Universidade Federal de Minas Gerais.

Escola de Engenharia.
Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica.

Processo de Soldagem TIG - GTAW

Disciplina: Processo de Soldagem.

Professor: Alexandre Queiroz Bracarense, PhD.

Belo Horizonte
Maio de 2000.
 PROCESSO DE SOLDAGEM TIG - GTAW

1 – DESCRIÇÃO DO PROCESSO

1.1 – INTRODUÇÃO:

O processo de soldagem TIG ou Gas Tungsten Arc Welding ( GTAW ), como é mais
conhecido atualmente, é um processo de soldagem a arco elétrico que utiliza um arco entre
um eletrodo não consumível de tungstênio e a poça de soldagem. Conforme pode-se notar
pela figura abaixo, a poça de soldagem, o eletrodo e parte do cordão são protegidos através
do gás de proteção que é soprado pelo bocal da tocha. No processo, pode-se utilizar adição
ou não (solda autógena), e seu grande desenvolvimento deveu-se à necessidade de
disponibilidade de processos eficientes de soldagem para materiais difíceis, como o alumínio
e magnésio, notadamente na indústria da aviação no começo da Segunda grande guerra
mundial. Assim, com o seu aperfeiçoamento, surgiu um processo de alta qualidade e relativo
baixo custo, de uso em aplicações diversas, com inúmeras vantagens que descreveremos a
seguir.

Figura 1 – Representação esquemática do processo TIG.

1.2 - PRINCÍPIOS DE OPERAÇÃO:

O GTAW funciona através do eletrodo de tungstênio ( ou liga de tungstênio ) preso a uma

tocha. Por essa mesma tocha é alimentado o gás que irá proteger a soldagem contra a
contaminação da atmosfera. O arco elétrico é criado pela passagem de corrente elétrica pelo
gás de proteção ionizado, estabelecendo-se o arco entre a ponta do eletrodo e a peça. Em
termos básicos, os componentes do GTAW são :

1. Tocha;
2. Eletrodo;
3. Fonte de Potência;
4. Gás de Proteção
1.3 - VARIÁVEIS DO PROCESSO:

As variáveis que determinam basicamente o processo são a tensão do arco, a corrente de

soldagem, velocidade de avanço e o gás de proteção. Deve-se considerar que as variáveis
não agem especificamente de forma independente, havendo forte interação entre elas.

No caso do gás de proteção, ao utilizar-se o Hélio é possível obter uma solda com maior
penetração, devido ao maior potencial de ionização deste gás. Mais adiante, descreveremos
mais detalhadamente os gases de proteção e suas características.
Em relação à corrente de soldagem pode-se considerar, de forma geral, que ela controla a
penetração da solda, com efeito diretamente proporcional. Ainda assim, a corrente afeta
também a tensão do arco, sendo que para um mesmo comprimento de arco, um aumento na
corrente causará um aumento na tensão do arco. As soldagens com corrente contínua em
eletrodo no pólo negativo oferecem elevada penetração e maiores velocidades de soldagem,
enquanto a corrente alternada é especialmente eficaz quando na soldagem de materiais com
óxidos refratários, como alumínio e magnésio, pois pode-se realizar a chamada limpeza
catódica, quando o eletrodo encontra-se no pólo positivo. A terceira opção, de corrente
alternada com eletrodo no pólo positivo, é pouco utilizada devido ao superaquecimento do
eletrodo.

A tensão do arco, designação dada para a tensão entre o eletrodo e a peça, é fortemente
influenciada por diversos fatores, a saber :

1. Corrente do arco;
2. Perfil da ponta do eletrodo;
3. Distância entre o eletrodo e a peça ( comprimento do arco );
4. Tipo da gás de proteção;

Como existe uma relação direta entre a tensão e o comprimento do arco, a tensão é usada
para controlar o processo, pois uma vez fixados diversos outros parâmetros, a tensão do arco
possibilita o controle do comprimento do arco, que é difícil de monitorar. Por sua vez, o
comprimento do arco afeta diretamente a largura da poça. Apesar disso, na maioria dos
processos com chapas, o comprimento do arco desejado é o menor possível. Este controle do
comprimento do arco pela tensão, entretanto, deve ser feito de maneira cuidadosa,
observando-se outros parâmetros que também afetam a tensão como contaminação do
eletrodo e do gás de proteção, alimentação imprópria do material de adição, mudanças de
temperatura no eletrodo e erosão do eletrodo.

A velocidade de avanço afeta a penetração e a largura no processo, sendo esta última,

porém, muito mais afetada. Sua grande importância reside no fato dela determinar o custo do
processo por estar intimamente ligada à velocidade do processo. Entretanto, muitas vezes, a
velocidade torna-se apenas uma conseqüência a partir da definição de padrões de qualidade
e uniformidade.

A forma de alimentação do material de adição é outro parâmetro importante. Em processos

manuais, a maneira como o material é adicionado influencia no número de passes e na
aparência da solda acabada. Já no caso de soldas mecanizadas e automatizadas, a variação
na velocidade irá significar variação na quantidade de adição por unidade de comprimento.
Aumentando-se a velocidade de alimentação do arame produz-se soldas com menor
penetração e perfis convexos Diminuindo-se a velocidade aumenta-se a penetração e tem-
se perfis mais achatados. A redução da velocidade tem um limite, entretanto, pois pode levar
a fissuras e falta de material.

