tubos.
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03) TIPOS DE PROCESSOS:
Os processos de extrusão podem ser dos seguintes tipos:
3.1) EXTRUSÃO DIRETA = neste caso o tarugo de metal é colocado no container e é

pressionado através de uma matriz através de um êmbolo. O estampo é posicionado no extremo
do êmbolo em contato com o tarugo. Neste caso o atrito entre o tarugo e o container é muito
elevado, exigindo alta carga para extrusão.
3.3) EXTRUSÃO INDIRETA = neste caso o próprio êmbolo, vazado, conduz a matriz,
enquanto o outro extremo do container é fechado por uma placa.
Figura 10.3 – Processo de extrusão direta.
Figura 9.3 – Processo de extrusão indireta.
04) LINHAS E FORÇAS DE ESCOAMENTO:
No processo de extrusão indireta existe uma nítida vantagem em relação a extrusão direta, pois
neste processo não existe o movimento relativo tarugo-container e menores as forças de atrito
envolvida . Isto apresenta as seguintes vantagens:
• Melhor o fluxo de escoamento de metal dentro do container.

• Menores as forças de extrusão necessária para deformar o material.
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Figura 9.4 – Linhas de escoamento interno do material no processo de extrusão.
Figura 9.5 – Pressão de extrusão durante o percurso do pistão dentro do container

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05) EQUIPAMENTOS DE EXTRUSÃO:
Os equipamentos de extrusão são compostos por:
• Prensa de extrusão;
• Ferramentas de extrusão;
• Equipamento para aquecimento dos tarugos;
• Serra para cortar o material a quente para cortar o rejeito da ponta;
• Mesa de saída para acompanhar o material extrudado;
• Desempenadeira para corrigir pequenos empenos no produto final.
A extrusão pode ser feita com um bloco de carbono entre o tarugo e o estampo para permitir a
completa extrusão do tarugo, sem sobras ou refugo. As prensas de extrusão em função da direção
de movimentação da haste do êmbolo são classificadas em:
5.1) VERTICAIS:
• Apresentam capacidades entre 300 a 2000 t;

• Permitem um fácil alinhamento entre o êmbolo e as ferramentas;
• Apresentam uma alta taxa de produção;
• Utiliza um menor espaço para instalação;
• Requerem uma altura livre grande;
• Necessário solo vazado para grandes comprimentos de extrusão;
• Produzem um resfriamento uniforme do tarugo, o que resulta numa deformação
simetricamente mais uniforme;
5.2) HORIZONTAIS:
• Variação de resfriamento entre a superfície superior e inferior do tarugo;

• Necessidade de aquecimento do container.
Figura 9.6 – Esquema de uma máquina de extrusão.

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06) FERRAMENTA DE EXTRUSÃO:
6.1) PARTES DA FERRAMENTA DE EXTRUSÃO:
A ferramenta de extrusão é composta pelas seguintes partes:
• FIEIRA OU MATRIZ = feita de aço ferramenta, ligado, temperado e revenido, com

grande resistência ao desgaste e mecânica, bem como resistência a quente (elevadas
temperaturas) quando a extrusão for feita a quente;
• PORTA-FIEIRA = dá o suporte à fieira;
• ENCAIXE DA PORTA-FIEIRA = sustenta toda a ferramenta e permite uma remoção
ou troca rápida
• PLACA DE APOIO = resiste toda a força compressiva exercida sobre a fieira
• CAMISA OU BUCHA = fornece uma proteção contra a parede interna do recipiente;
• RECIPIENTE OU CONTAINER = deve resistir toda pressão exercida sobre o material.
Figura 9.7 – Detalhe do conjunto de uma ferramenta de extrusão
6.2) TIPOS DE FERRAMENTAS DE EXTRUSÃO:
Existem dois tipos comuns de matrizes de extrusão:
• MATRIZES DE FACES PLANAS = usadas quando o metal na entrada da matriz forma

uma zona neutra e escoa internamente para formar o seu próprio ângulo da matriz
• MATRIZES COM ANGULOS DE ENTRADA = usadas para a extrusão com o uso de
uma boa lubrificação. Neste caso o ângulo da matriz diminui, aumentando a
homogeneidade da deformação e diminuindo a pressão de extrusão. Apesar disto, a partir
de um certo ponto, o atrito nas superfícies da matriz se torna muito grande.
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Figura 9.8 – Detalhes construtivos da matriz, com diferentes ângulos de entrada.
07) EXTRUSÃO A FRIO:
A extrusão a frio está relacionada com a conformação de perfis de pequenos componentes de

máquinas, como corpos de velas de ignição, eixos, alfinetes e cilindros vazados. Componentes
simétricos são particularmente adequados. A precisão dimensional, alta produção e o acabamento
são pontos fortes do processo.
Associado ao elevado encruamento devido a deformação a frio é possível obter-se os seguintes

benefícios:
• Fornecer peças com maior resistência mecânica, dureza, resistência ao desgaste e rigidez;
• Usar materiais mais baratos com baixo teor de elementos de liga;
A extrusão a frio é largamente empregada na fabricação de componentes da indústria

automobilística.
08) EXTRUSÃO A QUENTE:
A maioria dos metais são extrudados a quente devido a vantagem da diminuição da tensão de
escoamento e da resistência à deformação que ocorre com o aumento da temperatura. Por outro
lado o trabalho a quente introduz problemas associados a:
• Oxidação dos tarugos;

• Oxidação das ferramentas de extrusão;
• Amolecimento da matriz e das ferramentas de extrusão;
• Necessidade de utilização de aços especiais resistentes a elevadas temperaturas;
A temperatura máxima de trabalho para a extrusão a quente é quando ocorre a fragilidade a

quente, ou seja, próxima do ponto de fusão para os metais puros.
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09) VARIÁVEIS DO PROCESSO DE EXTRUSÃO:
As principais variáveis que influenciam a força necessária para a extrusão são:
9.1) O TIPO DE EXTRUSÃO:
Deve ser considerado se é uma extrusão direta ou inversa, conforme já abordado no item 3.
9.2) A RAZAO DE EXTRUSÃO:
É a razão entre a área inicial da seção transversal do tarugo (Ao) e da seção transversal do perfil
após a extrusão (Af):
R = Ao / Af
As razões de extrusão atingem valores de 40:1 para a extrusão a quente de tarugos de aço e
podem chegar a 400:1 para o alumínio;
A pressão de extrusão (P) está diretamente relacionada com a razão de extrusão, de acordo com a
relação abaixo, onde K é a constante de extrusão, que é um fator que engloba a tensão de
escoamento do material, o atrito e a deformação heterogênea:
P = K Ao Ln Ao/Af
9.3) A TEMPERATURA DE TRABALHO:
• Na extrusão do aço os tarugos são aquecidos na faixa de 1100 a 1200 oC;

• As ferramentas são preaquecidas em temperaturas ao redor de 350 oC;
• A combinação de altas tensões e temperaturas elevadas provoca um desgaste intenso no
sistema de lubrificação;
9.4) A VELOCIDADE DE DEFORMAÇÃO:
• Em processos realizados a elevadas temperaturas é necessário elevada velocidade de

extrusão. Quanto maior a velocidade de avanço do êmbolo maior a transferência de calor
para do tarugo para as ferramentas;
• Podem ser usadas velocidades da ordem de 2500 a 4000 cm/min, sendo necessário para
tanto um sistema acumulador hidráulico na prensa;
• Em metais propensos a fragilidade a quente, como o alumínio e o cobre, a velocidade do
êmbolo deve ficar restrita a poucos metros por minuto;
• O aumento da velocidade produz um aumento da pressão de extrusão;
• Em extrusão com baixas velocidades ocorre um resfriamento considerável do tarugo. Isto
pode provocar o aumento da força de extrusão, devido ao aumento da tensão de
escoamento do material;
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9.5) AS CONDIÇÕES DE ATRITO NA MATRIZ E NAS PAREDES DO CONTAINER:
10) EXTRUSÃO DE TUBOS:
10.1) EXTRUSÃO DIRETA:
Na extrusão direta de tubos utiliza-se uma prensa de dupla ação com mandril, a partir das
seguintes etapas:
• Fixação do tarugo dentro do container com auxílio do êmbolo, com o mandril retraído;
• Avanço do mandril até próximo da entrada da matriz de extrusão (mandrilhamento);
• Avanço do êmbolo, extrudando o tarugo sobre o mandril e a ferramenta, produzindo o
tubo. O espaçamento entre o mandril e as paredes internas da matriz determina a
espessura do tubo extrudado;
Figura 9.9 – Fabricação de tubos pelo processo de extrusão direta, mostrando na seqüência as
operações de mandrilhamento e extrusão;
10.2) EXTRUSÃO INDIRETA:
Neste processo o material é mandrilhado e extrudado numa só operação na prensa de extrusão
Figura 9.10 – Fabricação de tubos pelo processo de extrusão inversa.

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10.3) MATRIZ VAZADA:
Outro método de extrusão de tubos é usado para ligas de alumínio e magnésio, que consiste no
uso de uma matriz especial com êmbolo convencional. Neste caso o metal é forçado a escoar
através de orifícios separados em torno de uma ligação central que suporta o mandril. Os orifícios
se unem na parte posterior da matriz e o metal é soldado numa câmara em torno do mandril,
deixando a matriz na forma de tubo.
Figura 9.11 – Extrusão de tubos por processo especial.
11) EXTRUSÃO HIDROSTÁTICA:
Na extrusão hidrostática o tarugo ou o lingote é forçado através da matriz por intermédio de um

fluído com elevada pressão hidrostática.
As principais vantagens deste processo são:

• Eliminação das elevadas forças de atrito por arraste entre o lingote e as paredes do
container;
• Obtenção de lubrificação hidrostática na peça;
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Figura 9.12 – Processo de extrusão hidrostática.
As desvantagens deste processo são:
• Limitação inerente ao trabalho a quente por utilizar um fluído pressurizado;

• Limite prático de pressão do fluído devido a própria resistência do container e o requisito
de não solidificar o fluído a altas pressões;
• Limitação da razão de extrusão em 20:1 (para aços doces) e 200:1 (para metais moles);
12) RECALQUE:
A operação de recalque pode ser classificada como uma forma de extrusão, pois estão envolvidos
princípios semelhantes. No recalque o punção se move em direção à matriz e forma a parte que
sobressai daquela. Algumas peças se formam no punção, outras na matriz, outras ainda no punção
e na matriz.
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Figura 9.13 – Esquema mostrando a operação de recalque em cabeças de parafusos.
13) EXTRUSÃO DE PEÇAS A FRIO:
13.1) DEFINIÇÃO DO PROCESSO:
É um processo de conformação a frio, no qual o bloco metálico é posto em uma “matriz” e, por
meio de um “estampo ou punção”, é sujeito a elevados esforços de compressão, fazendo com que
o material escoe através da cavidade interna, assumindo a sua forma.
ESTAMPO
FORÇA
PEÇA
MATRIZ
EXTRA
Figura 9.14 – Esquema processo de extrusão a frio de peças.

ANDRÉ OLAH NETO
Figura 9.15 – Seqüência de operação do processo de extrusão de peças.
13.2) TIPOS DE PROCESSOS:
De acordo com o sentido de movimento do estampo e o fluxo do material, os processos de

extrusão a frio podem ser classificados em:
a) EXTRUSÃO DIRETA:
Neste caso o material escoa na mesma direção de deslocamento do estampo;
Figura 9.16 – Exemplos de extrusão direta.
b) EXTRUSÃO INVERSA:
Na extrusão inversa o material escoa na direção inversa ao deslocamento do estampo;

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Figura 9.17 – Exemplo de extrusão inversa.
c) EXTRUSÃO COMBINADA:
Neste caso o material escoa em ambas as direções;
Figura 9.18 – Exemplo de extrusão combinada.
d) EXTRUSÃO TRANSVERSAL:
Neste caso o material escoa na direção transversal ao deslocamento do estampo;
Figura 9.19 - Exemplo de extrusão transversal.
Em alguns casos, para atingir a forma desejada, as peças são conformadas a frio em etapas
sucessivas, intercaladas por recozimentos para promover a recristalização da estrutura encruada.
Em outros casos isto não é necessário, pois a peça é conformada em uma só etapa ou fornecida no
estado encruado. Podem existir dois tipos básicos de operações de extrusão a frio:
• CONFORMAÇÃO = para atingir a forma desejada;

• CALIBRAÇÃO = para atingir a precisão dimensional e o acabamento desejado;
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13.3) TIPOS DE PEÇAS:
Os tipos de peças que podem ser confeccionadas a partir deste processo são:
• Peças maciças ou ocas;

• Com e sem simetria axial;
• Com cabeças;
• Com hastes externas escalonadas;
• Com perfis internos escalonados;
• Com furo passante ou não;
• Pré-roscadas (roscas não podem ser extrudadas a frio);
• Com perfis dentados;
Figura 9.20 – Conjunto de corpos maciços com simetria axial.

