METROLOGIA

2016_2 MATERIAL DE APOIO

Lorena Bertranda
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SUMÁRIO
1. IMPORTÂNCIA DA METROLOGIA NA ENGENHARIA ................................................ 3
1.1 MOTIVOS DE SUA IMPLEMENTAÇÃO: ................................................................................. 3

2 TERMOS IMPORTANTES .............................................................................................. 3

2.1 MEDIÇÃO ................................................................................................................................... 3
2.2 UNIDADE ..................................................................................................................................... 4
2.3 PADRÃO ...................................................................................................................................... 4
2.4 MÉTODO .................................................................................................................................... 4
2.5 INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO ............................................................................................... 5
2.6 OPERADOR ................................................................................................................................ 5

3 CONVERSÃO DE UNIDADES DE MEDIDAS .................................................................. 5

3.1 O SISTEMA INGLÊS .................................................................................................................. 6
3.2 CONVERTER POLEGADA FRACIONÁRIA EM MILÍMETRO ................................................. 7
3.3 CONVERSÃO DE MILÍMETRO EM POLEGADA FRACIONÁRIA ......................................... 8
3.4 CONVERTER POLEGADA MILESIMAL EM POLEGADA FRACIONÁRIA............................ 8
3.5 CONVERTER POLEGADA FRACIONÁRIA EM POLEGADA MILESIMAL............................ 9
3.6 CONVERTER POLEGADA MILESIMAL EM MILÍMETRO ....................................................... 9
3.7 CONVERTER MILÍMETRO EM POLEGADA MILESIMAL ....................................................... 9

4. ERROS DE MEDIÇÃO ................................................................................................11

5 INCERTEZAS ..............................................................................................................13
5.1 DEFINIÇÕES: ............................................................................................................................ 13

6 INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO ..................................................................................15

6.1 RÉGUA GRADUADA ............................................................................................................... 15
6.1.1 Tipos e usos ........................................................................................................................ 16
6.2 PAQUÍMETRO........................................................................................................................... 18
6.2.1 Princípio do Nônio ............................................................................................................ 18
6.2.2 Tipos e usos ........................................................................................................................ 20
6.2.3 Paquímetro: sistema métrico............................................................................................ 24
6.2.4 Paquímetro: sistema inglês .............................................................................................. 24
6.3 MICRÔMETRO ......................................................................................................................... 26

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6.3.1 Tipos e usos ........................................................................................................................ 28

6.3.2 Micrômetro - Sistema Métrico Decimal ......................................................................... 32
6.3.3 Micrômetro – Sistema Inglês ........................................................................................... 34
6.4 RELÓGIO COMPARADOR ..................................................................................................... 36
6.4.1 Finalidades e aplicações ................................................................................................. 40

7 RASTREABILIDADE, PADRÃO E CALIBRAÇÃO ..........................................................43

7.1 BLOCOS PADRÃO .................................................................................................................. 43
7.1.1 Bloco-padrão protetor..................................................................................................... 44
7.1.2 Classificação ...................................................................................................................... 45
7.2 CALIBRAÇÃO ........................................................................................................................... 46
7.3 RASTREABILIDADE ................................................................................................................... 47

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...................................................................................48

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1. IMPORTÂNCIA DA METROLOGIA NA ENGENHARIA

A metrologia é a ciência das medições, abrangendo todos os aspectos teóricos e práticos que
asseguram a precisão exigida no processo produtivo, procurando garantir a qualidade de produtos e
serviços através da calibração de instrumento de medição e da realização de ensaios, sendo a base
fundamental para a competitividade das empresas. A metrologia diz respeito ao conhecimento dos
pesos e medidas e dos sistemas de unidades de todos os povos.

1.1 MOTIVOS DE SUA IMPLEMENTAÇÃO:

 A ISO série 9000 define explicitamente a relação entre garantia da qualidade e metrologia:
controle sobre os instrumentos de medição – Certificação
 Globalização dos mercados – traduz a confiabilidade nos sistemas de medição e garantam
que especificações técnicas, regulamentos e normas, proporcionem as mesmas condições de
perfeita aceitabilidade na fabricação de produtos (montagem e encaixe), independente de
onde sejam produzidos.
 Outro motivo está na melhoria do nível de vida das populações por meio do consumo de
produtos com qualidade, da preservação da segurança, saúde e do meio ambiente.