2. - EQUIPAMENTO:

1.1 - Tochas

As tochas, que suportam o eletrodo e conduzem o gás de proteção até o arco, são
classificadas basicamente pelo seu mecanismo de refrigeração. As tochas refrigeradas a gás
são mantidas na temperatura adequada pelo efeito de resfriamento causado pelo próprio gás
de proteção. Estas tochas estão limitadas a uma corrente máxima de cerca de 200 A. Já as
tochas refrigeradas a água, como a da figura abaixo, promovem a circulação de água,
normalmente em circuito fechado, para refrigeração. Desta forma, pode-se dispor de tochas
que suportam correntes de até 1000 A. A tocha refrigerada a água é a mais empregada em
equipamentos automatizados de GTAW.

Figura 2 – Tocha para soldagem TIG.

A tabela abaixo ilustra alguns dados sobre as tochas para GTAW

2.2 - Pinças ou mandril (COLLETS)

Eletrodos de vários tamanhos são fixados apropriadamente no mandril do bocal. Um bom

contato entre o eletrodo e a parte interna do mandril é essencial para uma transmissão correta
da corrente e refrigeração do eletrodo.

2.3 – Bocais

Gás de proteção é dirigido para a zona de soldagem por bocais fixados na extremidade das
tochas. O objetivo da utilização dos bocais é produzir um fluxo laminar do gás de proteção.
Os bocais podem ser fabricados de materiais cerâmicos, metais, metais revestidos com
cerâmicos, quartzo fundido ou outros materiais. Dentre estes, os bocais cerâmicos são os
mais baratos e mais populares, apesar de serem quebradiços e necessitarem de troca
constante. Bocais metálicos tem vida útil mais longa e são usados principalmente em
processos automatizados, que operam com correntes acima de 250 A. Os aspectos mais
importantes nos bocais são suas dimensões e perfis. Os bocais devem ser largos o suficiente
para prover cobertura da área de soldagem pelo gás e devem estar de acordo com o volume
e a densidade necessária do gás no processo. Se a vazão do gás for excessiva para um
determinado diâmetro, a eficiência da proteção é afetada devido a turbulência. Vazões mais
altas, sem este efeito de turbulência, requerem maiores diâmetros de bocais, condições estas,
essenciais para altas correntes. Na tabela seguinte, pode-se observar diversos diâmetros de
eletrodos, correntes de trabalho e diâmetros dos bocais.

Os bocais são produzidos em diversos comprimentos, sendo que os mais longos provêm um
fluxo mais firme e menos turbulento. A maioria dos bocais são cilíndricos, com as
extremidades retas ou afuniladas. Os bocais são também disponibilizados com seções
alongadas para prolongamento da proteção (veja figura abaixo) ou extremidades alargadas
para fornecer melhor proteção para materiais como titânio, que é altamente susceptível à
contaminação em altas temperaturas.
 Figura 3 – Bocal de gás alongado para soldagem mecanizada.

Outro recurso utilizado na melhoria do fluxo são as lentes de gases, que asseguram um fluxo
laminar do gás de proteção, através de sua estrutura porosa que é fixada ao redor do
eletrodo. Desta forma, elas permitem ao operador trabalhar com a extremidade da tocha a
uma maior distância da peça, auxiliando na visualização e facilitando o trabalho em locais de
difícil acesso para a tocha, como cantos.

Figura 4 –Lentes de gás

2.4 - Eletrodos

No processo GTAW os eletrodos não são consumíveis e tem o papel de servir como um dos
terminais do arco que irá gerar o calor para o processo. Ao aproximar-se da sua temperatura
o
de fusão (3410 C), o tungstênio torna-se termoiônico, como uma fonte disponível de elétrons.
Ele alcança esta temperatura através de aquecimento por resistência e, caso não houvesse
um forte efeito de resfriamento pela saída dos elétrons de sua extremidade, esta ponta
poderia fundir-se. Os eletrodos são classificados com base em sua composição química,
como na tabela abaixo
Os eletrodos são produzidos através de acabamento químico ou mecânico para remoção de
imperfeições e impurezas na sua superfície. As capacidades de corrente dos eletrodos devem
ser respeitadas ( tabela anterior ) e a sua utilização acima de seu limite causará erosão ou
fundição do eletrodo. Com correntes muito baixas haverá instabilidade no arco. Devido ao
superaquecimento que provoca, a utilização de eletrodo como pólo positivo em CC ( corrente
contínua ) necessita de diâmetros de eletrodos bastante superiores para uma mesma
corrente, comparativamente com DCEN ( corrente contínua com eletrodo no pólo negativo ).
DCEP ( corrente contínua com eletrodo no pólo positivo ), desta forma, permite uma corrente
de apenas aproximadamente 10 % da utilizada para um mesmo eletrodo em DCEN. A
corrente para CA ( corrente alternada ) é da ordem de 50 % da corrente em DCEN, para um
mesmo eletrodo.