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Figura 9.21 – Conjunto de corpos ocos, com simetria axial.
Podem ser fabricas peças como:
• Buchas de mancal;
• Tuchos;
• Condensadores;
• Engrenagens;
• Cartuchos;
• Cápsulas;
• Cones de arrasto, etc.
Os tamanhos de peças que podem ser obtidas por estes processos são:
• Desde peças muito pequenas = 1 a 20 g;

• Peças de maior tamanho = até 35 Kg;
O diferencial (vantagens) deste processo é que é possível obter peças com:
• Elevada precisão dimensional, depois de calibradas (até +- 0,05 mm);

• Excelente acabamento superficial;
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Por este processo podem ser conformados os seguintes tipos de materiais:

• Ligas leves de chumbo e estanho;
• Ligas de zinco;
• Ligas de alumínio;
• Ligas de cobre (cobre puro e latão);
• Ligas de aço;
Como material inicial utiliza-se blocos maciços ou já previamente furados, bem como peças já
pré-formadas por forjamento em matriz ou por embutimento.
Figura 9.22 - Exemplos de peças conformadas pelo processo de extrusão a frio.
13.4) FERRAMENTA DE CONFORMAÇÃO:
As ferramentas para extrusão devem ter os seguintes requisitos:
• RESISTÊNCIA MECÂNICA = deve resistir a tração provocada pelos esforços axiais e

radiais;
• TENACIDADE = deve resistir aos impactos recebidos durante a conformação;
• DUREZA = deve resistir ao desgaste provocado pelo atrito entre a ferramenta e o
material conformado;
A superfície interna da ferramenta deve ser retificada para reduzir os atritos envolvidos. Podem
ser utilizados os seguintes materiais para a confecção da ferramenta:
• ESTAMPOS = aço Cr-Ni com 0,4/0,6 % C, 0,6/2,0 % Cr, 1,4/5,0 % Ni, 0,7 % Mo, 0,4 %
V e 1,0 % W (dureza 60 A 63 Hrc);
• MATRIZES = 0,8/1,2 % C, 1 % Cr, 0,1/0,3 % V (dureza 58/60Hrc);
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Figura 9.23 - Ferramenta de extrusão inversa a frio.
Figura 9.24 - Ferramenta típica de conformação a frio.
13.5) LUBRIFICAÇÃO:
Os objetivos da lubrificação são:
• Evitar o contacto entre o material e a ferramenta;

• Reduzir o atrito;
• Reduzir o desgaste da ferramenta;
• Reduzir os esforços envolvidos na conformação;
Os lubrificantes convencionais não servem para essas pressões por serem facilmente expulsos à
pressões elevadas. Neste caso são utilizados óleos e graxas especiais, aos quais se misturam
aditivos resistentes às altas pressões (cloretos, sulfetos, fosfetos, nitretos orgânicos, etc). Também
podem ser utilizados lubrificantes sólidos (bissulfeto de molibdênio) que reduzem sensivelmente
o atrito;
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13.6) LIMITAÇÕES:
As limitações do processo de extrusão são:
• FORÇAS ENVOLVIDAS = as força exigidas para conformação são muito elevadas,

sendo necessário a utilização de grandes prensas ou máquinas especiais;
• MATERIAIS = limitação de material a ser conformado, em função da conformabilidade
exigida em função de ser realizado a frio;
• FERRAMENTAS = são muito complexas e caras;
• SERIAÇÃO = só é viável e adequado para grandes seriações (> 10.000 peças) em função
do custo da ferramenta;
• RECOZIMENTO = necessário recristalização intermediária, provocando aumento de
custos;
• FORMAS = o processo é adequado para a produção de peças geometricamente mais
simples (axiais);
Figura 9.25 - Prensa utilizada na conformação a frio.

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14) QUESTIONÁRIO:
• Como é feita a extrusão a quente de materiais metálicos?

• Para que caso se justifica a utilização do processo de extrusão?
• Porque na maioria dos materiais a extrusão é feita a quente?
• Quais as vantagens da extrusão indireta sobre a direta?
• Qual o efeito da lubrificação sobre o processo de extrusão?
• Quais os tipos e principais características dos equipamentos de extrusão?
• Quais as principais variáveis do processo de extrusão?
• Onde é utilizado o processo de extrusão a frio?
• Quais as vantagens e limitações do processo de extrusão a frio?
• Quais os tipos de processos de extrusão a frio?
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CAPÍTULO X
FORJAMENTO
01) DEFINIÇÃO E APLICAÇÃO:
O processo consiste em dar uma forma útil aos materiais através de prensagem ou martelamento.
É um dos processos mais antigos de transformação dos metais, utilizados por primitivos ferreiros.
Sofreu uma grande evolução durante a Revolução industrial onde deixou de ser um processo
meramente manual, passando a ser mecanizado, permitindo atualmente fabricar desde peças
pequenas, como um parafuso, até bastante grandes, como a asa de um avião.
Normalmente a conformação é realizada a elevada temperatura, permitindo obter uma maior

produtividade, no entanto em alguns casos especiais pode ser feira a frio.
Figura 10.1 – Definição do processo de forjamento.
02) CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS:
Existem dois tipos básicos de processos de forjamento, quais sejam:
2.1) FORJAMENTO LIVRE:
Realizada em matrizes planas ou de formas muito simples. É utilizada para:

• Peças muito grandes;
• Produção de pequenos lotes de peças;
• Preparação da peça para o forjamento em matriz.
2.2) FORJAMENTO EM MATRIZ:
A peça é deformada entre duas metades da matriz, a alta pressão, que conferem sua forma final. É
utilizada para:
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• Peças de menor porte;

• Peças que exigem precisão dimensional;
03) FORJAMENTO LIVRE:
3.1) PROCESSO:
O forjamento livre é utilizado para a conformação de peças com geometrias simples, que não
requerem grande precisão dimensional, o que é conseguido posteriormente através da usinagem.
O processo podem ser utilizado para fabricação de peças pequenas de alguns poucos quilos,
seriadas ou não, no entanto seu grande diferencial é permitir a fabricação de peças muito grandes,
com até 300 t, a partir de lingotes fundidos.
O forjamento livre de peças grandes é realizado através de prensas de colunas, acionada

hidraulicamente, com capacidade de até 10.000 t de força de prensagem. São realizadas
operações de recalque de grandes peças ou lingotes, com dimensões de até 7m de altura, 5m de
largura e 12m de comprimento. Estas prensas são dotadas de manipuladores para permitir o
adequado posicionamento e movimentação da peça.
Todo forjamento em forja livre é feito a elevadas temperaturas, onde as peças são aquecidas até a
temperatura de recristalização, em fornos especiais com carrinhos, que podem atingir até 1300
o
C.
Exemplos de peças conformadas em forja a frio são:
• Componentes de turbinas hidráulicas (Ex: eixo, cubo de rotor);

• Componentes de grandes geradores (Ex: eixos);
• Componentes de grandes motores a combustão (Ex: eixos de motor de navio);
• Componentes de laminadores (Ex: carcaça, cilindros de laminação, eixos);
O processo de forjamento é utilizado quando se requer melhores propriedades nas peças,

associado principalmente a resistência mecânica.
3.2) OPERAÇÕES DE FORJAMENTO LIVRE:
As operações que podem ser realizadas através do forjamento livre são:
• COMPRESSÃO = recalque ou compressão de um tarugo cilíndrico entre duas matrizes

planas;
• EXPANSÃO = a matriz limita o escoamento do material na direção horizontal, mas escoa
livremente na direção lateral, preenchendo a matriz;
• DESBASTE = neste caso ocorre redução da área da seção transversal da peça, com
material escoando para os lados da matriz;
• ESTIRAMENTO = ocorre redução da seção transversal com o conseqüente aumento
do comprimento;
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• FORJAMENTO EM ESTAMPO = utiliza matrizes côncavas de maneira a produzir

barras de pequenos diâmetros;
• FENDILHAMENTO;
• AMPLIAÇÃO;
• EXPANSÃO;
• CORTE;
• RECALQUE;
• DOBRAMENTO;
• REBAIXAMENTO;
• TORÇÃO;
• EXTRUSÃO;
• PERFURAÇÃO;
• PUNCIONAMENTO;
• FURAÇÃO;
• CUNHAGEM;
Figura 10.2 - Operações de estiramento no forjamento livre.
Figura 10.3 - Operação de alargamento no forjamento livre.

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Figura 10.4 – Operações de forjamento livre: a) e b) expansão; c)desbaste; d) estiramento; e)

forjamento em estampo; f)mandrilhagem e g)puncionamento.
Figura 10.5 – Operações de: a)fendilhamento, b)expansão e c)corte.

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Figura 10.6 – Operação de: a)recalque e b)estiramento e alargamento.
Figura 10.7 - Operação de estiramento sobre mandril, na direção axial e transversal.
Figura 10.8 - Estiramento sobre mandril, sobre uma prensa hidráulica, com o uso do
posicionador.
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Figura 10.9 - Forjamento livre de um redondo sobre um selim.
Figura 10.10 – Forjamento por estiramento.

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Figura 10.11 - Prensa de colunas para forjamento livre.
Figura 10.12 - Manipulador de forjamento.

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Figura 10.13 - Prensa de forjamento com capacidade de 8.000 t.
Figura 10.14 - Componente de um eixo de turbina forjado e usinado.
3.3) EQUIPAMENTOS PARA FORJAMENTO LIVRE:
Para as operações de forjamento livre podem ser utilizados os seguintes tipos de equipamentos:
• MARTELO DE FORJAMENTO = aplica golpes sucessivos de impacto sobre a

superfície ou região da peça que se deseja deformar;
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• PRENSAS DE FORJAMENTO = submetem o material a uma força compressiva,

aplicada de uma forma lenta, sem impacto.
04) FORJAMENTO EM MATRIZ:
4.1) PROCESSO:
O processo de forjamento em matriz apresenta as seguintes características:
• PRODUTO ESPECÍFICO = neste caso são utilizadas matrizes fechadas, projetadas e

construídas especificamente para cada tipo de produto, de acordo com suas especificações
dimensionais e técnicas.
• PRECISÃO DIMENSIONAL = com este processo pode-se obter peças com tolerâncias
dimensionais bastante precisas;
• GRANDE SERIAÇÃO = o custo de fabricação das matrizes é bastante elevado, portanto
o processo só é adequado para a produção de grandes seriações de peças.
Figura 10.15 – Figura mostrando as partes de uma matriz de forjamento para a fabricação de
uma biela.
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Existem dois tipos básicos de matrizes de forjamento:
• CAVIDADE ÚNICA = realiza somente uma operação de conformação;

• CAVIDADE MÚLTIPLAS = realiza inúmeras operações de conformação, em ciclos
diferentes.
4.2) FERRAMENTA PARA FORJAMENTO:
As ferramentas de forjamento, em função das condições de trabalho, devem apresentar as

seguintes características:
• RIGIDEZ = deve ter uma resistência mecânica adequada para resistir aos esforços de
compressão e aos esforços radiais combinados e não deformar no sentido de garantir a
precisão dimensional do produto;
• DUREZA = deve ter dureza suficiente para resistir ao desgaste abrasivo entre o material e
a superfície da ferramenta, garantindo a vida útil adequada da mesma;
• RESISTÊNCIA A QUENTE = deve resistir tanto mecanicamente às elevadas
temperaturas ao qual a ferramenta está exposta, pois está em contato com o material
aquecido, bem como os ciclos térmicos (fadiga térmica);
• TENACIDADE = deve resistir ao choque da ferramenta com o material;
• RESISTÊNCIA A FADIGA = deve resistir ao ciclo repetitivo de aplicação e retirada da
carga, no sentido de garantir a vida útil da ferramenta.
4.3) ETAPAS DO PROCESSO DE FORJAMENTO:
O forjamento em matriz consiste nas seguintes etapas:
• FORJAMENTO EM BRUTO = operação em que o tarugo pré-moldado é conformado

na “matriz de forja em bruto” até uma forma próxima da desejada. Nesta etapa ocorre a
maior parte da mudança dimensional e do volume;
• FORJAMENTO FINAL = nesta etapa a peça forjada na
”matriz de acabamento”, onde é obtida a forma e a precisão dimensional final;
• FORJAMENO DE REBARBAÇÃO = nesta operação é extraída a rebarba que se
formou na operação anterior, na “matriz de rebarbação”
Figura 10.16 – Forjamento de uma peça, mostrando as três etapas do processo de forjamento em
matriz sobre a barra.
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Figura 10.17 – Forjamento de uma peça, a partir de elementos estampados.
Figura 10.18 – Etapas de forjamento de um calibre.
Figura 10.19 – Esquema mostrando o fluxo de material na matriz.