2 TERMOS IMPORTANTES

2.1 MEDIÇÃO
O conceito de medir traz, em si, uma idéia de comparação. Como só se podem comparar “coisas” da
mesma espécie, cabe apresentar para a medição a seguinte definição, que, como as demais, está
sujeita a contestações: “Medir é comparar uma dada grandeza com outra da mesma espécie, tomada
como unidade”. Uma contestação que pode ser feita é aquela que se refere à medição de
temperatura, pois, nesse caso, não se comparam grandezas, mas, sim, estados.

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2.2 UNIDADE
Entende-se por unidade um determinado valor em função do qual outros valores são enunciados.
Usando-se a unidade METRO, pode-se dizer, por exemplo, qual é o comprimento de um corredor. A
unidade é fixada por definição e independe do prevalecimento de condições físicas como
temperatura, grau higroscópico (umidade), pressão, etc.

2.3 PADRÃO
O padrão é a materialização da unidade; é influenciada por condições físicas, podendo-se mesmo
dizer que é a materialização da unidade, somente sob condições específicas. O metro-padrão, por
exemplo, tem o comprimento de um metro, somente quando está a uma determinada temperatura, a
uma determinada pressão e suportado, também, de um modo definido. É óbvio que a mudança de
qualquer uma dessas condições alterará o comprimento original.

Na tomada de quaisquer medidas, devem ser considerados três elementos fundamentais: o

método, o instrumento e o operador.

2.4 MÉTODO
a) Medição Direta

Consiste em avaliar a grandeza por medir, por comparação direta com instrumentos, aparelhos e
máquinas de medir. Esse método é, por exemplo, empregado na confecção de peças protótipos, isto
é, peças originais utilizadas como referência, ou, ainda, quando o número de peças por executar for
relativamente pequeno.

b) Medição Indireta por Comparação

Medir por comparação é determinar a grandeza de uma peça com relação a outra, de padrão ou
dimensão aproximada; daí a expressão: medição indireta. Os aparelhos utilizados são chamados
indicadores ou comparadores-amplificadores, os quais, para facilitarem a leitura, amplificam as
diferenças constatadas, por meio de processos mecânicos ou físicos (amplificação mecânica, ótica,

pneumática, etc.).

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2.5 INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO

A exatidão relativas das medidas depende, evidentemente, da qualidade dos instrumentos de
medição empregados. Assim, a tomada de um comprimento com um metro defeituoso dará resultado
duvidoso, sujeito a contestações. Portanto, para a tomada de uma medida, é indispensável que o
instrumento esteja aferido e que a sua aproximação permita avaliar a grandeza em causa, com a
precisão exigida.

2.6 OPERADOR
O operador é, talvez, dos três, o elemento mais importante. É ele a parte inteligente na apreciação
das medidas. De sua habilidade depende, em grande parte, a precisão conseguida. Um bom
operador, servindo-se de instrumentos relativamente débeis, consegue melhores resultados do que um
operador inábil com excelentes instrumentos. Deve, pois, o operador, conhecer perfeitamente os
instrumentos que utiliza, ter iniciativa para adaptar às circunstâncias o método mais aconselhável e
possuir conhecimentos suficientes para interpretar os resultados encontrados.

3 CONVERSÃO DE UNIDADES DE MEDIDAS

O metro é utilizado cotidianamente em várias atividades humanas. Dele, deriva outras unidades das
quais se convencionou chamar de múltiplos – quando estas são resultados de uma multiplicação
decimal a partir do metro, e de submúltiplos – quando forem resultados de uma divisão decimal.

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3.1 O SISTEMA INGLÊS

O sistema inglês tem como padrão a jarda. A jarda também tem sua história. Esse termo vem da
palavra inglesa yard que significa “vara”, em referência a uso de varas nas medições. Esse padrão
foi criado por alfaiates ingleses. No século XII, em conseqüência da sua grande utilização, esse
padrão foi oficializado pelo rei Henrique I. A jarda teria sido definida, então, como a distância entre
a ponta do nariz do rei e a de seu polegar, com o braço esticado.

As relações existentes entre a jarda, o pé e a polegada também foram instituídas por leis, nas quais
os reis da Inglaterra fixaram que:

1 pé = 12 polegadas

1 jarda = 3 pés

1 milha terrestre = 1.760 jardas

Leitura de medida em polegada

A polegada divide-se em frações ordinárias de denominadores iguais a: 2, 4, 8,16, 32, 64, 128...
Temos, então, as seguintes divisões da polegada:

1"
(meia polegada)
2

1"
(um quarto de polegada)
4

1"
(um oitavo de polegada)
8

1"
(um dezesseis avos de polegada)
16

1"
(um trinta e dois avos de polegada)
32

1"
(um sessenta e quatro avos de polegada)
64

1"
(um cento e vinte e oito avos de polegada)
128

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Os numeradores das frações devem ser números ímpares:

Quando o numerador for par, deve-se proceder à simplificação da fração:

3.2 CONVERTER POLEGADA FRACIONÁRIA EM MILÍMETRO

Sempre que uma medida estiver em uma unidade diferente da dos equipamentos utilizados, deve-se
convertê-la (ou seja, mudar a unidade de medida). Para converter polegada fracionária em
milímetro, deve-se multiplicar o valor em polegada fracionária por 25,4.