2.5 - Eletrodos de Tungstênio Puro

Os eletrodos de tungstênio puro ( EWP ) possuem, no mínimo, 99,5 % de W e tem uma

capacidade de corrente inferior que os eletrodos de liga de tungstênio. Entretanto, são muito
utilizados em soldagem com CA, pois mantém uma extremidade limpa e arredondada, que
provê boa estabilidade ao arco neste processo.

2.6 - Eletrodos Ligados

Os eletrodos com óxido de tório, a tória, possuem 1% ou 2% deste material, sendo

classificados respectivamente, como EWTh-1 e EWTh-2. A tória incrementa a emissividade
termoiônica do tungstênio, permitindo a operação em correntes mais elevadas
(aproximadamente 20 % de acréscimo). Os eletrodos torinados mantém um fino perfil da
ponta durante a soldagem, o que é desejável na soldagem de aços. Por outro lado, na
soldagem CA tornam-se deficientes, pois tem dificuldade de manter a extremidade
arredondada.

Os eletrodos com óxido de cério ( EWCe-2 ), a céria, possuem características muito

semelhantes aos torinados com a vantagem de não trabalhar com um elemento radioativo.
Estas mesmas características são mantidas nos eletrodos com óxido de lantânio. Já os
eletrodos com óxido de zircônio (EWZr) tem características intermediárias para soldagem
entre os eletrodos puros e os torinados. Eles são muito utilizados em soldagem CA pois
combinam a estabilidade e ponta arredondada do eletrodo puro e a capacidade de corrente e
partida dos eletrodos torinados. Ainda assim, eles possuem resistência à contaminação mais
alta que os eletrodos puros. Os eletrodos que não se classifiquem nas designações acima são
classificados como EWG, contendo quantidade não especificadas de uma adição não
especificada ou uma combinação de óxidos.

2.7 - Configurações da Extremidade do Eletrodo

A extremidade do eletrodo normalmente é preparada pelo arredondamento, esmerilamento ou
afiação química. Via de regra, uma ponta cônica é preparada, mesmo que a extremidade vá
ser arredondada para um processo em CA.

Arredondamento - Utilizado em processo CA, o arredondamento é realizado pela abertura

de uma arco em um bloco de cobre refrigerado a água, utilizando CA ou DCEP. A corrente é
aumentada até que a extremidade torne-se branca com o calor e o tungstênio começa a
fundir-se, formando uma pequena bola em sua extremidade. A dimensão da extremidade não
poderá ser excessiva sob pena de cair esta pequena quando amolecida.

Esmerilamento - Para permitir uma maior estabilidade do arco, as pontas cônicas dos
eletrodos devem ser obtidas a partir do esmerilamento, com o eletrodo perpendicular ao eixo
do rebolo. O rebolo deve ser exclusivo para esta operação para eliminar a possibilidade de
contaminação do eletrodo.

Afiação química - A afiação química consiste em mergulhar a ponta do tungstênio em rubro

em um recipiente contendo nitrato de sódio. A reação causa uma erosão uniforme em torno
da circunferência e da extremidade do eletrodo. Repetindo seguidamente tal operação, forma-
se a ponta cônica desejada.

2.8 - Contaminação do Eletrodo

Normalmente, a contaminação do eletrodo ocorre quando o soldador acidentalmente

mergulha o eletrodo na poça ou toca o eletrodo com o metal de adição. Uma proteção
imprópria também pode causar oxidação do eletrodo e conseqüente contaminação da solda.
Outras fontes de contaminação podem ser : vaporização de metais no arco, erupções ou
respingos da poça causados por aprisionamento de gás e evaporação de impurezas
superficiais. A contaminação pode afetar as características do arco e causar inclusões no
metal de solda. Caso isso ocorra, a operação deve ser interrompida e a porção contaminada
do eletrodo deve ser removida, com nova afiação de acordo com as características
necessárias na ponta

2.9 – Fontes de Energia

As fontes usadas nos processos GTAW são do tipo Corrente Constante, pois. uma vez sendo
um processo tipicamente manual, ao haver variação no comprimento do arco e
consequentemente na tensão, a variação na corrente (que controla a aposição de calor no
processo) será mínima. Esta energia necessária pode ser fornecida, AC ou CC, tanto por
fontes de transformadores/retificadores, quanto por geradores. As fontes para GTAW
apresentam tanto uma resposta em queda (“drooping output”), para fontes do tipo com
controle magnético, quanto resposta de saídas aproximadamente de corrente constante, para
fontes controladas eletronicamente ( veja figura abaixo ).
 Figura 5 – Curva tensão / corrente para fonte TIG

Na soldagem manual, em locais onde não é possível a colocação de um pedal para controle
da corrente, as fontes magnéticas oferecem uma alternativa para faze-lo através do
deslocamento do comprimento do arco (veja gráfico acima). Entretanto, devido ao seu alto
tempo de resposta, estas fontes não são utilizadas em processos com corrente pulsada. A
maior parte deste tipo de fonte é considerada como um circuito aberto de controle, isto é, não
há “feed-back” dos parâmetros do processo para a própria fonte. Assim sendo, elas tem
menor repetibilidade, precisão e resposta, além de serem menos eficientes e maiores. Suas
vantagens estão na simplicidade de operação, baixa manutenção em ambientes industriais e
relativo baixo custo.