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Figura 10.20 – Esquema mostrando o fluxo de material na matriz.
Figura 10.21 –Fluxo de material na matriz na operação de forjamento

bruto e forjamento de acabamento.
4.4) FORMAÇÃO DA REBARBA NO FORJAMENTO:
A formação da rebarba durante o forjamento é fundamental e importante, pois:
• Permite que resto do metal que sobrou dentro da matriz, após o seu completo
preenchimento, escoe para fora da mesma;
• Regula a pressão no interior da matriz, garantindo que seja elevada a um valor mínimo
suficiente para preencher toda a cavidade do molde, mas também não demasiadamente
elevada a ponto de comprometer estabilidade do molde ou aumentar demasiadamente a
carga de forjamento, dificultando até o fechamento da matriz;
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• Age como uma espécie de válvula de segurança, liberando o material excedente para fora
da matriz no momento adequado;
• Permite que as duas partes da matriz se fechem completamente, garantindo assim a
precisão dimensional da peça.
4.5) CALHA DA REBARBA:
Consiste em um rebaixo projetado e construído ao redor da cavidade da peça, junto a linha de

divisão do molde, juntamente para receber o material excedente, que se escoa para fora da matriz,
impedindo assim que se forme uma rebarba muito longa.
O dimensionamento da espessura da rebarba é de fundamental importância, pois quanto mais fina

for maior a resistência ao escoamento do material para fora da cavidade, aumentando, portanto a
pressão no interior da cavidade, assegurando que o metal preencha todos os espaços vazios da
cavidade.
Figura 10.22 – Vista em corte mostrando a cavidade interna do molde e a calha de rebarba.
Figura 10.23 – Alternativa para execução da bacia da rebarba.

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O dimensionamento da rebarba deve ser feito de maneira que a extrusão do material através da
abertura estreita do canal da rebarba seja mais difícil do que preencher os detalhes mais
intrincados da matriz. Porém isso não deve ser feito em excesso para não se criar altas cargas de
forjamento, como também evitar problemas com a deformação ou até quebra da matriz.
Figura 10.24 – Curva típica de carga de forja com o curso da matriz.
05) EQUIPAMENTOS DE FORJA:
Os equipamentos de forja podem ser classificados de acordo com o seu princípio de operação:
5.1) MARTELO DE FORJA:
São máquinas onde a força é fornecida pela queda de um peso (a massa cedente do martelo de
queda); são limitados energicamente, uma vez que a deformação resulta da dissipação da energia
cinética do martelo;
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Figura 10.25 – Martelo de queda livre, acionado por ar comprimido.
Figura 10.26 – Prensa de martelo de queda livre com prancha.
Figura 10.27 – Prensa de martelo de queda livre acionada a vapor.

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5.2) PRENSA DE FORJA MECÂNICA:
São máquinas limitadas pelo curso da pancada do sistema deformante. A capacidade destas
máquinas é representada pelo comprimento do êmbolo da prensa e pela carga disponível a várias
posições de curso da pancada;
Figura 10.28 – Prensa acionada a manivela.
5.3) PRENSA HIDRÁULIXAS:
São máquinas limitadas apenas pela carga, uma vez que a sua capacidade para provocar a
deformação do metal está restringida pela carga máxima que o sistema pode resistir.
Figura 10.29 – Prensa acionada hidraulicamente.

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Figura 10.30 – Prensa de martelo de contragolpe.
Figura 10.31 – Prensa com martelo de dupla ação.
06) CONDIÇÕES DE FORJAMENTO:
6.1) VARIÁVEIS:
As variáveis que devem ser levadas em consideração na definição e escolha do equipamento e do

processo de forja em matriz são:
• CARGA DISPONÍVEL = deve exceder a carga necessária para deformar o material em

qualquer ponto do processo;
• ENERGIA DISPONÍVEL = deve superar a energia requerida pelo processo para o curso
total da pancada;
• VELOCIDADE SOB PRESSÃO = é a velocidade do sistema deformante, o que
determina a taxa de deformação e o tempo de contato sob pressão;
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• FREQUENCIA = determina a produtividade ou número de ciclos realizado por um

determinado tempo (pancadas por minuto);
• TEMPO DE CONTATO = tempo em que a peça em conformação permanece na matriz
sob carga
• CAPACIDADE DE PRODUZIR PEÇAS COM PRECISÃO = diretamente
relacionado com a rigidez do equipamento
6.2) VELOCIDADE DE FORJAMENTO:
Tabela 10.I – Velocidades mais comuns em máquinas de forjamento.
MÁQUINA FAIXA DE VELOCIDADE (m/s)

Martelo de queda livre 3,3 a 4,8
Martelo de dupla-ação 3.0 a 9,0
Prensa excêntrica 0,06 a 1,5
Prensa hidráulica 0,06 a 0,3
6.3) TEMPERATURA DE FORJAMENTO:
TABELA 10.II – Faixas de temperatura em conformação a quente de alguns materiais.
MATERIAL FAIXA DE
TEMPERATURA (oC)
Ligas de alumínio 320 – 520
Ligas de cobre (latões) 650 – 850
Aços de baixo teor de C 900 – 1150
Aço de médio teor de C 850 – 1100
Aço de alto teor de C 800 – 1050
Aço liga com Mn ou Ni 850 – 1100
Aço liga com Cr ou Cr-Ni 870 – 1100
Aço liga com Cr-Mo 850 – 1050
Aço inoxidável (18/8) 750 - 1100
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07) MARTELAMENTO ROTATIVO:
Figura 10.32 – Martelamento rotativo simples.
Figura 10.33 – Martelamento rotativo com quatro estampos.

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08) FORJAMENTO POR ELETRO-RECALQUE:
Figura 10.34 – Operação de forjamento livre ou recalque a frio, realizado em uma prensa
horizontal.
Figura 10.35 – Operação de eletro-recalque.

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09) QUESTIONÁRIO:
• Faça uma comparação entre os processos de forjamento livre e forjamento em matriz com
relação à aplicabilidade, vantagens e desvantagens?
• Quais os principais tipos de operações e aplicações do forjamento livre?
• Explique a operação de recalque no forjamento.
• Quais as etapas do processo de forjamento em matriz?
• Qual a finalidade da rebarba na matriz de forjamento?
• Quais os principais tipos de equipamentos de forjamento?
• Quais a importância das principais variáveis do processo de forjamento?
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CAPÍTULO XI
ESTAMPAGEM
01) INTRODUÇÃO:
1.1) ESTAMPAGEM:
Estampagem consiste em todas as operações de corte e conformação de materiais metálicos

planos, a fim de lhe conferir a forma e a precisão desejada, sem a presença de defeitos
superficiais (Ex: rugosidades ou riscos) ou estruturais (Ex: trincas).
A matéria-prima para a estampagem é sempre fornecida na forma de bobinas do material. A

primeira operação consiste na preparação deste material para a estampagem, que envolve a
segmentação da bobina em:
• CHAPAS PLANAS = onde as bobinas são cortadas transversalmente, através de

guilhotinas ou tesouras planas, gerando os “fardos”;
• TIRAS = onde as bobinas são cortadas longitudinalmente através de tesouras rotativas,
gerando os “sliters”.
Estas operações podem ser realizadas pela própria usina fabricante dos materiais, em centros de
processamento ou eventualmente pelos próprios usuários finais, neste último caso quando os
volumes se justificarem.
As chapas planas normalmente são utilizadas diretamente desta forma na prensa de estampagem,
mas os “sliters” ainda podem sofrer mais uma operação que consiste na obtenção de “blanks”,
que são peças planas geralmente com formatos redondos, obtidos por estampagem de
cisalhamento ou corte.
1.2) OPERAÇÕES DE ESTAMPAGEM:
As operações de estampagem podem ser classificadas em:
• ESTAMPAGEM DE CORTE OU PUNCIONAMENTO = neste caso o material é

estampado em ferramentas de corte e é necessariamente rompida por cisalhamento (Ex:
obtenção de uma arruela ou um disco plano);
• ESTAMPAGEM DE CONFORMAÇÃO = onde o material é conformado
plasticamente a fim de se obter o formato da peça final e neste caso não pode
absolutamente sofrer ruptura. Utilizado para produção de peças rasas (Ex: porta ou capo
de um carro);
• ESTAMPAGEM DE REPUXO = é uma conformação mais intensa, onde o material
sofre um estiramento, ou seja, tem sua espessura diminuída, a fim de se conseguir a forma
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desejada da peça. Nesta operação o material deve ter requisitos superiores, principalmente
a ductilidade, para que não se rompa durante a operação.
• DOBRAMENTO = neste caso a matéria-prima, ou seja, a chapa plana, é simplesmente
dobrada para se conseguir forma final da peça (Ex: carcaça de uma geladeira);
Dependendo do tipo de peça que está se produzindo e de sua complexidade, pode-se realizar
primeiro a operação de estampagem, para se conseguir a sua forma, e após a operação de corte ou
puncionamento de orifícios (Ex: porta de um carro, primeiro se estampa a peça e após se realiza o
puncionamento para abertura das janelas e dos orifícios das fechaduras). Em algumas ferramentas
mais complexas a operação de corte pode ser realizada junto com as demais operações de
conformação e repuxo.
Seqüência de obtenção de peças estampadas:
• Fabricação da bobina;
• Indireitamento e corte da bobina em chapas ou sliters;
• Estampagem do “blank” (opcional);
• Estampagem da peça;
• Estampagem de orifícios (opcional);
• Estampagem (remoção) da rebarba (quando necessário);
As diferentes operações de estampagem podem assumir as seguintes denominações:
1.3) CLASSIFICAÇÃO DAS OPERAÇÕES DE ESTAMPAGEM:
FUNÇÃO OU OPERAÇÃO EXECUTADA:
• Furar;
• Cortar;
• Repassar;
• Calibrar;
• Dobrar;
• Formar;
• Cunhar;
• Recalcar;
• Repuxar;
• Endireitar;
• Recortar;
• Puncionar;
• Seccionar;
• Cisalhar;
• Repassar;
• Aparar;
• Rebarbar;
• Curvar;
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• Enrolar;
• Encravar;
• Estirar;
• Estirar;
Figura 11.1 – Operações típicas de estampagem.
02) ESTAMPAGEM DE CORTE:
Consiste na produção de um “blank” (disco plano) ou mesmo na operação de corte ou furação da

peça. Neste processo uma lâmina (ou tira) metálica é intensamente deformada plasticamente até o
ponto em que se rompe nas superfícies em contacto com a ferramenta (tesoura). A separação
ocorre como resultado da propagação da fratura inicial provocada pela ferramenta.
A espessura que deve ser penetrada pelo punção da ferramenta a fim de produzir o corte total está
diretamente relacionada com a ductilidade do material, da seguinte forma:
• MATERIAL FRÁGIL = uma pequena espessura deverá ser penetrada;

• MATERIAL DÚCTIL = a penetração pode ser ligeiramente superior à espessura da
chapa.
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2.1) FERRAMENTAS DE CORTE:
A ferramenta de estampagem por corte possui a seguinte forma:
Figura 11.2 – Ferramenta de estampagem por corte.
Nota-se que tanto o punção como a matriz apresenta ângulos retos, formando justamente o efeito
faca que irá permitir o corte do material.
Uma ferramenta de corte, dependente de sua complexidade ou aplicação, é composta pelas

seguintes partes:
• BASES = onde são montados e fixados os estampos e os demais componentes da

ferramenta, no sentido de permitir sua correta centralização. Sempre existem dois
estampos o superior que é móvel e o inferior que é fixo;
• COLUNAS GUIA = é por meio destas que é realizável o deslocamento da parte móvel
do estampo e que ao mesmo tempo sustentam o conjunto de estampo;
• MACHOS OU PUNCÕES = são as partes móveis do estampo, com formatos diversos,
que entram em contato com a peça, conformando-a. Define a parte interna da peça.
• FÊMEA OU MATRIZ = é onde se encontra entalhada a figura da peça que se quer
formar e define a parte externa da peça. A matriz normalmente é fixa e faz a função de
apoiar a peça.
• GUIAS = são utilizados para conduzir o material a ser estampado em direção a matriz.
São constituídos por tiras de aços separados entre sí pela distância equivalente à largura
do material a ser estampado
• EXTRATORES = são sistemas ou pinos que trabalham tanto internamente como
externamente à matriz, que atuam no momento de retrocesso do martelo da prensa, com a
função de extrair a peças da matriz;
• PLACA PORTA PUNÇÕES = tem a função fixar e posicionar os punções e ajudar a
retirá-los da matriz quando o estampo abrir.
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2.2) CARACTERÍSTICAS DAS FERRAMENTAS DE CORTE:
a) BORDAS:
No caso de ferramentas de conformação, as bordas tanto do punção como da matriz possuem os

cantos arredondados, até para favorecer a conformação, enquanto nas ferramentas de corte as
bordas dos punções e matrizes têm canto vivo e são afiados, para favorecer a ruptura do material;
b) FOLGA:
A folga entre as bordas cortantes da matriz e do punção é expressa por uma porcentagem da
espessura da chapa como:
• Metais moles (latão e aço recozido) = 20 %