Exemplo:

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3.3 CONVERSÃO DE MILÍMETRO EM POLEGADA FRACIONÁRIA

A conversão de milímetro em polegada fracionária é feita dividindo-se o valor em milímetro por 25,4
e multiplicando-o por 128. O resultado deve ser escrito como numerador de uma fração cujo
denominador é 128. Caso o numerador não dê um número inteiro, deve-se arredondá-lo para o
número inteiro mais próximo.

Exemplo:

3.4 CONVERTER POLEGADA MILESIMAL EM POLEGADA FRACIONÁRIA

A polegada milesimal é convertida em polegada fracionária quando se multiplica a medida
expressaem milésimo por uma das divisões da polegada, que passa a ser o denominador da
polegada fracionária resultante.

Escolhendo a divisão 128 da polegada,usaremos esse número para:

• multiplicar a medida em polegada milesimal: .125" x 128 = 16";

• figurar como denominador (e o resultado anterior como numerador):

Exemplo:

Converter .750" em polegada fracionária:

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3.5 CONVERTER POLEGADA FRACIONÁRIA EM POLEGADA MILESIMAL

Para converter polegada fracionáriaem polegada milesimal, dividese o numerador da fração pelo
seu denominador.

Exemplo:

3.6 CONVERTER POLEGADA MILESIMAL EM MILÍMETRO

Para converter polegada milesimal em milímetro, basta multiplicar o valor por 25,4.

Exemplo:

Converter .375" em milímetro: 0.375" x 25,4 = 9,525 mm

3.7 CONVERTER MILÍMETRO EM POLEGADA MILESIMAL

Para converter milímetro em polegada milesimal, basta dividir o valor em milímetro por 25,4.

Exemplo:

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A equivalência entre os diversos sistemas de medidas, vistos até agora, pode ser melhor
compreendida graficamente.

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4. ERROS DE MEDIÇÃO

Erro Sistemático – Es

Parcela do erro sempre presente em medições realizadas em condições de repetitividade. Baixa

exatidão e alta precisão.

Quais motivos causam este tipo de erro:

 Falta de ajuste do zero do instrumento;

 Inobservância da estabilidade do instrumento;

 Instabilidade (baixa reprodutividade) na produção dos resultados;

 Efeito de fenômenos ambientais;

 Problemas de falta de calibração do instrumento;

 Ponteiro torto.

Erro Aleatório – Ea

Parcela do erro de medições em condições de repetitividade variam de maneira imprevisível. Alta

exatidão e baixa precisão.

Quais motivos causam este tipo de erro:

 Folgas

 Atrito

 Vibrações

 Flutuações na tensão elétrica

 Instabilidades internas

 Condições ambientais

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Erro Grosseiro – Eg

Parcela do erro devido ao mau uso ou mau funcionamento do SM. Baixa exatidão e precisão.

Quais motivos causam este tipo de erro:

 Capacidade, habilidade e estado psicológico (fadiga, monotonia, etc.)

 Ausência de procedimentos experimentais adequados durante a execução de uma medição

As principais fontes de erros na medição são:

 Variações de temperatura;

Forças de medição;

 Forma da peça;

 Forma do contato;

 Estado de conservação do instrumento;

 Habilidade do operador;

 Paralaxe (Leitura).

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5 INCERTEZAS

Quando se relata o resultado de medição de uma grandeza física, é obrigatório que seja dada
alguma indicação quantitativa da qualidade do resultado, de forma tal que aqueles que o utilizam
possam avaliar sua confiabilidade. Sem essa indicação, resultados de medição não podem ser
comparados, seja entre eles mesmos ou com valores de referência fornecidos numa especificação ou
numa norma. É, portanto, necessário que haja um procedimento prontamente implementado,
facilmente compreendido e de aceitação geral para caracterizar a qualidade de um resultado de
uma medição, isto é, para avaliar e expressar sua incerteza. O conceito de incerteza como um
atributo quantificável é relativamente novo na história da medição, embora erro e análise de erro
tenham sido, há muito tempo, uma prática da ciência da medição ou metrologia. É agora amplamente
reconhecido que, quando todos os componentes de erro conhecidos ou suspeitos tenham sido avaliados
e as correções adequadas tenham sido aplicadas, ainda permanece uma incerteza sobre quão
correto é o resultado declarado, isto é, uma dúvida acerca de quão corretamente o resultado da
medição representa o valor da grandeza que está sendo medida.