Já as fontes eletrônicas são muito vantajosas para processos automatizados, pois como o seu
controle acontece em circuito fechado, isto é, há “feed-back” dos parâmetros do processo (
corrente ), estas fontes provêm a necessária precisão e repetibilidade necessárias. Na sua
maioria, oferecem tempos dinâmicos de resposta muito baixos, o que as habilita a soldagem
por pulso. As maiores desvantagens destas máquinas é a maior complexidade na operação e
manutenção e custos relativamente mais altos.
A escolha da fonte para GTAW dependerá fortemente do tipo de corrente que será
utilizada no processo, incluindo-se aí correntes senoidais, correntes de onda quadrada,
corrente contínua e corrente contínua pulsada

2.10 - Corrente Contínua

Em corrente contínua, na maioria dos casos utiliza-se DCEN com os eletrodos fluindo do
eletrodo para a peça e os íons no sentido contrário. Assim sendo, 70 % do calor estará na
peça e somente 30 % no eletrodo. Desta forma, além de preservar o eletrodo a DCEN
também provê maior penetração. Quando, entretanto, for importante o efeito de limpeza
catódica, propiciada pela saída de elétrons da peça, a DCEP pode ser utilizada. Esta limpeza
catódica é particularmente importante na soldagem de materiais que tem óxidos refratários,
como alumínio e magnésio, que são retirados desta maneira. Esta forma de operação,
entretanto, por manter o eletrodo extremamente aquecido, necessita de eletrodos de diâmetro
sensivelmente maiores, ficando a capacidade do eletrodo neste processo em cerca de um
décimo do que quando operando em DCEN.

2.11 - Corrente contínua Pulsada

A corrente contínua pulsada envolve a variação repetitiva da corrente do arco entre um valor
mínimo ( “background” ) e um valor máximo, controlando-se o tempo do pulso, o tempo no
valor mínimo, nível de corrente máximo e nível de corrente mínimo.

Figura 6 – Gráfico de tensão / corrente para fonte pulsada.

A principal vantagem da corrente pulsada é permitir uma combinação da força, boa

penetração e fusão do pulso, enquanto mantém a aérea de soldagem relativamente fria.
Assim, é possível obter maiores penetrações do que em corrente contínua constante e
trabalhar com materiais mais sensíveis à aposição de calor com minimização das distorções.
Por esses motivos, o processo também é particularmente útil na soldagem de materiais muito
finos. Apesar de muito utilizada nos processos automatizados, a corrente pulsada oferece
vantagens também para a soldagem manual. Os soldadores mais inexperientes podem
aumentar a sua habilidade através da contagem dos pulsos para controlar a velocidade da
tocha e do arame frio de alimentação. Para os soldadores mais experientes, permite a
soldagem de materiais mais finos e ligas não similares com maior facilidade. A figura abaixo
apresenta uma representação de um cordão de solda realizado o por corrente pulsante.

Figura 7 – Aspecto do cordão gerado por fonte pulsada.

A corrente pulsada pode ser aplicada ainda com uma alta freqüência, de aproximadamente 20
Hz, que permite uma maior pressão de arco. Este aumento significa um arco mais firme, com
particularmente úteis em máquinas de precisão, onde características excepcionais de direção
e estabilidade são requeridas. Entretanto, além de caros, estes equipamentos podem ser
bastante incômodos se estiverem em uma freqüência dentro da faixa de freqüência audível.

Figura 8 – Curva de análise para fonte pulsada.

2.12 - Corrente alternada

A CA é de grande utilidade em GTAW, pois combina a limpeza catódica do processo com o

eletrodo no pólo positivo, com a penetração mais profunda do eletrodo negativo. Entretanto,
quando em operação, diversos fenômenos podem ocorrer e devem ser analisados. Ao tornar-
se negativo, o eletrodo termoiônico de tungstênio provê elétrons para a reignição do arco,
imediatamente após ter passado pelo ponto de corrente zero. Entretanto, ao tornar-se positivo
o mesmo não ocorrerá, pois a poça não poderá suprir elétrons até que um determinado nível
de tensão seja atingido. Isto deriva de diferentes aspectos como área mais extensa da poça,
material menos termoiônico e inércia na mudança de direção dos elétrons. Este efeito pode
ser acompanhado pela figura abaixo.

Assim, algumas formas de estabilização do arco na corrente reversa são necessárias. Pode-
se utilizar fontes de alta tensão em circuito aberto, capacitores para descarga no momento
apropriado, a utilização de velas ( ignitores ) utilizando alta freqüência e alta tensão em
paralelo ao arco ou a utilização de ondas quadradas. Desde que é mais fácil manter o arco
quando o eletrodo está no pólo negativo , a tensão requerida neste momento também é
menor. Assim, a tendência é de se obter correntes desequilibradas entre as fases de eletrodo
positivo e eletrodo negativo.
Esta retificação parcial que ocorre com tal desequilíbrio pode causar superaquecimento em
algumas fontes, e em algumas máquinas uma queda na sua saída. Este desbalanceamento
pode ser eliminado através do balanceamento de onda, mostrado na figura abaixo.