• Aço semi-duro = 16%
• Aço duro = 14%
A folga pode provocar:
• QUANDO CORRETA = produzirá cortes perfeitos;

• QUANDO EM EXCESSO = ocasionará rebarbas e distorções do material;
• QUANDO INSUFICIENTE = provocará a formação de degraus e exigirá elevadas
pressões de corte, além de poder prejudicar a ferramenta;
A distância entre as lâminas ou entre o punção e a matriz na ferramenta de corte é importante,

pois:
• SE FOREM ADEQUADAS = as trincas de inicial nas bordas das lâminas (duas bordas –
inferior e superior) e se propagam através da sua espessura encontrando-se uma com a
outra próxima à região central, gerando uma superfície de corte lisa e bem acabada;
• SE FOR INSUFICIENTE = neste caso a superfície da fratura é áspera e a energia
despendida no corte ser maior, além do maior risco de desgaste e lascamento da aresta de
corte da ferramenta;
• SE FOR EXCESSIVA = maior será a distorção da aresta de corte e a energia envolvida
na deformação será maior, pois maior a quantidade de metal que ira ser deformado antes
de ocorrer a fratura. Adicionalmente também haverá uma maior propensão de formação
de rebarbas, o que é crítico em algumas aplicações.
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Figura 11.3 – Início e propagação do corte.
Figura 11.4 – Ferramenta de corte mostrando folga: a)ideal, b)insuficiente e c)excessiva.
c) ANGULO DE DESPRENDIMENTO:
Para evitar que a peça fique pressa dentro da matriz após o corte, todo o contorno interno da
matriz deve aumentar, através de um ângulo de saída. Este ângulo deve variar de 0,25 a 2,5 graus.
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2.3) UTILIZAÇÃO RACIONAL DA CHAPA:
Figura 11.5 – Disposição de esboço de estampagem, definido por dois pares de punções e
matrizes, em posições invertidas.
03) ESTAMPAGEM DE CONFORMAÇÃO E REPUXO:
3.1) OPERAÇÃO:
A operação de conformação e repuxo é utilizada para modelar chapas planas em artigos com as
formas mais diversas. A estampagem é feita geralmente a partir do “blank” obtida na
estampagem de corte abordada anteriormente. Este “blank”, de tamanho e forma adequada a peça
que irá ser estampada, é comprimida para dentro de uma matriz através de um punção, adquirindo
a sua forma.
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Figura 11.6 – Operação de conformação por estampagem.
As operações que podem ser realizadas através da conformação são mostradas na figura a seguir:
Figura 11.7 – Operação de estampagem: a)peça simplesmente curvada, b)peça com flange
estirado, c)peça com flange contraído, d)peça com seção curva, e)peça com embutimento
profundo e f)peça corrugada.
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3.2) SOLICITAÇÕES ENVOLVIDAS:
Dependendo da peça que está sendo estampada, podem surgir diferentes tipos de esforços, que
podem trazer resultados diversos tanto sobre a peça como sobre o comportamento da ferramenta.
Figura 11.8 – Operação de conformação, mostrando os tipos de solicitações envolvidas.

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Figura 11.9 – Tipos de esforços envolvidos na peça durante a conformação.
Figura 11.10 – Variação do esforço de estampagem durante a conformação.

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3.3) FERRAMENTA DE REPUXO:
a) TIPOS DE FERRAMENTAS:
A operação de repuxo consiste em transformar dimensionalmente uma chapa plana em um corpo,

peça ou componente, com dimensões tridimensionais. As ferramentas de conformação podem ser
classificadas em relação a:
COMPLEXIDADE:
• SIMPLES = para pequenas seriações de peças ou itens pouco complexos para operações
simples. São ferramentas baratas, facilmente amortizáveis;
• COMPLEXAS = ferramentas para conformação de peças com geometrias mais
complexas ou grandes seriações de peça, com o objetivo de reduzir o tempo de operação e
o custo;
• SERIADAS = conjunto de ferramentas, cada qual fazendo uma operação específica que
trabalham de forma sincronizada e em série. Sistema “transfer”, para peças que envolvem
um grande repuxo e seriações muito grandes.
• OPERAÇÕES MÚLTIPLAS = a operação de conformação pode ser feita em uma só
operação em peças simples onde a relação altura diâmetro não for muito grande, no
entanto, quando se tem uma peça muito complexa e principalmente quando a relação
entre o diâmetro do corpo e sua altura for maior que 1/3, a operação de conformação deve
ser realizada em diversas etapas.
• COMBINADAS = executam duas ou mais operações ao mesmo tempo;
• PROGRESSIVAS = executam operações que se sucedem com o avanço da fita;
RECURSOS TÉCNICOS DISPONÍVEIS:
• Guias para chapa;

• Guias para os punções;
• Guias para o cabeçote;
• Faca de avanço;
• Facas auxiliares para o corte de sobra;
• Possuem automatismo de alimentação.
PRODUÇÃO:
• Pequena;
• Média;
• Grande.
TIPO DE PEÇA:
• Peças e componentes metálicos;

• Guarnições de amianto e cobre = arruelas, juntas, etc
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b) CARACTERÍSTICAS DAS FERRAMENTAS:
As ferramentas de conformação apresentam as seguintes particularidades:
• BORDAS = as bordas das ferramentas, tanto o punção como a matriz, possuem bordas
arredondadas para facilitar a conformação sem ruptura do material.
• PRENSADOR DE CHAPAS = na operação na qual a chapa plana na forma de um disco
é repuxada em um mesmo sentido a fim de assumir a forma de um cilindro, deve-se
exerce pressão contra a borda do disco atreves de um anel. Isto é feito para garantir o
repuxo adequado do material e principalmente se evitar a formação de rugas sobre o
corpo estampado
• SAÍDAS DE AR = na operação de repuxo, em função das grandes pressões envolvidas, a
chapa tende a aderir sobre o punção, aprisionando uma certa quantidade de ar que pode
dificultar a finalização da operação. Por outro lado, também pode ocorrer a formação de
vácuo entre o punção e a peça, o que dificulta a extração. Estes inconvenientes podem ser
eliminados adicionando-se furos de saída de ar em posições adequadas do macho.
• ANTI-RUGA = geralmente é necessária uma pressão de fixação ou ação de grampos para
comprimir as bordas do “blank” contra a matriz, a fim de evitar a formação de rugas na
chapa ou na peça estampada, provocando acabamento superficial ruim. Isto é feito através
de um dispositivo especial “anti-rugas” ou “anel de fixação”.
c) MATERIAL DAS FERRAMENTAS:
Os punções e as matrizes devem ser fabricados a partir de aços para trabalho a frio, tipo SAE D-
2, D-6, O-1, S-1 ou outros, que possuem elevado teor de carbono e elementos de liga para
garantir a resistência mecânica e a resistência ao desgaste. O principal efeito do carbono é gerar
uma grande quantidade de carbonetos completos muito duros, bem como aumentar a dureza da
própria matriz martensítico, após tratamento térmico.
O efeito dos elementos de liga é, além de possibilitar a formação de carbonetos juntamente com o
carbono, melhorar a temperabilidade do material, de forma que possam ser tratados, adquirindo
elevada dureza, sem grandes deformações.
Depois de fabricadas as ferramentas devem ser necessariamente temperadas e revenidas,

atingindo elevadas durezas, normalmente entre 55 e 60 Hrc. Por terem excelente temperabilidade,
associada à presença de elementos de liga, quando da tempera os aços para trabalho a frio podem
ser resfriados através de meios menos bruscos (óleo ou mesmo ao ar), o que geram menos tensões
internas e menores deformações.
Após a têmpera as ferramentas são acabadas ou afiadas, por retífica, e em seguida ainda podem
sofrer um revestimento superficial, através do processo PVD, que consiste na deposição sobre a
sua superfície de finas camadas de nitretos de titânio, cromo, alumínio, etc, com o objetivo de
elevar sua resistência ao desgaste, permitindo aumentar sua vida útil.
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d) FORMA DA FERRAMENTA:
Figura 11.11 – Esboço de uma ferramenta de conformação por repuxo.

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04) QUESTIONÁRIO:
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CAPÍTULO XII
DOBRAMENTO
1) INTRODUÇÃO:
Dobramento é um processo de conformação que transforma segmentos retos em segmentos

curvos. Serve para transformar, por exemplo, chapas e placas em calhas, etc.
Figura 12.1 – Operação de dobramento.
Figura 12.2 – Detalhe da fixação do punção e da matriz numa prensa viradeira.

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Na definição do processo de dobramento, bem como na concepção da ferramenta de dobra,

devem-se levar em consideração os seguintes aspectos importantes:
• RAIO DE DOBRAMENTO = raio de curvatura da superfície côncava ou interna de

dobramento;
• ÂNGULO DE BOBRAMENTO
• TOLERÂNCIA DE DOBRAMENTO
Processo de dobramento é uma operação onde ocorre uma deformação por flexão. Quando um
material é dobrado a superfície externa fica tracionada e a interna comprimida. Junto a linha
interna neutra as tensões são nulas, mas crescem a partir deste ponto chegando a valores máximos
nas camadas mais externas e internas, como pode ser visto através da figura a seguir.
Figura 12.3 – Variação das tensões no processo de dobramento.
Com isto verifica-se que as tensões na peça variam de um máximo negativo para um máximo
positivo, passando por zero. Desta forma, uma parte das tensões atuantes nas seções de dobra
estará abaixo do limite elástico (LE) e outra acima, conferindo à peça uma deformação plástica
permanente. Uma vez cessado os esforços de dobramento a parte da seção que ficou submetida
ao regime elástico tende a retornar a posição anterior ao dobramento. Como resultado o corpo
dobrado apresenta um pequeno “retorno elástico” definido por “springback”, o qual deverá ser
compensado durante a operação de dobramento no sentido de se atingir a precisão dimensional
desejada na peça.
O retorno elástico, também conhecido como ”efeito mola”, é uma função da resistência do
material, do raio de dobra e da espessura do material de dobra. A princípio quanto maior a
possibilidade de encruamento de um determinado material maior será o seu retorno elástico.
Como orientação prática o retorno elástico pode ser calculado a partir da seguinte equação:
RE = ½ (0,2 LE + LR)
Onde:
RE= Retorno Elástico (graus);
LE = Limite de Escoamento (Mpa);
LR = Limite de Resistencia (Mpa).
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2) VARIÁVEIS DO PROCESSO:
As variáveis do processo de dobramento são:
• ABERTURA DA MATRIZ = a espessura do material a ser dobrado determina a abertura

da matriz. Admite-se como razoável trabalhar com aberturas mínimas correspondentes a 8
vezes a espessura do material a ser dobrado. Por outro lado, a abertura da matriz,
normalmente em “V”, vai definir o raio de dobra (r´);
• RAIO DE DOBRA = para aços ao carbono o valor de r´ corresponde a cerca de 15% da
abertura da matriz. Para aços inoxidáveis, devido ao seu maior encruamento, este valor
deverá ser ligeiramente superior;
• ÂNGULO DE DOBRA = é determinado pelo curso do punção, regulado diretamente na
prensa viradeira ou dobradeira;
• FORÇA DE DOBRA = a força necessária para se proceder ao dobramento é função da
largura do material a ser dobrado, também designado como comprimento de dobra, e da
abertura da matriz. Quanto maior o comprimento de dobra e menor a abertura maior a
força necessária para executar o dobramento.
3) TIPOS DE DOBRAMENTO:
O processo de dobramento pode ser basicamente de dois tipos:
3.1) DOBRAMENTO DE FUNDO:
Neste caso o punção penetra na abertura em V da matriz até o ponto em que o material atinge seu
fundo. O ângulo obtido no dobramento é igual ao ângulo da matriz descontado o retorno elástico
do material. O ângulo do punção não dita o ângulo de dobra acabada e nem o raio da ponta do
punção produz o raio interno de dobra. O raio da dobra está diretamente relacionado ao tamanho
da abertura em V da matriz. Quanto maior a abertura, maior será o raio interno produzido. Em
casos especiais, pode-se usar elevado nível de pressão na prensa viradeira, o que leva o material a
tomar a forma de ângulo e do raio do ferramental que está sendo empregado. Neste tipo de
dobramento o ângulo de dobramento é igual ao ângulo do punção. O raio interno da dobra é
produzido pelo raio da ponta do punção que penetra no material.
3.2) DOBRAMENTO EM VAZIO:
Neste aceso o material é dobrado em três pontos: o raio do punção e os dois pontos da abertura da
matriz. O material nunca entra em contato com o fundo da abertura em V da matriz. O raio
interno de uma dobra em vazio é função da abertura da matriz: quanto maior for a abertura, maior
será o raio interno resultante. O curso do punção determina o ângulo da dobra final. Neste tipo de
dobramento é possível produzir, com um único conjunto de ferramentas, qualquer ângulo de
dobra, de 180º até o ângulo da matriz.
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3.3) DOBRAMENTO EM “V”:
Figura 12.4 – Dobramento em matriz em V
3.4) DOBRAMENTO EM “L”:
Figura 12.5 – Dobramento em “L”
3.5) DOBRAMENTO EM “U”:
Figura 12.6 – Dobramento na forma de “U”.