Nesta era de mercado global, é imperativo que o método para avaliar e expressar a incerteza seja
uniforme em todo mundo, de forma tal que as medições realizadas em diferentes países possam ser
facilmente comparadas.

Nesta era de mercado global, é imperativo que o método para avaliar e expressar a incerteza seja
uniforme em todo mundo, de forma tal que as medições realizadas em diferentes países possam ser
facilmente comparadas.

5.1 DEFINIÇÕES:

• Incerteza (de medição): parâmetro associado ao resultado de uma medição, que caracteriza a
dispersão dos valores que podem ser razoavelmente atribuídos ao mensurando (quantidade
particular submetida a medição).

• Incerteza padrão: incerteza do resultado de uma medição expressa como um desvio padrão.

• Incerteza padrão combinada: incerteza padrão do resultado de uma medição, quando este
resultado é obtido por meio dos valores de várias outras grandezas, sendo igual a raiz quadrada
positiva de uma soma de termos, que constituem as variâncias e covariâncias destas outras grandezas,
ponderadas de acordo com quanto o resultado da medição varia com mudanças nestas grandezas.

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Roteiro do Cálculo de Incertezas

1. Especificar o mensurando;

2. Identificar as fontes de incerteza;

3. Calcular a média;

4. Incerteza= Maior valor da sequência-menor valor da sequência

5. Expressar incerteza: Valor da média±Incerteza

6. Analisar as contribuições de incerteza.

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6 INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO

Segundo o VIM (2000), o instrumento de medição é o dispositivo utilizado para a realização de uma
medição, sozinho ou em conjunto com dispositivo(s) complementar(es), fornecendo informação a
respeito do valor físico da variável objeto da medição. Os instrumentos podem ser classificados pela
sua aplicação e pelas suas características. Segundo a sua aplicação os instrumentos podem ser
classificados da seguinte forma: - instrumentos para medição de quantidades físicas; - instrumentos
para monitoração de funções; - instrumentos componentes de sistemas automáticos de controle.

Os instrumentos de medição trabalham dentro de uma faixa de medição ou faixa de trabalho que é
o conjunto de valores de um mensurando para o qual se admite que o erro de um instrumento de
medição mantém-se dentro dos limites especificados. Esta faixa de medição é dividida em pequenas
indicações. A menor diferença entre estas indicações que pode ser significativamente percebida é
denominada de resolução. Para que o instrumento de leitura faça uma medição é necessário que a
excitação varie de um determinado valor, daí surge a sensibilidade do instrumento que é a variação
de sua resposta dividida pela correspondente variação do estímulo.

6.1 RÉGUA GRADUADA

A régua graduada, o metro articulado e a trena são os mais simples entre os instrumentos de medida
linear. A régua apresenta-se, normalmente, em forma de lâmina de aço-carbono ou de aço
inoxidável. Nessa lâmina estão gravadas as medidas em centímetro (cm) e milímetro (mm), conforme o
sistema métrico, ou em polegada e suas frações, conforme o sistema inglês.

Utiliza-se a régua graduada nas medições com “ erro admissível” superior à menor graduação.
1"
Normalmente, essa graduação equivale a 0,5 mm ou . As réguas graduadas apresentam-se nas
32
dimensões de 150, 200, 250, 300, 500, 600, 1000, 1500, 2000 e 3000 mm. As mais usadas na
oficina são as de 150 mm (6") e 300 mm (12").

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6.1.1 Tipos e usos

Régua de encosto interno

Destinada a medições que apresentem faces internas de referência.

Régua sem encosto

Nesse caso, devemos subtrair do resultado o valor do ponto de referência.

Régua com encosto

Destinada à medição de comprimento a partir de uma face externa, a qual é utilizada como encosto.

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Régua de profundidade

Utilizada nas medições de canais ou rebaixos internos.

Régua de dois encostos

Dotada de duas escalas: uma com referência interna e outra com referência externa. É utilizada
principalmente pelos ferreiros.

Régua rígida de aço-carbono com seção retangular

Utilizada para medição de deslocamentos em máquinas-ferramenta, controle de dimensões lineares,

traçagem etc.