As vantagens da corrente balanceada são uma melhor remoção de óxidos, soldagem mais
suave e a não necessidade de redução da saída de uma máquina convencional. Suas
desvantagens são a necessidade de eletrodos de maior porte, altas tensões de circuito aberto
associadas ( questão de segurança ) e aumento de custos do equipamento.

2.13 - Controle da tensão do arco

O controle da tensão do arco ( AVC ) é utilizado em processos automatizados e mecanizados

de GTAW onde através da monitoração do arco, controla-se o comprimento do arco,
comparando-se a tensão do processo com a tensão desejada, para adequação da posição do
eletrodo.

2.14 - Oscilação do arco

A largura dos cordões de solda podem ser aumentados por oscilação mecânica, através da
montagem da tocha sobre um oscilador. As oscilações provocadas magneticamente são úteis
para melhorar a fusão das extremidades das peças e reduzir os efeitos de mordedura. Estes
osciladores podem defletir o arco tanto longitudinalmente quanto lateralmente, sem mover o
eletrodo.

3. – CONSUMÍVEIS

3.1 - Gases de proteção

Os gases de proteção são direcionados pela tocha para o arco e a poça de fusão para
proteger o eletrodo e o material metálico fundido da contaminação atmosférica. Eles também
podem ser utilizados como “back-up” para proteção do lado contrário da solda da oxidação
durante a soldagem.

3.2 - Tipos de gases

Os tipos mais comuns de gases são o argônio e o hélio e as misturas entre estes, utilizadas
em aplicações especiais, além de misturas com hidrogênio e nitrogênio. O argônio utilizado
em processos de soldagem normalmente possui uma pureza de 99,95 %,sendo aceitável para
a maioria dos metais, excetuando-se aqueles reativos ou refratários. O argônio é mais
utilizado que o hélio no processo devido às seguintes características :

- Possibilita arco mais suave

- Penetração reduzida
- Ação de limpeza quando da soldagem de alumínio ou magnésio
- Baixo custo e alta disponibilidade
- Boa proteção com baixos fluxos
- Maior resistência a ventos cruzados
- Melhor partida do arco

A menor penetração é particularmente útil na soldagem de materiais finos ou soldagens

verticais ou sobre cabeça.

Como vimos acima, o Hélio transmite maior calor para uma mesma corrente e tensão que o
argônio e, portanto, é particularmente importante na soldagem de peças espessas ou
materiais com alta condutividade térmica como o cobre. Características intermediárias
podem ser obtidas através da mistura dos dois gases. A principal característica envolvida no
processo de proteção é a densidade dos gases. Neste aspecto, o argônio, por ter uma
densidade aproximadamente dez vezes maior que a do hélio, forma uma camada sobre a
área de solda após deixar o bocal, ao contrário do hélio que, por ser extremamente leve,
tende a subir em torno do bocal ao deixá-lo. Assim, para prover a mesma eficiência de
proteção, a vazão de hélio deverá ser de 2 a 3 vezes maior que a vazão de argônio.
Em relação ao arco, as características dos gases são definidas pela sua curva tensão-
corrente, como a da figura abaixo

Como pode-se avaliar pelas curvas, a tensão do arco obtido com hélio é significativamente
maior que com o argônio. Assim sendo, o hélio fornece mais calor ao processo, permitindo as
vantagens discutidas acima.

Figura 9 – Comportamento do Argônio e Hélio sobre a tensão e corrente.

Misturas de ARGÔNIO-HIDROGÊNIO também podem ser utilizadas, especialmente em casos
de soldas mecanizadas de tubos finos de aço inoxidável. Aumento na velocidade pode ser
obtido de forma diretamente proporcional à quantidade de hidrogênio adicionada à mistura,
limitado, entretanto, para não permitir a porosidade. As misturas mais comuns deste tipo
contém cerca de 15 % de Hidrogênio.
A vazão de gás é baseada no movimento do ar, no tamanho do bocal e na dimensão da poça.
O ponto mínimo é determinado pela necessidade de manutenção de uma corrente firme do
gás, enquanto vazões excessivas causam turbulência que pode aspirar contaminantes da
atmosfera. Quando o ambiente for sujeito a ventos cruzados, deve-se introduzir telas de
proteção, ao invés de aumentar a vazão do gás, o que além de mais oneroso pode levar ao
problema da turbulência..

3.3 - Gás de “back-up” e purga

Quando na realização de passes de raiz, a solda pode ser contaminada pela atmosfera do
lado contrario à solda. Para evitar este problema, o ar deve ser purgado dessa região. O
nitrogênio pode ser utilizado satisfatoriamente para esse fim na soldagem de aços inoxidáveis
austeníticos, cobre e ligas de cobre. Uma atmosfera relativamente inerte pode ser obtida
através da injeção de cerca de 4 vezes o volume a ser purgado. Uma vez efetivada a purga, a
vazão deste gás deve ser mantida apenas para manter-se uma ligeira pressão positiva. A
área de escape do gás deve ser no mínimo igual à área de entrada e especial cuidado deve
ser tomado para não haver excessos de pressão, principalmente nos últimos cinco
centímetros do passe de raiz, prevenindo-se a sopragem da poça ou concavidade da raiz.