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3.6) DOBRAMENTO BASCULANTE:
Figura 12.7 – Dobramento na forma de basculamento.
3.7) DOBRAMENTO POR ROLETE:
Figura 12.8 – Dobramento através de rolete.
3.8) DOBRAMENTO POR PERFILADORA:
Figura 12.9 – Dobramento a partir de perfiladora.

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4) FERRAMENTAS DE DOBRAMENTO:
4.1) DOBRA COM DOBRADEIRA MANUAL:
Figura 12.10 – Operações de dobramento manual.
4.2) DOBRA COM DOBRADEIRA MOTORIZADA:
Figura 12.11 – Operações com dobramento motorizado.

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4.3) DOBRA PROGRESSIVA:
Figura 13.12 – Operação de dobramento progressivo.
4.4) ENROLAMENTO PROGRESSIVO:
Figura 12.13 – Exemplos de operação de enrolamento progressivo.

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4.5) DOBRA EM “L”, BILATERAL E ONDULADA:
(a) (b) (c)
Figura 12.14 – Operação de dobra em “L” (a), bilateral (b) e ondulada (c).
5) EQUIPAMENTOS DE DOBRAMENTO:
5.1) DOBRADEIRA MANUAL:
Figura 12.15 – Equipamento para dobramento manual.
5.2) DOBRADEIRA MOTORIZADA:
Figura 12.16 – Equipamento para dobramento motorizado.

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6) CÁLCULO DA FORÇA DE DOBRAMENTO:
6.1) CASO 1:
6.2) CASO 2:
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6.3) CASO 3:
07) QUESTIONÁRIO:
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CAPÍTULO XIII
CURVAMENTO
1) INTRODUÇÃO:
O processo de curvamento consiste em operações que conferem à peça uma deformação

permanente em raios previamente especificados. Por ser levado a efeito no regime plástico
também se observa o fenômeno de retorno elástico. Basicamente este processo é adequado para o
curvamento de:
• Chapas;
• Placas;
• Barras
• Perfis;
• Tubos;
O processo de dobramento também é designado de “calandragem” que consiste em obter peças

aproximadamente cilíndricas ou curvas, como exemplo barris, a partir de chapas planas.
Figura 13.1 – Curvamento de rolos através do processo de calandragem.
2) CURVAMENTO DE CHAPAS E PLACAS:
O curvamento de chapas e placas são realizados em calandras, a partir do qual podem ser obtidas
chapas curvas com raio de curvamento pré-determinados, como:
• Cilindros
• Cones;
• Tronco de cone
• Qualquer outra superfície de revolução.
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Dois tipos de calandras estão disponíveis no mercado, quais sejam:
• CALANDRA DE PASSO = neste caso a folga entre os rolos alinhados é ajustável para
várias espessuras e o rolo de trabalho pode se deslocar para a obtenção de diferentes
diâmetros. O diâmetro mínimo que pode ser obtido é o rolo superior acrescido de 50 mm.
Este tipo de calandra é adequado para grandes volumes de produção de peças de
diâmetros (raios) menores. São mais precisas que as calandras piramidais;
• CALANDRA PIRAMIDAL = neste caso o rolo superior pode ser ajustado para exercer
maior ou menor pressão, obtendo-se peças de diâmetros e/ou raios menores e maiores. O
diâmetro/raio mínimo obtido é de cerca de duas vezes o diâmetro do rolo superior para os
aços inoxidáveis e de duas vezes e meia para aços ao carbono. O diâmetro máximo da
peça é limitado pela estabilidade da peça dobrada.
Figura 13.2 – Calandra tipo passo.
Figura 13.3 – Calandra tipo piramidal.

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Tabela 13.I – Descrição das calandras.
TIPO DESCRIÇÃO CAPACIDADE

PIRAMIDAL Composta de três rolos em forma Conforma chapas de até 50mm
de pirâmide de espessura por até 3000 m
de comprimento.
PASSO Composta de três rolos, sendo Conforma chapa de até 50 m de
dois sobrepostos no mesmo espessura por até 3000 m de
alinhamento vertical e do comprimento.
trabalho.
3) CURVAMENTO DE TUBOS:
O curvamento de tubos está relacionado à deformação por flexão quer produz tensões de
compressão na camada interna e de tração na camada externa de curvamento. O diferencial de
tensão entre as partes tracionada e comprimida é responsável por uma redução na seção do tubo
conformado. Essa deformação depende do diâmetro do tubo, da espessura da parede e do raio de
curvatura.
A relação diâmetro do tubo e a espessura da parede (D/t) é conhecida como “estabilidade

estrutural do tubo”. À medida que D/t cresce, menor é a estabilidade do tubo e maior é a
tendência de achatamento na região da dobra e de enrugamento na região côncava.
Os equipamentos utilizados para deformação de tubos podem ser de três tipos:
• Por compressão;
• Por rolos;
• Por matriz rotativa.
3.1) CURVAMENTO POR COMPRESSÃO:
É obtido através de uma prensa cuja punção exerce uma força que flete o tubo contra dois
cossinetes móveis e ajustáveis.
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Figura 13.4 – Prensa típica de dobramento de tubos.
3.2) CURVAMENTO POR ROLOS:
Neste tipo de equipamento a flexão é obtida pela ação de três rolos, dois fixos e um móvel,
regulável, destinado à ajustagem do raio de curvatura. A direção de rotação é reversível.
Figura 13.5 – Curvamento de tubos por rolos.
3.3) CURVAMENTO POR MATRIZ ROTATIVA:
É conseguido fazendo com que o tubo seja dobrado em torno de uma matriz que pode assumir
duas configurações:
• O MORDENTE SOLIDÁRIO À MATRIZ FIXA O TUBO = neste caso o conjunto

mordente-matriz gira em torno do seu eixo, conformando o tubo;
• O MORDENTE E A MATRIZ FICAM ESTÁTICOS = neste caso o guia conforma o
tubo em volta da matriz. Neste processo, se necessário, utiliza-se um mandril interno ao
tubo para evitar sua deformação durante a operação de curvamento.
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Figura 13.6 – Processo de conformação de tubos, com a utilização de mandril interno.
3.4) UTILIZAÇÃO DO MANDRIL:
Nos dois processos discutidos anteriormente, decisão da necessidade ou não de utilização do

mandril interno é feita com o auxílio do ábaco a seguir.
Figura 13.7 – Normógrafos para determinar onde o mandril é necessário e o tipo correto a usar.
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Figura 13.8 – Tipos de mandris.
Figura 13.9 – Máquina de curvamento de tubo por matriz rotativa.
Figura 13.10 – Máquina de curvamento de tubos por rolos.

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4) VARIÁVEIS DO PROCESSO:
As variáveis que devem ser consideradas no processo de curvamento de tubos são:
• RELAÇÃO D/t = independente do equipamento utilizado a relação D/t vai determinar a

estabilidade e a conseqüente tendência ao achatamento;
• PREENCHIMENTO = para minimizar este fenômeno, utiliza-se o artifício de encher os
tubos com material suporte com areia, madeira ou resinas. Para que promova o efeito
adequado o material suporte deve ser compactado dentro do tubo e este ser tampado nas
extremidades para evitar fuga durante a operação de curvamento;
• RAIO DE CURVAMENTO = recomenda-se um raio mínimo de cerca de seis vezes p
diâmetro para curvamento sem material de enchimento e de quatro vezes com
enchimento;
• ÂNGULO DE DOBRAMENTO = o ângulo mínimo de dobra é de 120º.
5) QUESTIONÁRIO:
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CAPÍTULO XIV
CORTE
1) INTRODUÇÃO:
Os corte de materiais podem ser realizados a partir dos seguintes processos:
• POR CIZALHAMENTO = por tesouras e discos rotativos;

• POR ABRASÃO = por disco de corte, serras e vários tipos de corte por jato de água;
• POR FUSÃO = a plasma e corte a laser
2) CORTE POR CIZALHAMENTO:
O corte por cisalhamento é executado colocando-se a chapa ou o material a ser cotado entre duas
facas de corte constituídas de aço especial, mais duro que o material a ser cortado. A faca inferior
é fixa e a superior é dotada de um movimento ascendente/descendente. O esforço cortante cria na
região de corte as seguintes zonas:
• Zona de deformação;
• Zona de corte por cisalhamento;
• Zona fraturada com ruptura por traço;
• Zona de rebarba
Figura 14.1 – Região de corte da chapa, mostrando as diversas zonas.
A profundidade de penetração depende dos seguintes fatores:
• DUCTILIDADE DO MATERIAL = quanto mais dúctil o metal a ser cortado maior a

penetração da faca, contudo, metais dúcteis e muito macios, especialmente chapas finas,
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tendem a curvar-se na operação de corte por cisalhamento, resultando em um grande

volume de rebarba.
• ESPESSURA DO MATERIAL =
• FOLGA = neste caso é considerada a folga entre as partes cortantes da ferramenta, que
deve variar conforme a espessura do material, conforme recomendado na tabela a seguir.
Tabela 14.I – Folgas recomendadas entre as ferramentas de corte,

em função da espessura do material.
ESPESSURA DA FOLGA (% da
CHAPA A SER espessura a ser
CORTADA (mm) cortada)
> 1,57 5
< = 1,57 3
OBS: para corte por cisalhamento com facas circulares (“slitting”) devem ser ajustadas as folgas
horizontais e verticais. As folgas verticais variam de uma montagem para outra. Na pratica adota-
se uma folga de 8% da espessura da chapa a ser cortada. As folgas verticais dependem da dureza
do material.Materiais duros exigem folgas menores que os materiais mais macios. A folga
vertical é positiva para cortes de até 1,15mm de espessura, devendo ser mínima para manter as
bordas livres de rebarbas. Para espessuras maiores as facas são separadas por folga vertical
negativas.
Os processos de corte por cisalhamento são:
2.1) CORTE POR FACAS CIRCULARES OU DISCOS ROTATIVOS:
No sistema de corte por disco rotativo o formato circular das facas não oferece obstrução ao
movimento da chapa para a esquerda ou direita, o que permite cortes tanto em linha reto como
circulares ou irregular. Dependendo da sobreposição das facas, pode até ser feito um corte
inclinado da chapa resultando numa aresta afiada ou num canto chanfrado. O corte da chapa em
“blanks” circulares requer uso de suporte de fixação que permite a rotação da chapa. Para um
corte em linha reta em tesoura rotativa utiliza-se um dispositivo de encosto reto montado na parte
de trás das facas de corte.
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Figura 14.3 – Sistema de corte por disco rotativo.
2.2) CORTE POR GUILHOTINA:
Pode ser mecânica, hidráulica ou pneumática, conforme descrito na tabela a seguir:
Tabela 14.II – Classificação do corte por guilhotinas.