De modo geral, uma escala de qualidade deve apresentar bom acabamento, bordas retas e bem
definidas, e faces polidas. As réguas de manuseio constante devem ser de aço inoxidável ou de
metais tratados termicamente. É necessário que os traços da escala sejam gravados, bem definidos,
uniformes, equidistantes e finos. A retitude e o erro máximo admissível das divisões obedecem a
normas internacionais.

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6.2 PAQUÍMETRO

O paquímetro é um instrumento usado para medir as dimensões lineares internas, externas e de

profundidade de uma peça. Consiste de uma régua graduada, com encosto fixo, sobre a qual desliza
um cursor.

É um instrumento finamente acabado, com superfícies planas e polidas. O cursor é ajustado à régua,
de modo que permita a sua livre movimentação com um mínimo de folga. Geralmente é construído de
aço inoxidável e suas graduações referem-se a 20°C. A escala é graduada em mm e polegadas,
podendo a polegada ser fracionária ou milesimal. O cursor é provido de uma escala chamada nônio
ou vernier, que se desloca em frente às escalas da régua e indica o valor da dimensão tomada. Essa
escala permite a leitura de frações da menor divisão da escala fixa.

6.2.1 Princípio do Nônio

A escala do cursor, chamada Nônio(designação dada pelos portugueses em homenagem a Pedro
Nunes, a quem é atribuída sua invenção) ou Vernier(denominação dada pelos franceses em
homenagem a Pierre Vernier, que eles afirmam ser o inventor), consiste na divisão do valor Nde uma
escala graduada fixa por N.1(nº de divisões) de uma escala graduada móvel.

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Tomando o comprimento total do nônio, que é igual a 9mm (fig.2), e dividindo pelo nº de divisões do
mesmo (10 divisões), concluímos que cada intervalo da divisão do nônio mede 0,9mm.

Observando a diferença entre uma divisão da escala fixa em uma divisão do nônio, concluímos que
cada divisão do nônio é menor 0,1mm do que cada divisão da escala fixa. Essa diferença é também
a aproximação máxima fornecida pelo instrumento.

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6.2.2 Tipos e usos

Paquímetro universal

É utilizado em medições internas, externas, de profundidade e de ressaltos. Trata-se do tipo mais

usado.

Paquímetro universal com relógio

O relógio acoplado ao cursor facilita a leitura, agilizando a medição.

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Paquímetro com bico móvel (basculante)

Empregado para medir peças cônicas ou peças com rebaixos de diâmetros diferentes.

Paquímetro de profundidade

Serve para medir a profundidade de furos não vazados, rasgos, rebaixos etc.

Esse tipo de paquímetro pode apresentar haste simples ou haste com gancho. Veja a seguir duas
situações de uso do paquímetro de profundidade.

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Paquímetro duplo

Serve para medir dentes de engrenagens.

Paquímetro digital

Utilizado para leitura rápida, livre de erro de paralaxe, e ideal para controle estatístico.

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Traçador de altura

Esse instrumento baseia-se no mesmo princípio de funcionamento do paquímetro, apresentando a

escala fixa com cursor na vertical. É empregado na traçagem de peças, para facilitar o processo de
fabricação e, com auxílio de acessórios, no controle dimensional.

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6.2.3 Paquímetro: sistema métrico

Na escala fixa ou principal do paquímetro, a leitura feita antes do zero do nônio corresponde à
leitura em milímetro . Em seguida, você deve contar os traços do nônio até o ponto em que um deles

coincidir com um traço da escala fixa.Depois, você soma o número que leu na escala fixa ao número
que leu no nônio.

Escala em milímetro e nônio com 10 divisões:

6.2.4 Paquímetro: sistema inglês

No paquímetro em que se adota o sistema inglês, cada polegada da escala fixa divide-se em 40
partes iguais. Cada divisão corresponde a:

Como o nônio tem 25 divisões, a resolução desse paquímetro é:

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O procedimento para leitura é o mesmo que para a escala em milímetro. Contam-se as unidades
.025" que estão à esquerda do zero (0) do nônio e, a seguir, somam-se os milésimos de polegada
indicados pelo ponto em que um dos traços do nônio coincide com o traço da escala fixa.

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6.3 MICRÔMETRO

A precisão de medição que se obtém com o paquímetro, às vezes, não é suficiente. Para medições
mais rigorosas, utiliza-se o micrômetro, que assegura uma exatidão de 0,01mm. O micrômetro é um
instrumento de dimensão variável que permite medir, por leitura direta, as dimensões reais com uma
aproximação de até 0,001mm.

Os principais componentes de um micrômetro são:

· O arco é constituído de aço especial ou fundido, tratado termicamente para eliminar as tensões
internas.

· O isolante térmico, fixado ao arco, evita sua dilatação porque isola a transmissão de calor das
mãos para o instrumento.