3.4 - Câmaras de atmosfera controlada e protetores prolongados

Máxima proteção pode ser obtida na soldagem de materiais reativos com a utilização de
câmaras com atmosfera controlada para execução da solda. Outra forma de aumentar a
proteção é a utilização de protetores prolongados, que são extensões do bocais de forma a
promover uma proteção maior sobre uma área maior, com entrada extra de gás de proteção.

Figura 10 – Bocal especial para Tocha TIG.

3.5 – Metais de Adição

Os metais de adição em GTAW, quando utilizados, devem ser similares ao metal e base, mas
não necessariamente idênticos. Sua produção é realizada sob controle mais rígido da
composição química, pureza e qualidade que o metal de base. Algumas modificações são
feitas para permitir uma melhor resposta para tratamentos térmicos posteriores à solda. A
escolha do metal de adição para qualquer aplicação é um compromisso que envolve
compatibilidade metalúrgica, características corretas para o serviço solicitado e custos.
Os arames podem estar dispostos em rolos ou arames cortados de 1 m e esforços devem ser
empreendidos para evitar a contaminação destes materiais na sua estocagem e uso. Mais
importante ainda é a manutenção da extremidade do arame na proteção do gás durante o
processo de soldagem.

A alimentação do arame que servirá de adição à solda nos processo automatizados ou

mecanizados pode ser feita tanto à temperatura ambiente quanto pré-aquecida, sendo estes
processos designados como arame frio e arame quente, respectivamente. O arame frio é
alimentado no início da poça enquanto o arame quente é alimentado no final da poça. O
sistema de alimentação do arame frio é composto pelo mecanismo de alimentação, pelo
controle de velocidade e pela guia de alimentação. No processo de arame quente há um pré-
aquecimento por resistência elétrica. O arame é alimentado mecanicamente e recebe uma
proteção de gás auxiliar para evitar a sua oxidação. As taxas de deposição obtidas através
deste método são comparáveis às obtidas em GMAW. O arame é aquecido por uma fonte que
opera em CA e tensão constante. A CA permite a operação desta fonte com mínima
sopragem do arco. O método, entretanto, não é recomendado para alumínio e cobre pois,
devido à sua baixa resistência, estes materiais requerem correntes elevadas para o
aquecimento que, por sua vez, acarretam uma deflexão excessiva do arco.

Figura 11 – Esquema de adição de arame.

4. – TÉCNICAS DE SOLDAGEM:
4.1 – Métodos de Iniciação do Arco

O método mais simples de iniciação do arco, o toque do eletrodo na peça, apesar de

extremamente simples, não é recomendado, pois ao tocar a peça o eletrodo pode contaminá-
la e danificar-se. Outro método é a utilização de uma fonte de alta freqüência, que fornece
uma alta tensão com alta freqüência em série ao circuito de soldagem, para ionizar o gás e
permitir a abertura do arco e poder trabalhar com uma corrente igual à corrente de soldagem
ou não. Este método tem o inconveniente de gerar grande quantidade de distúrbios para a
rede de alimentação elétrica.
A partida pulsada também pode ser utilizada , sendo obtida através de pulsos de alta
tensão que ionizam o gás e permitem a abertura do arco, trabalhando via de regra com
corrente iguais às de soldagem.
A partida através de arco piloto pode ser utilizada com fontes de CC mantendo-se um
arco entre o eletrodo e o bocal da tocha. Este arco piloto ioniza o gás necessário para
estabelecer o arco. O arco piloto é alimentado por uma pequena fonte e é iniciado por alta
freqüência.

Figura 12 – Esquemas para dispositivos de abertura de arco.

4.2 – Soldagem Manual

Em GTAW, quando define-se a soldagem manual isso significa que uma pessoa irá controlar
todas as funções do processo de soldagem, como a adição e o suprimento de gás, a
soldagem manual utiliza a tocha, cabos e condutores elétricos, pedal de pé (para controle de
nível de corrente de soldagem ) e controles de fluxo de gás.

Na soldagem manual, uma vez iniciado o arco, o eletrodo é movido circularmente até o
estabelecimento da poça de soldagem. A tocha é então inclinada em 15 graus conforme a
figura abaixo e é movida ao longo da junta para fundir progressivamente as superfícies. O
material de adição é adicionado, se frio, no início da poça. A figura abaixo ilustra o processo
de soldagem manual. Deve-se tomar especial cuidado para manter sempre a ponta do arame
de adição dentro do fluxo do gás de proteção.

Figura 13 – Técnica operatória para soldagem TIG manual.

4.3 - Soldagem Mecanizada

A soldagem mecanizada é feita através de equipamento que produz a solda com a constante
supervisão e controle do operador de solda. Os maiores custos deste processo tem de ser
compensados pela maior produtividade e qualidade obtidas. Os processos ocorrem como um
controle aberto de forma que os níveis pré ajustados são mantidos durante o processo sem
realimentação ou ajuste.