MECÂNICA Executa corte em chapas de aço sobre um traçado Para chapas com
ou com uso de limitador mecânico chamado de espessuras inferiores
encosto, incorporado à máquina. O conjunto de a 13 mm e
potência de uma guilhotina mecânica é constituído comprimentos de até
por motor, volante, coroa sem fim acionada pelo 3000 mm.
volante e uma engrenagem que liga a coroa sem
fim ao eixo, além de um mecanismo acionado pelo
pedal.
HIDRÁULICA Apresenta cursos mais longos que as guilhotinas Para chapas com
mecânicas. São acionadas por um conjunto moto- espessura de até 25
bomba que força o óleo para dentro do cilindro mm e comprimentos
empurrando o pistão. O movimento do pistão de até 4000mm
aciona o mecanismo que sustenta a faca superior.
As guilhotinas hidráulicas são projetadas com
capacidade de carga fixa. Não devem ser cortados
materiais que superem a capacidade de corte do
equipamento.
PNEUMÁTICA Usadas
exclusivamente para
chapas finas de 1,2
mm de espessura por
1500 mm de largura.
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2.3) CORTE POR TESOURA:
Pode ser manual, vibratória manual e vibratória universal, conforme descrito na tabela a seguir:
Tabela 14.III – Classificação do corte por tesouras.
TIPOS DESCRIÇÃO CAPACIDADE

MANUAL Ferramenta manual que executa os mesmo movimentos Espessuras
de uma tesoura de costura. Largamente empregado em inferiores a 1,20
caldeirarias e serralherias na execução de corte em mm.
chapas finas com espessuras menores que 1,2 mm e
pequenas dimensões, até 300 mm. Par evitar a formação
excessiva de rebarbas deve-se sempre manter ajustada a
folga entre as facas de corte (3% da espessura da chapa).
Executa corte retilíneo com acabamento uniforme, com
tempo e custo de operação reduzidos. Não deve ser
utilizada em corte de barras e tubos.
VIBRATÓRIA Ferramenta elétrica ou pneumática manual que executa Espessuras
MANUAL os mesmos movimentos de uma tesoura de costura. É inferiores a 1,20
adequada a cortes de chapas finas (< 1,2 mm) de m.
pequenas dimensões (até 300 mm). É uma máquina
versátil, podendo cortar peças planas em vários formatos,
permitindo a execução de peças especiais. Não exige
esforço físico do operador, sendo necessário cuidado e
habilidade para não sair fora do traçado.
VIBRATÓRIA Máquina tipo “pecoço de cisne” para cortes em chapas Espessuras
UNIVERSAL finas (espessura = < 3,00 mm). Corta de maneira inferiores ou
semelhante à tesoura de uso doméstico, com movimentos iguais a 3,0 mm.
alternativos automáticos de vai e vem da faca. Executa
cortes pequenos ou grandes, circulares ou retilíneos em
qualquer ponto da chapa.
3) CORTE POR ABRASÃO:
É realizado pela fricção de uma ferramenta de corte no material a ser cortado. Neste caso são
arrancados partículas do material, com conseqüente aumento da temperatura da zona cortada.
Este tipo de corte é executado por dois tipos de equipamentos:
3.1) CORTE POR SERRAS:
O corte por serra pode ser manual ou mecanizada. As serras podem ser de co rápido e realizam o
movimento de ida e volta com amplitude e velocidade adequadas, com o retorno em vazio para
evitar um rápido aquecimento da superfície que está sendo cortada. Recomenda-se o uso de
lubrificante para qualquer tipo de serra, exceto para o caso de serra de fita de fricção de alta
velocidade. Existem três alternativas de corte por serra, como descrito na tabela a seguir.
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Tabela 14.IV – Classificação do corte por serras.
TIPO DESCRIÇÃO
SERRA Utilizado para corte de peças finas e serviços não repetitivos.
MANUAL Recomenda-se o uso de lâminas de 32 dentes por polegada para peças
com até 1,60 m de espessura e de 24 dentes por polegada para material
com espessura compreendida entre 1,60 e 6,35 mm. Para espessuras
maiores recomenda-se utilizar lâminas de dentes grossos para facilitar
a remoção dos cavacos e prevenir entupimento. Para um corte suave é
necessário manter pelo menos dois dentes em contato constante com a
peça a ser cortada.
SERRA Utilizado para cortes de seções relativamente grossas em trabalhos
MECÂNICA repetitivos ou não. O emprego de equipamento motorizado permite
cortes mais profundos por amplitude de curso e requer o emprego de
lâminas com dentes mais largos, usualmente de 8 a 12 dentes por
polegada. A velocidade de corte varia de 15 a 30 m/min, dependendo
da potência disponível e do tipo de lâmina. A lâmina deve ser resfriada
por mistura de óleos para serviços pesados solúveis em água
SERRA DE Largamente utilizada para corte de aços comuns e especiais, como os
FITA inoxidáveis austeníticos. Executa cortes retos ou em contornos
irregulares tanto em chapas quanto em barras e tubos. O emprego de
lâminas de aço rápido possibilita maior durabilidade e a utilização de
velocidades de corte maiores. Nos modelos mais recentes, operam-se
velocidades de corte de 18 a 30 m/min para materiais acima de 1,60
mm de espessura e de 30 a 58 m/min para materias mais finos. O corte
em materiais trabalhas a frio deverá ser executado em velocidades
menores.
Figura 14.4 – Arco de serra e folhas de serra utilizada no corte de manual.

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Figura 14.5 – Corte por serra fita vertical e horizontal.
3.2) CORTE COM DISCOS ABRASIVOS:
Para a seleção do disco de corte mais adequado devem ser considerados certos parâmetros,
conforme discutido na tabela a seguir.
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Tabela 14.V – Parâmetros a serem considerados na seleção do disco de corte.
PARÂMETRO DESCRIÇÃO
DE ESCOLHA
Material do Como regra geral, especifica-se para o corte de materiais macios,
disco X discos duros ou de grãos grossos e, para materiais duros, discos moles
material a ser ou de grãos mais finos. Discos fabricados com carbeto de silício (SiC)
cortado apresentam maior rendimento em materias de baixa resistência à tração
(ferro fundido cinzento, materiais não-ferrosos ou não metálicos). Para
aços, especificam-se discos fabricados em óxido de alumínio (Al2O3)
reforçados por telas laterais.
Arco de contato O arco de contato entre a peça e o disco de corte determina o
disco/peça comprimento do cavaco produzido. Cavacos grandes obstruem o
caminho dos grãos abrasivos na periferia do disco e reduzem a ação de
corte.
Pressão de corte Em peças de paredes finas a pressão unitária de corte aumenta,
acarretando o desprendimento prematuro dos grãos abrasivos e
acelerando o desgaste das faces do disco. Por este motivo recomenda-
se usar discos de durezas elevadas. Inversamente, em peças de paredes
mais grossas, onde o arco de contato aumenta, onde a pressão unitária
resultante será mais baixa, recomenda-se o uso de discos de durezas
mais baixas.
Acabamento As características de corte livre dependem do tamanho do grão
abrasivo e do grau de dureza do disco, determinando a geração de calor
e a rebarba produzida. Quanto mais elevado o calor gerado, mais
rebarba é produzida pelo corte. Quanto mais fino é o disco, menor
índice de rebarba é produzido, pela menor quantidade de material
removido pelo corte e, conseqüentemente, menor a geração de calor.
Potência da Quanto maior a potência disponível, maior poderá ser a pressão
máquina de exercida, podendo-se empregar com êxito, discos de dureza mais altas
corte com maior economia.
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Tabela 14.VI – Máquinas de corte por abrasão

CUT-OFF São máquinas elétricas ou manuais portáteis Discos com
ou não. diâmetros entre
250 e 400 mm.
OSCILANTE Este tipo de máquina é equipado com Barras até 300 mm
mecanismo complementar. Além de apresentar de espessura.
movimento de penetração no corte, também
apresenta um movimento oscilante em outro
sentido dentro de um plano horizontal.
Admitem uso de disco entre 350 e 850 mm de
diâmetro.
HORIZONTAL Esta máquina, além do movimento de Peças de pequenas
penetração do disco sobre a peça, apresenta seções, menores
um movimento para frente e para trás ao longo ou iguais a 10 mm.
do corte no plano horizontal. Admite discos
com diâmetros entre 300 e 350 mm e serve
para cortar vidro e materiais não-ferrosos.
ROTATIVAS Neste tipo de máquina, além de possibilitar o Peças sólidas ou
giro do disco de corte, também é possível girar tubos de até 550
a peça. Utiliza discos de dimensões pequenas mm de diâmetro.
entre 300 e 350 m de diâmetro.
Figura 14.6 – Esquema de corte por disco abrasivo manual.

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4) CORTE POR FUSÃO:
4.1) CORTE A PLASMA:
Este tipo de corte foi desenvolvido para substituir o corte oxiacetileno para realizar o corte em
alguns materiais, como o aço inoxidável, por exemplo, além de realizar o corte com muito mais
velocidade.
O processo consiste em realizar um arco elétrico entre um eletrodo (cátodo) e o material base a
ser cortado (anodo). A ponta do eletrodo fica embutida no bocal de gás que é refrigerado por
água ou ar. O gás de plasma é ionizado e direcionado através do metal. Tanto o arco elétrico
quanto o gás são forçados a passar por uma área estreita da ponta do bocal. O jato concentrado de
plasma atinge grande velocidade e alta temperatura (30.000oC). Ao atingir o material base, este é
fundido e removido pelo jato de gás.
O gás de plasma é uma mistura dos seguintes gases

• Argônio-hidrogênio;
• Argônio-hidrogênio-nitrogênio;
• Nitrogênio-hidrogênio;
Existem os seguintes sistemas de corte por plasma:

• Plasma a gás;
• Plasma com fluxo de gás secundário (dióxido de carbono);
• Plasma com injeção de água;
• Plasma sobre ou sob água.
05) QUESTIONÁRIO:
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CAPITULO XV
FURAÇÃO
1) INTRODUÇÃO:
Os processos de furação consistem em operações que envolvem os seguintes conceitos:

• Cisalhamento
• Usinagem
• Fusão – plasma
A escolha de um determinado processo está relacionada a:
• Volume de produção;
• Repetitividade desejada;
• Forma e dimensão da peça;
• Disponibilidade do recurso;
2) FURAÇÃO POR CIZALHAMENTO:
O mecanismo de furação por cisalhamento é idêntico ao corte por cisalhamento, substituindo-se a

faca superior por um punção com o formato do furo quer se quer produzir e a faca inferior por
uma matriz fixa. As folgas entre punção e matriz não devem ser superior a 10% da espessura da
chapa (5% por face) para impedir o escoamento excessivo do material para dentro da matriz. Para
espessura abaixo de 1,00 mm recomenda-se uma folga entre 0,03 a 0,04 mm por face.
Com o objetivo de se reduzir a força de cisalhamento necessária para o corte usa-se o artifício de
usinar na cabeça do punção uma inclinação em um ângulo tal que a distância entre a ponta do e a
sua parte reta seja próxima da espessura da chapa. Esta inclinação também tem a finalidade de
concentrara a região de deformação na parte que vai ser descartada (parte central), mantendo a
parte externa sem deformação, conforme mostrado na figura a seguir.
Figura 15.1 – Detalhe do punção afiado para furação.

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De acordo com a folga entre matriz e punção ter-se-ia diferentes condições de superfície de corte.
Com o aumento da folga aumenta-se o ângulo de fratura e rebarba formada pelo corte, e diminui
a parte polida (cisalhada). De acordo com as folgas adotadas, definem-se 5 tipos de furos
mostrados na figura a seguir.
Figura 15.2 – Efeito da folga entre punção e matriz sobre a superfície furada.
Figura 15.3 – Equipamento utilizado na furação por cisalhamento – puncionadeiras.

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3) FURAÇÃO POR USINAGEM:
O processo de furação por usinagem, realizado através de broca, apresenta a vantagem do baixo
investimento e custo operacional compatível em serviços onde não se exige elevada
repetitividade e, portanto não se justifica o investimento com o ferramental. O processo é ideal
para pequenas seriações em empresas de pequeno porte.
De forma a garantir a qualidade da furação, recomenda-se a seguintes cuidados principalmente

para materiais cuja usinabilidade não é tão facilitada, como os aços inoxidáveis, por exemplo:
• O puncionamento inicial do furo deverá ser feito com ponta piramidal e não ser muito
profundo para evitar o endurecimento desnecessário da parte que irá ser furada;
• É preferível usar guias de furação dotada de folga suficiente entre o embuchamento (da
guia) e a peça furada (mínimo uma vez o diâmetro do furo) de modo a não impedir o
fluxo de cavacos;
• A furadeira deverá trabalhar a baixas rotações e deve-se preferencialmente utilizar brocas
de aço ferramenta (HSS) com ponta de carboneto;
• O avanço deve ser suficiente para penetrar embaixo da superfície endurecida a frio. Se for
necessário, reduzir a velocidade e aumentar o avanço;
• A furação deve ser iniciada e realizada sem nenhuma pausa. Entrada e reentrada após a
saída, devem ser feito em velocidade e avanço plenos;
• Brocas com ângulo de hélice maior melhorar o fluxo de cavacos;
• A lubrificação da ferramenta deve ser feita com óleos minerais sulfurizados ou óleos
imulsionadas.
Como orientação geral recomenda-se a utilização dos seguintes tipos de broca:
Tabela 15.I – Recomendação do tipo de broca em função do diâmetro do furo.
DIÂMETRO DO FURO AFIAÇÃO DA BROCA

(mm)
<7 Convencional – ângulo de
aresta de corte de 135º.
7 a 25 Especial – broca de 3 pontas
> 25 Serra tipo copo
Os equipamentos utilizados e recomendados para a operação de furação são descritos na tabela a

seguir
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Tabela 15.II – Tipos de furadeiras utilizadas na operação de furação.

MOTOR
FURADEIRA Apresenta alta velocidade de corte. Não <= 1400 W
PORTÁTIL é indicada para furos acima de 7 mm de
diâmetro para aços inoxidáveis.
FURADEIRA DE Máquina utilizada para furação de peças <= 2100 W
BANCADA pequenas com furos de até 16 mm, e
com curso de até 75 m, dependendo do
fabricante.
FURADEIRA DE Empregada para execução de furos de <= 3500 W
COLUNA tamanho médio com até 25 mm, com
curso de até 250 mm, dependendo do
fabricante, com até 9 velocidades
diferentes.
FURADEIRA Empregada para peças de grande porte <= 15.000 W
RADIAL com furos de até 100 mm, com curso de
até 500 mm, com mais de 9 velocidades
e com avanço automático da broca.
Figura 15.4 – Tipos de furadeiras utilizadas na operação de furação.