· O fuso micrométrico é construído de aço especial temperado e retificado para garantir exatidão do
passo da rosca.

· As faces de medição tocam a peça a ser medida e, para isso, apresentam-se rigorosamente planos
e paralelos. Em alguns instrumentos, os contatos são de metal duro, de alta resistência ao desgaste.

· A porca de ajuste permite o ajuste da folga do fuso micrométrico, quando isso é necessário.

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· O tambor é onde se localiza a escala centesimal. Ele gira ligado ao fuso micrométrico. Portanto, a
cada volta, seu deslocamento é igual ao passo do fuso micrométrico.

· A catraca ou fricção assegura uma pressão de medição constante.

· A trava permite imobilizar o fuso numa medida pré determinada .

Características

Os micrômetros caracterizam-se pela:

· capacidade;

· resolução;

· aplicação.

A capacidade de medição dos micrômetros normalmente é de 25 mm (ou 1"), variando o tamanho

do arco de 25 em 25 mm (ou 1 em 1"). Podem chegar a 2000 mm (ou 80").

A resolução nos micrômetros pode ser de 0,01 mm; 0,001 mm; .001" ou .0001". No micrômetro de 0
a 25 mm ou de 0 a 1", quando as faces dos contatos estão juntas, a borda do tambor coincide com o
traço zero (0) da bainha. A linha longitudinal, gravada na bainha, coincide com o zero (0) da escala
do tambor.

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6.3.1 Tipos e usos

De profundidade

Conforme a profundidade a ser medida, utilizam-se hastes de extensão, que são fornecidas
juntamente com o micrômetro.

Com arco profundo

Serve para medições de espessuras de bordas ou de partes salientes das peças.

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Com disco nas hastes

O disco aumenta a área de contato possibilitando a medição de papel, cartolina, couro, borracha,
pano etc. Também é empregado para medir dentes de engrenagens

Para medição de roscas

Especialmente construído para medir roscas triangulares, este micrômetro possui as hastes furadas
para que se possa encaixar as pontas intercambiáveis, conforme o passo para o tipo da rosca a
medir.

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Com contato em forma de V

É especialmente construído para medição de ferramentas de corte que possuem número ímpar de
cortes (fresas de topo, macho, alargadores etc.). Os ângulos em V dos micrômetros para medição de
ferramentas de 3 cortes é de 60º; 5 cortes, 108º e 7 cortes, 128º34’17".

Para medir parede de tubos

Este micrômetro é dotado de arco especial e possui o contato a 90º com a haste móvel, o que permite
a introdução do contato fixo no furo do tubo.

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Contador mecânico

É para uso comum, porém sua leitura pode ser efetuada no tambor ou no contador mecânico. Facilita
a leitura independentemente da posição de observação (erro de paralaxe).

Digital eletrônico

Ideal para leitura rápida, livre de erros de paralaxe, próprio para uso em controle estatístico de
processos, juntamente com microprocessadores.

Micrômetro interno

Para medição de partes internas empregam-se dois tipos de micrômetros: micrômetro interno de três
contatos, micrômetro interno de dois contatos (tubular e tipo paquímetro).

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6.3.2 Micrômetro - Sistema Métrico Decimal

Vejamos como se faz o cálculo de leitura em um micrômetro. A cada volta do tambor, o fuso
micrométrico avança uma distância chamada passo. A resolução de uma medida tomada em um
micrômetro corresponde ao menor deslocamento do seu fuso. Para obter a medida, divide-se o passo
pelo número de divisões do tambor.

Sabendo que uma volta no tambor equivale a 0,50mm, tendo o tambor 50 divisões (fig.6),

concluímos que cada divisão equivale a 0,01mm.

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Leitura no micrômetro com resolução de 0,01 mm.

1º passo - leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha.

2º passo - leitura dos meios milímetros, também na escala da bainha.

3º passo - leitura dos centésimos de milímetro na escala do tambor.

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6.3.3 Micrômetro – Sistema Inglês

No sistema inglês, o micrômetro apresenta as seguintes características:

· na bainha está gravado o comprimento de uma polegada, dividido em 40 partes iguais. Desse
modo, cada divisão equivale a 1" : 40 = .025";

· o tambor do micrômetro, com resolução de .001", possui 25 divisões.

Para medir com o micrômetro de resolução .001", lê-se primeiro a indicação da bainha. Depois, soma-
se essa medida ao ponto de leitura do tambor que coincide com o traço de referência da bainha.