4.4 - Soldagem Semi-Automática

A soldagem semi-automática é definida como a soldagem na qual o único parâmetro
automaticamente controlado é a alimentação do arame de adição, sendo o avanço da tocha
realizado manualmente.

4.5 - Soldagem Automática

A soldagem com equipamentos que auto - ajustam o processo sem a interferência de um

operador são designadas como soldagem automática. Algumas máquinas modernas deste
tipo fazem correções nas variáveis de soldagem baseadas em informações obtidas durante o
próprio processo.

4.6 – Soldagem por Pontos

A soldagem a ponto por GTAW é sempre executada manualmente com um suporte tipo
pistola que tem um bocal de gás refrigerado a água e o eletrodo concentricamente
posicionado no bocal, além de um gatilho para controle da operação. Podem ser obtidos
também suportes para soldagem a ponto automatizadas. Neste processo, como mostrado na
figura abaixo, o bocal é pressionado contra a peça para assegurar um contato firme das
superfícies, sendo então acionado o gatilho para execução do ponto. A soldagem por ponto
pode ser executada tanto em CA quanto DCEN, sendo que em algumas aplicação múltiplos
pulsos são preferíveis a um único pulso longo.

Figura 14 – Esquema de ponteadeira TIG.

5. – PROJETO DAS JUNTAS

O objetivo das juntas é minimizar os custos de soldagens enquanto mantém as características

desejadas de qualidade e performance. Os fatores que afetam o custo são o tempo de
preparação, área da junta a ser preenchida e tempo de “set-up”. As principais variáveis do
projeto da junta são a abertura da raiz, espessura da face da raiz e angulo do chanfro. A
colocação de tiras na parte posterior da solda não é normalmente utilizada devido ao
acréscimo de custo e fixação, assim como a dificuldade de interpretação das radiografias. O
ângulo do chanfro deve permitir a manipulação do suporte do eletrodo para obter a fusão
adequada da face do chanfro. A abertura do ângulo do chanfro aumenta as distorções, tempo
de soldagem, custos e devem ser limitadas o máximo possível.

A preparação da junta é muito importante no processo e deve ser evitada a contaminação por
rebolos utilizados em outros materiais. Materiais macios como alumínio vem impregnados de
partículas abrasivas, as quais podem resultar em porosidade excessiva. O fluido de corte
também deve ser cuidadosamente selecionado, caso seja utilizado.

A tolerância do ajuste das juntas depende do processo a ser utilizado, sendo que os
processos manuais tem maior tolerância a irregularidade.
A limpeza das peças, assim como do material de alimentação, pode ser realizada por métodos
mecânicos, por uso de vapor ou limpadores, ou pela combinação de ambos.
A fixação das peças tem por finalidade :

1. Localizar as partes precisamente;

2. Manter o alinhamento durante a soldagem;
3. Minimizar distorção na soldagem;
4. Controlar superaquecimento

6. - VANTAGENS

1. Produz soldas de qualidade superior, geralmente livres de defeitos;

2. Está livre dos respingos que ocorrem em outros processos a arco;
3. Pode ser utilizado com ou sem adição;
4. Permite excelente controle na penetração de passes de raiz;
5. Pode produzir excelentes soldagem autógenas ( sem adição ) a altas velocidades;
6. Utiliza-se de fontes de energia de baixo custo;
7. Permite um controle preciso das variáveis da soldagem;
8. Pode ser usado em quase todos os metais, inclusive metais dissimilares;
9. Permite um controle independente da fonte de calor e do material de adição.

7. - LIMITAÇÕES E POTENCIAIS PROBLEMAS

1. Taxas de deposição inferiores com processos de eletrodos consumíveis;

2. Há necessidade de maior destreza e coordenação do operador em relação ao SMAW e
GMAW;
3. É menos econômico que os processos de eletrodos consumíveis para espessuras a 10
mm;
4. Há dificuldade de manter a proteção em ambientes turbulentos;
5. Pode haver inclusões de Tungstênio, no caso de haver contato do mesmo com a poça de
soldagem;
6. Pode haver contaminação da solda se o metal de adição não for adequadamente
protegido;
7. Há baixa tolerância a contaminantes no material de base ou adição;
8. Vazamento no sistema de refrigeração pode causar contaminação ou porosidade Sopro ou
deflexão do arco, como em outros processos;

8. – MATERIAIS SOLDÁVEIS PELO PROCESSO

 A maioria dos metais podem ser soldados pelo processo GTAW, não sendo utilizado,
entretanto, para soldar metais como cádmio, zinco e estanho devido à baixa pressão de vapor
dos líquidos destes metais, De uma forma geral, melhores resultados são obtidos com DCEN,
a menos os casos específicos como o alumínio e o eletrodo mais utilizado é o torinado com 2
%.