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Figura 15.5 – Broca com afiação normal.
Figura 15.6 – Serra tipo copo.
4) FURAÇÃO POR FUSÃO:
A furação por fusão tem todos os seus parâmetros idênticos ao corte por plasma. Este processo é
utilizado para fazer furos com diâmetros e tamanhos diversos em locais de difícil acesso. É
particularmente recomendado para chapas espessas. O custo do equipamento e a geração de
rebarba ao longo do perímetro de corte são as limitantes do processo.
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05) QUESTIONÁRIO:
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CAPÍTULO XVI
CONFORMAÇÃO POR ESTIRAMENTO
1) INTRODUÇÃO:
Estiramento é um processo de conformação que consiste na aplicação de forças de tração de

maneira a esticar o material sobre uma ferramenta ou bloco, definido como modelo, construído
de acordo com perfil que se deseja dar a peça. Este processo é muito utilizado na indústria
aeronáutica ou aeroespacial para produzir peças com grandes raios de curvaturas ou com dupla
curvatura, como as asas dos aviões.
Figura 16.1 – Operação de estiramento.
Figura 16.2 – Processo de estiramento.
O equipamento de estiramento é constituído das seguintes partes:
• PUNÇÃO = também chamado de bloco de modelo esta parte tem o formado ou o perfil
da geometria desejada na peça;
• PISTÃO HIDRÁULICO = movimenta o punção;
• GARRAS = fixadas nas extremidades da placa que se deseja conformar. Podem ser
móveis, permitindo que a força de tração esteja sempre em linha com as bordas da chapa,
ou fixas, necessitam que o raio seja grande a fim de evitar a ruptura da chapa nas garras.
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2) TIPOS DE PROCESSOS:
O processo de estiramento pode ser feito através de duas formas:
a) ESTIRAMENTO POR TRAÇÃO SIMPLES
Figura 16.3 – Processo de estiramento por tração.
b) ESTIRAMENTO POR TRAÇÃO TANGENCIAL:
Figura 16.4 – Processo de estiramento por tração tangencial.

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CAPÍTULO XVII
CONFORMAÇÃO POR
EXPLOSÃO E HIDRÁULICA
1) CONFORMAÇÃO POR EXPLOSÃO:
Consiste em transformar chapas planas em perfis diversos, normalmente curvos, utilizando-se de

forças de explosão. Normalmente utilizado quando se deseja conformar chapas mais grossas e
estão envolvidas pequenas seriações de peças.
Figura 17.1 – Conformação por explosivo.
Figura 17.2 – Conformação por explosivo ajustado à peça.

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Figura 17.3 – Conformação por explosão com explosivo e deflexão da pressão.
Figura 17.4 – Conformação por explosão de cartuchos.
2) CONFORMAÇÃO POR PRESSÃO HIDRÁULICA:
Figura 17.5 – Esquema mostrando a conformação por pressão hidráulica.

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Figura 17.6 – Ferramentas para conformação pelo processo “hidroform”.

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CAPÍTULO XVIII
METALURGIA DO PÓ
01) INTRODUÇÃO:
1.1) DEFINIÇÃO:
Metalurgia do pó é um processo de fabricação que objetiva transformar, sem fusão, pós-metálicos

ou não-metálicos, compactados ou não, através de pressão e calor, por intermédio do tratamento
térmico de sinterização, que substitui a fusão clássica, permitindo a obtenção de peças já no
estado final;
1.2) VANTAGENS DO PROCESSO:
• Permite a obtenção de peças com formas relativamente complexas, já no estado final, na

maioria dos casos sem necessidade de operações complementares, como a usinagem;
• Permite a obtenção de peças com excelente acabamento superficial e estreitas tolerâncias
dimensionais, principalmente após a operação de calibragem ou cunhagem;
• Permite obter peças bastante homogêneas em relação à estrutura, composição química e
propriedades;
• Permite obter peças sem segregações ou impurezas em contornos de grão, permitindo
elevados valores de resistência ao impacto, principalmente em aços ligados;
• Único processo que permite obter peças com um nível de porosidades controlado,
extremamente necessário para certos produtos e aplicações, como os mancais, buchas,
filtros, etc;
• Permite obter peças com alta densidade (85 a 95 % do metal fundido ou conformado),
obtendo-se propriedades físicas e mecânicas comparáveis a estes produtos;
• Permite a fácil fabricação de componentes e peças com elevada dureza, como insertos de
metal duro, próprio para usinagem;
• Processo produtivo de fácil automação;
• A perda de matéria-prima é mínima;
1.3) DESVANTAGENS DO PROCESSO:
• Elevado custo inicial do ferramental e dos equipamentos envolvidos;

• Só é interessante e viável economicamente para elevada seriação de peças;
• A forma da peça é limitada devido à necessidade de ser extraída de uma matriz;
• O tamanho e o peso das peças são limitados a potência de compactação requerida, que é
proporcional á área transversal da peça.
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02) SEQUENCIA DO PROCESSO DE FABRICAÇÃO:
A fabricação de peças através do processo de metalurgia do pó segue a seguinte seqüência:
• Fabricação do pó;
• Preparação do pó;
• Compactação do pó;
• Sinterização;
• Calibração;
03) FABRICAÇÃO DO PÓ:
A fabricação do pó segue a seguinte seqüência:
• Fusão do aço e dos elementos de liga em um forno elétrico;

• Produção do pó;
• Secagem;
• Separação magnética;
• Classificação por peneiramento;
• Recozimento;
• Homogeneização;
• Embalagem;
O pó pode ser produzido através dos seguintes processos:
• Mecânico;
• Químico
• Físico-químico;
• Deposição eletrolítica,
• Atomização de líquidos = é o processo mais usado. Consiste na passagem de um jato de
alta pressão de gás (argônio) ou líquido (água) sobre um jato ou feixe de metal líquido,
provocando a sua dispersão ou desintegração em inúmeras partículas, que na seqüência se
solidificam, formando o pó;
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Figura 18.1 – Fabricação do pó pelo processo de atomização.
No processo de atomização a desintegração ocorre a partir das seguintes etapas:
• Formação e crescimento de lâminas ondulares;

• Fragmentação e formação de ligamentos;
• Desintegração dos ligamentos em gotas;
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Figura 18.2 – Processo de desintegração da lâmina

de metal líquido e formação do pó.
O pó possui certas características que determinam tanto o seu comportamento durante o

processamento como as propriedades finais da peça após a sinterização, associado às seguintes
particularidades:
• Forma;
• Pureza;
• Composição química;
• Microestrutura;
• Tamanho;
• Composição ou distribuição granulométrica;
• Porosidade;
• Densidade aparente;
• Velocidade de escoamento
• Superfície específica;
• Compressibilidade;
• Piroforicidade;
• Toxidade.
Quanto à forma os pós podem ser: acicular, dendrítica, esférica, irregular, escamosa, porosa,
angular, cúbica, cilíndrica, gotícula, fibrosa, poligonal, etc, conforme mostrado na figura a seguir;
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Figura 18.3 – Formas típicas do pó.
04) PREPARAÇÃO DO PÓ:
Antes de sua utilização o pó necessita ser homogeneizado. Diferentes tipos de pós podem ser
misturados entre no sentido de se conseguir ligas com propriedades especiais. Também devem
ser incorporados outros aditivos a mistura para acerto de suas características, como a composição
química, granulometria, etc;
Para esta operação são utilizados misturadores do tipo:
• Cilíndrico;
• De cone duplo;
• Em “Y”, etc;
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Figura 18.4 – Misturadores de pó utilizados para a preparação do pó.
05) COMPACTAÇÃO DO PÓ:
O objetivo da compactação é conformar o pó é:
• Conformar o pó na forma desejada;

• Conferir a peça dimensões e precisão dimensional final ou próxima do especificado;
• Obter uma densidade a verde adequada;
• Conferir resistência mecânica necessária para o manuseio da peça;
• Conferir contato entre as partículas para permitir a posterior sinterização;
A seqüência de fabricação da peça é:
• Carregamento do pó;
• Compactação do pó;
• Extração da peça;
A compactação pode ser realizada através dos seguintes processos:
5.1) COMPRESSÃO EM MATRIZ RÍGIDA:
É o método mais usual, realizado em prensas com auxílio de ferramentas de compactação rígidas;
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Figura 18.5 – Processo de compactação do pó em matriz rígida.

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5.2) COMPRESSÃO EM MATRIZ ISOSTÁTICA:
Pode ser feito tanto a frio como a quente.
Figura 18.6 – Processo de compactação isostática a frio.
Figura 18.7 – Processo de compactação isostática a quente.

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5.3) COMPACTAÇÃO POR EXTRUSÃO:
Utilizado para a produção de barras e perfis.
Figura 18.8 – Processo de compactação por extrusão.

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5.4) COMPACTAÇÃO POR LAMINAÇÃO:
Utilizado para a produção de lâminas;
Figura 18.9 – Processo de compactação de pó por laminação.
5.5) COMPACTAÇÃO POR EXPLOSÃO:
Figura 18.10 – Processo de compactação por explosão.

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5.6) COMPACTAÇÃO POR FORJAMENTO E SINTERIZAÇÃO:
Utilizado para a fabricação de peças sinterforjados.
06) SINTERIZAÇÃO:
O objetivo é fazer com que um conjunto de partículas de pó, previamente compactadas, se

aglomerem ou unam-se quimicamente, sob influencia da elevada temperatura, formando um
corpo coeso. Através da sinterização as peças conseguem obter:
• Resistência mecânica
• Densidade;
• Nível de porosidade;
• Tamanho do grão, desejados;
Figura 18.11 – Variação das propriedades da peça durante a sinterização.
A sinterização é caracterizada pelos seguintes estágios:
• Formação e crescimento do pescoço;

• Variação na forma do poro;
• Eliminação gradual da porosidade e arredondamento dos poros.
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Figura 18.12 – Processo de aglomeração dos grãos de pó.
A sinterização é realizada em fornos especiais, com atmosfera controlada, em temperaturas de até

1200 oC. A temperatura utilizada vai depender do tipo de liga. Os fornos de sinterização podem
ser dos tipos:
• CONTÍNUOS = dotados de esteiras, utilizado para grande seriação de peças;

• INTERMITENTES = com atmosfera de vácuo, utilizado mais para pequenas seriações.
É importante que seja determinada a atmosfera no interior do forno de sinterização no sentido que
sejam controladas as reações entre o meio e a superfície da peça, evitando com isto que ocorram
efeitos não desejados, associado principalmente a formação de óxido (carepa) e descarbonetação.
As reações mais importantes que ocorrem no interior do forno de sinterização são:
• Redução dos óxidos presentes na atmosfera = necessário para evitar que o oxigênio
eventualmente presente na atmosfera oxide a peça.;
• Carbonetação e descarbonetação em peças de ferro e aço;
• Reação com o nitrogênio em aços inoxidáveis.
Os tipos de atmosferas mais utilizadas em fornos de sinterização são:
• Hidrogênio;
• Amônia associada;
• Produtos de combustão de hidrocarbonetos;
• Nitrogênio com ou sem misturas de hidrogênio.
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Figura 18.13 – Forno contínuo para sinterização de peças.
Figura 18.14 – Forno a vácuo utilizado para sinterização de peças.