Micrômetro com resolução .0001"

Para a leitura no micrômetro de .0001", além das graduações normais que existem na bainha (25
divisões), há um nônio com dez divisões. O tambor divide-se, então, em 250 partes iguais.

A leitura do micrômetro é:

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Para medir, basta adicionar as leituras da bainha, do tambor e do nônio.

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6.4 RELÓGIO COMPARADOR

É um instrumento de precisão de grande sensibilidade. É utilizado tanto na verificação de medidas,

superfícies planas, concentricidade e paralelismo, como para leituras diretas.

A ponta de contato fica em contato com a peça. A diferença de medida da peça provoca um
deslocamento retilíneo da ponta, transmitido por um sistema de amplificação ao ponteiro do relógio.
A posição do ponteiro no mostrador indica a leitura da medida. A precisão do instrumento baseia-se
no sistema de amplificação, geralmente usado por meio de engrenagens, alavancas ou sistema misto.

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Amplificação por engrenagem

Os instrumentos mais comuns para medição por comparação possuem sistema de amplificação por
engrenagens. As diferenças de grandeza que acionam o ponto de contato são amplificadas
mecanicamente. A ponta de contato move o fuso que possui uma cremalheira, que aciona um trem de
engrenagens que, por sua vez, aciona um ponteiro indicador no mostrador. Nos comparadores mais
utilizados, uma volta completa do ponteiro corresponde a um deslocamento de 1 mm da ponta de
contato. Como o mostrador contém 100 divisões, cada divisão equivale a 0,01 mm

Amplificação por alavanca

O princípio da alavanca aplica-se a aparelhos simples, chamados indicadores com alavancas, cuja
capacidade de medição é limitada pela pequena amplitude do sistema basculante.

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Amplificação mista

É o resultado da combinação entre alavanca e engrenagem. Permite levar a sensibilidade até 0,001
mm, sem reduzir a capacidade de medição.

Antes de medir uma peça, devemos nos certificar de que o relógio se encontra em boas condições de
uso. A verificação de possíveis erros é feita da seguinte maneira: com o auxílio de um suporte de
relógio, tomam-se as diversas medidas nos blocos-padrão. Em seguida, deve-se observar se as
medidas obtidas no relógio correspondem às dos blocos. São encontrados também calibradores
específicos para relógios comparadores.

Exemplo: considerando o sentido horário (+)

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Relógio com ponta de contato de alavanca (apalpador)

É um dos relógios mais versáteis que se usa na mecânica. Seu corpo monobloco possui três guias que
facilitam a fixação em diversas posições. Existem dois tipos de relógios apalpadores. Um deles possui
reversão automática do movimento da ponta de medição; outro tem alavanca inversora, a qual
seleciona a direção do movimento de medição ascendente ou descendente. O mostrador é giratório
com resolução de 0.01 mm, 0.002 mm, .001" ou .0001".

Exemplos de aplicações:

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6.4.1 Finalidades e aplicações

Os Relógios comparadores são utilizados no controle de desvios com relação a um ponto
determinado, aplicando-se às seguintes situações :

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7 RASTREABILIDADE, PADRÃO E CALIBRAÇÃO

7.1 BLOCOS PADRÃO

Para realizar qualquer medida, é necessário estabelecer previamente um padrão de referência

padrão de referência. Ao longo do tempo, diversos padrões foram adotados: o pé, o braço etc. Mais

tarde, no século XVIII, foi introduzido, na França, o sistema métrico. Em 1898, C. E. Johanson solicitou a
patente de blocos-padrão: peças em forma de pequenos paralelepípedos, padronizados nas
dimensões de 30 ou 35 mm x 9 mm, variando de espessura a partir de 0,5 mm. Atualmente, nas
indústrias são encontrados blocos-padrões em milímetro e em polegada.

Muito utilizados como padrão de referência na indústria moderna, desde o laboratório até a oficina,
são de grande utilidade nos dispositivos de medição, nas traçagens de peças e nas próprias
máquinas operatrizes. Existem jogos de blocos-padrão com diferentes quantidades de peças. Não
devemos, porém, adotá-los apenas por sua quantidade de peças, mas pelavariação de valores
existentes em seus blocos fracionários.

As dimensões dos blocos-padrão são extremamente exatas, mas o uso constante pode interferir nessa
exatidão Por isso, são usados os blocos-protetores, mais resistentes, com a finalidade de impedir que
os blocos-padrão entrem em contato direto com instrumentos ou ferramentas.

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7.1.1 Bloco-padrão protetor

A fabricação dos protetores obedece às mesmas normas utilizadas na construção dos blocos-padrão
normais. Entretanto, empregase material que permite a obtenção de maior dureza. Geralmente são
fornecidos em jogos de dois blocos, e suas espessuras normalmente são de 1, 2 ou 2,5 mm, podendo
variar em situações especiais.