8.1 - AÇOS CARBONO E DE BAIXA LIGA

A qualidade do gás da soldagem por GTAW nestes materiais são mais fortemente
dependentes das contaminações no metal de base que nos processos SMAW ou SAW
devido à ausência dos fluxos para remoção das impurezas. Argônio é utilizado em
espessuras de até 12 mm. Na soldagem de maiores espessuras são utilizados o argônio e
misturas argônio-hélio.

8.2 - AÇOS INOXIDÁVEIS E LIGAS REFRATÁRIAS

Devido ao seu alto grau de proteção, estes materiais são extensivamente utilizados com
soldagem por GTAW. Além disso, o metal de adição, por não atravessar o arco, pode
conservar os elementos de liga, levando-se essa pureza para a formação final do metal.
Argônio, misturas argônio-hélio e argôno-hidrogênio e hélio puro

8.3 - LIGAS DE ALUMÍNIO

O GTAW é um processo perfeito para a soldagem destes materiais, podendo ser realizadas
operações em todas as espessuras e soldagens autógenas ou não. Na maioria do casos é
utilizada CA, devido à limpeza catódica. Na soldagem de superfícies finas algumas vezes é
utilizado o DCEP. Para seções espessas ( Acima de 1/4 " ) utiliza-se DCEN com Hélio em
processos automáticos sendo que devido à ausência de limpeza catódica as peças tem de ser
limpas imediatamente antes do processo. Em CA, utiliza-se o Argônio por prover melhor
limpeza, melhor inicialização do arco e qualidade superior de solda.

8.4 - LIGAS DE MAGNÉSIO

As ligas de magnésio tem operações próximas às das ligas de alumínio, utilizando-se também
na maioria das vezes de soldagem com CA.

8.5 - BERÍLIO

As soldagens deste material são difíceis devido a sua tendência de fratura a quente e
fragilização. Assim sendo, o processo é conduzido em câmaras de atmosfera inerte
geralmente com misturas de cinco partes de hélio par uma parte de Ar. Deve-se considerar
também que os fumos de berílio são tóxicos.

8.6 - LIGAS DE COBRE

O GTAW é apropriado para a soldagem de cobre devido à alta intensidade de geração de

calor pelo arco, o que permite um mínimo aquecimento das vizinhanças da região de solda. A
maioria das ligas de cobre são soldadas com DCEN com proteção de hélio, devido a sua alta
condutividade.
8.7 - LIGAS DE NÍQUEL

Normalmente são soldadas por DCEN com proteção de Ar, Ar-He e He.

8.8 - METAIS REFRATÁRIOS E REATIVOS

Estes materiais possuem pontos de fusão extremamente elevados e são altamente reativos,
oxidando-se rapidamente a altas temperaturas. Dessa forma, GTAW provê alta intensidade de
calor com proteção adequada ao processo destes materiais. Freqüentemente são utilizadas
câmaras purgadas contendo gases de alta pureza.

8.9 - FERRO FUNDIDO

Devido ao controle independente de adição de calor e metal no processo GTAW a diluição do

metal de base pode ser diminuída no GTAW. Ainda assim, o processo é utilizado
normalmente para pequenos reparos e a adição recomendada é de aços inoxidáveis
austeníticos e a base de níquel para minimizar a fratura devido à sua ductilidade e sua
tolerância ao hidrogênio.

9. - QUALIDADE DA SOLDA

9.1 - Descontinuidades e Defeitos

Descontinuidades são interrupções na estrutura típica da soldagem e podem ocorrer no metal

de base, no metal fundido e nas zonas termicamente afetadas. Quando estas
descontinuidades levam o material a não satisfazer as requisições do trabalho a ser realizado
elas são classificadas como defeitos.

Um tipo de descontinuidade encontrado exclusivamente em processos GTAW são inclusões

de Tungstênio. As causas típicas destas inclusões são :

1. Contato da ponta eletrodo com a poça;

2. Contato do material de adição com a ponta aquecida do eletrodo;
3. Contaminação do eletrodo por respingo da poça;
4. Extensão dos eletrodos muito além da pinça ou mandril, resultando em
superaquecimento;
5. Eletrodo inadequadamente preso ao mandril;
6. Taxas de gás inadequadas ou ventos excessivos;
7. Defeitos como rachaduras e trincas;
8. Uso de gases não apropriados como misturas Argônio - CO2

A falta de proteção no processo está relacionada a descontinuidades como inclusão de

tungstênio, porosidade, filmes óxidos e inclusões, fusão incompleta e fissuras. A tabela que
segue ilustra os principais defeitos suas causas e forma de correção :
10. - PRÁTICAS DE SEGURANÇA

Os principais tópicos a serem observados nos itens de segurança são:

1. Usar sistematicamente o equipamento de proteção individual;

2. Cuidados na manipulação de cilindros pressurizados;
3. Evitar a aspiração de Gases tóxicos associados ao processo (ozônio, dióxido de
nitrogênio, etc.), gases inertes de proteção ou fumos metálicos;
4. Proteger-se da energia radiante, especialmente na pele e olhos (cuidados
especialmente com UV, inclusive refletido pelas paredes);
5. Proteger-se de choques elétricos.
6. Evitar a aspiração de partículas radioativas quando da preparação de eletrodos com
adição de Tório.