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07) CALIBRAÇÃO:
Realizado em ferramentas mais simples que tem o objetivo de melhorar a tolerância dimensional
de algumas partes da peça, conseguindo-se precisão até milésimos de milímetro.
08) TRATAMENTO TÉRMICO:
Realizado em casos especiais onde se deseja melhorar algumas propriedades específicas,

principalmente a resistência ao desgaste;
Normalmente é utilizado o processo PVD (Vapor Physical Deposition), através de deposição de

nitretos ou carbonitretos de titânio, alumínio, cromo, em camadas que geralmente variam entre de
4 a 10 microns. A durezas destas camadas pode chegar até a 2.000 HV;
Também pode ser realizado nitretação. Neste caso o processo mais adequado é a nitretação a
plasma ou iônica. Esta prática contribui para aumentar a dureza superficial da ferramenta, bem
como sua resistência ao desgaste e sua performance (vida útil);
09) APLICAÇÕES TÍPICAS DE PRODUTOS SINTERIZADOS:
As aplicações típicas de produtos sinterizadas são:
9.1) NA FORMA DE PARTÍCULAS EM PÓ:
• PARTÍCULAS METÁLICAS PARA INSPEÇÃO = aplicado no método magna-flux,

para detecção de trincas superficiais em peças.
• PÓ PARA COPIADORAS = aplicado em copiadoras que funcionam pelo sistema
eletrostáticas;
• SEPARADORA MAGNÉTICA DE CEMENTES = pó de ferro é adicionado à cemente
juntamente com água, onde as impurezas contidas aderem e após são separadas
magneticamente;
• PIGMENTOS METÁLICOS = produzido na forma de escamas de alumínio. Cobre,
bronze, zinco e níquel, para aplicações decorativas, litogravuras, pirotecnia, explosivos,
tintas, etc;
• PÓ METÁLICO PARA COMBUSTÍVEIS = fabricação de propelentes, pirotecnia e
explosivos;
• PÓS DE COBRE = aditivos de tintas e pigmentos;
• MATERIAIS DE REVESTIMENTO = revestimento de eletrodos;
• REVESTIMENTO ENDURECEDOR DE SUPERFÍCIES = pó aplicado na superfície
da peça por soldagem ou termo spray, para aumentar a resistência ao desgaste;
• PÓ PARA BRASAGEM OU SOLDAGEM = aplicado na região da solda uma pasta
composta por pó e ligante que, quando aquecida derrete e une as superfícies ou os
componentes;
• PÓ PARA CHAMA DE CORTE = oxicombustível;
• ADITIVO DE POLÍMEROS = utilizado para alterar a aparência ou melhorar as
propriedades;
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• ADITIVO DE ALIMENTOS = adicionado pó de ferro para enriquecimento de

alimentos;
9.2) COMPONENTES OU PEÇAS ESTRUTURAIS:
• AUTOMOBILÍSTICA = engrenagens, bielas, polias, pinhões, anéis, buchas,

sincronizadores e componentes diversos da caixa de transmissão, motor, motor de
arranque, caixa de cambio, bomba de óleo, bomba hidráulica, sistema de injeção, sistema
de freio, sistema de direção, amortecedor, etc;
• ELETRODOMÉSTICA = buchas autolubrificantes e componentes diversos para
misturadores, batedeiras, furadeiras, ventiladores etc;
• INDÚSTRIA BÉLICA = balas de titânio, componentes de veículos blindados,
penetradores cinéticos, etc;
• LINHA PNEUMÁTICA = buchas autolubrificantes e componentes de pistões
pneumáticos, motores elétricos, etc;
• AERONÁUTICOS E AEROESPACIAL = componentes de turbinas a jato, utilizando
ligas de alumínio e titânio;
• MÉDICO E DENTÁRIO = implantes cirúrgicos;
• NUCLEAR = elementos combustíveis e elementos de controle das hastes de blindagem;
• MÁQUINAS DE ESCRITÓRIO = copiadoras, processadoras, impressoras,
equipamentos manuais, etc;
• AGRÍCOLAS E JARDINAGEM = arados, colheitadeiras, tratores, cortadores de
grama, etc;
• MATERIAIS DE FRICÇÃO = converte energia mecânica em calor a partir de
superfícies deslizantes sob atrito;
• MATERIAIS ANTIFRICÇÃO = fabricação de mancais, pois os poros facilitam a
retenção de óleo e diminuem o atrito;
• MATERIAIS POROSOS = fabricação de filtros;
• MATERIAIS SUPERESISTENTES = materiais compósitos reforçados com cerâmica
para aumentar a resistência a elevadas temperaturas;
• AÇO INOXIDÁVEL = promove grande resistência à oxidação e corrosão, boa
aparência, boas propriedades mecânicas, boa resistência ao desgaste e características não
magnéticas;
• METAIS LEVES = ligas de alumínio, titânio e berílio, com baixo peso específico;
• APLICAÇÃO A ELEVADAS TEMPERATURAS = materiais refratários a base de W,
Mo, Nb e Ta, para fabricação de filamentos de lâmpadas, alvos de Raios-X, capacitores,
contactos elétricos, eletrodos, etc;
• MATERIAIS AMORFOS = são materiais não cristalinos como os vidros metálicos;
• CERMETS = combinação heterogênea do metal ou liga com uma ou mais fases
cerâmicas;
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Figura 18.15 – Peças estruturais fabricadas através da metalurgia do pó.
9.3) FERRAMENTAS DE USINAGEM E CONFORMAÇÃO:
Utilizado para a fabricação de ferramentas diversas de usinagem, mineração e conformação, onde

é exigida elevada dureza e resistência ao desgaste. São ricos em carbonetos de elevada dureza,
como o carboneto de tungstênio, carbonetos de titânio e o carboneto de nióbio. Por este motivo
também são conhecidas como ferramentas de “metalduro”. São adicionados ligantes, como o
cobalto, que aglomeram as partículas duras dos carbonetos, conferindo a tenacidade necessária.
A aplicação da ferramenta de usinagem é definida em função da quantidade de carbonetos

presentes na estrutura, tais como:
• LINHA DE USINAGEM E CORTE = pastinhas e insertos de metal duro para

torneamento e fresamento;
• LINHA DE MINERAÇÃO = brocas;
• LINHA DE CONFORMAÇÃO = ferramentas, matrizes, punções, rolos, trefilas, etc;
Figura 18.16 – Ferramentas diversas de usinagem fabricada através da metalurgia do pó.

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9.4) MATERIAIS MAGNÉTICOS:
• EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS E MAGNÉTICOS = eletrodos de solda a resistência,

filamentos de tungstênio, contactos elétricos, escovas de metal-grafite, materiais
supercondutores, componentes magnéticos como imãs. As peças sinterizadas também são
utilizadas para a fabricação de materiais magneticamente moles (aplicação em corrente
contínua) como magneticamente duros (imãs permanentes). As aplicações típicas são
indutores de filtro, peças de transformadores, núcleos de antenas, sintonizadores,
seletores, cabeças de gravação, núcleos de memória, etc;
9.5) APLICAÇÃO EM FUNÇÃO DO TIPO DE LIGA:
a) COBRE:
PÓS FINOS:
• Adição e misturas aos pós de ferro;

• Fabricação de pastas de brasagem;
• Adição a lubrificantes;
• Corretivo da variação dimensional de misturas de pós de cobre e estanho;
PÓS MÉDIOS:
• Fabricação de buchas autolubrificantes e peças estruturais de bronze;

• Fabricação de materiais de fricção;
• Fabricação de rebolos adiamantados;
PÓS GROSSOS:
• Fabricação de materiais de fricção;
b) LIGAS DE BRONZE:
• Para sinterização de peças estruturais e rebolos adiamantados;

• Para sinterização de filtros e tarugos.
c) ESTANHO:
• Fabricação de buchas e mancais autolubrificantes

• Fabricação de peças estruturais;
• Fabricação de tintas e pigmentos;
• Fabricação de pastas para solda;
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d) PÓ DE FERRO:
• Fabricação de buchas autolubrificantes;

• Fabricação de peças estruturais e componentes para indústria automobilística =
amortecedores, bombas de direção hidráulica, bombas de óleo, sistema de freio,
componentes de motor e câmbio;
• Fabricação de componentes eletromecânicos = engrenagens para transmissão de
lavadoras, placas de válvula, pistões de compressores, etc.
10) QUESTIONÁRIO:
• Qual é a seqüência de fabricação de peças por metalurgia do pó?

• Quais as principais vantagens e desvantagens de peças fabricadas pela metalurgia do pó?
• Como é fabricado o pó?
• Como é feita a compactação do pó?
• Quais os requisitos da compactação (o que se deseja conseguir)?
• Como é feita a sinterização das peças?
• O que se deseja conseguir na sinterização?
• Que processos complementares podem ser feitos nas peças de metalurgia do pó para
melhorar suas características e propriedades?
• Quais as principais aplicações de peças de metalurgia do pó?
• O que é metalduro, quais são suas características, como são conseguidas e quais suas
aplicações típicas?
ANDRÉ OLAH NETO
BIBLIOGRAFIA
01) CINTRA, Jorge – Estampagem de aços –!

02) CETLIN. Paulo R.; Helman, Horácio – Fundamentos da conformação – Edit. Artliber –
São Paulo – 2005.
03) GRUNNING, Klaus – Técnica da conformação – Ed. Polígono
04) VAN VLACK – Princípio da ciência dos materiais –
05) CALLISTER, Willian – Ciência e engenharia de materiais –
06) ARAUJO – Siderurgia -
07) REED HILL, Robert – Princípios da metalurgia física –
08) MEYERS, Marc; CHAMLA, Krishan – Princípios da metalurgia mecânica -
09) DIETER, Jorge E. – Metalurgia mecânica – Ed. Guanabara - 2o edição – Rio de Janeiro/RJ -
1981.
10) PADILHA, Ângelo; SICILIANO, Fúlvio - Encruamento e recristalização – Ed. ABM
11) CHIAVERINE, Vicent – Metalurgia do pó – técnicas e produtos – Ed. ABM
12) CHIAVERINE, Vicent – Aços e ferros fundidos – Ed. ABM
13) COPAERT – Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns – Ed. Edgard Blucher
14) ALTAN, T. et all – Conformação de metais – Fundamentos e aplicações – EESC –São
Carlos/SP – 1999;
15) BRESCIANI Filho, E. et all – Conformação Plástica dos Metais – Ed. Unicamp,
Campinas/SP, 1997;
16) PROVENZA, FRANCESCO – Estampos – Ed. Pro-tec – Centro Escolar e Editorial Ltda.

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UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA – UDESC

CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS – CCT

POR CONFORMAÇÃO MECÂNICA

Prof. André Olah Neto

II) VARIÁVEIS DO PROCESSO DE CONFORMAÇÃO: 23

III) FENÔNEMOS ENVOLVIDOS NA CONFORMAÇÃO: 38

VII) PROCESSOS ESPECIAIS DE LAMINAÇÃO: 112

VIII) TREFILAÇÃO: 122

IX) EXTRUSÃO: 140

XI) ESTAMPAGEM: 181

XII) DOBRAMENTO: 195

XIII) CURVAMENTO: 205

XIV) CORTE: 212

XV) FURAÇÃO: 221

XVI) CONFORMAÇÃO POR ESTIRAMENTO: 227

XVII) CONFORMAÇÃO POR EXPLOSÃO E HIDRÁULICA: 229

XVIII) METALURGIA DO PÓ: 323

08) Tratamento térmico

Por último aborda-se o processo de metalurgia do pó.

01) DEFINIÇÃO DO CAMPO DE ATUAÇÃO:

Os processos de conformação podem ser enquadrados dentro do seguinte contexto em relação ao

Figura 1.1 – Classificação genérica dos processos de conformação.

02) CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS:

Os materiais podem ser classificados conforme tabela a seguir:

Tabela 1.I – Classificação geral dos materiais.

Materiais Ferritas e semicondutores

03) CRITÉRIOS DE SELEÇÃO E APLICAÇÃO DOS MATERIAIS:

3.1) CARACTERÍSTICAS DO PRODUTO:

• Propriedades e características intrínsecas (Ex: resistência mecânica);

3.2) CARACTERÍSTICAS DE PROCESSO:

• ASSOCIADO ÀS PROPRIEDADES DO MATERIAL = conformabilidade,

3.3) FORMAS DE APRESENTAÇÃO:

• CONFORMADAS = laminadas, forjadas, extrudadas, trefiladas, etc;

04) OPÇÕES DE FABRICAÇÃO DE PRODUTOS METÁLICOS:

FUNDIÇÃO LINGOTE- NÃO-CONVEN-

Não- Conven- Estático Contínuo

Pressão, vácuo, Vazamento Placas, blocos, Processos de

Refusão Soldagem Tratamento Usinagem Confor-

Figura 1.2 – Fluxograma de obtenção dos materiais metálicos.

05) CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO:

5.1) EM FUNÇÃO DE SUA ORIGEM:

b) SECUNDÁRIOS: são os processos utilizados para melhorar determinadas propriedades ou

5.2) EM FUNÇÃO DO TIPO DE ENERGIA ENVOLVIDA:

a) MECÂNICOS = são processos que utilizam preponderantemente as “forças” (tensões /

b) METALÚRGICOS = são processos que utilizam preponderantemente o “calor” (temperatura

5.3) EM FUNÇÃO DA TEMPERATURA DE TRABALHO:

a) TRABALHO A FRIO = ocorre em condições de temperatura e deformação tais que os

• Conformação mecânica a frio (trefilação, extrusão, laminação, etc);

TEMPERATURA TRABALHO < TEMPERATURA RECRISTALIZAÇÃO

b) TRABALHO A QUENTE = ocorre em condições de temperatura e deformação tais que os

TEM. DE CRISTALIZAÇÃO < TEMP. TRABALHO < TEMP. FUSÃO

TEMPERATURA TRABALHO => TEMPERATURA DE FUSÃO

TEMPERATURA TRABALHO >>> TTEMPERATURA. FUSÃO.

5.4) EM FUNÇÃO DAS TENSÕES APLICADAS:

a) DEFORMAÇÃO PLÁSTICA = onde as tensões de conformação aplicadas são menores que

TENSÃO APLICADA < TENSÃO RUPTURA

b) REMOÇÃO METÁLICA = onde as tensões de conformação aplicadas são maiores que a

TENSÃO APLICADA > TENSÃO DE RUPTURA

Figura 1.3 - Diagrama de equilíbrio Fe-C parcial (até 2% de carbono),