Os blocos protetores têm como finalidade proteger os blocos padrão no momento de sua utilização.

Exemplo da composição de um jogo de blocos-padrão, contendo 114 peças, já incluídos dois blocos
protetores:

2 - blocos-padrão protetores de 2,00 mm de espessura;

1 - bloco-padrão de 1,0005 mm;

9 - blocos-padrão de 1,001; 1,002; 1,003 .......... 1,009 mm;

49 - blocos-padrão de 1,01; 1,02; 1,03 .......... 1,49 mm;

49 - blocos-padrão de 0,50; 1,00; 1,50; 2,00 .......... 24,5 mm;

4 - blocos-padrão de 25; 50; 75 e 100 mm.

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7.1.2 Classificação

De acordo com o trabalho, os blocos-padrão são encontrados em quatro classes.

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7.2 CALIBRAÇÃO

No uso geral, a calibração é considerada como o processo de ajuste da saída ou da indicação de um

instrumento de medição a fim de estabelecer os resultados de acordo com o valor da norma
aplicada, dentro de uma precisão especificada.

Por exemplo: um termômetro pode ser calibrado de modo a que o erro de indicação ou a correção é
determinada e ajustada (através de constantes de calibração), de modo que mostre a temperatura
real em graus Celsius em pontos específicos na escala. Esta é a percepção do instrumento do usuário
final. No entanto, poucos instrumentos podem ser ajustados para coincidir exatamente com as normas.

A calibração pode ou deve ser contratada nas seguintes condições:

 na compra de um novo instrumento

 quando a periodicidade atinge limite de tempo especificado
 quando um uso especificado (horas de operação) tenha decorrido
 quando um instrumento teve um choque ou vibração que potencialmente pode ter colocado
para fora de calibração
 quando um padrão de referência de porte grande é alterado de local
 quando é feito qualquer tipo de ajuste ou manutenção preventiva ao instrumento
 sempre que diferentes medidas parecerem questionáveis

Consulta de laboratórios credenciados: http://www.inmetro.gov.br/laboratorios/rbc/

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7.3 RASTREABILIDADE

Quando o serviço de calibração adquirido é rastreado ao um órgão acreditado (muitas vezes

conhecido no mercado como calibração rastreado a RBC (Rede Brasileira de Calibração - RBC -
Inmetro), é solicitado pelo auditor a rastreabilidade do padrão utilizado, a fim de garantir a
rastreabilidade/qualidade das medições que serão realizadas pela empresa.

Quando executamos uma calibração diretamente RBC, não se faz necessário manter essa cópia, pois
a rastreabilidade é garantida pelo selo do órgão que acredita o laboratório (o órgão mais
conhecido no Brasil é o INMETRO).

Antes de solicitar uma calibração, sugere que a empresa verifique qual o tipo de serviço atende ao
seu processo, calibração rastreada ou RBC.

Essas informações estão disponíveis através de normas implementadas pela empresa, requisitos
estatutários, requisitos do seu cliente ou política interna da empresa.

 Deve-se manter uma cópia dos padrões utilizados a fim de garantir a rastreabilidade das
medições realizadas.
 Lembra-se que toda a documentação deve ser controlada e deve-se tomar cuidado para não
se esquecer de atualizar as rastreabilidades, conforme enviamos os instrumentos para
calibração.
 A rastreabilidade pode ser um requisito de qualificação de fornecedores de calibração.

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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 NBR ISO/IEC 17025 :2005 – Item 5.6 – Rastreabilidade da Medição;

 DOQ-CGCRE-003- Orientações sobre Calibração e Rastreabilidade das Medições e,
Laboratórios de Calibração e de Ensaio;
 Sistema internacional de unidade. Brasília: 6º edição, 2000.;
 FELIX, Júlio C. A metrologia no Brasil. Rio de Janeiro: 1995, editora: Qualitymark.;
 DIAS, José Luciano de Mattos. Medida, Normalização e Qualidade. Rio de Janeiro: Ilustrações,
1998. 292 pg.;
 Metrologia- telecurso profissionalizante 2000;
 OMA- Oficina Mecânica para Automação , Prática 04 _ Metrologia e Instrumentos de
Medição, 2012;
 Apostila de Noções de Mecânica, INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E
TECNOLOGIA DO RIO GRANDE DO NORTE, 2009;
 Metrologia, SENAI - ES, 1996;
 Metrologia, UFES, Slides diversos, 2014;

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